Automazione applicata Packaging
Tecnologie per etichette
senza colla
Il labelling termoretraibile per lattine in banda stagnata
sfrutta una nuova soluzione con colla preposizionata,
frutto dell’esperienza di Irplast e dell’impiego di innovative
tecniche di automazione
interventi manuali per il ripristino.
Inoltre, le colle devono essere
usate con estrema precisione,
anche in funzione delle condizioni
ambientali, affidando le regolazioni
delle macchine a operatori in
possesso di specifiche competenze.
di Massimiliano Cassinelli
V
elocità ed efficienza sono,
sempre più, le parole
d’ordine in qualunque
processo industriale. Sulla
velocità di una linea, però, è
spesso difficile intervenire, perché
esistono limiti fisici che non
possono essere superati. In caso
contrario gli oggetti in lavorazione
rischiano di subire accelerazioni
in grado di metterne a repentaglio
l’integrità. Alcune lavorazioni,
inoltre, impongono tempistiche
S Irplast
ha lanciato
un’innovativa
soluzione
nel labelling
termoretraibile
per lattine in
banda stagnata
02 Automazione Industriale - Giugno 2014
imprescindibili.
Per tale ragione, l’attenzione si
è progressivamente focalizzata
sull’efficienza, il cui valore non
dipende tanto dalla velocità di
punta, quanto dalla capacità di
prevenire le interruzioni. Su questo
argomento esistono numerosi e
complessi studi, così come sono
stati sviluppati specifici indicatori, i
noti Kpi, che aiutano i responsabili
aziendali a individuare le cause
dei problemi. Nell’ambito del
packaging, in particolare, una delle
principali fonti di problemi è legata
all’etichettatura. I singoli elementi,
infatti, devono essere posizionati
con estrema cura sulle confezioni,
un’attività resa particolarmente
complessa dalla necessità di
spalmare, sulle stesse etichette, colle
necessarie alla tenuta. Si tratta di
un processo decisamente delicato,
in quanto le colle devono agire
rapidamente, quindi, in presenza di
qualunque interruzione, possono
causare contaminazioni di colle
sul sistema, con la necessità di
Un processo più efficiente
Da tempo, in particolare, i
principali produttori del settore
sono alla ricerca di una soluzione
capace di garantire elevata efficienza
nel labelling termoretraibile
per lattine in banda stagnata.
Un’esigenza particolarmente
sentita da Friesland Campina,
multinazionale olandese operante
nel settore lattiero-caseario. Una
sfida accettata dai responsabili di
Irplast. L’azienda toscana è infatti
uno dei principali operatori del
settore packaging a livello europeo,
con il vantaggio di essere integrata
verticalmente. Una caratteristica
che si concretizza nella capacità
di realizzare diversi sistemi, dalla
produzione di film in polipropilene
biorientato alla stampa delle
etichette, etichette apri e chiudi,
fasce multimballo, nastri adesivi,
passando attraverso soluzioni per
il perfetto posizionamento delle
etichette stesse sulle confezioni.
Queste caratteristiche, come
conferma il responsabile dell’Area
Ricerca & Sviluppo Giacomo
Soluri, rendono Iplast “un
Packaging Automazione applicata
fornitore a elevato valore aggiunto,
anche grazie all’esperienza di
oltre trent’anni nella gestione
dell’adesivo”. Il tutto completato dal
know-how maturato e perfezionato
sia sulla lavorazione degli inchiostri
sulle macchine stampatrici
(tecnologia rotocalco e flexo), sia
sulle macchine spalmatrici per
l’adesivizzazione dei ‘nastri’.
Proprio le competenze maturate
dai tecnici di Irplast hanno indotto
Friesland Campina a investire su
un progetto che ha comportato una
serie di prove e test per identificare
gli adesivi in grado di supportare le
elevate temperature del processo,
creando così le etichette Label Tape
Shrink di Irplast in bobina.
La produttività è al top
Una simile possibilità era già stata
studiata da Soluri e dal suo team da
molti anni, ma è stata concretizzata
solo negli ultimi tempi, all’interno
del nuovo impianto produttivo
inaugurato da Irplast in Toscana,
ottenendo un processo applicativo
delle etichette, sui prodotti finali,
molto più efficiente, in quanto la
colla viene distesa già durante la
fase produttiva della bobina. Questa
modalità permette di eliminare tutti
i problemi tipici del processo di
applicazione delle etichette stesse.
In particolare, sottolinea lo stesso
Soluri, “sono stati annullati i fermi
macchine necessari alla pulizia
degli ugelli e dei collante, con
vantaggi anche in termini energetici
e di salubrità dell’ambiente di
lavoro. componenti a contatto del
materiale”.
Con le soluzioni adottate, la linea
produttiva previene le fermate
improvvise e riduce la necessità di
personale specializzato. Il risultato,
però, ha richiesto il supporto di
innovative soluzioni elettroniche, in
grado di automatizzare il processo
stesso.
Benché gli interventi di emergenza
siano sempre più limitati, infatti,
il corretto posizionamento delle
etichette può essere influenzato
dalla temperatura e dall’umidità
presenti nell’ambiente produttivo.
Tali condizioni imponevano di
solito la presenza di personale
specializzato, in grado di apportare
le necessarie microregolazioni
anche alle ricette già disponibili,
un costo che, attualmente, è
stato ridimensionato grazie alla
funzionalità di una fitta rete di
sensori. Questi ultimi, rilevando
le condizioni atmosferiche,
oltre a effettuare misurazioni
micrometriche sulla posizione
delle etichette, permettono di agire
in retroazione sulla macchina per
correggere, in tempo reale, ogni
singolo parametro e garantire
sempre l’assoluta precisione nel
posizionamento delle singole
etichette.
Anche la scelta del fornitore di
elettronica e automazione, quindi,
non poteva essere affidata al caso.
Per tale ragione, pur essendo
attenta alle novità di mercato,
Irplast ha stretto rapporti di
collaborazione con importanti
realtà del settore, tra le quali, ad
esempio, PE Labellers. Sono tutte
aziende che, come spiega lo stesso
Soluri, “non devono fornire solo
soluzioni innovative e investire
con noi in nuovi sperimentazioni,
ma garantire anche un’elevata
affidabilità e un capillare
servizio di assistenza a livello
internazionale. Le nostre linee,
infatti, sono destinate soprattutto
ai mercati internazionali. I nostri
clienti non possono permettersi
interruzioni della produzione
e, quindi, chiedono il massimo
anche alla componentistica,
nella consapevolezza che essa
rappresenti un elemento essenziale
in qualunque impianto”.
A L’efficienza
di un processo
produttivo è
sempre più
legata alla
capacità di
prevenire i
problemi
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