ANALISI STRESS MECCANICO SUL
TUBO PORTA-ELETTRONICA IN
PRESSIONE
Il tubo nella versione attuale non è sottoposto
a problemi di instabilità di forma, non è
richiesta quindi analisi di Buckling.
Risulta nel contempo interessante il risultato
dell’analisi lineare statica: già dai primi risultati
si è reso necessario un approfondimento.
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VINCOLI E CARICHI SUL MODELLO
Sulla superficie cilindrica c’è la
pressione equivalente a quella
idrostatica
Quattro vincoli tripli per lato
simulano la presenza delle
viti di bloccaggio dei tappi
Sulle corone circolari
c’è una pressione tale
da simulare il carico
sull’intera superficie
del tappo
Un vincolo radiale su due
circonferenze per lato, simula
il contatto della superficie
cilindrica interna col tappo
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RISULTATO DELL’ANALISI SULL’ATTUALE VERSIONE DEL
CONTENITORE IN PRESSIONE
Max deformazione 0,45mm
Max sforzo 20 Kg/mm^2
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ANALISI PRELIMINARE SULLA VERSIONE
ACCORCIATA CON UN LATO CIECO
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Si evidenzia sul fondo cieco dal lato esterno del contenitore uno
sforzo di circa 25 Kg/mm^2. Si tenta un aumento di spessore da
30 a 40 mm, al fine di rendere uniforme l’andamento degli sforzi.
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L’incremento di spesso mantiene lo sforzo sul fondo del
contenitore sotto i 17 Kg/mm^2
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Si verifica nella zona interna del tratto cilindrico centrale del contenitore, come peraltro atteso dai
risultati dell’analisi sul contenitore attuale nella versione lunga, uno sforzo prossimo ai 20
Kg/mm^2.
E’ possibile fare un’analisi con un aumento dello spessore per verificare la corrispondente
diminuzione degli sforzi.
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Portando il diametro interno del tubo da 150 a 140 mm, si mantiene lo sforzo massimo
sotto i 16,5 Kg/mm^2.
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CONCLUSIONI:
•In assenza di fenomeni di instabilità, l’accorciamento del tubo non
consente una riduzione dello spessore;
•In funzione del coefficiente di sicurezza che si ritiene adeguato, a questo
punto per la sola analisi lineare statica, è possibile definire lo spessore di
materiale necessario;
La riduzione del peso è ottenibile solo attraverso:
•Riduzione della lunghezza del contenitore;
•Riduzione del diametro interno, conservando lo spessore necessario;
•Sostituzione di uno dei due tappi con il fondo cieco, specie se
opportunamente sagomato;
•Ottimizzazione dello spessore del tappo restante (dopo la definizione
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definitiva delle lavorazioni necessarie
passanti).
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