POMPE DOSATRICI
DI PROCESSO A
MEMBRANA IDRAULICA
SERIE
PROCESS HYDRAULIC DIAPHRAGM METERING PUMPS
RITORNO POSITIVO POSITIVE DISPLACEMENT
COMMESSA N°
PER ALTE TEMPERATURE
JOB No
HIGHT TEMPERATURES
CLIENTE
CUSTOMER
ORDINE N°
CUSTOMER ORDER No.
VERSIONE
VERSION
POMPA TIPO
PUMP TYPE
ALLEGATI
ENCLOSES
CIRCUITO IDRAULICO CON VALVOLA DI SICUREZZA
INTERNA E REINTEGRO MECCANICO DELL'OLIO
HYDRAULIC CIRCUIT WITH BUILT-IN RELIEF VALVE AND
MECHANICALLYACTUATEDREPLENISHING VALVE
Doc. UT 967-R.0
Preparato
Controllato
Data
S. SANGIOVANNI
V. D'ADDIO
Prepared
Checked
Date
Revisioni - Revision
Controllato
Descrizione - Description
N°
Checked
12/98
Data
Date
ITEM
ITEMS
MANUALE DI ESERCIZIO
OPERATING MANUAL
MATRICOLA/E
SERIAL(S) No
Edizione 1998
Issue 1998
CARATTERISTICHE GENERALI
DESCRIZIONE DELLA POMPA
DESCRIPTION OF THE PUMP
1
LA PORTATA
INDEX
INDEX
GENERAL CHARACTERISTICS
1
FLOW RATE
3
REGOLAZIONE MANUALE DELLA PORTATA
MEDIANTE OROLOGIO GRAVITAZIONALE
MANUAL FLOW RATE ADJUSTMENT BY MEANS OF
GRAVITATIONAL DIAL HANDWHEEL
INSTALLAZIONE
INSTALLATION
2
4
INSTALLAZIONE DELLA POMPA
INSTALLATION OF THE PUMP
5
INSTALLAZIONE CONSIGLIATA
RECOMMENDED INSTALLATION
6
CARICO OLIO POMPA
CRANK HOUSING FILLING UP
AVVIAMENTO
START UP
3
8
PRIMA DELLA MESSA IN MARCIA
BEFORE START UP
9
MESSA IN MARCIA
START UP
MANUTENZIONE
START UP
4
9
MANUTENZIONE ORDINARIA: VALVOLE
DIREZIONALI
ROUTINE MAINTENANCE: CHECK VALVES
10
MANUTENZIONE ORDINARIA: TENUTA PISTONE
ROUTINE MAINTENANCE: PLUNGER SEALS
11
MANUTENZIONE ORDINARIA: SOSTITUZIONE
DELLA TENUTA
ROUTINE MAINTENANCE: SEALS REPLACEMENT
12
MANUTENZIONE ORDINARIA: SOSTITUZIONE
DELLA MEMBRANA
ROUTINE MAINTENANCE: DIAPHRAGM
REPLACEMENT
15
MANUTENZ\IONE ORDINARIA: SEGNALATORI DI
ROTTURA
ROUTINE MAINTENANCE: RUPTURE DETECTOR
17
MANUTENZIONE ORDINARIA: SOSTITUZIONE
OLIO IDRAULICO
ROUTINE MAINTENANCE: HYDRAULIC OIL
REPLACEMENT
17
MANUTENZIONE PREVENTIVA
PREVENTIVE MAINTENANCE
18
AVARIE E INCONVENIENTI DI FUNZIONAMENTO
BREAKDOWNS AND RUNNING TROUBLES
DIRETTIVA MACCHINE
MACHINERY DIRECTIVE
19
DIRETTIVA MACCHINE
MACHINERY DIRECTIVE
21
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ
DECLARATION OF CONFORMITY
24
La serie MMX AA HT nasce per il dosaggio di fluidi ad alta temperatura. Le testate pompanti serie MMX AA HT possono essere montate
esclusivamente sulle pompe OBL a ritorno positivo serie LK; LN ed
LP.
The MMX AA HT series is designed to pump fluids with high
temperature. The MMX AA HT pump heads can be assembled only
on positive displacement L series OBL’s pumps (LK, LN, LP).
Sono del tipo a membrana idraulica senza scudo anteriore di appoggio progettate secondo la normativa API-675 (American PetroleumInstitute) e dimensionate per una temperatura massima di 300°C ed
una pressione di 40 bar. La membrana è di tipo metallico a tre elementi per garantire un elevato standard di sicurezza nel dosaggio di
prodotti con caratteristiche particolari tali per cui l’uso dei comuni elastomeri o delle materie plastiche non è sufficiente.
They are hydraulic diaphragms pump heads with no frontal shield,
designed in accordance with the API 675 normatives and sized up to
572°F (300°C) maximum temperature and up to 40 bar maximum
pressure. The diaphragm is made up of three metallic layers so as to
ensure a high metering safety when elastomers and plastic materials
are not suitable.
Fig. 1
Il sistema idraulico è a reintegro meccanico comandato direttamente
dalla membrana in modo da sopperire ad eventuali errori di manovra
in aspirazione e in mandata.
The mechanically actuated hydraulic system, directly operated by the
diaphragm prevents from eventual mis-functions that may occur in
suction or discharge side.
L’equilibrio idraulico è garantito dalla dinamica delle valvole di reintegro e sicurezza attivate dal pistone, mentre la valvola di ricircolo, oltre
a provvedere allo spurgo dell’aria, consente un continuo ricambio
dell’olio contenuto nella camera idraulica, indipendentemente dalla
pressione di esercizio (deve comunque esistere una minima contropressione, di 1 bar). Il sistema di ricircolo consente di raffreddare
l’olio esternamente alla testata stessa, impedendone il precoce deterioramento senza però raffreddare il fluido dosato.
The relief valve, air-bleed and replenishing valve are plunger activated
and ensure the hydraulic balance. The recirculating valve, besides
eliminating the air, ensures, regardless of the working pressure, a
continuous oil renewal inside the hydraulic system (minimum
backpressure needed1 bar). The recirculating system ensure the
hydraulic oil cooling off outside the pump head, avoiding an early oil
deterioration and without cooling down the pumped liquid.
Queste tre valvole assicurano un volume d’olio attivo sempre costante
e una deformazione massima della membrana determinata dalla cilindrata del pistone. Grazie alla deformazione controllata non è necessario quindi lo scudo anteriore di contenimento della membrana.
The three valves action ensures and ever-constant oil working
quantity and a diaphragm max deformation controlled by the plunger
swept volume. Thanks to the controlled deformation there is no need
of a frontal shield for the diaphragm containing.
La pompa ha elevate capacità aspiranti, grazie ad uno studio particolarmente accurato della camera idraulica. Questa capacità aspirante
si mantiene molto buona anche a temperature di esercizio elevate,
attestandosi intorno a 3 m (NPSHR) a 250°C e a 7 m a 300°C.
The specific design of the hydraulic system ensures a high suction
power to the pump. The suction power is very good even with high
temperatures of the pumped fluid, reaching 3 metres (NPSHR) at
482°F (250°C) and 7 metres (NPSHR) at 572°F (300°C).
La tenuta sul pistone (Fig. 2) è assicurata da un pacco guarnizione di
trecce in puro PTFE con rinforzi in KEVLAR (A), idoneo ad impieghi
per alta temperatura e pressione. Il pistone (B) è dotato di una cavità
interna a ventilazione naturale come efficace barriera al passaggio di
calore fra testata pompante e corpo pompa.
The plunger packing (Fig. 2) is a PTFE-KEVLAR-reinforced braid (A),
suitable for both high temperature and pressure. The plunger (B) is
hollow (self-ventilated) and ensures a thermic barrier between pump
head and casing.
1
GENERAL CHARATERISTICS
Description of the pump
CARATTERISTICHE GENERALI
Descrizione della pompa
1
Fig. 2
GENERAL CHARACTERISTICS
CARATTERISTICHE GENERALI
1
In caso di deterioramento della tenuta (A) la perdita di olio viene convogliata attraverso il condotto (D) nella camera di stoccaggio e la tenuta (E) evita la fuoriuscita dell’olio dal gruppo idraulico.
In case of wearing out of the seal (A) the oil leak is led through the
pipe (D) into the oil reservoir and the seal (E) prevents from eventual
hydraulic system leakage.
La membrana doppia tipo sandwich (Fig. 3) è costituita da due diversi
strati di acciaio inox 316L adiacenti (A e B), rivolti uno lato prodotto ed
uno lato olio idraulico. Le membrane sono separate da un terzo strato
in AISI 316L intagliato (C), che consente alla pressione di raggiungere
il rivelatore di rottura. La membrana sandwich OBL è perfettamente
simmetrica in modo da non incorrere in errori durante l’operazione di
montaggio; questa operazione è agevolata da una spina di centraggio
posta sulla testata, che impedisce l’accoppiamento fra testata stessa
e camera olio in caso di non corretto montaggio della membrana.
The sandwich double diaphragm (Fig. 2) is made up of two different
AISI 316L layers (A & B), one on hydraulic side, the second on liquid
side. Between the diaphragms there is a third AISI 316L cut
diaphragm, which in case of breaking leads the pressure to the
rupture detector. The OBL’s sandwich diaphragm is perfectly
symmetrical so as to avoid mistakes while assembling This operation
is eased by a centering pin placed on the pump head, which in case of
incorrect assembling, unables the pump head / oil chamber coupling.
Fig. 3
In caso di rottura di una delle membrane esterne l’olio idraulico o il
prodotto in pressione raggiungono il manometro attraverso le fessure
della membrana centrale senza contaminare il liquido e senza disperdere il prodotto all’esterno della pompante.
2
In case of breaking of an external diaphragm, either the hydraulic oil
or the handled liquid, led by the cuts of the inner diaphragm, reaches
the pressure gauge. In this way there is neither handled liquid
pollution nor liquid dispersion from the pump head.
La portata
Flow rate
Il movimento alternato del pistone determina il flusso grazie alle valvole direzionali di ritegno poste all’ingresso e all’uscita della testa
pompante (Fig. 4).
The reciprocating motion of plunger, tanks to the inlet and outlet check
valves of the pump head, determines the flow (Fig. 4).
Durante la fase aspirante la valvola inferiore si apre a causa della differenza di pressione provocata dalla membrana mentre quella superiore, per la stessa ragione resta chiusa; il prodotto entra così nella
testata e fuoriesce attraverso la valvola superiore sospinto dalla
membrana durante la fase premente.
During the suction stage the inlet valve opens because of the
difference in pressure created by the diaphragm while the outlet valve
remains closed. The product enters the pump head and goes out
throught the outlet valve when pushed by the diaphragm during the
discharge stage.
Fig. 4
Portata teorica (Fig. 5)
Fig. 5
La portata teorica corrisponde esattamente al volume determinato dal pistone
con il suo movimento.
GENERAL CHARATERISTICS
Theoretical flow rate (Fig. 5)
The theoretical flow rate corresponds
exactly to the volume displaced by the
plunger during its motion. Its graphic
representation is a diagonal straight
line whose progression is determined
by the plunger stroke increasing.
La rappresentazione grafica sarà pertanto una linea retta diagonale la cui
progressione è determinata dall’incremento della corsa del pistone.
Portata effettiva (Fig. 6)
La portata effettiva è necessariamente
inferiore alla portata teorica a causa
delle perdite dovute alle fughe interne
del liquido attraverso le valvole. Il rapporto tra le due portate determina il rendimento volumetrico della pompa; tale
rendimento varia con la grandezza della
pompa, il liquido da pompare, la
viscosità del liquido, la pressione di
esercizio, la condizione aspirante, ecc.
CARATTERISTICHE GENERALI
1
Actual flow rate (Fig. 6)
Fig. 6
The actual flow rate is inevitably less
than theoretical flow rate because of
the losses due to the reaction time of
the valves.
The ratio between these two flow
rates determines the volumetric
efficiency of the pump.
The efficiency depends on pump size,
handled liquid, working pressure,
suction state, etc.
Rendimento volumetrico (Fig. 7)
Volumetric efficiency (Fig. 6)
Sebbene la minima comprimibilità dei
fluidi venga generalmente trascurata,
questa diventa un fattore penalizzante
nelle pompe volumetriche alternative
funzionanti ad alta pressione. Infatti dovendo trasferire ciclicamente volumi
sottoposti a bassa pressione (fase aspirante) e massima pressione (fase premente) ne consegue un diverso rendimento volumetrico al variare della pressione P di esercizio: ciò è accentuato
nelle pompe a membrana idraulica per
la presenza del fluido idraulico oltre a
quello dosato.
The fluids low compressibility, often
neglected, worsens the volumetric
efficiency of the reciprocating pumps
when working at high pressure. The
liquids metered in cycles are
subjected to low pressure (suction
stage) and high pressure (discharge
stage). Increasing the working
pressure P the volumetric efficiency is
reduced. This problem, due to the
hydraulic oil, is enhanced in the
hydraulic diaphragm metering pumps.
Fig. 7
3
GENERAL CHARACTERISTICS
CARATTERISTICHE GENERALI
1
4
Regolazione manuale della portata
mediante orologio gravitazionale
Manual flow rate adjustment by
means of gravitational dial handwheel
La regolazione della corsa del pistone, che determina la cilindrata
della pompa, è continua e regolare e può essere effettuata sia a pompa ferma che in moto; è tuttavia più agevole regolare la pompa in movimento.
The plunger stroke adjustment, which gives the pump swept volume,
is smooth and linear and can be performed either when the pump is
running of stationary; however the adjustment is easier when the
pump is running.
Il sistema ad orologio gravitazionale permette una lettura precisa,
chiara e veloce. Il quadrante è fornito di una scala principale suddivisa
da 0 a 100 % e di una più piccola, interna alla precedente, suddivisa
da 0 a 1 % (Fig. 8).
The gravitational dial handwheel allows an accurate clear and quick
readout. The dial has a main 0÷100% scale and an inner and smaller
0÷1% scale (Fig. 7).
Ad ogni giro completo del volantino corrisponde un giro completo della
lancetta del quadrante interno e al conseguente spostamento della
lancetta del quadrante esterno di una tacca (1%). Grazie quindi al
quadrante interno si ottiene una precisione di lettura di 1/1000.
Each complete turn of the handwheel gives a complete turn of the
inner scale and consequently a one-notch shift of the main one (1%).
Thanks to the inner dial one-thousandth accuracy is achieved.
Fig. 8
· Provide adequate clearance areas and safe access for operation
and maintenance, in particular in front of the hydraulic side and
adjustment side (Fig. 9).
Fig. 9
· Se la pompa deve essere installata all’aperto è consigliabile una
adeguata tettoia di protezione, soprattutto se la stessa è equipaggiata
con servocomandi od altri accessori delicati.
· If the pump is installed outdoors, a shelter is recommended,
specially when the pump is equipped with electric actuator or other
delicate devices.
· Prevedere adeguati scarichi di drenaggio, sulla tubazione di mandata in prossimità della testata pompante, per facilitare lo smontaggio
della pompa dall’impianto. Quando le pompe sono previste con flange
ad asse verticale, prevedere tronchetti di raccordo per facilitare lo
smontaggio (Fig. 10).
· Fit adequate drains on the discharge piping, close to the pump
head, so as to make the disconnection of the pump from the plant
easy. When the pump are provided with vertical axis flange, fit also a
removable joint so as to facilitate the disconnection of the pump (Fig.
10).
2
INSTALLATION
· Prevedere sufficiente spazio per poter controllare e smontare la
pompa in particolare dal lato idraulico ed in corrispondenza della manopola di regolazione (Fig. 9).
Installation of the pump
INSTALLAZIONE
Installazione della pompa
Fig. 10
5
INSTALLATION
INSTALLATION
2
Installazione consigliata
Fig. 11
A
B
C
D
E
F
G
H
6
Recommended installation
– Filtro / Strain
– Manometro / Pressure gauge
– Acqua raffreddamento / Cooling water
– Manometro / Pressure gauge
– Valvola di drenaggio / Drain valve
– Pompa dosatrice / Metering pump
– Manometro / Pressure gauge
– Valvola di sicurezza / Safety valve
K
L
M
N
– Valvola di intercettazione / On-Off valve
– Polmone / Damper
– Valvola di drenaggio / Drain valve
– Valvola di esclusione valvola di sicurezza
Safety valve on-off valve
P – Valvola di sicurezza sul circuito olio
pompa dosatrice / Built-in relief valve
In Fig. 11 è rappresentato schematicamente un esempio di installazione della pompa, in cui possono essere evidenziati i seguenti elementi:
Fig. 10 recommended installation diagram
Filtro in aspirazione (A): si consiglia sempre l’installazione del filtro in
aspirazione, in modo particolare quando il liquido da dosare presenta
materiali in sospensione. La dimensione della maglia del filtro va
scelta in funzione della dimensione delle impurità presenti, mentre la
superficie filtrante va correlata alla portata del condotto, facendo attenzione che tanto più è piccola la superficie filtrante e la dimensione
della maglia tanto più elevate saranno le perdite di carico prodotte dal
filtro, che ostacolano il flusso in aspirazione. L’installazione di un manometro (B) a valle del filtro (A) permette di tenere sotto controllo le
perdite di carico da esso introdotte, consentendo anche di valutare
quando il filtro è intasato e necessita di essere sostituito. Se la tubazione di aspirazione è particolarmente lunga, si consiglia
l’installazione di un manometro (D) immediatamente a monte della
valvola di aspirazione della pompa: questo permette di controllare
l’effettivo NPSHA, ed inoltre permette di individuare con facilità la sezione di impianto coinvolta in un eventuale malfunzionamento. Per
evitare di aspirare impurità non collocare l‘attacco della tubazione di
aspirazione sul fondo del serbatoio ma prevedere la zona di aspirazione ad una altezza di almeno 10 cm dal fondo.
Suction strain (A): the installation of a suction strain is always
suggested specially when the handled liquid contains suspensions.
The mesh has to be chosen in accordance with the suspension grainsize while the strain surface with the flow rate. The smaller is the
mesh and the strain surface the bigger are the losses of pressure. The
pressure gauge installation (B) after the strain (A) checks the pressure
losses due to the strain as well as its eventual clogging and in turn its
replacement. If the suction pipe is very long, it is suggested the
installation of a pressure gauge (D) just before the pump suction
valve; this allows to check the actual NPSHA as well as to locate the
misfunctioning parts on the plant. In order to avoid suction of impurity
fit the suction pipe 10-cm from the tank bottom.
Rete acqua raffreddamento (C): L’ingresso del circuito di raffreddamento è posto nella parte inferiore della pompa, mentre l’uscita è posta nella parte superiore. La quantità di acqua necessaria al raffreddamento dell’olio, dipende dal tipo di fluido dosato e dalla sua temperatura e varia generalmente fra i 600 e 1000 l/h. La portata corretta è
quella che consente di mantenere l’olio nella camera di stoccaggio ad
una temperatura non superiore ai 50¸60°C; l’acqua di raffreddamento
può avere portata continua o intermittente regolata da termostato.
Water cooling system (C): the inlet of the water cooling system in
placed underneath the pump, the outlet in the upper part. The volume
of water (ranging from 600 up 1000 l/h) required for the oil cooling
depends on the pumped liquid and on its temperature. A correct
volume of water would keep the oil in the reservoir at a max
temperature of 120¸140°F (50¸60°C). The cooling water can have a
continuous or, thermostat-adjusted, intermittent flow rate.
Valvola di drenaggio in aspirazione (E): l’installazione di una valvola di
drenaggio è indispensabile per il lavaggio della sezione di aspirazione
dell’impianto, operazione che risulta particolarmente importante al
primo avviamento, al fine di eliminare tutte le impurità accumulatesi
durante la costruzione della linea di aspirazione (gocce di saldatura,
ritagli di guarnizione, terriccio di varia natura ecc.).
Suction drain valve (E): The suction drain valve installation is
necessary for the suction pipe flushing. This operation is particularly
important at startup to eliminate all the solid stuff created during the
suction pipe installation (welding spatters, seals particles, earth
matters etc.)
Valvola si sicurezza sul circuito olio della pompa (P): Le pompe dosatrici a membrana idraulica serie MMX AA HT sono dotate di valvola di
sicurezza sul circuito olio. In condizioni di funzionamento normale la
membrana si trova in equilibrio fra l’olio idraulico e il fluido di processo, trovandosi questi alla stessa pressione. In condizioni di funzionamento con sovrappressione, quando cioè entra in funzione la valvola
di sicurezza sul circuito olio, la membrana si trova in posizione retratta
a contatto con la parete idraulica, mentre dal lato opposto si trova
bloccata contro il fluido di processo alla pressione di taratura della
valvola di sicurezza. In questo caso quindi, la membrana viene sollecitata meccanicamente all’indietro ad una pressione tanto più elevata
quanto più alta è la taratura della valvola sul circuito, mentre l’olio
ricircola nel sistema idraulico. Il prolungato intervento della valvola di
sicurezza è da evitare per due ragioni:
Built-in relief valve (P) The MMX AA HT pumps have a built-in relief
valve. During normal working conditions the diaphragm is balanced
between hydraulic oil and handled liquid. In case of overpressure and
consequent relief valve opening, the diaphragm is stressed backward
against the hydraulic wall at the setting pressure of the relief valve.
The higher is the setting pressure the tougher is the mechanical stress
of the diaphragm while the oil is re-circulating in the hydraulic system.
A time-extended built-in relief valve opening has to be avoided for two
reasons:
1) Perché pregiudica la durata della membrana.
1) reduces the diaphragm working life;
2) Perché la valvola di sicurezza si usura a causa del continuo passaggio dell’olio ad alta pressione, rendendo difficoltosa la tenuta e quindi peggiorando il rendimento
volumetrico.
2) wear out the relief valve because of the continuous
high pressure oil flow, worsening the sealing and reducing the volumetric efficiency
In caso di funzionamento continuato in condizioni di valvola di sicurezza aperta, che comunque non deve superare le 48 ore, è consigliata l’ispezione della membrana, per verificarne le condizioni e
l’integrità. In definitiva la valvola di sicurezza interna alla pompa può
essere utilizzata anche per la salvaguardia dell’impianto solo se i picchi di pressione sono molto sporadici e di breve durata; nel caso in cui
nell’impianto si verifichino frequenti sovrappressioni tali da raggiungere spesso il valore di taratura della sicurezza è bene prevedere una
valvola di sicurezza esterna sulla tubazione di mandata dell’impianto,
la cui taratura sia 15¸20% più bassa di quella interna alla pompa.
In case of continuous relief valve opening in excess of 48 hours, it is
suggested to check the diaphragm conditions. The built-in relief valve
can also be used to safeguard the plant only if the overpressures are
rare and time-restricted. If the plant is often subjected to pressure
peaks, exceeding the setting pressure of the built-in relief valve, an
external safety valve has to be installed on discharge line; the setting
pressure of the external safety valve should be 15÷20% lower than the
built-in relief valve one.
Valvola si sicurezza sulla tubazione di mandata (H): la valvola di sicurezza sulla tubazione di mandata deve essere installata subito dopo
l’attacco della pompa e comunque prima della valvola di intercettazione (K). La valvola di sicurezza sulla tubazione dà i seguenti vantaggi:
Discharge line safety valve (H) the safety valve has to be installed just
after the discharge valve before the on-off valve (K). Advantages of
the external safety valve installation:
1) Maggiore vita e affidabilità della membrana.
1) Longer working life and higher reliability of the
diaphragm;
2) Ulteriore protezione dell’impianto (oltre a quella data
dalla valvola della pompa).
2) Further protection of the plant (in addition to the builtin relief valve)
3) Grazie alla presenza della valvola di sicurezza sulla
pompa è possibile la manutenzione della valvola di sicurezza sulla mandata senza fermare il processo (intercettandola con una valvola (N); NB: è ovvio che in questo caso la
valvola (N) deve sempre restare aperta, pertanto se ne consiglia la sigillatura come per le valvole (M) ed (E)).
3) Thanks to the built-in relief valve it is possible to
service the external safety valve without stopping the
process, by closing the (N) valve; NB the valve (N) must be
kept open during normal working conditions, it is therefore
suggested to seal it together with valves (M) and (E).
Polmone (L): il polmone è determinante per il buon funzionamento
delle pompe dosatrici. I benefici che si ottengono con l’installazione
del polmone sono in particolare:
Damper (L) the pulsation damper is important for the proper operation
of the metering pump offering several advantages:
Protezione della pompa dai picchi di pressione, con conseguente beneficio sulla durata della vita della pompa stessa.
Pump protection against pressure peaks, increasing the
working life.
Portata con flusso lineare, utile per il processo.
Smooth and linear flow, useful for the process
Pertanto l’aspetto negativo della portata pulsante, caratteristica di
tutte le pompe dosatrici, viene eliminato installando il polmone sulla
tubazione di mandata della pompa.
Installing a proper pulsation damper on discharge line can prevent the
pulsating flow, characteristic of all metering pumps.
L’installazione del polmone può essere comunque evitata utilizzando
una pompa a più testate (3 o 4), ottenendo un più che accettabile
smorzamento delle pulsazioni.
A linear and smooth flow can also be achieved with multiple pump
heads (3 or 4 pump heads).
Manometro in mandata (G): è indispensabile l’installazione di un manometro subito dopo l’attacco di mandata della pompa. Il manometro
segnala l’effettiva condizione di esercizio della pompa dosatrice.
Discharge pressure gauge (G): it is essential to install a pressure
gauge on discharge line in order to check the actual working pressure
of the metering pump.
2
INSTALLATION
Discharge drain valve (M): it is suggested to install a drain valve after
the discharge valve of the pump so as to drain the relevant parts of
the plant. It is also possible to drain the air trapped inside the pump
head, easing the priming. In case of dosing of dangerous liquids
restrict the operation on (M) and (N) valves to authorised personnel
only (eventually seal the handles).
INSTALLAZIONE
Valvola di drenaggio in mandata (M): è consigliata l’installazione di
una valvola di drenaggio immediatamente a valle della valvola di
mandata, al fine di svuotare agevolmente la sezione di impianto corrispondente. Inoltre essa permette di spurgare l’aria eventualmente
contenuta nella testata al momento dell’avvio, consentendo di innescare la pompa. Poiché le valvole (M) ed (E) mettono in comunicazione il fluido di processo con l’ambiente esterno, in caso di dosaggio di
fluidi pericolosi si consiglia di impedire la manovra di queste valvole a
persone non autorizzate (eventualmente bloccando, smontando o sigillando la maniglia di manovra).
7
Carico olio corpo pompa
Crank housing oil filling up
L’olio lubrificante si introduce attraverso i tappi di carico posti sul corpo pompa.
Unscrew the filling plug located on the crank housing and pour
lubricating oil into it.
Le pompe serie MMX AA HT sono sempre fornite complete di olio lubrificante.
The MMX AA HT are always supplied with lubricant oil.
8
LUBRICANT
OIL
HYDRAULIC
SYSTEM OIL
OLIO CORPO
POMPA
Tabella A
OLIO
SISTEMA
IDRAULICO
INSTALLATION
INSTALLATION
2
Table A
QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY
MARCA / MAKE
TIPO /TYPE
IP
ESSO
AGIP
MOBIL
SHELL
BP
MELLANA OIL 320
SPARTAN EP 320
BLASIA 320
MOBILGEAR 632
OMALA OIL 320
ENERGOL GR-XP 320
4.75 litri / litres
MARCA / MAKE
TIPO /TYPE
QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY
IP
ESSO
AGIP
MOBIL
SHELL
BP
ARULA OIL 68
NURAY 68
RADULA 68 / ACER 68
RUBREX 400
VITREA OIL 68
CS 68
1.1 litri / litres
Prima della messa in marcia verificare quanto segue:
Before the start up verify the following conditions:
· Assicurarsi che il basamento sia in acciaio, stabile e livellato. Non
installare la pompa direttamente su una base in calcestruzzo, a meno
che la pompa non sia già fornita di un proprio basamento.
· Make sure that the baseplate is made of stable and even steel. Do
not install the pump directly on a concrete foundation.
· Fissare in modo sicuro la base della pompa al basamento utilizzando i fori di ancoraggio.
·
Fix the pump to the baseplate using the specific anchor holes.
· Accertarsi che l’asse delle valvole della pompa sia perfettamente
verticale.
·
Make sure that the pump valves axis is perfectly uprigth.
· Prima di allacciare le tubazioni dell’impianto agli attacchi della
pompa è indispensabile il lavaggio delle tubazioni stesse. In modo
particolare la tubazione in aspirazione ed il relativo serbatoio di alimentazione.
· Before connecting the piping to the pump, it is absolutely
necessary to flush the pipelines, especially the suction line and
relevant feed tank.
Questa ultima operazione viene spesso sottovalutata dall’installatore con conseguenze gravissime, in
fase di primo avviamento, poiché la pompa si trasforma in raccoglitore di tutte le impurità presenti
nella tubazione e nel serbatoio: gocce di saldature,
ritagli di guarnizione, terriccio di diversa natura e
altro.
This preliminary flushing is often underestimated by
the installator; if this operation is not properly
carried out, the pump will became a collector of all
foreign matters contained in the pipeline and tank.
· Le tubazioni devono essere supportate in modo indipendente e
non devono gravare con il proprio peso sulla testa della pompa. Pertanto oltre al basamento, la pompa ha bisogno di una struttura per il
sostegno delle proprie tubazioni, sia di aspirazione che di mandata.
· The pipelines must be independently supported, so as to prevent
stresses on the pumphead. Therefore, besides the baseplate, the
pump needs a supporting framework for both suction and discharge
pipelines.
· È consigliabile l’impiego dopo la flangia di mandata di un raccordo
a croce. Questo per facilitare lo smontaggio della pompa dal basamento e per l’installazione di manometri, valvole di sicurezza, smorzatori di pulsazioni.
· It is advisable to fit a cross after the discharge flange. This fitting
will facilitate the removal of the pump from the baseplate and can be
used for the installation of pressure gauges, safety valves and
dampers.
· Controllare la perfetta tenuta dei raccordi e delle flange delle tubazioni in particolare nel tratto aspirante: l’ingresso di aria in aspirazione impedisce l’innesco della pompa.
· Make sure that the pipeline fittings and flanges are perfectly tight
and in particular that no air enters the suction line, as this would
hinder priming of the pump.
Messa in marcia
Start up
Effettuare le seguenti operazioni:
Act as follows:
· Controllare l’olio attraverso la spia di livello (per la scelta del tipo
di olio vedere tabella A).
·
· Controllare i collegamenti elettrici ed il verso di rotazione del motore, indicato dalla freccia posta sul motore stesso.
· Check the electric connections and also the direction of rotation
of the motor (shown by the arrow on motor body).
· Accertarsi che tutte le valvole di intercettazione lungo la tubazione
di aspirazione e mandata siano aperte o chiuse a seconda della loro
funzione e si raccomanda di sigillare quelle valvole che, se manomesse, possono generare situazioni di pericolo.
· Make sure that the on-off valves are, according to their functions,
open or closed. It is recommended to seal those valve which could be
dangerous if tampered.
· Assicurarsi che il liquido da dosare non sia solidificato nelle tubazioni.
· Make sure that the liquid to be metered has not solidified inside
the piping.
· Effettuare il primo avviamento con la minima pressione di mandata possibile e con la manopola di regolazione al 20%, mantenere
queste condizioni per 3¸5 minuti. Aumentare gradatamente la portata
fino al max, per poi posizionarsi nelle condizioni richieste
dall’impianto.
· Carry out the first start up with discharge pressure as low as
possible and with adjustment knob set to 20%; keep these conditions
about 3÷5 minutes. Increase gradually the flow rate up the maximum
value, the set the pump to the required working conditions (flow rate
and pressure).
· Controllare durante questa prima fase la pressione di mandata
della pompa sul manometro. Il valore di pressione (oscillazione max
della lancetta) non deve superare la pressione max indicata sulla targhetta della pompa.
· During the first stage check the pump discharge pressure by
means of the pressure gauge: the pressure value (max. oscillation of
the pointer) must not exceed the max. pressure indicated on the pump
nameplate.
3
START UP
Before start up
AVVIAMENTO
Prima della messa in marcia
Check the oil through the oil window (for oil see table A).
9
MAINTENANCE
MANUTENZIONE
4
10
Manutenzione ordinaria:
valvole direzionali
In caso di anomalie di funzionamento prima di procedere allo
smontaggio del sistema, intervenire esclusivamente sulle valvole
direzionali della testata pompante
(Fig. 12); infatti, le impurità che
possono fermarsi all’interno delle
guida valvole (6), sono la causa
più ricorrente di disfunzioni di dosaggio. Per una corretta ispezione
agire nel seguente modo:
Routine maintenance:
check valves
In case of working defects, before
Fig. 12
dismantling the hydraulic system,
first act on the check valve only
(Fig. 11). The matters stuck inside
the valve cages (6) are the most
likely causes of dosing defects.
For a correct check act as follows:
· Liberare la pompa dalla tubazione aspirante e premente.
· Ease the pump from the
suction and discharge pipes.
· Smontare i tiranti (23)
estrarre i vari componenti.
e
· Unscrew the tie rods and
extract the different items.
· Per l’estrazione delle valvole,
utilizzare degli attrezzi di materiale plastico in modo da non
danneggiare le superfici di contatto delle tenute, delle sedi lappate e delle valvole (15).
· To free the internal elements
use plastic tools so as not to
damage the seals surfaces,
valves (15) and lapped seats.
· Prima del rimontaggio, ispezionare lo stato delle tenute (7),
delle sedi lappate (5), delle valvole (pulire le sedi con un panno
morbido, la superficie delle valvole deve risultare speculare e
priva di graffi).
· Before reassembling, check
the conditions of seals, valves
and valve seats (5), (clean with a
tissue the valves and valve seats
surfaces, they have to be without
scratches and specular)
· Valvole (15) e sedi valvole (5)
devono essere sostituiti assieme.
· valves (15) and valve seats
(5) have to be replaced together
Attenzione: seguire scrupolosamente l’ordine e l’orientamento
dei componenti, come illustrato in
Fig. 12; si osservi a tale proposito
che i particolari (5, 6, 15) hanno il
medesimo orientamento a monte
e a valle della testata.
Attention: follow carefully the
sequence and arrangement of the
valve components as shown in
picture 11. Notice that details
number 5, 5, 15 have the same
arrangement both in suction and
discharge side.
La tenuta (2) sul pistone (Fig. 13) è provvista di un sistema di registrazione per compensare l’inevitabile usura del pacco tenuta; per ripristinare la tenuta è sufficiente serrare con un cacciaspine la ghiera premitreccia (22). La tenuta pistone (2) è interrotta da un anello distanziale che, riconvogliando la perdita dell’olio attraverso il condotto (99)
ne impedisce la fuoriuscita all’esterno. Prima di procedere alla sostituzione della tenuta pistone è possibile eventualmente verificare la
buona condizione della tenuta stessa operando nel seguente modo:
The plunger packing (2) (Fig. 13) has a tightening gland nut to
compensate the inevitable wearing of the packing. To restore the
packing tighten with a pin-punch the gland nut. The plunger packing
(2) is interrupted by a centering ring that conveying the oil leaks into
the conduit (99), avoids oil leakages. Before replacing the plunger
packing check it status as follows:
· Scollegare il condotto di ricircolo lato vasca stoccaggio olio, rimuovendo i particolari (432) e (433).
· Disconnect the oil reservoir side recirculating conduit by removing
items (432) and (433).
· Osservare con pompa in moto alla massima pressione di esercizio
la quantità di olio che viene persa attraverso il condotto di recupero
(99): la tenuta pistone è in ottime condizioni se il condotto di recupero
olio non espelle olio.
· Check, with pump at max working pressure the oil quantity lost
through the conduit (99): the plunger packings is in good conditions if
no oil is lost.
· Anche una lieve perdita di olio non è indice di tenuta deteriorata:
consigliamo la sostituzione della tenuta quando si osservano getti
d’olio di alcuni millimetri al disopra del condotto.
· Only if the oil spouts from the conduit are some millimetres high it
is suggested to replace the seals.
4
MAINTENANCE
Routine maintenance:
plunger packing
MANUTENZIONE
Manutenzione ordinaria:
tenuta pistone
Fig. 13
11
MAINTENANCE
MANUTENZIONE
4
12
Manutenzione ordinaria:
sostituzione della tenuta
Routine maintenance:
plunger packing replacement
Per la sostituzione della tenuta sul pistone procedere nel seguente
modo (Fig. 14):
To replace the plunger seals act as follows (Fig. 14):
Fig. 14
· La tenuta pistone e il pistone stesso possono essere sostituiti
senza necessariamente smontare la membrana o scollegare la testata
dalle tubazioni. Logicamente se la testata resta allacciata alla tubazione, il gruppo di spinta con la lanterna (25) devono poter scorrere
lungo l’asse del pistone o viceversa.
· Plunger packing and plunger can be replaced without
disassembling the diaphragm or disconnecting the pump head from
the pipework. If the pump head remains connected to the pipework
the thrust unit and yoke (25) have to slide axially along the plunger or
vice versa.
· La prima operazione è quella di allentare il premitreccia (22) con
un cacciaspine fino a portare uno dei fori di ispezione sulla verticale.
Portare la regolazione allo 0%; se questo non è possibile (esempio
regolazione con servocomando) ruotare manualmente la ventola del
motore sino a portare il grano di bloccaggio pistone (130) sull’asse del
foro d’ispezione (F). Svitare il grano di bloccaggio pistone (130).
· First loosen the gland nut (22) by a pin-punch so as to have one
of the inspection holes upright. Set the adjustment to 0%; if this is not
possible (i.e. adjustment by actuator) turn manually the motor fan so
as to have the plunger locking nut (130) in line with the inspection hole
(F). Loosen the plunger locking nut (130).
· Svitare le quattro viti (140) di fissaggio della lanterna, e liberare il
gruppo idraulico dalla lanterna, e separarla dal gruppo di spinta così
come appare in Fig. 14. Nel caso si decidesse di intervenire sul gruppo idraulico lasciando il gruppo di spinta ancorato al basamento tenere in considerazione l’elevato peso che può raggiungere il gruppo
idraulico completo di testata pompante e relativi gruppi valvole. In tal
caso servirsi del glofare (G) predisposto.
· Unscrew the four screw (140) and release the hydraulic system
from the yoke as shown in Fig. 14. If the hydraulic system
maintenance is done leaving the thrust system on the base, consider
the weight of the hydraulic system. Use the lifting eye bolt (G).
· Sfilare il pistone, premunendosi con una bacinella per raccogliere
l’olio che fuoriesce dalla camera idraulica; a questo punto è possibile
rimuovere il pacco guarnizione (2). Se possibile eseguire lo smontaggio a mani nude. Nel caso si debbano utilizzare degli utensili premurarsi che questi siano in materiale plastico, non dannoso per le superfici di tenuta. Conservare il distanziale (35).
· Extract the plunger, placing a drip pan underneath the oil
chamber. Remove the plunger packing (2). If possible act handnaked; if tools are used make sure they are made of plastic so as not
to damage the seal surfaces. Keep the centering ring (35).
· Lavare e asciugare i particolari smontati con diluenti o prodotti
sgrassanti atti alla detersione di particolari meccanici.
· Wash and dry the items with detergents suitable for mechanical
products.
· Procedere con la sostituzione della guarnizione, secondo lo
schema di Fig. 15. Gli anelli vanno inseriti uno ad uno sfasando i tagli
a 120°, e compattati servendosi di un martello e di un tubo avente
diametro interno pari al diametro del pistone e il diametro esterno pari
a quello del cilindro. Reinserire il distanziale (35) dopo i primi 13 anelli, dopodiché procedere all’inserimento dei restanti 4 anelli.
· Replace the plunger packing as shown in Fig. 15. The rings have
to be inserted one at a time. Space of 120° the ring cuts. Compact the
ring hammering on a PVC pipe with:
- inner diameter = plunger diameter
- external diameter = cylinder inner diameter
Insert the centering ring after the 13th ring, then insert the left four.
· Riassemblare il gruppo idraulico sulla lanterna (25) e fissarli con le
viti (140) con la coppia di serraggio riportata nella tabella B di pagina
14. Serrare con fermezza il grano di bloccaggio del pistone (130).
· Assemble the hydraulic system to the yoke by tightening the
screws (140). The relevant torque wrenches are shown in table a
page 14. Tighten the plunger locking nut (130).
·
Serrare il premitreccia (22).
· Per ripristinare l’olio idraulico perso durante il montaggio rimuovere il tappo di carico olio (93). Avviare la pompa con la regolazione al
100%. La pompa automaticamente incomincerà a richiamare olio
dalla camera di stoccaggio, e il livello dell’olio in tale camera incomincerà a scendere, quindi rabboccare di tanto in tanto per mantenere
costante il livello corretto dell’olio. Quando la pompa avrà reintegrato
tutto l’olio si potrà notare dal tappo di carico che il sistema di ricircolo
dell’olio ha ripreso a funzionare. Controllare il livello dell’olio e chiudere il tappo di carico.
·
4
MAINTENANCE
· Check the plunger conditions for scratches and anything could
damage the new seal.
MANUTENZIONE
· Controllare lo stato del pistone assicurandosi che non vi siano
rigature o quant’altro possa compromettere la nuova guarnizione.
Tighten the gland nut (22).
· To restore the hydraulic oil lost during assembling, remove the oil
filling plug (93). Start the pump with adjustment at 100%. The oil level
in the oil reservoir will decrease. Top up to keep the correct oil level;
when the correct oil quantity will be replenished the recirculating valve
will start again working; check the oil level and close the filling up.
Fig. 15
13
MAINTENANCE
MANUTENZIONE
4
14
Tabella B
Table B
FILETTO VITE / SCREW THREAD
COPPIA* / TORQUE WRENCH
POS. 100
POS. 125
POS. 140
M16
M10
M12
160 Nm
140 Nm
50 Nm
*N.B.: Coppie di pretensionamento in funzione del diametro vite e del tipo di materiale
NB: Torque wrenches in accordance with the screw diameter and kind of material
In caso di rottura della membrana o di interventi programmati di manutenzione eseguire la sostituzione come segue (Fig. 16):
In case of diaphragm breaking or scheduled maintenance carry out
the replacement as follows (Fig. 15):
Fig. 16
·
Scollegare le tubazioni in mandata e in aspirazione.
·
4
MAINTENANCE
Routine maintenance:
diaphragm replacement
MANUTENZIONE
Manutenzione ordinaria:
sostituzione della membrana
Disconnect the discharge and suction piping
· Munirsi di un raccoglitore per olio da posizionare sotto la testata
pompante per raccogliere la fuoriuscita dovuta al distaccamento della
membrana (48) dal disco di reintegro (38).
· Place a drip pan underneath the pump head for the oil leakage
due to the detachment of the diaphragm (48) from the replenishing
disc (38)
· Smontare il sistema di segnalazione rottura membrana; a tale
proposito consultare il paragrafo “MANUTENZIONE SEGNALATORI
DI ROTTURA” della sezione “MANUTENZIONE ORDINARIA”).
· Dismantle the rupture detector; See “RUPTURE DETECTOR
MAINTENANCE” section “ROUTINE MAINTENANCE”).
· Svitare i dadi (100) e rimuovere la testata (21) facendola scorrere
sui tiranti (29). Sostenere la testata il più possibile durante lo smontaggio per evitare che il suo peso, danneggiando la filettatura dei tiranti, renda meno efficace il successivo serraggio. Lo smontaggio dei
dadi deve essere eseguito con chiavi a bussola. Evitare di utilizzare
strumenti impropri che comprometterebbero la qualità del dado stesso.
· Unscrew the nuts (100) and take out the pump head by making it
slide along the stay bolts (29); support steadily the pump head while
taking it out because it could damage the stay bolts threads. The stay
bolts disassembling is to be carried out with a socket box wrench. Do
not use improper tools.
· Osservare la membrana (48). Se risulta danneggiata in modo
anomalo (incisioni profonde, fori, o altro) cercare di stabilirne la causa
per evitare che il problema si ripresenti nuovamente con le nuove
membrane.
· Check the diaphragm (48). If highly damages (deep cuts, holes)
find out the cause to avoid further problems.
· Pulire la testata pompante dal prodotto riponendo particolare attenzione alla superficie di tenuta della membrana. Se il prodotto è cristallizzato o vi sono dei depositi calcarei pulire la superficie con solventi compatibili con l’acciaio inox evitando di utilizzare utensili duri.
Assicurarsi che il condotto di segnalazione sia libero e pulito. In occasione del fermo macchina si consiglia di estendere i controlli e le relative pulizie alle valvole di aspirazione e mandata (consultare paragrafo
“VALVOLE
DIREZIONALI”
del
capitolo
“MANUTENZIONE
ORDINARIA”.
· Clean the pump head from the handled liquid. Pay particular
attention to the sealing surfaces. If the liquid is crystallised or there
are calcareous deposits, clean the surfaces with solvents compatible
with stainless steel avoiding hard tools. Make sure the rupture
detector conduit is free and clean. Since the pump is at rest it is also
recommended to check and clean discharge and suction valves as
well (see “CHECK VALVES” section “ROUTINE MAINTENANCE”
· Pulire il disco (59) con un panno morbido preservando la superficie di pinzatura della membrana da graffi e colpi.
· Clean the disc (59) with a soft cloth protecting the pinch surfaces
against scratches of knocks.
· Assicurarsi che le superfici della membrana (48), della testata (21)
del disco di reintegro (38) e del disco posteriore (59) siano privi di
sporcizia o di pelucchi lasciati dagli straccetti durante la pulizia.
· Make sure the surfaces of diaphragm (48), pump head (21), and
replenishing disc are clean and with no hairs cloth on them.
15
MAINTENANCE
MANUTENZIONE
4
16
ATTENZIONE (Fig. 17): Le superfici di pinzatura della
membrana (lato testa e lato disco posteriore) e le rispettive superfici anulari delle membrane devono risultare perfettamente speculari e prive di graffi, pena la precaria tenuta delle membrane con conseguente trafilamento di
pressione verso il rilevatore di rottura.
ATTENTION (Fig. 16): the pinch surfaces of the diaphragm
(pump head and disc side) and the relevant annular surfaces of the diaphragm have to be perfectly clean and
with no scratches, otherwise the diaphragm imperfect
tight would cause pressure leaks toward the rupture detector.
Fig. 17
· Adagiare la membrana all’interno della testata facendo attenzione
a non piegare i fogli di acciaio che la compongono. Posizionare la
membrana rispettando la spina di centraggio.
· Lay the diaphragm, not folding its layers, inside the pump head.
Place the diaphragm in compliance with the centering pin.
· Posizionare la testata in asse al pistone facendo corrispondere i
tiranti (29) con i fori della testata stessa. Spingere la testata verso la
camera olio (33) verificando che la membrana (48) rimanga al proprio
posto.
· Place the pump head axially to the plunger registering the stay
bolts (29) with the pump heads holes. Push the pump heads toward
the oil chamber (33) making sure the diaphragm (48) remains in its
position.
· Prima del serraggio verificare il libero scorrimento delle filettature
dei dadi (100) sui tiranti; le filettature devono essere lubrificate con
antifrizione al bisolfuro di molibdeno. La coppia di serraggio deve essere applicata con chiave dinamometrica rispettando i valori di tabella
B. Il pretensionamento va effettuato con incrementi di carico a gradini
e si raccomanda di intervenire non sulla vite adiacente ma opposta a
quella serrata precedentemente.
· Before tightening verify the free sliding of the nuts (100) along the
stay bolts treads; threads have to be lubricated with molybdenum
bisulphide. The torque wrenches have to be applied with a torque
spanner in accordance with the values shown in table B. The
tightening is to carry out with increasing step-by-step torque values. It
is recommended to act on the nut opposite to the one previously
tightened. ……………………………………………………
· Dopo aver pulito il segnalatore di rottura (vedere paragrafo più
avanti), rimontarlo sulla testata.
· After the rupture detector cleaning (see next section) fit it to the
pump.
· Per ripristinare l’olio idraulico perso durante il montaggio rimuovere il tappo di carico olio (93). Avviare la pompa con la regolazione al
100%. La pompa automaticamente incomincerà a richiamare olio
dalla camera di stoccaggio, e il livello dell’olio in tale camera incomincerà a scendere, quindi rabboccare di tanto in tanto per mantenere
costante il livello corretto dell’olio. Quando la pompa avrà reintegrato
tutto l’olio si potrà notare dal tappo di carico che il sistema di ricircolo
dell’olio ha ripreso a funzionare. Controllare il livello dell’olio e chiudere il tappo di carico.
· To restore the hydraulic oil lost during assembling, remove the oil
filling plug (93). Start the pump with adjustment at 100%. The oil level
in the oil reservoir will decrease. Top up to keep the correct oil level;
when the correct oil quantity will be replenished the recirculating valve
will start again working; check the oil level and close the filling up.
Le pompe a membrana idraulica serie MMX AA HT sono fornite con
segnalatori di rottura visivo a manometro.
The hydraulic diaphragm pumps MMX AA HT series have a visual
rupture detector with pressure gauge.
Per ripristinare il segnalatore dopo la
rottura della membrana è sufficiente
separarlo dalla testata pompante, pulirlo dal prodotto pompato o eventualmente dall’olio idraulico e rimontarlo nella posizione originale. Il segnalatore non ha bisogno di nessun
tipo di taratura, salvo che sia ricollocato dopo il montaggio della testata.
In condizioni normali di esercizio la
lancetta deve indicare 0 bar. In caso
di rottura della membrana il manometro indica la pressione di esercizio in
modo pulsante.
Fig. 18
· To reset the detector after
diaphragm braking just dismantle it
from the pump head, clean it, either
from the handled liquid or the
hydraulic oil and assemble it in the
previous
position.
The
rupture
detector needs no settings but
reassembling it on the pump head
after the proper replacement of the
diaphragm. During normal working
conditions the pointer rests on 0 bar.
In case of diaphragm breaking the
pressure gauge shows the working
pressure as pulsating.
Manutenzione ordinaria:
sostituzione olio idraulico
Routine maintenance:
hydraulic oil replacement
Per la sostituzione dell’olio idraulico procedere come segue (Fig. 19):
To replace the hydraulic oil act as follows:
· Scollegare il raccordo (18) e far defluire tutto l’olio contenuto nella
camera di stoccaggio. Rimuovere anche il raccordo (79) per svuotare
l’olio dal tubo (24).
· Disconnect the pipe fitting (18) and let the oil flow out from the
reservoir. Disconnect the fitting (79) to empty the pipe (24).
4
MAINTENANCE
Routine maintenance:
rupture detector
MANUTENZIONE
Manutenzione ordinaria:
segnalatore di rottura
Fig. 19
17
LUBRICATING
OIL
HYDRAULIC
SYSTEM OIL
OLIO CORPO
POMPA
Tabella C
OLIO
SISTEMA
IDRAULICO
MAINTENANCE
MANUTENZIONE
4
· Ricollegare i raccordi (18) e
(79) e fare il carico di nuovo olio
attraverso il tappo di carico (93).
La quantità di olio necessaria in
questa fase è di circa 0.6 l (capacità camera stoccaggio olio). Usare olio senza additivi ESSO
NURAY 68, o equivalente secondo quanto riportato in Tabella C.
In tabella D sono riassunte le principali caratteristiche dell’olio.
· Scollegare il raccordo (431) e
dirottare il condotto (430) verso un
raccoglitore graduato.
· Avviare la pompa. Il sistema di
ricircolo farà defluire l’olio esausto
contenuto nella camera idraulica
dietro la membrana attraverso il
condotto (430) nel raccoglitore
graduato, sostituendolo con l’olio
nuovo.
· Arrestare la pompa quando la
pompa incomincia a ricircolare
l’olio nuovo, e comunque non prima di aver fatto ricircolare una
quantità di olio pari a 0,4 l (capacità della camera idraulica).
· Rabboccare l’olio nella camera di stoccaggio e ricollegare il
raccordo (431).
TIPO /TYPE
IP
ESSO
AGIP
MOBIL
SHELL
BP
MELLANA OIL 320
SPARTAN EP 320
BLASIA 320
MOBILGEAR 632
OMALA OIL 320
ENERGOL GR-XP 320
4.75 litri / litres
MARCA / MAKE
TIPO /TYPE
QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY
IP
ESSO
AGIP
MOBIL
SHELL
BP
ARULA OIL 68
NURAY 68
RADULA 68 / ACER 68
RUBREX 400
VITREA OIL 68
CS 68
1.1 litri / litres
Tabella D
Table D · Connect pipe fitting (18) and
CARATTERISTICHE OLIO NURAY 68
(79). Pour oil trough filling plug
NURAY 68 OIL CHARACTERISTICS
Gradazione ISO di viscosità (Norma ISO 3448)
ISO viscosity (ISO 3448)
40°C
Viscosità cinematica a
50°C
Knematik viscosity at
100°C
Indice di viscosità
Viscosity index
Massa volumica a 15°C
S. G. (15°C)
Punto di infiammabilità, V.A.
Flash point
Punto di scorrimento
Yield value
Punto di anilina
Aniline point
Numero di neutralizzazione
Neutralization number
Ceneri % massa
Mass ash content (%)
Classificazione secondo Norma DIN 51 506
Classification according to DIN 51 506
Classificazione secondo Norma DIN 51 517 Parte I
Classification according to DIN 51 517 Part I
Classificazione secondo norma DIN 51 501
Classification according to DIN 51 501
Classificazione secondo Norma ISO 3498 – ‘86
Classification according to ISO 3498 – ‘86
Classificazione secondo Norma ISO 6743/1 – ‘81
Classification according to ISO 6743/1 – ‘81
200°C
Tensione di vapore
250°C
Vapor tension
300°C
Manutenzione preventiva
Consigliamo l’acquisto di una
serie di particolari indispensabili per la manutenzione preventiva della testata pompante
a membrana (tabella E).
Per le posizioni vedi
disegno posizioni testata.
18
Table C
QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY
MARCA / MAKE
Tabella E
DENOMINAZIONE
DESCRIPTION
MEMBRANA
DIAPHRAGM
SEDE VALVOLA
VALVE SEATS
GUIDA VALVOLA
VALVE GUIDES
VALVOLA
VALVE
TENUTA VALVOLA
VALVE SEAL
TENUTA PISTONE
PLUNGER PACKING
68
2
64,6 mm /s
2
40,6 mm /s
2
8,55 mm /s
(93). The oil quantity needed
during thish stage is 0.6 litres
(capacity of the oil reservoir). Use
oil without additives ESSO
NURAY 68, or equivalent in
according with Table C. For oil
characteristics see Table D.
103
879 kg/m
3
225°C
-11°C
105°C
· Disconnect fitting (431) and
divert the pipe (430) towars a
graduated cylinder.
· Start the pump. The spent oil,
contained within the hydraulic
chamber behind the diaphragm,
will flow through the pipe (430)
into the graduated cylinder.
<0,03 mg KOH/g
<0,005%
VB-L
· Stop the pump when new oil
starts recirculating; anyway after
recirculating 0,4 litres (hydraulic
chamber capacity).
C68
AN 68
AN 68
· Top up the oil in the oil
reservoir and reconnect the fitting
(431).
AN
1 kPa (0,1 mca)
5 kPa (0,5 mca)
30 kPa (3 mca)
Preventive maintenance
POSIZIONE
POSITION
Table E
N° PEZZI
PIECES NO.
48
1
5
2
6
2
15
2
7
6
2
17
We suggest the purchase of
a series of essential details
for
the
preventive
maintenance
of
the
diaphragm pump head (table
E).
For the position see
pump head sectional
drawing.
Portata inferiore al previsto
Flow rate lower than expected
CAUSE / CAUSES
RIMEDI / SOLUTIONS
· Entrata di aria in aspirazione attraverso i raccordi:
Controllare.
· Air enters the suction piping through the fittings:
Check.
· Aria intrappolata nella pompa:
Mantenere per un breve periodo la portata della pompa al massimo
· Air trapped inside the pump:
For a short while, keep flow rate to maximum.
· Altezza di aspirazione eccessiva:
Ridurre.
· Too high suction lift:
Reduce it.
· Tensione di vapore troppo elevata:
Aumentare il battente in aspirazione.
· Vapour pressure of the liquid too high:
Increase hydrostatic head on suction side.
· Temperature di pompaggio troppo elevate:
Aumentare il battente in aspirazione.
· Pumping temperatures too high:
Increase hydrostatic head on suction side.
· Viscosità liquido elevata:
Sostituire la tubazione di aspirazione con una di maggiore diametro.
4
MAINTENANCE
Operating troubles
MANUTENZIONE
Avarie e inconvenienti di funzionamento
Aumentare il battente in aspirazione.
· Viscosity of the liquid too high:
Install a suction piping of larger diameter. Increase hydrostatic head
on suction side.
· Serbatoio di aspirazione a tenuta ermetica e senza sfiato:
Praticare un’apertura sulla parte superiore del serbatoio.
· Feed tank hermetically sealed and with no vent:
Make a vent in the tank upper part.
· Tubazione di aspirazione ostruita o chiusa da valvole:
Controllare.
· Suction piping clogged or valves shut:
Check.
· Filtro in aspirazione intasato:
Pulire.
· Filter on suction side clogged:
Clean it.
· Valvole della pompa bloccate da impurità:
Smontare le valvole e pulirle accuratamente.
· Pump valves jammed because of dirt:
Dismantle the valves and clean them carefully.
· Valvola di sicurezza sulla tubazione tarata a pressione troppo
vicina o inferiore a quella di esercizio:
Controllare.
· Set pressure of the external safety valve too close or lower than
the pump working pressure:
Check.
· Pressione di esercizio troppo vicina o superiore a quella della
valvola di sicurezza sul circuito olio della pompa:
Controllare.
· Pump working pressure too close or higher than the built-in relief
valve set pressure
Check.
· Tenuta pistone danneggiata:
Controllare perdita olio (manutenzione ordinaria)
· Damaged plunger packing:
Check oil leak (routine maintenance)
Portata irregolare o superiore al previsto Flow rate irregular or higher than expected
CAUSE / CAUSES
RIMEDI / SOLUTIONS
· Pressione di aspirazione superiore alla pressione di mandata:
Aumentare la pressione di mandata di almeno 0.3¸0.5 kg/cm2
(3¸5 m) rispetto alla pressione di aspirazione.
· Suction pressure higher than discharge pressure:
Increase the discharge head of at least 0.3¸0.5 kg/cmq (3¸5 m)
respect to the suction pressure.
· Valvola di contropressione bloccata in apertura da impurità o tarata a pressione troppo bassa:
Controllare.
· Back pressure valve stuck in open position because of dirt or setting pressure too low:
Check.
· Valvole della pompa bloccate in posizione aperta:
Controllare.
· Pump valves jammed in open position:
Check.
19
MAINTENANCE
MANUTENZIONE
4
20
Il corpo della pompa ed il motore riscal- Overheating of pump body and motor
dano eccessivamente
CAUSE / CAUSES
RIMEDI / SOLUTIONS
· Collegamenti elettrici sbagliati:
Controllare.
· Incorrect wiring:
Check.
· Surriscaldamento dovuto alla pressione di lavoro della pompa superiore alla massima consentita:
Controllare la pressione max di mandata installando un manometro sulla tubazione stessa.
· Overheating due to pump working pressure higher than allowed:
Check max pressure by means of a pressure gauge fitted on the
discharge pipeline.
· Pressioni superiori alla max consentita:
(vedere pressione max sulla targhetta della pompa) diminuire
la pressione di mandata oppure installare un polmone qualora
esistano strozzature eccessive in mandata.
· Pressures higher than allowed:
(see max pressure indicated on pump nameplate) reduce the
discharge pressure or install a dampener in case of excessive
narrowing on the discharge pipeline.
· Sforzi trasmessi alle flange della pompa:
Allentare le tubazioni di collegamento alla testata per verificare
tali tensioni.
· Stresses on pump flanges:
Ease the connection to the pump head to verify those stresses
· Tubazione di mandata ostruita o bloccata da valvole ecc.:
Controllare.
· discharge pipeline clogged or valve shut:
Check.
· Valvola di contropressione tarata a pressione superiore alla massima consentita:
Controllare.
· Back pressure valve set to a pressure higher than allowed:
Check.
· Il livello dell’olio riduttore è basso:
Aggiungere olio adeguato.
· Oil level in the gear box is low:
Add suitable oil.
POMPE DOSATRICI
METERING PUMPS
DIRETTIVA MACCHINE
MACHINERY DIRECTIVE
LA SICUREZZA DELLE MACCHINE
THE MACHINES SAFETY
DIRETTIVA COMUNITARIA 89/392/CEE E SUCCESSIVE MODIFICHE
EUROPEAN COMMUNITY DIRECTIVE 89/382/CEE AND SUBSEQUENT MODIFICATIONS
INDICAZIONI RIGUARDANTI L’ELIMINAZIONE DEI RISCHI RESIDUI E LA SICUREZZA SUL LAVORO
INSTRUCTIONS ABOUT THE RESIDUAL RISKS ELIMINATION AND THE SAFETY AT WORK
I
pag. 22
NORME GENERALI PER LA SICUREZZA
Leggere e conservare queste istruzioni.
GB
page 23
GENERAL SAFETY NORMS
Please read and save these instructions.
21
POMPE DOSATRICI
I
NORME GENERALI PER LA SICUREZZA
Leggere e conservare queste istruzioni.
ISTRUZIONI
INSTALLAZIONE
- Controllare
l’installazione
del
manometro ˆ (necessario per leggere
lo stato della pompa).
- Controllare
l’installazione
del
polmone ‰.
- La pompa deve essere installata
sopra un basamento .
ALLACCIAMENTO ELETTRICO
- Per un corretto allacciamento del
motore attenersi alle indicazioni
illustrate.
-
- Il basamento deve essere in acciaio
elettrosaldato ed adeguato alle
dimensioni della pompa, con il piano di
appoggio livellato ‚.
- La pompa deve essere solidamente
fissata al basamento tramite viti di
ancoraggio.
- Il
basamento
deve
essere
strutturato per sostenere le tubazioni
di aspirazione ƒ e di mandata „ ed
eventuali
accessori
(polmoni,
manometri, valvole) e non vibrare
durante l’esercizio della pompa.
ATTENZIONE:
Per il sollevamento della pompa
utilizzare gli appositi agganci
predisposti sulla parte superiore
della pompa o sul basamento.
ATTENZIONE:
Prima dell’avviamento accertarsi di avere consultato tutte le
sezioni del libretto istruzioni .
- Proteggere
il
motore
con
l’installazione
di
un
dispositivo
magnetotermico dimensionato ai valori
di assorbimento dei motori, tenendo
presente che il motore in fase di
avviamento assorbe almeno 4 volte la
corrente nominale del motore.
- Collegare il terminale alla carcassa
del motore con l’impianto di terra …
utilizzando una sezione di cavo non
2
inferiore ai 6 mm .
- Controllare il verso di rotazione del
motore (vedi freccia sul motore); se il
verso di rotazione non è quello
indicato dalla freccia, invertire 2 fili: 1
sul 2, 2 sull’1.
ATTENZIONE:
Avviare il motore
morsettiera chiusa.
solo
a
AVVIAMENTO
PROTEZIONE DELL’OPERATORE
22
Protezione
contro
fuoriuscita di liquidi
pressione.
l’accidentale
pericolosi in
- Controllare il livello dell’olio.
- Aprire
tutte
le
valvole
di
intercettazione † della tubazione
aspirante e premente.
- Controllare
l’installazione
della
valvola di sicurezza ‡ e del suo
scarico nel serbatoio di alimentazione.
- Avviare la pompa con la regolazione
al 20%. Incrementare gradualmente la
portata (agendo sulla manopola di
regolazione) e riscontrare la relativa
pressione sul manometro.
ATTENZIONE:
La pressione di esercizio non
deve superare il valore di targa.
- Controllare, nelle prime tre ore di
esercizio, la temperatura del corpo
pompa (max 60°C) e del motore (max
80°C).
MANUTENZIONE ORDINARIA
- Controllare periodicamente il livello
dell’olio attraverso le opportune spie
situate sul corpo pompa: i primi 3
mesi, una volta al mese; i successivi,
una volta ogni 4 mesi.
- Controllare periodicamente (1 volta
ogni 4 mesi) lo stato della pompa:
- Temperatura del corpo pompa (max
60°C).
- Temperatura del motore (max
80°C).
- Pressione
di
esercizio
(non
superiore al valore di targa).
- Rumorosità (in condizioni normali il
valore non deve superare gli 85 dbA).
METERING PUMPS
GB
GENERAL SAFETY NORMS
Please read and save these instructions.
INSTRUCTIONS
INSTALLATION
- Check
the
pressure
gauge
installation ˆ (essential to check the
pump status).
- Check the pulsation damper ‰.
- The pump has to be installed on a
basement .
ELECTRICAL CONNECTIONS
- For a proper wiring of the electrical
motor follow the illustrated instructions.
-
- The basement has to be made of
electrically welded steel and fit for the
pump dimensions, with leveled face ‚.
- The pump has to be strongly
fastened to the basement by clamping
screws.
- The basement has to have a frame
to support the suction ƒ and
discharge „ pipeline and possible
accessories
(pulsation
dampers,
pressure gauges, valves) and not
vibrate while the pump is working.
ATTENTION:
To lift the pump use the
appropriate eyebolts located in
the pump upper part or on the
base.
ATTENTION:
Before startup make sure all the
operating manual sections are
read and fully understood.
- Protect the motor by installing a
magnetothermic device, fit to the
power input values of the motor,
knowing that the motor during start up
absorbs four times its nominal power.
- Earth the terminal of the motor
casing using a cable with at least 6
2
mm section ….
- Check the direction of rotation of the
motor (see the arrow on the motor
body); if the direction of rotation is not
in accordance with the arrow,
interchange two wires: 1 on 2, 2 on 1.
ATTENTION:
Start the motor only when the
terminal box is closed.
SETTING INTO OPERATION
OPERATOR PROTECTION
Protection against accidental leakages
of aggressive pressurized fluids.
- Check the oil-level.
- Open all the on-off valves both
along the discharge and suction
pipeline †.
- Check the safety valve installation
and its discharge into the feeding tank
‡.
Start the pump with adjustment set to
20%; increase gradually the flow rate
(acting on the adjustment knob) and
find the relevant pressure on the
pressure gauge.
ATTENTION:
The working pressure must not
exceed the rating plate value it
makes the pump break.
- Check during the first three working
hours the pump casing temperature
(max 60°C) as well as the motor
temperature (max 80°C).
ROUTINE MAINTENANCE
- Check periodically the oil-level
through the oil-windows located on
the pump casing. First three months,
once a month afterwards, once every
four months.
- Check periodically (once every four
months) the pump status:
- Pump casing temperature (max
60°C).
- Motor temperature (max 80°C).
- Working pressure (must not exceed
the rating plate value).
- Noise (within normal conditions
must not exceed 85 dbA).
23
POMPE DOSATRICI
METERING PUMPS
OBL S.r.l. – 20090 Segrate – MILANO – via Kennedy, 12 – tel. +39 02 2135596 – fax +39 02 2133893
E–mail: [email protected]
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
CE CONFORMITY DECLARATION
Modello/Model/Modele/Modell/Modelo/Modelo/Model/Model/Typ/Model/Malli/Montelo
POMPE DOSATRICI A MEMBRANA IDRAULICA
HYDRAULIC DIAPHRAGM METERING PUMPS
I
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
Noi,
OBL
S.r.l.,
MILANO
ITALIA,
dichiaramo
sotto
la
nostra
unica
responsabilità che il prodotto cui questa
dichiarazione si riferisce, è conforme alle
seguenti Direttive e Norme:
Direttiva
Macchine
89/392/EEC,
91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.
GB CE CONFORMITY DECLARATION
We, OBL S.r.l., MILAN ITALY, declare
under our sole responsibility that the
product to wich this declaration relates is in
conformity with the following Machinery
Directive and Standard:
Machinery
Directive
89/392/EEC,
91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.
E
DECLARACION DE CONFORMIDAD CE
Nosotros, OBL S.r.l., MILAN ITALY,
declaramos
bajo
nuestra
sola
responsabilidad, que el producto al que se
refiere
esta
declaración,
està
en
conformidad con las siguientes Directivas y
Standard de Maquinaria:
Directiva
Maquinaria
89/392/EEC,
91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.
S
EG-DEKLARATION OMÖ VERENSSTÄ MMELSE
Vi, OBL S.r.l., MILAN ITALY, deklarerar
under eget ansvar att produkten till vilken
denna deklaration relaterar sig är i
överensstämmelse med de krav som finns i
Rådets directiv 89/392/EEC, 91/368/EEC,
93/44/EEC; 93/68/EEC.
CE DECLARAÇÃ O DE CONFORMIDADE
N EF OVERENSSTEMMELSESERKLÆ RING
Nós, OBL S.r.l., MILAN ITALY, declaramos
sob nossa exclusiva responsabilidade que
os produtos a que se refere esta
declaração està em conformidade com os
requisitos e padrões da Directiva de
Maquinaria: Directiva de Maquinaria
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,
93/68/EEC.
Vi, OBL S.r.l., MILAN ITALY, deklarerer
under eget ansvar at følgende produkter
som denn erklæring omhandler, er i
overensstemmelse
med
følgende
Maskindirektiv og standard: Machinery
Directive
89/392/EEC,
91/368/EEC,
93/44/EEC, 93/68/EEC.
P
DECLARATION DE CONFORMITÉ CE
NL EG KONFONFORMITEITSVERKLARING
FIN VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS
Nous, OBL S.r.l., MILAN ITALY, déclarons
sous notre responsabilité exclusive que le
produit ci-dessous est en conformité avec
les
exigences
des
déclarations
communautaires
concernant
le
rapprochement des législations des états
membres relatives aux:
Directives
Machines
89/392/EEC,
91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.
Wij, OBL S.r.l., MILAN ITALY, verklaren
onder onze exclusieve verantwoordelijkheid
dat de artikelen op dewelke deze verklaring
betrekking heeft, in overeenstemming zÿn
met volgende Machine Direktieven en
Standaarden:
Machinery
Directive
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,
93/68/EEC.
Me, OBL S.r.l., MILAN ITALY, vakuutamme
olevamme yksinomaisessa vastuussa siitä,
että tämä toute johon tämä ilmoitus viittaa,
on
yhdenmukainen
seuraavien
konedirektiivien ja standardien kanssa:
Konedirektiivi 9/392/EEC, 91/368/EEC,
93/44/EEC, 93/68/EEC.
F
D
CE KONFORMITÄ TSERKLÄ RUNG
Wir, OBL S.r.l., MILAN ITALY, erklären
hiermit unter alleiniger Verantwortung, daß
das Produkt, auf das sich diese Erkläung
bezieth, den Anforderungen der folgenden
Maschinenrichtlinien
und
Standards
entspricht:
Maschinenrichtlinie
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,
93/68/EEC.
DK CE OVERENSSTEMMELSES DEKLARATION
Vi, OBL S.r.l., MILAN ITALY, deklarerer
under eneansvar at følgende produkter
som denne erklæring omhandler, er i
overensstemmelse med følgende Maskin
direktiv og standard: Machinery Directive
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,
93/68/EEC.
Nome e posizione del dichiarante / Name and position of issuer / Nom et fonction de l’émetteur
Name und position des Ausstellers / Nombre y cargo del expedidor / Nome e posição do emissor
Naam en functie van de verstrekker / Navn og adresse på udsteder / Namn och befattning på utställare
Utsteders navn og stilling / Julkaisijan nimi ja asema / Όνοµα και θέση εκδότη
Benito LEONETTI
Responsible of the “TECHNICAL MANAGEMENT”
24
SERIE
MMX AA HT
GR
EC DHLWSH SUMMORFWSHS
EmeiV h OBL S.r.l., MILAN ITALY,
dhlwnoume up euqunh maV oti ta proionta
ota opoia h dhlwsh auth anajeretai
summorjwnontai
me
tiV
parakatw
KoinotikeV MhcanologikeV OdhgieV kai
Protupa:
Mhcanologikh
Odhgia
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,
93/68/EEC.
Firma del dichiarante / Signature of issuer / Signature de l’émetteur
Unterschrift des erstellers / Firma del expedidor / Assinatura do emissor
Handtekening van de uitgever / Udsteder, underskrift / Utsteders signatur
Utfärdarens namnteckning / Ilmoituksen antajan allekirjoitus / Ύπογραφη εκδοτη
POMPE DOSATRICI
OBL s.r.l.
20090 Segrate – Milano
via Kennedy, 12
Tel. +39 02 2135596
Fax +39 02 2133893
Telex 323617 OLBTLX
E–mail: [email protected]