EuroTeknic
Srl
Riscaldamento – Condizionamento
Via Peschiera 20 10024 Moncalieri
011/6829555
www.euroteknic.it [email protected]
Rev.
1
2
3
Causa della Revisione
Inserimento linee guida per prevenire la
legionella
Data
Preparato / verificato da
Approvato da
Qualità e ambiente
Direzione operativa
Qualità e ambiente
Direzione operativa
Qualità e ambiente
Direzione operativa
17/05/05
Inserimento nuova denominazione società
07/05/08
e nuovo logo
Adeguamento regolamento CE 842/2006
31/03/09
e Inserimento nuova denominazione
società.
La presente e’ destinata ai tecnici di manutenzione ed ai BM per:
- Valutare l’adeguatezza dei gas refrigeranti presenti negli impianti in gestione.
- Controllo perdite regolamento CE2037/00 e CE 842/2006 di gas sulle apparecchiature fisse di refrigerazione,
condizionamento d’aria e pompe mobili di calore.
- conoscere e ostacolare il proliferare dei batteri della legionella.
I FLUIDI REFRIGERANTI
I fluidi refrigeranti sono il mezzo tramite il quale si realizza il trasporto di calore nel circuito refrigerante.
Esistono molti tipi differenti di fluidi refrigeranti per rispondere alle varie esigenze dell'industria del freddo ma si
possono riscontrare caratteristiche comuni a molti di essi:
non infiammabilità;
non tossicità;
pressioni di funzionamento non inferiori a quella atmosferica (per evitare ingresso di aria atmosferica nel
circuito in caso di guasto) ma allo stesso tempo non eccessivamente elevate per ridurre l'ingombro e il costo dei
macchinari;
elevato calore latente di evaporazione: ovvero elevata capacità di assorbire calore durante il processo di
evaporazione;
ridotto volume specifico allo stato di vapore;
ridotta temperatura di condensazione;
buona compatibilità con gli oli lubrificanti;
assenza di effetti corrosivi sui metalli;
facilità di individuazione delle perdite;
basso costo;
facile reperibilità;
Fino a pochi anni fa l'industria della refrigerazione per basse e medie potenzialità faceva largo uso di due principali
famiglie di gas refrigeranti che ben racchiudevano le caratteristiche di cui sopra: i clorofluorocarburi totalmente
alogenati (CFC - tipo Freon R11, Freon R12, ecc.) e gli idroclorofluorocarburi parzialmente alogenati (HCFC - tipo
Freon R22, ecc.).
Queste due famiglie sono però responsabili del famigerato "Buco nell'Ozono" a causa del loro comportamento quando
raggiungono la stratosfera pertanto, nel corso degli anni, si è cercato prima di contingentare e poi di eliminare
completamente l'utilizzo dei clorofluorocarburi. Per ovviare al problema dell'inquinamento ambientale (Buco
nell'Ozono) sono stati studiati dei nuovi fluidi refrigeranti con prestazioni similari ai vecchi L'impiego su vasta scala di
questi nuovi fluidi è però rallentato dalla necessità di modificare, e a volte riprogettare completamente, gli impianti
esistenti.
Le problematiche di riprogettazione degli impianti sono particolarmente sentite nel campo della climatizzazione
ambientale dove non è stato possibile trovare un fluido che possa sostituire senza problemi il Freon R22 (contrariamente
a quanto è avvenuto nell'industria dei frigoriferi dove il Freon R134a sostituisce perfettamente il Freon R12). Per
trovare un giusto compromesso fra impatto ambientale, costi di produzione/gestione e riprogettazione degli impianti
molti dei nuovi fluidi sono miscele di vari composti e a seconda del loro comportamento vengono definiti: Azeotropi,
Quasi-Azeotropi e Zeotropi.
I.
II.
III.
Azeotropi: sono miscele che non cambiano la loro ne composizione volumetrica ne la loro temperatura di
saturazione durante l'evaporazione (assenza di effetto glide);
Quasi-Azeotropi: presentano un leggero effetto glide che tuttavia non compromette le prestazione e il
funzionamento dell'impianto.
Zeotropi: presentano un marcato effetto glide (L'effetto glide è il cosiddetto scorrimento che si verifica durante
le fasi di condensazione ed evaporazione in presenza di fluidi Zeotropi o Quasi-Azeotropi ovvero le pressioni
di lavoro rimangono invariate ma, a causa della de-miscelazione dei componenti del fluido, si hanno più valori
di entalpia uno per ciascuno dei componenti questo effetto compromette pertanto il corretto funzionamento
dell'impianto e, sopratutto, la resa ottimale del medesimo).
Refrigeranti vecchia generazione
CFC-12 (Freon R12)
Uno dei più utilizzati fin dal 1931 grazie alle sua ottime caratteristiche chimiche e fisiche. La scarsa resa volumetrica ne
ha limitato l'utilizzo negli impianti di grande potenza. E' stato il refrigerante utilizzato in tutti i frigoriferi e congelatori
domestici. A causa dell'elevato potere distruttivo nei confronti dell'ozono atmosferico il suo utilizzo è stato vietato già
da diversi anni.
HCFC-22 (Freon R22)
Combina ottime caratteristiche chimiche e fisiche ad un'elevata resa volumetrica (+60% rispetto al CFC12) che ne ha
permesso l'ampia diffusione negli impianti di climatizzazione per basse e medie potenzialità. Il suo impatto sull'ozono
atmosferico è notevole , nei nuovi sistemi di refrigerazione è stato vietato tra il 2000 e il 2004 (la data esatta dipendeva
dal tipo di applicazione, per attrezzature industriali il divieto è partito da gennaio 2001).
CFC 114
Grazie alla sua bassa pressione di condensazione è il refrigerante più utilizzato negli impianti di climatizzazione per
grandi potenzialità dotate di compressori centrifughi.
CFC 502
E' una miscela azeotropica che offre interessanti opportunità abbinata a compressori ermetici grazie alla possibilità di
raggiungere temperature di evaporazione più basse migliorando così le possibilità di raffreddamento dei motori elettrici
dei compressori.
Refrigeranti attualmente in uso
HFC 134a (Freon R134a)
E' un refrigerante puro (quindi senza "effetto glide"). Ha un basso impatto sull'ozono, ma ha un impatto considerevole
per quanto riguarda l'effetto serra. Le sue prestazioni in termini di resa volumetrica sono similari a quelle del CFC-12
pertanto non è adatto all'utilizzo in impianti di climatizzazione. E' il fluido che ha sostituito il CFC-12 nella
refrigerazione civile (frigoriferi e congelatori domestici). Come detto le sue prestazioni lo rendono inadatto a sostituire
il HCFC-22 nella climatizzazione (si renderebbe necessario riprogettare tutti gli impianti adottando componenti di
maggiori potenzialità) ma può rappresentare una buona soluzione per quegli impianti con compressori a vite centrifuga
e centrifughi che attualmente utilizzano R12 o R11.
HFC 407C (R407c)
E' una miscela zeotropa composta di R32, R125 e R134a. E' il fluido che già attualmente è un sostituto dell'R22 grazie
alla scarsa riprogettazione degli impianti e dei macchinari necessaria per convertire la produzione a questo nuovo gas.
Presenta però lo svantaggio di un elevato effetto glide (5,4°C) che, unitamente ad una minore efficienza, non lo rendono
il fluido ideale. Non può essere utilizzato nemmeno per il retrofit (conversione di impianti esistenti ad un nuovo gas) a
causa dell'incompatibilità degli HFC con gli oli minerali utilizzati nei compressori HCFC-22.
HFC 410A (R410a)
E' una miscela composta di R32 e R125 con un comportamento quasi azeotropico e con un'effetto glide quasi
trascurabile. Rappresenta un ottimo sostituto del R22 negli impianti di climatizzazione grazie alla sua maggiore resa
frigorifera (+50~55% rispetto al R22) dovuta alla maggiore densità e alle maggiori pressioni di lavoro. Queste
caratteristiche, se da un lato permettono di utilizzare componenti (compressori, tubi, ecc.) di minori dimensioni,
dall'altro richiedono una completa riprogettazione degli impianti cosa che limita l'utilizzo del R410a su vasta scala
nell'immediato futuro.
Miscele
Negli ultimi anni si sta cercando di adoperare diverse soluzioni per combattere l’utilizzo di refrigeranti ozonolisivi
(CFC e HCFC).
Ci sono diverse miscele che possono essere degli ottimi sostituti del gas R22 come:
R417A (Isceon MO59); R422A (Isceon MO 79); R422D (Isceon MO29); R424A; RS45; R428A; RS52.
Tutte queste miscele, non hanno necessità del cambio dell’olio nell’impianto gia utilizzante R22, a differenza di altre
come:
R427A; R407C, R404A, R507.
Era già stato annunciato tempo fa che il Protocollo di Kyoto sul controllo dei gas effetto serra, considerati
colpevoli per il riscaldamento terrestre, avrebbe influenzato non poco anche il settore della refrigerazione, del
condizionamento dell’aria e delle pompe di calore; insomma di tutti quegli impianti a ciclo frigorifero che
utilizzano le nuove miscele di refrigerante denominate R404 A, R407C, R410A, R507 e R134a.
Queste miscele, che hanno sostituito i refrigeranti sintetici storici, sono costituite da gas fluorurati del tipo
HFC32, HFC125 e HFC143. Tali gas sono stati considerati ad effetto serra e di conseguenza inclusi nel
Regolamento Europeo CE 842/2006 del 17 maggio 2006, pubblicato sulla Gazzetta ufficiale dell’Unione Europea
il 14 giugno 2006.
Tre anni fa il Parlamento europeo e il Consiglio dell’Unione Europea hanno varato questo regolamento che ha
come obiettivo quello di contenere e ridurre al minimo le emissioni di gas fluorurati ad effetto serra.
Miscibilità con gli oli lubrificanti
I refrigeranti HFC impongono l'uso di oli poliolesteri (POE) incompatibili con gli oli minerali (MO) utilizzati dagli
HCFC.
I nuovi oli non sono ancora stati unificati per tutto il mercato in quanto gli oli vengono oggi scelti dai vari costruttori di
compressori secondo la loro esigenza.
Per la manutenzione di apparecchiature contenenti R22, sono anche state fissate delle date in cui non è più
possibile il rabbocco del gas. Per quanto riguarda le bombole sigillate la data è il 31/12/2009; il 2014 per il gas
riciclato e dal 1/1/2015 sarà illegale (la quantità di gas riciclato in commercio è scarsa).
LEGISLAZIONE COMUNITARIA SUI GAS OZONOLESIVI E A EFFETTO SERRA
Regolamento CE n. 2037/2000
Il regolamento CE 2037/2000 recepito dal Legislatore italiano con il DM 20 settembre 2002 e disciplinato dal D.P.R.
147/2006 per apparecchiature di refrigerazione e condizionamento d’aria e per pompe di calore contenenti CFC e
HCFC:
• Le apparecchiature devono essere sottoposte a controllo della presenza di fughe dal circuito frigorifero se
contengono sostanze controllate in quantità superiore a 3 kg.
•
La frequenza di tale controllo è annuale se la quantità di sostanza controllata non supera 100 kg, semestrale in
caso contrario.
• Se il controllo evidenzia una perdita che richiede una carica superiore al 10% del contenuto totale del circuito
frigorifero, l’impianto deve essere riparato entro 30 giorni dalla verifica e può essere messo in funzione solo
dopo la riparazione.
• Il gestore deve tenere un libretto d’impianto conforme al modello riportato in allegato al decreto. Nel libretto
devono essere registrati i controlli e i relativi risultati, nonché le operazioni di recupero e di riciclo effettuate.
• Il personale che svolge le attività di controllo, recupero e riciclo dovrà essere in possesso dei requisiti minimi
stabiliti in sede di Conferenza permanente per i rapporti tra la Stato, le regioni e le province autonome.
Di seguito trovate una tabella con i vari gas ozonolesivi regolati dal regolamento CE 2037/00.
Sostanze controllate disciplinate reg.CE2037/00
Sostanze ozonolesive
CFC11
HCFC141
HCFC233
CFC12
HCFC141B
HCFC234
CFC113
HCFC142
HCFC235
CFC114
HCFC142B
HCFC241
CFC115
HCFC151
HCFC242
HCFC21
HCFC221
HCFC243
HCFC22
HCFC222
HCFC244
HCFC31
HCFC223
HCFC251
HCFC121
HCFC224
HCFC252
HCFC122
HCFC225
HCFC253
HCFC123
HCFC225CA
HCFC261
HCFC124
HCFC225CB
HCFC262
HCFC131
HCFC226
HCFC271
HCFC132
HCFC231
HCFC133
HCFC232
Regolamento CE n. 842/06
Recentemente, la comunità europea è intervenuta a regolamentare l’utilizzo dei gas a effetto serra, al fine di ridurne le
emissioni in ottemperanza del Protocollo di Kyoto, limitando l’uso e l’immissione in commercio di prodotti e delle
apparecchiature che li contengono e stabilendo un sistema di controllo degli stessi.
La disciplina è contenuta nel regolamento CE n.842/06 relativo ai “gas fuororati ad effetto serra” intendendosi per
tali “gli idrofluorocarburi (HFC), i prefluorocarburi (PFC) e l’esafluoruro di zolfo (FS6) nonché i preparati contenenti
tali sostanze”. Alcuni HFC sono fluidi refrigeranti attualmente più comuni nelle apparecchiature di condizionamento:
R134A, R407C e R410A.
Il regolamento obbliga l’operatore, definito come “persona fisica o giuridica che eserciti un effettivo controllo sul
funzionamento tecnico delle apparecchiature e degli impianti” che contengono determinati gas, ad adottare tutte le
misure fattibili sul piano tecnico, per prevenire perdite di questi gas.
Nello specifico , il regolamento rende obbligatorio il controllo delle perdite, con la frequenza stabilita in relazione ai
quantitativi dei gas fluorurati contenuti nell’apparecchio:
• Annuale per le applicazioni con quantitativi pari o superiori ai 3 Kg (6 Kg per apparecchiature con impianti
sigillati);
• Semestrale per applicazioni con quantitativi pari o superiori ai 30 Kg;
• Trimestrale per applicazioni con quantitativi pari o superiori ai 300 Kg.
Si prescrivono:
• Un controllo sull’efficacia della riparazione della perdita da effettuarsi entro un mese dall’operazione;
• Per le applicazioni con quantitativi di gas pari o superiori ai 300 Kg, l’installazione di sistemi di rilevamento
delle perdite, da fare controllare almeno una volta l’anno per accertarne il corretto funzionamento (questo
permette di dimezzare i controlli annuali).
Il regolamento ha trovato attuazione soltanto nel gennaio 2008, con l’emanazione del regolamento CE n. 1516/07
“che stabilisce, conformemente la regolamento CE 842/06, i requisiti standard di controllo”.
Entrambe I regolamenti prescrivono di fare effettuare le operazioni già citate in precedenza da “personale
certificato” in base ai programmi di formazione e certificazione, i cui requisiti minimi definiti dal regolamento CE
n.303/2008.
In base a questi regolamenti, ogni stato membro dovrà definire un programma di formazione delle imprese che
svolgono attività di installazione, manutenzione dei sistemi contenenti i gas fluorurati.
Di seguito trovate una tabella con i vari gas e componenti di relative miscele che li contengono e che provocano
l’effetto serra regolate dal regolamento CE 842/06.
Fluorocarburi e Perfluorocarburi disciplinati reg.CE842/06
Sostanze ad effetto serra
HFC23
HFC236fa
HFC32
HFC245ca
HFC41
HFC245fa
HFC43-10mee
HFC365mfc
HFC125
Perfluorometano
HFC134
Perfluoroetano
HFC134A
Perfluoropropano
HFC152A
Perfluorobutano
HFC143
Perfluoropentano
HFC143A
Perfluoroesano
HFC227ea
Prefluorociclobutano
HFC236cb
Tabella riassuntiva con periodicità dei controlli.
Periodicità controlli gas refrigeranti
Frequenza
Gas effetto serra
(HFC)
Gas ozonolesivi
(CFC- HCFC)
Nessuna
Inferiori ai 3 Kg o 6 kg impianti
sigillati
Fino a 3 KG
Superiori ai 3 Kg
Pari o superiori ai 30 Kg
Pari o superiori ai 300 Kg*
Inferiore ai 100 Kg
Superiore ai 100 Kg
/
Annuale
Semestrale
Trimestrale
* Per le applicazioni con quantitativi di gas pari o superiori ai 300 Kg, l’installazione di sistemi di rilevamento delle
perdite, da fare controllare almeno una volta l’anno per accertarne il corretto funzionamento (questo permette di
dimezzare i controlli annuali).
LINEE GUIDA PER LA PREVENZIONE DELLA LEGIONELLA.
Normativa vigente e responsabilità
In Italia, allo stato attuale, i principali documenti di riferimento sono “Le Linee Guida per la prevenzione ed il
controllo della legionellosi”, predisposte dal Ministero della Sanità ed adottate dalla Conferenza Stato
Regioni il 4.4.2000. Per semplicità, di seguito chiameremo tali Linee con la sigla: L.G.A. 2000 (Linee Guida
Antilegionella 2000).
Attualmente esistono degli obblighi previsti per la sola Regione Liguria:
REGOLAMENTO DI ATTUAZIONE DELLA LEGGE REGIONALE 2 LUGLIO 2002 N. 24.
Per le altre regioni il coinvolgimento eventuale è in relazione alla Sicurezza dei lavoratori ed in particolare all’
art. 7 del DLgs 626/94
Condizioni per lo sviluppo della legionellosi
I batteri della legionella diventano pericolosi solo quando sussistono contemporaneamente le seguenti
condizioni:
1 - Temperatura ottimale di sviluppo
varia da 25 a 42°C
la crescita dei batteri è massima a circa 37°
|
2 – Ambiente aerobico
cioè ambiente con presenza
di ossigeno
|
3 – Presenza di elementi nutritivi
biofilm, scorie, ioni di ferro e di calcare,
altri microrganismi
|
4 – Polverizzazione dell’acqua
con formazione di microgocce aventi
diametri variabili da 1 a 5 micron
|
5 – Alto livello di contaminazione
generalmente si ritiene che tale livello
debba superare i 1.000 Cfu/l
Cfu/l è l’unità di misura con cui si valuta la contaminazione dell’acqua e indica la quantità di microorganismi presenti
in un litro d’acqua.
In merito alla soglia di pericolo, è possibile fissare i seguenti valori:
ƒ
1.000 Cfu/l per le zone che ricevono pubblico;
ƒ
100 Cfu/l per le zone riservate a trattamenti debilitanti o a immunodepressi.
Impianti e processi tecnologici a rischio
Sono a rischio tutti gli impianti e i trattamenti tecnologici che operano nelle condizioni riportate nella colonna più sopra
riportata. O se vogliamo (in modo più semplice) sono a rischio tutti gli impianti e i processi tecnologici che
comportano un moderato riscaldamento dell’acqua e la sua nebulizzazione. In pratica, infatti, la legionella riesce
sempre a trovare sostanze nutritive.
Di seguito riportiamo un elenco degli impianti e dei relativi punti “critici” a maggior rischio:
Torri di raffreddamento
ƒ
torri ad umido a circuito aperto, torri a circuito chiuso, condensatori evaporativi.
Impianti di condizionamento
ƒ
umidificatori a pacco bagnato, lavatori d’aria a spruzzo, nebulizzatori, separatori di gocce,
filtri, silenziatori.
Impianti idrosanitari
ƒ
tubazioni, serbatoi di accumulo, valvole e rubinetti, soffini di docce, doccette di vasche.
Sistemi di emergenza
ƒ
docce di decontaminazione, stazioni di lavaggio occhi, sistemi antincendio a sprinkler.
Legionella negli impianti
Negli impianti, la legionella può trovarsi:
1. libera nell’acqua;
2. ancorata a biofilm: cioè ad aggregati costituiti da altri batteri, alghe, polimeri e sali naturali che si formano nei
recipienti, nei tubi e nei filtri degli impianti in cui circola l’acqua calda.
Prevenzione e disinfezione nei sistemi impiantistici
Di seguito prenderemo in esame gli interventi che possono servire a limitare il pericolo legionella nei seguenti
casi:
1. Torri di raffreddamento e condensatori evaporativi;
2. Impianti di condizionamento dell’aria;
Torri di evaporazione e condensatori evaporativi
Servono a disperdere calore nell’atmosfera mediante l’evaporazione dell’acqua.
L’acqua che serve allo scambio termico è fornita da rampe di polverizzazione. L’aria, invece, è generalmente
spinta da un ventilatore.
Nell’acqua di queste apparecchiature la legionella può trovare tutte le condizioni per svilupparsi e diventare
pericolosa, in quanto:
– la temperatura varia in genere da 30 a 35°C;
– non mancano le sostanze nutritive;
– è facile la formazione dei biofilm;
– le rampe di polverizzazione producono aerosol.
Secondo le L.G.A. 2000 la qualità dell'acqua “deve essere periodicamente controllata; occorre inoltre pulire e
drenare il sistema:
o
prima del collaudo;
o
alla fine della stagione di raffreddamento o prima di un lungo periodo di inattività;
o
all'inizio della stagione di raffreddamento o dopo un lungo periodo di inattività;
o
almeno due volte l'anno.
Sono raccomandate analisi microbiologiche periodiche. La carica batterica totale massima ammissibile è di 107
Cfu/l; l'uso di biocidi (agenti chimici) non deve essere comunque continuativo”.
Per la scelta dei materiali e gli interventi di manutenzione è bene:
•
accertare che non siano stati posti in opera materiali porosi o facilmente corrodibili;
•
controllare che i dispositivi di spruzzamento siano in grado di minimizzare la formazione di aerosol;
•
tenere costantemente puliti gli ugelli per evitare incrementi nella formazione di aerosol;
•
appurare che, all’interno delle torri, non ci siano zone di acqua stagnante;
•
verificare la presenza di punti di spurgo e sifoni con diametri sufficientemente grandi per facilitare le
operazioni di pulizia.
Interruzioni di funzionamento
Quando il fermo delle apparecchiature supera i 3 giorni, è bene procedere al loro completo svuotamento. Se
questo non è possibile, è consigliabile sottoporre l’acqua stagnante ad un adeguato trattamento con biocidi.
Impianti di condizionamento
Di seguito riportiamo, in corsivo, quanto richiesto dalle L.G.A. 2000:
Prescrizioni generali
Ai fini di una buona manutenzione delle condotte dell'aria occorre progettare, costruire ed installare i
sistemi aeraulici tenendo anche presente le seguenti esigenze manutentive:
•
prendere in esame la possibilità di drenare efficacemente i fluidi usati per la pulizia;
•
dotare (a monte e a valle) gli accessori posti sui condotti (serrande, scambiatori, ecc.) di apposite aperture, di
dimensioni idonee a consentire la loro pulizia, e di raccordi tali da consentirne un rapido ed agevole
smontaggio e rimontaggio, assicurandosi che siano fornite accurate istruzioni per il montaggio e lo
smontaggio dei componenti;
•
utilizzare materiali sufficientemente solidi per i condotti flessibili, tali da permetterne la pulizia meccanica;
•
utilizzare terminali (bocchette, anemostati) smontabili.
Durante l'esercizio dell'impianto è importante eseguire controlli periodici per rilevare la presenza o meno di sporcizia.
Nel caso, poi, di un intervento di pulizia, occorre assicurarsi in seguito che le sostanze usate siano rimosse
completamente dal sistema.
Silenziatori
I materiali fonoassorbenti impiegati di solito sono del tipo poroso e fibroso, e quindi particolarmente adatti a
trattenere lo sporco e di difficile pulizia.
Si raccomanda quindi l'impiego di finiture superficiali che limitino tali inconvenienti, anche se questo porta ad una
maggiore estensione delle superfici e quindi a costi più elevati. Inoltre si raccomanda di osservare le distanze
consigliate dai costruttori tra tali dispositivi e gli umidificatori.
Prese d'aria esterna
Le prese d'aria esterna, se poste su pareti verticali non protette, dovrebbero essere dimensionate per
velocità non superiori a 2 m/s ed essere dotate di efficaci sistemi per evitare che l'acqua penetri al loro interno.
Occorre inoltre verificare la distanza tra dette prese e possibili sorgenti di inquinanti (compresa l'espulsione dell'aria).
Filtri
Il costo di una filtrazione più efficace è molto inferiore a quello della pulizia delle parti delle reti di distribuzione. Si
consiglia pertanto di installare filtri di classe Eurovent EU7 1 all’inizio delle unità di trattamento dell'aria e altri filtri di
classe EU8/9 a valle di dette unità e comunque a valle degli eventuali silenziatori. Sui sistemi di ripresa dell'aria
dovrebbero essere installati filtri almeno di classe EU7. Si raccomanda, ovviamente, una regolare pulizia e ricambio
dei filtri.
Batterie di scambio termico
Le batterie possono dar luogo a emissione di odori a causa delle incrostazioni che si formano sulle superfici interne,
soprattutto nel caso di batterie calde. Per minimizzare tali inconvenienti, soprattutto nel caso di temperature elevate
occorre compiere una pulizia frequente mediante spazzolatura o aspirazione.
Nel caso di batterie di raffreddamento, le superfici alettate ed in particolare le bacinelle di raccolta della condensa
costituiscono i luoghi dove maggiormente proliferano microrganismi e muffe.
È pertanto necessario installare bacinelle inclinate in modo da evitare ristagni, e realizzarle con materiali anticorrosivi
per agevolarne la pulizia.
Umidificatori dell'aria ambiente
Deve essere assicurato che non avvenga formazione d’acqua di condensa durante il funzionamento; tutte le parti a
contatto con acqua in modo permanente devono essere pulite e se necessario periodicamente disinfettate.
Umidificatori adiabatici
La qualità dell'acqua spruzzata nelle sezioni di umidificazione adiabatica deve essere periodicamente controllata;
l'incremento della carica batterica deve essere prevenuta mediante sistemi di sterilizzazione oppure mediante
periodica pulizia dei sistemi.
La carica batterica totale dell'acqua circolante non deve eccedere il valore standard di 10 6 Cfu/l con una
temperatura d’incubazione di 20°C±1°C e 36°C±1°C. La presenza di legionella negli umidificatori è sicuramente
evitata se la carica batterica non eccede 10 3 Cfu/l.
Canalizzazioni
Per consentire un’efficace pulizia delle superfici interne delle canalizzazioni, evitandone il danneggiamento dei
rivestimenti, si può impiegare una tecnica particolare che fa uso di una testa ad ugello con fori asimmetrici, posta
all’estremità di una tubazione flessibile che è introdotta nelle aperture appositamente predisposte. Da questa
tubazione fuoriesce aria compressa in grossi quantitativi (fino a 300 m 3/h). L’elevata portata d’aria crea una sorta di
lama d’aria che provoca il distacco della sporcizia dalle superfici interne della canalizzazione; l’asimmetria dei fori ne
provoca poi una rotazione e quindi l’avanzamento della tubazione per tutta la sua lunghezza (fino a 30 m).
E’ chiaro che se in fase di presa in carico degli impianti si rilevassero carenze progettuali che impedissero
di eseguire la manutenzione secondo le specifiche emesse sopra, deve essere avvertito l’RSPP per
valutare adeguatamente il rischio in sede di riunione ex art.7 Dlgs 626/94.
Le attività di manutenzione in termini di pulizia delle parti dell’impianto sono richiamate nell’istruzione di
lavoro FC IST19 MIC e nella specifica tecnica FC SPT 18 MIC (nostri allegati al contratto standard).
Non sono presenti invece i trattamenti di disinfezione (vedi prossimo par.) e le analisi che saranno
eventualmente quotate a parte.
Trattamenti di disinfezione
A fronte delle attività previste sopra, può essere utile un trattamento per garantire ulteriormente l’eliminazione
o almeno la riduzione dei batteri.
Questi sono i trattamenti consigliabili anche in relazione all’impatto ambientale:
Acido peracetico
Alcune esperienze dimostrano una discreta efficacia di questo composto nei trattamenti shock.
Raggi ultravioletti (UV)
Sono in grado di inattivare i batteri che passano attraverso le apparecchiature di emissione dei raggi.
Va, tuttavia, considerato che tali apparecchiature possono esercitare solo un’azione locale. Inoltre la torbidità
dell’acqua può creare coni d’ombra che proteggono i batteri.
Pertanto all’azione dei raggi UV vanno associati altri sistemi di disinfezione.
Sussistono limiti anche per quanto riguarda la quantità d’acqua che può essere trattata da ogni
apparecchiatura. Infatti, il flusso del fluido sottoposto all’azione dei raggi deve avere uno spessore piccolo (in
genere non più di 3 cm) e questo riduce sensibilmente la portata delle apparecchiature utilizzate per il
trattamento.
Trattamenti termici
Come nel caso della filtrazione, il punto di forza di questi trattamenti sta nel fatto che essi possono esercitare
una completa azione battericida senza alcuna aggiunta di prodotti chimici e senza aver bisogno (come nel caso
dei raggi UV) di sistemi integrativi.
La loro azione si basa sul fatto che le temperature elevate causano la morte dei batteri in generale e della
legionella in particolare. Il diagramma sotto riportato indica i tempi di sopravvivenza della legionella al variare
della temperatura dell’acqua.
Tale diagramma (derivato da uno studio di J.M. HODGSON e B.J. CASEY) è ormai assunto, a livello internazionale,
come sicuro punto di riferimento per la disinfezione termica della legionella e, di fatto, ha sostituito i vecchi
diagrammi decisamente meno attendibili e più penalizzanti.
In pratica il diagramma ci assicura che se l’acqua è mantenuta sopra i 50°C non c’è alcun pericolo che si
sviluppi la legionella, anzi la sua eliminazione avviene nel giro di qualche ora.
Biossido di cloro
Possiede buone capacità antibatteriche, non produce alometani e permane relativamente a lungo nelle
tubazioni. Le sue molecole, inoltre, possono entrare all’interno dei biofilm. Comporta, tuttavia, i seguenti
svantaggi:
– deve essere prodotto “in loco” con procedure abbastanza complesse;
– può corrodere le tubazioni anche se in modo meno grave del cloro;
– richiede costi di gestione alquanto elevati