STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI UN AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO ADATTO PER LA COMMERCIALIZZAZIONE ALL’ESTERO
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data: 20 marzo 2013
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
INDICE
Introduzione ...........................................................................................................................................................................4
INQUADRAMENTO NORMATIVO .......................................................................................................................................4
Normativa di riferimento .............................................................................................................................................4
Inquadramento normativo dei fertilizzanti da realizzare.....................................................................................7
L’impianto di compostaggio di Boara Polesine ..............................................................................................................7
Autorizzazioni .................................................................................................................................................................7
Consistenza e attività dell’impianto di compostaggio ..........................................................................................7
Conferimento dei rifiuti ................................................................................................................................................7
Pretrattamenti ................................................................................................................................................................7
Miscelazione matrici da trattare ................................................................................................................................8
Biossidazione ..................................................................................................................................................................8
Maturazione ....................................................................................................................................................................8
Trattamenti finali ...........................................................................................................................................................8
Valutazione del compost prodotto attualmente (Ammendante Compostato Misto di Qualità) ................8
Valutazione degli interventi necessari per il miglioramento dell’ACMQ .................................................................9
Presenza di vetro...........................................................................................................................................................9
Riduzione del pH e della salinità ...............................................................................................................................10
Arricchimento del compost ................................................................................................................................................11
Formulazione del fertilizzante utilizzando il digestato di prossima produzione ..........................................13
Acquisizione di ammendanti dall’esterno ..............................................................................................................18
Prima ipotesi impiantistica per la produzione di fertilizzanti organici ...........................................................18
Dimensionamento ........................................................................................................................................................18
Stoccaggio del compost in entrata ..........................................................................................................................18
Deumidificazione ..........................................................................................................................................................19
Devetrificazione............................................................................................................................................................19
Stoccaggio degli ingredienti della miscela di compostaggio .............................................................................19
Preparazione della miscela ........................................................................................................................................19
Pellettizzazione ...........................................................................................................................................................20
Confezionamento prodotto ......................................................................................................................................20
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Pallettizzazione ...........................................................................................................................................................20
Stoccaggio pallett confezionati ...............................................................................................................................20
Caratteristiche e consistenza dell’impianto...........................................................................................................21
Pretrattamento .............................................................................................................................................................21
Gestione dell’impianto .................................................................................................................................................21
Piano finanziario ...........................................................................................................................................................21
Seconda ipotesi impiantistica ..........................................................................................................................................23
Disposizione impiantistica .........................................................................................................................................23
Ricevimento compost .................................................................................................................................................23
Raffinazione..................................................................................................................................................................24
Deumidificazione .........................................................................................................................................................24
Stoccaggio compost deumidificato ........................................................................................................................24
Stoccaggio materie prime.........................................................................................................................................24
Miscelazione .................................................................................................................................................................24
Linea pellettizzazione stoccaggio fertilizzante da pellettare...........................................................................25
Stoccaggio pellets .......................................................................................................................................................25
Linea confezionamento e pallettizzazione ...........................................................................................................25
Flussi operativi dell’impianto ....................................................................................................................................25
Linea raffinazione organici (Ciclo A) ......................................................................................................................25
Preessiccazione ...........................................................................................................................................................26
Linea miscelazione (Ciclo B) .....................................................................................................................................27
Linea pellettizzazione (Ciclo C) ...............................................................................................................................28
Linea confezionamento pallettizzazione fertilizzanti organici in polvere e pellettati (Ciclo D) .............29
Piano finanziario .........................................................................................................................................................30
Tempi per la realizzazione dell’iniziativa ................................................................................................................31
Conclusioni ...........................................................................................................................................................................32
ALLEGATO 1 - Offerta per impianto ipotesi 1................................................................................................................34
ALLEGATO 2 - Piano finanziario per ipotesi impiantistica 2 ..................................................................................36
ALLEGATO 3 - Disegni preliminari per l’ipotesi impiantistica 2 .............................................................................38
ALLEGATO 4 - Descrizione tecnica impianto Sogesa ................................................................................................39
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1. Introduzione
Il Consorzio Italiano Compostatori (CIC) ha commissionato allo studio associato Azue di Bologna una ricerca
di mercato per la commercializzazione di compost arricchito nel Medio Oriente, con particolare riguardo al
Libano.
Studio Azue da tempo lavora nel paese dei cedri e ha attivato contatti con aziende locali distributrici di fertilizzanti che operano in tutta l’area MENA (Medio Oriente e Nord Africa), questi hanno manifestato la volontà
di acquisire partite di fertilizzante a base di sostanza organica da distribuire prima nel mercato libanese e
successivamente negli altri paesi.
I loro uffici commerciali hanno anche fornito i parametri che il fertilizzante deve rispettare per essere venduto.
Attraverso il CIC è stata condotta un’indagine per valutare quale azienda produttrice di compost italiana fosse più idonea e più interessata a esportare il prodotto finito e a quindi a modificare la filiera in maniera da
raggiungere i parametri indicati dalle società commerciali libanesi.
Nuova Amit è stata considerata idonea per la buona qualità del compost che produce e si è dimostrata interessata ad una eventuale commercializzazione. Si è pertanto attivata una collaborazione con i tecnici dello
Studio Azue al fine di valutare modalità, mezzi e costi per trasformare l’attuale produzione di compost in un
fertilizzante, che presenti i requisiti richiesti dagli importatori mediorientali.
I commercianti libanesi hanno inoltre ribadito il loro interesse, anche immediato, all’acquisto del prodotto
indicato.
Il presente studio viene quindi effettuato allo scopo di valutare la fattibilità tecnica ed economica per la produzione e la vendita in Libano di un fertilizzante prodotto a partire dal compost dell’impianto di compostaggio di Boara Polesine di proprietà della società Nuova Amit.
A tal fine è stata prima di tutto realizzata un’analisi dello stato dell’arte della produzione di compost da parte
dell’impianto designato, condotta attraverso sopralluoghi presso la stazione di trattamento e al supporto informativo fornito dal personale tecnico della società Nuova Amit
A seguito di questa prima analisi ed ai colloqui sostenuti con i responsabili della società, si è appreso che l’attuale processo di compostaggio dei rifiuti verrà quanto prima integrato con un processo di digestione anaerobica per trattare direttamente il rifiuto in entrata, inviando poi la frazione solida del digestato in uscita dalla digestione anaerobica, al compostaggio.
Il nostro studio ha portato quindi ad una prima analisi dello stato dell’arte, con una individuazione tecnico
legale commerciale del prodotto in uscita ed una successiva valutazione dell’impiego del digestato di futura
produzione, al fine di uniformare le caratteristiche dei fertilizzanti che verranno prodotti, indicando non soltanto le formulazioni previste, ma anche le strutture impiantistiche da realizzare ed i relativi costi dell’investimento e della gestione, completando poi lo studio con un piano finanziario, applicato a due diverse possibili
scelte operative. In merito alla scelta più vantaggiosa è stato redatto anche un flusso di cassa per tutto il periodo di ammortamento del progetto.
2. INQUADRAMENTO NORMATIVO
2.1.Normativa di riferimento
La legislazione italiana sottopone il compost ad una doppia normativa (ambientale e commerciale agronomica), come di seguito riportato:
‣
normative inerenti la gestione dei rifiuti, che definiscono le norme per la realizzazione e la gestione
degli impianti di compostaggio;
‣
normative inerenti alle produzioni e commercializzazione dei fertilizzanti che indicano le caratteristiche agronomiche, ambientali e igienico-sanitarie degli ammendanti compostati.
In sintesi il quadro delle principali normative è costituito dai seguenti provvedimenti:
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2.1.1.Normativa nazionale relativa ai rifiuti
‣ Decreto del Presidente della Repubblica 10 settembre 1982, n. 915 (in Gazz. Uff., 15 dicembre, n. 343).
Attuazione delle direttive (CEE) n. 75/442 relativa ai rifiuti, n. 76/403 relativa allo smaltimento dei
policlorodifenili e dei policlorotrifenili e n. 78/319 relativa ai rifiuti tossici e nocivi.
‣ Delibera Comitato Interministeriale del 27.07.1984 “Disposizioni per la prima applicazione dell’art.4
del DPR 10.09.1982, n.915 concernente lo smaltimento dei rifiuti”;
‣ Decreto Legislativo 22/97 (Decreto Ronchi),Attuazione delle direttive 91/156/CEE sui rifiuti, 91/689/
CEE sui rifiuti pericolosi e 94/62/CE sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio, che attribuiva alla
legge 748/84 sui fertilizzanti tutte le competenze riguardanti la definizione delle caratteristiche di
qualità dei compost che potevano essere utilizzati in agricoltura senza alcuna restrizione.
‣ D.Lgs 27.01.1992, n. 99 “Attuazione della direttiva 86/278/CEE concernente la protezione dell’ambiente, in particolare del suolo, nell’utilizzazione dei fanghi di depurazione in agricoltura”;
‣ D.Lgs. 22/97 e successivi Decreti attuativi. La legge quadro in materia di rifiuti, abrogata dall'art. 264
del TU in materia ambientale, riprendeva la direttiva CEE/91/156 e classificava il compostaggio tra le
operazioni di recupero dei rifiuti, introducendo a livello nazionale il concetto di produzione di compost di qualità a partire da matrici selezionate a monte tramite la raccolta differenziata
‣ Regolamento (CE) n.1774/2002 del Parlamento europeo e del Consiglio dell’Unione europea del 3
ottobre 2002 GUCE serie L 273 del 10.10.2002;
‣ D.M. 5 febbraio 1998. Individuazione dei rifiuti non pericolosi sottoposti alle procedure semplificate di
recupero ai sensi degli articoli 31 e 33 del decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22. (G.U. 16 aprile
1998, n. 88, S.O.).
‣ Il Decreto legislativo 13 gennaio 2003 n. 36, “Attuazione della direttiva 1999/31/ CE relativa alle discariche di rifiuti”, all’articolo 5 comma 1 dispone che entro un anno dalla data di entrata in vigore
ciascuna Regione elabori ed approvi un apposito programma per la riduzione dei rifiuti biodegradabili
da collocare in discarica ad integrazione del Piano regionale di gestione dei rifiuti di cui all’articolo 22
del DLgs. 22/97.
‣ Decreto legislativo 3 aprile 2006 n.152, pubblicato sulla G.U. N 88 del 4/04/2006- suppl. ord. N. 96.
(TESTO UNICO AMBIENTALE)
‣ D.M. 5 aprile 2006, n. 186 “Regolamento recante modifiche al decreto ministeriale 5 febbraio 1998 –
Individuazione dei rifiuti non pericolosi sottoposti alle procedure semplificate di recupero, ai sensi
degli articoli 31 e 33 del decreto legislativo 5 febbraio 1997, n.. 22”;
‣ D.Lgs. 4 del 16/01/08, riportante ulteriori disposizioni correttive ed integrative del Testo Unico; in
particolare, all’art. 183, viene definita la nozione di “Compost di qualità” come “prodotto ottenuto dal
compostaggio di rifiuti organici raccolti separatamente, che rispetti i requisiti e le caratteristiche stabilite dall’allegato 2 del D.Lgs. n. 217 del 2006 e successive modifiche e integrazioni".
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‣ D.Lgs. 3 dicembre 2010 , n. 205 Disposizioni di attuazione della direttiva 2008/98/CE del Parlamento
europeo e del Consiglio del 19 novembre 2008 relativa ai rifiuti e che abroga alcune direttive.
(10G0235) Gazzetta Ufficiale N. 288 del 10 Dicembre 2010.
2.1.2.Normativa nazionale relativa ai fertilizzanti
‣ Legge ordinaria del Parlamento n° 748 del 19/10/1984 Nuove norme per la disciplina dei fertilizzanti.
Doc. 284A0748.900 di Origine Nazionale e pubblicato/a su : Gazz. Uff. Suppl. Ordin. n° 305 del 06/
11/1984.
‣ D.M. 19 aprile 1999 “Codice di Buona Pratica Agricola”;
‣ D.Lgs 29 aprile 2006, n. 217 “Revisione della disciplina in materia di fertilizzanti.”;
‣ Decreto Legislativo 29 aprile 2010, n. 75 Riordino e revisione della disciplina in materia di fertilizzanti, a norma dell'articolo 13 della legge 7 luglio 2009, n. 88. (10G0096) (Pubblicato nella Gazzetta Ufficiale n. 121 del 26 maggio 2010 - Supplemento Ordinario n. 106 Entrata in vigore del provvedimento:
10/06/2010 con abrogazione del sopracitato decreto legislativo 29 aprile 2006 n. 217.
2.1.3.Normative regionali, direttive
• Esistono numerose direttive e soprattutto normative regionali, che definiscono caratteristiche e impieghi dei compost.
• La Normativa Regionale, nel Veneto, ha previsto fin dagli anni novanta una serie di Direttive Tecniche
per fornire linee guida su progettazione e gestione degli impianti, caratteristiche del materiale in ingresso ed in uscita, indicazioni sull’utilizzo del prodotto, Programma di Gestione della Qualità Aziendale (PGQA):
‣
Direttiva “C” approvata con D.G.R.V. n. 3246/95. Stabilisce le prime norme tecniche per la
realizzazione e la gestione degli impianti di trattamento aerobico di residui organici con produzione di fertilizzanti.
‣
D.G.R.V. n. 766/2000. Sostituisce la D.G.R.V. 3246/95 e la Regione Veneto istituisce il marchio di qualità “Compost Veneto”.
‣
D.G.R.V. n. 568/05. Sostituisce la D.G.R.V. 766/00 e definisce le norme tecniche e gli indirizzi
operativi per la realizzazione e la conduzione degli impianti di recupero e di trattamento delle
frazioni organiche dei rifiuti urbani ed altre matrici organiche mediante compostaggio, biostabilizzazione e digestione anaerobica.
‣
D.G.R.V. 7/8/2006 n. 2495. "Criteri e norme tecniche per l’utilizzazione agronomica degli
effluenti zootecnici e aziendali di cui agli articoli 28 e 38 del D.Lgs. 11 maggio 1999, n. 152”. La
Regione Veneto ha recepito le indicazioni del D.M. 7/4/06 sulla Direttiva nitrati ed in particolare con il DDR n. 124 del 19/4/2007 ha dettato i criteri tecnici applicativi, di documentazione
e modulistica per la presentazione della Comunicazione di spandimento degli effluenti zootecnici.
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2.2.Inquadramento normativo dei fertilizzanti da realizzare
Nuova Amit, nell’impianto di compostaggio di Boara Polesine opera in base all’autorizzazione provinciale, i
cui estremi sono riportati al punto 3.1 della presente relazione, in osservanza ai requisiti prescritti nel teso
unico ambientale, nelle sue successive modifiche ed integrazioni (D.Lgs. 4 del 16/01/08 e D.Lgs. 3/12/2010, n.
205) ed anche in osservanza delle norme tecniche e degli indirizzi operativi per la conduzione dell’impianto
prescritti nella legge Regione Veneto (D.G.R.V. n. 568/05), il fertilizzante prodotto viene classificato sulla
base del Decreto Legislativo 29 aprile 2010, n. 75 del succitato decreto Regione Veneto.
Il prodotto, denominato ammendante compostato misto (ACM) rappresenta quindi la base per la produzione
dei fertilizzanti da destinare all’esportazione. Tuttavia l’uso di questo prodotto come matrice per la produzione di concimi organo-minerali, non è consentito dal D.L n. 75 che nell’allegato 5 “matrici organiche destinate alla produzione dei concimi organo-minerali” riporta soltanto un ammendante vegetale semplice non
fermentato ed un ammendante compostato verde (ACV). Questo significa che gli arricchimenti e le integrazioni dovranno venire attuate senza cambiare la denominazione del fertilizzante, potendo comunque, come
recita la norma, dichiarare i titoli in azoto fosforo, potassio o altro, senza limiti minimi di titolo. In questa situazione si dovranno tuttavia mantenere i tassi minimi o massimi imposti per questa tipologia di prodotto.
L’impianto di Boara Polesine andrà presto a sostituire la FORSU con il digestato quale matrice principale nella preparazione dell’ammendante. La modifica non necessita un cambio di denominazione del prodotto che
continuerà ad essere Ammendante Compostato Misto di qualità.
Nel caso in si decida di aumentare la produzione, partendo da un Ammendante Compostato Verde, di produzione propria o acquistato da terzi allora sarebbe possibile realizzare veri e propri concimi organo minerali.
Ipotesi da considerare solo in caso venga rilevato l’impianto della società SOGESA che capacitò produttive
molto superiori a quelle previste.
3. L’impianto di compostaggio di Boara Polesine
3.1.Autorizzazioni
La società Nuova Amit opera in regime autorizzatorio, attraverso determinazione N. 1.095 del 26 aprile 2010
della Provincia di Rovigo, che autorizza “all’esercizio dell’impianto di recupero rifiuti non pericolosi, mediante
conversione aerobica di biomasse selezionare, per la produzione di materiali organici destinati all’agricoltura
(compostaggio), operazione R3 [...] capacità di trattamento in entrata all’impianto pari a 40.000 ton/anno,
fermo restando l’obbligo della ditta di non superare il quantitativo massimo di rifiuti speciali non pericolosi
trattabile, pari a 100 ton/die, autorizza anche lo stoccaggio-messa in riserva R13 del materiale lignino-cellulosico con codice CER 200201[...] di stabilire le tipologie di rifiuti non pericolosi conferibili presso l’impianto,
nonché le tipologie dei residui idonei a produrre un effetto concimante e /o ammendante”.
3.2.Consistenza e attività dell’impianto di compostaggio
L’impianto di compostaggio presenta le seguenti sezioni:
‣
‣
‣
‣
‣
‣
Arrivo dei rifiuti
Pretrattamenti
Miscelazione matrici da trattare
Biossidazione
Maturazione
Trattamenti finali
3.2.1.Conferimento dei rifiuti
I rifiuti in ingresso, a seconda della tipologia, vengono pesati, verificati e registrati, quindi stoccati in apposite
aree autorizzate.
3.2.2.Pretrattamenti
I rifiuti in ingresso subiscono dei pretrattamenti specifici a seconda della tipologia:
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‣
La FORSU viene avviata a un trattamento meccanico, con coclea rompi sacchi e con una spremitura
della biomassa con apposita biopressa al fine di diminuire il contenuto di acqua nella miscela di compostaggio;
‣
I rifiuti lignino-cellulosici vengono triturati con apposito frantumatore
3.2.3.Miscelazione matrici da trattare
A seguito dei pretrattamenti, le componenti vengono opportunamente miscelate, secondo una formulazione
che prevede l’impiego dei seguenti materiali:
FORSU :
Rifiuti di parchi e giardini
Fanghi biologici:
Sovvallo deplastificato del ciclo precedente:
16.000 ton/anno
14.000 ton/anno
10.000 ton/anno
N. D.
3.2.4.Biossidazione
La miscela di compostaggio viene quindi immessa in una sezione di biossidazione accelerata, costituita da 4
corsie di 100 m. di lunghezza per 6m. di larghezza con profondità di 1 m. ; il materiale deposto in corsia viene
movimentato due volte al giorno, mediante un rivoltatore automatico, che trasferisce il materiale a fine corsia.
La fase di biossidazione si conclude dopo circa 4 settimane, con il raggiungimento del valore di stabilità biologica previsto nella tabella G dell’allegato 1 del D.G.R.V. n. 568/05.
3.2.5.Maturazione
A seguito della fase di biossidazione, il compost viene avviato alla maturazione in apposite aree dedicate, per
una durata di 45 giorni.
3.2.6.Trattamenti finali
A maturazione completata il materiale viene avviato alla raffinazione, effettuata mediante vaglio meccanico.
Il sovvallo, dopo un’adeguata deplastificazione, viene reintrodotto tra le matrici in ingresso, nella miscela di
compostaggio.
Nelle diverse fasi del processo vengono attivate tutte le misure di controllo previste dalla normativa regionale. La produzione annuale ammonta a circa 8.000 ton
3.3.Valutazione del compost prodotto attualmente (Ammendante Compostato Misto di Qualità)
Il prodotto finito, in virtù delle attrezzature impiantistiche esistenti, delle procedure gestionali e dei controlli
effettuati, viene catalogato come Ammendante Compostato Misto di Qualità, sulla base delle normative nazionali sui rifiuti (Decreto legislativo 3 aprile 2006 n.152 e s.m.i.) e sui fertilizzanti (Decreto Legislativo 29
aprile 2010, n. 75) e sulla base della normativa Regione Veneto D.G.R.V. n. 568/05. Sulla base delle analisi
fornite da Nuova Amit, in riferimento a diversi campionamenti, viene presentata una composizione media
(osservabile nella tabella 1). Si osservano i risultati analitici dei tre campioni, i valori previsti dalla normativa
di riferimento, un’elaborazione dei risultati ottenuti al fine di avere il valore medio della composizione e i dati
minimi e massimi raggiunti. Questi sono stati utilizzati come base per progettare una formulazione del fertilizzante arricchito che, anche nella peggiore ipotesi, sia in grado di rientrare nei limiti di legge e nei titoli che
verranno dichiarati.
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Parametri
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Data prelevamento campioni
Media
n. 1- 01/12
N. 2- 04/12 n. 3- 09/12
Normativa
pH
7,1
7
7,8
7,3
6,0 ÷ 8,5
Umidità %
32
31
12
25
< 50
Carbonio organico (TOC) % s.s.
26
35
22
27,7
≥ 20 1
Azoto organico (da calcolo) % N su N tot.
84
89
100
91,0
≥ 80 -
Azoto organico (da calcolo) % N s.s.
2,1
1,6
1,6
1,8
0,2
Azoto % N s.s.
2,5
1,8
1,6
2,0
0,1
Rapporto C/N (da calcolo)
Materiali plastici, vetro e metalli (ø ≥ 2 mm) %
s.s.
10
19
14
14,3
<25
<0,1
<01
<0,1
<0,1
<0,5
Inerti litoidi (ø ≥ 5 mm) % s.s.
<1
1
<1
1,0
<5
Carbonio umico e fulvico % s.s.
9
9
7,3
8,4
≥7
Indice di germinazione (diluizione al 30%) %.
63
66
70
66,3
≥ 60
Salinità meq/100g s.s.
100
71
37
69,3
Cadmio mg/kg s.s.
<0,5
<0,5
<0,5
<0,5
<1,5
Rame mg/kg s.s.
88
67
32
62,3
<230
Mercurio mg/kg s.s.
<1
<1
<1
<0,1
<1,5
Nikel mg/kg s.s.
12
13
13
12,7
100
Piombo mg/kg s.s.
17
42
12
23,7
140
Zinco mg/kg s.s.
145
134
86
121,7
500
Cromo 6 mg/kg s.s.
<0,1
<0,1
<0,1
<0,1
<0,5
Tabella 1 - In grassetto arancione sono riportati i valori che più si avvicinano ai limiti di legge.
4. Valutazione degli interventi necessari per il miglioramento dell’ACMQ
Gli interventi per l’arricchimento del ACMQ hanno reso necessaria un’analisi sulle caratteristiche del prodotto
intermedio al fine di definire i valori che potessero portare a delle criticità e di proporre le modalità necessarie per superarle.
Le criticità del prodotto possono essere le seguenti:
‣
presenza di vetro e inerti;
‣
pH elevato
‣
Salinità elevata
4.1.Presenza di vetro
La presenza di vetro e inerti presenta una duplice problematica; da un lato rende il prodotto impresentabile
sul mercato. A livello commerciale la scheggia di vetro si presenta facilmente visibile per via della lucentezza.
Da un punto di vista tecnico il vetro a causa della sua abrasività può danneggiare le trafile delle presse di pellettizzazione.
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Allo scopo di diminuire la componente vetrosa è stata contattata la società Guidetti s.r.l. specializzata nelle
separazioni fini; in data 28 novembre 2012 si sono effettuate delle prove preliminari di separazione trattando
circa 80 kg di compost finito proveniente dall’impianto della Nuova Amit. I risultati della prova hanno mostrato, anche solo visivamente che la macchina riesce a rimuovere buona parte del vetro e degli inerti presenti nel campione fino a ottenere un livello accettabile dalle macchine per la produzione di pellet. A seguito
di un successivo incontro tra i tecnici di Nuova Amit e quelli di studio Azue si è ritenuto opportuno lavorare
per fornire un primo container di fertilizzante a titolo di prova alla società libanese nel minor tempo possibile;
pertanto alla società Guidetti è stato chiesto di effettuare una prova industriale, per ottenere un container di
campionatura di prodotto devetrificato sul quale effettuare delle prove di miscelazione e di pellettizzazione e
che possa essere poi insacchettato ed esportato in Libano. I possibili acquirenti libanesi hanno infatti manifestato il desiderio di ricevere solo sacchi da 25kg. I responsabili di Nuova Amit sono tutt’ora al lavoro per individuare un impianto che possa miscelare, essiccare pellettizzare e insaccare il prodotto così trattato sul quale si potranno effettuare i primi test agronomici. La società Guidetti ha inviato un’offerta della macchina
adatta a una produzione di 2 tonnellate/ora e anche un’offerta per effettuare le prove di devetrificazione su
circa 100 m3 di compost finito.
4.2.Riduzione del pH e della salinità
Per quanto riguarda la riduzione del pH e della salinità, le prime valutazioni sul compost fanno ritenere che i
valori elevati della salinità e di pH possano derivare dai rifiuti di mensa, che comprendono cibi salati, oppure
anche dal tipo di fanghi utilizzati.
Per potere correggere questo difetto bisognerebbe intervenire nella fase di miscela delle matrici da trattare,
aggiungendo rifiuti organici non salati come ad esempio gli scarti di attività agroalimentari. Soluzione che
potrebbe essere realizzata aumentando i quantitativi totali di rifiuti in entrata.
Al fine di reperire dei rifiuti agroalimentari, sia per correggere la miscela iniziale, che per arricchire il compost, sono stati presi dei contatti con aziende e intermediari di rifiuti. Parallelamente è stata avviata una ricerca sulla reperibilità di elementi fertilizzanti allo scopo di incrementare la qualità del compost prodotto da
Nuova Amit e ottenere un materiale finito più adatto alla pellettizzazione.
Tuttavia, avendo l’azienda espresso parere negativo all’inserimento di altri rifiuti nella fase di compostaggio,
il difetto deve essere controllato in fase di arricchimento.
Sulla base degli studio effettuati in Libano vengono mostrate le principali caratteristiche che il fertilizzante
dovrebbe avere per entrare nel mercato libanese (vedi tabella 2)
parametri
valori
Umidità
<12%
Rapporto C/N
5
NPK
3:2:2, 3:2:4, 3:3:3
Composizione
85% ammendante
10% elementi KPK
5% altri elementi organo minerali
Formato
PELLET in sacchi da 25 Kg
NO ODORE
Tabella 2 - Caratteristiche del fertilizzante per la vendita in Medio Oriente
Valutando gli aspetti commerciali e tecnici abbiamo ritenuto che la formulazione più interessante ed anche
redditizia sia quella che presenta i seguenti titoli:
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
N=3; P205= 2, k2O= 2 + 2 S (3:2:2 +2 S)
Per la produzione di un simile fertilizzante sono state analizzate le caratteristiche tecniche del prodotto attuale e le migliori opzioni per ottenere la formulazione sopra citata.
Considerando che il compost sarà prodotto da un digestato e non più da una FORSU, è stata costruita una
seconda ipotesi progettuale che tenga conto delle differenze chimico fisiche che le due matrici presentano.
5.Arricchimento del compost
Un volta migliorate le caratteristiche del compost è stato avviato lo studio per l’arricchimento. Le formule
studiate si sono basate sui seguenti obiettivi:
‣
‣
‣
‣
‣
‣
raggiungimento dei titoli previsti;
contenimento dell’abbassamento del tenore di carbonio, derivante dall’immissione di elementi minerali;
impiego di principi nutritivi compatibili con il substrato organico
limitazione dei costi
graduale solubilità degli elementi fertilizzanti contenuti
preferenza di prodotti naturali, accettabili in agricoltura biologica.
Al fine di contenere i costi dell’arricchimento si sono considerati i seguenti prodotti i cui prezzi e fornitori
sono stati inseriti in tabella 4.
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
urea agricola a titolo ribassato
solfato ammonico
concime organico azotato come epitelio idrolizzato
solfato di potassio
Sali potassici naturali
Fosfati teneri
Zolfo ventilato
Concime organico azotato
Ceneri di legna
Questa lista annovera prodotti sufficienti alla produzione di un fertilizzante completo, in corso d’opera sarà
comunque possibile modificare o aumentare l’elenco purché le matrici recuperabili siano in quantità e qualità
sempre uguali. Va inoltre considerato uno spazio per il loro stoccaggio.
Nelle tabelle 3, 4 e 5 vengono riportate rispettivamente la configurazione generale del concime ottenuto con
la formulazione prevista in paragone con i limiti imposti dalla normativa, il prezzo degli elementi fertilizzanti
e il costo del prodotto finale.
In tabella 3 sono stati utilizzati i valori più critici riscontrati in modo tale da valutare se e come nelle peggiori
condizioni si rientri nei limiti legge.
Utilizzando questi dati si riscontra una non conformità per il carbonio organico totale e per il carbonio humico e fulvico, che sono contrassegnati in arancione. In verde vengono riportati i valori dei parametri che si
suggerisce di dichiarare N, P2O5, K2O, S.
In tabella 1 è stata anche valutata la composizione chimica di questa miscela, inserendo questa volta i dati
risultanti dalla media dei valori dei campioni analizzati. Il prodotto così costruito farebbe rientrare il prodotto
nei limiti di legge.
Parametri
limiti
83%
17%
100%
Normativa
pH
7,8
6,0 ÷ 8,5
Umidità %
32
26,56
3
29,56
< 50
Carbonio organico (TOC) % s.s.
22
18,26
0,4
18,66
≥ 20 1
Azoto organico (da calcolo) % N su N tot.
84
69,72
13,24
82,96
≥ 80 -
Azoto organico (da calcolo) % N s.s.
2,1
1,764
1,45
3,21
0,2
Azoto % N s.s.
2,5
2,125
1,86
3,985
0,1
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Fosforo(p2o5) % ss
0,8
0,68
1,5
2,18
Potassio (k2o) % ss
0,7
0,595
1,6
2,20
Rapporto C/N (da calcolo)
Materiali plastici, vetro e metalli (ø ≥ 2 mm) %
s.s.
19
15,77
4,7
<25
0
<0,5
0
<5
6,059
≥7
Inerti litoidi (ø ≥ 5 mm) % s.s.
1
Carbonio umico e fulvico % s.s.
7,3
6,059
Indice di germinazione (diluizione al 30%) %.
63
0
≥ 60
Salinità meq/100g s.s.
100
83
83
0
<1,5
88
73,04
73,04
<230
0
<1,5
Nikel mg/kg s.s.
13
10,79
10,79
100
Piombo mg/kg s.s.
42
34,86
34,86
140
Zinco mg/kg s.s.
145
120,35
120,35
500
0
<0,5
2
2,166
Cadmio mg/kg s.s.
Rame mg/kg s.s.
Mercurio mg/kg s.s.
Cromo 6 mg/kg s.s.
Zolfo totale %ss
0,2
0,166
Tabella 3 - Configurazione generale della miscela ipotizzata
Fertilizzanti
N
P
K
S
cloruri
C.O.
Mg
%
%
%
%
%
%
urea
46
solfato amm.
20
solfato amm.
20
fosfati teneri
Cd
prezzo
azienda
mg/kg €/ton
400Agri Fabbri
24 225Agri Fabbri
24 227Chimsider
25
95 <30
135Panfertil
fosfati teneri
25
175Agri Fabbri
zolfo vent.
99 330Zolfindustria
zolfo ventilato
99 470scarmagnan
17
2,5 solfato potassico
Ceneri legno
Epitelio
51
2
8 7 1,2 440Marchi Industriali
50 40 215ILSA
Tabella 4 - Elementi fertilizzanti, costi e fornitori
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
Matrici
costo / ton
2013
% in miscela
costo/ton
€
ton
€
compost
5
83
4,15
fosfati
135
6
8,1
urea
350
3
10,5
solfo
350
1
3,5
Potassio Solfato
440
3
13,2
cenere legno
50
1
0,5
solf ammonico
225
2
4,5
epitelio
210
1
2,1
100
46,3
totale
Tabella 5 - costo unitario della miscela 3.2.2 + 2 S
5.1.Formulazione del fertilizzante utilizzando il digestato di prossima produzione
L’assetto impiantistico dell’impianto di Boara Polesine verrà significativamente modificato. Sarà inserito in
testa al processo un impianto di digestione anaerobica. Nell’attuale filiera di compostaggio quindi il digestato
diverrà pertanto la matrice principale nella produzione dell’ammendante. Il presente studio di fattibilità non
poteva quindi prescindere dalla nuova realtà che verrà a determinarsi entro un arco di tempo di circa un anno. Di seguito sono state condotte delle proiezioni sia per quanto riguarda le formulazioni, che le attrezzature impiantistiche tenendo conto anche del nuovo assetto.
Non avendo ancora i dati sulla matrice digestata prodotta sono stati ipotizzati degli scenari, costruiti sulla
base delle caratteristiche della FORSU in entrata.
Considerando però che la matrice organica in entrata può presentare delle variazioni date da diversi fattori
tra i quali la tipologia di raccolta (a cassonetti, a porta a porta), le utenze, le stagioni, i controlli e l’informazione data ai cittadini.
Materiale
pH C/N
FORSU
da racc.diff.
C
N
P
K
Zn
Cu
Ni
Pb
Cd
% s.t.q. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. p.p.m. p.p.m. p.p.m. p.p.m. p.p.m.
4,8
H2O SV
12
73,8 84,6 37,7
3,1
0,4
0,9
151
30,3
11,3
53
0,8
Tabella 6 - Caratteristiche chimico-fisiche tipiche FORSU da raccolte differenziate 1
Anche nel nuovo assetto dell’impianto la FORSU in entrata subirà comunque un pretrattamento, molto diverso da quello effettuato attualmente. Comprenderà una frantumazione e uno spappolamento spinto con separazione degli inerti e delle plastiche. La matrice verrà poi miscelata con scarti di potature, che aumentano il
contenuto di sostanza organica e diminuiscono in proporzione la presenza di eventuali inquinanti.
Il processo di digestione anaerobica interviene sulle biomasse utilizzando quelle componenti della sostanza
organica più facilmente aggredibili, mentre le proteine vengono idrolizzate in amminoacidi e deamminati in
corpi carboniosi e ammoniaca.
I corpi carboniosi vengono trasformati in biogas e come tale allontanati dal sistema. Nella fase acquosa del
fermentatore si accumula ammoniaca che in piccola parte può essere reimpiegata per costruire biomassa
microbica e viene poi allontanata come digestato. Quest’ultimo tuttavia possiede una percentuale elevatissima di liquido e quindi è necessario effettuare una separazione liquido-solido con i risultati indicativi riportati
nella tabella seguente:
Come si può vedere l’azoto ammoniacale rimane in gran parte nella componente liquida, mentre nella solida
rimangono i composti azotati meno solubili e anche la sostanza organica residua costituita in gran parte, da
da : Analisi di fattibilità preliminare della digestione anaerobica di fanghi e FORSU Politecnico di Milano
DIIAR e Dip. Energetica
1
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
componenti cosiddette “recalcitranti” di difficile aggredibilità, che sono costituite da lignine e sostanze precursori dell’humus.
In questo quadro non si deve poi dimenticare che il pH risulta sempre molto elevato, con valori superiori a 8
così come la salinità, anche se la maggior parte dei sali rimane nella frazione liquida.
La matrice che viene avviata al compostaggio possiede criticità più spinte della matrice iniziale che dovranno
essere corrette, sia nella fase di compostaggio che in quella di preparazione dei fertilizzanti.
Non è invece ancora possibile stabilire se nel digestato sarà ancora presente una significativa componente di
vetro e inerti.
Un altro elemento di disturbo nella produzione del compost è la tessitura delle particelle, che fanno assomigliare questa matrice più ad un fango che non ad una matrice solida e che rendono necessario l’inserimento
di una percentuale alta di rifiuti lignino-cellulosici nelle miscele. La frazione solida rappresenta infatti solo il
10-15 % del peso del digestato tal quale ed è caratterizzata da un contenuto di sostanza secca generalmente
superiore al 20% e da un rapporto N/P spostato a favore del fosforo.
Materiale
digestato
fraz. Solida
pH C/N
H2O SV
C
N
P
K
Zn
Cu
Ni
Pb
Cd
% s.t.q. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. p.p.m. p.p.m. p.p.m. p.p.m. p.p.m.
>8
16
75 84,6
18
1,5
0,4
0,9
151
30,3
11,3
53
0,8
Tabella 7 - Caratteristiche chimico-fisiche della frazione solida del digestato
Materiale
pH C/N H2O SV
C
N
P
K
Zn
Cu
Ni
Pb
Cd
c.e.s.
% s.s % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. % s.s. p.p.m. p.p.m. p.p.m. p.p.m. p.p.m. digestato fraz.
solida
>8
12
75 84,6
18
1,5
0,5
0,9
151 30,3
11,3
53
0,8 rifiuti lignino-cellulosici
7
25
34
58
33
1,3
0,3
0,8
164
82
39
35 0,32 1,24
Tabella 8 - Caratteristiche chimico-fisiche delle matrici al compostaggio
Le matrici utilizzate nel processo di compostaggio comprenderanno i seguenti scarti:
Digestato solido.
10.911, circa il 42 %
Potature e verde
10.000, circa il 39 %
Scarti raffinazione compost.
Entrate complessive
FORSU
Verde
Acqua
Acque meteoriche dei piazzali
TOTALE ENTRATE
Uscite complessive
scarti solidi alla discarica :
Biogas:
Acque depurate
Gas per evaporazione:
Ammendante compostato misto di qualità:
TOTALE USCITE:
5.000, circa il 19 %
30.000 ton
10.000 ton
2.700 ton
3.000 ton
45.700 ton
4.500 ton
4.900 ton
12.878 ton
10.135 ton
10.776 ton
43.189 ton
Tabella 9 - Entrate e uscite complessive dell’impianto
Al fine di avere una più chiara idea dei flussi vengono di seguito riportati (in figura 1) lo schema funzionale dei
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
processi e un bilancio di massa.
Sulla base del bilancio di massa sono state effettuate delle elaborazioni, per una maggiore comprensione dei
quantitativi dei diversi materiali che entrano ed escono dal processo, con i rendimenti delle diverse componenti impiantistiche.
In seguito vengono poi riportate le rese delle diverse matrici organiche (tabella 10)
In fine è stato poi effettuato, in base alle presunte composizioni delle frazioni utilizzate, una costruzione delle
caratteristiche della nuova miscela di compostaggio, utilizzando le matrici previste nel progetto (tabella 11)
Tavola 1 - Schema di flusso e bilancio di massa
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
Ton
Entrate frazione organica
Scarti selezione
2013
RESE
%
30.000
100
4500
15
25.500
85
Ton
Fraz.org. Al digestore
Materiale al digestore
Biogas prodotto
Digestato
28.200
100
4900
17
23.489
83
Compostaggio
25911
100
Verde
10000
39
5000
19
10911
42
Ricircolo
Digestato solido
Compost grezzo a raffinazione
Scarto al ricircolo
Compost finito
15776
100
5000
32
10776
68
Digestato Liquido a depurazione
9.878
77
Acque I pioggia
3.000
23
12.878
100
Acqua depurata a scarico
%
Fraz.organica al digestore
Digestato ricircolo
Materiale al digestore
25.500
2700
28.200
90
10
100
Digestato
23.489
100
Digestato solido
10911
46
Digestato liquido
12.578
54
Compostaggio
25911
100
Perdite di processo
10135
39
Compost grezzo
15776
61
Digestato liquido
12.578
100
Digestato Liquido al ricircolo
2700
21
Digestato Liquido a depurazione
9.878
79
Tabella 10 - Rese degli impianti
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
Percentuale in miscela (%)
digestato
42
verde
39
2013
ricircolo
19
miscela
100
Normativa
ammendante
pH
8
7
7,1
7,4
6,0 ÷ 8,5
Umidità %
75
34
35
51,4
< 50
Carbonio organico (TOC) % s.s.
18
36
33
27,9
≥ 20 1
Azoto organico (da calcolo) % N su N tot.
≥ 80 -
Azoto organico (da calcolo) % N s.s.
0,2
Azoto % N s.s.
1,5
1,3
1,7
1,5
0,1
Fosforo(p2o5) % ss
0,5
0,3
0,6
0,4
Potassio (k2o) % ss
0,9
0,8
0,9
0,9
12
22
19
17
<25
<0,5
<5
≥7
Rapporto C/N (da calcolo)
Materiali plastici, vetro e metalli (ø ≥ 2 mm) %
s.s.
Inerti litoidi (ø ≥ 5 mm) % s.s.
Carbonio umico e fulvico % s.s.
Indice di germinazione (diluizione al 30%) %.
≥ 60
100
1,24
42,5
0,0
<1,5
30
82
44,6
<230
0,0
<1,5
Nikel mg/kg s.s.
11
39
25,9
100
Piombo mg/kg s.s.
53
35
35,9
140
Zinco mg/kg s.s.
151
164
127,4
500
0
0,0
<0,5
0
0,22
0,1
Salinità meq/100g s.s.
Cadmio mg/kg s.s.
Rame mg/kg s.s.
Mercurio mg/kg s.s.
Cromo 6 mg/kg s.s.
Solfo totale %ss
0,2
32
Tabella 11 - analisi della miscela di compostaggio utilizzando il digestato
Come viene mostrato nelle tabelle, utilizzando una miscela come quella prevista nel progetto, le criticità del
digestato, almeno per quanto riguarda la produzione di fertilizzanti verranno certamente attenuate con l’immissione in percentuale rilevante di scarti verdi e di vagliatura del ciclo precedente. In tale situazione il prodotto finito (Ammendante Compostato Misto di Qualità) che verrà utilizzato per la produzione dei fertilizzanti
arricchiti, non dovrebbe discostare di molto dall’ammendante attualmente prodotto e quindi anche le immissioni di elementi fertilizzanti dovrebbero rimanere quelle previste sia come qualità che come quantità. In tal
modo anche il conto economico dovrebbe rimanere invariato. Rimangono soltanto due variabili che attualmente non è possibile definire:
‣
‣
la presenza di vetri e inerti
la percentuale di umidità del prodotto da avviare all’arricchimento
Al fine di diminuire la presenza di inerti si prevede di inserire in linea un devetrificazione, che potrebbe servire anche nell’ipotesi di acquistare compost da fonti esterne.
La riduzione dell’umidità troverebbe soluzione nel disporre in testa agli impianti un’area di essiccazione, utilizzabile anch’essa in caso si inseriscano matrici provenienti da altri impianti. Alla fine del ciclo si dovrebbe
ottenere un’ umidità del prodotto intorno a valori del 28-30%.
17
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
5.2.Acquisizione di ammendanti dall’esterno
In considerazione dell’acquisto di un impianto completo d’occasione con una capacità quasi doppia rispetto
alla produzione dell’impianto di Boara Polesine, vengono introdotte ipotesi sullo allo sviluppo del progetto,
basandosi anche su quantitativi di ammendanti provenienti da impianti esterni.
A seguito di verifiche sulla presenza e disponibilità di società di compostaggio esterne e di accertamento sulla qualità delle loro produzioni si dovrà dare la precedenza alla fornitura di ammendanti compostati verdi, in
quanto con questi ultimi è possibile, in base alla normativa, preparare dei concimi organo minerali e non degli
ammendanti.
La normativa consente infatti una maggiore elasticità e soprattutto una minore presenza di carbonio totale e
humico, che potrebbe consentire l’utilizzo in miscele differenti. Considerando poi un interesse eventuale verso un mercato italiano il prodotto così concepito potrebbe essere commercializzato come concime e non solo
come Ammendante Compostato Verde (ACV)
6.Prima ipotesi impiantistica per la produzione di fertilizzanti organici
Le considerazioni sino a questo punto hanno portato alla formulazione di due ipotesi impiantistiche.
La prima prevede l’acquisto di macchinari nuovi finalizzati a processare la sola produzione di compost dalla
stazione di compostaggio di NUOVA AMIT, mentre la seconda proviene dalla possibilità di acquistare un impianto completo con capacità di lavorare circa il doppio della produzione di compost prevista.
In merito a queste due soluzioni sono stati condotti i calcoli e le proiezioni al fine di valutare se fossero entrambe percorribili economicamente e quale delle due possa essere la più vantaggiosa in termini di benefici
economici e gestionali.
Questa prima ipotesi tiene conto dell’acquisto di macchine nuove per le quali è già stato richiesto un preventivo (allegato 1). Nel documento allegato sono inoltre inserite le specifiche delle macchine e degli impianti
quotati.
Per potere effettuare un dimensionamento dell’impianto sono state definite le attività e i processi che devono essere svolti per il raggiungimento degli obiettivi.
6.1.Dimensionamento
Le attività da svolgere sono le seguenti:
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
stoccaggio del compost in entrata
deumidificazione
devetrificazione
stoccaggio degli ingredienti della miscela di compostaggio
preparazione della miscela
pellettizzazione
confezionamento prodotto
pallettizzazione
stoccaggio pallett confezionati
6.1.
6.1.1.Stoccaggio del compost in entrata
Considerando che il compost che verrà utilizzato come materia prima proviene direttamente dal medesimo
capannone dive verrà installato l’impianto di produzione del fertilizzante si ritiene superfluo progettare
grandi spazi di stoccaggio. Nel computo dell’area necessaria al nuovo impianto viene considerato solo lo spazio che serve per mandare direttamente all’essiccazione i quantitativi prodotti nell’arco di 3 giorni.
8000/306 x 3 = 80 ton
considerando un peso specifico pari a 0,7 del compost prodotto da NUOVA AMIT si calcola il volume necessario per questa prima fase
18
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2013
80/0,7 = 115 mc (il volume giornaliero da avviare alle lavorazioni è pari a 38 mc.)
considerando un’altezza disponibile di circa 3 m, si ottiene una superficie lorda di
80/3 = 27 mq
che considerando un coefficiente di riempimento dello 0,8 è uguale a
80/0,8 = 100 mq
si ritiene pertanto sufficiente l’introduzione di un box a pareti mobili dove ammucchiare il compost di dimensioni pari a:
6 x 17 = 102 mq
6.1.2.Deumidificazione
Per abbassare l’umidità del materiale in entrata viene prevista un’area di essiccazione costituita da un sistema di aria forzata da disporre sul pavimento, dove verrà disposto il compost da asciugare per un tempo variabile da alcune ore a un giorno, a seconda dell’umidità del prodotto di partenza.
Il compost prelevato dall’aia adiacente verrà disteso per un’altezza di circa 1 m.. Quest’area di circa 40 mq
sarà chiusa, con parete mobile in entrata e attrezzata con un sistema di aspirazione dell’aria, in modo tale da
mantenere il locale in depressione, inviando poi l’aria esausta a un sistema di biofiltrazione.
6.1.3.Devetrificazione




compost in entrata:
8.000 ton/anno
perdite devetrificazione (3%)
240 ton/anno
compost devetrificato:
7760 ton/anno
necessità operative: 2 turni da 6 h/die per un totale di 306 giorni (3.672 h )
6.1.4.Stoccaggio degli ingredienti della miscela di compostaggio
Si prevede la miscelazione di 7 ingredienti escluso l’ACMQ, a tal fine è prevista un’area di stoccaggio gestita
con 7 box di stoccaggio regolati da pareti mobili. Tale spazio dovrà essere ubicato in zona confinata, a bassa
umidità. Se non fosse possibile si dovrà prevedere una insufflazione di aria calda all’ambiente. Si considera la
fornitura di un container per volta di ciascuno ingrediente, e viene previsto il fabbisogno di uno spazio di circa 30 ml. x 4m di profondità (120 mq). A questo dimensionamento va tenuto in considerazione lo spazio di
manovra della pala meccanica. Anche in questo caso si possono prevedere delle aperture a scorrimento per
l’entrata nell’area di stoccaggio.
6.1.5.Preparazione della miscela
La miscela sarà preparate utilizzando una linea miscelazione per un totale di circa 9.500 ton/anno (si deve
considerare una perdita di?
In base alle formulazioni studiate e riportate nel punto precedente si possono suddividere gli apporti di materiale come segue:


Ammendante devetrificato:
materiali di arricchimento:
7.760 ton/anno
1.588 ton/anno pari al 17% della miscela

Totale prodotto al trattamento:
9.348 ton/anno
In tale ipotesi è stato progettato un impianto con le seguenti potenzialità orarie:
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MISCELATORE
‣
‣
‣
‣
capacità 10,5 mc.
tempo di miscelazione 20 minuti
peso specifico compost: 0,7 ton/mc
capacità oraria: 30 mc ( 21 ton)
Il mescolatore a vomeri previsto lavora a batch (discontinuo) ed è disposto su celle di carico ; possiede un
programma che consente di aggiungere diversi ingredienti in base alla formula inserita in memoria; tuttavia
essendo previsto l’uso di ingredienti in piccole quantità sarà opportuno operare una miscelazione a parte
predeterminata da inserire nel processo. I volumi per ogni miscelazione ammontano a 10 mc, corrispondenti a
circa 6,5 ton. Gli ingredienti da utilizzare in piccole quantità sono calcolate in circa 845 kg. Per questi viene
proposto l’utilizzo di una betoniera disposta su celle di carico.
Il programma di lavoro prevede una pre miscelazione e successivamente l’immissione degli ingredienti al mescolatore e lo scarico di tutto il materiale sino al nuovo ciclo. I tempi normalmente sono di circa di 20 minuti
di miscelazione, 10 minuti di scarico e circa 20 di preparazione miscela e carico. Sono state calcolate 3 miscelazioni per ora con produzione di circa 19, 5 ton/ora. Il materiale miscelato viene scaricato in una tramoggia
di alimentazione e avviato alla linea di pellettizzazione.
6.1.6.Pellettizzazione
La pellettizzazione del fertilizzante miscelato avviene in una linea che provvede al caricamento della pressa
pellettatrice, al suo scarico in un raffreddatore, alla separazione delle polveri, che vengono avviate al ricircolo e all’invio del pellett ottenuto a una linea di confezionamento o a un’area di stoccaggio.
LINEA PELLET
‣
‣
potenzialità : 2 – 2,3 ton/h
produzione con 2 turni da 6 ore x 306 giorni/anno = 306 = 7.344-8.445 ton/anno (a seconda della potenzialità)
Nella linea di pellettizzazione si ha una perdita di umidità derivata, sia delle alte temperature che si raggiungono durante la trafilatura e sia dalle operazioni di raffreddamento-esiccazione che servono per rendere i
cubetti consistenti.
Si ha inoltre una perdita delle componenti polverulente, separate a fine linea da un apposito vaglio vibrante.
6.1.7.Confezionamento prodotto
Come richiesto dal mercato mediorientale il confezionamento deve avvenire in sacchi da 25 kg. La linea per
questa operazione viene dimensionata con una capacità di 3 - 3,6 ton/h
6.1.8.Pallettizzazione
La pallettizzazione è stata prevista manualmente, mentre il confezionamento dei materiali pallettizzati sarà
opportuno dotarsi di un avvolgitore a tavola rotante.
6.1.9.Stoccaggio pallett confezionati
Si prevede di effettuare delle spedizioni marittime, utilizzando delle partite da 1000-2000 ton per spedizione.
Si possono realizzare almeno tre strati di pallett, per un’altezza di 3,60 m ogni mq pertanto può contenere
circa 3,6 mc (circa 2,5 ton). Lo spazio necessario per questa operazione viene quindi calcolato in circa 400
mq oltre agli spazi di manovra.
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6.2.Gestione dell’impianto
La configurazione impiantistica prevede l’acquisto di una linea di miscelazione pellettizzazione e confezionamento per una potenzialità di circa 2-2,3 ton/h, che rappresenta la configurazione adatta per la lavorazione delle 8.000 ton/anno. Al fine di contenere il più possibile l’investimento si è definita una linea con una sola
pressa, senza un essiccatoio e con un confezionamento semi automatico. L’impianto al lordo degli allacciamenti, trasporti e montaggi ha una costo di € 623.000. Considerando le spese accessorie e l’acquisto di almeno 1 pala meccanica e un carrello elevatore l’investimento complessivo sarebbe di circa € 1.000.000, con
un costo finanziario a un tasso del 5,5 e un ammortamento in 6 anni. Per lavorare i quantitativi previsti
(8.000 ton di partenza) è necessario impiegare una forza lavoro di 3 operatori per turno, per 2 turni, per 306
giorni/anno, va inoltre previsto un capo cantiere, un palista, un addetto alla pellettizzazione e uno al confezionamento. Ogni turno lavora 6,40 ore al giorno; nel calcolo delle attività sono state computate 6 ore effettive. La potenza impegnata assomma è di circa 500 kW/h.
Al fine di migliorare le condizioni economiche dell’iniziativa si è anche previsto di acquistare 5.000 ton/anno
di ammendanti dall’esterno per un costo di circa € 10 /ton, confezioanndoli e commercializzandoli ad un
prezzo, escluso trasporto di € 50.
Nel conto economico si prevede di utilizzare le strutture civili di Nuova Amit, la pesa, gli uffici e i servizi. La
commercializzazione è stata prevista con un costo/ton pari a € 15, per un ammontare totale di €
184.400/anno.
I costi amministrativi sono stati stimati in un costo/anno di € 140.000, comprensivo del compenso per l’amministratore, un impiegato ed i costi amministrativi.
L’acquisto di compost dall’esterno è stato valutato € 10/ton, mentre quello proveniente da Nuova Amit € 5/
ton. Il confezionamento è stato computato ad un costo/sacco di € 0,20.
Il trasporto della merce in Libano è stata calcolata in € 58/ton..
Per quanto riguarda i benefici, è stato calcolato un prezzo di vendita dei fertilizzanti arricchiti pari a € 220
/ton, comprensivo degli oneri di trasporto e un prezzo di € 50/ton franco partenza stabilimento.
6.3.Piano finanziario
Il piano per questa prima ipotesi viene inserito in tabella
Come si vede nel piano finanziario (tabella 12) la prima ipotesi impiantistica per quantitativi previsti, non presenta i margini sufficienti per realizzare il progetto. Vendendo tutto il compost prodotto da NUOVA AMIT si
arrivano a pagare le spese e i costi per l’iniziativa ma il profitto risulta pari a 602 €7anno. A fronte di questo
risultato non sono stati condotti studi più approfonditi sui flussi di cassa.
Dati di progetto
Potenzialità
Costo d'investimento
Tasso d'interesse %
Ore di servizio
Giorni lavorativi annui
Periodo di ammortamento
Potenzialità annua
ton/h
Mil Lit.
2
1.000.000
5,5
3660
305
6
7320
h/a
die
a
Uscite
affitto
Rata Investimento
Manutenzione
Personale
Combustibili/lubrificanti
Consumo elettrico
Acquisto compost
Materiali per fertilizzanti
% inv.
mesi/a
Gasolio
litri/h
Olio/grassi
kg/h
KWh/h
tonn/anno
ton/anno
€/anno
50.000,0
200.179,0
3
30.000,0
€/me78 se
2.500 195.000,0
7 €/litro
1,6 33.600,0
0,175 €/kg
5
2.362,5
218 €/kWh 0,085
67.819,8
5000 €/t
10 50.000,0
7320 €/t
46,3 338.916,0
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Materiali confezionamento
Commercializzazione
Assicurazioni
trasporti
Spese varie
Amministrazione
Totale spese
Entrate
Vendita fertilizzanti organici alla rinfusa
Vendita fertilizzanti con- ammendanti
fezionati
confezionati
Vendita fertilizzanti arricchiti
Totale entrate
Totale uscite
Risultato lordo
sacchi/anno
ton/anno
492800
7320
ton/anno
a corpo a corpo 7320
€/t
€/t
€/t
€/t
ton/anno €/t
€/t
ton/anno
5.000
ton/anno
7.320
2013
0,20 98.560,0
15 184.800,0
14.000,0
58 424.560,0
30.000,0
140.000,0
1.859.797,3
0,0
50 250.000,0
220 1.610.400,0
1.860.400,0
1.859.797,3
602,8
Tabella 12 - piano finanziario per l’ipotesi 1
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7.Seconda ipotesi impiantistica
La seconda ipotesi considera l’acquisto di un impianto usato che sarebbe possibile rilevare dalla società Sogesa S. p. A. Si tratta di un sistema con potenzialità quasi doppia rispetto alla configurazione dell’ipotesi 1. In
questa seconda opzione oltre a un investimento più ridotto, a fronte di una maggiore potenzialità si potrebbe
utilizzare oltre al compost prodotto da Nuova Amit, anche quello proveniente da altri impianti vicini purché
sempre certificato e a norma di legge. In questo capitolo viene esposto il dimensionamento per la seconda
ipotesi e sono fornite informazioni sul tipo di macchine che sarebbero a disposizione acquistando l’intero sistema impiantistico disponibile.
Sulla base delle informazioni relative all’impianto Sogesa, è stato effettuato uno studio per l’inserimento di
queste apparecchiature nelle strutture civili, in corso di realizzazione da Nuova Amit. Come si può osservare
nella planimetria (allegato 4 - Disegni preliminari), è stata studiata una sistemazione degli impianti all’interno
di un’area precedentemente concordata con i responsabili dell’impianto di Boara Polesine. Viene occupata
una superficie di 59,8 m. x 37,7 m. pari a 2.252,5 mq
7.1.Disposizione impiantistica
All’interno di questo spazio sono state previste le seguenti aree funzionali:
:
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
‣
area di ricevimento compost
area raffinazione
area di deumidificazione
area di stoccaggio compost deumidificato
area di stoccaggio materie prime
area di miscelazione
area stoccaggio materiale da pellettare
area di stoccaggio concime pellettato
area stoccaggio miscele
area stoccaggio pallet
area di confezionamento e pallettizzazione
Gli impianti inseriti all’interno dell’area comprendono:
‣
‣
‣
‣
1 linea di raffinazione;
1 mescolatore;
una linea di pellettizzazione;
una linea di confezionamento e pallettizzazione.
Per quanto riguarda la logica di funzionamente, le azioni si sviluppano nel modo seguente:
Raffinazione del compost in ingresso, per avere certezza della sua qualità,almeno dimensionale; considerando la necessità di ricevere anche compost dall’esterno è stata prevista una piccola area di ricevimento compost,a fianco della linea di raffinazione.
Il compost raffinato viene inserito all’interno dell’area di deumidificazione;
a seguito di questa operazione, il compost viene stoccato in apposita area, a fianco di altre materie prime da
utilizzare per le miscele; questi spazi vengono gestiti utilizzando pareti mobili.
Le miscele vengono preparate utilizzando un mescolatore apposito, che scarica i prodotti miscelati in apposita area, da dove vengono immessi alla linea di pellettizzazione e confezionamento; nel caso in cui non si volesse effettuare in continuo la pellettizzazione ed il confezionamento è possibile scaricare il pellet prodotto in
apposita are, da dove, anche in contemporanea, è possibile alimentare la linea di confezionamento; questa
linea può venire utilizzata sia per confezionare prodotti pellettati, che in polvere ed anche confezionare bigbags.
7.1.1. Ricevimento compost
L’area dedicata alla matrice in entrata sarà disposta adiacente al resto del capannone di NUOVA AMIT e vicina al punto dove compost che ha terminato la fase di maturazione.
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Il materiale raccolto con la pala meccanica e fatto stazionare in un’area di circa 90 mq e in seguito avviato
alla raffinazione.
7.1.2.Raffinazione
Il compost acquistato da NUOVA AMIT dallo stoccaggio viene avviato alla raffinazione dove il sopravagliato
ritorna alla parte di capannone di competenza di NUOVA AMIT affinché venga reintegrato nel ciclo e funzioni
da inoculo. Il sottovaglio viene raccolto nell’area denominata “ ara di stoccaggio compost vagliato” e da qui
può essere avviato al processo di produzione di fertilizzanti che vede come primo processo la deumidificazione, oppure può direttamente entrare nel cassone alimentatore per essere commercializzato come ammendante.
7.1.3.Deumidificazione
Come nella precedente ipotesi si prevede una deumidificazione (pre essiccazione) del compost mediante apposita insufflazione di area, considerando di rimuovere circa il 30% dell’umidità presente nella matrice.
7.500 ton + 8571 ton = 16.071 ton/anno al 30 % umidità
Anche in questo caso l’area prevista è sempre di circa 132 mq.
7.1.4.Stoccaggio compost deumidificato
Al termine del processo di preessiccazione il compost deumidificato viene disposto in un’area che avrà una
dimensione di circa 82 mq e da qui verrà avviato insieme alle materie prime selezionate, alla miscelazione.
7.1.5.Stoccaggio materie prime
A fianco sono disposte delle area di stoccaggio della materia prima con cui realizzare gli arricchimenti. Gli
spazi saranno gestiti via via a seconda del materiale richiesto e si sono predisposte delle pareti mobili in
modo da variare all’uopo le dimensioni di tali ambienti. L’area totale prevista è di circa 60 mq.
7.1.6.Miscelazione
La macchina è alimentata dalla pala meccanica produce la miscela e il fertilizzante arricchito vero e proprio,
le miscele da aggiungere in piccole quantità dovranno essere preparate a parte in una betoniera su celle di
carico.
MESCOLATORE
Materiali da trattare in questa macchina
‣
‣
‣
ammendante
16.071 ton pari al 83% della miscela
materiali di arricchimento: 3.291 ton/anno pari al 17% della miscela
Totale al mescolatore:
19.362 ton/anno
MISCELATORE
‣
‣
‣
‣
capacità 20 mc.
Tempo di miscelazione 15-20 minuti
.Peso specifico compost: 0,7 ton/mc
Capacità oraria: 60 mc (42 ton)
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7.1.7.Linea pellettizzazione stoccaggio fertilizzante da pellettare
Quando il fertilizzante è stato preparato con gli ingredienti desiderati verrà scaricato in un’area dedicata allo
stoccaggio del materiale da pellettare, l’area necessaria è calcolata in circa 43 mq; da qui si può decidere se
avviare il materiale alla insacchettatura direttamente oppure continuare il ciclo verso la pellettizzazione.
La macchina ha le seguenti caratteristiche:
‣
‣
‣
potenzialità :
Produzione con 2 turni da 6 ore x 306 giorni/anno:
Prodotto finito al confezionamento:
5,5 ton/h
20.196 ton/anno
17.500 ton/anno
7.1.8. Stoccaggio pellets
Al termine della pellettizzazione il materiale viene indirizzato verso l’area di stoccaggio pellet da qui verrà
avviato al confezionamento o venduto tal quale.
7.1.9.Linea confezionamento e pallettizzazione
Il pellet così prodotto viene inserito nella linea di confezionamento che può gestire sia big bags che sacchi da
25 o 50 kg. Il prodotto poi viene automaticamente assemblato in pallets.
‣
potenzialità 6-8 ton/h
7.2.Flussi operativi dell’impianto
L'impianto che si prevede di realizzare utilizzerà le seguenti fasi di lavorazione:
‣
‣
‣
‣
‣
‣
preparazione di una base organica per l’ottenimento dei prodotti richiesti, mediante una raffinazione del
compost di qualità già in produzione presso gli impianti preesistenti;
preessiccazione della base organica da impiegare nella linea di pellettizzazione;
preparazione di alcune miscele organiche e organo-minerali, da inviare alla pellettizzazione e/o al confezionamento;
pellettizzazione delle miscele preparate;
essiccazione dei prodotti pellettati;
confezionamento e palettizzazione dei prodotti pellettati utilizzando il nuovo impianto previsto.
La fasi sono delineate dalle seguenti linee impiantistiche:
‣
‣
‣
‣
‣
raffinazione organici (Ciclo A)
preessiccazione
miscelazione (Ciclo B)
pellettizzazione (Ciclo C)
confezionamento fertilizzanti (Ciclo D)
7.2.
7.2.1.Linea raffinazione organici (Ciclo A)
1 Cassone alimentatore
Viene alimentato da una pala meccanica e dosa i fertilizzanti su un trasportatore .
1 Nastro trasportatore
Riceve dal cassone alimentatore e invia al vaglio flip-flow.
1 vaglio flip-flow
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Riceve il compost grezzo dal trasportatore, effettua una vagliatura e separa la frazione fina da quella grossolana.
1 Nastro trasportatore del vagliato
Riceve la frazione fine dal vaglio e la invia alla camera di stoccaggio.
1 Nastro trasportatore delsovvallo
Riceve la frazione grossa dal vaglio e la invia ad un trasportatore .
1 Nastro trasportatore
Riceve la frazione grossa dal vaglio e la invia in cumulo.
Il ciclo A consiste nella raffinazione dell’ammendante da inviare al ciclo B e quindi al ciclo C o al ciclo D. In
particolare il compost di qualità, al termine del processo di maturazione viene immesso con la pala meccanica in un cassone alimentatore il quale attraverso una dosatura alimenta un vaglio che separa una componente fine da impiegare per i cicli di lavorazione successivi ed una parte grossolana da reinserire nei processi di
compostaggio per migliorarne la maturazione.
Questo ciclo viene attuato in modo completamente autonomo rispetto agli altri.
7.2.2.Preessiccazione
La linea di pellettizzazione lavora con matrici che devono avere un’umidità costante nel tempo di circa il
30%. Come previsto anche per l’ipotesi 1, in testa alla linea viene inserita un’area di pre essiccazione del
compost. Il materiale viene deponendolo, prima dell’immissione alla linea in un’area ventilata, appositamente
realizzata, all’interno del capannone di stoccaggio del compost finito.
Prevedendo una densità media del materiale (in mucchio) pari a circa 0,65 t/m³ e un quantitativo come studiato per la precedente ipotesi, l’area avrà una dimensione minima di circa 120 mq. Nei disegni preliminari
(allegato 6), in base agli spazi assegnati all’interno del nuovo capannone dell’impianto di Boara Polesine viene considerata un’area di circa 132 mq, sono stata presi come riferimento 3 delle colonne della struttura che
sono ad una distanza di 9,4 metri cadauna per una larghezza di 7 metri.
18,8 (9,42x2) x 7 = 131,8 mq
Calcolo della potenzialità media e dimensionamenti
Per il dimensionamento di tutte le linee il dato di riferimento e sempre è la potenzialità della linea di pellettizzazione, pari a circa 6 t/ora. Si considera poi un regime giornaliero pari a 12 ore lavorative.
Il volume di materiale trattato giornalmente risulta pari a:
(6 x 12 / 0,7) = 103 m³.
Si considera di mantenere il cumulo di materiale in trattamento a una altezza pari a circa 1 m; il volume totale
di materiale in trattamento, considerato un’efficienza di riempimento del 80% si dovrebbe avere un’area di
essiccazione di 120 mq. (120x85= 102 mq.), per le dimensioni si veda l’allegato 3 - Disegni preliminari.
La capacità volumetrica permette di contenere il materiale prodotto in circa 2 giorni di lavorazione.
Al fine di ottenere l’area di preessiccazione si prevede di realizzare un pavomento areato in calcestruzzo in
cui sono inglobate le tubazioni in PVC, dotate di ugelli conici “spigot”, per la distribuzione uniforme dell’aria
di processo.
Il passo delle tubazioni viene definito pari a 400 mm, il diametro interno delle tubazioni è pari a 120 mm. Le26
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tubazioni sono disposte longitudinalmente nella lunghezza di 6 m.
Calcolo dei ventilatori dell'area di essiccamento
Il ventilatore di essiccamento viene mantenuto identico a quelli installati nell’aia di maturazione, questo facilita le operazioni di manutenzione, nonché la gestione dei ricambi.
A tale scopo si verificano le caratteristiche tecniche del ventilatore da installare, ovvero:
‣
‣
Portata
Pressione statica
15.000 m³/h
4.500 Pa circa
Il calcolo del quantitativo di aria durante la fase di massima insufflazione, è il seguente:
(10.000 / 0,65 ) = 86 m³/h x m³
portata totale
volume massimo stoccato
densità materiale
10.000 m³/h
192 m³
0,6 t/m³
Tramite questo sistema si avrebbe una quantità d’aria insufflata pari 86 m³/h x m³, che risulta oltre il doppio di quanto necessario per la fase di maturazione (40 m³/h x m³).
Il processo
Il materiale viene posizionato in cumuli sopra l’aia, con la pala gommata e dalla stessa viene ripreso a fine
ciclo.
Per il trattamento della massa si prevede di utilizzare aria calda proveniente dall’impianto di produzione di
energia che NUOVA AMIT ha in costruzione.
Parametri rilevati
‣
Misure della temperatura
Le temperature vengono misurate con sonde Pt100 a 3 fili. Sono previste nr. 6 sonde a penetrazione da inserire nei cumuli in trattamento.
‣
Misure di pressione
Le pressioni vengono misurate con trasduttori con segnale in corrente.
Variatori di velocità
I variatori di velocità dei ventilatori, sono del tipo a frequenza variabile (Inverter).
7.2.3.Linea miscelazione (Ciclo B)
La linea comprende le seguenti apparecchiature:
1. Miscelatore frantumatore
Viene alimentato con la pala meccanica, effettua un programma di triturazione e/o miscelazione con cicli di
lavoro con una durata di 10-15 minuti, a seconda dei materiali. Al termine la miscela viene scaricata con una
serie di nastri trasportatori che scaricano in un’apposita area (vedi allegato 6 - disegni preliminari)
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1. Nastro trasportatore Riceve dal miscelatore e invia a un secondo mastro trasportatore.
1 Nastro trasportatore reversibile
Riceve dal trasportatore ed invia la miscela all’impianto di pellettizzazione. Essendo reversibile, può scaricare
la miscela in un’area di stoccaggio.
7.2.4.Linea pellettizzazione (Ciclo C)
La pellettizzazione comprende le seguenti apparecchiature:
1. Cassone alimentatore
Viene alimentato da una pala meccanica e dosa i fertilizzanti sul trasportatore.
1. Nastro trasportatore
Riceve dal cassone ed invia al vaglio vibrante.
1 Deferrizzatore è posto a cavallo dal trasportatore e separa i metalli ferrosi.
1. Nastro trasportatore
Riceve la frazione fine dal vaglio VV1 e la convoglia al trasportatore T11.
1. Nastro trasportatore
Riceve la frazione fine dal trasportatore T10 e la convoglia alT12
2 Presse cubettatrici
Ricevono la frazione fine dal pellettizzatore.
1. Nastro trasportatore
Riceve il pellet dalle presse e lo invia all’impianto di essiccazione
1. impianto essiccazione
Riceve i prodotti pellettati li essicca e li invia al polmone dosatore
1. Elevatore a tazze
Rivece il pellet essiccato e lo convoglia al polmone dosatore
1. Polmone dosatore
Riceve i prodotti pellettati e li dosa al vaglio vibrante
1. Vaglio vibrante
Separa le polveri dai prodotti pellettati e li invia al confezionamento
1. Nastro trasportatore
Riceve lo scarto di vagliatura del VV1 e lo convoglia al T15
1. Nastro trasportatore
Riceve il pellet del e lo convoglia a d un nastro trasportatore
1. Sistema ricircolo polveri
Riceve lo scarto di vagliatura e lo ricircola in testa testa al pellettizzatore
1 Nastro trasportatore reversibile
Riceve il pellet da altro nastro e lo convoglia in un box di stoccaggio o alla linea di confezionamento
1. nastro trasportatore
Riceve e convoglia il pellet alla linea di confezionamento
2 Cicloni depolveratori
Aspirano le polveri dall’essiccatoio e le deposita in sacconi
1. Filtro a maniche
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2013
Riceve le polveri di captazione dall’intero impianto
Questa linea effettua il ciclo normale di lavorazione, utilizzando le miscele predisposte nel ciclo A, dosandole
alle presse cubettatrici, le quali inviano il prodotto pellettato all’impianto di essiccazione, e quindi ad una camera di stoccaggio, oppure ad un polmone dosatore che alimenta un vaglio vibrante per la separazione delle
polveri e quindi l’impianto di confezionamento e di palettizzazione, dal quale il prodotto esce in confezioni, in
taglia diversa, o in sacconi da 1 mc. (big-bag), a seconda delle richieste, posto su bancali, che vengono disposti
in un’area esterna di stoccaggio.
Questo ciclo di lavorazione può essere attuato in modo autonomo e quindi in contemporanea con il ciclo A e
con il ciclo C.
7.2.5.Linea confezionamento pallettizzazione fertilizzanti organici in polvere e pellettati (Ciclo D)
La linea comprende le seguenti apparecchiature:
1Cassone alimentatore della linea
1 Nastro trasportatore
Riceve dal cassone alimentatore e invia al trasportatore
1 Nastro trasportatore
Riceve dal trasportatore e invia ad altro trasportatore
1 Nastro trasportatore
Riceve dal trasportatore e invia all’impianto di confezionamento
1 Impianto di confezionamento in sacchi e sacconi (big-bag).
Riceve dal trasportatore e confeziona i fertilizzanti inviandoli direttamente al palettizzatore
1 Impianto di palettizzazione fertilizzanti confezionati.
Riceve i fertilizzanti in sacchi e li palettizza.
1 macchina avvolgi pallet
Riceve i pallet e li confeziona per mantenere la stabilità delle masse disposte sulla paletta.
Questa linea effettua il ciclo D in base al quale si utilizzano i prodotti predisposti nel ciclo A e nel ciclo B, entrambi in polvere e nel ciclo C, pellettati e si inviano, mediante un cassone dosatore, direttamente alla linea
confezionamento, dalla quale escono prodotti confezionati e palettizzati, in polvere o pellettati, che vengono
stoccati in un’area esterna; questo ciclo può portare anche al confezionamento dei prodotti in sacconi (bgbag) di circa 1mc. di volume. La linea è poi in grado di realizzare sacchi da 25 o 50 kg (vedi allegato 4 - Disegni preliminari)
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2013
7.3.Piano finanziario
Questa seconda ipotesi prevede quindi l’acquisto di un impianto con una potenzialità di circa 5,5-6 ton/h e
rappresenta una configurazione ottimale sia per la lavorazione delle 8.000 ton/anno prodotte da Nuova Amit
che per una proiezione futura che comprenda anche la lavorazione di materiale aggiuntivo esterno.
Il costo dell’operazione comprendendo oltre alle macchine, agli allacciamenti, i trasporti, i montaggi e le altre
lavorazioni accessorie, si ritiene possa costare € 450-500.000 circa. Considerando le spese accessorie e
l’acquisto di almeno 1 pala meccanica ed un carrello elevatore l’investimento complessivo diventerebbe di
circa € 700.000, con un costo finanziario ad un tasso del 5,5 ed un ammortamento di 6 anni.
L’ipotesi è stata formulata pensando a un impiego massimo delle potenzialità dell’impianto che può lavorare
circa 25.000 ton/anno in ingresso. In questa configurazione è necessario impiegare una forza lavoro di 3
operatori per turno, per 2 turni, per 306 giorni/anno, oltre ad un capo cantiere, un palista, un addetto alla
pellettizzazione ed un addetto al confezionamento. Ogni turno lavora 6,40 ore al giorno e nel calcolo delle
attività sono state computate 6 ore effettive. La potenza impegnata assomma a circa 1300 kw.
Al fine di ottenere la quantità di materiale in entrata previsto si dovrebbero acquistare 15.000 ton/anno di
ammendanti dall’esterno ad un costo di circa € 10 /ton, pensando a un confezionamento e commercializzazione a un prezzo, escluso trasporto di € 60.
Anche in questo caso si conta di utilizzare le strutture civili di Nuova Amit, la pesa, gli uffici e i servizi.
Viene inserito un costo annuale per assicurazioni pari a € 14.000 e una spesa annuale di € 25.000 attività
varie.
Con questa configurazione il costo per tonnellata di fertilizzante ammonta a circa 46,3 €. La produzione di
17.500 ton/anno di fertilizzanti arricchiti necessita di € 810.250.
I costi di manutenzione sono stati computati a una percentuale più elevata rispetto all’ipotesi 1 in quanto si
tratta di apparecchiature usate.
Per quanto riguarda i costi della commercializzazione è stato attribuito un costo/ton pari a € 12, per un ammontare totale di € 246.000/anno.
All’amministrazione è stato attribuito un costo/anno di € 140.000, comprensivo del compenso per l’amministratore, un impiegato ed i costi amministrativi.
L’acquisto di compost dall’esterno è stato valutato € 10/ton, mentre quello proveniente da Nuova Amit € 5/
ton.
Il confezionamento è stato computato a un costo/sacco di € 0,20.
Il trasporto della merce in Libano è stato calcolato in € 58/ton..
Per quanto riguarda i benefici, è stato calcolato un prezzo di vendita dei fertilizzanti arricchiti pari a € 220
/ton, comprensivo degli oneri di trasporto ed un prezzo di € 60/ton franco partenza stabilimento.
In tabella 11 viene riportato il riassunto del piano finanziario dell’ipotesi 2
Il risultato economico porta a un profitto lordo di € 802.923, 68 per anno. A fronte di una soluzione che garantisce dei margini di profitto viene forniti (in allegato 2) anche i flussi di cassa.
In tabella 12 vengono riassunti invece i costi per l’investimento.
Dati di progetto
Potenzialità
Costo d'investimento
Tasso d'interesse %
Ore di servizio
Giorni lavorativi annui
Periodo di ammortamento
Potenzialità annua
Uscite Affitto
Rata Investimento
Manutenzione
Personale
Combustibili/lubrificanti
ton/h
Mil Lit.
h/a
die
a
5
700.0
00
5,5
3672
306
6
18360
€/anno
% inv.
mesi/a
7
€/mese
91
2.500
50.000,0
140.125,3
49.000,0
227.500,0
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Gasolio
Oli/grassi
Acquisto compost
Materiali per fertilizzanti
Materiali confezionamento
Consumo elettrico
Commercializzazione
Assicurazioni
trasporti
Spese varie
Amministrazione
Totale spese
Entrate
Vendita fertilizzanti organici alla rinfusa
ammendanti
Vendita
confezionati
Vendita fertilizzanti arricchiti
Totale entrate
Totale uscite
Risultato lordo
2013
7 €/litro
0,175 €/kg
litri/h
kg/h
532 €/kWh
tonn/anno 15000 €/t
ton/anno 17500 €/t
82000
sacchi/anno
0 €/t
ton/anno 20.500 €/t
KWh/h
ton/anno 17500
a corpo a corpo ton/anno €/t
3.000
ton/anno
17.500
30.240,0
2.126,3
166.047,8
10
46,3
150.000,0
810.250,0
0,20
164.000,0
12
€/t
€/t
€/t
ton/anno
1,6
5
0,08
5
246.000,0
14.000,0
58 1.015.000,0
25.000,0
140.000,0
3.229.289,4
0,0
60
180.000,0
220 3.850.000,0
4.030.000,0
3.229.289,4
800.710,7
Tabella 13 - Piano finanziario per l’ipotesi 2
7.
7.1.
7.2.
7.3.
7.4.Tempi per la realizzazione dell’iniziativa
La tempistica per la realizzazione dell’iniziativa deve tenere in debita considerazione tutte le diverse azioni
che entrano in gioco, che comprendono:
‣
‣
‣
‣
la realizzazione e gestione del nuovo impianto di digestione anaerobica,
la realizzazione delle strutture civili per l’ubicazione delle linee di produzione dei fertilizzanti,
l’acquisto delle apparecchiature, l’installazione e la messa in marcia dell’impianto di fertilizzanti,
la produzione dei nuovi prodotti e la loro commercializzazione.
Per quanto riguarda l’impianto di digestione anaerobica e la realizzazione della nuova tettoia, utilizzabile
parzialmente per l’impianto di produzione fertilizzanti, sono state definite da Amit le seguenti tempistiche:
‣
inizio marzo sblocco finanziamenti per la realizzazione del nuovo impianto;
‣
fine aprile completamento nuova tettoia per le nuove lavorazioni;
‣
entro fine anno 2013.completamento e messa in marcia dell’impianto di digestione anaerobica;
‣
fine aprile 2014 . produzione del nuovo compost da digestato
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2013
In base a questo programma di attività la produzione dei fertilizzanti potrebbe avere inizio a partire da maggio 2014, tuttavia, considerando che:
‣
‣
‣
‣
la materia prima compost è sin da ora disponibile
la nuova tettoia dove dovrebbe essere ubicato il nuovo impianto sarà completata a fine aprile;
la commercializzazione in Libano dovrebbe essere avviata il prima possibile;
l’impianto di seconda mano dovrebbe venire acquistato il prima possibile, per non perdere questa
occasione irripetibile;
diventa necessario ed improrogabile procedere immediatamente nelle azioni necessarie all’avanzamento
del progetto secondo la seguente scaletta:
‣
‣
‣
‣
‣
assicurarsi l’acquisto degli impianti;
realizzare il progetto e le pratiche di autorizzazione;
realizzare tutte le opere civili e gli allacciamenti necessari all’installazione degli impianti;
installare e mettere in marcia gli impianti
iniziare le prove e la produzione dei fertilizzati.
Per l’esecuzione di tutte queste attività si può prevedere un tempo di circa sei mesi, oltre il quale si effettueranno tutti i test di miscelazione ed anche sui prodotti finiti, tutti i test di tenuta,di scioglimento, di
resistenza all’umidità e all’aggressione di flora microbica micotica, nonché le analisi fisico-chimiche e la
loro cartellinatura , essendo in grado, prima della fine dell’anno di inviare in Libano delle adeguate campionature dei fertilizzanti .
8.Conclusioni
La realizzazione di un impianto di produzione di fertilizzanti pellettati, acquistando tutte le attrezzature nuove e utilizzando solamente la produzione di comopst non fornisce i profitti sperati anche se tuttavia non mostra delle perdite. Sviluppando il piano finanziario contando sull’acquisto di un impianto di seconda mano, al
momento disponibile sul mercato, con potenzialità molto superiore a quella che si richiederebbe per la lavorazione della sola produzione Nuova Amit, il progetto si presenta con interessanti margini di profitto. L’acquisizione di apparecchiature di seconda mano permette da un lato un investimento molto più contenuto e
dall’altro una più ampia possibilità di sviluppo. Certamente si dovrà partire dall’attuale produzione, per poi
ampliarla con il tempo, espandendo la rete commerciale. La produzione a regime di questo impianto è stata
stimata in 17.500 ton/anno di fertilizzanti arricchiti e pellettati più 3000 ton/anno di ammendanti confezionati. Per produrre questi quantitativi, sarà tuttavia necessario acquisire dall’esterno ammendanti compostati
misti e/o verdi, stipulando degli accordi di fornitura con altri impianti o cointeressando questi fornitori allo
sviluppo dell’iniziativa. Azione che dovrebbe produrre un volano e quindi un minore sforzo nella commercializzazione del prodotto.
Nel Business plan sono stati suddivisi i costi fissi da quelli variabili e si è previsto di lavorare e vendere, nel
primo anno di gestione soltanto il 30% della produzione prevista a regime, pari a 5.250 ton/anno di fertilizzanti pellettati e 900 ton di ammendanti confezionati. Nel secondo anno, con l’espansione della rete commerciale e il consolidamento della clientela è stato previsto di raggiungere il 60% della potenzialità dell’impianto, con produzione e vendita di 10.500 ton/anno di fertilizzanti pellettati e di 1.800 ton/anno di ammendanti confezionati. Soltanto nel terzo anno si prevede di raggiungere il funzionamento a regime dell’impianto.
I costi variabili sono stati valutati secondo questi stessi parametri, ad esclusione dei costi commerciali che
sono stai mantenuti elevati, sin dall’inizio, a causa dei maggiori oneri iniziali dovuti all’organizzazione della
rete commerciale e della pubblicità.
Nel cash flow si può osservare lo sviluppo economico-finanziario nel tempo dell’iniziativa, che per migliore
comprensione, è stato suddiviso in trimestri. Da questo si vede che l’iniziativa, procedendo nelle produzionivendite come previsto, raggiunge un segno positivo solo dopo la metà del secondo anno, posizionandosi decisamente in positivo dal terzo anno in avanti. In questo prospetto non sono state evidenziate le imposte, che
saranno anche in dipendenza dal tipo di società o di cooperativa che si vorrà costituire e da altri fattori.
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ALLEGATO 1 - Offerta per impianto ipotesi 1
Spett.le
Ns./Rif.: RR/dm
Studioazue
Vs./Rif.:
Via Vinazzetti, 9
40126 Bologna
Tel. 051-4125343
Fax
e-mail: [email protected]
Cittadella, li 15/01/13
Alla Cortese Attenzione del Dr. De Nardo
Oggetto : quotazione linea di pellettizzazione
Facendo seguito alla Vostra richiesta al sig. Dalla Rosa, Vi trasmettiamo la nostra migliore offerta per
impianto di produzione, come da ns. lay-out nr. 001-DM10 allegato.
In attesa di Vostro cortese riscontro, restiamo a disposizione per ogni ulteriore informazione tecnica o
economica e con l’occasione della presente Vi porgiamo i nostri migliori saluti.
M. Dalla Rosa
per c/o Ing.Roberto Reffo
Ufficio Commerciale
Macchine e Impianti
Allegato: disegno nr. 001-DM10
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UTILE NETTO AFTER-TAX
flussi di cassa semplificati
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UTILE LORDO (cash flow)
Imposte sul reddito dell'esercizio
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UTILE OPERATIVO
totale costi della produzione
COSTI DELLA PRODUZIONE
Manodopera
accantonamento TFR
Costi gestionali (escluso manodopera)
leasing primo avviamento
RICAVI DELLA PRODUZIONE
VOCI DI CONTO ECONOMICO
PIANO economico-finanziario PREZZI SECONDO C.C.
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192.192,49
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0,00
815.307,51
39.417
1.007.500,00
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
ALLEGATO 2 - Piano finanziario per ipotesi impiantistica 2
36
192.192,49
0,00
192.192,49
14,00
1.112.756,16
192.192,49
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192.192,49
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0,00
778.405,75
229.094,25
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ANNO 7
1.007.500,00
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192.192,49
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ANNO 6
1.007.500,00
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0,00
192.192,49
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1.007.500,00
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192.192,49
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192.192,49
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815.307,51
2.073.718,59
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18,00
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192.192,49
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4.212,96
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815.307,51
ANNO 5
40.057
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1.007.500,00
1.007.500,00
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0,00
192.192,49
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0,00
815.307,51
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1.007.500,00
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1.497.141,13
192.192,49
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0,00
192.192,49
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0,00
815.307,51
39.783
1.007.500,00
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192.192,49
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36.901,76
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815.307,51
39.692
1.007.500,00
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4.212,96
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36.901,76
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815.307,51
ANNO 4
39.600
1.007.500,00
56.875,00
4.212,96
717.317,79
36.901,76
0,00
815.307,51
39.508
1.007.500,00
*
*
3.951.058,04
229.094,25
24,00
229.094,25
0,00
229.094,25
0,00
778.405,75
56.875,00
4.212,96
717.317,79
1.007.500,00
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
37
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
ALLEGATO 3 - Disegni preliminari per l’ipotesi impiantistica 2
Vedi foglio A1 allegato
38
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
ALLEGATO 4 - Descrizione tecnica impianto Sogesa
Caratteristiche costruttive delle apparecchiature
Miscelazione
›
Bio-trituratore-distributore
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
›
per residui verdi e biologici con 2 coclee trincianti e miscelatrici controrotanti convergenti
Versione stazionaria con piedi d'appoggio
Completo di motore elettrico
Impianto idraulico indipendente
Scarico a destra
Sportello di scarico funzionante a comando idraulico
Struttura in acciaio ad alta resistenza con fondo in hardox 400
Trasmissione delle coclee con ingranaggi modulari in bagno olio
Coclee di miscelazione a 4 spirali convergenti in acciaio ad elevato spessore in antiusura hardox
400
Inversione coclee
Coltelli in acciaio al boro nitrurati
Controlame dentate, smontabili
Volume 20 MC
Coperchio a chiusura ermetica a sollevamento idraulico
Motore elettrico 150 HP KW 110
Quadro elettrico di comando
Giunto idraulico che permette l'avviamento anche a macchina piena
Norme CE
*
*
*
*
*
Diametro coclee inferiori
Diametro tubo coclee inferiori
Spessore spirale coclee inferiori
Spessore tubo coclee inferiori
Spessore fondo in hardox 400
650 mm
325 mm
25 mm
15 mm
10 mm
Cubettatura
Tramoggia di ricezione
Costruita in lamiera di acciaio normale di spessore pari a 3 mm
Con rinforzi esterni in acciaio normale profilato
Completa di estrattore a nastro
39
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Trasportatore a nastro
•
•
•
•
Lunghezza mm.12.000
Coppie a sbalzo di sostegno nastro
Struttura metallica in Ferro verniciato
Carenatura in lamiera di acciaio verniciata
Tramoggia per pressa
Costruzione in lamiera di acciaio inossidabile, di spessore mm.2 con flange di raccordo di spessore 3
mm e opportuni rinforzi laterali
Viene fornita completa di finestra in plexiglass e di due indicatori di livello.
Sulla parte anteriore è ricavata una tasca per il recupero delle polveri.
Cubettatrice
Completa di:
Coclea di alimentazione C180/31.15/kw2.2
Condizionatore pressa M400.1830 (kW 7.5)
Blocco pressa CLM 520.HD
Motore 160 kW (220 Hp) - 1000 rpm - M355M6
Sistema di lubrificazione automatica
Controllo elettronico dello slittamento delle cinghie tipo IFM
Tramoggia di carico e scarico
Coclea di alimentazione C180/31.14/kW2.2
Descrizione:
La vite di alimentazione costruita a passo variabile è comandata da motovariariduttore idraulico.
La cassa e la vite (compreso anche l'albero) sono costruiti in acciaio inossidabile AISI 304.
La vite è dotata di sportello di emergenza in caso di intasamento
Motore elettrico
Caratteristiche: --2.2 kW (3.0 Hp) - 1500 rpm - M100L- costruzione in forma B3
- classe di isolamento F
- grado di protezione IP 55
Condizionatore/mescolatore
Il condizionatore è comandato da proprio motore.
Sono previsti due attacchi per l'iniezione dei liquidi.
La costruzione è interamente in acciaio inossidabile incluso albero e palette.
Lo spessore della cassa è di 4 mm.
Per ottenere le migliori condizioni di miscelazione e condizionamento, l'omogenizzatore è previsto di
palette orientabili.
Motore elettrico
Caratteristiche:--7,5 kW (10,0 Hp) - 1500 rpm- costruzione in forma B3
- classe di isolamento F
- grado di protezione IP 55
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40
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Blocco pressa
• Porta : La porta della macchina è costruita interamente in acciaio inossidabile. E' dotata di due
gruppi tagliacubetti fissati su un settore indipendente in modo da permettere l'apertura della porta
senza dover allontanare i coltelli.
• Dispositivo di sicurezza: la porta è dotata di un sistema di sicurezza costituito da un pistone pneumatico con elettrovalvola interbloccato con la rotazione della puleggia condotta in modo da evitarne l'apertura con macchina in movimento.
• Convogliatore frontale: il collegamento tra la porta principale e il condizionatore è assicurato da un
convogliatore frontale costruito in acciaio AISI 304 con coperchio di ispezione ribaltabile protetto
da griglia di sicurezza.
• Magnete: un magnete permanente è installato nel convogliatore per evitare l'ingresso di corpi ferrosi nella camera di cubettatura
• Sportello di emergenza, posto sul convogliatore, completo di comando pneumatico ed elettrovalvola che ne assicura l'apertura in caso di sovraccarico del motore.
• Campana (rotore porta trafila): La campana è in acciaio forgiato con anello di usura intercambiabile. La base dove appoggia la trafila è rivestita in acciaio inossidabile. La campana è montata su cuscinetti a rulli conici di semplice registrazione.
• Basamento: la cubettatrice è costruita con un basamento in ghisa per assicurare un miglior assorbimento delle vibrazioni.
• Albero principale: l'albero principale è montato su bronzine. La testata frontale è cromata superficialmente per prevenire fenomeni di corrosione e usura. Protezione cuscinetti: i cuscinetti sono protetti da coperchi a labirinto e da anelli di tenuta che evitano di avere penetrazione di polveri.
• Trasmissione: La trasmissione di potenza è ottenuta tramite cinghie di tipo 5V. La trasmissione a
cinghie è calcolata con un fattore di servizio pari a 1,7.
• Spina di sicurezza: La macchina è protetta contro i sovraccarichi improvvisi mediante la spina di
sicurezza posta posteriormente e che viene fornita già calibrata secondo la nostra esperienza in
modo da intervenire, con la propria rottura, evitando danni agli elementi componenti la macchina.
• Lubrificazione: Gli ingrassatori dei rulli e dei cuscinetti del rotore principale sono posizionati sul
lato posteriore dell'albero principale. Questo permette la lubrificazione dei rulli attraverso l'albero
principale anche con macchina in movimento.
La parte frontale dell'albero principale, le flange labirinto di protezione dei cuscinetti, la piastra frontale e la coppa catino sono cromati superficialmente per aumentarne la resistenza all'usura e alla corrosione
Motore elettrico
Caratteristiche: 160 kW (220 Hp) - 1000 rpm - M355M6- costruzione in forma B3
- classe di isolamento F
- grado di protezione IP 55
Sistema di lubrificazione automatica
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Comprende una pompa studiata e perfezionata per il pompaggio di grassi ad alta viscosità.
E' dotata di serbatoio in plexiglas, di spatolatore e di sistema di rottura delle bolle d'aria. Il sistema
comprende inoltre un distributore rotante che viene applicato direttamente all'albero della pressa.
La lubrificazione è controllata mediante un quadro elettrico, incluso nella fornitura, che permette di
dosare la quantità di grasso necessaria mediante due temporizzatori che permettono di regolare il tempo di lubrificazione e il tempo di pausa.
Controllo elettronico dello slittamento delle cinghie tipo IFM:
E’ un dispositivo elettronico che interviene ad arrestare il motore ogni qual volta si abbia lo slittamento delle cinghie al fine di prevenirne il danneggiamento.
Ttramoggetta di raccolta allo scarico pressa
-esecuzione in acciaio inossidabile con valvola di by-pass manuale e tasca laterale per ispezione del
pellets
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Lunghezza mm.8.400
Coppie a sbalzo di sostegno nastro
Struttura metallica in Ferro verniciato
Carenatura in lamiera di acciaio vernicia
Trasportatore a nastro
Lunghezza mm.17.000
Coppie a sbalzo di sostegno nastro
Struttura metallica in Ferro verniciato
Carenatura in lamiera di acciaio verniciata
Trasportatore a nastro
•
•
•
•
Lunghezza mm.3.300
Coppie a sbalzo di sostegno nastro
Struttura metallica in Ferro verniciato
Carenatura in lamiera di acciaio verniciata
Elevatore a tazze
- Motorizzazione realizzata con motoriduttore
- Struttura metallica in acciaio zincato a caldo
- Testata con profilo parabolico con rinforzo antiusura
- Cinghia in gomma antistatica e antiolio
- Tazze columbus di tipo profondo.
- Dispositivo di antiritorno
- Puleggia di testa (bombata) rivestita di gomma vulcanizzata
- Puleggia di piede a traversini.
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42
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
- Serrandina manuale per la pulizia del piede
Ballatoio per elevatore a tazze
completo di righiere di protezione
Scaletta alla marinara per elevatore a tazze
Silos di stoccaggio
Silos da 25 m3 dia. mt.2.0
Trasportatore a nastro
•
•
•
•
Lunghezza mm.3.300
Coppie a sbalzo di sostegno nastro
Struttura metallica in Ferro verniciato
Carenatura in lamiera di acciaio verniciata
Elevatore a tazze
- Motorizzazione realizzata con motoriduttore
- Struttura metallica in acciaio zincato a caldo
- Testata con profilo parabolico con rinforzo antiusura
- Cinghia in gomma antistatica e antiolio
- Tazze columbus di tipo profondo.
- Dispositivo di antiritorno
- Puleggia di testa (bombata) rivestita di gomma vulcanizzata
- Puleggia di piede a traversini.
- Serrandina manuale per la pulizia del piede
Ballatoio per elevatore a tazze
completo di righiere di protezione
Scaletta alla marinara per elevatore a tazze
Vibrosetaccio
Motorizzazione
: 2 motori x 0.800 kW
Frequenza di vibrazione: 16 Hz
Oscillazione
: 6-8 mm
Tensione di alimentazione: 220/380 V
n.2 superfici setaccianti : 2x0.82 m2
n.3 bocche di uscita ellittiche con raccordo in tela
Il prodotto all'ingresso del setaccio viene livellato su tutta la larghezza di lavoro con l'ausilio di un distributore statico facilmente registrabile dall'esterno.
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43
STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Il cassone è costruito in lamiera di spessore mm.3 ed è dotato di rinforzi laterali.
E' montato su 8 molle "morbide" che assicurano un assorbimento quasi totale delle sollecitazioni dinamiche.
Le reti interne, costruite in acciaio inossidabile, sono tensionate mediante opportuni tiranti dotati di
molle a tazze e appoggiano su due supporti intermedi che ne accentuano la tensione.
Le reti sono facilmente estraibili sia dal lato posteriore che da quello anteriore attraverso gli appositi
sportelli.
La motorizzazione del vibrosetaccio è costituita da due motovibratori della ditta ITALVIBRAS, posti
nel lato inferiore del cassone e dotati di masse facilmente registrabili
Quadro elettrico di potenza per linea di cubettatura
Tensione impianto: 380 volt con neutro
Frequenza
: 50 Hz
Contemporaneita' : 100%
RISPONDENZA ALLE NORME:
Tutti i materiali saranno a Marchio Italiano di Qualita' IMQ
Quadri elettrici
: Norme CEI 64/8
Cavi e linee
: Norme CEI 64/8, 20-19, 20-20, 20-22
Dispos.generali : D.P.R. 547/55
Impianto di terra : Norme CEI 18/8, 81/1
Raccomandazioni : CENELEC - UNEL
Quadro elettrico costruito in lamiera di acciaio presso piegata a freddo avente struttura portante con
possibilita' di accesso ai scompartimenti mediante porte poste sul lato di fronte ad ogni modulo.
Grado di protezione del quadro IP 55
Il suo interno è in grado di ricevere gli equipaggiamenti elettrici di tutte le utenze relative alla linea di
cubettatura.
Ogni motore è dotato di gruppo telesalvamotore costituito da:
- interruttore magnetico con termico regolabile
- contattore di misura superiore alla potenza del motore cui e' destinato
- pulsantiera diam.mm.22, con spia di segnalazione
- rele' ausiliari, morsettiere di potenza e controllo, circuitazione numerata dei fili
Per motori con avviamento diverso da quello diretto, sono previste terne di fusibili e rele' termico regolabile di protezione.
Il quadro sara' dotato inoltre di interruttore automatico magnetotermico completo di rele' differenziale
e toroide separato, nonche' di volmetro con commutatore e fusibili, amperometro con riduttore per visualizzare l'assorbimento del complesso.
Sulle porte verranno installati:
- selettori per la scelta dei cicli dei motori e rispettivi portalampade
- gruppo pulsanti per la tacitazione degli allarmi al quadro e rispettivi portalampade
- sinottico generale raffigurante l'impianto (questo sara' realizzato con una lastra in plexiglass pantografato
Essiccazione
Dati di progetto:
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
PRODOTTO DA TRATTARE
CONCIME ORGANICO
ASPETTO FISICO
PELLET
2013
UMIDITA’ INIZIALE
35%
30%
25%
UMIDITA’ FINALE
15%
15%
15%
PESO SPECIFICO
TON/Mc
0.55
0.55
0.55
PRODUZIONE UMIDO
TON/h
6.00
7.30
8.50
PRODUZIONE SECCO
TON/h
4.60
6.00
7.50
POTENZA TERMICA UTILIZZATA
K.CAL/h
1.200.000
1.200.000
900.000
EVAPORAZIONE ORARIA
Kg/H²O
1.400
1.300
1.000
TEMPERATURA ARIA ESSICCAZIONE
°C
120
POTENZA ELETTRICA INSTALLATA
KW
65.00
TEMPERATURA AMBIENTE
10°C.
UMIDITA’ RELATIVA
65%
Descrizione tecnica:
Alimentatore
Tramoggia di alimentazione del prodotto da essiccare costruita in lamiera stampata, con adeguata
apertura per introduzione del prodotto stesso sul tappeto superiore di essiccazione, serranda manuale
per regolazione spessore prodotto, livelli di troppo pieno e troppo vuoto per comando nastro alimentazione prodotto umido, esecuzione in acciaio AISI 304.
Coclea livellatrice prodotto da mt. 3.00, spirale Aisi 304..
Motore: Kwatt. 2.20 .
banco di essiccazione - ( mt. 12.00 x 3.00 )
Banco di sostegno con robusta struttura portante, lamiera di tamponamento, travi reticolari di collegamento sponde, guide scorrimento tappeto essiccazione in lamiera con riportato superiormente
lamine antiusura al silicio.
Predisposizione di ampie portelle di ispezione incernierate da un lato e con sistema di chiusura
rapida dall'altro predisposte con oblò di ispezione, per eventuale applicazione lampade a cura del
cliente.
n°2 Tappeti da mt.12x3 interni al banco essiccazione composti da profili speciali "SCOLARI" forati
- trainati da catene opportunamente dimensionate, piastrine antiusura riportate nella zone scorrimento.
La costruzione dei profili che formano i tappeti di essiccazione e le lamiere parapolvere copri catene
saranno costruiti in AISI 304.
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
La velocità dei tappeti è regolabile tramite inverter posto nel quadro elettrico di comando.
Motore Kwatt. 2.20 Tappeto superiore
Motore Kwatt. 2.20 Tappeto inferiore
Ventilatore mandata aria
Ventilatore centrifugo posto in mandata, bilanciato dinamicamente rotante su cuscinetti con
opportuno collegamento al banco di essiccazione, collegamento al banco di essiccazione con giunto
antivibrante.
Motore Kwatt. 22.00.
Bruciatore a gas in vena d’aria modulante adatto a gas naturale o GPL composto da:
Settore di combustione realizzato con moduli M160 di forte spessore ed alta resistenza termica, montati su collettore distributore gas/aria in fusione in ghisa, comprendenti la miscelazione di basso fuoco.
Plenum distribuzione aria comburente con sistema equalizzatore di flusso. Testate di completamento
con bruciatore pilota di accensione, elettrodi di accensione e rilevazione fiamma.
Il programma di funzionamento prevede sempre ad ogni accensione, l’inserimento del bruciatore pilota, il test di conferma accensione e il successivo inserimento del bruciatore principale a minimo carico.
Settore esterno composto da camera cilindrica , passo 1000 mm , in lamiera zincata , per l’accoppiamento al ventilatore d’insufflazione , sulla quale sono installati i seguenti componenti:
Rampa di alimentazione e sicurezza gas, realizzata a norme EN/C.E., completa di :
-valvola di intercettazione manuale
-giunto compensatore in acciaio, antivibrante
-filtro/stabilizzatore di pressione gas
-derivazione linea pilota, con elettrovalvola in classe “A”
-manometro di pressione e pressostati di controllo minima e massima pressione della linea principale gas.
-sistema di regolazione modulante costituito da una valvola di regolazione a disco, sulla linea gas,
comandata da un servomotore bidirezionale, completo di micro fine corsa.
Pressostato differenziale con filtro di protezione per il controllo della pressione aria al bruciatore.
Termostato a contatto di sicurezza massima temperatura camera.
Apparecchiatura di controllo fiamma, di tipo omologato, con programmabilità dei tempi, completa di
indicatore a led del segnale di fiamma, autodiagnosi e display alfanumerico per le segnalazioni del
codice di lavoro ad avaria.
L’apparecchiatura è inserita in un quadro comando IP 55 ed è completa del trasformatore per l’accensione del bruciatore pilota.
Pressione alimentazione : 200 Mbar (standard)
Potenza max. K.cal/h 1.500.000.
Raffreddamento
Divisione della parte camera calda in modo da creare nella parte terminale (mt. 4.00) del tappeto
di essiccazione una zona di raffreddamento, insufflaggio aria ambiente con ventilatore.
Motore Kw. 3.00
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Aspirazione aria
Ventilatore centrifugo posto in aspirazione, bilanciato dinamicamente rotante su cuscinetti,
giunto antivibrante per collegamento al camino scarico aria satura in uscita.
Robusta incastellatura autoportante di sostegno ventilatore eseguita acciaio verniciato.
Motore Kw. 30.00.
Tappeto raschiante Tappeto da mt.10x3 composto da barre trasversali trainate da opportune catene per pulizia della camera calda e convogliamento dei corpuscoli filtrati dal tappeto di essiccazione in una apposita coclea
che ne permette l’estrazione dal banco di essiccazione.
Motore Kw. 1.10
Attrezzature di scarico
Tappeto in gomma da mt.4.00 per scarico del prodotto essiccato, trasversale al banco, in opportuno
alloggiamento di lamiera azionato da motoriduttore.
Motore Kw 0.75.
Quadro elettrico di comando.
Composto da armadio in carpenteria verniciata con doppia porta anteriore completa di pannello trasparente.
All’interno verranno montati e cablati i trasformatori , l’alimentatore , l’interrutore generale che verrà
posizionato sulla porta servirà anche da blocco porta e tutte le protezioni dei circuiti ausiliari.
Sono previsti i teleruttori di potenza per tutti i motori indicati nel preventivo, completo di termici di
sicurezza , allacciamenti alle apparecchiature comprese nell’impianto , finecorsa.
La logica di funzionamento è gestita da PLC il quale riceverà i dati trasmessi dal pannello digitale,
posto sulla porta anteriore per programmazione cicli manuale-automatico.
Il controllo e la programmazione delle temperature verrà gestito dallo stesso pannello descritto in precedenza.
Apparecchiature Inverter, alloggiata all’interno dell’armadio con potenziometro posto sulla porta per
variazione velocità tappeti.
Cablaggio interno al quadro eseguito con cavi non propaganti l’incendio CEI 2022 .
Alla base del quadro sarà predisposta una morsettiera per la raccolta di tutte le potenze e di tutti gli
ausiliari.
Tensione prevista per potenza 380 Volt.
Tensione prevista per ausiliari 110 Volt.
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
Grado di protezione IP.54
Frequenza 50 Hz.
Abbattimento polveri
N° 2 Cicloni ∅ 1.600 mm, costruiti in AISI 304 formati da cilindro esterno e controcilindro interno, cono di fondo per raccolta polveri, boccasacco manuale e cavalletto autoportante di sostegno
cicloni.
Camino di scarico aria superiore con uscita a mt. 7.00 ca. da terra e bocchettone da 3” per rilievo
emissioni.
Escluso scala e pianerottolo per accesso a bocchettone rilievo emissioni.
Mt.2.00 Tubazione di collegamento, spessore 15/10, fra ventilatore di aspirazione e cicloni, la
quale sarà costruita in AISI 304.
Confezionamento
Impianto automatico di pesatura-insacco a peso netto compost organico in sacchi di polietilene con
formazione da bobina tubolare da kg 25-50, comprendente:
Tramoggia di carico prodotto costruita in lamiera sagomata per facilitare lo scorrimento del prodotto,
completa di oblò d'ispezione in plexiglass. Capacità tramoggia: Litri 400 circa. Costruzione in Acciao INOX AISI 304
n° 02 indicatore di livello capacitivo elettronico, munito di dispositivo a led luminoso di verifica funzionamento e vite di regolazione Sensibilità. Uno di Livello MINIMO con arresto partenza pesatrice
in caso di mancanza prodotto ed Uno di Livello MASSIMO per arresto alimentazione prodotto
n° 01 pesatrice elettronica a peso netto MOD. NTE/25-50 composta essenzialmente da :
- struttura di sostegno in profilato d'acciaio
- recipiente di contenimento prodotto costruito in lamiera sagomata e piegata onde evitare
probabili attaccamenti dello stesso, avente una capacità di litri 132 completo di cilindro pneumatico di apertura botole di fondo
- n° 2 celle di carico tipo HOTTINGER mod. Z6FC3 a tenuta stagna IP 67, fissate direttamente sul
recipiente
- apparecchiatura elettronica di comando a microprocessore Mod. TRIA/370 completa di n° 1 display
digitale a n° 04 cifre, visualizzazione del peso, tastiera a membrana per l’impostazione di tutti i dati
di pesatura (PROGRAMMAZIONE, CALIBRAZIONE, MEMORIZZAZIONE PRODOTTI, etc.) e
avente le seguenti funzioni:
a) autocontrollo della colonna di caduta
b) autotara programmabile
c) velocità ottimale di pesatura con ottimizzazione del tempo di finitura
d) possibilità di codificare fino a 16 prodotti differenti
- sovrastante sistema di alimentazione a nastro in gomma, antiabrasivo, completo di motoriduttore di
comando, serranda pneumatica parzializzatrice di regolazione flusso prodotto, rullo motore e rullo
condotto gabbiato, supporti di sostegno.
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
n° 01 incastellatura di sostegno gruppo di pesatura costruita interamente in profilato d'acciaio e
composta da n° 4 montanti di sostegno in tubolare, ringhiera di protezione e scala di accesso a norme
antinfortunistiche.
n° 01 tramoggia di scarico costruita in lamiera piegata e sagomata per facilitare lo scorrimento del
prodotto di raccordo con sottostante insaccatrice.
n° 01 nastro estrattore/ dosatore in gomma, antiabrasivo, completo di motoriduttore di comando, serranda parzializzatrice di regolazione flusso prodotto, rullo motore e rullo condotto gabbiato, supporti
di sostegno, ed atto a dosare il prodotto costantemente alla sottostante confezionatrice
Lunghezza indicativa mm 1000 x 400
n° 01 confezionatrice automatica verticale Mod. TECNO/600-TB atta a formare, riempire e chiudere
a mezzo saldatura sacchi tubolari ricavati da film in polietilene e materiali simili termoplastici avvolti
in bobine tubolari.
La macchina, costruita in profilato d'acciaio, è composta essenzialmente da:
- stuttura di sostegno in profilato d'acciaio completo di pannelli laterali per ispezione interna macchina, dotati di finecorsa di sicurezza
- dispositivo portabobina con carrello indipendente dalla macchina
- gruppo rulli motorizzati in acciaio INOX ASI 304 per il regolare svolgimento della bobina
- apparato di saldatura ad impulso di corrente
- centratura della stampa a mezzo cellula fotoelettrica
- dispositivo regolazione atcca per fotocellula ottenuto con volantino di fronte alla macchina
- dispositivo innalzamento della confezione prima della chiusura dei saldatori, onde scaricare la tensione dovuta al peso del prodotto durante la fase di saldatura
- gruppo di microforatura del sacco per afre uscire l'aria contenuta nello stesso
- quadro elettrico di comando a leggio IP 55 completo di teleruttori, magnetotermici e tutti gli accessori necessari al perfetto funzionamento della confezionatrice e di tastiera con display di visualizzazione funzioni ed autodiagnosi della macchina
- quadro pneumatico completo di gruppo filtro lubrificatore ed elettrovalvole con soffiante tipo
RIETSCHLE per apertura bocca del sacco
n° 01 nastro trasportatore piano di raccolta uscita sacchi pieni dalla confezionatrice, avente:
- lunghezza mm 1200 x larghezza mm 500 ( tappeto ) 600 ( struttura )
- motoriduttore di comando di idonea potenza
- staffe di sostegno regolabili per appoggio a pavimento
n° 01 quadro elettrico in Armadio, completo di tutti gli automatismi necessari al buon
funzionamento dell'impianto e completo di Display di impostazione parametri di lavoro completo di
autodiagnostica.
SCHEDA TECNICA IMPIANTO PESATURA-INSACCO:
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
PRODUZIONE
300
SACCHI/ORA - Base KG. 25 Prodotto
Sfarinato
400-500 SACCHI/ORA - Base KG. 25-50
Prodotto Cubettato
VOLTAGGIO ELETTRICO
VOLT 380 AUX. 24 Volt HZ 50
3 FASI + NEUTRO + TERRA
POTENZA INSTALLATA
KW 9
PRESSIONE DI LAVORO
BAR 6
CONSUMO ARIA
500 LITRI/MINUTO
COMPONENTISTICA ELET- SIEMENS ( Teleruttori + Magnetotermici )
TRICA
OMRON ( Relay + Tymer )
GRADO DI PROTEZIONE
IP 54
PLC DI COMANDO
SIEMENS
MOTORI ELETTRICI
ABB ASEA - M.G.M.
RIDUTTORI DI COMANDO
BONFIGLIOLI - SITI
COMPONENTISTICA PNEU- ASCO – JOUCOMATIC
MATICA
( Cilindri Pneumatici + Elettrovalvole + Gruppo
Filtro )
PARTI A CONTATTO CON ACCIAIO AL CARBONIO
PRODOTTO:
COLORE IMPIANTO
AVORIO RAL 1013
TIPO DI VERNICIATURA
EPOSSIDICA POLIURETANICA per ALIMENTAZIONE UMANA
PRECISIONE DI PESATA:
CONFORME ALLA LEGGE METRICA ITALIANA/ EUROPEA
Pesatrice dotata di Bollo di Prima Verifica.
+/- 3x1000 sulla media di n° 10 PESATE
DIMENSIONE BOBINA
Diametro max. 1200 MM
LARGHEZZA BOBINA
Max. MM 500 - Min. MM 380
SPESSORE FILM
Max. 250 Microns - Min. 100 Microns
Linea di palettizzazione automatica e avvolgitura:
n° 01 nastro trasportatore inclinato, con tappeto in Pvc a Nido d’ape, atto a convogliare ed elevare i
sacchi a quota mm 1300 – Ingresso palettizzatore - costruito in profilato d’acciaio, avente :
- lunghezza mm 2500 x larghezza mm 500 ( tappeto ) 600 ( struttura )
- motoriduttore di comando di idonea potenza KW 0.55
- piedini di livellamento per fissaggio nastro a pavimento
- spondine laterali in lamiera di guida del sacco
n° 01 palettizzatore automatico per sacchi a paletta ferma Mod. IMPAC 12/A composto
essenzialmente da:
- gruppo magazzino palette vuote a funzionamento pneumomeccanico
- gruppo rulliera motorizzata centrale per l'alimentazione con posizionamento della paletta vuota
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
2013
con posizionamento della paletta vuota e scarico palette piene
- gruppo rulliera a gravità di accumulo palette piene
- gruppo pressa sacchi costituita da un nastro inferiore su telaio fissoed uno superiore su telaio ammortizzato atto a compattare il prodotto ed a squadrare la forma del sacco, con regolazione manuale
- gruppo trasportatore orientatore a nastro, in questa sezione i sacchi vengono orientati secondo il
programma predisposto mediante un dispositivo elettropneumatico
- gruppo trasportatore preformatore a rulli motorizzati, in questa sezione avviene la formazione dell'utilizzo di eventuali separatori
- gruppo traslatore per il trasferimento dei sacchi sulla piattaforma palettizzante
- gruppo palettizzante costituito da una piattaforma su cui viene caricato lo strato, dotato di due movimenti meccanici, uno orizzontale per il prelievo ed il trasferimento dello strato sulla paletta, ed uno
verticale per la ricerca ed il posizionamento del livello di scarico strato, tramite sbarramento fotoelettrico
- gruppo guide serrastrato atte a compattare lo strato a comando pneumatico registrabili
- impianto pneumatico completo di gruppo filtro lubrificatore, elettrovalvole e cilindri pneumatici
- impianto elettrico completo di quadro elettrico in cassa stagna, con incorporato il pannello di comando per le operazioni in manuale ed in automatico della macchina, finecorsa e fotocellule di posizionamento e cablaggio esterno con guaina metallica plastificata
SCHEDA TECNICA PALETTIZZATORE:
PRODUZIONE
VOLTAGGIO ELETTRICO
SACCHI/ORA 400-500
VOLT 380 AUX. 24 Volt HZ 50
3 FASI + NEUTRO + TERRA
POTENZA INSTALLATA
KW 10
PRESSIONE DI LAVORO
BAR 6
CONSUMO ARIA
LITRI/MINUTO 180
COMPONENTISTICA ELETTRI- SIEMENS ( Teleruttori + Magnetotermici )
CA
OMRON ( Relay + Tymer )
GRADO DI PROTEZIONE
IP 54
PLC DI COMANDO
SIEMENS
MOTORI ELETTRICI
ABB ASEA
RIDUTTORI DI COMANDO
SEW-EURODRIVE - BONFIGLIOLI
COMPONENTISTICA PNEUMA- ASCO – JOUCOMATIC
TICA
( Cilindri Pneumatici + Elettrovalvole + Gruppo
Filtro )
COLORE IMPIANTO
AVORIO RAL 1013
TIPO DI VERNICIATURA
EPOSSIDICA POLIURETANICA per ALIMENTAZIONE UMANA
Dimensioni Sacchi:
Dimensioni Palette:
Dimensioni Strato
DA DEFINIRE
EUROPALLET mm 1200 x 800 oppure
INDUSTRIAL PALLET mm 1200 x 1000
DA DEFINIRE
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STUDIO DI FATTIBILITÀ PER LA PRODUZIONE DI AMMENDANTE COMPOSTATO ARRICCHITO
Altezza Max. Paletta
Peso Max. Pallet
Schema di palettizzazione
2013
MM 1500 Incluso paletta di Legno
KG 2000
3 SACCHI/STRATO base KG 50
5 SACCHI/STRATO base KG 25
Avvolgitore semi-automatico:
n° 01 avvolgitore semi-automatico ore bancali per film estensibile sistema a spirale mod. AV 200/ECO, composto da:
- alimentazione bancali mediante muletto su piattaforma rotante
- piattaforma rotante costruita in robusta lamiera in acciaio gracato, diametro mm 1500, atta a sostenere bancali ( misure mm 1200x1000 ) aventi peso max kg 1500, velocità 9 giri/min
- telaio esterno di sicurezza e protezione eseguito in profilato d'acciaio
- aggancio e taglio manuale del film al bancale
- motoriduttore elettrico azionato da teleruttore pilotato da pulsante di avviamento
- colonna mm 120x150 eseguita in robusta lamiera d'acciaio, altezza mm 2000, completo di carrello
portabobina azionato elettricamente nell'azione salita/discesa con velocità fissa.
Temporizzazione a mezzo di n° 2 timer del ciclo avvolgimento alto/basso, dispositivo per il tensionamento del film. Sistema elettrico per la determinazione dell'altezza pallet.
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