consiste nell’acquisto dei beni necessari all’attività di impresa.
I principali modelli di gestione sono:
• A scorta : Si utilizza quando il livello delle merci disponibili in magazzino è
inferiore al “ livello di riordino “, condizione in cui è necessario
che l’impresa ordini una certa quantità di merci tale da creare il
lotto di approvvigionamento ossia la quantità di beni da ordinare
ai fornitori per ridurre al minimo i costi fissi e le variabili di
approvvigionamento.
• A fabbisogno : Per stabilire il lotto di approvvigionamento si determina la
domanda effettiva di prodotti finiti riferita ad un certo periodo
di tempo.
• Just in time : E’ un modello di gestione finalizzato a produrre solo quanto
richiesto dal mercato riducendo le scorte di magazzino che
tenderanno allo zero. Esso garantisce continuità al processo
produttivo limitando gli sprechi, le inefficienze e gli oneri
legati alla gestione delle scorte.
L’impresa che vuole essere competitiva sul mercato deve operare in un’ottica
di qualità totale, cioè il personale deve operare con un elevato grado di
interazione ed integrazione (lavoro in team), orientando l’attività dell’impresa
alla completa soddisfazione del cliente (customer satisfaction), venendo
incontro alle sue aspettative:
unico, vero ed effettivo obiettivo perseguibile.
La qualità totale negli ultimi anni ha trovato applicazione nel modello
organizzativo di
fabbrica integrata
detto anche “lean organization”.
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Le sue principali caratteristiche sono:
riduzione livelli gerarchici
responsabilizzazione del personale , altamente qualificato e dotato di
maggiore autonomia decisionale
organizzazione del lavoro in squadra.
riduzione dei costi e dei tempi di produzione
incremento della capacità del sistema di reagire agli stimoli esterni e ai
problemi interni
L'ingegnere giapponese Eiji Toyoda, fondatore della Toyota Motor Company,
abbandonò la produzione di auto tutte uguali (produzione di massa), preferendo una gran
varietà di modelli diversi: ciò fu possibile con la
produzione snella,
incrementando il profitto; infatti nelle fabbriche Toyota la divisione del lavoro introdotta
da Ford venne sostituita con il
lavoro di squadra,
che eliminava gli sprechi di fatica, di materiali e di tempo, affidando ad ogni squadra una
parte della linea di montaggio.
Tra il 1950 e il 1970, inoltre, cambiò completamente anche l'organizzazione della
catena di approvvigionamento,
affidando la costruzione di quasi tutti i pezzi e i componenti ad altre aziende, che
diventarono sue fornitrici abituali.
Sviluppò poi un nuovo modo di coordinare il flusso giornaliero dei pezzi nella
fabbrica in cui avveniva l'assemblaggio, inventando il sistema del
just-in-time,
così eliminò i magazzini per lo stoccaggio dei pezzi, arrivando questi solo nel momento in
cui servivano. Con il lavoro di squadra, la Toyota riuscì a progettare un’auto in un
tempo molto inferiore a quello delle aziende americane e così riuscì a variare più
velocemente la sua produzione.