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III Trimestre 2011
anno XXIV
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Poste Italiane S.p.a. - Sped. in a.p. D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art.1, comma 1 - DCB MILANO - Contiene I.P.
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n°95
Direttore Rino Pavanello
*ISSN 1825-5396
Salute Sicurezza Lavoro
MANUTENZIONE
VERIFICHE PERIODICHE
Aggiornato al D.Lgs. 81/2008
Testo Unico Salute e Sicurezza sul Lavoro
a cura di:
Alessandro Mazzeranghi
Federica Coucourde, Alberto Gandini,
Anna Guardavilla, Rino Pavanello, Rossano Rossetti
nell’ambito della Campagna UE
in collaborazione con
Viale Marelli 497 20099 Sesto San Giovanni (MI)
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Sommario - Dossier Ambiente n. 95
SOMMARIO
PREMESSA: UN DOSSIER SULLA MANUTENZIONE .......................................................................... 3
MANUTENZIONE: OBBLIGHI E RESPONSABILITA’ ........................................................................... 8
LA GESTIONE DELLE MODIFICHE A MACCHINE E IMPIANTI (CHANGE MANAGEMENT)................... 15
PIANI DI MANUTENZIONE........................................................................................................... 17
CAPITOLATI PER ATTIVITÀ DI MANUTENZIONE AFFIDATE ALL’ESTERNO ....................................... 37
LA SICUREZZA DURANTE I LAVORI DI MANUTENZIONE ................................................................ 44
PROBLEM SOLVING: VALUTAZIONI MULTI-FATTORE.................................................................... 63
LE VERIFICHE PERIODICHE (DI SICUREZZA) SU MACCHINE E IMPIANTI .......................................... 81
TERMINOLOGIA: CONFRONTO TRA LE NORME ...........................................................................103
APPENDICE LEGISLATIVA (Titoli I, III e XI e Allegati I e LI del D.L.gs. n. 81/2008)............................117
ALCUNE SENTENZE SULLA MANUTENZIONE EMANATE DALLA CASSAZIONE NEL 2010-2011 .........193
Dossier Ambiente n. 95 - 1
Colophon
Dossier Ambiente – Trimestrale
Registrazione n° 646 del 13 giugno 1988
Editore e proprietà:
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del Tribunale di Monza (Mi)
Direzione e Redazione: V.le Marelli, 497
Stampa AG Bellavite srl - Missaglia (LC)
Iscrizione al R.O.C. n. 5443 del 30 novembre 2001
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Dal n° 01 al n° 29 esauriti altri numeri vedi sotto
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n° 30/1995
- I Videoterminali
Dossier
n° 32/1995
- P.M.I.: Rischi e Prevenzione
Dossier
n° 40/1997
- “Le emergenze”
Dossier
n° 62/2003
- Manuale Primo Soccorso in azienda (agg. 2009)
Supplem.
n° 64S/2003
- Movimentazione manuale dei Pazienti
Supplem.
n° 66S/2004
- Responsabilità e Certificazione Sociale delle Imprese
Dossier
n° 68/2004
- Divieto di fumo: norme, rischi, prevenzione
Dossier
n° 79/2007
- “D.P.I.: Dispositivi di Protezione Individuale”
Dossier
n° 83/2008
- “TestoUnico – Art. 30””
Dossier
n° 84/2008
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Dossier
n° 85/2009
- “Rischi Stress Lavoro-correlati”
Dossier
n° 86/2009
- “Testo Unico: Titolo I, XII e XIII – obblighi, diritti, sanzioni”
Dossier
n° 87/2009
- “Testo Unico: Rischi Fonti Misure – Guida tecnico applicativa”
Dossier
n° 88/2009
- “Testo Unico: Titoli da II a XI – Medicina del Lavoro”
Dossier
n° 89/2010
- “Movimentazione Manuale dei Carichi”
Dossier
n° 90/2010
- “Cantieri: Prevenzione e Sicurezza”
Dossier
n° 91/2010
- “Testo Unico: Dirigenti e Preposti, D.Lgs. n. 231/2001”
Dossier
n° 92/2010
- “Testo Unico: Rischi Fonti Misure – Guida tecnico applicativa”
Dossier
n° 93/2011
- “Rischi Stress lavoro-correlati”
Dossier
n° 94/2011
- “Agenti Chimici: CLP, SDS, REACH”
Dossier
n° 95/2011
- “Manutenzione: Verifiche periodiche”
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“VDT e Salute - Conoscere e prevenire i disturbi legati all'uso di VDT”
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“Movimentazione dei carichi e prevenzione del mal di schiena”
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“Quello che tutti devono sapere sulla Sicurezza sul Lavoro”
Mini Manuale
“Agenti Chimici: lavorare in sicurezza”
Mini Manuale
“I D.P.I.: istruzioni per l'uso”
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“Incendi: prevenzione e protezione gestione delle emergenze”
Mini Manuale
“Edificio Più Sicuro”
Mini Manuale
“Cavalcando lo Stress”
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Testo Unico Salute e Sicurezza sul Lavoro
CLP - SDS - REACH
a cura di:
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CE 1272/2008 e CE 1907/2006
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Caterina Cintoi, Graziano Frigeri, Edoardo Galatola, Virginio Galimberti,
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Alessandra Pellegrini, Chiara Pozzi, Franco Rossi, Rita Tazzioli
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Premessa: un dossier sulla manutenzione
PREMESSA: UN DOSSIER SULLA MANUTENZIONE
Alessandro Mazzeranghi, MECQ S.r.l.
La manutenzione è il tema di questo biennio proposto dalla Unione Europea per la
“settimana della sicurezza”. È la prima volta che un tema così trasversale viene messo sotto i
riflettori della sicurezza e salute sul lavoro; e chi scrive è profondamente convinto della
importanza di questo argomento.
Ma se parliamo di manutenzione non possiamo concentrarci solo sulla sicurezza: è una
attività troppo complessa che unifica una serie di competenze e specializzazioni, che non
possono essere separate ma anzi, devono assolutamente coesistere per consentire una
gestione organica dell’intero “processo di manutenzione”.
Quindi diciamo subito che pur dando centralità al tema della sicurezza, dovremo
necessariamente parlare di altri fattori determinanti per la progettazione ed esecuzione
degli interventi di manutenzione, quali ad esempio:
• Continuità di esercizio (per esempio di un impianto industriale)
• Tutela dei beni
• Qualità del prodotto
• Tutela dell’ambiente circostante (per esempio delle persone, delle cose e
dell’ambiente propriamente detto all’esterno di un sito industriale)
• Rapporti interni col personale
• …
È un elenco volontariamente multiforme e disomogeneo che cerca di dare idea della
estrema articolazione dell’argomento. Più avanti in questo dossier entreremo meglio nelle
varie tematiche.
Altra questione che dobbiamo evidenziare subito: la manutenzione è una attività con delle
“parti” significative che sono non ripetitive. Ovvero, a fianco della manutenzione
programmata, esiste tutto il mondo della manutenzione “su chiamata” (manutenzione su
guasto, su condizione ecc.) e della manutenzione straordinaria1 che richiede una fase di
Problem Solving, e più in generale di decisione, su questioni non prevedibili a priori. Quindi,
sebbene la manutenzione sia una attività volta al mantenimento o al ripristino di una
condizione nota, spesso richiede una fase “inventiva” importante, che può essere svolta con
tempi e modi adeguati ma anche in condizioni di urgenza.
Nella manutenzione, abbiamo detto, rientrano le azioni di mantenimento delle condizioni di
un bene; quindi fanno parte della manutenzione anche quelle che, nel settore della
sicurezza, si definiscono verifiche periodiche (D.Lgs. 81/2008, articolo 71, commi 8 e 9). Più
in generale è parte integrante della manutenzione l’insieme di tutte le azioni necessarie per
1
Qui usiamo il termine nella accezione di manutenzione che ripristina una condizione tramite soluzioni (p. es.
componenti) non esattamente uguali a quelle originali.
Dossier Ambiente n. 95 - 3
Premessa: un dossier sulla manutenzione
mantenere la conformità dei luoghi di lavoro, degli impianti, delle macchine ecc. Per
mantenere il presupposto è fondamentale conoscere, ovvero avere tutta la documentazione
necessaria per eseguire un ripristino effettivo di una condizione preesistente che si è
deteriorata; quindi disegni, schemi, foto, liste di ricambi ecc. Ovviamente aggiornati.
Evidenziamo cosa non è la manutenzione: le modifiche a macchine, impianti, luoghi di lavoro
non sono parte della manutenzione. Si tratta di cambiamenti che, come tali, devono essere
gestiti sia dal punto di vista della progettazione che da quello della valutazione dei rischi che
da quello, ancora più generale, della valutazione dell’investimento. Purtroppo i due mondi,
manutenzione e cambiamento (miglioramento), sono molto vicini e nella realtà organizzativa
delle aziende spesso si sovrappongono perché le funzioni preposte coincidono; questo
evidentemente crea confusione, che a sua volta comporta che talvolta i cambiamenti non
siano adeguatamente studiati (anche dal punto di vista della sicurezza e salute sul lavoro).
Anche le norme tecniche contribuiscono a questa confusione: infatti la norma UNI 10147
definisce, fra le altre cose, la così detta manutenzione migliorativa come l’insieme delle
azioni di miglioramento o piccola modifica che non incrementano il valore patrimoniale del
bene. Le piccole modifiche, invece, sono a tutti gli effetti delle variazioni che, fra l’altro,
comportano necessariamente una revisione della valutazione dei rischi ex D.Lgs. 81/2008,
indipendentemente dall’impatto economico che le medesime possono avere.
Ricapitolando brevemente gli elementi che determinano l’elevato livello di complessità della
manutenzione, e che quindi giustificano (rendono necessario) un approccio fortemente
organico e integrato:
• Spesso chi effettua la manutenzione si trova ad affrontare situazioni estremamente
varie e talvolta imprevedibili, anche dal punto di vista della sicurezza.
• Talvolta, vista la non prevedibilità delle situazioni, un team di manutentori si trova ad
approcciare questioni per cui le risorse possono non essere adeguate (per
competenze o capacità) o sufficienti.
• Ogni intervento di manutenzione è pericoloso di per sé ma può introdurre anche
rischi per altre persone presenti presso la zona di esecuzione del lavoro.
• Gli interventi di manutenzione possono rendersi necessari in condizioni di urgenza o
addirittura di emergenza.
• Durante gli interventi di manutenzione, anche quelli non routinari e/o da eseguire in
condizioni di urgenza, chi interviene si trova a dover prendere decisioni autonome su
diverse tipologie di questioni.
• Talvolta per risolvere i problemi che innescano un intervento in condizioni di urgenza
si rende necessario scegliere una soluzione temporanea non ottimale (ovvero che
non rappresenta un ripristino completo e/o completamente conforme all’originale).
• In ogni caso chi effettua un intervento è, di fatto, il garante del completo ripristino di
quanto oggetto dell’intervento stesso, al momento della riconsegna della macchina o
dell’impianto.
• Ancora in caso di interventi di urgenza, accade che i manutentori coinvolti vadano
ben oltre gli orari di lavoro consueti operando quindi in condizioni di minore lucidità
che incrementano le condizioni di rischio.
Dossier Ambiente n. 95 - 4
Premessa: un dossier sulla manutenzione
• Infine, se si considera parte della manutenzione anche la così detta manutenzione
migliorativa, è evidente che qualcuno deve valutare le migliorie affinché siano idonee
anche dal punto di vista della sicurezza,
Di seguito proviamo ad elencare alcune delle funzioni e i processi aziendali che sono
coinvolti nella “buona gestione” della manutenzione:
• Gestione del personale, costituzione delle squadre, definizione della gerarchia della
funzione manutenzione e delle relative responsabilità (e limiti) e organizzazione della
turnazione e degli orari di lavoro.
• Selezione, formazione, informazione e verifica della idoneità del personale rispetto
alle attività assegnate.
• Budget di manutenzione e gestione del magazzino.
• Acquisizione e gestione della documentazione tecnica.
• Gestione degli appalti di manutenzione.
• Acquisti di macchine, impianti, ecc.
• Progettazione di plant (progettazione delle modifiche a macchine e impianti esistenti
e/o progettazione per l’inserimento di nuove macchine o impianti).
Astraendo dalla settimana europea della sicurezza, che è certo un bel segnale per
l’approfondimento del tema della manutenzione in relazione alla sicurezza, c’è comunque
davvero un buon insieme di ragioni che rendono utile un approfondimento del tema
tenendo un occhio di riguardo alla sicurezza.
In questo Dossier descriveremo un approccio alla manutenzione che tenga conto della
sicurezza non come elemento a parte ma come fattore integrante di tutte le decisioni e di
tutte le attività, a partire dagli aspetti di base (buone prassi di manutenzione) per arrivare
alla organizzazione del processo di manutenzione.
Non vogliamo esprimere una nuova filosofia di gestione della manutenzione volta a
migliorare le prestazioni aziendali, ma piuttosto delineare un percorso logico relativamente
semplice che consenta di integrare al meglio la sicurezza in qualunque filosofia manutentiva.
Per fare questo parleremo sia del processo di manutenzione, nelle sue varie parti, sia degli
strumenti che possono rendersi utili per operare al meglio. Una parte importante sarà
dedicata al Problem Solving che riteniamo essere la attività (o strumento) più importante e
sottovalutata nell’ambito della manutenzione. Un’altra al Change Management che, pur non
rientrando in senso stretto nella manutenzione, è comunque un tema nel quale molto
spesso si trovano coinvolti anche i manutentori.
In conclusione vediamo il processo di manutenzione diviso in due tematiche principali:
• Manutenzione per la sicurezza;
• Sicurezza nelle attività di manutenzione.
Dossier Ambiente n. 95 - 5
Premessa: un dossier sulla manutenzione
Di seguito si rappresenta in maniera estremamente schematica quello che è il processo di
manutenzione con le diverse tematiche che verranno illustrate all’interno di questo Dossier.
Processo di manutenzione
Change Management
Responsabilità legali nel
processo di manutenzione
Manutenzione per la
sicurezza
Sicurezza nella
manutenzione
Definizione dei piani di
manutenzione
Interventi di riparazione su
guasto
Verifiche periodiche per la
sicurezza
Problem Solving
Verifiche periodiche di legge
Manutenzione su
condizione
Capitolati di manutenzione
Permessi di Lavoro
Gestione contratti di
appalto di manutenzione
Grandi interventi di
manutenzione
La figura seguente mostra invece il flusso logico del processo di manutenzione, con
indicazione anche delle fasi delle attività più importanti e trattate all’interno del presente
Dossier.
Dossier Ambiente n. 95 - 6
Premessa: un dossier sulla manutenzione
Dossier Ambiente n. 95 - 7
Manutenzione: Obblighi e responsabilità
MANUTENZIONE: OBBLIGHI E RESPONSABILITA’
Avv. Alberto Gandini
Premessa
Nel presente capitolo verranno trattate, sinteticamente, le responsabilità che gravano sul
datore di lavoro e su altre figure aziendali (dirigenti e preposti addetti alla manutenzione) in
caso di violazioni delle norme del D.Lgs. 81/2008 connesse agli obblighi di manutenzione
delle attrezzature di lavoro.
Le responsabilità personali: datore di lavoro e dirigente
a) La responsabilità generale connessa all’obbligo di sottoporre le attrezzature a regolare
manutenzione
La regolare manutenzione di ambienti, attrezzature e impianti, con particolare riguardo ai
dispositivi di sicurezza, in conformità alle disposizioni dei fabbricanti costituisce una delle
misure generali di tutela elencate dall’art. 15 del D.Lgs. 81/2008 (specificatamente alla
lettera “z”).
Nel dettaglio il datore di lavoro, come stabilito dall’art. 71, comma 4, lettera a) n. 2 del D.Lgs
81/2008 è tenuto a prendere le necessarie misure affinché le attrezzature di lavoro siano:
- oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti
di sicurezza di cui all’art. 70,
- corredate, ove necessario, di apposite istruzioni d’uso e libretto di manutenzione.
Di conseguenza, nell’ipotesi in cui - senza che si sia necessariamente verificato un infortunio
- venga riscontrato dall’organo che svolge l’attività di vigilanza (Asl, DPL, ecc.) che
l’attrezzatura non è stata sottoposta ad idonea manutenzione (ai fini della sicurezza) o che la
medesima è priva di istruzioni d’uso e libretto di manutenzione, nei casi in cui tali documenti
sono necessari, il datore di lavoro (ed il dirigente) saranno chiamati a rispondere ai sensi
dell’art. 87 comma 2 lettera c), norma contravvenzionale che prevede la sanzione
dell’arresto da tre a sei mesi o, in alternativa, dell’ammenda da 2.500 a 6.400 euro. Ciò
indipendentemente dal verificarsi o meno di un infortunio.
Nel caso in cui la mancata o inidonea manutenzione dell’attrezzatura, oppure l’assenza di
istruzioni delle istruzioni d’uso o del libretto di manutenzione, siano state cause (o concause)
di un infortunio, alla summenzionata responsabilità contravvenzionale si aggiungerà la
responsabilità per il delitto di omicidio colposo o di lesioni personali colpose ai sensi,
rispettivamente degli articoli 589 e 590 del codice penale.
b) Le responsabilità riguardanti le c.d. ”verifiche iniziali”, “verifiche straordinarie” e
“verifiche periodiche”.
L’ottavo comma dell‘art. 71 del D.Lgs. 81/2008 stabilisce, in aggiunta a quanto detto al
precedente paragrafo, l’obbligo del datore di lavoro di provvedere affinché:
Dossier Ambiente n. 95 - 8
La gestione delle modifiche a macchine e impianti (change management)
LA GESTIONE DELLE MODIFICHE A MACCHINE E IMPIANTI
(CHANGE MANAGEMENT)
Alessandro Mazzeranghi, MECQ S.r.l.
Questo tema non rientrerebbe in senso stretto nella manutenzione, però reputiamo
opportuno dedicargli un breve cenno per non lasciare spazio ad equivoci e per porre
l’accento su alcuni aspetti delicati.
Perché non rientra nella manutenzione? Perché ogni modifica non mira al semplice ripristino
di una situazione preesistente ma invece vuole apportare delle variazioni migliorative di
qualche tipo. Possono essere miglioramenti sotto il profilo della sicurezza, sotto quello della
funzionalità, delle prestazioni ecc.
Responsabilità del progettista e dell’azienda
In ogni caso vige un principio di responsabilità piuttosto chiaro: chi progetta una modifica se
ne assume anche la responsabilità sotto il profilo della sicurezza. Sostanzialmente a chi
progetta (decide come fare) una modifica a un qualcosa che è parte dell’ambiente di lavoro
si applica quanto previsto dall’articolo 22 del D.Lgs. 81/2008 (esattamente uguale al comma
1 dell’articolo 6 del D.Lgs. 626/94):
“1. I progettisti dei luoghi e dei posti di lavoro e degli impianti rispettano i principi generali di
prevenzione in materia di salute e sicurezza sul lavoro al momento delle scelte progettuali e
tecniche e scelgono attrezzature, componenti e dispositivi di protezione rispondenti alle
disposizioni legislative e regolamentari in materia.”
In pratica si richiede di progettare in conformità alla legislazione e normativa tecnica
applicabili, e di rispettare i principi generali di tutela il cui strumento applicativo è la
valutazione dei rischi. E ovviamente, come per ogni elemento che costituisce un progetto, le
evidenze della conformità e le risultanze della valutazione dei rischi devono essere
documentate. Quindi perché eseguire una modifica? Evidentemente ci deve essere un buon
motivo, e si devono avere le necessarie competenze per tenere conto di tutti gli aspetti di
sicurezza. Aggiungiamo un altro elemento che travalica la responsabilità personale del
progettista: se una azienda consente indiscriminatamente a tutti coloro che lo ritengono
opportuno di eseguire modifiche in autonomia, sicuramente evidenzia un grave vizio a livello
organizzativo; in caso di infortunio direttamente riconducibile alla modifica, ciò
evidenzierebbe facilmente una responsabilità amministrativa della azienda ai sensi del D.Lgs.
231/2001 e dell’articolo 30 del D. Lgs. 81/2008.
Esiste un altro snodo delicato: dove si ferma l’effetto, per così dire, della modifica? In alcuni
casi è chiaro (modifico una protezione, un portapezzo, l’azionamento di un motore), in altri
molto meno (modifica di un software). Tutto questo se la modifica non innesca altri
meccanismi.
Dossier Ambiente n. 95 - 15
Piani di manutenzione
PIANI DI MANUTENZIONE
Rossano Rossetti, MECQ S.r.l.
I piani di manutenzione di attrezzature di lavoro così come definite al c. 1 lett. a)3 art. 69 del
D.Lgs. 81/08, hanno l’obiettivo di mantenere nel tempo la conformità di dette attrezzature
come garanzia dei requisiti di sicurezza per i lavoratori. L’ottica nella quale in questo capitolo
affrontiamo il tema vuole essere più di ampio respiro con il fine di ottenere altri benefici
come: continuità di esercizio, tutela ambientale, mantenimento delle autorizzazioni.
Gli approcci ovviamente sono completamente diversi, perché mentre per la parte di piano di
manutenzione rivolto a garantire il requisiti di cui ai commi 4 e 8 dell’articolo 71 D.Lgs. 81/08
è lo stesso legislatore che impone una metodologia, per gli altri non si hanno vincoli
particolari se non della disponibilità di dati.
Ma andiamo per ordine, abbiamo detto che il piano di manutenzione deve essere volto a
garantire il mantenimento di:
-
conformità e tutela della salute e sicurezza dei lavoratori;
-
continuità di esercizio;
-
tutela dell’ambiente;
-
autorizzazioni (che per certi aspetti è lo stesso della tutela ambientale, si pensi ad
esempio all’autorizzazione alle emissioni in atmosfera).
Mantenimento
della conformità e
tutela della salute e
sicurezza dei
Lavoratori
Tutela
dell’ambiente
Continuità di
esercizio
Piano di
manutenzione
Razionalizzazione
risorse
(magazzino e
manodopera)
Mantenimento
autorizzazioni
3
Attrezzatura di lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto, inteso come il complesso di macchine, attrezzature e
componenti necessari all’attuazione di un processo produttivo, destinato ad essere usato durante il lavoro.
Dossier Ambiente n. 95 - 17
Capitolati per attività di manutenzione affidate all’esterno
CAPITOLATI PER ATTIVITÀ DI MANUTENZIONE AFFIDATE
ALL’ESTERNO
Federica Coucourde, MECQ S.r.l.
Abbiamo già visto cosa intende il D.Lgs.81/08 con il termine manutenzione: quell’insieme di
attività volte alla permanenza nel tempo dei requisiti di sicurezza di un bene. In questo
capitolo ci chiediamo quindi: quali sono i passi che il datore di lavoro deve compiere
relativamente alle attività di manutenzione e verifica periodica affidate all’esterno, al fine di
fornire ai propri lavoratori attrezzature idonee e conformi?
È già stato affrontato il problema della definizione delle operazioni di manutenzione e della
periodicità relativa in accordo a quanto contenuto nel D.Lgs.81/08.
Affinché il processo di manutenzione e verifiche periodiche affidate a ditte esterne sia
tenuto sotto controllo, il datore di lavoro è tenuto a:
•
qualificare le ditte esterne a cui si affidano le attività di manutenzione e verifica
periodica;
• definire chiaramente all’interno del contratto di appalto il capitolato di
manutenzione, le responsabilità, le modalità di esecuzione del contratto, le verifiche
che il committente intende esercitare sull’operato dell’appaltatore, gli aspetti legati
alla sicurezza, il tariffario con esplicitati i costi della sicurezza e altri termini
contrattualistici necessari alla stipula del contratto;
• allegare al contratto di appalto il Documento Unico di Valutazione dei Rischi da
Interferenza e le istruzioni da seguire in caso di emergenza;
• definire istruzioni operative affinché le attività di verifica periodica e manutenzione
siano svolte in sicurezza non solo per chi le esegue, ma per gli operatori nelle
vicinanze e per chi userà da quel momento in poi l’attrezzatura;
• definire le registrazioni necessarie e le modalità di controllo al fine di tenere sotto
controllo l’operato dei fornitori;
• definire il processo di riqualificazione periodica.
Proviamo a definire le fasi dell’intero processo di gestione dei contratti di appalto.
Il processo parte dalla richiesta, da parte di un soggetto aziendale, di affidare a terzi una
attività sia che questa sia di supporto alla produzione piuttosto che di ausilio alla gestione
degli ambienti, fabbricati e impianti ausiliari ai fabbricati. La necessità di affidare una attività
(appalto) ad una ditta esterna deve essere segnalata al Servizio di Prevenzione e Protezione,
per gli aspetti di coordinamento con le attività di qualifica della ditta stessa.
Il secondo step consiste quindi nell’effettuare la qualificazione della potenziale ditta appaltatrice che
avviene attraverso la analisi di una serie di documenti da chiedere al fornitore, al fine di evitare di
dover rispondere in solido per i lavoratori delle ditte in appalto e/o per gestire correttamente
l'appalto, come trattato nel capitolo relativo alla gestione degli appalti. Qualificata la ditta, il RSPP secondo le procedure aziendali - riferisce all’ufficio competente l’esito della verifica dei documenti
ricevuti dal fornitore per la qualifica. Successivamente sarà stipulato il contratto quadro che potrà
essere composto dalle seguenti parti: corpo del contratto, capitolato appalto, DUVRI.
Dossier Ambiente n. 95 - 37
La sicurezza durante i lavori di manutenzione
LA SICUREZZA DURANTE I LAVORI DI MANUTENZIONE
Alessandro Mazzeranghi e Rossano Rossetti, MECQ S.r.l.
Premessa
Se oggi consideriamo gli infortuni che accadono in ambito industriale, molti di essi sono da
ricondursi ad attività di costruzione (non solo edile!) o di manutenzione. Se poi consideriamo
la manutenzione secondo la definizione più consolidata, ovvero come insieme volto a
mantenere un bene in una condizione predefinita (di sicurezza, efficienza, integrità ecc.) ci
dobbiamo rendere conto che la manutenzione può essere normalmente effettuata (nelle
normali realtà aziendali) da personale assegnato specificamente a tale attività (i
manutentori) o da altro personale che è sufficientemente qualificato per eseguire piccoli
interventi manutentivi, pur non essendo assegnato alla manutenzione propriamente detta.
Questa ultima è la funzione di auto manutenzione che rappresenta uno dei “pilastri” del
TPM4 e del WCM5.
4 In Italia TPM, Total Productive Maintenance, è denominato Manutenzione produttiva, ma è più noto nell'acronimo
inglese.
Il TPM, riguarda specificatamente la manutenzione ed è parte del più ampio Total Quality Control, che riguarda invece
l'impresa nel suo complesso. Entrambi sono parte delle cosiddette tecniche produttive giapponesi, maturate nel ventennio
'60-'80 presso la Toyota Motors e poi sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi.
Il TPM è una tecnica di management che prende in esame l'insieme delle problematiche tecniche e organizzative della
manutenzione, finalizzandole al progetto della manutenzione e al miglioramento continuo della sua gestione.
Il "padre" riconosciuto del TPM è Sejiki Nakajima, fino alla fine degli anni ottanta, Direttore Tecnico della TOYOTA. Nakajima
venne in Italia nel 1984, a Venezia, in occasione del 1º Congresso Mondiale della Manutenzione, organizzato da AIMAN,
Associazione Italiana di Manutenzione. Durante il congresso illustrò la sua TPM fra lo stupore dei presenti.
Le prime esperienze di TPM in Italia furono fatte dalla FIAT Auto a partire dal 1985 con la Japan Management Association
Consultants (oggi JMAC Europe).
Nel 1998 uscì la prima versione in Inglese del suo libro "Introduzione al TPM" (la vers. orig. in giapponese è del 1984) e,
successivamente, nel 1992 uscì la prima edizione italiana per i tipi della ISEDI (oggi edito da FrancoAngeli con la
collaborazione di Jipm-japan Institute of plant maintenance). In Italia il modello produttivo Toyota (il cosiddetto Toyota
System) e dei principi della qualità totale sono stati diffusi specialmente dai corsi di una società privata di formazione
professionale
5 W.C.M è l'acronimo di World Class Manufacturing che qualifica molti tra i più importanti costruttori di beni e servizi
mondiali.
La metodologia TPM (Total Productive Maintenance), la logiche Lean Manufacturing (Produzione snella) ed il Total Quality
Management, sono stati integrati, e sono la base del W.C.M (World Class Manufacturing) che, pur basandosi su moltissimi
concetti del TPM / TQM si differenzia da questi in quanto alla base della scelta delle strategie e degli impianti "critici" (in
gergo detti " da aggredire") vi è il cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le
problematiche, siano esse manutentive, logistiche, qualitative, di sicurezza, organizzative, di organizzazione del posto di
lavoro, sulle base della loro incidenza economica. Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti
(KAIZEN) i cui obiettivi sono: zero difetti, zero guasti, zero sprechi e zero magazzino, finalizzate ad una generale riduzione
dei costi dello stabilimento.
Questa nuove metodologia si sta diffondendo laddove si vuole controllare e ridurre i costi produttivi in maniera sistemica e
con metodi riferibili ed oggettivabili.
La strategia del W.C.M è stata sviluppata negli Stati Uniti negli anni 90, in Italia arriva attorno al 2005 nel gruppo FIAT del
quale si sta rivelando una delle ragioni della recente svolta positiva.
Alla base del W.C.M. ci sono 10 Pillar (pilastri) tecnici :
SA Safety - Sicurezza del Posto di lavoro
CD Cost Deployment
FI Focus Improvement - Miglioramento Focalizzato di uno specifico problema
AM + WO Autonomus Maintenance - Workplace Organization
Dossier Ambiente n. 95 - 44
Problem solving: valutazioni multi-fattore
PROBLEM SOLVING: VALUTAZIONI MULTI-FATTORE
Federica Coucourde, MECQ S.r.l.
Premesso quanto già ricordato sulle responsabilità legali (pag. 8), l’esigenza di introdurre il
Problem Solving all’interno del dossier nasce dalla consapevolezza che spesso chi si occupa di
manutenzione si trova costretto a prendere decisioni “molto importanti” (e vedremo
perché) in condizioni “molto difficili” dettate spesso da:
-
imprevedibilità della situazione
-
mancanza di esperienza pregressa (guasto mai avvenuto prima)
-
urgenza nel riprendere/ripristinare la produzione
-
indisponibilità di tempo sufficiente per una analisi dettagliata e per il confronto con i
responsabili (ad esempio in caso di rischi con conseguenze ancora più gravi in caso di
ritardato intervento o di pericolo grave ed immediato).
Il manutentore si trova così a dover operare in autonomia e all’interno di una situazione
difficile da gestire; spesso una situazione di trade-off tra le richieste della produzione
(tempestività dell’intervento) e l’esigenza di risolvere il problema garantendo la sicurezza
degli operatori.
Il manutentore dovrà quindi prendere una decisione, ossia decidere come intervenire a
fronte di un guasto, tenendo in considerazione quanto contenuto nel DVR e diversi fattori:
-
efficacia ed efficienza della soluzione in termini di integrità dell’impianto, ripresa
della produzione, continuità di esercizio;
-
salute e sicurezza dei manutentori e di altre persone presenti presso la zona di
esecuzione dell’attività manutentiva;
-
salute e sicurezza degli operatori, dei manutentori e di chiunque si interfaccerà con
l’impianto da quel momento in poi.
Per risolvere problemi, soprattutto se non strutturati e inusuali come in questo caso, occorre
conoscere il DVR e saper sfruttare le conoscenze acquisite, l’esperienza accumulata e
possedere una certa abilità, ma tutto questo sovente non è sufficiente a garantire il
raggiungimento dello scopo. E’ necessario disporre di un approccio sistematico che permetta
di sfruttare al meglio le capacità di un risolutore e di individuare di volta in volta i nodi di
difficoltà.
Appare così evidente la necessità di una metodologia che aiuti il singolo manutentore nella
decisione, un processo logico multi-fattore che sappia supportarlo e guidarlo verso la scelta
migliore rispetto ad una serie di obiettivi tra cui la sicurezza sua e degli altri deve occupare il
primo posto e che lo aiuti a prevedere le conseguenze del suo operato.
Si tratta di una vera e propria analisi e valutazione dei rischi (tutti i rischi, non solo quelli
riferiti alla sicurezza) che deve essere condotta spesso in condizioni di urgenza o, peggio
ancora, di emergenza. È nostra intenzione quindi cercare di fornire strumenti adatti allo
scopo, procedimenti mentali, ovvero tecniche di pensiero ben definite, trasmissibili e
destinate a produrre determinati risultati.
Dossier Ambiente n. 95 - 63
Le verifiche periodiche (di sicurezza) su macchine e impianti
LE VERIFICHE PERIODICHE (DI SICUREZZA) SU MACCHINE E
IMPIANTI
Alessandro Mazzeranghi, MECQ S.r.l.
Il concetto di verifica periodica è ampiamente noto sin dal principio del secolo scorso, quale
strumento per il mantenimento delle condizioni di sicurezza di macchine, impianti,
attrezzature ecc. Il concetto è il seguente: quando un requisito tecnico di sicurezza è davvero
rilevante e può decadere nel tempo, è necessario che ad opportuni intervalli di tempo si
verifichi il permanere di tale requisito. Esistono poi altri requisiti che non sono
esplicitamente di sicurezza, ma che a loro volta contribuiscono in modo determinate alla
sicurezza e salute dei lavoratori. Per esempio una macchina che ha un cilindro di grande
diametro che ruota ad elevata velocità (una macchina continua di cartiera, per esempio),
diventa estremamente pericolosa se il cilindro in questione, per una rottura, si stacca dai
suoi supporti e per effetto della energia cinetica immagazzinata viene proiettato in modo
incontrollato e incontrollabile all’interno dell’ambiente di lavoro. Quindi esistono
sicuramente altri elementi importanti che non sono stati implementati sulla macchina o
sull’impianto per motivi di sicurezza, ma che sono rilevanti a tal fine e necessitano di una
opportuna verifica contro deterioramenti e rotture.
Il legislatore, nel tempo, ha distinto due tipologie di verifiche periodiche:
• Quelle elencate in forma specifica in un documento legislativo, che devono essere
svolte direttamente da organi deputati dallo stato o dal medesimo autorizzati; da ora
in poi, per semplicità e uso comune, queste verifiche le indicheremo come “verifiche
di legge”, anche se tutte le verifiche periodiche derivanti da una disposizione
legislativa (quindi anche quelle che indichiamo subito sotto), possono essere definite
di legge.
• Quelle che, invece, devono essere stabilite dal datore di lavoro, evidentemente sulla
base di una valutazione tecnica, e dal medesimo fatte eseguire.
Potremmo poi aggiungere, come sotto insieme delle precedenti, quelle che il datore di
lavoro chiede direttamente ai lavoratori addetti, per esempio, all’uso di una macchina.
Questa articolazione possiamo considerarla piuttosto consolidata, nella sua logica generale,
e ripetuta sostanzialmente uguale per varie tipologie/settori della prevenzione degli
infortuni e delle malattie professionali.
Esiste poi un’altra distinzione che si ritrova spessissimo: quella fra collaudo iniziale e
verifiche periodiche. Il collaudo iniziale ha, evidentemente, la finalità di controllare che una
macchina o un impianto sia conforme/sicuro al momento della messa in esercizio, mentre la
verifica periodica si orienta al mantenimento nel tempo dei requisiti di sicurezza.
Per il tema in oggetto i principali riferimenti legislativi li troviamo nel D.Lgs. 81/2008 e alcuni
testi legislativi specifici relativi alle verifiche di legge. Del D.Lgs. 81/2008 consigliamo di
prendere in considerazione principalmente:
• Il titolo III capo I relativo alla sicurezza delle attrezzature di lavoro
Dossier Ambiente n. 95 - 81
Terminologia: confronto tra le norme
TERMINOLOGIA: CONFRONTO TRA LE NORME
Vengono di seguito riportate le definizioni dei termini più importanti del panorama
manutentivo, così come sono contenute nelle seguenti norme tecniche:
•
UNI EN 13306: 2010 Manutenzione - Terminologia di manutenzione
•
UNI 11063: 2003 - Manutenzione - Definizioni di manutenzione ordinaria e straordinaria
•
UNI 9910:1991 Terminologia sulla fidatezza e sulla qualità del servizio
•
UNI 10147: 2003 Manutenzione - Termini aggiuntivi alla UNI EN 13306 e definizioni
•
MIL - STD-721 Definitions Of Terms For Reliability And Maintainability
•
MIL - STD-280 Definitions Of Item Levels, Item Exchangeability, Models and Related
Terms: MIL-STD-280A, dated 7 July 1969, is hereby canceled. Future acquisitions should
refer to MILHDBK- 505, “HANDBOOK FOR DEFINITIONS OF ITEM LEVELS, ITEM
EXCHANGEABILITY, MODELS, AND RELATED TERMS”
•
Norme CEI 0-10 Guida alla manutenzione degli impianti elettrici
•
D.Lgs. 81/08 Testo unico sulla salute e sicurezza del Lavoratori nei luoghi di lavoro
TERMINI RELATIVI ALL’ENTITA’
Componente – Elemento - bene
UNI 13306: Ogni parte, componente, dispositivo, sottosistema, unità funzionale,
apparecchiatura o sistema che possa essere considerato individualmente.
UNI 10147: Parte sostituibile e classificabile di un bene, oggetto di manutenzione.
MIL – STD 280: (part)- Una parte, due o più parti assemblate, che normalmente non vengono
divise senza perdere la loro funzionalità progettuale.
Parte di ricambio
UNI 13306: Entità destinata a sostituirne una corrispondente al fine di ripristinare la funzione
originaria richiesta dell’entità.
UNI 10147: Parte elementare nuova o ripristinata, che può sostituire una corrispondente
usurata o guasta e che permette di riportare l’entità nelle condizioni stabilite.
PROPRIETA’ DELL’ENTITA’
Manutenibilità
UNI 13306: Attitudine di un’entità, in certe condizioni d’uso, di essere mantenuta o
ripristinata in uno stato in cui essa possa eseguire la funzione richiesta, quando la
manutenzione è effettuata in date condizioni e vengono adottate le procedure e le risorse
prescritte.
Dossier Ambiente n. 95 - 103
Appendice legislativa
APPENDICE LEGISLATIVA
™
D.L.gs. 9 aprile 2008, n. 81
Attuazione dell’articolo 1 della Legge 3 agosto 2007, n. 123 in materia di tutela
della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro
(Pubblicato sulla G.U. 101 del 30 aprile 2008, S.O. n. 108/L)
♦ Titolo I – (Principi comuni) ............................................................................................................................ 122
♦ Titolo III – (Uso delle atrrezzature e dei D.P.I.) ............................................................................................. 128
♦ Titolo XI – (Protezione da atmosfere esplosive)............................................................................................ 135
♦ Allegati I-LI.................................................................................................................................................... 139
N.B.. ISPESL ed IPSEMA sono stati soppressi dall’art. 7 della legge 30 luglio 2010, n. 122, che ha trasferito le competenze di tali enti
all’INAIL. Pertanto, a seguito del 31 luglio 2010, i riferimenti all’ISPESL contenuti nel D.Lgs. 81/08 si intendono riferiti all’INAIL.
Dossier Ambiente n. 95 - 117
Alcune sentenze sulla manutenzione emanate dalla cassazione nel 2010-2011
ALCUNE SENTENZE SULLA MANUTENZIONE EMANATE DALLA
CASSAZIONE NEL 2010-2011
Anna Guardavilla, Giurista
Sentenza Cassazione Penale, Sez. IV, 16 marzo 2011, n. 10652
Pulizia e manutenzione di un banco oscillante dell’impianto di colata continua
Fatto Diritto
1- Con sentenza del Tribunale di Brescia, del 20 settembre 2007, S.D., in qualità di direttore del servizio
manutenzione meccanica acciaieria e servizi generali della "A.A. s.p.a.", delegato per gli aspetti della
sicurezza ed igiene del lavoro, è stato riconosciuto colpevole del delitto di omicidio colposo commesso,
con violazione delle norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro, in pregiudizio di B.F., nonchè della
violazione di varie norme antinfortunistiche e lo ha condannato, riconosciute le circostanze attenuanti
generiche con giudizio di equivalenza sull'aggravante contestata e ritenuta la continuazione tra i reati, alla
pena di un anno e cinque mesi di reclusione, concedendo i doppi benefici.
Dell'incidente sono stati chiamati a rispondere, separatamente, anche B.G., direttore generale tecnico
della società, e G.M., collega della vittima.
L'incidente, secondo quanto è stato ricostruito dal giudice del merito, si è verificato mentre il B.,
capomacchina presso lo stabilimento di (OMISSIS) della “A.A.”, era impegnato, con il collega G.M., nei
lavori di pulizia e manutenzione di un “banco oscillante” dell’impianto di colata continua, del peso di circa
3.850 kg e delle dimensioni di m. 3 x cm. 90 x cm. 90. Il banco, che aveva la forma di un parallelepipedo,
era stato appoggiato sulle forche di un carrello elevatore manovrato dal G. e trasportato all'interno di
un'apposita area per essere sottoposto a lavaggio, al quale doveva provvedere il B. con una lancia a getto
d'acqua pressurizzata. L'infortunio si era verificato proprio mentre la vittima era intenta alle operazioni di
lavaggio, nel corso delle quali, sollevato il banco, su richiesta dell'operatore, ad un'altezza di circa un
metro per consentire la pulizia della parte inferiore del manufatto, questo era scivolato via dalle forche ed
era piombato addosso al B. che ne era rimasto schiacciato.
Il tribunale è pervenuto all'affermazione di responsabilità dell'imputato, rilevando, anzitutto, che costui
aveva tollerato che le operazioni di lavaggio si svolgessero all'interno di un'area angusta, di pochi metri
quadri, che non consentiva possibilità di fuga in caso d'incidente, e prima che fosse stata preventivamente
assicurata la stabilizzazione del banco oscillante, di notevoli dimensioni e peso, appoggiandolo ad
elementi fissi, piuttosto che lasciarlo pericolosamente sospeso per aria, in condizioni di instabilità. Dette
operazioni, quindi, non si erano svolte, come sarebbe stato necessario e doveroso, in condizioni di
sicurezza, bensì di evidente pericolo per l'operatore, costretto a portarsi nei pressi dell'ingombrante
manufatto, precariamente sostenuto.
Ulteriori profili di colpa, pur addebitabili al datore di lavoro, sono stati individuati nella mancata specifica
valutazione dei rischi connessi con le operazioni di lavaggio, nella mancanza di specifiche informazioni
sulla più corretta procedura da seguire e nello stesso posizionamento delle forche che, proprio per evitare
il rischio di caduta del carico, avrebbero dovuto essere totalmente brandeggiate all'indietro.
In punto di nesso causale, il giudicante ha rilevato come l'evento fosse stato determinato dalla violazione,
da parte dell'imputato, delle norme cautelari e di quelle generali di diligenza e prudenza; in particolare, ha
sostenuto il primo giudice, se fosse stata adeguatamente curata l'organizzazione delle operazioni di
lavaggio, prevedendo che esse si svolgessero in luogo e con mezzi più adatti, se il banco fosse stato
ancorato a terra, evitandone le pericolose oscillazioni, se fosse stata impedita la presenza del lavoratore
nei pressi di un instabile e pesante carico, l'incidente non si sarebbe verificato; ciò anche nel caso in cui vi
fossero stati errori di comportamento o imprudenze da parte dei due lavoratori coinvolti nell'operazione.
Quanto alla riconducibilità delle condotte contestate, e dunque, dell'evento, all'imputato, è stato segnalato che
costui non solo era il direttore del servizio manutenzione meccanica e servizi generali, responsabile del reparto
colata continua, ma era in azienda il tecnico di riferimento, costantemente presente. Posizione e presenza che
Dossier Ambiente n. 95 - 193