Per gli oli di oliva ci sono quattro categorie
corrispondenti a quattro tipi commerciali,
individuati ciascuno da una precisa
denominazione di vendita, che sono:
 olio di oliva extra vergine
 olio di oliva vergine
 olio di oliva
 olio di sansa di oliva
Gli elementi fondamentali di un prodotto sono:
- Il nome della merce,
- L’origine,
- La composizione chimica e le proprietà,
- I metodi di produzione,
- Le varietà commerciali,
- La qualità ed i controlli di qualità,
- Le alterazioni e le frodi,
- I metodi di conservazione, l’etichettatura e
l’imballaggio,
- La normativa specifica per le merci alimentari.
Il primo metodo di controllo è l’HACCP, Hazard analysis
critical control point, ovvero analisi dei rischi e gestione dei
punti critici di controllo, è uno strumento di analisi per
costruire un sistema di autocontrollo dei processi aziendali.
E’ entrato in vigore in Italia a partire dal giugno del 98',con
il Decreto D.Lg n.155 del 26 maggio 1997 emanato a seguito
della direttiva comunitaria n. 93/43 sull'igiene dei prodotti
alimentari. E’ un metodo di analisi per:
 Individuare i pericoli di contaminazione (fisica, biologica,
chimica) delle sostanze alimentari e valutare la loro
probabilità e pericolosità;
 Prevenire e mettere sotto controllo i rischi considerati
inaccettabili, individuando i punti (fasi produttive,
interventi, attrezzature critiche per il controllo stesso).
Questo sistema deve essere obbligatoriamente applicato da
tutte le “industrie alimentari”.
Con il termine "industrie alimentari" si intende ogni
soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che
esercita una o più delle seguenti attività: la preparazione,
la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento ,il
deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione,
la vendita o la fornitura di prodotti alimentari.
L’applicazione dell’ HACCP è vantaggiosa
innanzitutto per il
consumatore che potrà
avere a disposizione
un prodotto igienicamente più sicuro.
I sette principi
dell’ HACCP
VANTAGGI CON L’UTILIZZO DELL’HACCP
L’applicazione dell’ HACCP sarà vantaggiosa innanzitutto per il
consumatore che potrà avere a disposizione un prodotto igienicamente
più sicuro, e poi anche le aziende produttrici e le società di ristorazione
che aumenteranno le loro opportunità commerciali nell’ambito e al di
fuori
della
comunità.
I vantaggi per una azienda che utilizza il sistema di autogestione HACCP
sono i seguenti:
- aumenta la fiducia sulla sicurezza del prodotto;
- riduce i costi degli incidenti alimentari;
- approccio comune ai problemi della sicurezza;
- facilita la commercializzazione nell’ambito e al di fuori della Comunità;
- dà disponibilità di una documentazione attestante che il processo è
sotto controllo;
- facile applicabilità all’intera catena alimentare.
Nel settore alimentare con il termine pericolo si intende
qualsiasi agente che, potenzialmente presente ad un livello
inaccettabile può provocare un danno alla salute del
consumatore o, più in generale, uno scadimento della qualità
attesa del prodotto .
Si possono individuare tre categorie:
-Agenti biologici: organismi superiori (roditori, insetti, uccelli,
animali domestici) e microrganismi (batteri, muffe, lieviti,
virus);
- Agenti chimici: fitofarmaci, antibiotici, detergenti,
disinfettanti, metalli pesanti come Pb (piombo), Hg
(mercurio), Zn (zinco), ecc.
- Agenti particellari o fisici: parti di insetti o di animali,
frammenti di vetro, legno, plastica, sassolini, ecc.
ANALISI DEI RISCHI E MISURE PREVENTIVE IN ATTO
È fondamentale capire, per ogni pericolo individuato, quali possono
essere le cause che potrebbero provocare la contaminazione del prodotto
finito ed è necessario considerare sia l’origine della contaminazione sia la
probabilità che il pericolo possa propagarsi lungo il resto del processo
produttivo fino a ritrovarsi nell’alimento destinato al consumo.
Tali cause si dividono in due tipologie:
- cause che possono ritrovarsi ad ogni livello del ciclo produttivo e sono
dovute al personale, all’ambiente esterno, alle strutture edilizie ed ai
servizi;
- cause che possono presentarsi in punti specifici del processo e sono
dovute alle materie prime e accessorie, agli impianti, ai macchinari e alle
condizioni operative.
La fase di arrivo delle olive è potenzialmente pericolosa per l’olio
perché su di esse potrebbe esservi un eccesso di residui di
fitofarmaci, oltre i limiti consentiti dalla legge, rendendo l’olio non
adatto al consumo; la causa è la mancanza del rispetto dei tempi di
carenza da parte di chi conferisce le olive.
L’arrivo delle olive è quindi un punto a rischio ed il pericolo è il residuo
di fitofarmaci (prodotti utilizzati per curare le piante, possono essere sintetici o
naturali). Tale fattore può essere tenuto sotto controllo con un’azione preventiva
data dal rispetto dei tempi di carenza oppure con una dichiarazione firmata di
tale
rispetto.
La fase di conservazione potrebbe dar luogo ad eccessivi fenomeni ossidativi e di
formazione di muffe, a causa di scarsa areazione, di eccessi di umidità o di
inadeguati sistemi di disposizione delle olive.
E’ una buona azione avere cura di conservare le olive in locali che presentino
parametri strutturali e ambientali adeguati. L’uso di macchinari potrebbe
determinare l’insorgenza del pericolo dato dalla cessione di ioni metallici da
parte degli organi degli impianti di lavorazione, come azione preventiva
utilizzare macchine idonee al trattamento di alimenti. Questo stesso pericolo si
può verificare qualora la molitura non avvenga all’interno dell’azienda agricola
quindi durante il trasporto dal frantoio all’azienda.
L’imbottigliamento rappresenta uno dei più
significativi punti a rischio durante il quale
possono essere utilizzate bottiglie danneggiate o
conservate non correttamente, perciò come
azione preventiva è raccomandabile mettere in
atto una procedura che organizzi un accurato
controllo visivo delle bottiglie.
Inoltre un altro pericolo potrebbe avvenire nel
confezionamento in altri contenitori con la
contaminazione da cessione di sostanze da parte
dei contenitori .Utilizzare contenitori per
utilizzo alimentare.
ESEMPIO DI APPLICAZIONE SISTEMA HACCP PER L’OLIO
Sia gli oli d’oliva vergini sia il processo produttivo
inerente la lavorazione delle olive, la conservazione, il
condizionamento, l’imbottigliamento e la vendita
dell’olio, non presentano rischi di particolare rilievo
sotto il profilo igienico- sanitario.
Gli oli di oliva vergini si caratterizzano
per i seguenti elementi specifici:
Gli oli vergini, privi d’acqua,
sostanze azotate ed altri fattori
di crescita, che non rappresentano
un substrato di sviluppo di
microrganismi patogeni o tossigeni
per l’uomo;
-I cicli produttivi degli oli vergini, che si distinguono,
tra l’altro, per la totale assenza di additivi o
coadiuvanti tecnologici, contribuiscono a rendere
irrilevante il rischio chimico connesso a
contaminazioni da processo;
-Il livello di sicurezza rispetto al rischio chimico può
considerarsi complessivamente molto alto, tenendo
conto che la probabilità di contaminazione delle olive
da residui di insetticidi risultano estremamente
ridotte;
- I dati statistici raccolti non hanno evidenziato
particolare rilevanza dei rischi di natura particellare.
Alterazioni e difetti dell’olio
L’olio d’oliva è facilmente soggetto ad alterazioni e
deperibilità dovute soprattutto a fenomeni di
irrancidimento e ossidazione.
In genere sono un prodotto non idoneo allo sviluppo di
microrganismi, possono tuttavia essere facilmente invasi
da muffe provenienti dalle olive che permangono nei locali
di lavorazione per un periodo di tempo eccessivo.
L’olio può essere direttamente contaminato dalla presenza
nel frutto della mosca olearia che causa la produzione di
olio con eccessiva acidità e numero di perossidi.
CLASSIFICAZIONE DEGLI OLI DI OLIVA E
DETERMINAZIONE DEI PARAMETRI
Il REGOLAMENTO CEE/UE 2568 del 11/07/1991 è una delle leggi base di tutta
la legislazione attualmente in vigore. E’ suddiviso in 10 articoli e 19 allegati e
contiene classificazioni, prove e modalità di campionamento.
CLASSIFICAZIONE DEGLI OLI:
L’articolo 35 del regolamento CEE 136 del 1966 riporta la prima classificazione
degli oli di oliva a seconda dei rispettivi valori di acidità .Riprendendo tale
classificazione il regolamento CEE 2568 riporta, di ogni categoria anche il
numero di perossidi, cere raggiunti e la loro composizione in acidi grassi.
La legge fissa inoltre dei criteri di qualità e dei criteri di purezza al fine di
poter classificare qualsiasi olio all’interno della propria categoria.
PARAMETRI ANALITICI DEGLI OLI:
Ogni criterio prevede l’attuazione di determinate prove da effettuare sul
campione e attraverso i risultati ottenuti, ossia verificando se i valori ottenuti
rientrano o meno nei limiti imposti dalla norma, viene rilasciata la
“conformità”.Ogni prova è verificata attraverso le apparecchiature necessarie,
i reagenti, il trattamento del campione,il procedimento e l’elaborazione dei
risultati ottenuti.
REQUISITI DEI LABORATORI DI ANALISI CHIMICO FISICHE DEGLI OLI
Di grande importanza è inoltre l’ARTICOLO 20 del DECRETO MINISTERIALE
n° 573 del 4 novembre 1993 il quale autorizza i laboratori ad effettuare le analisi
chimico-fisiche valide ai fini delle certificazione degli oli di oliva a
denominazione di origine protetta.
Tale autorizzazione viene rilasciata solamente ai laboratori che oltre a possedere
i requisiti igienico-sanitari e di sicurezza del lavoro dei locali destinati alle analisi
stesse, possiedono una sufficiente qualificazione proveniente da una esperienza
almeno decennale nell’analisi degli oli di oliva e dimostrano di essersi imposti
buone pratiche di laboratorio per assicurare la qualità dei dati prodotti. Se si
tratta di enti privati, essi hanno l’obbligo di dimostrare di possedere la
conformità alla norma internazionale UNI CEI EN 17025.