Il modello giapponese
Toyota Production System
Anni 40: la Toyota è un’entità produttiva
assolutamente marginale
• 2685 vetture prodotte in 30 anni contro le 7000 prodotte in un
solo giorno alla Ford;
• un dipendente assembla 2 veicoli all’anno.
Anni ’50: una svolta epocale
Anni ‘80
• 56 veicoli all’anno per addetto (Chrysler 16, Ford 129);
• crescita della produttività: un lavoratore giapponese lavora in
media 500 ore in più all’anno rispetto a un europeo e 250 in più
rispetto a un americano;
• quantità di scorte immagazzinate pari a 2 ore di lavoro contro le
due settimane delle fabbriche americane;
• abbassamento dei tempi di sostituzione degli utensili: da alcuni
giorni a pochi minuti;
• livello di personalizzazione del prodotto altissimo (32.000
modelli diversi).
Prerequisiti “ambientali”
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consenso sociale confuciano;
struttura del salario differenziata;
impiego a vita;
assunzione dei figli;
prestazioni assistenziali e sociali;
sconfitta del sindacato nel 1950 e sindacati
aziendali.
Logica inversa
Il cliente influenza le scelte del mercato
mass production
produzione
consumo
lean production
consumo
produzione
I principi fondamentali
1. Just in time
Perfetta simmetria tra l’offerta dei beni prodotti
e la domanda del mercato
ogni attività lavorativa deve essere alimentata con i componenti richiesti al
tempo richiesto e nella quantità richiesta
2. Produzione snella
Eliminazione delle risorse ridondanti:
officina minima o fabbrica a sei zero
zero stock
(magazzinaggio)
zero tempo d’attesa
per il cliente
zero difetti
zero conflitto
zero tempi morti
zero cartacce
(burocrazia)
3. Principio del Kaizen
Filosofia del miglioramento continuo:
superamento dell’assolutismo scientista e del “one best way”.
TOTAL QUALITY
4. Kanban
Processo comunicativo da valle a monte:
dai terminali nei concessionari all’indietro lungo la catena produttiva
attraverso la richiesta che ogni stazione di lavoro fa alla precedente
circa l’uso dei materiali necessari (logica del cliente interno).
5. Autonomazione
automazione + autonomia:
possibilità di intervenire immediatamente nel caso si producano
difetti del prodotto e autocorreggendo l’errore in tempo reale
Gli operai possono fermare
la catena di montaggio
6. Coinvolgimento dei fornitori
Selezione dei fornitori in base alla capacità di collaborare
con l’impresa madre nei piani di lungo periodo
Il modello giapponese è esportabile
in Europa?
Melfi – Stabilimento Fiat Sata
tecnologia
bassa
alta
grassa
fordismo
fabbrica ad
alta automazione
snella
modello
giapponese
fabbrica integrata
MELFI
produzione
Un problema aperto
Cooperazione
o conflitto ?
Cosa cambia nelle organizzazioni
• aumenta il controllo del lavoro: non è più possibile
ricavare zone d’ombra;
• aumenta la dimensione della responsabilità;
• si intensifica il lavoro.
Caratteristiche essenziali del
Modello Giapponese
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1. Sicurezza dell’impiego a vita
2. Livelli gerarchici inferiori
3. Importanza centrale della produzione diretta
4. Ruolo centrale del concetto di gruppo
nell’organizzazione
5. I Circoli di qualità per la conoscenza e
l’esperienza produttiva dei dipendenti
6. Valutazione individuale delle persone
7. Disponibilità del tempo di libero dei lavoratori