HACCP
Hazard Analysis
Critical Control
Points
Direttiva 93/43/CEE
Adozione in Italia del sistema HACCP con il
decreto Legislativo : 155 del 26 maggio 1997
1
Modificazione della
struttura di controllo
Sistema reattivo
Prima
degli anni Novanta le azioni di
verifica avvenivano sul prodotto finito
quando la contaminazione era già in atto.
Sistema pro-attivo
Dopo
gli anni Novanta si è introdotta
una nuova metodologia di controllo
preventivo: in sostanza l’operatore deve
agire
prima
che
il
processo
di
conservazione-lavorazione-distribuzione
abbia reso il prodotto igienicamente
pericoloso.
2
Finalità e vantaggi del sistema HACCP
Il sistema HACCP non ha portato nulla di nuovo a livello di regolamenti
igienico-sanitari: rimangono tuttora valide le precedenti leggi e decreti
applicativi, tra cui l’importante D.P.R. 327/80.
Il sistema richiede che le procedure igieniche vengano:
Codificate e Descritte nel piano di autocontrollo
Eseguite come sono state dichiarate
3
Alcuni dei vantaggi del sistema HACCP
È applicato a tutte le fasi della
catena alimentare.
Le responsabilità sono ben
evidenziate: in ogni impresa
c’è
il
responsabile
dell’azienda che risponde di
eventuali anomalie.
Non è più basato sull’analisi una
tantum del prodotto finito, ma è
costante
e
basato
sulla
prevenzione.
Essendo tutto il sistema basato
sull’autocontrollo documentato, in
caso di anomalia è possibile risalire
lungo la filiera alimentare arrivando
ad individuare il responsabile.
La responsabilità del controllo è
affidata all’azienda stessa
(è quindi un sistema di autocontrollo)
Si riducono i costi degli incidenti
alimentari: l’HACCP ha un’alta
efficienza
nel
garantire
la
sicurezza dell’alimento.
Il controllo sull’intero processo aumenta
la fiducia sulla sicurezza del prodotto da
parte del consumatore
4
Le procedure HACCP: le sette attività
Eseguire
1
l’analisi
dei
Stabilire
pericoli,
identificarli e specificarne le misure
5
di controllo
correttiva
le
da
procedure
applicare
azione
se
il
monitoraggio indica che un CCP
non è sotto controllo
2
Identificare
i
punti
critici
di
Stabilire
controllo (CCP)
6
3
le
procedure
di
documentazione e registrazioni delle
varie fasi
Fissare i limiti critici per ciascun
punto critico
Stabilire le procedure di verifica per
4
Stabilire un sistema di monitoraggio
per ogni punto critico
7
controllare che il sistema HACCP
sia efficace
5
Le analisi nel sistema HACCP
Nel sistema HACCP è opportuno lo svolgimento di un’insieme di analisi, che presiedono :
I controlli di routine si attivano per la
Le indagini mirate per stabilire lo stato
verifica dello stato di igiene generale della
delle derrate in ingresso e le condizioni finali dei
zona produttiva e per la conferma della
prodotti destinati alla clientela
corretta applicazione delle procedure e dei
comportamenti previsti.
Per lo svolgimento di questi esami ci si rivolge a laboratori che abbiano
ottenuto la certificazione SINAL (Sistema Nazionale Accreditamento
Laboratori Analisi)
6
Esempio di Analisi di routine
Residui detersivi
Frequenza:
Quotidiana
Metodo:
Reagenti chimici
Obiettivo:
Verificare l’eventuale permanenza di detersivi e carica
batterica
Carica batterica totale
Frequenza:
Semestrale
Metodo:
Prova del tampone sulle superfici
Obiettivo:
Riconoscere se la carica batterica supera la soglia di
sicurezza
Indicatori di
microrganismi patogeni
Frequenza:
Semestrale
Metodo:
Prova del tampone o coltura su prelievi di superficie
Obiettivo:
Verifica della presenza di coliformi (indicatori anche della
presenza di salmonella) e riconoscimento della loro origine
7
Esempio di Analisi mirate
Quando i risultati di alcune analisi di routine non rientrano nei
valori previsti, o più semplicemente, quando un alimento
risulta sospetto all’analisi sensoriale (controllo olfattivo-visivo)
si passa ad effettuare le analisi mirate
Presenza di
micorganismi patogeni
Frequenza:
Quando necessario (seguendo le risultanze delle analisi di
routine)
Metodo:
Analisi di laboratorio di campioni di derrate, crude (in arrivo
dai fornitori) e semilavorate e/o cotte nel corso della
produzione
Obiettivo:
Conta per tipo di: stafilococchi, coliformi totali, E. coli,
listeria M, salmonelle, clostridi, muffe, enterobatteri (carni
suine), campilobatteri (carni avicole), vibrioni (pesci)
8
Il manuale di autocontrollo
Il sistema HACCP prevede la redazione di un apposito manuale di autocontrollo che si richiama ai principi
generali del Codice internazionale di prassi igienica e del Codex Alimentarius
Nel manuale di autocontrollo vengono annotate tutte le procedure applicate. Il manuale deve
riportare:
1.
la dichiarazione del titolare, o dell’amministratore, o di un consulente esterno
con la quale si attesta che nell’azienda è in atto il sistema di autocontrollo
HACCP
2.
l’assegnazione di ruoli e responsabilità
3.
la descrizione di prodotti e materie prime utilizzate nel processo produttivo
4.
la normativa applicata
5.
le procedure di verifica
6.
la formazione del personale
9
Le schede di registrazione
Le schede sono una parte fondamentale del manuale HACCP, con esse vengono registrate le
osservazioni eseguite sui punti critici di controllo.
La compilazione di queste schede costituisce la prova dell’effettiva applicazione delle procedure di
controllo. Mediamente in una azienda ristorativa i punti critici da controllare secondo il sistema
HACCP sono:
1.
Ricevimento materie prime
2.
Temperatura di stoccaggio degli alimenti deperibili
3.
Durata dello stoccaggio
4.
Igiene delle superfici degli ambienti e delle attrezzature
5.
Controllo del prodotto finito
10
Esempio di scheda per la registrazione delle
temperature della cella di refrigerazione carni
Società
Indirizzo attività
Mese: Luglio
Anno : 2007
l
m
m
g
v
s
d
l
m
m
g
v
s
d
l
m
m g
v
s
d
T°1
0
1
0
1
1
0
1
0
2
2
0
1
1
0
0
1
0
2
1
0
0
T°2
1
1
1
0
0
0
1
1
1
1
2
0
1
1
0
1
1
1
0
2
1
Verifica strumenti
Tipo e modello dell’apparecchio
Unità di misura
Valore atteso
Frequenza
Valore ottenuto
Eseguito da
Il responsabile unità
Tolleranza
Il responsabile garanzia qualità
Su questa scheda vengono riportate quotidianamente le temperature della
cella frigorifera. Sulla prima riga (T°1) la temperatura di inizio turno. Sulla
seconda riga (T° 2) la temperatura di fine turno di lavoro
11
Il fascicolo di documentazione HACCP
Il sistema HACCP prevede la realizzazione di un fascicolo relativo ai documenti sanitari. Deve
essere tenuto a disposizione dell’autorità competente a svolgere i controlli.
I documenti sono:
Autorizzazione
Copia della planimetria
Attestato di partecipazione al corso
sanitaria dei locali
vidimata dall’ASL
formativo di responsabile HACCP e i
documenti inerenti la formazione del
personale
Manuale di autocontrollo
Schede di registrazione e di
smaltimento prodotti scaduti
Schede di controllo
temperature
Schede materie prime
Moduli del piano di
respinte perché non conformi
sanificazione
Analisi di laboratorio
12
Costruiamo il sistema
Il sistema HACCP deve essere adattato a ogni specifica realtà, è necessario
cioè applicare un sistema che tenga conto delle diversità produttive di ogni
azienda.
Il metodo maggiormente applicato è quello di predisporre un piano
HACCP che svolga una funzione di monitoraggio su macroelementi
comuni, per esempio:
A.
Famiglie di derrate
B.
Metodi di conservazione
C.
Metodi di preparazione
D.
Metodi di cottura
E.
Metodi di trasporto
F.
Metodi di somministrazione
G.
Metodi di smaltimento rifiuti
13
Applichiamo il sistema
Il sistema prevede la redazione di un manuale di autocontrollo
in ogni singola realtà produttiva, il quale dovrà prevedere, tra
l’altro, l’applicazione di regole che riducano e eliminino
contaminazioni biologiche , chimiche e fisiche delle materie
prime e garantiscano sicurezza e igienicità ai prodotti
realizzati. Il manuale di autocontrollo (MA) di un esercizio
ristorativo tipo, in linea di massima si realizza attraverso i
seguenti elementi.
14
Indicazioni presenti nel manuale di autocontrollo
1.
Descrizione dell’azienda, che si attua definendo l’organigramma (titolari, responsabili e
dipendenti)
2.
Autorizzazioni in possesso (sanitarie, amministrative)
3.
Caratteristiche strutturali dell’azienda
4.
Caratteristiche delle macchine e delle attrezzature
5.
Approvvigionamento idrico e smaltimento delle acque reflue
6.
Eliminazione dei rifiuti e dei residui delle lavorazioni
7.
Gestione dei prodotti non conformi (si intendono i prodotti le cui caratteristiche qualitative non
rispondono ai requisiti di legge o contrattuali)
8.
Definizione delle tipologie di materie prime utilizzate e dei prodotti finiti realizzati
dall’azienda
9.
Rilevazione dei rischi relativi alle diverse fasi di lavorazione
10.
Individuazione delle modalità di monitoraggio delle fasi o dei CCP
11.
Adozione di procedure standardizzate dei controlli interni
12.
Definizione dei criteri di formazione del personale in materia di buona prassi igienica
13.
Compilazione delle schede relative ai controlli e alle situazioni non conformi alle procedure
14.
Verifica del funzionamento del sistema
15.
Implementazione dei correttivi per le situazioni non conformi (si tratta di realizzare una
procedura per il trattamento dei dati)
16.
Raccolta
della
documentazione
necessaria
l’applicazione degli adempimenti previsti.
per
comprovare
agli
organi
di
vigilanza
15
Individuiamo i punti critici di controllo
I CCP vengono di norma suddivisi in due categorie che si differenziano per le diverse procedure da adottare in
caso vengano superati i limiti di riferimento. Avremo così i CCP di tipo 1 dove è possibile eliminare il pericolo
o ridurlo a livelli accettabili, e CCP di tipo 2 dove il pericolo può essere controllato, ma non eliminato o ridotto
a livelli accettabili.
CCP tipo 1
CCP tipo 2
Sono i CCP più importanti, con soluzione
Meno rigidi , ma più critici dei precedenti, sono posizionati su
“passa, non passa”; nel caso in cui il
controlli di processo che hanno limiti multipli e la loro soluzione
limite di riferimento non venga rispettato,
è data dal peso combinato dei vari controlli. I CCP tipo 2
tutta la fase di produzione comincia
permettono solo un’azione di controllo, non permettono di
daccapo. Essi permettono, con un’azione
eliminare il rischio, salvo che con l’eventuale distruzione della
“fisica” , di risolvere il rischio di
derrata, sono quindi semplici indicatori di stato.
contaminazione azzerandolo.
Esempio:
Esempio:
•Non conformità : temperatura dei frigoriferi elevata;
•Non conformità: presenza di residui di
•Controlli: verificare l’entità dello scostamento dal limite di
detersivo sulle stoviglie lavate;
riferimento e da quanto tempo le derrate sono conservate fuori
•Soluzione: risciacquare tutto
norma; procedere ad un controllo visivo ed olfattivo; se questo
nuovamente
non basta, effettuare un controllo microbiologico.
•Soluzione: se i risultati dei controlli sono accettabili,
immettere le derrate nel ciclo produttivo, nel caso contrario,
procedere alla distruzione delle derrate.
16
Identificazione dei CCP
•
Dato che un CCP deve essere documentabile, nella maggior parte degli
esercizi
ristorativi
i
punti
critici
di
controllo
riguardano
due
misurazioni:
1.
La rilevazione della temperatura di cottura e di conservazione
2.
La verifica della pulizia-sanificazione
Non è pensabile, ad esempio introdurre analisi di laboratorio nel normale
monitoraggio, sia per i costi e i tempi eccessivi, sia per la complessità
che tale procedimento comporta.
Nella maggior parte dei processi di lavorazione non vi sono CCP, ma
piuttosto si richiede di seguire scrupolosamente le GMP (Buone
Pratiche di Lavorazione), necessarie a produrre un alimento in
condizioni igieniche accettabili.
17
TABELLA GESTIONE CCP
Fasi
È un CCP
Scelta fornitori
Non è un
CCP
Rilevazioni e registrazioni
X
Ricevimento materie prime (*)
X
Stoccaggio materie prime
X
Scongelamento materie prime (*)
X
X
Temperatura (per frigoriferi e congelatori),
compilazione scheda di rilevamento temperatura
X
Preparazione carni-pesci
X
Preparazione ortofrutta
X
Preparazione piatti freddi
X
Cottura
X
Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione
scheda rilevamento temperatura
Mantenimento in caldo
X
Temperatura dell’alimento, compilazione scheda
rilevamento temperatura
Raffreddamento cibi cotti
X
Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione
scheda rilevamento temperatura
Riscaldamento cibi cotti
X
Temperatura al cuore dell’alimento, compilazione
scheda rilevamento temperatura
Distribuzione
Pulizia e sanificazione
X
X
Verifica visiva e compilazione scheda rilevazione
pulizia
18
GESTIONE DEI CCP

1.
2.
3.
4.
5.
Di ogni CCp precedentemente individuato nel
processo produttivo, si andranno a stabilire:
Il limite critico (suddividendolo in: livelli di
attenzione limite critico);
Il sistema di monitoraggio (specificando parametri
e frequenza);
L’azione correttiva, nel caso in cui il limite critico sia
superato o comunque si evidenzi una tendenza in
tal senso;
Le procedure di verifica del processo;
Le procedure di documentazione e registrazione.
19
Le azioni di monitoraggio
Oggi la gestione dei CCP è molto
agevolata dalle nuove attrezzature
specificatamente studiate per il sistema
HACCP;
 Esistono sistemi refrigeranti e sistemi di
cottura direttamente collegati ad una
stampante o a un PC che svolgono
un’azione costante di monitoraggio.

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