SNOW PROCESS
INNEVATORE AUTONOMO
(Compressore MATTEI 5,5 KW)
JOHNSON CONTROLS NEIGE S.A.S.
224348 e – Versione 2009
SNOW PROCESS
−
SOMMARIO −
Pag.
1. DESCRIZIONE GENERALE
3.0
2. STRUTTURA DELL’INNOVATORE
3.0
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
2.6.
Il gruppo supporto – di rotazione Inclinazione – Martinetto di sollevamento
Gruppo alimentazione aria
Gruppo armadio elettrico
Gruppo flussometro - pressione d’acqua
Il gruppo asta
Gruppo innevatore
2.6.1. Ugelli
2.6.2. Nucleatori
2.7. La sonda meteo
2.8. La valvola V2000 del pozzetto
2.9. I flessibili
3. CARATTERISTICHE TECNICHE
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
Masse
Ingombro
Alimentazione acqua e aria
Potenza elettrica
Rumorosità
Momenti esercitati dall’innevatore
9.0
9.0
9.0
9.0
10.0
10.0
10.0
14.0
4. FUNZIONAMENTO
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
4.0
4.0
4.0
5.0
5.0
6.0
7.0
7.0
7.0
7.0
7.0
Schema di funzionamento
Terminale operatore TCY-YSCE
Varie anomalie/difetti
Valori da impostare
1.0 – 224348 e
15.0
16.0
30.0
34.0
Versione 2009
SNOW PROCESS
38.0
5. INSTALLAZIONE
5.1. Precauzioni di fissaggio e di utilizzo
5.1.1. Fissaggio a terra
5.1.2. Precauzioni d’uso
5.2. Montaggio generale
5.3. Uso del martinetto di sollevamento
5.4. Collegamento dei flessibili acqua e aria
5.5. Collegamento elettrico
5.6. Installazione del SAFYR Autonomo
5.7. Programmazione flussometro d’acqua
38.0
38.0
39.0
41.0
43.0
45.0
46.0
47.0
48.0
50.0
6. RACCORDI E SCHEMI ELETTRICI
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
Collegamento su rete MCY (versione YPLC)
Collegamento su rete YSC (versione YPLC)
Collegamento su rete misto (versione YSC-E)
Collegamento su rete YSC (versione YSC-E)
50.0
50.0
51.0
51.0
6.5. Collegamento RA/SA per radio
52.0
6.6. Schema elettrico dell’ YSC-E RA/SA
52.0
68.0
7. DESCRIZIONE MATERIALI
7.1. Gruppo innevatore + testa + asta
7.2. Gruppo supporto di rotazione inclinazione Martinetto di sollevamento
7.3. Gruppo alimentazione aria
7.3.1. Compressore
7.3.2. Dispositivo di scarico dell’aria
7.4. Gruppo armadio elettrico
7.5. Flussometro – Pressione acqua
7.6. Gruppo sonda meteo
7.7. Gruppo flessibili acqua – aria
7.8. Valvola V2000 del pozzetto
7.9. Materiali complementari
69.0
71.0
73.0
73.0
75.0
77.0
79.0
81.0
83.0
85.0
87.0
88.0
8. MANUTENZIONE
8.1. Compressore
8.2. Gruppo di continuità
88.0
88.0
2.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
1. DESCRIZIONE GENERALE
Il SAFYR è un innevatore su asta a doppio getto che funziona grazie al principio
della polverizzazione diretta dell’acqua tramite due ugelli a sezione variabile.
La nucleazione dei due getti d’acqua è garantita da quattro nucleatori a miscela
interna Aria/Acqua (due nucleatori per ugello).
Le principali caratteristiche dello SAFYR sono :
− Una portata d’acqua elevata (grande produzione, equivalente agli innevatori a
ventola),
Una portata progressiva variabile che garantisce un’ottimizzazione del rapporto
Aria/Acqua ed una consistenza della neve,
− Attrezzatura del pozzetto semplificata,
− Una notevole portata del getto.
La particolarità dell’innevatore SAFYR AUTONOMO risiede nella sua autonomia in
aria la cui produzione viene assicurata da un compressore aria, dal quadro elettrico
e dalla valvola automatica di distribuzione integrata all’innevatore.
2. STRUTTURA INNEVATORE ALTA PRESSIONE
−
La colonna fissa,
−
La colonna girevole,
−
Supporto d'inclinazione,
−
Gruppo alimentazione aria,
−
Gruppo armadio elettrico,
−
Gruppo flussometro d’acqua,
−
Gruppo innevatore + asta,
−
La sonda meteo,
La valvola V2000 del pozzetto,
I flessibili.
−
−
3.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.1. GRUPPO SUPPORTO – DI ROTAZIONE – INCLINAZIONE – MARTINETTO
DI SOLLEVAMENTO DE LEVAGE
Il gruppo di supporto – di rotazione – inclinazione – martinetto di sollevamento
è costituito dai tre elementi seguenti :
− La colonna fissa (cfr. rif. 2.1.) che sostiene la colonna girevole, e che garantisce
la fissazione dell’innevatore sul pozzetto,
− La colonna girevole (cfr. rif. 2.2.) costituita da due parti :
o Una parte inferiore, montata sulla colonna fissa, che garantisce la rotazione
in azimut a 306° dell'innevatore,
o Una parte superiore che supporta il compressore, l’armadio elettrico e il
supporto d’inclinazione.
Il supporto d'inclinazione (cfr. rif. 2.3.) sulla parte superiore della colonna
girevole che garantisce, grazie al martinetto di sollevamento, il sollevamento e
il posizionamento dell'innevatore (2 posizioni: alta e bassa).
2.2. IL GRUPPO ALIMENTAZIONE ARIA (cfr. rif. 2.4.)
Questo insieme montato sulla parte superiore della colonna girevole, garantisce
l’alimentazione in aria dei nucleatori dell’innevatore ed è composto dai seguenti
elementi :
− Un supporto compressore
− Un compressore a palette da 5,5 Kw montato sul suo supporto.
− Uno scarico d’aria riscaldato (resistenza riscaldante da 25 W) all’uscita del
compressore e dotata di una valvola rompi vuoto di svuotamento dei
condensati all’arresto del compressore e una valvola elettronica di scarico
ciclico NF responsabile di eliminare durante il funzionamento dell’innevatore i
condensati dell’aria compressa intrappolati nello scarico dell’aria,
− Un coperchio di protezione del motocompressore.
2.3. GRUPPO ARMADIO eLETTRICO (cfr. rif. 2.5.)
Questo insieme montato sulla parte superiore della colonna girevole, assicura
l’alimentazione elettrica e la gestione operativa dell’innevatore. È composto
dall’armadio elettrico, dal suo supporto, dal coperchio di protezione dei cavi e
supporto lampada, dal faro e dal lampeggiante rosso (segnalazione di allarme).
4.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.4. GRUPPO FLUSSOMETRO - PRESSIONE D’ACQUA (cfr. rif. 2.6.)
Il gruppo flussometro e pressione d’acqua è composto da un flussometro ad
alette Bürkert e da un trasmettitore di pressione 0/100b (trasmettitore di
pressione d’acqua SAFYR).
Questi elementi sono montati su un elemento di condotta Adattatore/
Accoppiatore 1" ½ dotato di un coperchio di protezione e riscaldato da due
resistenze riscaldanti da 25 W ciascuna.
Il flussometro è costituito dai 3 seguenti elementi :
−
Un sensore di portata dotato di un’aletta di misurazione,
−
Un trasmettitore elettronico,
−
Un modulo d’uscita 4-20mA.
Il sensore di portata comporta un’aletta montata su un asse in ceramica la cui
velocità di rotazione è proporzionale alla portata istantanea. Dei magneti
permanenti incapsulati nell’aletta generano degli impulsi captati tramite un
compartimento stagno da un trasmettitore elettronico a bobina o effetto Hall.
Il trasmettitore elettronico viene montato sul raccordo tramite un assemblaggio
a un quarto di giro, semplice e veloce. La tensione indotta è in AC. La
frequenza e l’ampiezza sono proporzionali alla portata.
Un modulo di uscita permette di generare una corrente di 4-20mA.
Un modulo di programmazione permette di parametrare il modulo di uscita
4-20 mA : Fattore K, Unità di tempo e gamma di misura (0-50 m3/h).
Un solo modulo di programmazione è in grado di parametrare diversi moduli di
uscita 4-20mA.
2.5. IL GRUPPO ASTA (cfr. rif. 2.7.)
L’asta, di una lunghezza totale di 8,04 metri, è costituito da due parti da 4 metri
ciascuna montati con un gioco di flange e di raccordi aria e acqua.
Essa è costituita da :
−
Una condotta d’acqua da Ø 44 mm,
−
Una condotta d’aria da Ø 30 mm,
−
Un cavidotto per il passaggio del cavo elettrico.
5.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Quattro alvei filettati a ciascuna estremità dell’asta permettono di fissare la
testa dell’innevatore in cima all’asta e di fissare la flangia inferiore alla base
dell’asta per il collegamento dei flessibili acqua e aria.
Due raccordi acqua e due raccordi aria garantiscono la tenuta stagna tra l’asta
e la flangia inferiore e tra l’asta e l’innevatore.
2.6. GRUPPO INNEVATORE (vedi libretto n° 221852) (cfr. rif. 2.8.)
La testa dell’innevatore garantisce la produzione di neve tramite due ugelli
motorizzati elettricamente.
È costituita da elementi meccanici ed elettrici che permettono di regolare e
controllare gli ugelli (cf. schema generale n° 222221).
I principali componenti meccanici della testa dell’innevatore sono i seguenti :
−
Albero di trasmissione,
−
Motore elettrico,
−
Fine corsa,
−
Trasmissione,
−
Coperchio,
−
Nucleatori,
−
Ugelli.
I principali componenti elettrici sono i seguenti :
−
Un Circuito Stampato,
−
Sei resistenze riscaldanti,
−
Una presa maschio a 6 poli Brad Harrison.
La testa dell’innevatore è riscaldata elettricamente da sei resistenze cilindriche
stagne dalla potenza unitaria di 25 Watt ripartite come segue :
−
due resistenze sull’estremità anteriore di ciascuno degli ugelli per un totale
di quattro,
−
due resistenze sul coperchio.
La potenza riscaldante totale è quindi di 150 Watt.
La potenza assorbita dal motore è pari a 7 Watt.
La potenza elettrica totale necessaria al funzionamento della testa è quindi di
157 Watt.
6.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.6.1. UGELLI
Ciascuno dei due ugelli è costituito da :
− Ugello centrale motorizzato,
− Corona fissa dell’ugello che agisce da deflettore.
L’ugello polverizza un getto d’acqua a forma di tronco di cono cavo, di
sezione variabile, che permette di generare una portata d’acqua progressiva
in funzione della pressione dell’acqua e dell’apertura del medesimo.
La forma del getto è determinata dall’angolo di uscita del deflettore
dalla corona fissa dell’ugello.
2.6.2. NUCLEATORI
Ogni getto d’acqua è alimentato da un nucleatore superiore e inferiore.
Si tratta di nucleatori a camera di miscela unica aria/acqua senza
regolazione (principio di nucleazione identico a quello del RUBIS).
Ciascun nucleatore in uscita, comporta due ugelli di polverizzazione a
getto piatto a ingombro ridotto BSP maschio da ⅛ (gas cilindrico).
La portata d’aria media totale dell’innevatore a 7 bar è compresa tra 40 e
50 Nm3/h in base alla pressione dell'acqua di alimentazione (da 25 a 60 b).
2.7. LA SONDA METEO (cfr. rif. 2.9.)
La sonda meteo è fissata al suo supporto e collocata all’interno del cappello di
protezione. L’insieme è quindi fissato ad un supporto, fissato a sua volta al
supporto d’inclinazione.
2.8. LA VALVOLA V2000 DEL POZZETTO
La valvola V2000 del pozzetto è dotata di 2 trasduttori di pressione da 0 – 100
bar per la misurazione della pressione dell’acqua a monte e a valle.
2.9. FLESSIBILI
Acqua: il collegamento idraulico tra la valvola del pozzetto e il gruppo
flussometro – pressione d’acqua è garantito da un flessibile da 1" ½
Adattatore/Accoppiatore.
Aria: il collegamento pneumatico tra la tubatura dell’aria in uscita dal
compressore e il raccordo aria dell’asta è garantito da un flessibile da 1" dotato di
due raccordi.
7.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.8
2.7
2.9
2.3
2.6
2.5
2.4
2.2
2.1
8.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
3. CARATTERISTICHE TECNICHE
3.1. MASSE
SA10
Colonna fissa
Colonna girevole
Supporto d'inclinazione
Gruppo alimentazione aria
Gruppo armadio elettrico
Gruppo flussometro e pressione d’acqua
Gruppo asta + flange e raccordi
Gruppo innevatore
Martinetto di sollevamento
Sonda, faro e lampeggiante
32 kg
50 kg
42 kg
120 kg
35 kg
2 kg
60 kg
13 kg
9 kg
3 kg
Totale
366 kg
3.2. INGOMBRO (cfr. schema 3.2.)
INNEVATORE
SA10
POSIZIONE
ALTEZZA
SPORGENZA
Orizzontale
1.370 m
8.955 m
15°
10.850 m
2.015 m
30°
10.035 m
4.220 m
3.3. ALIMENTAZIONE ARIA E ACQUA
−
−
Pressione acqua
Pressione aria
NOTA
: da 25 a 80 bar.
: da 6 a 8 bar assoluti.
: LE PRESSIONI D'ACQUA SONO ESPRESSE IN BAR ASSOLUTI E NON TENGONO
CONTO DELLE PERDITE DI CARICO NEGLI ORGANI DI REGOLAZIONE.
9.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
3.4. RUMOROSITA
INNEVATORI
DISTANZA
FRONTALE (DBA)
LATO POSTERIORE
E LATERALE (DBA)
SA10
20 m
50 m
70
62
66
58
3.5. POTENZA ELETTRICA
−
Compressore: 5,5 kw
Innevatore: 157 W
Gruppo flussometro – Pressione d'acqua: 50 W
Riscaldamento del flessibile: 60 W
Potenza Safyr Autonomo: 5,8 kw
−
Dispositivo di scarico: 25 W
−
−
−
−
3.6. MOMENTI ESERCITATI DALL’INNEVATORE
Momenti esercitati dall’innevatore a livello del
dispositivo di fissaggio della colonna fissa
(daN.m)
In assenza In presenza In assenza
di vento
di vento
di vento
Safyr Autonomo
NOTA
In posizione
orizzontale
374
In posizione
di produzione
182
In posizione
di produzione
919
Portata massima
50m3/h Pressione
acqua 60 bar
1665
: LA
SOLLECITAZIONE MASSIMA PROVOCATA DAL VENTO VIENE CALCOLATA
SECONDO LE REGOLE NV65 CORRISPONDENTI AD UNA PRESSIONE ESTERNA
DI 159,25 DAN/M² (180 KM/H) CONSIDERANDO L’INNEVATORE ALL’ARRESTO.
10.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
11.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
12.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
13.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.
FUNZIONAMENTO
Un SAFYR AUTONOMO può funzionare in modalità manuale, autonoma o
automatica.
Per quanto riguarda la modalità di funzionamento autonoma o automatica, l’innevatore
è munito di un controllore YSC-E e del suo interfaccia operatore TCY-YSCE.
L'YSC-E permette la regolazione dell’innevatore in funzione delle condizioni climatiche
(regolazione della portata e della pressione dell’acqua) e ne gestisce il funzionamento
(sequenza di avviamento/arresto / gestione dei difetti).
La comunicazione con l’YSC-E si effettua mediante collegamento via cavo SNOCOM
o radio (opzionale).
Se l’innevatore alta pressione è impostato in manuale, tutti i comandi dello stesso
vengono pilotati dall'interfaccia dell'operatore TCY-YSC-E.
Con modalità autonoma, il controller YSC-E controlla il funzionamento dell’innevatore
alta pressione in funzione dei dati forniti dalla sonda di temperatura e d'igrometria,
della pressione idrica disponibile e delle istruzioni di funzionamento predefinite
dall'operatore mediante il display (qualità della neve, temperatura d'avviamento,
fasce orarie, ecc.).
Se impostato sulla modalità automatica, l’innevatore viene integrato nel processo
automatico integrale JCNEIGE. La produzione di neve viene continuamente
ottimizzata in funzione delle condizioni climatiche locali e dei parametri selezionati
dall’operatore.
14.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.1. SCHEMA DI FUNZIONAMENTO
Le sequenze di avviamento ed arresto dell’innevatore sono indicate nella
tabella seguente :
CONDIZIONI DI AVVIAMENTO :
Difetti associati :
-
nessun difetto
T umida favorevole
Fascia oraria valida
Selezione Liberty se impostato sulla modalità
automatica
Æ invio del comando necessità d’acqua (Gp Pompaggio)
AVVIAMENTO :
- quando press. a monte V2000 > pressione d'avviamento:
Æ avviamento compressore
simulazione Press. aria a 6,50 bar dopo 30 sec in
assenza di sensore
- quando Press. aria > 2,00 bar :
Æ valvola V2000 del pozzetto in limitazione di
pressione
- 60 sec dopo :
Æregolazione della portata dell’ugello Safyr
•
tempo inibizione : da regolare
se 99, nessuna gestione difetto
se 999 arresto su caduta pressione
a monte
tempo fluttuazione : 300 sec
•
Commutatore non regolato su
automatico
•
Problema elettrico motore
•
Termostato olio compressore
•
Discordanza compressore
tempo fluttuazione : 20 secondi
•
Pressione aria troppo bassa
(in caso di sensore pressione aria)
tempo fluttuazione : 180 secondi
tempo inibizione : 180 sec
•
Aria nucleazione gelata
(in caso di sensore pressione aria)
se press. aria > 7,30 bar + baro
tempo fluttuazione : 180 secondi
•
Pressione acqua troppo bassa
PRODUZIONE :
- Calcolo della portata d’acqua impostata in
relazione alla temperatura umida, della
pressione d’acqua e della qualità della neve
Æ invio impulso di regolazione dell’ugello Safyr
Æ invio impulso di regolazione del pozzetto V2000
per la limitazione della pressione a valle
Æ scarico ciclico compressore (versione YSC-E)
Difetto pressione alimentazione
se press. acqua Safyr < press. mini
tempo fluttuazione : 300 secondi.
tempo inibizione : 300 sec.
•
Flessibile staccato
se press. acqua Safyr < di 10 bar
alla pressione a valle
tempo fluttuazione : 60 secondi.
•
CONDIZIONI D’ARRESTO :
- T umida sfavorevole
- oppure fascia oraria di divieto di funzionamento
- oppure perdita di selezione Liberty se automatico
- oppure difetto (cfr elenco difetti associati)
Æ reset comando necessità d’acqua (Gp Pompaggio)
- oppure Press. a monte < Press. di avviamento pdt
120 sec
(se codice 999 per temporizzaz. inibiz. press.
alim )
Portata acqua
se lo scarto tra portata impostata
e misurata > 2,0 m3/h dopo 20
tentativi di regolazione
•
Valvola del pozzetto non si chiude
tempo fluttuazione : 300 secondi.
•
Rottura analogica
•
Spia computer
Allarmi associati :
SEQUENZA ARRESTO :
Æ invio V2000 pozzetto in chiusura
Æ invio ugello Safyr in chiusura
- 180 sec dopo
Æ reset comando compressore (arresto differito)
Caso particolare :
Su un difetto compressore (elettrico, termostato
dell’olio, discordanza) il compressore si arresta
immediatamente senza sequenza di asciugatura.
15.0 – 224348 e
•
pressione acqua
se press. acqua Safyr < press. mini
tempo inibizione: 300 sec
•
Divieto orario
•
Allarme sonda di temperatura
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.2. TERMINALE OPERATORE TCY – YSCE
Vedi descrizione seguente.
16.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
TERMINALE OPERATORE TATTILE (TCY YSC-E 2009 V1.1)
INNEVATORE SAFYR AUTONOMO
•
SINOTTICO GENERALE :
Pagina 1/1 : Visualizzazione del funzionamento dell’innevatore
9
10
8
1
7
6
2
3
4
5
Legenda :
1 – Sonda Meteo : - Temperatura secca : 1/100 °C
- Igrometria : 1/10 %
- Temperatura umida : 1/100 °C
2 – Stato valvola del pozzetto : APERTA / REGOLANTE / CHIUSA
(O) = comando di apertura della valvola del pozzetto : OPEN (apri)
(C) = comando di chiusura della valvola del pozzetto : CLOSE (chiudi)
3 – Pressione acqua a monte : 1/10 bar
4 – Pressione acqua a valle : 1/10 bar
5 – Pressione acqua SAFYR : 1/10 bar
6 – Portata acqua impostata : 1/10 m3/h
7 – Stato ugello : APERTO / CHIUSO
(O) = comando apertura ugelli : OPEN (apri)
(C) = comando chiusura ugelli : CLOSE (chiudi)
8 – Portata acqua misurata : 1/10 m3/h
9 – Stato compressore : RUN / STOP
10 – Pressione aria compressore : 1/10 bar
17.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
•
MENU PRINCIPALE : zona tattile
MENU NEVE
MENU
MENU STATISTICHE
PREDEFINITO
MENU LINGUA
MENÙ EXPERT
ÎPremere uno dei pulsanti del menu principale per entrare nei menu secondari.
•
MENU NEVE :
Pagina 1/2 : configurazione dei dati di funzionamento dell’innevatore
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. § uso del TASTIERINO
numerico).
1
2
3
4
5
6
Legenda :
1
"Avviamento / Arresto" : modalità AUTO / STOP del cannone
2
“Qualità neve” : da 0 a 10
3
“Temperatura di avviamento” : 1/100 °C
4
“Temperatura d’arresto” : 1/100 °C
5
“Portata max.” : m3/h
6
Fasce orarie : ON / OFF
18.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 2/2 : stato delle condizioni di avviamento dell’innevatore
Nota : menu unicamente in inglese
Questo menu permette di visualizzare se le 5 condizioni necessarie all’avviamento
dell’innevatore sono soddisfate :
o
o
o
o
o
•
"AUTO MODE" : innevatore in modalità AUTOMATICA: OK ( ) o KO
"NO DEFAULT" : nessun difetto presente sull’innevatore: OK ( ) o KO
"STARTING T" : temperatura di avviamento raggiunta: OK ( ) o KO
"WATER PRESSURE" : pressione dell’acqua di avviamento raggiunta: OK ( ) o KO
"PLANNING" : ora compatibile con la pianificazione: OK ( ) o KO
MENU DIFETTI :
Pagina 1/1 : visualizzazione dei difetti di funzionamento dell’innevatore
1
2
Legenda :
1
Indicazione in merito al numero di difetti
2
Elenco dei difetti e relativa descrizione
19.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
ÎI valori predefiniti scorrono, uno alla volta, ad ogni secondo. Si può passare al valore
predefinito successivo o precedente premendo le frecce ALTO e BASSO.
ÎIl tasto RESET permette di tornare ai valori predefiniti.
•
MENU STATISTICHE
Pagina 1/2 : statistiche di funzionamento dell’innevatore
1
2
3
4
Legenda :
1
“Ultimo avviamento” : ora dell'ultimo avviamento HH:MM
2
“Ultimo arresto” : ora dell’ultimo arresto HH:MM
3
"Durata totale avviamento" : numero totale di ore di funzionamento HH:MM
4
"Consumo totale di acqua" : consumo totale di acqua in m3
Î Il tasto RESET permette di riportare tutte le statistiche a 0 (cliccare 5 volte di seguito
per azzerare le statistiche).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
20.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 2/2 : statistiche di funzionamento dell’innevatore (seguito)
1
2
3
4
Legenda :
1
"Durata di avviamento da -3 a -5 °C" : numero di ore di funzionamento HH:MM
2
"Durata di avviamento da -5 a -7 °C" : numero di ore di funzionamento HH:MM
3
"Durata di avviamento da -7 a -9 °C" : numero di ore di funzionamento HH:MM
4
"Durata di avviamento < -9 °C" : numero di ore di funzionamento HH:MM
Î Il tasto RESET permette di riportare tutte le statistiche a 0 (cliccare 5 volte di
seguito per azzerare le statistiche).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
MENU LINGUA :
Pagina 1/1 : scelta della lingua a display
21.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Î Cliccare sulla lingua desiderata e confermare premendo OK.
Î Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
MENU EXPERT :
Pagina 1/9 : parametraggio dell’innevatore
1
2
3
4
5
Legenda :
1
"Pressione acqua avviam." : pressione dell’acqua di avviamento dell’innevatore
(in bar)
2
"Pressione acqua min" : pressione minima dell’acqua di funzionamento (in bar)
3
"Pressione acqua regolaz." : pressione dell’acqua di regolazione (in bar)
4
"Tempo predefin. P.Alim" : tempo predefinito della pressione di alimentazione
(secondi)
5
“Pressione baro” : pressione barometrica (in mbar)
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
22.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 2/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
3
4
5
Legenda :
1
"Velocità di dialogo" : 2400 o 9600 baud
2
"Unità di sistema" : SI o US (US disponibile unicamente a partire dal 2009)
3
"Tipo di Safyr" : SA06 o SA10
4
“Configurazione Safyr” : AUTONOMO o AUTOMATICO
5
"Senza oggetto"
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 3/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
3
4
5
23.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Legenda :
1
"Compressore" : modalità di funzionamento AUTO o MANU
2
"Alim. acqua" : modalità di funzionamento AUTO o MANU
3
"Valvola del pozzetto" : modalità di funzionamento AUTO o MANU
4
"Senza oggetto"
5
"Senza oggetto"
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 4/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
Legenda :
1
"Simul. Temperatura" : modalità di simulazione temperatura ON o OFF
2
"Simulazione temper." : valore della temperatura simulata (1/10 °C)
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
24.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 5/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota : menu unicamente in inglese
•
Pagina vuota
Pagina 6/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota : menu unicamente in inglese
•
"Air Drain" : modalità di funzionamento dello scarico ciclico del compressore
AUTO o MANU
•
"Opening Time" : durata dell’apertura dello scarico: da 0 a 15 secondi
•
"Closing Time" : durata della chiusura dello scarico: da 60 a 3600 secondi
•
"PT air" : modalità di funzionamento del sensore dell’aria SIMU o SENSOR
(acquisizione sensore)
•
"Max level air" : pressione dell’aria max per gestione predefinita dell’innevatore
gelato (da 5.00 a 9.99 bar
25.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 7/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota : menu unicamente in inglese
•
"Config Date / Time" : configurazione dell’ora, la data e la pianificazione di
funzionamento
•
"Touch panel sound" : suoneria ON / OFF al momento di premere un tasto
•
"RUN / STOP Program" : passaggio su RUN o STOP del programma (unicamente
tecnico JCNEIGE)
•
“Entrate / uscite” : visualizzazione dello stato delle entrate / uscite
Î Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
26.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 8/9 : parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota : menu unicamente in inglese
•
"YSCE ADDRESS" : indirizzo del modulo YSC-E
•
"KERNEL VERSION" : versione del kernel
•
"LCD RA VERSION" : versione del codice di visualizzazione dell’RA
•
"LCD SA VERSION" : versione del codice di visualizzazione dell’SA
•
"RUBIS VERSION" : versione del codice STEP5 per l’RA
•
"SAFYR VERSION" : versione del codice STEP5 per l’SA
Î Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
27.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 9/9 : configurazione YSC-E in versione SAFYR o RUBIS
Nota : menu unicamente in inglese
Î Per configurare l’YSC-E in versione SAFYR o RUBIS, cliccare sulla casella
PASSWORD e digitare la password stessa (password identica a quella del software
OPYL o YPLC Programmation).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
MENU TIME (MENU EXPERT) :
Pagina 1/1 : configurazione data / ora e planning delle ore di divieto di
funzionamento dell’innevatore
28.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
•
"T1" : fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento
•
"T2" : fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento
•
"T3" : fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento
Î Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
USO DEL TASTIERINO NUMERICO :
Pagina 1/1 : modifica dei valori digitali
•
“ESC” : annulla e ripristina il valore precedente
•
"DEL" : cancella l’inserimento in corso
•
OK : salva e memorizza il nuovo valore
Î Il valore in corso di modifica lampeggia. Ciascun valore digitale è delimitato da un
valore massimo e uno minimo.
Î Per indicare valori negativi, il segno meno '-' può essere selezionato per primo o per
ultimo.
29.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.3. VARIE ANOMALIE/DIFETTI
DIFETTO PRESSIONE ALIMENTAZIONE
Temporizzazione inibizione
: regolabile nel menu EXPERT se regolazione a
99 sec o 999 sec mancata gestione
dell’anomalia
Temporizzazione fluttuazione : 300 sec
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
Tale difetto viene gestito unicamente in modalità autonoma.
Il difetto viene generato se la pressione acqua a monte è inferiore al valore
predefinito per la pressione d'avviamento dopo le temporizzazioni inibizione e
fluttuazione.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dalla attivazione
dell’ordine acqua richiesta.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
della pressione a monte è inferiore alla pressione di avviamento impostata.
ANOMALIA COMMUTATORE NON POSIZIONATO SU AUTOMATICO
Il difetto non viene visualizzato.
Il difetto viene generato se l’interruttore Auto/Manu dell’YSC-E o se l’interruttore
Avviamento/Arresto del menù SNOW non sono impostati in modalità automatica
(Auto).
DIFETTO ELETTRICO COMPRESSORE
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
In fase di arresto non vi sono sequenze di asciugatura.
DIFETTO TERMOSTATO OLIO COMPRESSORE
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
In fase di arresto non vi sono sequenze di asciugatura.
DIFETTO DISCORDANZA COMPRESSORE
Temporizzazione fluttuazione : 20 sec.
L'anomalia viene visualizzata. Rende l’innevatore indisponibile.
Il difetto "discordanza" è generato quando si ha l’ordine del compressore e la
perdita della risposta di avviamento.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire dalla perdita della
risposta di avviamento.
ANOMALIA PRESSIONE ARIA INSUFFICIENTE
(se trasmettitore di pressione d’aria esistente)
Temporizzazione inibizione
: 180 sec.
Temporizzazione fluttuazione : 180 sec
30.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La soglia di pressione dell'aria per la gestione dell'anomalia è di 3,80 bar + press.
barometrica.
La temporizzazione inibizione viene calcolata in base all’automaticità del
compressore.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
scende al di sotto della soglia di pressione d’aria di gestione del difetto.
ANOMALIA CIRCUITO DI NUCLEAZIONE GELATO
(se trasmettitore di pressione d’aria esistente)
Temporizzazione fluttuazione : 180 sec
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La soglia di pressione dell'aria per la gestione dell'anomalia è regolabile nel
menu EXPERT.
La soglia di pressione dell'aria predefinita è di 7,30 bar + Pbaro.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
scende al di sotto della soglia di pressione d’aria di gestione del difetto.
ANOMALIA PRESSIONE ACQUA
Temporizzazione inibizione: 300 sec.
Temporizzazione fluttuazione: 300 sec
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La gestione dell'anomalia viene effettuata dal sensore pressione acqua Safyr.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dall’automaticità della
valvola del pozzetto.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
della pressione acqua Safyr è inferiore al valore minimo predefinito della
pressione acqua (isteresi fissata a 1,00 bar).
Il difetto pressione d’acqua viene generato immediatamente alla rottura
analogica del sensore di pressione d’acqua a valle della valvola del pozzetto.
ALLARME PRESSIONE ACQUA
Temporizzazione inibizione: 300 sec.
La gestione dell’allarme viene effettuata dal sensore pressione acqua Safyr.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dall’automaticità della
valvola del pozzetto.
L’allarme pressione acqua viene generato quando la misura della pressione
acqua Safyr è inferiore al valore minimo predefinito – (isteresi bloccato a 1,00
bar).
Quando viene visualizzata l'anomalia relativa alla pressione idrica, l’allarme
pressione idrica scompare.
ANOMALIA TUBO FLESSIBILE STACCATO
Temporizzazione fluttuazione: 60 sec.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La gestione viene effettuata dai sensori di pressione idrica Safyr e pressione
idrica a valle della valvola del pozzetto.
31.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
L'anomalia non viene gestita in caso di rottura analogica di uno dei sensori.
L’anomalia è stata generata quando la differenza di pressione tra i sensori di
pressione d’acqua a valle della valvola del pozzetto e la pressione d’acqua del
Safyr diventa superiore a 10 bar.
ANOMALIA PORTATA ACQUA
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
L’anomalia portata acqua viene generata quando lo scarto tra la portata
misurata e quella predefinita è superiore a 2.0 m3/h dopo più di 25 tentativi di
regolazione.
L’anomalia portata acqua viene generata immediatamente in seguito alla
rottura analogica del flussometro.
ANOMALIA APERTURA VALVOLA POZZETTO
Temporizzazione inibizione: 300 secondi.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
Il difetto anomalia apertura valvola pozzetto viene generato quando il comando
di apertura della valvola del pozzetto è attivo e il fine corsa di chiusura resta
attivo anche in seguito alla temporizzazione di inibizione.
DIFETTO MANCATA CHIUSURA DELLA VALVOLA DEL POZZETTO
Temporizzazione inibizione: 300 secondi.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
Il difetto mancata chiusura della valvola del pozzetto viene generata quando il
comando di chiusura della valvola del pozzetto è attivo e non viene raggiunto il
fine corsa di chiusura in seguito alla temporizzazione di inibizione.
ANOMALIA ROTTURA ANALOGICA
Tale difetto viene generato in caso di rottura analogica su uno dei sensori
analogici. Nella maggior parte dei sensori ciò non genera un'indisponibilità
diretta dell’innevatore. Essa verrà generata, se necessario, dal valore di modifica
della misura analogica.
Pressione acqua a monte
Pressione acqua a valle
Temperatura secca
Igrometria
Pressione aria
sensore)
Portata d’acqua Safyr
Pressione acqua Safyr
Ingresso 0
Ingresso 1
Ingresso 2
Ingresso 3
Ingresso 4
Valore modifica : -99.90 bar
Valore modifica : -99,90 bar
Valore modifica : 9.90 °C
Valore modifica : 999 %
Valore modifica : -99,90 bar
(se
Ingresso 5 Valore modifica : 99.9 m3/h
Ingresso 6 Valore modifica: -99.90 bar
32.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
In caso di rottura analogica della pressione d’acqua a monte :
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
L’innevatore non può essere avviato. Raggiungimento indefinito della pressione
a monte o generazione del difetto pressione di alimentazione in funzione
del parametraggio dell’impostazione ‘tempo difetto Press.alim.
In produzIone l’innevatore continua a produrre oppure si arresta in caduta di
pressione se l’impostazione ‘tempo difetto Press.alim’ è parametrata a 999.
In caso di rottura analogica della pressione d’acqua a valle :
Æ Indisponibilità immediata dell’innevatore.
Generazione dell’anomalia pressione d’acqua.
In caso di rottura analogica della temperatura secca :
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
Æ Generazione allarme sonda meteo.
In modalità autonoma, il valore di modifica della misura implica l’arresto
dell’innevatore in sequenza di asciugatura.
In modalità automatica, il PC trasforma l’allarme in difetto in assenza di
sonda di emergenza. In caso contrario, il PC trasmette il valore della sonda
di emergenza.
In caso di rottura analogica dell’igrometria :
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
Æ Generazione allarme sonda meteo.
In modalità autonoma il valore di modifica della misura aumenta la
temperatura umida calcolata e penalizza la quantità di neve prodotta.
In modalità automatica, il PC trasforma l’allarme in difetto in assenza di
sonda di emergenza. In caso contrario, il PC trasmette il valore della sonda
di emergenza.
In caso di rottura analogica della pressione d’aria :
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
Il difetto di pressione d’aria insufficiente viene generato nel caso in cui il
compressore giri dopo il calcolo delle temporizzazioni inibizione e fluttuazione
di trattamento del difetto.
In caso di rottura analogica della portata d’acqua :
Æ Indisponibilità immediata dell’innevatore.
Generazione dell’anomalia portata d’acqua.
33.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
In caso di rottura analogica pressione acqua SAFYR :
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
L’YSC-E calcola la portata di consegna ad una pressione d’acqua SAFYR
virtuale di 25.00 bar.
Il difetto pressione d’acqua viene generato se la valvola del pozzetto è in
regolazione dopo il calcolo delle temporizzazioni inibizione e fluttuazione di
trattamento del difetto.
ALLARME SONDA METEO
Generazione allarme in caso di rottura analogica della temperatura secca o
dell'igrometria.
In modalità automatica ciò consente al computer di trasmettere se possibile il
valore di una sonda soccorso.
ALLARME DIVIETO ORARIO
Tale allarme viene generato unicamente con modalità autonoma.
Esso indica che l’innevatore non è in grado di produrre neve, perché si trova in
una fascia di divieto orario impostata sul display.
In modalità automatica, il divieto orario viene controllato dal PC Liberty.
DIFETTO SPIA COMPUTER
Tale difetto viene generato con modalità automatica in assenza di dialogo per
20 minuti. Ciò genera l'arresto dell’innevatore.
4.4. VALORI DA IMPOSTARE
MENU NEVE
ON / OFF (Arresto / Automatico)
Consente di forzare l'arresto dell’innevatore.
In posizione di arresto è possibile forzare manualmente nel menù Expert :
l’avviamento del compressore, il comando di richiesta acqua.
QUALITÀ DELLA NEVE
Qualità della neve desiderata (gamma da 0 a 10) con modalità di funzionamento
autonoma :
Qualità 10 : neve più umida
Qualità 0 : neve più secca
In modalità automatica, la qualità della neve è inviata dal PC Liberty.
TEMPERATURA D'AVVIAMENTO
Temperatura d'avviamento desiderata con modalità di funzionamento autonoma.
L’innevatore alta pressione si avvia quando la temperatura umida è inferiore
alla temperatura d'avviamento.
In modalità automatica, la temperatura di avviamento è regolabile nel menù di
selezione cannone del PC Liberty.
34.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
TEMPERATURA D'ARRESTO
Temperatura di arresto desiderata in modalità di funzionamento autonoma.
L’innevatore si arresta quando la temperatura umida è superiore alla temperatura
d'arresto.
Se la temperatura d'arresto impostata è inferiore alla temperatura d'avviamento,
la temperatura d'arresto viene modificata automaticamente in base alla
temperatura d'avviamento + 0.5 °C.
In modalità automatica, la temperatura di arresto dipende dalla temperatura di
avviamento regolabile nel menù di selezione cannone del PC Liberty.
PORTATA MASSIMA
Consente di limitare la portata d'acqua dell’innevatore in modalità di funzionamento
autonoma.
In modalità di funzionamento automatico la limitazione di portata è inviata
automaticamente, se necessario, dal PC Liberty.
FASCE ORARIE
Permette di attivare o di disattivare l'utilizzazione delle fasce orarie per la
modalità di funzionamento autonomo.
In modalità automatica, le fasce orarie dei cannoni vengono configurate a livello
del PC Liberty.
MENÙ EXPERT
PRESSIONE ACQUA DI AVVIAMENTO (25,00 bar, valore predefinito)
Questa impostazione ha tre funzioni:
−
Pressione Acqua necessaria per lanciare la sequenza d'avviamento:
Avviamento innevatore quando la pressione acqua a monte > ‘pressione
acqua d’avviamento’
−
Pressione Acqua per gestione difetto pressione alimentazione:
Questa funzione non è valida se la temporizzazione ‘difetto Press. alim’ è
parametrata a 99 o 999 sec.
−
Pressione d’acqua per fermare l’innevatore su caduta di pressione:
Questa funzione è attiva unicamente nel caso in cui la temporizzazione
‘difetto Press. alim’ sia parametrata a 999 sec.
PRESSIONE ACQUA MINI (25,00 bar, valore predefinito)
Pressione acqua a valle per gestione del difetto pressione acqua.
35.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
PRESSIONE ACQUA DI REGOLAZ. (45,00 bar, valore predefinito)
Pressione d’acqua di regolazione della valvola del pozzetto.
Lo scopo è quello di limitare la pressione d’acqua a valle per ottimizzare le
prestazioni dell’innevatore.
TEMPORIZZAZIONE DIFETTO P. ALIM. (99 sec, valore predefinito)
Temporizzazione inibizione per gestione difetto pressione alimentazione.
Il difetto viene calcolato a partire dalla misura di pressione acqua a monte e
dall’impostazione ‘pressione acqua avviam’.
Il valore di 99 sec permette di invalidare la gestione del difetto pressione
d’alimentazione.
Il valore di 999 sec permette di invalidare la gestione del difetto e di arrestare
l’innevatore nel caso in cui la pressione acqua a monte sia < ‘pressione acqua
avviam’ dopo che sia trascorso un tempo di fluttuazione fisso di 120 sec.
PRESSIONE BARO (770 mbar, valore predefinito)
Pressione barometrica di sostituzione (captore assente).
Questa impostazione viene presa in considerazione nel calcolo della temperatura
umida e della portata impostata per la regolazione dell’ugello dell’innevatore.
VELOCITÀ DI DIALOGO
Scelta della velocità di trasmissione dei dati quando l’innevatore funziona in
modo automatico sulla rete di dialogo pista Snocom.
(9600 baud / 2400 baud / 300 baud).
Per dialogare a 300 baud è necessaria una passerella Snobox.
SISTEMA UNITÀ
Unità per la visualizzazione delle misure e dei valori predefiniti (SI / US - US
unicamente a partire dal 2009).
MODELLO SAFYR SA6 / SA10
Selezione del modello di Safyr (SA6 / SA10).
Configurazione SAFYR Automatica / Autonoma
Passaggio modalità di gestione Automatica / Autonoma.
Con gestione automatica, l’innevatore è collegato alla rete di dialogo pista e
viene controllato dal PC Liberty.
Il computer trasmette all’innevatore :
− Un comando d'avviamento
− La temperatura secca
− L’igrometria
− La qualità della neve
− La portata massima
36.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
COMPRESSORE Auto / Manu
ALIM. IN ACQUA
VALVOLA POZZETTO
Quando viene forzato l'arresto dell’innevatore (ON/OFF nel menù Snow).Si può
forzare il compressore, il comando acqua richiesta e la valvola del pozzetto
mediante la modalità manuale.
SIMUL. TEMPERATURA
Commutazione modalità di simulazione temperatura ON/OFF.
TEMPER. SIMULAZIONE (-6.00 °C, valore predefinito)
Temperatura di simulazione per consentire l'avviamento dell’innevatore in caso
di condizioni meteorologiche sfavorevoli.
SCARICO ARIA
Scarico ciclico dell’aria del compressore.
Basculamento modalità Automatica / Manuale della valvola elettronica.
In modalità manuale, si forza l’apertura della valvola elettronica.
TEMPO DI APERTURA (5 secondi valore predefinito)
Durata dell’apertura dello scarico (regolabile da 1 a 15 secondi).
TEMPO DI CHIUSURA (600 secondi valore predefinito)
Durata della chiusura dello scarico (regolabile da 60 a 360 secondi).
PT ARIA
Modalità di funzionamento del sensore dell’aria. SIMU (senza sensore) o
SENSOR (con sensore)
MAX LEVAL AIR (7,30 bar +Pbaro predefinito)
Pressione dell’aria relativa massima per gestione anomalia innevatore
congelato (regolabile da 5 a 10 bar).
37.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5. INSTALLAZIONE
5.1. PRECAUZIONI DI FISSAGGIO E DI UTILIZZO
5.1.1. FISSAGGIO A TERRA
− Tenendo conto dalla forza generata dall’ innevatore, è necessario
prendere precauzioni particolari durante il posizionamento su sito.
− Infatti, è necessario prestare particolare attenzione al suo fissaggio
a terra.
− Il pozzetto o il plinto in muratura su cui va fissato l’innevatore
Safyr deve essere realizzato seguendo le istruzioni descritte nel
libretto degli schemi standard Pista - Genio Civile & Tubazione
n° 221418.
− La tenuta meccanica dei pozzetti o del plinto in muratura sul
quale è fissato il supporto dell’innevatore dipende dalle
caratteristiche del terreno.
− Le ipotesi di tenuta meccanica sono basate su una
caratteristica del terreno pari a 2 bar (pressione sul fondo dello
scavo), dove questo valore corrisponde ad un valore medio
coerente.
− I pozzetti o i plinti in muratura devono essere installati in luoghi
che presentino tali caratteristiche. Per qualsiasi luogo avente
caratteristiche diverse, dovrà essere effettuato uno studio
specifico.
− In ogni caso, la tenuta del terreno intorno al pozzetto o al plinto,
dopo la costruzione dell’impianto, deve essere assestato, al
fine di restituire al terreno le caratteristiche meccaniche
originarie.
38.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.1.2. PRECAUZIONI D’USO
− Si dovrà delimitare un perimetro di sicurezza intorno
all’innevatore al fine di evitare manipolazioni da parte di persone
non autorizzate oltre a proteggere gli sciatori da eventuali
collisioni.
− In determinate condizioni atmosferiche, in particolare in caso di
vento frontale (direzione opposta a quella del getto), è possibile
che si verifichi un accumulo di neve o di ghiaccio sull’innevatore.
È dunque compito dell’utente verificare quotidianamente che
l’innevatore non sia stato investito dal vento durante il periodo
di produzione e che la qualità della neve prodotta sia quella
attesa. L’utilizzo della gestione degli anemometri nel Liberty
permette di limitare tale rischio.
− Prima di utilizzarlo, verificare che il martinetto di sollevamento
sia in buono stato.
− Mai posizionarsi sotto l’asta durante le operazioni di sollevamento
o di abbassamento dell’innevatore.
− Mai sbloccare il supporto d’inclinazione a innevatore in moto.
− In caso di temporale o di forte vento (velocità superiore a 100 km/h),
si raccomanda di posizionare l’innevatore a "bandiera", ossia di
sbloccare il dispositivo di bloccaggio in rotazione e di consentire
la libera rotazione della colonna girevole attorno alla colonna
fissa (flessibili).
− L’utente deve imperativamente scollegare le due prolunghe a 6
poli M/F da 2 ml e da 9,2 ml e mettere le coperture sui connettori
prima di aprire la protezione della testa dell’innevatore per togliere
l’alimentazione a 230 V ed evitare qualsiasi rischio di scossa
elettrica.
39.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
11
9
10
8
7
6
3
5
4
2
1
x4
4x
40.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.2. MONTAGGIO GENERALE
Il montaggio del SAFYR AUTONOMO si effettua procedendo come segue, in
ordine cronologico :
1. Lubrificazione e montaggio della colonna fissa (cfr. libretto Supporto
innevatori),
2. Montaggio della parte inferiore della colonna girevole sulla colonna fissa,
3. Montaggio della parte superiore della colonna girevole su quella inferiore,
4. Montaggio del sottoinsieme armadio elettrico sulla parte superiore della
colonna girevole,
5. Montaggio del sottoinsieme motore-compressore sulla parte superiore
della colonna girevole. Serraggio delle 2 viti fino al contatto della lamiera,
6. Montaggio del gruppo flussometro – pressione acqua sulla parte inferiore
dell’asta,
7. Montaggio del supporto d'inclinazione sulla colonna girevole (cfr. libretto
Supporto innevatori),
8. Montaggio della parte inferiore dell’asta con il flussometro sul supporto
d’inclinazione,
9. Montaggio della parte superiore dell’asta su quella inferiore (connessione),
10. Montaggio della testa dell’innevatore sulla parte superiore dell’asta (cfr.
libretto Supporto innevatori),
11. Montaggio della sonda meteo sul supporto d’inclinazione,
12. Montaggio del martinetto di sollevamento (cfr. libretto Supporto innevatori
– § 5.3.),
13. Collegamento dei flessibili acqua e aria (cfr. § 5.4.),
14. Collegamento elettrico (cfr. § 5.5.),
15. Posizionamento inclinazione dell’asta servendosi del martinetto di
sollevamento.
41.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
42.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.3. USO DEL MARTINETTO DI SOLLEVAMENTO
Questo gruppo è costituito da una pompa, un serbatoio ed un martinetto
caricato, a partire dal 2006, ad olio BIO, pronto all'uso e realizzato nella
configurazione "monoblocco" in modo da poter essere spostato con facilità.
Intervenendo una ventina di volte sulla pompa, il gruppo permette di portare
l’innevatore (in condizione di arresto) nella posizione di produzione neve.
Nota :
È possibile utilizzare un unico martinetto per diversi innevatori. Infatti,
dopo avere posto verticalmente l’innevatore alta pressione ed averlo
fissato mediante apposite coppiglie, il martinetto non è più necessario.
Il martinetto di sollevamento è fornito in una cassa di legno, che consente di
trasportarlo a mano e di immagazzinarlo.
Servirsi sempre dell’olio idraulico 777 bio VG32 per il cambio d’olio o per
completarlo.
NOTA : FARE
SEMPRE ATTENZIONE A CHIUDERE L'APERTURA DEL SERBATOIO
PRIMA DI QUALSIASI POSIZIONAMENTO ORIZZONTALE DEL MARTINETTO, PER EVITARE
LA FUORIUSCITA DELLA CARICA DI OLIO.
Per il montaggio e l’uso del martinetto sull’innevatore, fare riferimento al libretto
Supporto innevatori, § Montaggio del martinetto.
Per la manutenzione del martinetto, fare riferimento al libretto Supporto
innevatori, § Manutenzione del martinetto.
43.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
44.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.4 RACCORDO DEI FLESSIBILI ACQUA E ARIA
Flessibile acqua : collegare il flessibile acqua 1"½ Adattatore/Accoppiatore, da
un lato nell’accoppiatore del gruppo flussometro e pressione acqua e dall’altro
sull’adattatore della valvola V2000 del pozzetto.
Il flessibile dell’acqua va fatto innanzitutto passare all’interno della colonna
fissa, della colonna girevole e dell'apertura del supporto d’inclinazione.
Flessibile aria : collegare il flessibile aria 1" Accoppiatore/Accoppiatore, da un
lato sull’adattatore 1" della flangia bassa dell’asta e dall’altro sullo scarico
dell’aria in uscita del compressore (adattatore 1").
Il flessibile dell’aria deve seguire il supporto d’inclinazione per tutta la sua
lunghezza prima di collegarsi allo scarico.
45.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.5. COLLEGAMENTO ELETTRICO
Le varie piastre, poste dietro all’armadio elettrico, vengono identificati da
etichette che facilitano il collegamento dei diversi organi del SAFYR Autonomo.
TT/HR
Piastra Lumberg a 5 poli femmina per la sonda di
temperatura
TH CP
Piastra Lumberg a 2 poli femmina per il termostato
dell’olio del compressore
ACQUA
Piastra Lumberg a 2 poli maschio per il comando
richiesta acqua
LAMPEGGIANTE
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per la lampada flash
predefinita
COM
Piastra Lumberg a 4 poli maschio per la comunicazione
FT/PT
Piastra Lumberg 4 poli femmina per il flussometro acqua
del SAFYR
H.FT o H.VID
Piastra Lumberg 3 poli femmina
flussometro acqua del SAFYR
riscaldamento
H.FILT
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l'alimentazione del
riscaldamento del filtro (opzione)
PROJ
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l'alimentazione del
proiettore
SAFYR o VAR2
Piastra Lumberg a 7 poli femmina per il SAFYR
V2000 WATER
Piastra Brad Harrisson a 12 poli femmina per la V2000
del pozzetto
H.DR
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l’alimentazione del
riscaldamento dello scarico aria
PT ARIA
Piastra Lumberg a 2 poli femmina per il sensore di
pressione aria del SAFYR AUTONOMO
EV ARIA
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per la valvola elettrica
di scarico d’aria ciclico
Una presa Maréchal femmina garantisce l’alimentazione elettrica del compressore
d’aria.
L'alimentazione elettrica dell’armadio è garantita da un cavo 4G 2.5 di 5 metri.
Un fascio elettrico 064 096 705 garantisce l’alimentazione del SAFYR tra il
connettore Lumberg a 7 poli dell’armadio e la prolunga a 6 poli - 9,2 m.
46.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.6. INSTALLAZIONE DEL SAFYR AUTONOMO
−
Su pozzetto in muratura 1,
−
Su blocco di cemento decentrato 2.
1
2
47.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.7. PROGRAMMAZIONE DEL FLUSSOMETRO D’ACQUA
La regolazione della portata d’acqua si effettua grazie ad un flussometro ad
alette di marca Bürkert che genera una corrente 4-20mA proporzionale alla portata.
Il flussometro ad alette è montato nel gruppo flussometro–pressione d’acqua.
Il convertitore di corrente 4-20 mA è collegato elettricamente sulla via analogica
5 dell’YSC-E.
Il convertitore di corrente 4-20 mA è fornito già configurato.
Nel caso di una perdita di configurazione, è possibile configurare nuovamente
il convertitore servendosi di un modulo di programmazione e seguendo le
seguenti istruzioni.
Configurazione del flussometro :
La configurazione del modulo di uscita 4-20mA del flussometro viene effettuato in
fabbrica con un modulo di programmazione 1077-3.
Questo modulo viene fissato sul trasmettitore di portata 8023 al posto del
coperchio.
I dati raccolti vengono trasmessi dall’unità di programmazione al trasmettitore
di portata 8023.
Il trasmettitore di portata può quindi funzionare in modalità standard senza
l’unità di programmazione.
È quindi possibile servirsi di un’unità di programmazione per programmare
diversi moduli di uscita.
Modalità di programmazione :
Premere 2 secondi il tasto “>” per far commutare l’apparecchio in modalità
programmazione.
Rilevare successivamente il fattore K, l’unità di tempo, il valore minimo della
portata (4mA), e il valore massimo (20mA).
Il valore da regolare lampeggia e può essere modificato dal tasto “^”. Il tasto
“>” permette di passare alla successiva area di regolazione.
Una volta raggiunta l’ultima area, premere il tasto “>” per memorizzare i dati
rilevati.
Il trasmettitore di portata torna così in modalità standard.
48.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
1 - Fattore K :
Indica il numero di pulsazioni trasmesse dall’aletta in rotazione per volume
trattato.
Selezionare: X 1
Il valore del fattore K del raccordo usato (Acciaio Inox in DN40) è pari a
19.84 impulsi/litro.
2 - Unità di tempo :
Selezionare i secondi.
3 - Valore minimo di portata (4mA) :
Definisce il valore della portata interessata al segnale di uscita 4 mA.
La sua unità è determinata dai dati precedentemente rilevati (Fattore K e unità
di tempo).
Il valore da raggiungere è pari a 0.
4 - Valore massimo di portata(20mA) :
Definisce il valore della portata interessata al segnale di uscita 20 mA.
La sua unità è identica a quella del valore iniziale.
Il valore da raggiungere è pari a 13.89 l/sec (=50 m3/h).
49.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
6. RACCORDI E SCHEMI ELETTRICI
6.1.
COLLEGAMENTO SU RETE MCY (versione YPLC)
R E SE A U M C Y
RUBIS AUTONOMO
II o SAFYR
AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 045
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 302
SNOBOX
N. SIMBOLO JCNEIGE
068 103 300
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 045
SCATOLA
DI
DIALOGO
064 071 010
6.2.
COLLEGAMENTO SU RETE YSC (versione YPLC)
RESEAU YSC
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 045
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 302
RIPETITORE
n. SIMBOLO
JCNEIGE
068 102 920
N. SIMBOLO
JCNEIGE
064 095 045
SCATOLA DI
DIALOGO
064 071 010
50.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
6.4.
COLLEGAMENTO SU RETE MISTO (versione YSC-E)
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 402
SCATOLA DI DIALOGO
064 071 010
6.5.
COLLEGAMENTO SU RETE YSC (versione YSC-E)
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 402
SCATOLA DI DIALOGO
064 071 010
51.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
6.5.
COLLEGAMENTO RA/SA PER RADIO
RADIO
BOX
N. SIMBOLO JCNEIGE
068 590 048
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
BOX
RIPETITORE
RADIO
SCATOLA
DI
DIALOGO
064 071 010
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 071 010
MODEMRADIO 24VDC A
INTEREIUR RA/SA
N. SIMBOLO JCNEIGE
068 590 048
AMP RADIO
BOX
SCATOLA DI
DIALOGO
064 071 010
6.6.
SCHEMA ELETTRICO DELL’YSC-E RA/SA
Vedi di lato, schema n° 227480
.
52.0 – 224348 e
Versione 2009
B
A
Index
Modification des voies analogiques
Première Emission
Modification
23/06/2009
26/01/2009
Date
D. MICHAUD
D. MICHAUD
Drawn
P.THUAL
Checked
YSCE
COFF1
JOHNSON CONTROL NEIGE SAS
18 RUE GUSTAVE EIFFEL
B.P. 28406
44984 SAINTE LUCE SUR LOIRE CEDEX
SNOW PROCESS
227 480
Draw n°
Date :
Date :
R6 1 0 0 2 4
D. MICHAUD
Drawn :
P.THUAL
Checked :
Ctrl :
1:1
Scale
1
15
26/01/2009
B
Ce plan est la propriété exclusive de notre société. Il est interdit de le reproduire ou de le communiquer à une tierce personne sans notre autorisation.
All technical information contained in this document is our exclusive property., and may neither be used nor disclosed without our prior written consent
WIRING BOX
RUBIS SAFYR AUTONOME
SNOW PROCESS
DISTRIBUTION
DISTRIBUTION
Y.S.C.E.
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL OUTPUT Y.S.C.E.
Terminal Block : COFF1 - H
Terminal Block : COFF1 - X1
Terminal Block : COFF1 - X1
NOMENCLATURE MATERIEL
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
SNOW PROCESS
SUPPLY
5
6
7
Date
23/06/2009 Modification des voies analogiques
26/01/2009 Première Emission
Designation
Index
B
A
SUMMARY
3
4
2
3
PAGE DE GARDE
2
1
N°
Sheet
1
Modification
8
Modifications
10
A
B
B
A B
A
A
A
A
A B
A
A
A
A
A
A B
11
12
N°
Sheet
Name
D. MICHAUD
D. MICHAUD
1 2 3 4 5 6 7 8 9
9
13
16
Designation
15
SOMMAIRE
14
17
Modifications
20
21
2
15
Sheet
B
Index
1 2 3 4 5 6 7 8 9
19
227 480
Drawn n°
18
Q0
Q1
CP01
5-10
KM1
NO/ 9-14
GY
25A
AL2 BK
AL3
AL1 BN
U
GY
2
1
2
1
3
M
V
BK
4
3
4
3
5
W
BN
6
5
6
5
Index
Date
7
I:8A
P:4KW
COMPRESSOR USA
GNYE
MARECHAL
6
26/01/2009 Première Emission
I:11,6A
I:9A
A
P:5,5KW
P: 4KW
SNOW PROCESS
COMPRESSOR SA
COMPRESSOR RA
CP01
COMPRESSOR
4G2.5 1ML
(Extremity with 4 x thimbles D 5)
and ISO32
4G2.5 5ML
SUPPLY
5
3
1
GNYE
6
4
2
AA1
4
L3
L1
U1
3
L2
V1
2
L3
W1
1
Modification
L2
8
L1
9
10
T1
2A
Q2
Name
D. MICHAUD
30mA
2A
Q3
400V
400VA
230V
11
3L1
300
302
302
12
N
2
1
4-1
3L2
304
306
306
2
1
4
3
4-1
14
15
SUPPLY
EURO: 400V/230V
13
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
3
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
3-12
302
H.DR
BU
BN
BU
H.FILT
1
2
H 1
Heating cable
on filter
306
4
BU
BN
A
Index
BU
BN
SPARE
1
2
6
BN
2
Date
26/01/2009 Première Emission
H.FT
OR
H.VID
1
5
2
Heating air
drainer
3-12
3
Heating cable
of flowmeter or drainer
2
7
Modification
8
9
10
C1
PROJ
BU
H 1
Name
D. MICHAUD
11
Projector 100w
BN
0 I
12
5-10
KM1
H 4
400
1
13
402
15
DISTRIBUTION
14
302
16
306
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
4
20
A
Index
5-1
5-1
21
302
1P+N+T
X2
SNOW PROCESS
CI
N° Symbol JC Neige
U2
076 020 301
4-21
C1
500
306
A4
~
~
N
502
Index
Date
26/01/2009 Première Emission
GR
WH
V2000
C3
A
A brancher
sur prise
C2
A5
~
~
PH
6
RD
D2
8
2A
Q4
9
514
A1
N
A2
2
1
302
10
A3
306
11
12
BU
D3
24V
KM1
A2
A1
B7
Name
D. MICHAUD
B8
N° Symbol JC Neige
068 102 840
Modification
SAFYR/VAR2
D1
7
518
4-21
5
520
4
522
3
512
BU
K3
GPA
516
13
Control Need WATER
2.5A
U1
15
~
+
-
B9
H1
24V
B1
18
19
227 480
Drawn n°
065 090 003
F1 N° Symbol JC Neige
17
B10
24V
2
1
~
B2
N
FILTRE
3A
16
230V
2A
Q5
DISTRIBUTION
BN
K4
14
530
532
2
528
534
536
1
538
15
Sheet
5
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
3
4
A
Index
CI
6
Date
+
- +
BK
L2
11 12
11
Y.S.C.E.
10
12
CAN+
CAN-
Modification
R3 R4
SHUNT
R. TERM.
7
15
14
1
8
X1
5
3
4
2
Name
D. MICHAUD
R1 R2
R-
CAN
N° Symbole JC NEIGE : 068 102 830
9
R+
13
SNOCOM
L1
L2
38 39
4X0.6 blindé
N° Symbol JC Neige
068 102 840
8
L1-
7
BU
L1
COM
10
GND
26/01/2009 Première Emission
5
602
604
To communication
L1+
CU
BU
2
L2-
1
L2+
14
Y.S.C.E.
YSCE
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
6
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
CI
B
A
V0
1
Index
V1
2
C11
BU
Date
23/06/2009 Inversion sur les voies 4 et 5
26/01/2009 Première Emission
Analog Input
AI1
24V
C10
C9
Analog Input
AI0
24V
C8
BN
AI1
VT
BK
BU
F2
BN
F1
F3
HR
TT
11
F4
WH
V2
Analog Input
AI2
24V
HR
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
V3
4
14
24V
F5
BU
V4
5
F6
BN
Analog Input
AI4
PT AIR
F7
BU
V5
6
F8
BN
Analog Input
AI5
24V
227 480
Drawn n°
FT/PT
FT
19
PT AIR
18
FT
17
PT AIR
16
FOR SAFYR ONLY
FLOWMETER
15
FOR SAFYR ONLY
PT AIR
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
Analog Input
AI3
24V
068 102 840
3
13
TO SENSOR
OF
HUMIDITY
12
N° Symbol JC Neige
TT/HR
AI2
BK
Modification
10
PT DS
9
PT US
8
TT
7
PT DS - V2000
6
PT US - V2000
5
TO SENSOR
OF
TEMPERATURE
4
PT WATER
DOWNSTREAM
VALVE SHELTER
AI0
PT WATER
UPSTREAM
VALVE SHELTER
3
AI3
2
AI4
1
AI5
15
Sheet
7
20
B
Index
21
SNOW PROCESS
CI
FT/PT
4
V6
7
F10
WH
Analog Input
AI6
24V
F9
BK
PT
OPTION
PT
(FLEXIBLE)
3
AI6
2
A
Index
8
Date
V7
9
7
Analog Input
AI7
24V
6
26/01/2009 Première Emission
5
24VANA
1
AI7
9
10
11
12
Name
D. MICHAUD
N° Symbol JC Neige
068 102 840
Modification
8
14
-
16
Analog Output
AO1
+
15
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
13
17
-
19
227 480
Drawn n°
Analog Output
AO2
+
18
15
Sheet
8
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
F
CI
26
A
Index
V2000
E 0.0
DI 0.0
1
C4
YE
DI 0.0
5
6
27
E 0.1
DI 0.1
2
DI 0.1
Date
26/01/2009 Première Emission
C6
PK
VALVE SHELTER
LEVEL SWITCH
CLOSED
7
8
28
E 0.2
WH/BK
E4
10
B11
RING3
LEVEL SWITCH
CLOSED
9
KM1
COFF1\ 5-10
B12
4
DI 0.3
E 0.3
29
E 0.4
Name
D. MICHAUD
DI 0.4
5
30
Q1
31
B13
E 0.5
TSH
CP
32
B14
BN
E 0.6
DI 0.6
7
T
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DI 0.5
6
COFF1\ 3-4
BU
B15
E 0.7
9
19
0V
227 480
Drawn n°
DI 0.7
8
18
33
AUTO
17
TSHCP
16
EF CP01
15
RA CP01
14
SWITCH
1
AUTO
13
THERMOSTAT
OIL
COMPRESSOR
12
COMPRESSOR
ELECTRIC
DEFAULT
11
COMPRESSOR
RUN
ANSWER
N° Symbol JC Neige
068 102 840
Modification
DI 0.2
3
D4
OR
SAFYR/VAR2
RING2 OR SAFYR
LEVEL SWITCH
CLOSED
DI 0.2
4
908
DI 0.3
3
910
DI 0.4
VALVE SHELTER
LEVEL SWITCH
OPENED
912
DI 0.5
2
DI 0.6
1
DI 0.7
15
Sheet
9
20
A
Index
21
2
SNOW PROCESS
1
B
CI
3
E 1.0
DI 1.0
DI 1.0
1
35
4
A
Index
6
36
E 1.1
DI 1.1
2
DI 1.1
Date
26/01/2009 Première Emission
5
7
E 1.2
Modification
DI 1.2
3
8
10
11
12
4
DI 1.3
E 1.3
E 1.4
Name
D. MICHAUD
DI 1.4
5
068 102 840
N° Symbol JC Neige
9
E 1.5
DI 1.5
6
14
15
E 1.6
DI 1.6
7
16
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
13
17
E 1.7
9
0V
37
19
227 480
Drawn n°
DI 1.7
8
18
1000
15
Sheet
10
20
A
Index
21
1100
SNOW PROCESS
14
F
CI
GY
C5
13
V2000
Index
A
RD
C7
15
D5
Date
17
1118
9
10
12
WH
16
18
19
20
Name
D. MICHAUD
EV AIR
BN
BU
K5
22
FLASH
DIGITAL OUTPUT Y.S.C.E.
K6
21
1116
BN
BU
A10
23
H1
227 480
Drawn n°
24
25
A 1.3
12
A 1.2
11
A 1.1
10
A 1.0
9
A 0.7
8
A 0.6
7
A 0.5
6
A 0.4
5
DO 0.11
19
DO 0.10
BUZZER
BUZZER
18
DO 0.9
17
DO 0.8
CONTROL
LIGHT OF
DEFAULT
(RED)
DO 0.7
15
DO 0.6
14
DO 0.5
N° Symbol JC Neige
068 102 840
E5
13
VALVE
CONTROL
AIR
COMPRESSOR
COMPRESSOR
DO 0.4
11
EV AIR
CONTROL
NEED
WATER
WATER
CONTROL
CLOSING
SAFYR OR VAR2
(RING3)
8
Modification
SAFYR/VAR2
BK
26/01/2009 Première Emission
16
A 0.3
4
A 0.2
3
A 0.1
2
A 0.0
1
DO 0.3
7
DO 0.2
DO 0.0
DO 0.1
DO 0.1
DO 0.0
DO 0.2
B
6
DO 0.3
CONTROL
OPENING SAFYR
OR VAR2
(RING2)
DO 0.4
5
DO 0.5
4
DO 0.6
CONTROL
CLOSING
VALVE
SHELTER
DO 0.7
3
DO 0.8
CONTROL
OPENING
VALVE
SHELTER
DO 0.9
2
DO 0.10
1
DO 0.11
15
Sheet
11
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
BU
BN
BN
H
1
2
1
2
1
2
Index
B
A
302
306
302
306
302
306
302
400
Date
5
23/06/2009 Modification des voies analogiques
26/01/2009 Première Emission
1
4
4
BN
3
BU
BU
BN
BU
2
H.DR
064 088 301 - JCN
H.FILT
064 088 301 - JCN
H.FT
064 088 301 - JCN
PROJ
064 088 301 - JCN
BU
BN
GNYE
1
Heating air of drainer
GNYE
Heating cable on fliter
GNYE
Heating cable of flowmeter or drainer
GNYE
Projector 100w
GNYE
SPARE
064 088 301 - JCN
1
2
302
306
6
7
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
D. MICHAUD
11
12
14
Terminal Block : COFF1 - H
13
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
12
20
B
Index
21
SNOW PROCESS
X1
AI0
AI1
AI2
AI3
AI4
AI5
AI6
4
AI7
B
Index
PE5
602
Date
1100
6
7
23/06/2009 Modification des voies analogiques
604
5
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
1000
11
616
618
514
518
12
PE4
500
502
532
520
522
528
14
538
908
910
912
15
600
606
1110
16
Terminal Block : COFF1 - X1
536
13
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
35
36
37
38
39
A1
A2
A3
A4
A5
B1
B2
B7
B8
B9
B10
B11
B12
B13
L1
L2
K5
K6
1112
1114
1116
17
720
722
716
718
PE3
508
19
227 480
Drawn n°
800
802
18
510
904
906
15
Sheet
13
1106
20
A10
H1
F7
F8
F9
F10
F5
F6
D1
D2
D3
D4
E4
D5
E5
B15
B14
3
WH
BU
GNYE
GNYE
BU
BU
BN
BU
BN
064 086 501 - JCN
RD
BU
BN
2
COM
064 082 401 - JCN
EV AIR
BU
BN
FLASH
064 088 301 - JCN
FT/PT
PT AIR
GR
SAFYR/VAR2
TSHCP
064 088 201 - JCN
1
COMMUNICATION JC NEIGE
VALVE AIR COMPRESSOR
064 088 301 - JCN
CONTROL LIGHT OF DEFAULT
BN
FLOWMETER OR PRESSURE FOR SAFYR
064 088 401 - JCN
BK
WH
PT AIR FOR SAFYR
SAFYR OR VALVE VAR2
064 086 701 - JCN
BU
OR
WH/BK
BK
WH
THERMOSTAT OIL COMPRESSOR
1108
914
B
Index
21
SNOW PROCESS
X1
GNYE
BN
708
710
712
714
3
BU/RD
WH
PE2
504
506
900
4
902
B
Index
1102
1118
Date
702
704
706
524
6
526
612
614
608
7
23/06/2009 Modification des voies analogiques
700
5
BU
2
TT/HR
V2000
WATER
BN
1
SENSOR TEMPERATURE AND HUMIDITY
064 086 501 - JCN
BU
BK
WH
VALVE V2000
064 083 012 - JCN
GR
YE
PK
GY
RD
BK
VT
BN
BU
Control Need Water
064 082 201 - JCN
F1
F2
F3
F4
C1
C2
C3
C4
C6
C5
C7
C8
C9
C10
C11
K3
K4
R1
R2
R3
R4
610
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
11
12
Terminal Block : COFF1 - X1
13
14
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
14
20
B
Index
21
14
Catalog N°
16
EMBASE LUMBERG 7PTS FEMELLE
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
SAFYR/VAR2
SPARE
Index
A
Date
26/01/2009 Première Emission
Modification
PRISE DE COURANT LEXIC 10/16A, 250VAC, 2P+T A ECLIPS
MODULE D'ENTREES ANALOGIQUES 8 ENTREES + 2 SORTIE
X2
YSCE
EMBASE LUMBERG 2PTS MALE
WATER
Name
076 020 301-JCN
ONDULEUR POUR RA/SA
EMBASE BRAD HARRISSON 12PTS
V2000
U2
DR60-24
ALIMENTATION 230V/24V
U1
NOMENCLATURE MATERIEL
068 102 830
004280
064 082 201 - JCN
064 083 012 - JCN
064 086 501 - JCN
EMBASE LUMBERG 5PTS
TT/HR
064 088 201 - JCN
EMBASE LUMBERG 2PTS
EUR0401
064 088 301 - JCN
064 086 701 - JCN
423441
423441
352254
064 086 501 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
BUZZER 119
064 088 401 - JCN
064 088 301 - JCN
065 090 003-JCN
064 088 301 - JCN
TSHCP
TRANSFO DE COM. ET DE SEPAR. MONO 230-400/15-2x115 400VA
DISJONCTEUR 1P+N S 941 C 2A 6kA
Q5
T1
DISJONCTEUR 1P+N S 941 C 2A 6kA
PT AIR
Q4
EMBASE LUMBERG 5PTS
PROJ
DISJONCTEUR MAGNETHOTHERMIQUE S202, 2P, 440VAC, 2A, COURBE D
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.FT
Q2
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.FILT
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.DR
BUZZER 24VDC
EMBASE LUMBERG 4PTS
FT/PT
H1
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
FILTRE SCHAFFNER
FLASH
F1
U-1000 R2V 4G2,5²
U-1000 R2V 4G2,5²
15
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
13
EV AIR
12
064 082 401 - JCN
D. MICHAUD
11
CABLE RIGIDE NON ARME
10
EMBASE LUMBERG 4PTS MALE
Description
9
COM
8
CP01
7
068 102 840-JCN
6
CABLE RIGIDE NON ARME
5
CARTE DE RELAYAGE YSCE
4
CI
3
AA1
Tag
2
SNOW PROCESS
1
17
19
227 480
Drawn n°
YORK NEIGE
LEGRAND
LUMBERG
BRAD HARRISSON
ELLIPSE
MDP
LUMBERG
LUMBERG
SEEM-MARY
LUMBERG
LUMBERG
ABB
ABB
ABB
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
AE&T
LUMBERG
LUMBERG
SCHNAFFNER
LUMBERG
LUMBERG
JCN
Manufacturer
18
21
15
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
A
Index
Quantity
Sheet
15
20
SNOW PROCESS
7. DESCRIZIONE MATERIALI
1
100
17
16
19
18
103
104
110
190
18
16
18
14
12
11
17
18
108
16
18
15
13
109
105
16
106
18
68.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.1. GRUPPO INNEVATORE : TESTA + ASTA
(SAFYR: SA10 MODULARE)
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
1
Testa innevatore SAFYR (cfr. libretto
n° 221852)
1
068 585 001
19
Asta modulare attrezzata
1
068 588 100
100
Raccordo aria lato innevatore
1
068 585 035
102
Anelli di sicurezza interni i 21x1
1
068 585 029
103
Raccordo acqua superiore
1
068 585 036
104
Vite prigioniera M8 speciale
4
068 585 028
105
Raccordo aria
1
068 588 163
106
Raccordo alimentazione acqua
SAFYR
1
068 588 162
108
Prolunga a 6 poli - 9,2 m
1
064 097 148
109
Fascio elettrico a 7 poli/6 poli - 2 m
1
064 096 705
110
Dado HM8 zintek
4
058 108 008
SA 10 MOD.
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
11
Flange
2
068 588 151
12
Raccordo acqua
1
068 588 153
13
Raccordo acqua (gola frontale)
1
068 588 152
14
Raccordo aria
1
068 588 154
15
Raccordo aria (frontale)
1
068 588 155
16
Guarnizione torica per R18
8
059 818 000
17
Guarnizione torica ad anello R20
2
059 820 000
18
Guarnizione torica ad anello R27
11
059 827 000
19
Tronco asta innevatore, lgr: 4.000 m
2
068 588 140
190
Accoppiamento completo
(con flange, raccordi, giunti e viteria)
1
068 588 150
69.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
24
23
25
27
26
28
260
290
29
21
22
20
70.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.2. GRUPPO SUPPORTO DI – ROTAZIONE – INCLINAZIONE – MARTINETTO
DI SOLLEVAMENTO
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
20
Colonna fissa
1
21
Colonna girevole (2 parti)
1
22
Maniglia di bloccaggio
1
068 000 001
23
Supporto d’inclinazione (con fermo)
1
066 000 470
24
Staffa del supporto d'inclinazione
2
068 575 206
25
Fermo (con clips) per supporto
rotazione
1
068 575 075
26
Viti HM 18 x 160-48
1
058 223 700
260
Dado a manetta
1
068 585 085
27
Spina clip ø 6
6
068 575 080
28
Fermo (con clip) per asta del
martinetto
1
068 575 069
29
Fermo (con clips) per base del
martinetto
1
068 575 090
290
Martinetto di sollevamento (con assi)
Power+
1
068 575 110
71.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
35
31
34
39
72.0 – 224348 e
37
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.3. GRUPPO ALIMENTAZIONE ARIA
7.3.1. CCOMPRESSORE
SA 10
RIF.
31
DESCRIZIONE
Compressore Mattei ER 405MC
Q.TA
SIMBOLI
1
068 588 010
Compressore ER 405 (precedente
al 2006)
068 588 011
34
Supporto compressore
1
35
Coperchio protezione compressore
1
37
Adattatore M½" / M1"
1
39
Adattatore filettato 1"
1
063 705 141
Cavo termostato olio con connettore
Din
1
068 595 331
73.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
121
129
120
126
128
125
124
123
74.0 – 224348 e
122
127
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.3.2. SCARICO DELL’ARIA
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TÀ
SIMBOLI
120
Scarico dell’aria innevatori autonomi
1
068 589 020
121
Tappo a 6 facce cave da ½ in ottone
2
122
Tappo a 6 facce cave da ¼ in ottone
1
053 499 310
123
Valvola di scarico
1
068 589 200
124
Connettore piastra maschio
RSF30/11 SY
1
064 081 301
125
Vite Chc M4x12 inossidabile
2
126
Resistenza riscaldante 25 w
1
068 490 004
127
Nipplo doppio maschio ¼’"
1
063 220 405
128
Valvola elettrica NF 00023621 Bürkert
1
062 650 025
129
Trasmettitore di pressione 0-20b
1
068 304 220
Prolunga a 3 poli Lg 2ml
1
064 095 302
Prolunga da 2 poli Lg 2ml
1
064 095 220
Cavo di alimentazione EV Lg 2ml
1
064 087 301
75.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
YSC-E
43
42
44
41
40
76.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.4. GRUPPO ARMADIO ELETTRICO
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
40
Supporto base armadio elettrico
1
41
Coperchio marciapiede, supporto
lampade con relativa viteria
1
068 588 210
42
Faro
1
068 595 045
43
Lampeggiante (rosso)
1
068 595 065
44
Armadio elettrico YSC-E 400v-50hz
su telaio
1
068 595 425
44
Armadio elettrico YSC-E 460v-50hz
su telaio
1
068 595 430
44
Armadio elettrico YSC-E 690v-50hz
su telaio
1
068 595 435
Gruppo di continuità
1
076 020 301
Controller YSC-E
1
068 102 830
Scheda di cambio YSC-E
1
068 102 840
Filtro SCHAFFNER
1
065 090 003
77.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
91
92
96
97
932
101
933
99
931
98
102
94
78.0 – 224348 e
95
90
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.5 FLUSSOMETRO – PRESSIONE ACQUA
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Flussometro
equipaggiato
a
palette
Q.TA
SA10
1
SIMBOLI
068 588 025
90
Corpo del flussometro
91
Coperchio
flussometro
92
Giunto piatto
1
931
Coppiglia di giunzione + piastrina di
bloccaggio
2
068 220 231
932
Vite Hc M8x25 raccordo lungo
2
068 220 232
933
Dado HM8
2
068 220 233
94
Connettore fisso maschio (3 poli)
1
064 081 301
95
Connettore fisso maschio (4 poli)
1
064 081 401
96
Trasduttore di pressione 0-100 bar
1
068 220 110
97
Resistenza riscaldante 25 W
2
068 490 004
98
Armatura con alette in PVDF
1
068 585 022
99
Componenti elettronici del
flussometro (Elettronica a effetto Hall
- Tipo SE30 + modulo di uscita 4-20
mA – Tipo 8023).
1
068 585 004
101
Giunto MR27/adattatore
1
068 220 215
102
Giunto MR27/accoppiatore
1
068 220 270
di
protezione
79.0 – 224348 e
1
del
1
Versione 2009
SNOW PROCESS
52
51
50
55
54
80.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.6. GRUPPO SONDA METEO
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
50
Supporto base per sonda
1
068 595 210
51
Capot/cappello per sonda
1
066 000 512
52
Sensore di temperatura e umidità EE
1
065 022 540
Prolunga a 5 poli, 3ml
1
064 095 503
54
Vite Chc M8x25 inox
2
55
Rondella piatta M8 inox
2
56
Dado HM8 inox
2
81.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
82.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.7. GRUPPO FLESSIBILI ACQUA – ARIA
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
Flessibile acqua 1"½, adattatore/
accoppiatore Kamlock :
1
SIMBOLI
-
Lunghezza flessibile : 1,00 m
086 112 010
-
Lunghezza flessibile : 2,00 m
086 112 020
-
Lunghezza flessibile : 3,00 m
086 112 030
-
Lunghezza flessibile : 3,50 m
086 112 035
-
Lunghezza flessibile : 4,00 m
086 112 040
-
Lunghezza flessibile : 4,50 m
086 112 045
Flessibile aria compressore
(accoppiatore/accoppiatore)
Lunghezza: 1,50 m
1"
–
1
066 100 015
Guarnizione per accoppiatore da 1"
2
063 715 060
Guarnizione raccordo da 1"½
1
063 715 000
83.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
70
79
76
75
73
741
743
742
84.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.8. VALVOLA V2000 DEL POZZETTO
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
Gruppo valvola V2000 rivestita del
pozzetto (completa degli accessori
qui sopra descritti)
1
068 221 645
Valvola V2000 12 poli rivestiti
1
068 221 000
Trasduttore di pressione 0-100 bar
2
068 220 110
Resistenza riscaldante da15W inox
1
068 220 010
73
Raccordo maschio (con R27)
1
068 220 220
741
Coppiglia di giunzione + piastrina di
bloccaggio
3
068 220 231
742
Vite Hc M8x25 raccordo lungo
3
068 220 232
743
Dado HM8
3
068 220 233
75
Giunto a flangia corta MR27
(con giunto R27)
1
068 220 265
76
Guarnizione torica per R27
3
059 827 000
79
Adattatore 1"½ MR27
1
068 220 215
Cavo Connettore a 12 poli, lungh. 5 mt
1
064 097 205
70
NOTA : per i pezzi di ricambio della valvola V2000, fare riferimento al libretto V2000
n° 218294.
85.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
86.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.9. MATERIALI COMPLEMENTARI
SA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
80
Raccordo doppio F-F R27
068 220 296
81
Raccordo F-F R27 / 1"½ gas cil.
068 220 280
82
Kit di bloccaggio per R27
068 220 230
83
Flangia filettata maschio 1"½ gas co.
068 220 245
84
Valvola manuale 1"½, PN 100
062 300 240
85
Nippless M-M 1"½ gas co.
063 305 040
86
Modulo di alimentazione 16 A
(con presa MARECHAL)
064 063 100
87
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 2 mt
064 097 212
88
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 5 mt
064 097 205
89
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 10
mt
064 097 210
87.0 – 224348 e
Versione 2009
SNOW PROCESS
8. MANUTENZIONE
8.1. COMPRESSORE
Il compressore alimenta in aria i quattro nucleatori della testa dell’innevatore.
Si compone da un compressore a palette raffreddato ad aria, azionato da un
motore asincrono.
Caratteristiche :
− Motore: 5,5 kW, 1500 tr/mn, 400 V, 50 Hz, 11,6A.
− Compressore: 51 Nm3/h a 7 bar.
Contrariamente a quanto indicato nel manuale d’uso del costruttore:
servirsi unicamente di olio ROTOROIL 8000 F4 (bidone da 5 litri:
016 595 005).
8.2. GRUPPO DI CONTINUITÀ
Il SAFYR AUTONOMO è dotato di un gruppo di continuità che permette la
chiusura della valvola V2000 nel pozzetto in caso di mancanza di alimentazione
elettrica.
Il gruppo di continuità non deve rimanere senza alimentazione per più di un
mese, altrimenti le batterie si scaricano e si possono irrimediabilmente
danneggiare.
88.0 – 224348 e
Versione 2009
USE AND
MAINTENANCE
AINTENANCE
MANUAL
ENGLISH
To be filled in by the user:
Compressor model
Code
Serial number
Date of purchase
Date of start-up
Name and address of Mattei distributor
The model, serial number and code are indicated on the machine's identification plate. This manual must be readily
available for consultation and we therefore recommend that it be kept in good condition. If it is lost or damaged, one or
more copies may be ordered from Ing. Enea Mattei S.p.A..
Ing. Enea Mattei S.p.A. reserves the right to make changes to the product, the instructions and the information provided
in this publication at any time, without any obligation to retrofit earlier models of the machine.
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Strada Padana Superiore, 307
20090 VIMODRONE (MI) - ITALY
Tel. +39 02 25305.1 - Fax +39 02 25305243
e-mail : [email protected]
http://www.matteiaircompressors.com
Italian Customer Engineering Service and Spare Parts
M.T.A. S.p.A. C.so Italia, 47
24049 Verdello/Zingonia (BG) - Italy
Tel. +39 035 4820544 - Fax +39 035 4820876
e-mail : [email protected]
All rights reserved
Copyright: Ing. Enea Mattei S.p.A.
Printed: January 2004
ORDER N° :
CUSTOMER :
TIRX1X-003
2
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
CONTENTS
INTRODUCTION
SECTION 1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
General Information
Data plates
Safety Recommendations
Liabilities
Machine Identification
SECTION 2
2.1
OPERATING PRINCIPLES
Operating Principles
SECTION 3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
APPLICATION
Pressure and Compression Ratio
Air and Oil Temperatures
Humidity
Speed of Rotation
Noise
SECTION 4
4.1
4.2
INSTALLATION AND CONNECTION TO THE MAINS
Positioning the Compressor
Connecting to the Air Supply
SECTION 5
5.1
PROTECTIVE AND CONTROL DEVICES
Protective and Control Devices
SECTION 6
6.1
6.2
USE OF THE COMPRESSOR
Checks Before Putting the Machine into Operation (All SRQ versions)
Adjustments
SECTION 7
7.1
7.2
7.3
GENERAL
MAINTENANCE
Introduction
Periodic Checks
Parts to be Replaced During Maintenance
Oil Changes
3
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
LUBRICANTS
General
MATTEI Lubricants
Oils Available on the Market
Safety Precautions
Storing and Handling the Oils
SECTION 9
9.1
9.2
TROUBLESHOOTING
General
Problem - Cause - Solution
SECTION 10
10.1
STORAGE
Storage
SECTION 11
11.1
PUTTING THE MACHINE OUT OF ORDER
Putting the Machine Out of Order
SECTION 12
12.1
12.2
12.3
12.4
12.5
12.6
PICTOGRAMS
General
Danger Pictograms
Prohibition Pictograms
Obligation Pictograms
Indication Pictograms
Combination of Pictograms
SECTION 13
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
TECHNICAL DATA
Oil-ambient overtemperature
Nois
Overall Dimensions
Coupling
Oil system capacity and mass
Variable speed functions
SECTION 14
15.1
VIEWS OF THE MACHINE
Location of Main Parts
SECTION 15
16.1
MISCELLANEOUS
Special Configurations
4
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
INTRODUCTION
The aim of this manual is to familiarize the machine operator with the operating principles, the basic criteria for which
the machine was designed and the installation and maintenance procedures.
It is therefore very important that, before performing any operation on the machine, the operator reads carefully the
instructions given in this manual, which provide all the necessary information available when this manual was printed. In
line with the MATTEI policy of continually developing products and their documentation, these instructions may be
changed, without notice, at any time.
Providing they are correctly followed, the instructions given in the manual ensure that the work is carried out under
conditions of absolute safety.
The user must also be aware of the fact that it is his responsibility to employ staff capable of operating, maintaining and
working on the machine correctly, for safety reasons.
Some operations may require special equipment and so it is advisable to contact the distributors or the Mattei customer
engineering service.
For assistance from the Mattei distributor or customer engineering service, remember to indicate the machine model,
code and serial number, which are marked on the machine identification plate. This will make it easier for the engineers
to solve the problem.
WARNING !!!
Incorrect installation, use, maintenance and replacement of parts may
cause damage to the machine and sometimes serious injury to persons.
We therefore recommend that all operations be carried out by qualified
staff.
5
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 1
GENERAL
1.1
1.1.1
GENERAL INFORMATION
Introduction
The compressors in this line are the latest developed by Mattei, the market leader in the design and manufacture of
rotary-vane compressor.
Over 80 years of experience in the manufacture of compressors and the very latest technologies have formed the basis
for the construction of this compressor to offer maximum reliability and economic running.
1.1.2
Taking Care of the Machine
This manual was written to help the user to maintain and use the machine in the best and safest way.
In order to ensure a long life and efficient operation, it is essential that the maintenance operations be performed at the
frequencies indicated in Section 7 - Paragraph 7.1. If the machine is used in very dusty environments or other critical
conditions, the maintenance operations must be performed more frequently.
Particular attention must be paid to the air filter, lubricating oil and air-oil separator elements, which must be replaced
more frequently.
The repairs and adjustments must be carried out by trained staff with original spare parts, available at your local dealer
or at M.T.A. S.p.A.
WARNING !!!
Read carefully paragraph 1.3 “Safety Recommendations” which must
strictly observed.
1.2
1.2.1
DATA PLATES
Compressor Data Plate
The data plate on the compressor identifies:
Fig. 1
6
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
1.3
SAFETY RECOMMENDATIONS
1.3.1
!
!
!
!
General
The compressor must be installed, put into operation and used in accordance with the industrial safety standards
and regulations in force.
The owner of the machine is responsible for its correct maintenance, which is indispensable for ensuring operation under
conditions of absolute safety. Parts of the machine which, due to improper use, wear or deterioration, no longer guarantee
safe operation must be replaced without delay.
The machine must be installed, used, maintained and repaired exclusively by authorized, suitably trained and
qualified staff.
If there are any inconsistencies between the specifications made in this manual and those laid down by the safety
legislation in force, we recommend that the most restrictive ones be applied.
1.3.2
Handling and Transport
Take care, when moving, lifting or transporting the machine, not to damage it or cause damage to things or injury to persons
(Fig. 3).
To this aim:
! Check the weight of the machine and use suitable lifting means. A special pictogram indicates the most suitable
lifting point.
Fig. 3
1.3.3
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
Installation
As well as observing the standards and regulations issued by the competent authorities, we recommend that the
following points be borne in mind:
the best performance will be obtained from the compressor if it is installed in a suitable, well-ventilated environment,
away from heat sources.
If installed outdoors, the machine must be placed underneath a roof or cover, so as to protect it against the
atmospheric agents.
Make sure also that foreign materials do not obstruct the radiator, causing increases in the operating temperature.
The air taken in must be clean and, in any case, free of inflammable fumes that could cause fire or explosions.
As the machine is air cooled, to prevent it from overheating, it must be well-ventilated, and the air extracted must
not be recycled into the environment.
The control and safety devices must never be tampered with.
If one or more compressors are installed on a single air supply line, it is essential that each of them be equipped with on-off
gate.
The electrical connections must comply with the standards. The machines must be connected to ground and protected
against short-circuits by fuses.
If the compressor is driven by an electrical motor, a delayed magnetothermic switch uptream the compressor must
be fitted.
WARNING !!!
Our machine is not suitable for use in areas with a potentially explosive
atmosphere.
7
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
1.3.4
!
!
!
!
!
!
!
Operation
Limit the use of the compressor to the type of application for which it was designed (compressed air for industrial
use).
Make sure, before start-up, that the compressor has sufficient oil. For the type of oil to be used, see Section 8.
Do not turn on the compressor when there is a risk of taking in toxic or inflammable fumes or vapours.
Do not turn on the compressor at pressures higher than those indicated on the identification plate.
Although the air supplied directly by the compressor has already been filtered and purified of oil, it must not be
breathed in.
If flexible tubes are used for distributing the air, make sure that they are of a suitable size, may withstand the working
pressure and are neither damaged nor worn. We remind you that flexible rubber tubes must be replaced periodically (See
Section 7 - par. 7.1).
Never remove the oil supply cap when the machine is operating or there is still pressure inside the compressor,
otherwise hot oil will be expelled.
1.3.5
Maintenance
Maintenance and repair work must be carried out exclusively by authorized, suitably trained staff.
The following points should also be borne in mind:
! Before starting to work on the machine, turn off the electrical power supply (electric or hydraulic motor) and make
sure that the compressor cannot be started by accident.
! Maintenance operations must always be performed with the compressor at a standstill.
! Before carrying out any work on the compressor unit, check the pressure gauge to make sure that there is no
pressure inside it.
! Only use tools suitable for the type of operation to be performed.
! Do not use solvents or inflammable products for cleaning the machine or single parts.
! Do not weld or perform other operations that require heat close to the machine, in particular, the electrical system and the
oil circuit.
! Do not tamper with or perform welding operations on pressurized receptacles.
! Do not leave tools, cloths or other loose objects on the motor, compressor or fan protection cage.
! The lubricating oil, if worn out, can irritate the human skin: protect your gloves or with specific skin protective products.
! Do not wear clothes contaminated with lubricating oil.
! Avoid contaminating the ground with the lubricating oil.
! To prevent pollution, store used lubricating oil in suitable receptacles in a safe place. For its disposal, follow the
company's regulations and the legislation in force.
! To top up, use the same kind of oil as that already present in the machine. Mixing oils shortens the life of the oil.
! After carrying out any maintenance work, put the machine into operation and check that all the control, stopping
and alarm devices are working correctly; make sure also that the temperature and pressure values correspond to
those specified.
! Carry out the checks and revisions laid down in the manual, using original spare parts only. Failure to carry out
these checks or the use of non-original parts may give rise to problems that may interfere with the functioning of the
machine and void the manufacturer's guarantee.
8
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
1.4
LIABILITIES
Ing. Enea MATTEI S.p.A. declines all liability for damage to persons, things and animals, caused by:
! failure to respect the precautions specified earlier;
! improper use of compressed air or the machine in general;
! failure to respect the common safety regulations or national work environment regulations;
! failure to observe the environmental protection regulations;
! failure to observe the specifications for handling and transporting the machine;
! incorrect installation of the machine;
! faults caused by the electrical power supply line;
! failure to carry out periodic maintenance;
! unauthorized modification or servicing;
! use of spare parts that are not original or were not designed for the model in question;
! complete or partial failure to follow the instructions;
! any inefficiencies caused by the failure to use or the malfunctioning of the compressor.
WARNING !!!
We recommend you use the compressed air produced directly by the
compressors exclusively for production processes. For any other use,
contact the manufacturers.
1.5
MACHINE IDENTIFICATION
The MC 80 – 86 – 111 line comprises a range of compressors without soundproofing and equipped with a squareshaped radiator for oil cooling, so that it is autonomous and easy to install on a suitable motor. These units are flanged
in accordance with the alternating current electric motor standards: they are supplied complete with a motor hub, and,
on request, may be equipped with hydraulic motor coupling flange or with a hole for special machining processes.
9
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 2
OPERATING PRINCIPLES
2.1
OPERATING PRINCIPLES
2.1.1
The compression process
The air is sucked through a filter
into the «Rotor - Stator Assembly».
This assembly consists of a first
cylinder (stator) inside which turns
a rotor mounted eccentrically and
tangentially to it. The rotor is
equipped with longitudinal grooves
inside which the vanes are
mounted. The vanes are kept in
contact with the internal surface of
the stator by the centrifugal force
generated
by
rotation.
Compression is created by the
reduction in volume of the
compression chambers formed by
the stator, the vanes and the rotor,
during rotation.
Fig. 5
1. Intake filter
2. Automatic intake valve
3. Oil chamber
4. Compression chamber
5. Oil cooler
6. Oil filter
2.1.2
7. Separating labyrinth
8. Compressed air
9. Rotor
10. Coalescence separator
11. Oil return
12. Minimum pressure- no return
valve
Injecting oil
The moving parts are held together and the machine is cooled and lubricated by injecting oil.
The oil is made to circulate by the difference in pressure between the oil chamber and the inside of the compression
chambers; no circulating pump is therefore required. The oil is filtered before it is injected.
Another important function performed by the oil circuit is the activation of the flow rate regulating system: servo valve intake valve.
Finally, the oil also has the function of protecting the metal parts from corrosion and minimizing the deposits caused by
dirt in that it englobes the dirt particles that get through the intake filter.
2.1.3
Separating the Oil from the Air
Having left the rotor-stator assembly the air-oil mixture passes through a labyrinth where most of the oil is separated
from the air by continual changes in direction.
Further separation takes place at the input of the separator, before entering the filter. By means of a coalescent effect,
the filter condenses the rest of the oil which, once recovered, returns to the input.
2.1.4
The Minimum Pressure and No Return Valve
The compressed air leaves the compressor through a valve whose function is to provide a minimum pressure inside the
oil chamber that ensures that the machine works properly when the compressor supplies air.
The valve also prevents the compressed air in the system from returning inside the machine.
10
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
2.1.5
Cooling the Oil
The heat generated by the compression of the air is transferred to the oil which, in turn, is cooled by passing through a
special radiator, cooled by an air flow generated by a fan.
2.1.6
The Intake Valve
The intake valve, which is controlled by a special servo valve via a hydraulic circuit that uses the same oil as the one
used for lubrication, is capable of adapting the amount of air taken in by the compressor to the demand.
11
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 3
APPLICATION
WARNING !!!
The compressor is designed and built to compress air only. The
compression of other gases is prohibited.
3.1
PRESSURE AND COMPRESSION RATIO
The absolute rated intake pressure is 1 bar (1,000 millibars, 100,000 Pa). It may vary according to the environmental
conditions and the height above sea level (remember that the reference barometric pressure at 0 m a.s.l. is 1.0135 bars
and that at 1,000 m a.s.l. it drops to about 0.9 bars (900 millibars)). For the range MC 80 – 86 – 111 the rated discharge
pressure is between 7,5 and 12,5 bars (for the environment) and it is determined during the order phase (Check this on
the configuration data plate supplied with the machine).
For the machine's type of adjustment, the maximum pressure is about 0.5 bars higher than the rated pressure.
The absolute working pressure is the environmental pressure plus the barometric pressure.
The compression ratio is the ratio between the absolute working pressure and the intake pressure, equivalent to the
barometric pressure.
It is the case, for instance, of working pressures such as 7,5, 9,5 and 12,5;
(working pressure + barometric pressure) / (barometric pressure)
L type
H type
HH type
( 7,5 + 1,0135 ) / ( 1,0135 ) = 8,40
( 9,5 + 1,0135 ) / ( 1,0135 ) = 10,37
(12,5 + 1,0135 ) / ( 1,0135 ) = 13,33
The machine is capable of working correctly at altitudes of up to 1,000 m above sea level. For installations at higher altitudes,
contact the manufacturers.
3.2
AIR AND OIL TEMPERATURES
The compressor may work without requiring any particular measures at ambient temperatures of between 0° C and +40°
C and only occasionally outside these limits. In the case of temperatures outside the ranges indicated, contact the
manufacturers.
For further information, see the section on the lubricants and Section 13 “TECHNICAL DATA” to check the operating
limits of each model.
The lowest oil temperature allowed is controlled by the presence of a thermostatic valve set to about 80°C. The
maximum temperature allowed is 110° C, in accordance with the latest compressor safety regulations (EN 1012-1).
The temperature of the compressed air discharged, below the separator, is roughly equal to that of the hot oil in the
chamber.
Consequently, even in applications with very low ambient temperatures, the temperature of the compressed air
discharged will be close to the minimum temperature possible for the oil: ~ 80 °C (cf. diagram on the following page).
12
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
3.3
HUMIDITY
The compressor can work with relative humidity up to 90%. To prevent condensation in the compressor unit it is
necessary, especially with high room temperature and high relative humidity percentage, that the compressor runs 10%
on load for a minimum period compared to the total operating time of the electric motor. In case of relative humidity
conditions superior to 90% and load levels that differ from the mentioned, consult the manufacturer.
3.4
SPEED OF ROTATION
For MC 80 - 86 models the speed is set between a range of 1400 - 3000 rpm.
For models MC 111 the speed is set between a range of 1200-2000 rpm.
Please contact the manufacturer in case of speeds out of these values.
Note: a higher speed is corresponding to a higher operating temperature and greater noise: please
see sect. 13, par. 13.1 for the relevant values.
3.5
NOISE
Even if restricted to very reasonable values, noise may cause irritation, disturbance and, in the long term, damage to the
nervous system. Exposure for over 8 hours a day to levels of sound pressure that exceed 90 dB(A) may cause damage to one's
hearing. For further details, see the national regulations.
We recommend that the compressor be installed in places separated from the work environment, so as to isolate noise.
The noise level also depends on the number of compressors installed and the type of guards and covers set up close to
the machine. The noise level also increases due to reverberation. To reduce the noise level, place soundproofing
material and/or sound barriers between the machine installed and the work place.
Section 13 “TECHNICAL DATA” indicates the levels of sound pressure of the various models. These values were
obtained using the PN8NTC2.3 standard which establishes the method for testing the compressors and refer to the free
field, that is, without reverberation caused by walls or obstacles.
The same noise source measured in a free field may produce a much higher level of sound pressure in small,
reverberating environments (increases of over 10 dB(A) may take place); the noise level is also influenced by other
noise sources set in the vicinity, the tubes and valves of the compressed air system, etc.
The compressor does not need constant supervision but just occasional inspections. Once the noise levels in the
configuration in which it is installed have been determined, the user must not only inform the operator of the damage
produced by noise and mark the danger zones, in compliance with the laws in force and according to the results of the
measurements, but also provide him with personal protection.
13
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 4
INSTALLATION AND
CONNECTION TO THE MAINS
4.1
POSITIONING THE COMPRESSOR
The Technical Data section 13 par. 13.4 indicates the overall dimensions, the weight and the cooling values of
the machine.
The machine is to be installed on a flat surface and in a covered and well-ventilated environment, away from heat
sources.
The space and ventilation around the compressor are of fundamental importance.
An MC version compressor converts nearly all the power absorbed (80%) into heat.
4.2
4.2.1
CONNECTING TO THE AIR SUPPLY
Compressed Air Distribution
Have the connection to the air supply made by qualified staff and in accordance with the regulations in force.
The purpose of the air distribution is to convey compressed air from the machine to the points of use, with the lowest possible
pressure drop and consequent waste of energy.
To avoid leaks and wastes, check regularly all the pipes in the distribution system and all the accessories.
The filters, regulators and other accessories must be subjected to appropriate maintenance.
The section of tubing connecting to the system must be flexible and have a diameter no smaller than that at the output
of the machine. An on-off gate is also necessary to isolate the machine for maintenance work.
Fit a flexible tube connected to a blowing gun as a branch on the line, close to the compressor,: this is indispensable for
periodically cleaning the radiator, the intake filter and the other parts of the machine.
4.2.2
Sizing the Compressed Air Distribution Pipes
It is to be pointed out that the main causes of waste are pipes with an unsuitable diameter and leaks caused by an
unsuitable system design or deterioration of materials.
The diameter of the pipe must be chosen so as to reduce to a minimum the pressure drop between the compressor or
the tank in which the air accumulates and the point of use, on the basis of the machine's characteristics such as its
working pressure and flow rate. It is to be borne in mind that the pressure drop is proportional to the length of the pipe
and the biggest leaks take place in changes of direction (bends, elbows) and valves.
When a pipe of the same diameter is used at the output of the compressor, the length should not be greater than about
50 m.
As a guide for checking your system, “Table 1” shows the pressure drops, per 100 m of straight piping, according to the
most commonly used outside diameters and for various flow rates and running pressures.
A correctly constructed distribution network must limit the pressure drop from the compressor to the point of use to a few
tenths of a bar.
14
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
Table 1 – Pressure drops (bars) per 100 m of straight piping
Pipe
diameter
1”
2”
3”
4”
Rated flow
rate [m3/min]
PRESSURE
[bars]
6
7
8
9
10
1
0,087
0,076
0,068
0,061
0,056
2
0,315
0,275
0,245
0,220
0,200
3
0,666
0,583
0,518
0,467
0,424
4
1,134
0,993
0,883
0,795
0,722
4
0,038
0,033
0,030
0,027
0,024
8
0,138
0,120
0,107
0,096
0,088
16
0,496
0,434
0,386
0,347
0,316
24
1,050
0,919
0,817
0,735
0,669
8
0,019
0,017
0,015
0,013
0,011
16
0,069
0,060
0,054
0,048
0,044
32
0,248
0,217
0,193
0,174
0,158
64
0,894
0,783
0,696
0,626
0,570
16
0,018
0,015
0,014
0,012
0,011
32
0,064
0,056
0,050
0,045
0,041
64
0,230
0,201
0,179
0,161
0,146
128
0,829
0,725
0,645
0,580
0,528
15
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 5
PROTECTIVE AND
CONTROL DEVICES
5.1
PROTECTIVE AND CONTROL DEVICES
5.1.1 Oil level window
Used for periodically checking the level of the lubricant (see Fig. 8).
Fig. 8
5.1.2
Air valve
An air valve protects the compressor if the air inside the chamber reaches an excessive pressure, by reducing the value
to its adjustment limit.
The outlet valve is set at 12 bar for L and H models and 15 for HH.
Fig. 9
16
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
5.1.3 Servo valve
Limits the maximum working pressure, during operation, by regulating the intake valve, causing it to close when the
internal pressure rises, Fig. 10 (see Section 6).
Fig. 10
Note:
See Section 6, par. 6.2 "ADJUSTMENTS" for the maximum and minimum pressures set during the test.
5.1.4
High temperature compressor safety thermostat
The compressor is thermostatically protected against excessive air-oil mixture temperature which is measured at the
rotor-stator assembly outlet. This safety device stops the compressor when the oil temperature reaches 110°C (see
Sect. 14).
As regards electrical connections, Mattei supplies the thermostat with a no voltage change-over contact (NC/NO). These
contacts must be connected (by the fitter) to the vehicle electrical circuit in order to stop the compressor if high
temperatures are measured.
CAUTION !!!
Under no circumstances may the electrical circuit be shorted in order to
disable the thermostat.
5.1.5
Depressurisation solenoid valve (unload)
When enabled, this depressurises the compressor. It is activated a few seconds (about 30) before the compressor stops
in order to discharge the pressure in the chamber. It can also be activated when maximum line pressure is reached in
order to allow the compressor to idle and reduce power output. To return the compressor to the load condition,
deactivate the solenoid valve (see also Section 14).
17
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 6
USE OF THE COMPRESSOR
INTRODUCTION
The user shall nominate a qualified and responsible person for the operation and maintenance of the compressor.
He must train operators and inform them about all precautions needed to avoid accidents and injuries.
Start, stop and emergency procedures must be known by everyone, and they shall be reviewed periodically by the
operators.
The Instruction Manual must always be available. In case of loss or damage, you can buy other copies from MTA.
6.1
CHECKS BEFORE PUTTING THE MACHINE INTO OPERATION
Before starting the compressor, check that:
! the oil level in the compressor is correct; with the compressor at a standstill and without pressure in the chamber,
the oil level must be above the visual check window. If the level is too low, top up with a suitable oil of the same
type as the oil in use.
! the compressor is connected to the compressed air system
! the “DIRECTION OF ROTATION” is correct, as the compressor may be seriously damaged if it rotates in the wrong
direction. To carry out this visual check, the compressor must be started for a few seconds (maximum 5). The cooling fan
must rotate in a clockwise direction when you look at the fan from the motor coupling flange side (MC 80 – 86 – 111
version).
An arrow indicates the correct direction of rotation (Fig. 11)
Fig. 11
WARNING !!!
Rotation in the wrong direction may cause serious damage to the
compressor.
WARNING !!!
Before starting up the compressor after a long period of inactivity, have it
inspected by an Ing. Enea Mattei S.p.A. authorised service centre. ALWAYS
change the lubricant.
18
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
6.3
ADJUSTMENTS
Servo valve
The maximum air supply pressure is set by the manufacturers while testing the compressor by means of the servo valve
(Fig. 12 – part. n° 8). However, if you have to change this value, which must never, however, exceed those indicated in
Table n° 2, proceed as follows: let the machine run by closing the discharge gate slowly.
If there is a tank, we recommend you close the valve below the tank. With no load, the compressor will reach the
maximum pressure.
WARNING !!!
We recommend you have this operation performed by qualified staff.
WARNING !!!
Do not set the valve to values higher than those used by MATTEI, in that if
the machine operates at higher pressures it absorbs more power; this
could cause the machine to overheat and break down.
Fig. 12
As illustrated in Fig. 12, unscrew the locking knob (1)
and remove the seal (2), remove the cover (3);
remove the filter cartridge (4), remove the cover (5)
by unscrewing its screws and remove the O' Ring (6).
In this way the servo valve will become accessible.
Loosen the lock nut (7) and tighten (to increase the
pressure) or loosen (to decrease the pressure) the
screw (8), until the desired pressure is reached,
checking it on the pressure gauge set on the body of
the separator. We recommend you slowly open and
close the on-off discharge gate to stabilize and check
the adjustment made. Finally, tighten the screw (8)
by tightening the lock nut (7), reinsert the O-Ring (6)
checking carefully that it is not warped (if it is,
replace it), the cover (5) and then the filter cartridge
(4). Replace the cover (3) and the seal (2) and
tighten the locking knob (1).
The functioning of the compressor depends on the adjustment values of the servo valve set; we recommend
you only modify the setting when absolutely necessary and you are fully aware of the consequences.
Table 2 – Servo valve minimum maximum pressare settings
Version
Servo valve
P max
P min
19
7,5 bar
8,0 bar
7,7 bar
7,5 bar
9,5 bar
10,0 bar
9,7 bar
9,5 bar
Ing. Enea Mattei S.p.A.
12,5 bar
13,0 bar
12,7 bar
12,5 bar
Jan. 2004
SECTION 7
MAINTENANCE
INTRODUCTION
We recommend that the person responsible for operating the compressor periodically checks that all the operating and
maintenance instructions are followed by the operator.
Warning!!
Fill in the maintenance card supplied with the machine.
Maintenance must be carried out exclusively by trained staff with the compressor at a standstill and with no pressure left
inside. Isolate the compressor from the air supply system.
The electrical power supply must be turned off by using the line disconnecting switch and a sign indicating that the
machine MUST NOT BE RESTARTED.
WARNING !!!
We recommend that the machine and the environment in which it is
installed be kept clean. Dust and dirt may clog up the filters installed:
intake filter, air/oil separator filter, oil filter, oil return valve filter. In
particular, we recommend you check the condition of the filtering
elements of the separator, by checking the pressure drop between the
compressor and the distribution line.
WARNING !!!
Do not use inflammable liquids or products that do not comply with the
regulations in force to clean the machine under any circumstances.
WARNING !!!
If there is any doubt over the correct functioning of the compressor or its
components we recommend you contact the MATTEI customer engineering
service.
Do not use bare flames for the inspections and checks .
20
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1
PERIODIC CHECKS
Once a week (or every 50 hours)
! Check the oil level
Once a year (or every 2,000 hours))
! Replace the oil filter
Once a month (or every 200 hours)
Clean the intake filter.
Clean the oil radiator and the
Final compressed air coolant.
Oil changes
MC compressors are supplied with MATTEI ROTOROIL
8000 F2 lubricant.
In this case, replace the oil every 12 months or 5000 hours
(maximum).
For other kinds of oils, please revert to section 8 and strictly
follow the manufacturer's instructions.
!
!
Once every three months (or 500 hours)
Clean the oil return valves
!
Once every six months (or 1,000 hours)
Replace the intake filter
Replace the oil return valves
!
!
NOTE: SEVERE operating conditions will reduce the lubricant life
WARNING !!!
Maintenance frequencies are based on standard operating conditions. In
dusty environments and/or those with high temperatures, the maintenance
operations must be carried out more frequently.
WARNING !!!
The date of manufacture is indicated on the flexible rubber tubes. Their
working life is 3 years, after which they must be replaced.
WARNING!!!
If a synthetic lubricant is used, the fitter must check it is compatible with
all the components on the compressed air circuit.
21
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1.1
Checking the oil level
With the compressor at a standstill and without
pressure in the chamber, the oil level must be
above the visual check window. With the
compressor running with a load, the oil level
must be about half way up the window
(see fig. 13).
Fig. 13
7.1.2
Cleaning and/or Replacing the Air Intake Filter
(*)
Referring to Fig. 14, proceed as follows.
Unscrew the locking knob (1) and remove the
seal (2) and the cover (3); remove the filter
cartridge (4); clean the cartridge with compressed
air, directing the jet from inside the cartridge.
Clean carefully also the housing and cover of the
filter.
Reassemble by following the inverse of the
removal procedure. Check the seal (2) and if it is
damaged, replace it.
(*) Note: for versions not equipped with a highefficiency filter.
Fig. 14
7.1.3
Cleaning the Oil Radiator
Clean the vanes of the radiator using a compressed air jet blown in the opposite direction to the normal cooling air flow.
7.1.4
Cleaning and/or Replacing the Oil Return Valves
See fig. 15.
Loosen the pierced screws (1), which secure the fittings
of the flexible oil return tubes (2); take care not to lose
the retaining washers (3); unscrew and remove the oil
return valves (4); wash the valves with detergent and
then dry with compressed air; if there is a lot of crust on
the sintered filter, replace it.
To assemble it, remember always to replace the O-Ring
(5) and carry out the inverse of the removal procedure.
N.B. - Be careful with the tightening of the two pierced
screws, as they can break
Fig. 15
22
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1.5
Replacing the Oil Filter
Replace the oil filter whenever you change the
oil. Having drained the oil (see section 7.3,
which describes how to change the oil), loosen
the screws (1) on the filter cover and remove
the cover (2), having turned it 90°, so that it is
easier to grip.
Remove the filter (3) from the cover.
Before reassembling the new filter, clean also
the housing. To assemble, carry out the
inverse procedure, checking the condition of
the O-Ring (4) set on the cover and replacing it
if it is damaged (see Fig. 16).
Fig. 16
7.1.6
Replacing the Air-Oil Separator Element
Fig. 17a – MC 86
Fig. 17b – MC 111
Proceeding as described in paragraph 7.1.4 detach the tubes (4) of the oil return valves. From the separator of the MC
80-86 and MC 111 machines the oil return valves must also be removed (see Section 7.1.4).
Remove the air discharge tube from the attachment (5). Loosen the ring nut (6) of the pierced screw (7) that secures the
body of the separator to the oil chamber. Remove it paying attention to the position of the reference notch on the
pierced screw (7): it must be set in the same position when reassembled.
Remove the cover (8) to which the separator element is fixed by exerting a prising action with two suitable tools in the
circular hole in the cover.
Unscrew the locking nut (9), remove the retaining washer (10), the cover (11) and the separator element (12) with its
seals (13). Replace the separator element (12). In the MC 86 model replace the piece of drip-pipe. Replace the
retaining rings (10-13-14-15-16).
Reassemble the various parts, making sure, in particular, that the seals (13) are perfectly positioned in their housings.
To keep them in position during assembly, a small amount of grease may be useful.
Important: the cover of the separator must be reassembled as indicated by the arrow in the figure (17). The pierced
screw (7) must be repositioned with the notch pointing in the right direction.
23
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1.6
Cleaning and/or Replacing the High Efficiency Intake Air Filter
The high efficiency intake filters with cyclone prefilter supplied by Mattei are cleaned and replaced as follows
(see Fig. 18).
Open the cover by releasing the clips and carefully remove the cartridge from the filter: the cartridge clings to the outer
diameter of the internal section of the outlet tube, thereby creating a seal. Remove the cartridge slowly without shaking it
as this would cause the dust to drop inside the filter. Overcome initial resistance by pulling the end of the cartridge and
moving it in all four directions until comes free.
Do not shake the cartridge inside the filter: the cartridge must be removed so as to prevent dust from dropping inside the
duct.
Always clean the inside: remove the remaining dust from the inside of the filter before inserting the new cartridge.
Carefully clean the inside and outside of the outlet tube: dust accidentally dropped into the outlet tube may damage the
compressor while that on the outside may prevent the cartridge from sealing properly and let dust in.
Check the used cartridge: this may reveal traces of dust on the inside of the gasket indicating possible leaks in the
cartridge.
Check the new cartridge: make sure it has not been damaged during transport; never install a damaged cartridge.
Insert the new cartridge: push it right in by pressing on the edge and not on the flexible inner section.
Make sure the dust valve works correctly.
Check that all the unions are airtight.
24
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.2
PARTS TO BE REPLACED DURING MAINTENANCE
Table 3 – MC 80 Model
DESCRIPTION
CODE
CONTENTS
Maintenance kit
IF57A22419
Air filter
1
Air filter seal
2
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil cap seal
2
Oil filter O-ring
2
Oil filter
1
Washer
1
O-ring
2
Separator element
1
O-ring
2
O-ring
1
O-ring
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil separator kit
IF57A22420
UNITS
Table 4 – MC 86 Model
DESCRIPTION
CODE
CONTENTS
Maintenance kit
IF57B22419
Air filter
1
Air filter seal
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil cap seal
2
Oil filter O-ring
2
Oil filter
1
Washer
1
O-ring
2
Separator element
1
O-ring
2
O-ring
1
O-ring
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil separator kit
IF57B22420
25
Ing. Enea Mattei S.p.A.
UNITS
Jan. 2004
Tabella 5 - MC 111 model
DESCRIZIONE
CODICE
CONTENUTO
Kit manutenzione
IF57A22422
Air filter
1
Air filter seal
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil cap seal
2
Oil filter O-ring
2
Oil filter
1
Washer
3
O-ring
6
Separator element
3
O-ring
2
O-ring
1
O-ring
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Kit separatore olio
IF57A22421
QUANTITÀ
WARNING !!!
The use of UNORIGINAL spare parts invalidates the Ing. Enea Mattei S.p.A.
guarantee. When ordering spare parts, ALWAYS quote the data on the
configuration data plate.
26
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.3
OIL CHANGES
Introduction
As mentioned previously, the oil performs a wide range of functions essential for the efficient functioning of the
compressor and consequently it is extremely important to check its quantity and conditions with the frequency indicated.
For an indication of the types of oil suited to the various working conditions, see the relevant tables.
7.3.1
First and Subsequent Oil Changes
Unless otherwise specified in the order, the
compressor is supplied with Rotoroil 8000 F2 oil.
It is to be pointed out that used oil may interfere
with the operation of the compressor and
therefore, the frequency established for its
replacement must be respected.
It must be replaced with the machine at a
standstill and with hot oil.
To drain the oil, wait for the compressor to
becomes completely free of pressure, checking
that there is no more pressure inside by reading
the pressure gauge located on the separator.
Slowly unscrew the cap (1) of the filling mouth (5)
(Fig. 19), avoiding the formation of foam and, if it
does form, waiting for a few minutes for the oil to
demulsify.
Open the drainage tap (2) and drain the oil into a
suitable receptacle. Then turn off the tap. Fill the
Fig. 19
oil chamber with the new oil until it reaches the
filling mouth (5). Replace the cap seal (3) and
tighten it securely.
Start the compressor, let it run for a few minutes
and then stop it, check the level and, if necessary, top it up. The level may be checked on the relevant indicator (4).
7.3.2
Changing the type of lubricant
We recommend that the oil filter and the filtering elements of the separator be replaced when the oil is changed.
7.3.3
Disposal
Used oil may create a risk of contamination and fire.
WARNING !!!
The oil must be collected and disposed of with the utmost caution and in
accordance with the laws in force.
7.3.4
Capacity of Oil Circuit
Refer to Section 13 - “MAIN TECHNICAL DATA”.
27
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 8
LUBRICANTS
8.1
GENERAL
A large number of oils are available on the market and research continues to result in improvements of their
characteristics, with a continual change of names and specifications; the user is free to use the oil that he feels to be the
best or most freely available, providing he chooses an oil suited to rotary-vane compressors (see Table 7-8).
Only the suppliers may recommend the best oil for the type of machine and the particular application. The user should
therefore purchase the oil from an oil company or a distributor who guarantees that it is suitable for the intended
application.
The cost of the best lubricant represents a small percentage of the total running cost of the machine: We therefore
suggest that you buy the best the market has to offer (see Section 8.3 - "MATTEI OILS").
It should be borne in mind that in lubricated and injection cooled compressors the oil that performs the actions listed in
Section 2.1.2 is subjected to continual work cycles and must therefore have a high resistance to oxidation to ensure a
reasonable life. The oil must also have a high demulsibility. Antioxidizing additives must have a low volatility at the
operating temperatures of the compressor so as to ensure a high degree of protection while inside the machine between
one fill and the next. The user must use the type and strength of oil recommended by Mattei.
See the relevant tables for the oil to be chosen according to the operating conditions.
8.2
MATTEI LUBRICANTS
Considering the extremely important role that the lubricant plays in the functioning of the compressor, Mattei offer
special lubricants and recommend their use.
They are available in 5 and 25 litre containers.
They are called:
!
!
Mattei Rotoroil 8000 M1 (mineral)
Mattei Rotoroil 8000 F2 (synthetic),
The life of these oils may reach the values indicated in “Table 6”, as it depends on the working temperature and the
conditions of the air processed.
WARNING !!!
The Mattei Rotoroil lubricant must not be mixed with other types of
lubricant as this affects its properties and may cause serious damage to
the compressor.
Table 6 – MATTEI LUBRICANT OILS
Name of oil
Ambient temperature
Rotoroil 8000 M1
Rotoroil 8000 F2
From – 4° to + 45 °C
From – 15° to + 45 °C
28
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Hours of operation
(max.)
2.000
5.000
Jan. 2004
8.3
OILS AVAILABLE ON THE MARKET
Various types of oil are available on the market, the most important of which are:
! diesel motor oils, single-strength, containing anti-oxidizing additives for high temperatures and detergent and
dispersing additives;
! industrial mineral oils;
! synthetic oils.
8.3.1
Diesel Motor Oils
They were developed for engines and are regulated by API and MIL standards.
We recommend single-strength oils classified with API CC, MIL-L-2104 B or MIL-L-46152 B specifications with SAE strength, whose
typical values are indicated in Table 7 below.
Table 7 (*)
Typical characteristics of
diesel motor oils
Unit of
measurement
Ambient temperature
-15 ÷ 20
-5 ÷ 40
5 ÷ 40
SAE strength
—
10 W
30
40
Viscosity at 100°C
cST
5,6 ÷ 9,3
9,3 ÷ 12,5
12,5 ÷ 16,3
Pour point
°C
-30
-21
-15
Flash point
°C
210 ÷ 220
230 ÷ 240
240 ÷ 250
Volumetric weight
Kg/m3
880
890
900
(*)The values given are purely indicative
8.3.2
Industrial Mineral Oils
These oils were developed for various applications and also for some specific types of compressors.
The standards that define the characteristics of these oils are: the DIN 51506 standard which classifies oils as VB-L,
VC-L and D-L according to the possibilities of working at different temperatures. The latter is suitable for high
temperatures and withstands the oxidizing action of the continual mixture with air. The ISO 6743-3A standard classifies the
oils according to the working pressure and temperature and this standard recommends ISO-L-DAH or DAJ oils for rotary-vane
compressors, that is for medium to heavy applications. Table 8 indicates some typical values of the main characteristics.
Table 8 (*)
Typical characteristics of
industrial oils for compressors
ISO VG viscosity
Viscosity at 40°
Viscosity at 100°
Viscosity index
Pour point
O.C. flash point
Volumetric weight
29
Unit of
Measure
ment
Ambient temperature
-5 ÷ 30
Ambient temperature
5 ÷ 40
110
cfSt
90 ÷ 105
cSt
10 ÷ 12
100 ÷ 110
°C
-15 ÷ -10
°C
230 ÷ 265
Kg/m3
880 ÷ 900
(*) I valori riportati sono puramente indicativi
Ing. Enea Mattei S.p.A.
150
135 ÷ 165
14 ÷ 16
93 ÷ 100
-10 ÷ -5
230 ÷ 265
880 ÷ 900
Jan. 2004
8.3.3
Synthetic Oils
On the market there are many synthetic oils with various bases (esters, glycols, etc.) which, in some cases, have
demonstrated their suitability and a longer life than that of mineral oils.
They are normally characterized by the fact that they limit carbon deposits, have a high ignition point and a considerable
resistance to oxidation.
As synthetic lubricants are effective detergents, if the type of lubricant in a machine is to be changed, from a
conventional mineral oil to a synthetic one, the machine must be washed thoroughly, following the supplier’s instructions
to avoid damaging the machine, by putting dirt, residues and crusts into circulation.
Great attention must also be paid to condensation, as synthetic lubricants are generally more sensitive to the washing
effect of water and their thin film may not give sufficient protection against rust. This problem may get worse if the
compressor is used sporadically rather than continuously.
In this case, though we do not advise against using it, the user and the supplier of the lubricant should make the choice.
WARNING !!!
As mentioned previously, it is difficult to establish the life of an oil, as it is
affected by many different parameters, of which those of fundamental
importance are the working temperature and the quality of the air
processed. For this reason, precise assurances should be obtained from
the supplier, and backed up by tests carried out on samples taken from the
machine, in order to determine the suitability and life of the lubricant.
WARNING !!!
If a synthetic lubricant is used, the fitter must check it is compatible with
all the components on the compressed air circuit.
8.4
SAFETY PRECAUTIONS
A fire risk is latent in nearly all compressed air systems and the ISO 5388 standard illustrates the reasons for this.
In fact, compressed air systems always contain both oxygen and oil, which are combustible. Should oil vapours form for
any reason, in the presence of a flame, they could catch fire; a source of ignition may obviously cause a fire if use is
made of an unsuitable oil or an excessive amount of oil, or if maintenance is neglected.
Poor maintenance may be responsible for this as a dirty radiator may cause an often sharp increase in temperature
which leads to a deterioration of the oil and formation of deposits. These processes are accelerated if unsuitable oil is
used.
Experience shows that fires are hardly ever caused by the fact that the ignition point of the oil (340-400 °C) is reached.
They are normally caused by the fact that when the oil decomposes it forms carbon residues which, when in contact
with the air and due to the effect of the high temperature, continue to oxidize and, under particular conditions, may ignite. It
is therefore of fundamental importance that suitable lubricants be used and maintenance work be carried out correctly.
WARNING !!!
To prevent fire risks, the utmost attention must be paid to the choice of
the oil and the maintenance operations performed, in particular:
!
!
!
!
!
changing the oil regularly and completely;
making sure that the cooling system is always working efficiently,
by checking the temperature of the oil frequently;
checking that the protective devices are always working perfectly;
keeping the oil consumption constantly under control;
keeping the machine clean.
30
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
8.5
STORING AND HANDLING THE OILS
The containers of the lubricants are designed to prevent contamination. When the user receives the lubricant, he must
make sure that it does not deteriorate or become polluted.
The lubricant may deteriorate when subjected to:
! contact with dust and dirt;
! contact with condensation, especially when moisture is absorbed from the air;
! extreme temperatures;
! mixing with other types of oil.
Remember that dirt in the oil reduces its efficacy and increases wear of the parts with which it comes into contact, thus
increasing the need for maintenance.
Condensation cancels out the effect of some additives, often present in tiny quantities.
The oil containers must be kept in protected environments, so that they are not exposed to extreme temperatures.
WARNING!!!
Avoid mixing oils of different strengths and qualities. Even if apparently
similar, they could be incompatible with one another.
Watch out also for oil leaks because, as well as representing a waste, they
may pollute, cause falls or injury to persons or even fires.
31
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 9
TROUBLESHOOTING
9.1
GENERAL
The machine may malfunction when subjected to improper use, incorrect maintenance or unexpected conditions. The
table below may help when difficulties arise, by indicating the probable causes of the fault and its solution.
9.2
PROBLEM - CAUSE - SOLUTION
The table shows some faults, causes and remedies.
PROBLEM
CAUSE
SOLUTION
Pressure
The mains pressure does not reach
the desired value.
The servo valve is not correctly set.
See section 6.2 of the installation,
use and maintenance manual.
Check that the valve is working
properly and restore it to operation.
The intake filter is clogged up.
See sections 7.1.2 of the installation,
use and maintenance manual.
The pressure in the distribution
network is less than the minimum
value required.
The filtering element
separator is clogged up.
the
Demand for air higher than the
maximum
flow
rate
of
the
( )
compressor ♦
The servo valve is not working or is
not correctly set.
The air valve opens.
Oil
Excessive oil consumption.
Oil return valves are clogged up.
The filtering element
separator is clogged up.
Temperature
The compressor stops because the
air and oil temperature protective
devices are activated.
of
Ambient temperature too high.
Radiator dirty.
Oil level too low.
(♦ )
of
the
See sections 7.1.6 of the installation,
use and maintenance manual.
(♦ )
See note
See section 6.2 of the installation,
use and maintenance manual.
See section 7.1.4 of the installation,
use and maintenance manual.
See section 7.1.6 of the installation,
use and maintenance manual.
See sections 3.2 and 13.1 of the
installation, use and maintenance
manual.
Clean the radiator, See section 7.1
of the installation, use and
maintenance manual.
Restore the correct oil level, See
section 7.1.1. of the installation, use
and maintenance manual.
NOTE
See the Ing. Enea MATTEI S.p.A. sales organization to increase the power of the system.
32
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 10
STORAGE
10.1
STORAGE
The compressor is protected against corrosion and deterioration for the period of shipment and for a relatively short (3
months) period of storage.
For longer periods, contact the manufacturers. The machine must however be kept in a dry environment, protected
against the atmospheric agents.
If kept in a country with a damp climate, both the electrical and mechanical parts should be kept in a heated room or a
barrier bag with electric heaters or light bulbs.
WARNING !!!
Do not remove the protections on the inlet and outlet connectors until final
installation.
SECTION 11
PUTTING THE MACHINE OUT OF ORDER
11.1
PUTTING THE MACHINE
MACHINE OUT OF ORDER
Putting the machine out of order does not involve any particular precautions, except to recover the oil inside it and the
components of the lubricating system, that is, the oil filter and the oil-air separator elements. If the compressor is not
planned to be used for a long period of time, protect it from humidity, dust and atmospheric agents in general.
Also refer to Sect. 10 of this manual.
WARNING !!!
Put back the protections on the air inlet and outlet connectors.
33
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 12
PICTOGRAMS
12.1
GENERAL
Many accidents are often caused by the failure to observe even the most elementary of safety regulations or by a limited
knowledge of the instructions given by the manufacturers.
In order to prevent possible risks, some situations are signalled by special indications represented by appropriate
standardized symbols (pictograms).
Below is a list of the most common indications that apply to our machines.
12.2
DANGER PICTOGRAMS
These signs are triangular, have a black border and a black symbol on a yellow background.
12.3
Warning !
Warning !
Risk of surfaces at a high temperature
(> 70 °C)
Risk of an electric shock
PROHIBITION PICTOGRAMS
Do not work on the machine
These signs are circular, with a red border and a black symbol on a white background.
12.4
OBLIGATION PICTOGRAMS
These signs are circular with a white symbol on a blue background.
It is absolutely indispensable that the instructions for use are read
before the machine is adjusted or put into operation
12.5
INDICATION
INDICATION PICTOGRAMS
These signs may have various shapes and are used for supplying useful information.
Lifting point.
Direction of rotation
12.6
COMBINATION OF PICTOGRAMS
The following combination of pictograms means:
Warning !
Read the instructions manual before starting to
do any work.
34
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 13
TECHNICAL DATA
13.1
OILOIL-AMBIENT OVERTEMPERATURE
OVERTEMPERATURE
[K]
Speed [rpm]
1500
2000
2500
3000
working pressure [bar]
compressor
7
10
13
7
10
13
7
10
13
7
10
13
M 80 A
M 80 B
M 80 C
M 80 D
M 80 E
M 80 F
42
48
52
58
60
62
46
52
56
62
64
66
50
56
60
66
68
70
49
55
59
65
67
69
53
59
63
69
71
73
57
63
67
73
75
77
56
62
66
72
74
76
60
66
70
76
78
80
64
70
74
80
82
84
63
69
73
79
81
83
67
73
77
83
85
87
71
77
81
87
89
91
M 86 A
M 86 B
M 86 C
M 86 D
M 86 E
M 86 F
M 86 G
M 86 H
M 86 J
39
41
43
46
48
50
52
54
56
43
45
47
50
52
54
56
58
60
47
49
51
54
56
58
60
62
64
42
44
46
49
51
53
55
57
59
46
48
50
53
55
57
59
61
63
50
52
54
57
59
61
63
65
67
45
47
49
52
54
56
58
60
62
49
51
53
56
58
60
62
64
66
53
55
57
60
62
64
66
68
70
48
50
52
55
57
59
61
63
65
52
54
56
59
61
63
65
67
69
56
58
60
63
65
67
69
71
73
M 111 A
M 111 B
M 111 C
M 111 D
M 111 E
M 111 F
M 111 H
48
51
54
56
59
61
64
51
54
57
59
62
64
67
54
57
59
62
64
67
70
51
54
57
59
62
64
67
54
57
60
62
65
67
70
57
59
62
64
67
70
73
NOTE
Overtemperature of compressed air
See this table also for the overtemperature of compressed air discharged by the compressor. Also for applications
with very low ambient temperatures, the temperature of the compressed air discharged will be close to the minimum
temperature possible for the oil (∼ 80 °C).
35
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
13.2
NOISE
NOIS
[dBA]
Speed [rpm]
(*)
compressor
1500
2000
2500
3000
M 80 xx
70
74
80
88
M 86 xx
76
80
86
94
M 111 xxx
80
85
NOTE
The noise values measured refer to noise tests carried out under particular, strictly controlled (in a laboratory)
environmental conditions in accordance with the Pneurop PN8TC2.3 standard. The effective sound power reached
in industrial applications for which the machines are used may be greatly influenced by the type of application.
36
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
13.3
OVERALL DIMENSIONS
Fig. 21 – MC 80
Fig. 22 – MC 86
37
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
Fig. 23 – MC 111
38
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
13.4
COUPLING
When mounting the motor at a later stage, connect the half-couplings as shown below:
Ø Shaft
28
38
42
48
Tolerances A [µm]
2,5
3,0
3,0
3,5
+1,5
+1,8
+2,0
+2,1
Fig. 24
WARNING !!!
Do NOT apply axial force or use a hammer to spline the half-coupling to the
end of the shaft.
13.5
OIL SYSTEM CAPACITY AND MASS
Oil system capacity
(l)
Mass
( Kg )
MC 80
2,5
55
MC 86
4
67
MC 111
10
160
Compressor
39
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SNOW PROCESS
RU BI S
A U TO NO ME
E VOLUTION
JOHNSON CONTROLS NEIGE S.A.S
229032 a – Versione 2010
SNOW PROCESS

SOMMARIO 
Pag.
1. DESCRIZIONE GENERALE
4.0
2. STRUTTURA DELL’INNOVATORE ALTA PRESSIONE
5.0
2.1. Gruppo supporto di – Rotazione – Inclinazione – Martinetto
di sollevamento
5.0
2.2. Gruppo alimentazione aria
6.0
2.3. Gruppo armadio elettrico
6.0
2.4. Gruppo valvola automatica RUBIS (VAR)
6.0
2.5. Gruppo innevatore + asta
7.0
2.6. La sonda meteo
9.0
2.7. La valvola V2000 del pozzetto
9.0
2.8. I flessibili
9.0
3. CARATTERISTICHE TECNICHE
11.0
3.1. Masse
11.0
3.2. Ingombro
11.0
3.3. Alimentazione acqua e aria
11.0
3.4. Potenza elettrica
12.0
3.5. Rumorosità
13.0
3.6. Momenti esercitati dall‟innevatore
13.0
4. FUNZIONAMENTO
17.0
4.1. Schema di funzionamento
18.0
4.2. Terminale operatore TCY – YSCE
19.0
4.3. Varie anomalie/difetti
34.0
4.4. Valori da impostare
38.0
4.5. Combinazione di corone
42.0
1.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5. INSTALLAZIONE
43.0
5.1. Precauzioni di fissaggio
43.0
5.1.1.
Fissaggio a terra
43.0
5.1.2.
Precauzioni d‟uso
44.0
5.2. Montaggio generale
46.0
5.3. Uso del martinetto di sollevamento
48.0
5.4. Collegamento dei flessibili dell‟acqua e dell‟aria
50.0
5.5. Collegamento elettrico
51.0
5.6. Installazione del Rubis Autonomo 
52.0
6. COLLEGAMENTI E SCHEMI ELETTRICI
53.0
6.1. Collegamento su rete MCY (versione YPLC)
53.0
6.2. Collegamento su rete YSC (versione YPLC)
53.0
6.3. Collegamento su rete MISTA (versione YSC-E)
54.0
6.4. Collegamento su rete YSC (versione YSC-E)
54.0
6.5. Collegamento RA/SA tramite radio
55.0
6.6. Schema elettrico dell‟YSC-E RA/SA
55.0
7. DESCRIZIONE MATERIALI
72.0
7.1. Gruppo Innevatore + testa + asta + V.A.R.
72.0
7.2. Gruppo supporto di – Rotazione - Inclinazione - Martinetto
di sollevamento
74.0
7.3. Gruppo alimentazione aria
76.0
7.3.1.
Compressore
76.0
7.3.2.
Scarico dell‟aria
78.0
7.4. Gruppo armadio elettrico
80.0
7.5. Gruppo sonda meteo
82.0
7.6. Gruppo flessibili acqua – aria – scarico
84.0
7.7. Gruppo valvola V2000 del pozzetto
86.0
7.8. Gruppo materiali complementari
88.0
2.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
8. MANUTENZIONE
89.0
8.1. Compressore
8.1.1.
8.1.2.
89.0
Manutenzione del compressore ad aria
89.0
8.1.1.1. Pulizia del dispositivo refrigerante dell‟olio
89.0
8.1.1.2. Manutenzione del filtro d‟aspirazione dell‟aria
90.0
8.1.1.3. Verifica del livello dell‟olio
91.0
Sostituzione dell‟olio
92.0
8.2. Gruppo di continuità
93.0
3.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
1.
DESCRIZIONE GENERALE
Il RUBIS AUTONOMO Evolution fa parte della famiglia degli innevatori RUBIS
Evolution da 10 e 6 metri ad alta pressione bi-fluido che utilizzano il principio della
polverizzazione diretta dell‟acqua attraverso 3 condotti muniti di ugelli calibrati.
La trasformazione dell‟acqua polverizzata in neve è garantita da due nucleatori
a miscela interna Aria/Acqua.
Il primo livello di ugelli (corona 1) è direttamente alimentato dalla valvola di pozzetto,
mentre il secondo ed il terzo livello (corone 2 e 3) vengono alimentati in funzione delle
temperature umide dalla valvola automatica Rubis (VAR) situata sull‟ innevatore.
La valvola nel pozzetto è assistita da un gruppo di continuità che le permette
di richiudersi automaticamente in caso di interruzione dell‟alimentazione generale.
L‟innevatore e l‟asta sono identici a quelli dell‟innevatore RUBIS standard.
Esiste in due altezze: 6 m e 10 m.
Da 6 m, è disponibile, la versione “Clima caldo”.
Da 10 m, due versioni possibili: “Clima caldo e clima freddo”.
La versione “Clima caldo” dispone di ugelli a indice più delicato, cosa che gli
consente di partire a temperature più elevate e di “ottimizzare” la portata tra –4°C
e –6°C.
La versione “Clima freddo” si comporta meglio a basse temperature. La sua
portata totale è quindi più elevata.
La particolarità dell‟innevatore ad alta pressione RUBIS AUTONOMO risiede nella
sua autonomia in aria la cui produzione viene assicurata da un compressore aria,
dal quadro elettrico e dalla valvola automatica di distribuzione integrata
all‟innevatore.
Tenuto conto delle sollecitazioni che tale innevatore può generare, si dovranno
adottare specifiche precauzioni per quanto riguarda il suo fissaggio al suolo.
In particolare, il blocco d‟ancoraggio o il pozzetto in cemento dovranno essere
realizzati conformemente alle indicazioni che figurano nella parte “installazione”
del presente manuale.
Si dovrà delimitare un perimetro di sicurezza intorno all‟innevatore al fine di evitare
manipolazioni da parte di persone non autorizzate oltre a proteggere gli sciatori da
eventuali collisioni.
Tenuto conto dell‟altezza dell‟asta, il vento può causare sovraccarichi di ghiaccio
quando la sua direzione è opposta rispetto al getto.
Spetta all‟operatore verificare quotidianamente che l‟innevatore non sia stato
disturbato dal vento durante la produzione e che la qualità della neve al suolo
corrisponda esattamente a quella che ci si attende.
4.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
2. STRUTTURA INNEVATORE ALTA PRESSIONE

La colonna fissa,

La colonna girevole,

Supporto d‟inclinazione,

Gruppo alimentazione aria,

Gruppo armadio elettrico,

Gruppo flussometro d‟acqua,

Gruppo innevatore + asta,

La sonda meteo,
La valvola V2000 del pozzetto,
I flessibili.


2.1. GRUPPO SUPPORTO DI – ROTAZIONE
MARTINETTO DI SOLLEVAMENTO (cfr. rif. 2.1.)
–
INCLINAZIONE
–
Il gruppo di supporto di – rotazione – inclinazione – martinetto
di sollevamento è costituito dai tre elementi seguenti:
 La colonna fissa, che sostiene la colonna girevole, e che garantisce
la fissazione dell‟innevatore sul pozzetto,
 La colonna girevole costituita da due parti:
o Una parte inferiore, montata sulla colonna fissa, che garantisce
la rotazione in azimut a 360° dell‟innevatore,
o Una parte superiore che supporta il compressore, l‟armadio elettrico e il
supporto d‟inclinazione.
 Il supporto d‟inclinazione sulla parte superiore della colonna girevole
che garantisce, grazie al martinetto di sollevamento, il sollevamento
e il posizionamento dell‟innevatore (2 posizioni: alta e bassa).
5.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
2.2. GRUPPO ALIMENTAZIONE ARIA (cfr. rif. 2.2.)
Questo insieme montato sulla parte superiore della colonna girevole,
garantisce l‟alimentazione in aria dei nucleatori dell‟innevatore ed è composto
dai seguenti elementi:
 Un supporto compressore,
 Un compressore a palette da 4 Kw montato sul suo supporto,
 Un dispositivo riscaldato di scarico dell‟aria (resistenza riscaldante da
25 W) in uscita del compressore dotato di una valvola rompivuoto di
scarico dei condensati all‟arresto del compressore,
 Un coperchio di protezione del motocompressore.
2.3. GRUPPO ARMADIO ELETTRICO (cfr. rif. 2.3.)
Questo insieme montato sulla parte superiore della colonna girevole,
assicura l‟alimentazione elettrica e la gestione operativa dell‟innevatore.
È composto dall‟armadio elettrico, dal suo supporto, dal coperchio di
protezione dei cavi e supporto lampada, dal faro e dal lampeggiante rosso
(segnalazione di allarme).
2.4. GRUPPO VALVOLA AUTOMATICA RUBIS (VAR) (Vedi libretto n°223955 cfr. rif. 2.4.)
La VAR, montata sull‟estremità inferiore dell‟asta, assicura la distribuzione
“tutto o niente” della portata d‟acqua necessaria alla produzione di neve da
parte delle corone 2 e 3, a partire dalla valvola nel pozzetto.
L‟alimentazione in acqua della corona 1 ed in aria dei nucleatori avviene
direttamente per mezzo della VAR.
6.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
2.5. GRUPPO INNEVATORE + ASTA (cfr. rif. 2.5.)
L‟albero, fissato sul supporto d‟inclinazione, distribuisce l‟acqua all‟interno dei
tre condotti (un condotto per corona) e l‟aria (un condotto centrale) fino al
dispositivo d‟innevamento situato in cima all‟albero.
L‟innevatore assicura la produzione di neve mediante le tre corone.
Ogni corona è dotata di due ugelli calibrati di polverizzazione a getto piatto di
marca “Lechler” da ¼ NPT le cui caratteristiche sono elencate nella seguente
tabella:
7.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
NOTA: IN OPZIONE E FORNIBILE UN’ASTA MODULARE DIVISA
4.500 M UNIBILI TRAMITE UNA FLANGIA DI ACCOPPIAMENTO.
IN DUE PEZZI DA
RA 10
Corone
N°1
N°2
N°3
Rif.
Indice di portata a 20 bar
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.803.30
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.803.30
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.923.30
60 l/mn, ovvero 3,6 m3/h
60 l/mn, ovvero 3,6 m3/h
120 l/mn, ovvero 7,2 m3/h
RA 10 CC
Corone
N°1
N°2
N°3
Rif.
Indice di portata a 20 bar
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.723.30
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.723.30
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.843.30
40 l/mn ovvero 2,4 m3/h
40 l/mn ovvero 2,4 m3/h
80 l/mn, ovvero 4,8 m3/h
RA 6 CC
Corone
N°1
N°2
N°3
Rif.
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.673.30
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.673.30
2 ugelli Lechler M18x1.00
Rif. 6SN.803.30
8.0 – 229032 a
Indice di portata a 20 bar
30 l/mn, ovvero 1,8 m3/h
30 l/mn, ovvero 1,8 m3/h
60 l/mn, ovvero 3,6 m3/h
Versione 2010
SNOW PROCESS
2.6. LA SONDA METEO (cfr. rif. 2.6.)
La sonda meteo è fissata al suo supporto e collocata all‟interno del cappello
di protezione. L‟insieme è quindi fissato ad un supporto, fissato a sua volta al
supporto d‟inclinazione.
2.7. LA VALVOLA V2000 DEL POZZETTO
La valvola V2000 del pozzetto è dotata di 2 trasduttori di pressione da
0 – 100 bar per la misurazione della pressione dell‟acqua a monte e a valle.
2.8. I FLESSIBILI
Acqua: il collegamento idraulico tra la valvola del pozzetto e la VAR
è garantito da un flessibile da 1” ½ adattatore/accoppiatore.
Aria: il collegamento pneumatico tra la tubatura dell‟aria in uscita dal
compressore e la VAR è garantito da un flessibile da 1” dotato di due
raccordi.
Un raccordo maschio R27 / adattatore 1” garantisce il collegamento tra
il flessibile e la VAR.
Scarico: un collettore di scarico dotato di un flessibile 25/34 riscaldato viene
fissato sulla VAR consentendo di evacuare l‟acqua di scarico dalle corone
2 e 3 dell‟innevatore.
Collegare l‟alimentazione elettrica dal cavo riscaldante del flessibile
all‟armadio elettrico.
9.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
2.6
2.5
2.4
2.3
2.2
2.1
10.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
3.
CARATTERISTICHE TECNICHE
3.1.
MASSE
Colonna fissa
Colonna girevole
Supporto d‟inclinazione
Gruppo alimentazione aria
Gruppo armadio elettrico
Valvola automatica Rubis
Gruppo innevatore + asta
Martinetto di sollevamento
Sonda, faro e lampeggiante
Totale
RA10 / RA10CC
RA6CC
32 kg
50 kg
34 kg
85 kg
35 kg
9 kg
63 kg
9 kg
3 kg
32 kg
50 kg
34 kg
85 kg
35 kg
9 kg
43 kg
9 kg
3 kg
320 kg
300 kg
3.2. INGOMBRO
INNEVATORE
RA10
RA6
POSIZIONE
ALTEZZA
SPORGENZA
Orizzontale
1,520 m
9,930 m
15°
30°
11,825 m
10,915 m
2,200 m
4,590 m
15°
30°
8,464 m
7,860 m
1,432 m
3,667 m
3.3. ALIMENTAZIONE ACQUA E ARIA
- Pressione acqua: da 20 a 80 bar.
- Pressione aria : da 6 a 8 bar assoluti.
NOTA:
LE PRESSIONI D’ACQUA SONO ESPRESSE IN BAR ASSOLUTI E NON TENGONO
CONTO DELLE PERDITE DI CARICO NEGLI ORGANI DI REGOLAZIONE.
11.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
3.4. POTENZA ELETTRICA




Compressore: 4 kw
VAR: 64 W
Dispositivo di scarico: 25 W
Potenza Rubis Autonomo: 5,7 kw
12.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
3.5. RUMOROSITA
INNEVATORI
DISTANZA
FRONTALE (DBA) LATO POSTERIORE
E LATERALE (DBA)
RA10
20 m
50 m
70
62
66
58
RA6
20 m
50 m
73
64
69
60
3.6. MOMENTI ESERCITATI DALL‟INNEVATORE
Momenti esercitati dall’innevatore a
livello del dispositivo di fissaggio della
colonna fissa
(daN.m)
Rubis Autonomo 
In
assenza
di vento
In
In
assenza presenza
di vento di vento
Avvio
Arresto
10 m
6m
In posizione
orizzontale
361
177
In posizione
di produzione
173
82
In posizione
di produzione
676
346
Tre corone aperte
Pressione acqua
100 bar
880
553
NOTA: LA
SOLLECITAZIONE MASSIMA PROVOCATA DAL VENTO VIENE CALCOLATA SECONDO
LE REGOLE NV65 CORRISPONDENTI AD UNA PRESSIONE ESTERNA DI 159,25 DAN/M²
(180 KM/H) CONSIDERANDO L’INNEVATORE IN POSIZIONE DI ARRESTO.
13.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
14.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
15.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
16.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
4.
FUNZIONAMENTO
Un RUBIS AUTONOMO può funzionare in modalità manuale, autonoma
o automatica.
Per quanto riguarda la modalità di funzionamento autonoma o automatica,
l‟innevatore è munito di un controllore YSC-E e del suo interfaccia operatore TCYYSC-E.
L‟YSC-E permette la regolazione dell‟innevatore in funzione delle condizioni
climatiche (calcolo del numero di corone da aprire) e gestisce il funzionamento
(sequenza di avviamento/arresto / gestione dei difetti).
La comunicazione con l‟YSC-E si effettua mediante collegamento via cavo
SNOCOM o radio (opzionale).
Se l‟innevatore alta pressione è impostato in manuale, tutti i comandi dello stesso
vengono pilotati dall‟interfaccia dell‟operatore TCY-YSC-E.
Con modalità autonoma, il controller YSC-E controlla il funzionamento
dell‟innevatore alta pressione in funzione dei dati forniti dalla sonda di temperatura
e d‟igrometria, della pressione idrica disponibile e delle istruzioni di funzionamento
predefinite dall‟operatore mediante il display (qualità della neve, temperatura
d‟avviamento, fasce orarie, ecc.).
Se impostato sulla modalità automatica, l‟innevatore viene integrato nel processo
automatico integrale JCNEIGE. La produzione di neve viene continuamente
ottimizzata in funzione delle condizioni climatiche locali e dei parametri selezionati
dall‟operatore.
PARTICOLARITÀ DEL RUBIS AUTONOMO Evolution

Pressione acqua RUBIS = Pressione acqua a valle V2000,

Simulazione della misura di pressione d‟aria:
o
simulata a 900 mbar all‟arresto,
o
simulata a 6,50 bar, 30 secondi dopo l‟avviamento del compressore.
17.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
4.1. SCHEMA DI FUNZIONAMENTO
Le sequenze di avviamento ed arresto dell‟innevatore sono indicate nella
tabella seguente:
Riarmo
Difetti:
* Pressione di alimentazione
(tempo d‟inibizione: regolabile)
(tempo di fluttuazione: 300 sec)
Condizioni di avviamento
* Selezione automatica modo autonomo
* Fascia oraria valida
* T° umida misurata < o = alla consegna
(regolazione consigliata: avviamento - 3,5°C)
oppure
* T° umida simulata < o = alla consegna e simulazione = ON
* Pressione acqua a monte (rete) > o = alla pressione d‟avviamento
(parametrabile > o =15 bar)-(regolazione consigliata 18 bar)
Sequenza di arresto
Difetti:
* Elettrico motore
* Temperatura compressore
* Discordanza (dopo tempo 20s)
Difetti:
* Mancata apertura della valvola
del pozzetto (tempo di
fluttuazione 300s)
Difetti:
* Pressione dell’acqua
insufficiente
se P acqua Rubis < o = a 14 bar
(tempo di fluttuazione 60s)
(tempo d‟inibizione 300s)
* Portata d’acqua
in caso di problema di chiusura
della corona
* Valvola del pozzetto non si
chiude
* Temperatura dell’acqua
eccessiva
se T acqua > o = a 8°C
(tempo di fluttuazione 120s)
(tempo d‟inibizione: 300s)
Allarmi:
* Portata d’acqua
in caso di problema
nell‟apertura della corona
* Pressione dell’acqua
insufficiente
se P acqua < o = a P min.
(tempo d‟inibizione 300s)
* Temperatura dell’acqua
eccessiva
se T acqua compresa > 8°C
(tempo d‟inibizione: 300s)
* Discordanza corone 2 e 3
se una corona non si apre
o non si chiude
Avviamento
* Avviamento del compressore
* Simulazione pressione dell‟aria a 6,5 bar, 30 sec. dopo l‟avviamento
del compressore
* Apertura della valvola del pozzetto dopo 30 sec.
* Possibile riduzione della pressione con la valvola pozzetto
(Regolazione della pressione di limitazione a valle della valvola nel menu
d‟impostazione, regolazione max consigliata 60 bar)
* L‟innevatore è dunque in modalità di produzione sulla prima corona, allorché
la pressione all‟innevatore è superiore alla pressione d‟acqua min.;
il calcolo di diverse combinazioni può avere luogo come segue:
- combi 1 = C1
- combi 2 = C1 + C2
- combi 3 = C1 + C3
- combi 4 = C1 + C2 + C3
(la considerazione di una nuova combinazione in senso crescente
è temporizzata a 120s per evitare le manovre eccessivamente ravvicinate,
a partire dalla temporizzazione visibile nel menu misure analogiche)
Sequenzadi arresto
Condizioni d’arresto
* Selezione arresto
* Fascia oraria invalida
* T° umida misurata > all‟impostazione (regolazione consigliata: arresto - 3°C)
oppure
* T° umida simulata > a T° di consegna o simulazione = OFF
Arresto
* Chiusura delle corone e dalla valvola pozzetto
* Arresto del compressore dopo 180 sec (temporizzazione necessaria
per la mandata del circuito di nucleazione)
* Messa in veglia dell‟innevatore o arresto
18.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
4.2. TERMINALE OPERATORE TCY – YSCE
Vedi descrizione seguente.
19.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
TERMINALE OPERATORE TATTILE (TCY YSC-E 2009 V1.1)
INNEVATORE RUBIS AUTONOMO

SINOTTICO GENERALE:
Pagina 1/1: Visualizzazione del funzionamento dell’innevatore
9
8
1
7
2
6
3
4
5
Legenda:
1 – Sonda Meteo: - Temperatura secca: 1/100 °C
- Igrometria: 1/10 %
- Temperatura umida: 1/100 °C
2 – Stato valvola del pozzetto: APERTA / REGOLANTE / CHIUSA
(O) = comando di apertura della valvola del pozzetto: OPEN (apri)
(C) = comando di chiusura della valvola del pozzetto: CLOSE (chiudi)
3 – Pressione acqua a monte: 1/10 bar
4 – Pressione acqua a valle: 1/10 bar
5 – Portata teorica: m3/h
6 – Pressione acqua RUBIS: 1/10 bar
7 – Tempo in secondi prima della nuova combinazione della corona
8 – Stato corona: C1 / C2 / C3
9 – Stato compressore: RUN / STOP e pressione d‟aria compressore: 1/10 bar
20.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS

MENU PRINCIPALE: zona tattile
MENU NEVE
MENU PREDEFINITO
MENU STATISTICHE
MENU LINGUA
MENÙ EXPERT
 Premere uno dei pulsanti del menu principale per entrare nei menu secondari.

MENU NEVE:
Pagina 1/2: configurazione dei dati di funzionamento dell’innevatore
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. § uso del
TASTIERINO numerico).
1
2
3
4
5
6
Legenda:
1
“Avviamento / Arresto”: modalità AUTO / STOP del cannone
2
“Qualità neve”: da 0 a 10
3
“Temperatura di avviamento”: 1/100 °C
4
“Temperatura d‟arresto”: 1/100 °C
5
“Portata max.”: m3/h
T6
“Fasce orarie”: ON / OFF
21.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 2/2: stato delle condizioni di avviamento dell’innevatore
Nota: menu unicamente in inglese
Questo menu permette di visualizzare se le 5 condizioni necessarie all‟avviamento
dell‟innevatore sono soddisfate:
“AUTO MODE”: innevatore in modalità AUTOMATICA: OK () o KO
“NO DEFAULT”: nessun difetto presente sull‟innevatore: OK () o KO
“STARTING T°”: temperatura di avviamento raggiunta: OK () o KO
“WATER PRESSURE”: pressione dell‟acqua di avviamento raggiunta:
OK () o KO
o “PLANNING”: ora compatibile con la pianificazione: OK () o KO
o
o
o
o

MENU DIFETTI:
Pagina 1/1: visualizzazione dei difetti di funzionamento dell’innevatore
1
2
Legenda:
1
Indicazione in merito al numero di difetti
2
Elenco dei difetti e relativa descrizione
22.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
 I valori predefiniti scorrono, uno alla volta, ad ogni secondo. Si può passare al
valore predefinito successivo o precedente premendo le frecce ALTO e BASSO.
 Il tasto RESET permette di tornare ai valori predefiniti.

MENU STATISTICHE:
Pagina 1/2: statistiche di funzionamento dell’innevatore
1
2
3
4
Legenda:
1
“Ultimo avviamento”: ora dell‟ultimo avviamento HH:MM
2
“Ultimo arresto”: ora dell‟ultimo arresto HH:MM
3
“Durata totale avviamento”: numero totale di ore di funzionamento HH:MM
4
“Consumo totale di acqua”: consumo totale di acqua in m3
 Il tasto RESET permette di riportare le statistiche a 0 (cliccare 5 volte di seguito per
azzerare le statistiche).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
23.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 2/2: statistiche di funzionamento dell’innevatore (seguito)
1
2
3
4
Legenda:
1
“Durata di avviamento da -3 a -5 °C”: numero di ore di funzionamento HH:MM
2
“Durata di avviamento da -5 a -7 °C”: numero di ore di funzionamento HH:MM
3
“Durata di avviamento da -7 a -9 °C”: numero di ore di funzionamento HH:MM
4
“Durata avviamento < -9 °C”: numero di ore di funzionamento HH:MM
 Il tasto RESET permette di riportare le statistiche a 0 (cliccare 5 volte di seguito per
azzerare le statistiche).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.

MENU LINGUA:
Pagina 1/1: scelta della lingua a display
24.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
 Cliccare sulla lingua desiderata e confermare premendo OK.
 Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.

MENU EXPERT:
Pagina 1/9: parametraggio dell’innevatore
1
2
3
4
5
Legenda:
1
“Pressione acqua avviam.”: pressione dell‟acqua di avviamento dell‟innevatore
(in bar)
2
“Pressione acqua min.”: pressione minima dell‟acqua di funzionamento (in bar)
3
“Pressione acqua regolaz.”: pressione dell‟acqua di regolazione (in bar)
4
“Tempo predefin. P.Alim”: tempo predefinito della pressione di alimentazione
(secondi)
5
“Pressione baro”: pressione barometrica (in mbar)
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del
TASTIERINO numerico).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
25.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 2/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
3
4
5
Legenda:
1
“Velocità di dialogo”: 2400 o 9600 baud
2
“Unità di sistema”: SI o US (US disponibile unicamente a partire dal 2009)
3
“Tipo di Rubis”: RA06 o RA10
4
“Configurazione Rubis”: AUTONOMO o AUTOMATICO
5
“Config Clima”: clima freddo “COLD” o clima caldo “HOT”
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del
TASTIERINO numerico).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 3/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
3
4
5
26.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Legenda:
1
“Compressore”: modalità di funzionamento AUTO o MANU
2
“Alim. acqua”: modalità di funzionamento AUTO o MANU
3
“Valvola del pozzetto”: modalità di funzionamento AUTO o MANU
4
“Corona 2”: modalità di funzionamento AUTO o MANU
5
“Corona 3”: modalità di funzionamento AUTO o MANU
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del
TASTIERINO numerico).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 4/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
Legenda:
1
“Simul. Temperatura”: modalità di simulazione temperatura ON o OFF
2
“Simulazione temper.”: valore della temperatura simulata (1/10 °C)
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del
TASTIERINO numerico).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
27.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 5/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese

“Curve modalità”: scelta delle curve dell‟innevatore YORK o MANU,

“T°C C1+C2”: temperatura predisposta per la combinazione C1+C2,

“T°C C1+C3”: temperatura predisposta per la combinazione C1+C3,

“T°C C1+C2+C3”: temperatura predisposta per la combinazione C1+C2+C3.
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del
TASTIERINO numerico).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
28.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 6/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese

“Air Drain”: modalità di funzionamento dello scarico ciclico del compressore
AUTO o MANU,

“Opening Time”: durata dell‟apertura dello scarico: da 0 a 15 secondi,

“Closing Time”: durata della chiusura dello scarico: da 60 a 3600 secondi,

“PT air”: modalità di funzionamento del sensore d‟aria SIMU o SENSOR,

“Max level air”: pressione dell‟aria relativa max per la gestione predefinita
dell‟innevatore gelato da 5,00 a 9,99 bar.
 Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del
TASTIERINO numerico).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
29.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 7/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese

“Config Date / Time”: configurazione dell‟ora, della data e della pianificazione,

“Touch panel sound”: suoneria ON / OFF al momento di premere un tasto,

“RUN / STOP Program”: passaggio a RUN o STOP del programma
(cliccare 5 volte di seguito per passare a STOP),

“Entrate / uscite”: visualizzazione dello stato delle entrate / uscite.
 Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
30.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 8/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese

“YSCE ADDRESS”: indirizzo del modulo YSCE,

“KERNEL VERSION”: versione del kernel,

“LCD RA VERSION”: versione del codice di visualizzazione dell‟RA,

“LCD SA VERSION”: versione del codice di visualizzazione dell‟SA,

“RUBIS VERSION”: versione del codice STEP5 per l‟RA,

“SAFYR VERSION”: versione del codice STEP5 per l‟RA.
 Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
31.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Pagina 9/9: configurazione YSC-E in versione SAFYR o RUBIS
Nota: menu unicamente in inglese
 Per configurare l‟YSC-E in versione SAFYR o RUBIS, cliccare sulla casella
PASSWORD e digitare la password stessa (password identica a quella del software
OPYL o YPLC Programmation).
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.

MENU TIME (MENU EXPERT):
Pagina 1/1: configurazione data / ora e planning delle ore di divieto di
funzionamento dell’innevatore
32.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS

“T1”: fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento,

“T2”: fascia oraria n°2 di divieto di funzionamento,

“T3”: fascia oraria n°3 di divieto di funzionamento.
 Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
 Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.

USO DEL TASTIERINO NUMERICO:
Pagina 1/1: modifica dei valori digitali

ESC: annulla e ripristina il valore precedente,

“DEL”: cancella l‟inserimento in corso,

OK: salva e memorizza il nuovo valore.
 Il valore in corso di modifica lampeggia. Ciascun valore digitale è delimitato da un
valore massimo e uno minimo.
 Per indicare valori negativi, il segno meno „-‟ può essere selezionato per primo o per
ultimo.
33.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
4.3. VARIE ANOMALIE/DIFETTI
DIFETTO PRESSIONE ALIMENTAZIONE
Temporizzazione inibizione
: regolabile dal menù EXPERT
se regolato su 99 o 999 secondi il difetto non
viene gestito.
Temporizzazione fluttuazione : 300 sec.
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
Tale difetto viene gestito unicamente in modalità autonoma.
Il difetto viene generato se la pressione acqua a monte è inferiore al valore
predefinito per la pressione d‟avviamento dopo le temporizzazioni inibizione e
fluttuazione.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dalla attivazione
dell‟ordine acqua richiesta.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
della pressione a monte è inferiore alla pressione di avviamento impostata.
ANOMALIA COMMUTATORE NON POSIZIONATO SU AUTOMATICO
Il difetto non viene visualizzato.
Il difetto viene generato se l‟interruttore Auto/Manu dell‟YSC-E o se
l‟interruttore Avviamento/Arresto del menù SNOW non sono impostati in
modalità automatica (Auto).
DIFETTO ELETTRICO COMPRESSORE
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
In fase di arresto non vi sono sequenze di asciugatura.
DIFETTO TERMOSTATO OLIO COMPRESSORE
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
In fase di arresto non vi sono sequenze di asciugatura.
DIFETTO DISCORDANZA COMPRESSORE
Temporizzazione fluttuazione : 20 sec.
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
Il difetto “discordanza” è generato quando si ha l‟ordine del compressore e la
perdita della risposta di avviamento.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire dalla perdita della
risposta di avviamento.
ANOMALIA PRESSIONE ARIA INSUFFICIENTE
(se trasmettitore di pressione d‟aria esistente)
Temporizzazione inibizione
: 180 sec.
Temporizzazione fluttuazione : 180 sec.
34.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
La soglia di pressione dell‟aria per la gestione dell‟anomalia è di 3,80 bar +
press. barometrica.
La temporizzazione inibizione viene calcolata in base all‟automaticità del
compressore.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
scende al di sotto della soglia di pressione d‟aria di gestione del difetto.
ANOMALIA CIRCUITO DI NUCLEAZIONE GELATO
(se trasmettitore di pressione d‟aria esistente)
Temporizzazione fluttuazione : 180 sec.
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
La soglia di pressione dell‟aria per la gestione dell‟anomalia è regolabile nel
menu EXPERT.
La soglia di pressione dell‟aria predefinita è di 7,30 bar + Pbaro.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
scende al di sotto della soglia di pressione d‟aria di gestione del difetto.
ANOMALIA PRESSIONE ACQUA
Temporizzazione inibizione
: 300 sec.
Temporizzazione fluttuazione : 300 sec.
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
La gestione dell‟anomalia viene effettuata dal sensore pressione acqua a valle
della valvola del pozzetto.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dall‟automaticità della
valvola del pozzetto.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
della pressione acqua a valle della valvola del pozzetto è inferiore al valore
minimo predefinito della pressione acqua (isteresi fissata a 1.00 bar).
Il difetto pressione d‟acqua viene generato immediatamente alla rottura
analogica del sensore di pressione d‟acqua a valle della valvola del pozzetto.
ALLARME PRESSIONE ACQUA
Temporizzazione inibizione
: 300 sec.
La gestione dell‟allarme viene effettuata dal sensore pressione acqua a valle
della valvola del pozzetto.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dall‟automaticità della
valvola del pozzetto.
L‟allarme pressione acqua viene generato quando la misura della pressione
acqua a valle della valvola del pozzetto è inferiore al valore minimo predefinito
(isteresi bloccato a 1.00 bar).
Quando viene visualizzata l‟anomalia relativa alla pressione idrica, l‟allarme
pressione idrica scompare.
35.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
ANOMALIA PORTATA ACQUA
L‟anomalia viene visualizzata. Rende l‟innevatore indisponibile.
Il difetto portata d‟acqua viene generato da un problema di chiusura di una
delle corone C2 / C3.
ALLARME PORTATA D’ACQUA
L‟allarme viene generato da un problema di apertura di una delle corone C2 / C3.
ANOMALIA APERTURA VALVOLA POZZETTO
Temporizzazione inibizione: 300 secondi.
L‟anomalia viene visualizzata e rende l‟innevatore indispensabile.
Il difetto anomalia apertura valvola pozzetto viene generato quando il
comando di apertura della valvola del pozzetto è attivo e il fine corsa di
chiusura resta attivo anche in seguito alla temporizzazione di inibizione.
DIFETTO MANCATA CHIUSURA DELLA VALVOLA DEL POZZETTO
Temporizzazione inibizione: 300 secondi.
L‟anomalia viene visualizzata e rende l‟innevatore indisponibile.
Il difetto anomalia apertura valvola pozzetto viene generato quando il
comando di chiusura della valvola del pozzetto è attivo e il fine corsa di
chiusura non viene raggiunto in seguito alla temporizzazione di inibizione.
ANOMALIA ROTTURA ANALOGICA
Tale difetto viene generato in caso di rottura analogica su uno dei sensori
analogici. Nella maggior parte dei sensori ciò non genera un‟indisponibilità
diretta dell‟innevatore. Essa verrà generata, se necessario, dal valore di
modifica della misura analogica.
Pressione acqua a monte
Pressione acqua a valle
Temperatura secca
Igrometria
Pressione aria
Ingresso 0 Valore modifica: -99.90 bar
Ingresso 1 Valore modifica: -99.90 bar
Ingresso 2 Valore modifica: 9.90 °C
Ingresso 3 Valore modifica: 999 %
Ingresso 4 Valore modifica: -99.90 bar
(se sensore)
36.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
In caso di rottura analogica della pressione d‟acqua a monte:
 Non si verifica indisponibilità immediata dell‟innevatore.
L‟innevatore non può essere avviato. Raggiungimento indefinito della
pressione a monte o generazione del difetto pressione di alimentazione in
funzione del parametraggio dell‟impostazione „tempo difetto Press.alim.
In produzone l‟innevatore continua a produrre oppure si arresta in caduta di
pressione se l‟impostazione „tempo difetto Press.alim‟ è parametrata a 999.
In caso di rottura analogica della pressione d‟acqua a valle:
 Indisponibilità immediata dell‟innevatore.
 Generazione dell‟anomalia pressione d‟acqua.
In caso di rottura analogica della temperatura secca:
 Non si verifica indisponibilità immediata dell‟innevatore.
 Generazione allarme sonda meteo.
In modalità autonoma, il valore di modifica della misura implica l‟arresto
dell‟innevatore in sequenza di asciugatura.
In modalità automatica, il PC trasforma l‟allarme in difetto in assenza di
sonda di emergenza. In caso contrario, il PC trasmette il valore della sonda
di emergenza.
In caso di rottura analogica dell‟igrometria:
 Non si verifica indisponibilità immediata dell‟innevatore.
 Generazione allarme sonda meteo.
In modalità autonoma il valore di modifica della misura aumenta la
temperatura umida calcolata e penalizza la quantità di neve prodotta.
In modalità automatica, il PC trasforma l‟allarme in difetto in assenza di
sonda di emergenza. In caso contrario, il PC trasmette il valore della sonda
di emergenza.
In caso di rottura analogica della pressione d‟aria:
 Non si verifica indisponibilità immediata dell‟innevatore.
 Il difetto di pressione d‟aria insufficiente viene generato nel caso in cui il
compressore giri dopo il calcolo delle temporizzazioni inibizione e
fluttuazione di trattamento del difetto.
ALLARME SONDA METEO
Generazione allarme in caso di rottura analogica della temperatura secca
o dell‟igrometria.
In modalità automatica ciò consente al computer di trasmettere se possibile il
valore di una sonda soccorso.
37.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
ALLARME DIVIETO ORARIO
Tale allarme viene generato unicamente con modalità autonoma.
Esso indica che l‟innevatore non è in grado di produrre neve, perché si trova in
una fascia di divieto orario impostata sul display.
In modalità automatica, il divieto orario viene controllato dal PC Liberty.
DIFETTO SPIA COMPUTER
Tale difetto viene generato con modalità automatica in assenza di dialogo per
20 minuti. Ciò genera l‟arresto dell‟innevatore.
4.4. VALORI DA IMPOSTARE
MENU NEVE
ON / OFF
(Arresto / Automatico)
Consente di forzare l‟arresto dell‟innevatore.
In posizione di arresto è possibile forzare manualmente nel menù Expert:
l‟avviamento del compressore, il comando di richiesta acqua.
QUALITÀ DELLA NEVE
Qualità della neve desiderata (gamma da 0 a 10) con modalità di funzionamento
autonoma:
Qualità 10 : neve più umida
Qualità 0 : neve più secca
In modalità automatica, la qualità della neve è inviata dal PC Liberty.
TEMPERATURA D’AVVIAMENTO
Temperatura d‟avviamento desiderata con modalità di funzionamento
autonoma.
L‟innevatore alta pressione si avvia quando la temperatura umida è inferiore
alla temperatura d‟avviamento.
In modalità automatica, la temperatura di avviamento è regolabile nel menù di
selezione cannone del PC Liberty.
TEMPERATURA DI ARRESTO
Temperatura di arresto desiderata in modalità di funzionamento autonoma.
L‟innevatore si arresta quando la temperatura umida è superiore alla
temperatura d‟arresto.
Se la temperatura d‟arresto impostata è inferiore alla temperatura
d‟avviamento, la temperatura d‟arresto viene modificata automaticamente in
base alla temperatura d‟avviamento + 0.5 °C.
In modalità automatica, la temperatura di arresto dipende dalla temperatura di
avviamento regolabile nel menù di selezione cannone del PC Liberty.
38.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
PORTATA MASSIMA
Consente di limitare la portata d‟acqua dell‟innevatore in modalità di
funzionamento autonoma.
In modalità di funzionamento automatico la limitazione di portata è inviata
automaticamente, se necessario, dal PC Liberty.
FASCE ORARIE
Permette di attivare o di disattivare l‟utilizzazione delle fasce orarie per la
modalità di funzionamento autonomo.
In modalità automatica, le fasce orarie dei cannoni vengono configurate a
livello del PC Liberty.
MENÙ EXPERT
PRESSIONE ACQUA DI AVVIAMENTO
(20 bar, valore predefinito)
Questa impostazione ha tre funzioni:

Pressione Acqua necessaria per lanciare la sequenza d‟avviamento:
Avviamento innevatore quando la pressione acqua a monte > „pressione
acqua d‟avviamento‟.

Pressione Acqua per gestione difetto pressione alimentazione:
Questa funzione non è valida se la temporizzazione „difetto Press. alim‟ è
parametrata a 99 o 999 sec.

Pressione d‟acqua per fermare l‟innevatore su caduta di pressione:
Questa funzione è attiva unicamente nel caso in cui la temporizzazione
„difetto Press. alim‟ sia parametrata a 999 sec.
PRESSIONE ACQUA MINI
(20 bar per difetto)
Pressione acqua a valle per gestione del difetto pressione acqua.
PRESSIONE ACQUA DI REGOLAZ.
(45 bar per difetto)
Pressione d‟acqua di regolazione della valvola del pozzetto.
Lo scopo è quello di limitare la pressione d‟acqua a valle per ottimizzare le
prestazioni dell‟innevatore.
TEMPORIZZAZIONE DIFETTO P. ALIM.
(99 sec, valore predefinito)
Temporizzazione inibizione per gestione difetto pressione alimentazione.
Il difetto viene calcolato a partire dalla misura di pressione acqua a monte e
dall‟impostazione „pressione acqua avviam’.
Il valore di 99 sec permette di invalidare la gestione del difetto pressione
d‟alimentazione.
39.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
Il valore di 999 sec permette di invalidare la gestione del difetto e di arrestare
l‟innevatore nel caso in cui la pressione acqua a monte sia < „pressione acqua
avviam’ dopo che sia trascorso un tempo di fluttuazione fisso di 120 sec.
PRESSIONE BARO
(770 mbar valore predefinito)
Pressione barometrica di sostituzione (captore assente).
Questa impostazione viene presa in considerazione nel calcolo della
temperatura umida e della portata impostata per la regolazione dell‟ugello
dell‟innevatore.
VELOCITÀ DI DIALOGO
Scelta della velocità di trasmissione dei dati quando l‟innevatore funziona in
modo automatico sulla rete di dialogo pista Snocom.
(9600 baud / 2400 baud / 300 baud).
Per dialogare a 300 baud è necessaria una passerella Snobox.
SISTEMA UNITÀ
Unità per la visualizzazione delle misure e dei valori predefiniti (SI / US - US
unicamente a partire dal 2009).
TIPO DI RUBIS R6 /RA10
Selezione del modello di Rubis (RA6 / RA10).
CONFIGURAZIONE
(Automatica / Autonoma)
Passaggio modalità di gestione Automatica / Autonoma.
Con gestione automatica, l‟innevatore è collegato alla rete di dialogo pista e
viene controllato dal PC Liberty.
Il computer trasmette all‟innevatore:





Un comando d‟avviamento
La temperatura secca
L‟igrometria
La qualità della neve
La portata massima
CLIMA
(freddo / caldo)
La modalità clima caldo consente di utilizzare degli ugelli dotati di una portata
inferiore per avviare l‟innevatore ad una temperatura più elevata.
Configurazioni possibili:


RA10: “clima freddo” e “clima caldo”,
RA6: unicamente “Clima caldo”.
40.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
COMPRESSORE
ALIM. IN ACQUA
VALVOLA POZZETTO
CORONE 2 E 3
(auto/manu)
Quando viene forzato l‟arresto dell‟innevatore (ON/OFF nel menù SNOW).Si
può forzare il compressore, il comando acqua richiesta e la valvola del
pozzetto mediante la modalità manuale.
SIMUL. TEMPERATURA
Commutazione modalità di simulazione temperatura ON / OFF.
TEMPER. SIMULAZIONE
(-6,00 °C, valore predefinito)
Temperatura di simulazione per consentire l‟avviamento dell‟innevatore in
caso di condizioni meteorologiche sfavorevoli.
MODO CORONE (curve JCNEIGE / costanti)
In modo corone, configurato su “costanti”: il calcolo della combinazione delle
corone non è effettuato dall‟YSC-E in funzione dei parametri di temperatura,
pressione e qualità di neve, ecc., ma viene forzato dall‟utilizzatore
configurando i limiti di temperatura per le diverse combinazioni.
Questa funzione può essere utilizzata in modalità “autonomo”.
Il modo di funzionamento predefinito è con utilizzo delle curve JCNEIGE.
Temperature soglia per il ritorno gestione delle corone in modalità semiautomatica.
C1
C1 + C2
C1 + C3
C1 + C2 + C3
: consegna di partenza per l‟innevatore
: - 5°C in via predefinita
: - 6,5°C in via predefinita
: - 7,5°C in via predefinita
SCARICO ARIA
Scarico ciclico dell‟aria del compressore.
Basculamento modalità Automatica / Manuale della valvola elettronica.
In modalità manuale, si forza l‟apertura della valvola elettronica.
TEMPO DI APERTURA
(5 secondi valore predefinito)
Durata dell‟apertura dello scarico (regolabile da 1 a 15 secondi).
41.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
TEMPO DI CHIUSURA
(600 secondi valore predefinito)
Durata della chiusura dello scarico (regolabile da 60 a 360 secondi).
PT ARIA
Modalità di funzionamento del sensore dell‟aria. SIMU (senza sensore)
o SENSOR (con sensore).
MAX LEVAL AIR
(7,30 bar +Pbaro predefinito)
Pressione dell‟aria relativa massima per gestione anomalia innevatore
congelato (regolabile da 5 a 10 bar).
4.5. COMBINAZIONE DI CORONE
L‟YSC-E calcola automaticamente la combinazione di corone da aprire.
La combinazione di corone viene codificata nel modo seguente:
Combi Corone:
1
2
3
4
 apertura C1
 apertura C1 + C2
 apertura C1 + C3
 apertura C1 + C2 + C3
Quando la combinazione di corone aumenta in senso crescente (aumento
della portata) la presa in considerazione della nuova combinazione viene
sottoposta a temporizzazione.
Nel menù Misure Analogiche, viene visualizzata la combinazione delle
corone:
Combinazione Corone
(2)
(2)
1
65
1
65
: corrisponde alla combinazione di corone calcolata dall‟YPLC
: corrisponde alla combinazione in corso di funzionamento
: conto alla rovescia della temporizzazione a partire da 120 secondi
per la conferma della combinazione calcolata dall‟YSC-E
In questo esempio, quando la temporizzazione ha come valore 0: la
combinazione di funzionamento ha come valore 2.
42.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.
INSTALLAZIONE
5.1. PRECAUZIONI DI FISSAGGIO
5.1.1.
FISSAGGIO A TERRA
Tenendo conto dalla forza generata nella fase di produzione
dell’innevatore, è necessario prendere precauzioni
particolari durante il posizionamento su sito.
 Infatti, è necessario prestare particolare attenzione al suo
fissaggio a terra.
 Il pozzetto o il plinto in muratura su cui va fissato
l’innevatore Rubis deve essere realizzato seguendo le
istruzioni descritte nel libretto degli schemi standard - Pista
Genio Civile & Tubazioni n° 221418.
 La tenuta meccanica dei pozzetti o del plinto in muratura sul
quale è fissato il supporto dell’innevatore dipende dalle
caratteristiche del terreno.
 Le ipotesi di tenuta meccanica sono basate su una
caratteristica del terreno pari a 2 bar (pressione sul fondo
dello scavo), dove questo valore corrisponde ad un valore
medio coerente.
 I pozzetti e i plinti in muratura devono essere installati in
zone che presentino queste caratteristiche. Per qualsiasi
luogo avente caratteristiche diverse, dovrà essere effettuato
uno studio specifico.
 In ogni caso, la tenuta del terreno intorno al pozzetto o al
plinto, dopo la costruzione dell’impianto, deve essere
assestato, al fine di restituire al terreno le caratteristiche
meccaniche originarie.
43.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.1.2.
PRECAUZIONI D‟USO
 Si dovrà delimitare un perimetro di sicurezza intorno
all’innevatore al fine di evitare manipolazioni da parte di
persone non autorizzate oltre a proteggere gli sciatori da
eventuali collisioni.
 In determinate condizioni atmosferiche, in particolare in
caso di vento frontale (direzione opposta a quella del getto),
è possibile che si verifichi un accumulo di neve o di ghiaccio
sull’innevatore. È dunque compito dell’utente verificare
quotidianamente che l’innevatore non sia stato investito dal
vento durante il periodo di produzione e che la qualità della
neve prodotta sia quella attesa. L’utilizzo della gestione degli
anemometri nel Liberty permette di limitare tale rischio.
 Prima di utilizzarlo, verificare
sollevamento sia in buono stato.
che
il
martinetto
di
 Mai posizionarsi sotto l’asta durante le operazioni di
sollevamento o di abbassamento dell’innevatore.
 Mai sbloccare il supporto d’inclinazione a innevatore in
moto.
 In caso di temporale o di forte vento (velocità superiore a
100 km/h), si raccomanda di posizionare l’innevatore a
“bandiera”, ossia di sbloccare il dispositivo di bloccaggio in
rotazione e di consentire la libera rotazione della colonna
girevole attorno alla colonna fissa (flessibili).
 L’utente deve imperativamente scollegare il fascio elettrico
tra l’armadio e la VAR prima di aprire la protezione della VAR
per togliere l’alimentazione a 230 V ed evitare qualsiasi
rischio di scossa elettrica.
44.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS










45.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.2. MONTAGGIO GENERALE
Il montaggio del RUBIS AUTONOMO  si effettua procedendo come segue,
in ordine cronologico:
1.
Lubrificazione e montaggio della colonna fissa. Installazione su
pozzetto (cfr. libretto Supporto innevatori),
2.
Montaggio della parte inferiore della colonna girevole sulla colonna
fissa,
3.
Montaggio della parte superiore della colonna girevole su quella
inferiore,
4.
Montaggio del sottoinsieme armadio elettrico sulla parte superiore della
colonna girevole,
5.
Montaggio del sottoinsieme motore-compressore sulla parte superiore
della colonna girevole,
6.
Montaggio del supporto d‟inclinazione sulla colonna girevole (cfr. libretto
Supporto innevatori),
7.
Montaggio dell‟innevatore (asta + testa + VAR) sul supporto
d‟inclinazione,
8.
Montaggio della sonda meteo sul supporto d‟inclinazione,
9.
Montaggio del martinetto di sollevamento (cfr. libretto Supporto
innevatori - § 5.3.),
10. Collegamento dei flessibili acqua e aria (cfr. § 5.4.),
11. Collegamento elettrico (cfr. § 5.5),
12. Posizionamento inclinazione dell‟asta servendosi del martinetto di
sollevamento.
46.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
47.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.3. USO DEL MARTINETTO DI SOLLEVAMENTO
Questo gruppo è costituito da una pompa, un serbatoio ed un martinetto ad
olio BIO, pronto all‟uso e realizzato nella configurazione “monoblocco”
in modo da poter essere spostato con facilità. Intervenendo una ventina
di volte sulla pompa, il gruppo permette di portare l‟innevatore alta pressione
(in arresto) nella posizione di produzione neve.
Nota:
È possibile utilizzare un unico martinetto per diversi innevatori. Infatti,
dopo avere posto verticalmente l’innevatore alta pressione ed averlo
fissato mediante apposite coppiglie, il martinetto non è più necessario.
Il martinetto di sollevamento è fornito in una cassa di legno, che consente di
trasportarlo a mano e di immagazzinarlo.
Servirsi sempre dell‟olio idraulico 777 bio VG32 per il cambio d‟olio o per
completarlo.
Nota: Fare sempre attenzione a chiudere l’apertura del serbatoio
prima di qualsiasi posizionamento orizzontale del martinetto,
per evitare la fuoriuscita della carica di olio.
Per il montaggio e l‟uso del martinetto sull‟innevatore, fare riferimento al
libretto Supporto innevatori - § Montaggio del martinetto.
Per la manutenzione del martinetto, fare riferimento al libretto Supporto
innevatori - § Manutenzione del martinetto.
48.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
49.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.4 COLLEGAMENTO DEI FLESSIBILI DELL‟ACQUA E DELL‟ARIA
Flessibile di scarico: avvitare il collettore di scarico del flessibile 25/34 sulla
VAR.
Il flessibile va fatto innanzitutto passare all‟interno della colonna fissa, della
colonna girevole e dell‟apertura del supporto d‟inclinazione.
Il flessibile di scarico deve seguire il percorso del flessibile dell‟acqua ed
essere tagliato in lunghezza seguendo l‟impianto del RUBIS AUTONOMO.
Flessibile Acqua: collegare il flessibile acqua 1”½ Adattatore/Accoppiatore,
da un lato nell‟accoppiatore laterale W della VAR, e dall‟altro sull‟adattatore
della valvola V2000 del pozzetto.
Il flessibile dell‟acqua va fatto innanzitutto passare all‟interno della colonna
fissa, della colonna girevole e dell‟apertura del supporto d‟inclinazione.
Flessibile aria: collegare il flessibile aria 1” Accoppiatore/Accoppiatore, da un
lato sulla giunzione maschio R27 / Adattatore 1” montato nel condotto
contrassegnato A della VAR e dall‟altro sullo scarico dell‟aria in uscita del
compressore (adattatore 1”).
Il flessibile dell‟aria deve seguire il supporto d‟inclinazione per tutta la sua
lunghezza prima di collegarsi allo scarico.
50.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.5. COLLEGAMENTO ELETTRICO
Le diverse piastre situate posteriormente all‟armadio vengono identificati
grazie ad apposite etichette che facilitano il raccordo dei diversi organi del
RUBIS AUTONOMO.
TT/HR
Piastra Lumberg a 5 poli femmina per la sonda di
temperatura
TH CP
Piastra Lumberg a 2 poli femmina per il termostato dell‟olio
del compressore
ACQUA
Piastra Lumberg a 2 poli maschio per il comando richiesta
acqua
LAMPEGGIANT
E
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per la lampada flash
predefinita
COM
Piastra Lumberg a 4 poli maschio per la comunicazione
FT/PT
Piastra Lumberg a 4 poli femmina (senza oggetto per il
RUBIS AUTONOMO)
H.FT o H.VID
Piastra Lumberg a 3 poli femmina di riscaldamento
flessibile di svuotamento per il RUBIS AUTONOMO
H.FILT
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l‟alimentazione del
riscaldamento del filtro (opzione)
PROJ
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l‟alimentazione del
proiettore
SAFYR
o VAR2
Piastra Lumberg a 7 poli femmina per VAR2 per il RUBIS
AUTONOMO
V2000
WATER
Piastra Brad Harrisson a 12 poli femmina per la V2000 del
pozzetto
H.DR
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l‟alimentazione del
riscaldamento dello scarico aria
PT ARIA
Piastra Lumberg a 2 poli femmina (in opzione per il RUBIS
AUTONOMO)
EV ARIA
Piastra Lumberg a 3 poli femmina (in opzione per il RUBIS
AUTONOMO)
RICAMBIO
Piastra Lumberg a 3 poli femmina disponibile
Una presa Maréchal femmina garantisce l‟alimentazione elettrica del
compressore d‟aria.
L‟alimentazione elettrica dell‟armadio è garantita da un cavo 4G 2.5 di 5
metri.
51.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
5.6. INSTALLAZIONE DEL RUBIS AUTONOMO 
 Su pozzetto in muratura ,
 Su blocco di cemento decentrato .


52.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
6.
COLLEGAMENTI E SCHEMA ELETTRICO
6.1. COLLEGAMENTO SU RETE MCY (versione YPLC)
RUBIS AUTONOMI II o
SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO YORK
N. SIMBOLO YORK
SNOBOX
N. SIMBOLO YORK
N. SIMBOLO YORK
SCATOLA DI DIALOGO
6.2. COLLEGAMENTO SU RETE YSC (versione YPLC)
RUBIS AUTONOMI II o
SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO YORK
N. SIMBOLO YORK
RIPETITORE
N° SIMBOLO YORK
N. SIMBOLO YORK
SCATOLA DI DIALOGO
53.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
6.3. COLLEGAMENTO SU RETE MISTA (versione YSC-E)
RUBIS AUTONOMI II o
SAFYR AUTONOMO
N° DEL SIMBOLO JC NEIGE
SCATOLA DI DIALOGO
6.4. COLLEGAMENTO SU RETE YSC (versione YSC-E)
RUBIS AUTONOMI II o
SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO YORK
SCATOLA DI DIALOGO
54.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
6.5. COLLEGAMENTO RA/SA TRAMITE RADIO
Scatola
radio
Schema N° 221 872
N° DEL SIMBOLO JC NEIGE
RUBIS AUTONOMI II o
SAFYR AUTONOMO
Cofanetto
ripetitore
radio
MODEM RADIO 24 VDC
ALL’INTERNO DEL RA/SA
SCATOLA DI DIALOGO
SCATOLA DI DIALOGO
N° DEL SIMBOLO JC NEIGE
Cofanetto
Ampli radio
SCATOLA DI DIALOGO
6.6. SCHEMA ELETTRICO DELL‟YSC-E RA/SA
Vedi di lato, schema n° 227480.
55.0 – 229032 a
Versione 2010
C
B
A
Index
modification disjoncteurs
Modification des voies analogiques
Première Emission
Modification
10/03/2010
23/06/2009
26/01/2009
Date
D.MICHAUD
D. MICHAUD
D. MICHAUD
Drawn
P.THUAL
Checked
YSCE
COFF1
JOHNSON CONTROL NEIGE SAS
18 RUE GUSTAVE EIFFEL
B.P. 28406
44984 SAINTE LUCE SUR LOIRE CEDEX
SNOW PROCESS
227 480
Draw n°
Date :
Date :
R6 1 0 0 2 4
D. MICHAUD
Drawn :
P.THUAL
Checked :
Ctrl :
1:1
Scale
1
15
26/01/2009
C
Ce plan est la propriété exclusive de notre société. Il est interdit de le reproduire ou de le communiquer à une tierce personne sans notre autorisation.
All technical information contained in this document is our exclusive property., and may neither be used nor disclosed without our prior written consent
WIRING BOX
RUBIS SAFYR AUTONOME
SNOW PROCESS
DISTRIBUTION
DISTRIBUTION
Y.S.C.E.
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL OUTPUT Y.S.C.E.
Terminal Block : COFF1 - H
Terminal Block : COFF1 - X1
Terminal Block : COFF1 - X1
NOMENCLATURE MATERIEL
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
SNOW PROCESS
SUPPLY
5
6
7
Date
10/03/2010 modification disjoncteurs
23/06/2009 Modification des voies analogiques
26/01/2009 Première Emission
Designation
Index
C
B
A
SOMMAIRE
3
4
2
3
PAGE DE GARDE
2
1
N°
Sheet
1
Modification
8
Modifications
10
A
B
B
A B
A C
A C
A C
A C
A B C
A C
A C
A
A C
A B C
A B C
11
12
N°
Sheet
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
D. MICHAUD
1 2 3 4 5 6 7 8 9
9
13
16
Designation
15
SOMMAIRE
14
17
Modifications
20
21
2
15
Sheet
C
Index
1 2 3 4 5 6 7 8 9
19
227 480
Drawn n°
18
Q0
Q1
CP01
5-10
KM1
NO/ 9-14
GY
25A
AL2 BK
AL3
AL1 BN
U
GY
2
1
2
1
3
M
V
BK
4
3
4
3
5
W
BN
6
5
6
5
SNOW PROCESS
I:11,6A
I:9A
Index
7
I:8A
P:4KW
COMPRESSOR USA
GNYE
MARECHAL
6
Date
10/03/2010 modification disjoncteurs Q3 et Q4
26/01/2009 Première Emission
P:5,5KW
P: 4KW
C
A
COMPRESSOR SA
COMPRESSOR RA
CP01
COMPRESSOR
4G2.5 1ML
(Extremity with 4 x thimbles D 5)
and ISO32
4G2.5 5ML
SUPPLY
5
3
1
GNYE
6
4
2
AA1
4
L3
L1
U1
3
L2
V1
2
L3
W1
1
Modification
L2
8
L1
9
10
T1
2A
Q2
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
2A
Q4
25A
30mA
Q3
400V
400VA
230V
11
3L1
300
302
302
12
2
1
N
2
1
4-1
3L2
304
306
306
4
3
2
1
4
3
4-1
14
15
SUPPLY
EURO: 400V/230V
13
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
3
20
C
Index
21
SNOW PROCESS
3-12
302
H.DR
BU
BN
BU
H.FILT
1
2
H 1
Heating cable
on filter
306
4
BU
BN
A
Index
BU
BN
SPARE
1
2
6
BN
2
Date
26/01/2009 Première Emission
H.FT
OR
H.VID
1
5
2
Heating air
drainer
3-12
3
Heating cable
of flowmeter or drainer
2
7
Modification
8
9
10
C1
PROJ
BU
H 1
Name
D. MICHAUD
11
Projector 100w
BN
0 I
12
5-10
KM1
H 4
400
1
13
402
15
DISTRIBUTION
14
302
16
306
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
4
20
A
Index
5-1
5-1
21
302
1P+N+T
X2
SNOW PROCESS
CI
N° Symbol JC Neige
068 102 840
N° Symbol JC Neige
U2
076 020 301
4-21
C1
500
306
502
GR
WH
Index
6
230v
Date
RD
D2
Neutre
8
BU
D3
Modification
SAFYR/VAR2
D1
7
10/03/2010 modification répère disjoncteur
26/01/2009 Première Emission
C3
C
A
A brancher
sur prise
C2
A5
~
~
PH
V2000
230v
KT
A4
~
~
N
5
514
Neutre
2A
Q5
9
24V
KM1
A1
N
10
K6
A2
A1
B7
A3
306
230v
A2
2
1
302
518
4-21
4
520
522
B8
0vcc
KT
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
KT
11
12
512
K4
BN
BU
14
K3
GPA
K7
24vcc
516
13
K8
~
+
-
B9
24V
H1
0vcc 24vcc
B1
18
19
B10
227 480
Drawn n°
065 090 003
F1 N° Symbol JC Neige
17
0vcc
24V
2
1
~
B2
N
FILTRE
3A
16
230V
2A
Q6
DISTRIBUTION
2.5A
U1
15
530
532
3
528
2
Control Need
WATER
534
536
1
538
15
Sheet
5
20
C
Index
21
SNOW PROCESS
3
4
C
A
Index
CI
6
10
Date
-
11
12
+
- +
BU
L2
BK
9
11
Y.S.C.E.
10
12
Modification
R3
R4
7
15
14
1
8
X1
5
3
4
2
R1
R-
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
R2
SHUNT
R. TERM.
R+
CAN-
CAN
13
SNOCOM
L1
L2
39
4X0.6 blindé
38
N° Symbole JC NEIGE : 068 102 830
CAN+
24vcc 0vcc
8
L1-
7
0vcc 24vcc
COM
L1
GND
10/03/2010 Ajout piste CI
26/01/2009 Première Emission
5
602
604
To communication
L1+
CU
BU
2
L2-
1
L2+
14
Y.S.C.E.
YSCE
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
6
20
C
Index
21
SNOW PROCESS
V0
1
C
B
A
Index
V1
2
C11
BU
Date
10/03/2010 Ajout piste CI
23/06/2009 Inversion sur les voies 4 et 5
26/01/2009 Première Emission
Analog Input
AI1
24V
24vcc
C10
C9
Analog Input
AI0
24V
24vcc
C8
BN
VT
AI1
BK
Modification
V2
BK
BU
F2
BN
F1
Name
D.MICHAUD
D.MICHAUD
D. MICHAUD
F3
HR
24vcc
11
TT
Analog Input
AI2
24V
3
24vcc
TT/HR
AI2
CI
10
PT DS
9
PT US
8
TT
7
PT DS - V2000
6
PT US - V2000
5
TO SENSOR
OF
TEMPERATURE
4
PT WATER
DOWNSTREAM
VALVE SHELTER
AI0
PT WATER
UPSTREAM
VALVE SHELTER
3
13
V3
4
14
F5
BU
V4
5
F6
BN
Analog Input
AI4
24V
24vcc
PT AIR
F7
BU
V5
6
F8
BN
227 480
Drawn n°
Analog Input
AI5
24V
24vcc
FT/PT
FT
19
PT AIR
18
FT
17
PT AIR
16
FOR SAFYR ONLY
FLOWMETER
15
FOR SAFYR ONLY
PT AIR
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
Analog Input
AI3
24V
F4
WH
HR
TO SENSOR
OF
HUMIDITY
12
AI3
2
AI4
1
AI5
15
Sheet
7
20
C
Index
21
SNOW PROCESS
CI
V6
7
F10
WH
Analog Input
AI6
F9
BK
PT
OPTION
24V
24vcc
FT/PT
4
PT
(FLEXIBLE)
3
AI6
2
Index
C
A
8
K1
Date
V7
9
K2
7
Analog Input
AI7
24V
6
10/03/2010 Ajout piste CI
26/01/2009 Première Emission
5
24VANA
1
AI7
Modification
8
9
10
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
11
12
14
-
16
Analog Output
AO1
+
15
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
13
17
-
19
227 480
Drawn n°
Analog Output
AO2
+
18
15
Sheet
8
20
C
Index
21
SNOW PROCESS
F
4
E 0.0
K2
26
C
A
Index
V2000
24vcc
DI 0.0
1
K2
230v
C4
YE
DI 0.0
CI
3
5
6
27
E 0.1
DI 0.1
2
K5
Date
10/03/2010 Ajout piste CI
26/01/2009 Première Emission
K5
C6
PK
VALVE SHELTER
LEVEL SWITCH
CLOSED
DI 0.1
VALVE SHELTER
LEVEL SWITCH
OPENED
7
8
K4
28
E 0.2
K4
E4
10
4
29
DI 0.3
E 0.3
K3
24vcc
B11
RING3
LEVEL SWITCH
CLOSED
9
WH/BK
K3
Modification
DI 0.2
3
D4
OR
SAFYR/VAR2
RING2 OR SAFYR
LEVEL SWITCH
CLOSED
DI 0.2
908
DI 0.3
30
D.MICHAUD
D. MICHAUD
Name
B12
E 0.4
DI 0.4
5
5-10
KM1
Q1
31
B13
E 0.5
E 0.6
24vcc
TSH
CP
B14
BN
32
DI 0.6
7
T
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DI 0.5
6
COFF1\ 3-4
BU
B15
33
E 0.7
18
9
19
Neutre
0V
20
9
15
Sheet
LS2
SW1 230v
LS1
21
C
Index
SWITCH
1
MANUAL
AUTO MANUAL
230v
SWITCH
1
AUTO
227 480
Drawn n°
DI 0.7
8
SW1
24vcc
AUTO
17
TSHCP
16
EF CP01
15
RA CP01
14
SWITCH
1
AUTO
13
THERMOSTAT
OIL
COMPRESSOR
12
COMPRESSOR
ELECTRIC
DEFAULT
11
COMPRESSOR
RUN
ANSWER
910
DI 0.4
912
DI 0.5
2
DI 0.6
1
DI 0.7
SNOW PROCESS
CI
2
B
3
35
E 1.0
K1
DI 1.0
1
4
24vcc
DI 1.0
1
Index
C
A
36
K10
K9
0vcc
7
6
E 1.1
DI 1.1
2
DI 1.1
Date
10/03/2010 Ajout piste CI
26/01/2009 Première Emission
5
E 1.2
Modification
DI 1.2
3
8
9
4
DI 1.3
E 1.3
10
E 1.4
DI 1.4
5
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
11
12
E 1.5
DI 1.5
6
14
15
E 1.6
DI 1.6
7
16
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
13
17
E 1.7
9
0vcc
0V
37
19
227 480
Drawn n°
DI 1.7
8
18
1000
15
Sheet
10
20
C
Index
21
14
CI
F
230v
Index
C
A
RD
GY
V2000
C7
C5
KT
230v ondulé
10/03/2010 Ajout piste CI
26/01/2009 Première Emission
Date
17
9
230v
SW4
18
K7
19
13
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
EV AIR
Neutre
BN
BU
K5
K6
16
K9
22
FLASH
23
BN
BU
A10
DIGITAL OUTPUT Y.S.C.E.
K6
Neutre
21
10
A 1.1
9
A 1.0
8
A 0.7
CONTROL
LIGHT OF
DEFAULT
(RED)
DO 0.9
15
DO 0.8
14
DO 0.7
230v manu
SW5
20
A 0.6
7
A 0.5
6
A 0.4
5
DO 0.6
DO 0.5
230v manu
WH
12
VALVE
CONTROL
AIR
COMPRESSOR
COMPRESSOR
DO 0.4
11
EV AIR
LS1
E5
10
CONTROL
NEED
WATER
WATER
CONTROL
CLOSING
SAFYR OR VAR2
(RING3)
8
Modification
SAFYR/VAR2
BK
D5
SW3
STOP
SW2
STOP
16
OPEN CLOSE
15
OPEN CLOSE
LS2
13
A 0.3
4
A 0.2
3
A 0.1
2
A 0.0
1
DO 0.3
DO 0.0
DO 0.2
DO 0.1
DO 0.1
DO 0.2
DO 0.0
DO 0.3
B
SNOW PROCESS
1100
7
DO 0.4
6
DO 0.5
CONTROL
OPENING SAFYR
OR VAR2
(RING2)
DO 0.6
5
Neutre
4
DO 0.7
CONTROL
CLOSING
VALVE
SHELTER
17
H1
Neutre
3
DO 0.8
CONTROL
OPENING
VALVE
SHELTER
227 480
Drawn n°
K8
Neutre
24
25
A 1.3
12
A 1.2
11
DO 0.11
19
DO 0.10
BUZZER
BUZZER
18
DO 0.10
2
DO 0.9
1116
1
DO 0.11
15
Sheet
11
20
C
Index
21
SNOW PROCESS
BU
BN
BN
H
1
2
1
2
1
2
Index
B
A
302
306
302
306
302
306
302
400
Date
5
23/06/2009 Modification des voies analogiques
26/01/2009 Première Emission
1
4
4
BN
3
BU
BU
BN
BU
2
H.DR
064 088 301 - JCN
H.FILT
064 088 301 - JCN
H.FT
064 088 301 - JCN
PROJ
064 088 301 - JCN
BU
BN
GNYE
1
Heating air of drainer
GNYE
Heating cable on fliter
GNYE
Heating cable of flowmeter or drainer
GNYE
Projector 100w
GNYE
SPARE
064 088 301 - JCN
1
2
302
306
6
7
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
D. MICHAUD
11
12
14
Terminal Block : COFF1 - H
13
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
12
20
B
Index
21
SNOW PROCESS
X1
AI0
AI1
AI2
AI3
AI4
AI5
AI6
4
AI7
B
Index
PE5
602
Date
1100
6
7
23/06/2009 Modification des voies analogiques
604
5
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
1000
11
616
618
514
518
12
PE4
500
502
532
520
522
528
14
538
908
910
912
15
600
606
1110
16
Terminal Block : COFF1 - X1
536
13
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
35
36
37
38
39
A1
A2
A3
A4
A5
B1
B2
B7
B8
B9
B10
B11
B12
B13
L1
L2
K5
K6
1112
1114
1116
17
720
722
716
718
PE3
508
19
227 480
Drawn n°
800
802
18
510
904
906
15
Sheet
13
1106
20
A10
H1
F7
F8
F9
F10
F5
F6
D1
D2
D3
D4
E4
D5
E5
B15
B14
3
WH
BU
GNYE
GNYE
BU
BU
BN
BU
BN
064 086 501 - JCN
RD
BU
BN
2
COM
064 082 401 - JCN
EV AIR
BU
BN
FLASH
064 088 301 - JCN
FT/PT
PT AIR
GR
SAFYR/VAR2
TSHCP
064 088 201 - JCN
1
COMMUNICATION JC NEIGE
VALVE AIR COMPRESSOR
064 088 301 - JCN
CONTROL LIGHT OF DEFAULT
BN
FLOWMETER OR PRESSURE FOR SAFYR
064 088 401 - JCN
BK
WH
PT AIR FOR SAFYR
SAFYR OR VALVE VAR2
064 086 701 - JCN
BU
OR
WH/BK
BK
WH
THERMOSTAT OIL COMPRESSOR
1108
914
B
Index
21
SNOW PROCESS
X1
GNYE
BN
708
710
712
714
3
BU/RD
WH
PE2
504
506
900
4
902
B
Index
1102
1118
Date
702
704
706
524
6
526
612
614
608
7
23/06/2009 Modification des voies analogiques
700
5
BU
2
TT/HR
V2000
WATER
BN
1
SENSOR TEMPERATURE AND HUMIDITY
064 086 501 - JCN
BU
BK
WH
VALVE V2000
064 083 012 - JCN
GR
YE
PK
GY
RD
BK
VT
BN
BU
Control Need Water
064 082 201 - JCN
F1
F2
F3
F4
C1
C2
C3
C4
C6
C5
C7
C8
C9
C10
C11
K3
K4
R1
R2
R3
R4
610
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
11
12
Terminal Block : COFF1 - X1
13
14
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
14
20
B
Index
21
11
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
SPARE
ALIMENTATION 230V/24V
U1
Index
A
Date
26/01/2009 Première Emission
Modification
PRISE DE COURANT LEXIC 10/16A, 250VAC, 2P+T A ECLIPS
MODULE D'ENTREES ANALOGIQUES 8 ENTREES + 2 SORTIE
X2
EMBASE LUMBERG 2PTS MALE
WATER
e
t
n
tt e
A
YSCE
EMBASE BRAD HARRISSON 12PTS
V2000
ONDULEUR POUR RA/SA
EMBASE LUMBERG 5PTS
TT/HR
U2
EMBASE LUMBERG 2PTS
TSHCP
m
EMBASE LUMBERG 7PTS FEMELLE
SAFYR/VAR2
TRANSFO DE COM. ET DE SEPAR. MONO 230-400/15-2x115 400VA
DISJONCTEUR 1P+N S 941 C 2A 6kA
Q5
T1
DISJONCTEUR 1P+N S 941 C 2A 6kA
PT AIR
Q4
EMBASE LUMBERG 5PTS
PROJ
DISJONCTEUR MAGNETHOTHERMIQUE S202, 2P, 440VAC, 2A, COURBE D
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.FT
Q2
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.FILT
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.DR
BUZZER 24VDC
EMBASE LUMBERG 4PTS
FT/PT
H1
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
FILTRE SCHAFFNER
FLASH
F1
Name
D. MICHAUD
NOMENCLATURE MATERIEL
068 102 830
004280
064 082 201 - JCN
064 083 012 - JCN
076 020 301-JCN
DR60-24
064 086 501 - JCN
064 088 201 - JCN
EUR0401
064 088 301 - JCN
064 086 701 - JCN
423441
423441
352254
064 086 501 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
BUZZER 119
064 088 401 - JCN
064 088 301 - JCN
065 090 003-JCN
064 088 301 - JCN
U-1000 R2V 4G2,5²
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
Catalog N°
16
U-1000 R2V 4G2,5²
15
EV AIR
14
064 082 401 - JCN
a
13
r
u
jo
12
CABLE RIGIDE NON ARME
e
is
10
EMBASE LUMBERG 4PTS MALE
Description
9
COM
8
CP01
7
068 102 840-JCN
6
CABLE RIGIDE NON ARME
5
CARTE DE RELAYAGE YSCE
4
CI
3
AA1
Tag
2
SNOW PROCESS
1
17
19
227 480
Drawn n°
YORK NEIGE
LEGRAND
LUMBERG
BRAD HARRISSON
ELLIPSE
MDP
LUMBERG
LUMBERG
SEEM-MARY
LUMBERG
LUMBERG
ABB
ABB
ABB
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
AE&T
LUMBERG
LUMBERG
SCHNAFFNER
LUMBERG
LUMBERG
JCN
Manufacturer
18
21
15
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
A
Index
Quantity
Sheet
15
20
SNOW PROCESS
71.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.
DESCRIZIONE MATERIALI
7.1. GRUPPO INNEVATORE + TESTA + ASTA + VAR
(RUBIS: VA10 o VA Modulare)
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
1
Innevatore Rubis Evolution VA10
(testa + asta) (cfr. libretto n° 227811)
1
168.590.800
1
Innevatore Rubis Evolution VA10CC
(testa + asta) (cfr. libretto n° 227811)
1
168.590.700
1
Innevatore Rubis Evolution VA6CC
(testa + asta) (cfr. libretto n° 227811)
1
168.580.700
2
VAR
1
068 593 000
11
Prolunga a 7 poli – 2,5 m
1
064 095 725
RA 10 MOD
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
12
Flangia inferiore
1
068 590 026
120
Flangia superiore
1
068 590 025
13
Raccordo acqua
3
068 590 021
14
Raccordo acqua (gola frontale)
3
068 590 022
15
Raccordo aria
1
068 590 023
16
Raccordo aria (frontale)
1
068 590 024
17
Guarnizione torica ad anello R10
5
059 810 000
18
Guarnizione torica ad anello R19
15
059 819 000
2
068 590 045
1
068 590 042
19
190
Tronco asta innevatore –
Lungh.: 4,5 m.
Accoppiamento completo di flange,
raccordi, giunti e viteria
72.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
24
23
25
27
26
28
260
290
29
21
22
20
73.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.2. GRUPPO SUPPORTO DI – ROTAZIONE – INCLINAZIONE – MARTINETTO
DI SOLLEVAMENTO
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
20
Colonna fissa
1
21
Colonna girevole (2 parti)
1
22
Maniglia di bloccaggio
1
068 000 001
23
Supporto d‟inclinazione (con fermo)
1
066 000 470
24
Staffa del supporto d‟inclinazione
2
068 590 206
25
Fermo (con clips) per supporto
rotazione
1
068 575 075
26
Viti HM 18 x 160-48
1
058 223 700
260
Dado a leva M18
1
068 585 085
27
Spina clip ø 6
7
068 575 080
28
Fermo (con clip) per asta
del martinetto
1
068 575 069
29
Fermo (con clips) per base
del martinetto
1
068 575 090
290
Martinetto di sollevamento
(con fermo)
1
068 575 110
74.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
35
31
36
34
32
75.0 – 229032 a
39
37
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.3. GRUPPO ALIMENTAZIONE ARIA
COMPRESSORE
RA 10 ED RA 6
RIF.
31
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
Compressore 25CM- 7b 4Kw
1
Motore 4Kw 230/400v 50Hz
1
071 021 000
Compressore 25CM- 7b
1
060 001 030
5L
016 595 002
068 091 938
Olio bio compressore
32
Termostato dell‟olio
1
34
Supporto compressore
1
35
Coperchio protezione compressore
1
36
Raccordo compressore MF ½” a
gomito
1
37
Adattatore M½” / M1‟‟
1
39
Adattatore filettato 1”
1
Kit di manutenzione del
compressore (con filtro
e guarnizioni)
Cavo termostato olio con
capicorda Faston
76.0 – 229032 a
068 595 080
063 705 141
060 001 031
1
060 001 033
Versione 2010
SNOW PROCESS
120
121
126
122
125
124
123
77.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.3.2.
SCARICO DELL‟ARIA
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
120
Scarico dell‟aria innevatori autonomi
1
068 589 020
121
Tappo a 6 facce cave da ½ in ottone
2
122
Tappo a 6 facce cave da ¼ in ottone
1
053 499 310
123
Valvola di scarico
1
068 589 200
124
Connettore maschio RSF30/11 SY
1
064 081 301
125
Vite Chc M4x12 inossidabile
2
126
Resistenza riscaldante 25 w
1
068 490 004
Prolunga a 3 poli Lg 2ml
1
064 095 302
78.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
YSC-E
43
42
44
41
40
79.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.4. GRUPPO ARMADIO ELETTRICO
RA 10 ED RA 6
DESCRIZIONE
RIF.
Q.TA
SIMBOLI
40
Supporto base armadio elettrico
1
41
Coperchio marciapiede, supporto
lampade con relativa viteria
1
068 588 210
42
Faro
1
068 595 045
43
Lampeggiante (rosso)
1
068 595 065
44
Armadio elettrico YSC-E 400v-50hz
su telaio
1
068 595 425
44
Armadio elettrico YSC-E 460v-50hz
su telaio
1
068 595 430
44
Armadio elettrico YSC-E 690v-50hz
su telaio
1
068 595 435
Gruppo di continuità
1
076 020 301
Controller YSCE
1
068 102 830
Scheda di cambio YSCE
1
068 102 840
Filtro SCHAFFNER
1
065 090 003
80.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
52
51
50
56
55
54
81.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.5. GRUPPO SONDA METEO
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
50
Supporto base per sonda
1
068 595 210
51
Capot/cappello per sonda
1
066 000 512
52
Sensore di temperatura e umidità EE
1
065 022 540
Prolunga a 5 poli, 3ml
1
064 095 503
54
Vite Chc M8x25 inox
2
55
Rondella piatta M8 inox
2
56
Dado HM8 inox
2
82.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
93
91
92
83.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.6. GRUPPO FLESSIBILI ACQUA – ARIA – SCARICO
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Flessibile acqua 1”½, adattatore/
accoppiatore Kamlock:
Q.TA
SIMBOLI
1
-
Lunghezza flessibile: 1,00 m
086 112 010
-
Lunghezza flessibile: 2,00 m
086 112 020
-
Lunghezza flessibile: 3,00 m
086 112 030
-
Lunghezza flessibile: 3,50 m
086 112 035
-
Lunghezza flessibile: 4,00 m
086 112 040
-
Lunghezza flessibile: 4,50 m
086 112 045
Flessibile aria compressore 1”
(accoppiatore/accoppiatore) –
Lunghezza: 1,50 m
1
066 100 015
Flessibile di scarico VAR 25/34
Lg: 3.800 m dotato di collettore e
cavo riscaldante
1
066 075 038
91
Cavo riscaldante 230v con pe.
1
92
Flessibile 25/34 Lg: 3.800 m
1
93
Collettore di scarico scanalato
1
Guarnizione per accoppiatore da 1”
2
063 715 060
Guarnizione raccordo da 1”½
1
063 715 000
84.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
70
79
76
75
73
741
743
742
85.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.7. GRUPPO VALVOLA V2000 DEL POZZETTO
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
Gruppo valvola V2000 rivestita del
pozzetto (completa degli accessori
qui sopra descritti)
1
068 221 645
Valvola V2000 12 poli rivestiti
1
068 221 000
Trasduttore di pressione 0-100 bar
2
068 220 110
Resistenza riscaldante da15W inox
1
068 220 010
73
Raccordo maschio (con R27)
1
068 220 220
741
Coppiglia di giunzione + piastrina
di bloccaggio
3
068 220 231
742
Vite Hc M8x25 raccordo lungo
3
068 220 232
743
Dado HM8
3
068 220 233
75
Giunto a flangia
(con giunto R27)
1
068 220 265
76
Guarnizione torica per R27
3
059 827 000
79
Adattatore 1‟‟½ /MR27
1
068 220 215
Cavo Connettore a 12 poli, lungh.
5 mt
1
064 097 205
70
corta
MR27
NOTA: per i pezzi di ricambio della valvola V2000, fare riferimento al libretto V2000
n° 218290.
86.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
87.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
7.8. GRUPPO MATERIALI COMPLEMENTARI
RA 10 ED RA 6
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
80
Raccordo doppio F-F R27
068 220 296
81
Raccordo F-F R27 / 1”½ gas cil.
068 220 280
82
Kit di bloccaggio per R27
068 220 230
83
Flangia filettata maschio 1”½ gas co.
068 220 245
84
Valvola manuale 1”½, PN 100
062 300 240
85
Nippless M-M 1”½ gas co.
063 305 040
86
Modulo di alimentazione
(con presa MARECHAL)
87
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 2 mt
064 097 212
88
Cavo connettore a 12 poli:
lungh. 5 mt
064 097 205
89
Cavo connettore a 12 poli:
lungh. 10 mt
064 097 210
16
88.0 – 229032 a
A
064 063 100
Versione 2010
SNOW PROCESS
8.
MANUTENZIONE
8.1. COMPRESSORE
Il compressore alimenta in aria i due nucleatori della testa dell‟innevatore.
Si compone da un compressore a palette raffreddato ad aria,
azionato da un motore asincrono.
Caratteristiche:
 Motore: 4 kW, 1500 tr/mn, 400 v, 50 Hz, 9A.
 Compressore: 42 Nm3/h a 7 bar.
8.1.1.
MANUTENZIONE DEL COMPRESSORE AD ARIA
8.1.1.1. PULIZIA DEL DISPOSITIVO REFRIGERANTE DELL‟OLIO
Ogni 50 ore di funzionamento
Pulizia del dispositivo refrigerante dell’olio
Verificare l‟otturazione della matrice (A), soffiare sui depositi
di polvere accumulati.
89.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
8.1.1.2. MANUTENZIONE DEL FILTRO D‟ASPIRAZIONE DELL‟ARIA
Ogni 50 ore di funzionamento
 Svitare e togliere le due viti (A) del (dei) coperchio(i) del
filtro.
 Togliere il coperchio (B) o farlo scorrere sopra il tubo di
mandata dell‟aria.
 Smontare il supporto del filtro (C) e il filtro (D).
 Lavare il filtro (D) con acqua e sapone. Strizzare e far
asciugare prima di ricollocarlo. Non utilizzare nessun
altro metodo di pulizia.
 Sostituire il filtro (D), se non può essere pulito in modo
soddisfacente.
 Pulire l‟interno del coperchio (B) e del supporto del filtro
(C).
 Risistemare il filtro (D) ed il supporto (C), verificando che
siano correttamente posizionati e fissati nell‟apposito
alloggiamento (E).
 Risistemare il coperchio (B) e fissarlo con viti (A).
Una volta all’anno
Effettuare le operazioni sopra descritte, cambiando il filtro.
90.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
8.1.1.3. VERIFICA DEL LIVELLO DELL‟OLIO
Ogni giorno
Verifica del livello dell’olio
 Verificare il livello dell‟olio quando il compressore è
freddo, a pressione 0.
 L‟olio deve riempire il serbatoio (A).
 Rimboccare, se necessario, con l‟olio autorizzato: YORK
768 BIO VG 32.
Come riempire il serbatoio dell’olio
 Verificare che il compressore sia depressurizzato.
Il manometro deve essere a zero.
 Svitare lentamente il tappo del serbatoio (B); in caso di
perdita d‟olio o d‟aria, non continuare a togliere il tappo
finché tutta la pressione non si sia scaricata.
 Togliere il tappo del filtro (B) e buttare la guarnizione (C).
 Riempire con olio, fino all‟orlo del serbatoio.
 Rimettere la guarnizione sul serbatoio; risistemare
il tappo e stringerlo al massimo.
91.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
8.1.2.
SOSTITUZIONE DELL‟OLIO
 Il miglior momento per cambiare l‟olio è subito dopo l‟arresto del
compressore, in quanto l‟olio scende più facilmente quando è caldo.
 Verificare che il compressore sia depressurizzato. Il manometro
deve essere a zero.
 Svitare lentamente il tappo (A) e gettare la guarnizione (B).
 Mettere un recipiente adatto sotto lo scarico (C) del compressore.
La capacità d‟olio è di 1.8 litri.
 Togliere il tappo di scarico (C) e buttare la guarnizione (D).
 Far scendere l‟olio nel recipiente.
 Sistemare sullo scarico (D) una nuova guarnizione (C). Ricollocare
e stringere bene il tappo.
 Riempire d‟olio YORK 768 BIO VG 32 il compressore fino all‟orlo
del serbatoio.
 Sistemare una nuova guarnizione (B) sul tappo del serbatoio e
serrare bene.
 Avviare il compressore per 10 secondi e verificare poi il livello
dell‟olio. Rimboccare se necessario.
92.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
8.2. GRUPPO DI CONTINUITA
Il RUBIS AUTONOMO è dotato di un gruppo di continuità che permette la
chiusura della valvola V2000 nel pozzetto in caso di mancanza di
alimentazione elettrica.
Il gruppo di continuità non deve rimanere senza alimentazione per più di un
mese, altrimenti le batterie si scaricano e si possono irrimediabilmente
danneggiare.
93.0 – 229032 a
Versione 2010
SNOW PROCESS
INNEVATORE AUTONOMO
(Compressore MATTEI 5.5 KW)
JOHNSON CONTROLS NEIGE S.A.S.
227948 a – Versione 2009
SNOW PROCESS
SOMMARIO
−
−
Pag.
1. DESCRIZIONE GENERALE
3.0
2. STRUTTURA INNEVATORE ALTA PRESSIONE
4.0
2.1. Il gruppo supporto di rotazione – Inclinazione –
Martinetto di sollevamento de levage
4.0
2.2. Gruppo alimentazione aria
5.0
2.3. Gruppo armadio elettrico
5.0
2.4. Valvola automatica RUBIS (VAR)
5.0
2.5. Gruppo innevatore + albero
6.0
2.6. La sonda meteo
7.0
2.7. La valvola V2000 del pozzetto
7.0
2.8. I flessibili
7.0
3. CARATTERISTICHE TECNICHE
9.0
3.1. Masse
9.0
3.2. Ingombro
9.0
3.3. Alimentazione acqua e aria
9.0
3.4. Potenza elettrica
9.0
3.5. Rumorosità
10.0
3.6. Momenti esercitati dall’innevatore
10.0
14.0
4. FUNZIONAMENTO
4.1. Schema di funzionamento
15.0
4.2. Terminale operatore TCY – YSCE
16.0
4.3. Varie anomalie / difetti
30.0
4.4. Valori da impostare
34.0
4.5. Combinazione di corone
38.0
1.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5. INSTALLAZIONE
39.0
5.1. Precauzioni di fissaggio
39.0
5.1.1.
Fissaggio a terra
39.0
5.1.2.
Precauzioni d’uso
40.0
5.2. Montaggio generale
43.0
5.3. Uso del martinetto di sollevamento
45.0
5.4. Collegamento dei flessibili dell’acqua e dell’aria
47.0
5.5. Collegamento elettrico
48.0
5.6. Installazione del Rubis Autonomo G
49.0
6. COLLEGAMENTI E SCHEMI ELETTRICI
50.0
6.1. Collegamento su rete MCY (versione YPLC)
50.0
6.2. Collegamento su rete YSC (versione YPLC)
51.0
6.3. Collegamento su rete misto (versione YSC-E)
51.0
6.4. Collegamento su rete YSC (versione YSC-E)
52.0
6.5. Collegamento RA/SA per radio
52.0
6.6. Schema elettrico dell’ YSC-E RA/SA
52.0
7. DESCRIZIONE MATERIALI
68.0
7.1. Gruppo innevatore + testa + asta + V.A.R.
68.0
7.2. Gruppo supporto di rotazione – inclinazione – Martinetto di sollevamento 71.0
7.3. Gruppo alimentazione aria
73.0
7.3.1.
Compressore
73.0
7.3.2.
Scarico dell’aria
75.0
7.4. Gruppo armadio elettrico
77.0
7.5. Gruppo sonda meteo
79.0
7.6. Gruppo flessibili acqua - aria - scarico
81.0
7.7. Gruppo valvola V2000 del pozzetto
83.0
7.8. Gruppo materiali complementari
85.0
8. MANUTENZIONE
86.0
8.1. Compressore
86.0
8.2. Gruppo di continuità
86.0
2.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
1.
DESCRIZIONE GENERALE
Il RUBIS AUTONOMO G fa parte della famiglia degli innevatori RUBIS standard da
10 metri ad alta pressione bi-fluido che utilizzano il principio della polverizzazione
diretta dell'acqua attraverso 3 condotti muniti di ugelli calibrati.
La trasformazione dell’acqua polverizzata in neve è garantita da due nucleatori
a miscela interna Aria/Acqua.
Il primo livello di ugelli (corona 1) è direttamente alimentato dalla valvola di pozzetto,
mentre il secondo ed il terzo livello (corone 2 e 3) vengono alimentati in funzione
delle temperature umide dalla valvola automatica Rubis (VAR) situata sull’
innevatore.
La valvola nel pozzetto è assistita da un gruppo di continuità che le permette
di richiudersi automaticamente in caso di interruzione dell'alimentazione generale.
L'innevatore e l'asta sono identici a quelli dell'innevatore RUBIS standard.
Esistono due tipi di ugelli differenti, quindi bisogna specificare al momento dell’ordine:
"clima freddo (R10)" o clima "caldo" (R10 CC).
L’R10 CC presenta ugelli più piccoli a indice più basso, che gli permettono di
funzionare a temperature più elevate e di "ottimizzare" la portata fra –4°C e –6°C.
Il modello R10 si comporta meglio a basse temperature. La sua portata totale
è quindi più elevata.
La particolarità dell’innevatore ad alta pressione RUBIS AUTONOMO risiede nella
sua autonomia in aria la cui produzione viene assicurata da un compressore aria, dal
quadro elettrico e dalla valvola automatica di distribuzione integrata all’innevatore.
Tenuto conto delle sollecitazioni che tale innevatore può generare, si dovranno
adottare specifiche precauzioni per quanto riguarda il suo fissaggio al suolo.
In particolare, il blocco d'ancoraggio o il pozzetto in cemento dovranno essere
realizzati conformemente alle indicazioni che figurano nella parte "installazione"
del presente manuale.
Si dovrà delimitare un perimetro di sicurezza intorno all’innevatore al fine di evitare
manipolazioni da parte di persone non autorizzate oltre a proteggere gli sciatori da
eventuali collisioni.
Tenuto conto dell'altezza dell'asta, il vento può causare sovraccarichi di ghiaccio
quando la sua direzione è opposta rispetto al getto.
Spetta all'operatore verificare quotidianamente che l'innevatore non sia stato
disturbato dal vento durante la produzione e che la qualità della neve al suolo
corrisponda esattamente a quella che ci si attende.
3.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
2. STRUTTURA INNEVATORE ALTA PRESSIONE
−
La colonna fissa,
−
La colonna girevole,
−
Supporto d'inclinazione,
−
Gruppo alimentazione aria,
−
Gruppo armadio elettrico,
−
Gruppo flussometro d’acqua,
−
Gruppo innevatore + asta,
−
La sonda meteo,
La valvola V2000 del pozzetto,
I flessibili.
−
−
2.1. GRUPPO SUPPORTO – ROTAZIONE – INCLINAZIONE – MARTINETTO
DI SOLLEVAMENTO DE LEVAGE
Il gruppo di supporto – di rotazione – inclinazione – martinetto di
sollevamento è costituito dai tre elementi seguenti:
− La colonna fissa (cfr. rif. 2.1.) che sostiene la colonna girevole, e che
garantisce la fissazione dell’innevatore sul pozzetto,
− La colonna girevole (cfr. rif. 2.2.) costituita da due parti:
o Una parte inferiore, montata sulla colonna fissa, che garantisce la rotazione
in azimut a 306° dell'innevatore,
o Una parte superiore che supporta il compressore, l’armadio elettrico e il
supporto d’inclinazione.
− Il supporto d'inclinazione (cfr. rif. 2.3.) sulla parte superiore della colonna
girevole che garantisce, grazie al martinetto di sollevamento, il sollevamento
e il posizionamento dell'innevatore (2 posizioni: alta e bassa).
4.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.2. IL GRUPPO ALIMENTAZIONE ARIA (cfr. rif. 2.4.)
Questo insieme montato sulla parte superiore della colonna girevole,
garantisce l’alimentazione in aria dei nucleatori dell’innevatore ed è composto
dai seguenti elementi:
− Un supporto compressore,
− Un compressore a palette da 5,5 Kw montato sul suo supporto,
− Un dispositivo riscaldato di scarico dell’aria (resistenza riscaldante da 25 W)
in uscita del compressore dotato di una valvola rompivuoto di scarico dei
condensati all’arresto del compressore,
− Un coperchio di protezione del motocompressore.
2.3. IL GRUPPO ARMADIO ELETTRICO (cfr. rif. 2.5.)
Questo insieme montato sulla parte superiore della colonna girevole, assicura
l’alimentazione elettrica e la gestione operativa dell’innevatore. È composto
dall’armadio elettrico, dal suo supporto, dal coperchio di protezione dei cavi e
supporto lampada, dal faro e dal lampeggiante rosso (segnalazione di allarme).
2.4. LA VALVOLA AUTOMATICA RUBIS (VAR) (Vedi libretto n° 223955 - cfr. rif. 2.6.)
La VAR, montata sull’estremità inferiore dell’asta, assicura la distribuzione
"tutto o niente" della portata d’acqua necessaria alla produzione di neve da
parte delle corone 2 e 3, a partire dalla valvola nel pozzetto,
L'alimentazione in acqua della corona 1 ed in aria dei nucleatori avviene
direttamente per mezzo della VAR.
5.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.5. GRUPPO INNEVATORE + ALBERO (cfr. rif. 2.7.)
L'albero, fissato sul supporto d'inclinazione, distribuisce l'acqua all'interno dei tre
condotti (un condotto per corona) e l'aria (un condotto centrale) fino al dispositivo
d'innevamento situato in cima all'albero.
L’innevatore assicura la produzione di neve mediante le tre corone.
Ogni corona è dotata di due ugelli calibrati di polverizzazione a getto piatto
di marca "Lechler" da ¼ NPT le cui caratteristiche sono elencate nella
seguente tabella:
NOTA: IN OPZIONE È FORNIBILE UN’ ASTA MODULARE DIVISA IN
4,500 M UNIBILI TRAMITE UNA FLANGIA DI ACCOPPIAMENTO.
DUE PEZZI DA
RA 10
Corone
N°1
N°2
N°3
Rif.
Indice di portata a 20 bar
2 ugelli Lechler da ¼" NPT
rif. 632.803.30
2 ugelli Lechler da ¼" NPT
rif. 632.803.30
2 ugelli Lechler da ¼" NPT
rif. 632.923.30
60 l/mn, ovvero 3,6 m3/h
60 l/mn, ovvero 3,6 m3/h
120 l/mn, ovvero 7,2 m3/h
RA 10 CC
Corone
N°1
N°2
N°3
Rif.
2 ugelli Lechler da ¼" NPT
rif. 632.723.30
2 ugelli Lechler da ¼" NPT
rif. 632.723.30
2 ugelli Lechler da ¼" NPT
rif. 632.843.30
6.0 – 227948 a
Indice di portata a 20 bar
40 l/mn ovvero 2,4 m3/h
40 l/mn ovvero 2,4 m3/h
80 l/mn, ovvero 4,8 m3/h
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.6. LA SONDA METEO (cfr. rif. 2.8.)
La sonda meteo è fissata al suo supporto e collocata all’interno del cappello
di protezione. L’insieme è quindi fissato ad un supporto, fissato a sua volta al
supporto d’inclinazione.
2.7. LA VALVOLA V2000 DEL POZZETTO
La valvola V2000 del pozzetto è dotata di 2 trasduttori di pressione da
0 – 100 bar per la misurazione della pressione dell’acqua a monte e a valle.
2.8. I FLESSIBILI
Acqua: il collegamento idraulico tra la valvola del pozzetto e la VAR è garantito
da un flessibile da 1" ½ adattatore/accoppiatore.
Aria: il collegamento pneumatico tra la tubatura dell’aria in uscita dal
compressore e la VAR è garantito da un flessibile da 1" dotato di due
raccordi.
Un raccordo maschio R27 / adattatore 1" garantisce il collegamento tra
il flessibile e la VAR.
Scarico: Un collettore di scarico dotato di un flessibile 25/34 riscaldato viene
fissato sulla VAR consentendo di evacuare l’acqua di scarico da ciascun
condotto dell’asta e dell’innevatore.
Collegare l'alimentazione elettrica dal cavo riscaldante del flessibile all’armadio
elettrico.
7.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
2.8
2.7
2.6
2.5
2.3
2.4
2.2
2.1
8.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
3.
CARATTERISTICHE TECNICHE
3.1.
MASSE
RA10
Colonna fissa
Colonna girevole
Supporto d'inclinazione
Gruppo alimentazione aria
Gruppo armadio elettrico
Valvola automatica Rubis
Gruppo innevatore + asta
Martinetto di sollevamento
Sonda, faro e lampeggiante
32 kg
50 kg
42 kg
120 kg
35 kg
9 kg
65 kg
9 kg
3 kg
Totale
365 kg
3.2. INGOMBRO (cfr. schema 3.2.)
INNEVATORE
POSIZIONE
ALTEZZA
SPORGENZA
Orizzontale
1,520 m
9,930 m
15°
30°
11,825 m
10,915 m
2,200 m
4,590 m
RA10
3.3. ALIMENTAZIONE ACQUA E ARIA
.
Pressione acqua
. Pressione aria
: da 20 a 80 bar.
: da 6 a 8 bar assoluti.
NOTA: LE PRESSIONI D'ACQUA SONO ESPRESSE IN BAR ASSOLUTI E NON TENGONO
CONTO DELLE PERDITE DI CARICO NEGLI ORGANI DI REGOLAZIONE.
3.4. POTENZA ELETTRICA
−
−
−
−
−
Compressore: 5,5 kw
VAR: 64 W
Dispositivo di scarico: 25 W
Riscaldamento del flessibile: 60 W
Potenza Rubis Autonomo: 5,7 kw
9.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
3.5. RUMOROSITA
INNEVATORI
DISTANZA
FRONTALE (DBA)
LATO POSTERIORE
E LATERALE (DBA)
RA10
20 m
50 m
70
62
66
58
3.6. MOMENTI ESERCITATI DALL’INNEVATORE
Momenti esercitati dall’innevatore a livello
del dispositivo di fissaggio della colonna
fissa (daN.m)
Rubis Autonomo G
In posizione
orizzontale
In posizione
di produzione
In posizione
di produzione
Portata massima
50 m3/h
Pressione acqua
60 bar
360
173
720
791
NOTA: LA SOLLECITAZIONE MASSIMA PROVOCATA DAL VENTO VIENE CALCOLATA
SECONDO LE REGOLE NV65 CORRISPONDENTI AD UNA PRESSIONE ESTERNA
DI 159,25 DAN/M² (180 KM/H) CONSIDERANDO L’INNEVATORE IN POSIZIONE
DI ARRESTO.
10.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
11.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
12.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
13.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.
FUNZIONAMENTO
Un RUBIS AUTONOMO può funzionare in modalità manuale, autonoma
o automatica.
Per quanto riguarda la modalità di funzionamento autonoma o automatica, l’innevatore
è munito di un controllore YSC-E e del suo interfaccia operatore TCY-YSC-E.
L’YSC-E permette la regolazione dell’innevatore in funzione delle condizioni
climatiche (calcolo del numero di corone da aprire) e gestisce il funzionamento
(sequenza di avviamento/arresto / gestione dei difetti).
La comunicazione con l’YSC-E si effettua mediante collegamento via cavo
SNOCOM o radio (opzionale).
Se l’innevatore alta pressione è impostato in manuale, tutti i comandi dello stesso
vengono pilotati dall'interfaccia dell'operatore TCY-YSC-E.
Con modalità autonoma, il controller YSC-E controlla il funzionamento
dell’innevatore alta pressione in funzione dei dati forniti dalla sonda di temperatura
e d'igrometria, della pressione idrica disponibile e delle istruzioni di funzionamento
predefinite dall'operatore mediante il display (qualità della neve, temperatura
d'avviamento, fasce orarie, ecc.).
Se impostato sulla modalità automatica, l’innevatore viene integrato nel processo
automatico integrale JCNEIGE. La produzione di neve viene continuamente
ottimizzata in funzione delle condizioni climatiche locali e dei parametri selezionati
dall’operatore.
PARTICOLARITÀ DEL RUBIS AUTONOMOG
−
Pressione acqua RUBIS = Pressione acqua a valle V2000,
−
Simulazione della misura di pressione d'aria:
o
simulata a 900 mbar all’arresto,
o
simulata a 6,50 bar, 30 secondi dopo l'avviamento del compressore.
14.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.1. SCHEMA DI FUNZIONAMENTO
Le sequenze di avviamento ed arresto dell’innevatore sono indicate nella
tabella seguente:
Riarmo
Difetti:
* Pressione Alimentazione
(tempo inibizione: da regolare)
(tempo fluttuazione: 300 sec)
Condizioni di avviamento
* Selezione automatica modo autonomo
* Fascia oraria valida
* T° umida misurata < o = alla consegna
(regolazione consigliata: avviamento - 3,5°C)
oppure
* T° umida simulata < o = alla consegna e simulazione = ON
* Pressione acqua a monte (rete) > o = alla pressione d’avviamento
(parametrabile > o =15 bar)-(regolazione consigliata 18 bar)
Sequenza di arresto
Difetti:
* Problema elettrico motore
* Temperatura compressore
* Discordanza (dopo un tempo
di 20s)
Difetti:
* La valvola pozzetto non si apre
(tempo fluttuazione 300s)
Difetti:
* Pressione acqua troppo bassa
se P acqua Rubis < o = a 14 bar
(tempo fluttuazione 60s)
(tempo inibizione 300s)
* Portata acqua
se problema di chiusura delle
corone
* Valvola del pozzetto non
si chiude
* Temperatura acqua troppo
elevata
se T acqua > o = a 8°C
(tempo fluttuazione 120s)
(tempo inibizione 300s)
Allarmi:
* Portata acqua
se problema di apertura corone
* Pressione acqua troppo bassa
se P acqua < o = a Pre. mini
(tempo inibizione 300s)
* Temperatura acqua troppo
elevata
se T acqua compresa > 8°C
(tempo inibizione: 300s)
* Discordanza corone 2 e 3
se una corona non si apre
o non si chiude
Avviamento
* Avviamento del compressore
* Simulazione pressione dell’aria a 6,5 bar, 30 sec. dopo l’avviamento
del compressore
* Apertura della valvola del pozzetto dopo 30 sec.
* Possibile riduzione della pressione con la valvola pozzetto
(Regolazione della pressione di limitazione a valle della valvola nel menu
d’impostazione, regolazione max consigliata 60 bar)
* L'innevatore è dunque in modalità di produzione sulla prima corona, allorché
la pressione all’innevatore è superiore alla pressione d’acqua min.; il calcolo
di altre combinazioni può avere luogo come segue:
- combi 1 = C1
- combi 2 = C1 + C2
- combi 3 = C1 + C3
- combi 4 = C1 + C2 + C3
(la considerazione di una nuova combinazione in senso crescente è
temporizzata a 120s per evitare le manovre eccessivamente ravvicinate,
a partire dalla temporizzazione visibile nel menu misure analogiche)
Sequenzadi arresto
Condizioni d’arresto
* Selezione arresto
* Fascia oraria invalida
* T° umida misurata > all’impostazione (regolazione consigliata: arresto - 3°C)
oppure
* T° umida simulata > a T° di consegna o simulazione = OFF
Arresto
* Chiusura delle corone e dalla valvola pozzetto
* Arresto del compressore dopo 180 sec (temporizzazione necessaria per
la mandata del circuito di nucleazione)
* Messa in veglia dell’innevatore o arresto
15.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.2. TERMINALE OPERATORE TCY – YSCE
Vedi descrizione seguente.
16.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
TERMINALE OPERATORE TATTILE (TCY YSC-E 2009 V1.1)
INNEVATORE RUBIS AUTONOMO
•
SINOTTICO GENERALE:
Pagina 1/1: Visualizzazione del funzionamento dell’innevatore
9
8
1
7
2
6
3
4
5
Legenda:
1 - Sonda Meteo:
- Temperatura secca: 1/100 °C
- Igrometria: 1/10 %
- Temperatura umida: 1/100 °C
2 - Stato valvola del pozzetto: APERTA / REGOLANTE / CHIUSA
(O) = comando di apertura valvola del pozzetto: OPEN (apri)
(C) = comando di chiusura della valvola del pozzetto: CLOSE (chiudi)
3 - Pressione acqua a monte: 1/10 bar
4 - Pressione acqua a valle: 1/10 bar
5 - Portata teorica: m3/h
6 - Pressione acqua RUBIS: 1/10 bar
7 - Tempo in secondi prima della nuova combinazione della corona:
8 - Stato corona: C1 / C2 / C3
9 - Stato compressore: RUN / STOP + pressione d'aria compressore: 1/10 bar
17.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
•
MENU PRINCIPALE: zona tattile
MENU NEVE
MENU PREDEFINITO
MENU STATISTICHE
MENU LINGUA
MENU EXPERT
ÎPremere uno dei pulsanti del menu principale per entrare nei menu secondari.
•
MENU NEVE:
Pagina 1/2: configurazione dei dati di funzionamento dell’innevatore
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. § uso del TASTIERINO
numerico).
1
2
3
4
5
6
Legenda:
1
"Avviamento / Arresto": modalità AUTO / STOP del cannone
2
"Qualità neve": da 0 a 10
3
"Temperatura di avviamento": 1/100 °C
4
"Temperatura d’arresto": 1/100 °C
5
"Portata max.": m3/h
6
Fasce orarie: ON / OFF
18.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 2/2: stato delle condizioni di avviamento dell’innevatore
Nota: menu unicamente in inglese
Questo menu permette di visualizzare se le 5 condizioni necessarie all’avviamento
dell’innevatore sono soddisfate:
o
o
o
o
o
•
"AUTO MODE": innevatore in modalità AUTOMATICA: OK ( ) o KO
"NO DEFAULT": nessun difetto presente sull’innevatore: OK ( ) o KO
"STARTING T": temperatura di avviamento raggiunta: OK ( ) o KO
"WATER PRESSURE": pressione dell’acqua di avviamento raggiunta: OK ( ) o KO
"PLANNING": ora compatibile con la pianificazione: OK ( ) o KO
MENU DIFETTI:
Pagina 1/1: visualizzazione dei difetti di funzionamento dell’innevatore
1
2
Legenda:
1
Indicazione in merito al numero di difetti
2
Elenco dei difetti e relativa descrizione
19.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Î I valori predefiniti scorrono, uno alla volta, ad ogni secondo. Si può passare
al valore predefinito successivo o precedente premendo le frecce ALTO e BASSO.
Î Il tasto RESET permette di tornare ai valori predefiniti.
•
MENU STATISTICHE:
Pagina 1/2: statistiche di funzionamento dell’innevatore
1
2
3
4
Legenda:
1
"Ultimo avviamento": ora dell'ultimo avviamento HH:MM
2
"Ultimo arresto": ora dell’ultimo arresto HH:MM
3
"Durata totale avviamento": numero totale di ore di funzionamento HH:MM
4
"Consumo totale di acqua": consumo totale di acqua in m3
Î Il tasto RESET permette di riportare le statistiche a 0 (cliccare 5 volte di seguito per
azzerare le statistiche).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
20.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 2/2: statistiche di funzionamento dell’innevatore (seguito)
1
2
3
4
Legenda:
1
"Durata di avviamento da -3 a -5 °C": numero di ore di funzionamento HH:MM
2
"Durata di avviamento da -5 a -7 °C": numero di ore di funzionamento HH:MM
3
"Durata di avviamento da -7 a -9 °C": numero di ore di funzionamento HH:MM
4
"Durata di avviamento < -9 °C": numero di ore di funzionamento HH:MM
Î Il tasto RESET permette di riportare le statistiche a 0 (cliccare 5 volte di seguito per
azzerare le statistiche).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
MENU LINGUA:
Pagina 1/1: scelta della lingua a display
21.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Î Cliccare sulla lingua desiderata e confermare premendo OK.
Î Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
MENU EXPERT:
Pagina 1/9: parametraggio dell’innevatore
1
2
3
4
5
Legenda:
1
"Pressione acqua avviam.": pressione dell’acqua di avviamento dell’innevatore
(in bar)
2
"Pressione acqua min": pressione minima dell’acqua di funzionamento (in bar)
3
"Pressione acqua regolaz.": pressione dell’acqua di regolazione (in bar)
4
"Tempo predefin. P.Alim": tempo predefinito della pressione di alimentazione
(secondi)
5
"Pressione baro": pressione barometrica (in mbar)
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
22.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 2/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
3
4
5
Legenda:
1
"Velocità di dialogo": 2400 o 9600 baud
2
"Unità di sistema": SI o US (US disponibile unicamente a partire dal 2009)
3
"Tipo di Rubis": RA06 o RA10
4
"Configurazione Rubis": AUTONOMO o AUTOMATICO
5
"Config Clima": clima freddo "COLD" o clima caldo "HOT"
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 3/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
3
4
5
23.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Legenda:
1
"Compressore": modalità di funzionamento AUTO o MANU
2
"Alim. acqua": modalità di funzionamento AUTO o MANU
3
"Valvola del pozzetto": modalità di funzionamento AUTO o MANU
4
"Corona 2": modalità di funzionamento AUTO o MANU
5
"Corona 3": modalità di funzionamento AUTO o MANU
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 4/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
1
2
Legenda:
1
"Simul. Temperatura": modalità di simulazione temperatura ON o OFF
2
"Simulazione temper.": valore della temperatura simulata (1/10 °C)
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
24.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 5/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese
•
"Curve modalità": scelta delle curve dell’innevatore YORK o MANU
•
"T°C C1+C2": temperatura predisposta per la combinazione C1+C2
•
"T°C C1+C3": temperatura predisposta per la combinazione C1+C3
•
"T°C C1+C2+C3": temperatura predisposta per la combinazione C1+C2+C3
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 6/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese
25.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
•
"Air Drain": modalità di funzionamento dello scarico ciclico del compressore
AUTO o MANU
•
"Opening Time": durata dell’apertura dello scarico: da 0 a 15 secondi
•
"Closing Time": durata della chiusura dello scarico: da 60 a 3600 secondi
•
"PT air": modalità di funzionamento del sensore d’aria SIMU o SENSOR
•
"Max level air": pressione dell’aria relativa max per la gestione predefinita
dell‘innevatore gelato (da 5,00 a 9,99 bar
Î Per modificare un dato, basta cliccare sul valore numerico (cfr. uso del TASTIERINO
numerico).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 7/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese
•
"Config Date / Time": configurazione dell’ora, della data e della pianificazione
•
"Touch panel sound": suoneria ON / OFF al momento di premere un tasto
•
"RUN / STOP Program": passaggio a RUN o STOP del programma
(cliccare 5 volte di seguito per passare a STOP)
•
"Entrate / uscite": visualizzazione dello stato delle entrate / uscite
26.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Î Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
Pagina 8/9: parametraggio dell’innevatore (continua)
Nota: menu unicamente in inglese
•
"YSCE ADDRESS": indirizzo del modulo YSCE
•
"KERNEL VERSION": versione del kernel
•
"LCD RA VERSION": versione del codice di visualizzazione dell’RA
•
"LCD SA VERSION": versione del codice di visualizzazione dell’SA
•
"RUBIS VERSION": versione del codice STEP5 per l’RA
•
"SAFYR VERSION": versione del codice STEP5 per l’RA
Î Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
27.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Pagina 9/9: configurazione YSC-E in versione SAFYR o RUBIS
Nota: menu unicamente in inglese
Î Per configurare l’YSC-E in versione SAFYR o RUBIS, cliccare sulla casella
PASSWORD e digitare la password stessa (password identica a quella del software
OPYL o YPLC Programmation).
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
MENU TIME (MENU EXPERT):
Pagina 1/1: configurazione data / ora e planning delle ore di divieto di
funzionamento dell’innevatore
28.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
•
"T1": fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento
•
"T2": fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento
•
"T3": fascia oraria n°1 di divieto di funzionamento
Î Per modificare un valore, basta cliccare sul valore stesso servendosi del tastierino.
Î Le frecce ALTO e BASSO permettono di passare alla pagina SUCCESSIVA
o PRECEDENTE. Il tasto EXIT permette di uscire dal menu.
•
USO DEL TASTIERINO NUMERICO:
Pagina 1/1: modifica dei valori digitali
•
"ESC": annulla e ripristina il valore precedente
•
"DEL": cancella l’inserimento in corso
•
"OK": salva e memorizza il nuovo valore
Î Il valore in corso di modifica lampeggia. Ciascun valore digitale è delimitato da un
valore massimo e uno minimo.
Î Per indicare valori negativi, il segno meno '-' può essere selezionato per primo o per
ultimo.
29.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
4.3. VARIE ANOMALIE/DIFETTI
DIFETTO PRESSIONE ALIMENTAZIONE
Temporizzazione inibizione
: regolabile dal menù EXPERT
se regolato su 99 o 999 secondi il difetto non
viene gestito
Temporizzazione fluttuazione : 300 sec.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
Tale difetto viene gestito unicamente in modalità autonoma.
Il difetto viene generato se la pressione acqua a monte è inferiore al valore
predefinito per la pressione d'avviamento dopo le temporizzazioni inibizione
e fluttuazione.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dalla attivazione
dell’ordine acqua richiesta.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
della pressione a monte è inferiore alla pressione di avviamento impostata.
ANOMALIA COMMUTATORE NON POSIZIONATO SU AUTOMATICO
Il difetto non viene visualizzato.
Il difetto viene generato se l’interruttore Auto/Manu dell’YSC-E o se l’interruttore
Avviamento/Arresto del menù SNOW non sono impostati in modalità
automatica (Auto).
DIFETTO ELETTRICO COMPRESSORE
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
In fase di arresto non vi sono sequenze di asciugatura.
DIFETTO TERMOSTATO OLIO COMPRESSORE
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
In fase di arresto non vi sono sequenze di asciugatura.
DIFETTO DISCORDANZA COMPRESSORE
Temporizzazione fluttuazione : 20 sec.
L'anomalia viene visualizzata. Rende l’innevatore indisponibile.
Il difetto "discordanza" è generato quando si ha l’ordine del compressore e la
perdita della risposta di avviamento.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire dalla perdita della
risposta di avviamento.
ANOMALIA PRESSIONE ARIA INSUFFICIENTE
(se trasmettitore di pressione d’aria esistente)
Temporizzazione inibizione
: 180 sec.
Temporizzazione fluttuazione : 180 sec.
30.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La soglia di pressione dell'aria per la gestione dell'anomalia è di 3,80 bar + press.
barometrica.
La temporizzazione inibizione viene calcolata in base all’automaticità del
compressore.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
scende al di sotto della soglia di pressione d’aria di gestione del difetto.
ANOMALIA CIRCUITO DI NUCLEAZIONE GELATO
(se trasmettitore di pressione d’aria esistente)
Temporizzazione fluttuazione : 180 sec
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La soglia di pressione dell'aria per la gestione dell'anomalia è regolabile
nel menu EXPERT.
La soglia di pressione dell'aria predefinita è di 7,30 bar + Pbaro
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
scende al di sotto della soglia di pressione d’aria di gestione del difetto.
ANOMALIA PRESSIONE ACQUA
Temporizzazione inibizione
: 300 sec.
Temporizzazione fluttuazione : 300 sec.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
La gestione dell'anomalia viene effettuata dal sensore pressione acqua a valle
della valvola del pozzetto.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dall’automaticità della
valvola del pozzetto.
La temporizzazione fluttuazione viene calcolata a partire da quando la misura
della pressione acqua a valle della valvola del pozzetto è inferiore al valore
minimo predefinito della pressione acqua (isteresi fissata a 1,00 bar).
Il difetto pressione d’acqua viene generato immediatamente alla rottura
analogica del sensore di pressione d’acqua a valle della valvola del pozzetto.
ALLARME PRESSIONE ACQUA
Temporizzazione inibizione
: 300 sec.
La gestione dell’allarme viene effettuata dal sensore pressione acqua a valle
della valvola del pozzetto.
La temporizzazione inibizione viene calcolata a partire dall’automaticità della
valvola del pozzetto.
L’allarme pressione acqua viene generato quando la misura della pressione
acqua a valle della valvola del pozzetto è inferiore al valore minimo predefinito
(isteresi bloccato a 1.00 bar).
Quando viene visualizzata l'anomalia relativa alla pressione idrica, l’allarme
pressione idrica scompare.
31.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
ANOMALIA PORTATA ACQUA
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
Il difetto portata d’acqua viene generato da un problema di chiusura di una
delle corone C2 / C3.
ALLARME PORTATA D’ACQUA
L'allarme viene generato da un problema di apertura di una delle corone C2 / C3.
ANOMALIA APERTURA VALVOLA POZZETTO
Temporizzazione inibizione: 300 secondi.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indispensabile.
Il difetto anomalia apertura valvola pozzetto viene generato quando il comando
di apertura della valvola del pozzetto è attivo e il fine corsa di chiusura resta
attivo anche in seguito alla temporizzazione di inibizione.
DIFETTO MANCATA CHIUSURA DELLA VALVOLA DEL POZZETTO
Temporizzazione inibizione: 300 secondi.
L'anomalia viene visualizzata e rende l’innevatore indisponibile.
Il difetto mancata chiusura della valvola del pozzetto viene generata quando il
comando di chiusura della valvola del pozzetto è attivo e non viene raggiunto il
fine corsa di chiusura in seguito alla temporizzazione di inibizione.
ANOMALIA ROTTURA ANALOGICA
Tale difetto viene generato in caso di rottura analogica su uno dei sensori
analogici. Nella maggior parte dei sensori ciò non genera un'indisponibilità
diretta dell’innevatore. Essa verrà generata, se necessario, dal valore di
modifica della misura analogica.
Pressione acqua a monte
Pressione acqua a valle
Temperatura secca
Igrometria
Pressione aria
Ingresso 0 Valore modifica: -99.90 bar
Ingresso 1 Valore modifica: -99.90 bar
Ingresso 2 Valore modifica: 9.90 °C
Ingresso 3 Valore modifica: 999 %
Ingresso 4 Valore modifica: -99.90 bar
(se sensore)
32.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
In caso di rottura analogica della pressione d’acqua a monte:
ÆNon si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
L’innevatore non può essere avviato. Raggiungimento indefinito della pressione
a monte o generazione del difetto pressione di alimentazione in funzione
del parametraggio dell’impostazione ‘tempo difetto Press.alim.’
In produzione l’innevatore continua a produrre oppure si arresta in caduta di
pressione se l’impostazione ‘tempo difetto Press.alim’ è parametrata a 999.
In caso di rottura analogica della pressione d’acqua a valle:
Æ Indisponibilità immediata dell’innevatore.
Generazione dell’anomalia pressione d’acqua.
In caso di rottura analogica della temperatura secca:
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
Æ Generazione allarme sonda meteo.
In modalità autonoma, il valore di modifica della misura implica l’arresto
dell’innevatore in sequenza di asciugatura.
In modalità automatica, il PC trasforma l’allarme in difetto in assenza di
sonda di emergenza. In caso contrario, il PC trasmette il valore della sonda
di emergenza.
In caso di rottura analogica dell’igrometria:
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
Æ Generazione allarme sonda meteo.
In modalità autonoma il valore di modifica della misura aumenta la temperatura
umida calcolata e penalizza la quantità di neve prodotta.
In modalità automatica, il PC trasforma l’allarme in difetto in assenza di
sonda di emergenza. In caso contrario, il PC trasmette il valore della sonda
di emergenza.
In caso di rottura analogica della pressione d’aria:
Æ Non si verifica indisponibilità immediata dell’innevatore.
Il difetto di pressione d’aria insufficiente viene generato nel caso in cui
il compressore giri dopo il calcolo delle temporizzazioni inibizione
e fluttuazione di trattamento del difetto.
ALLARME SONDA METEO
Generazione allarme in caso di rottura analogica della temperatura secca
o dell'igrometria.
In modalità automatica ciò consente al computer di trasmettere se possibile
il valore di una sonda soccorso.
33.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
ALLARME DIVIETO ORARIO
Tale allarme viene generato unicamente con modalità autonoma.
Esso indica che l’innevatore non è in grado di produrre neve, perché si trova in
una fascia di divieto orario impostata sul display.
In modalità automatica, il divieto orario viene controllato dal PC Liberty.
DIFETTO SPIA COMPUTER
Tale difetto viene generato con modalità automatica in assenza di dialogo
per 20 minuti. Ciò genera l'arresto dell’innevatore.
4.4. VALORI DA IMPOSTARE
MENU NEVE
ON / OFF
(Arresto / Automatico)
Consente di forzare l'arresto dell’innevatore.
In posizione di arresto è possibile forzare manualmente nel menù Expert:
l’avviamento del compressore, il comando di richiesta acqua.
QUALITÀ DELLA NEVE
Qualità della neve desiderata (gamma da 0 a 10) con modalità di funzionamento
autonoma:
Qualità 10 : neve più umida
Qualità 0 : neve più secca
In modalità automatica, la qualità della neve è inviata dal PC Liberty.
TEMPERATURA D'AVVIAMENTO
Temperatura d'avviamento desiderata con modalità di funzionamento autonoma.
L’innevatore alta pressione si avvia quando la temperatura umida è inferiore
alla temperatura d'avviamento.
In modalità automatica, la temperatura di avviamento è regolabile nel menù di
selezione cannone del PC Liberty.
TEMPERATURA D'ARRESTO
Temperatura di arresto desiderata in modalità di funzionamento autonoma.
L’innevatore si arresta quando la temperatura umida è superiore alla temperatura
d'arresto.
Se la temperatura d'arresto impostata è inferiore alla temperatura d'avviamento,
la temperatura d'arresto viene modificata automaticamente in base alla
temperatura d'avviamento + 0,5 °C.
In modalità automatica, la temperatura di arresto dipende dalla temperatura di
avviamento regolabile nel menù di selezione cannone del PC Liberty.
34.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
PORTATA MASSIMA
Consente di limitare la portata d'acqua dell’innevatore in modalità di funzionamento
autonoma.
In modalità di funzionamento automatico la limitazione di portata è inviata
automaticamente, se necessario, dal PC Liberty.
FASCE ORARIE
Permette di attivare o di disattivare l'utilizzazione delle fasce orarie per la
modalità di funzionamento autonomo.
In modalità automatica, le fasce orarie dei cannoni vengono configurate
a livello del PC Liberty.
MENU EXPERT
PRESSIONE ACQUA DI AVVIAMENTO
(20 bar, valore predefinito)
Questa impostazione ha tre funzioni:
−
Pressione Acqua necessaria per lanciare la sequenza d'avviamento:
Avviamento innevatore quando la pressione acqua a monte > ‘pressione
acqua d’avviamento’
−
Pressione Acqua per gestione difetto pressione alimentazione:
Questa funzione non è valida se la temporizzazione ‘difetto Press. alim’
è parametrata a 99 o 999 sec.
−
Pressione d’acqua per fermare l’innevatore su caduta di pressione:
Questa funzione è attiva unicamente nel caso in cui la temporizzazione
‘difetto Press. alim’ sia parametrata a 999 sec.
PRESSIONE ACQUA MINI
(20 bar per difetto)
Pressione acqua a valle per gestione del difetto pressione acqua.
PRESSIONE ACQUA DI REGOLAZ.
(45 bar per difetto)
Pressione d’acqua di regolazione della valvola del pozzetto.
Lo scopo è quello di limitare la pressione d’acqua a valle per ottimizzare
le prestazioni dell’innevatore.
TEMPORIZZAZIONE DIFETTO P. ALIM.
(99 sec, valore predefinito)
Temporizzazione inibizione per gestione difetto pressione alimentazione.
Il difetto viene calcolato a partire dalla misura di pressione acqua a monte
e dall’impostazione ‘pressione acqua avviam’.
Il valore di 99 sec permette di invalidare la gestione del difetto pressione
d’alimentazione.
35.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Il valore di 999 sec permette di invalidare la gestione del difetto e di arrestare
l’innevatore nel caso in cui la pressione acqua a monte sia < ‘pressione acqua
avviam’ dopo che sia trascorso un tempo di fluttuazione fisso di 120 sec.
PRESSIONE BARO
(770 mbar valore predefinito)
Pressione barometrica di sostituzione (sensore assente).
Questa impostazione viene presa in considerazione nel calcolo della temperatura
umida e della portata impostata per la regolazione dell’ugello dell’innevatore.
VELOCITÀ DI DIALOGO.
Scelta della velocità di trasmissione dei dati quando l’innevatore funziona in
modo automatico sulla rete di dialogo pista Snocom.
(9600 baud / 2400 baud / 300 baud).
Per dialogare a 300 baud è necessaria una passerella Snobox.
SISTEMA UNITÀ
Unità per la visualizzazione delle misure e dei valori predefiniti (SI / US - US
unicamente a partire dal 2009).
TIPO DI RUBIS R6 /RA10
Selezione del modello di Rubis (RA6 / RA10).
CONFIGURAZIONE
Automatica / Autonoma
Passaggio modalità di gestione Automatica / Autonoma.
Con gestione automatica, l’innevatore è collegato alla rete di dialogo pista
e viene controllato dal PC Liberty.
Il computer trasmette all’innevatore:
−
−
−
−
−
Un comando d'avviamento
La temperatura secca
L’igrometria
La qualità della neve
La portata massima
CLIMA
freddo / caldo
La modalità clima caldo consente di utilizzare degli ugelli dotati di una portata
inferiore per avviare l’innevatore ad una temperatura più elevata.
36.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
Auto / Manu
COMPRESSORE
ALIM. IN ACQUA
VALVOLA POZZETTO
CORONE 2 E 3
Quando viene forzato l'arresto dell’innevatore (ON/OFF nel menù SNOW).
Si può forzare il compressore, il comando acqua richiesta e la valvola del
pozzetto mediante la modalità manuale.
SIMUL. TEMPERATURA
Commutazione modalità di simulazione temperatura ON/OFF.
TEMPER. SIMULAZIONE
(-6,00 °C, valore predefinito)
Temperatura di simulazione per consentire l'avviamento dell’innevatore in caso
di condizioni meteorologiche sfavorevoli.
MODO CORONE (curve JCNEIGE / costanti)
In modo corone, configurato su "costanti": il calcolo della combinazione delle
corone non è effettuato dall’YSC-E in funzione dei parametri di temperatura,
pressione e qualità di neve, ecc., ma viene forzato dall'utilizzatore configurando i
limiti di temperatura per le diverse combinazioni.
Questa funzione può essere utilizzata in modalità "autonomo".
Il modo di funzionamento predefinito è con utilizzo delle curve JCNEIGE.
Temperature soglia per il ritorno gestione delle corone in modalità semiautomatica.
C1
C1 + C2
C1 + C3
C1 + C2 + C3
: consegna di partenza per l'innevatore
: - 5°C per default
: - 6,5°C per default
: - 7,5°C per default
SCARICO ARIA
Scarico ciclico dell’aria del compressore.
Basculamento modalità Automatica / Manuale della valvola elettronica.
In modalità manuale, si forza l’apertura della valvola elettronica.
TEMPO DI APERTURA (5 secondi valore predefinito)
Durata dell’apertura dello scarico (regolabile da 1 a 15 secondi).
37.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
TEMPO DI CHIUSURA (600 secondi valore predefinito)
Durata della chiusura dello scarico (regolabile da 60 a 360 secondi).
PT ARIA
Modalità di funzionamento del sensore dell’aria. SIMU (senza sensore)
o SENSOR (con sensore)
MAX LEVAL AIR (7,30 bar +Pbaro predefinito)
Pressione dell’aria relativa massima per gestione anomalia innevatore
congelato (regolabile da 5 a 10 bar).
4.5. COMBINAZIONE DI CORONE
L'YSC-E calcola automaticamente la combinazione di corone da aprire.
La combinazione di corone viene codificata nel modo seguente:
Combi Corone: 1
2
3
4
→ apertura C1
→ apertura C1 + C2
→ apertura C1 + C3
→ apertura C1 + C2 + C3
Quando la combinazione di corone aumenta in senso crescente (aumento
della portata) la presa in considerazione della nuova combinazione viene
sottoposta a temporizzazione.
Nel menù Misure Analogiche, viene visualizzata la combinazione delle corone:
Combinazione Corone
(2)
(2)
1
65
1
65
: corrisponde alla combinazione di corone calcolata dall'YPLC
: corrisponde alla combinazione in corso di funzionamento
: conto alla rovescia della temporizzazione a partire da 120 secondi
per la conferma della combinazione calcolata dall’YSC-E
In questo esempio, quando la temporizzazione ha come valore 0:
la combinazione di funzionamento ha come valore 2.
38.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.
INSTALLAZIONE
5.1. PRECAUZIONI DI FISSAGGIO
5.1.1.
Tenendo conto dalla forza generata nella fase di produzione
dell’innevatore, è necessario prendere precauzioni particolari
durante il posizionamento su sito.
− Infatti, è necessario prestare particolare attenzione al suo
fissaggio a terra.
− Il pozzetto o il plinto in muratura su cui va fissato l’innevatore
Rubis deve essere realizzato seguendo le istruzioni descritte
nel libretto degli schemi standard Pista - Genio Civile &
Tubazione n° 221418.
− La tenuta meccanica dei pozzetti o del plinto in muratura sul
quale è fissato il supporto dell’innevatore dipende dalle
caratteristiche del terreno.
− Le ipotesi di tenuta meccanica sono basate su una
caratteristica del terreno pari a 2 bar (pressione sul fondo
dello scavo), dove questo valore corrisponde ad un valore
medio coerente.
− I pozzetti e i plinti in muratura devono essere installati in
zone che presentino queste caratteristiche. Per qualsiasi
luogo avente caratteristiche diverse, dovrà essere effettuato
uno studio specifico.
− In ogni caso, la tenuta del terreno intorno al pozzetto o al
plinto, dopo la costruzione dell’impianto, deve essere
assestato, al fine di restituire al terreno le caratteristiche
meccaniche originarie.
39.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.1.2.
PRECAUZIONI D’USO
− Si dovrà delimitare un perimetro di sicurezza intorno
all’innevatore al fine di evitare manipolazioni da parte di
persone non autorizzate oltre a proteggere gli sciatori da
eventuali collisioni.
− In determinate condizioni atmosferiche, in particolare in
caso di vento frontale (direzione opposta a quella del getto),
è possibile che si verifichi un accumulo di neve o di ghiaccio
sull’innevatore. È dunque compito dell’utente verificare
quotidianamente che l’innevatore non sia stato investito dal
vento durante il periodo di produzione e che la qualità della
neve prodotta sia quella attesa. L’utilizzo della gestione degli
anemometri nel Liberty permette di limitare tale rischio.
− Prima di utilizzarlo, verificare che il martinetto di sollevamento
sia in buono stato.
− Mai posizionarsi sotto l’asta durante le operazioni di
sollevamento o di abbassamento dell’innevatore.
− Mai sbloccare il supporto d’inclinazione a innevatore in moto.
− In caso di temporale o di forte vento (velocità superiore
a 100 km/h), si raccomanda di posizionare l’innevatore
a "bandiera", ossia di sbloccare il dispositivo di bloccaggio
in rotazione e di consentire la libera rotazione della colonna
girevole attorno alla colonna fissa (flessibili).
− L’utente deve imperativamente scollegare il fascio elettrico
tra l’armadio e la VAR2 prima di aprire la protezione della
VAR2 per togliere l’alimentazione a 230 V ed evitare
qualsiasi rischio di scossa elettrica.
40.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
41.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
8
7
6
3
5
4
2
1
x4
4x
42.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.2. MONTAGGIO GENERALE
Il montaggio del RUBIS AUTONOMO G si effettua procedendo come segue,
in ordine cronologico:
1.
Lubrificazione e montaggio della colonna fissa. Installazione su pozzetto
(cfr. libretto Supporto innevatori),
2.
Montaggio della parte inferiore della colonna girevole sulla colonna fissa,
3.
Montaggio della parte superiore della colonna girevole su quella inferiore,
4.
Montaggio del sottoinsieme armadio elettrico sulla parte superiore della
colonna girevole,
5.
Montaggio del sottoinsieme motore-compressore sulla parte superiore
della colonna girevole,
6.
Montaggio del supporto d'inclinazione sulla colonna girevole (cfr. libretto
Supporto innevatori),
7.
Montaggio dell’innevatore (asta + testa + VAR) sul supporto d’inclinazione,
8.
Montaggio della sonda meteo sul supporto d’inclinazione,
9.
Montaggio del martinetto di sollevamento (cfr. libretto Supporto
innevatori - § 5.3.),
10. Collegamento dei flessibili acqua e aria (cfr. § 5.4.),
11. Collegamento elettrico (cfr. § 5.5),
12. Posizionamento inclinazione dell’asta servendosi del martinetto di
sollevamento.
43.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
44.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.3. USO DEL MARTINETTO DI SOLLEVAMENTO
Questo gruppo è costituito da una pompa, un serbatoio ed un martinetto ad
olio BIO, pronto all'uso e realizzato nella configurazione "monoblocco" in
modo da poter essere spostato con facilità. Intervenendo una ventina di volte
sulla pompa, il gruppo permette di portare l’innevatore alta pressione
(in arresto) nella posizione di produzione neve.
Nota:
È possibile utilizzare un unico martinetto per diversi innevatori.
Infatti, dopo avere posto verticalmente l’innevatore alta pressione ed
averlo fissato mediante apposite coppiglie, il martinetto non è più
necessario.
Il martinetto di sollevamento è fornito in una cassa di legno, che consente
di trasportarlo a mano e di immagazzinarlo.
Servirsi sempre dell’olio idraulico 777 bio VG32 per il cambio d’olio o per
il rabbocco.
Nota: Fare sempre attenzione a chiudere l'apertura del serbatoio
prima di qualsiasi posizionamento orizzontale del martinetto,
per evitare la fuoriuscita della carica di olio.
Per il montaggio e l’uso del martinetto sull’innevatore, fare riferimento al libretto
Supporto innevatori - § Montaggio del martinetto.
Per la manutenzione del martinetto, fare riferimento al libretto Supporto
innevatori - § Manutenzione del martinetto.
45.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
46.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.4 COLLEGAMENTO DEI FLESSIBILI DELL’ACQUA E DELL’ARIA
Flessibile di scarico: avvitare il collettore di scarico del flessibile 25/34 sulla VAR.
Il flessibile va fatto innanzitutto passare all’interno della colonna fissa, della
colonna girevole e dell'apertura del supporto d’inclinazione.
Il flessibile di scarico deve seguire il percorso del flessibile dell’acqua ed
essere tagliato all’altezza giusta secondo l'impianto del RUBIS AUTONOMO.
Flessibile Acqua: collegare il flessibile acqua 1"½ Adattatore/Accoppiatore,
da un lato nell’accoppiatore laterale W della VAR, e dall’altro sull’adattatore
della valvola V2000 del pozzetto.
Il flessibile dell’acqua va fatto innanzitutto passare all’interno della colonna
fissa, della colonna girevole e dell'apertura del supporto d’inclinazione.
Flessibile aria: collegare il flessibile aria 1" Accoppiatore/Accoppiatore, da un
lato sulla giunzione maschio R27 / Adattatore 1" montato nel condotto
contrassegnato A della VAR e dall’altro sullo scarico dell’aria in uscita del
compressore (adattatore 1").
Il flessibile dell’aria deve seguire il supporto d’inclinazione per tutta la sua
lunghezza prima di collegarsi allo scarico.
47.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.5. COLLEGAMENTO ELETTRICO
Le diverse piastre situate posteriormente all’armadio vengono identificati
grazie ad apposite etichette che facilitano il raccordo dei diversi organi del
RUBIS AUTONOMO.
TT/HR
Piastra Lumberg a 5 poli femmina per la sonda di
temperatura
TH CP
Piastra Lumberg a 2 poli femmina per il termostato dell’olio
del compressore
ACQUA
Piastra Lumberg a 2 poli maschio per il comando richiesta
acqua
LAMPEGGIANT
E
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per la lampada flash
predefinita
COM
Piastra Lumberg a 4 poli maschio per la comunicazione
FT/PT
Piastra Lumberg a 4 poli femmina (senza oggetto per il
RUBIS AUTONOMO)
H.FT o H.VID
Piastra Lumberg a 3 poli femmina di riscaldamento
flessibile di svuotamento per il RUBIS AUTONOMO
H.FILT
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l'alimentazione
del riscaldamento del filtro (opzione)
PROJ
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l'alimentazione
del proiettore
SAFYR o VAR2
Piastra Lumberg a 7 poli femmina per VAR2 per il RUBIS
AUTONOMO
V2000 WATER
Piastra Brad Harrisson a 12 poli femmina per la V2000
del pozzetto
H.DR
Piastra Lumberg a 3 poli femmina per l’alimentazione
del riscaldamento dello scarico aria
PT ARIA
Piastra Lumberg a 2 poli femmina (in opzione per il RUBIS
AUTONOMO)
EV ARIA
Piastra Lumberg a 3 poli femmina (in opzione per il RUBIS
AUTONOMO)
RICAMBIO
Piastra Lumberg a 3 poli femmina disponibile
Una presa Maréchal femmina garantisce l’alimentazione elettrica del
compressore d’aria.
L'alimentazione elettrica dell’armadio è garantita da un cavo 4G 2.5 di
5 metri.
48.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
5.6. INSTALLAZIONE DEL RUBIS AUTONOMO G
− Su pozzetto in muratura 1,
− Su blocco di cemento decentrato 2.
1
2
49.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
6.
COLLEGAMENTI E SCHEMA ELETTRICO
6.1. COLLEGAMENTO SU RETE MCY (versione YPLC)
R E SE A U M C Y
RUBIS AUTONOMO
II o SAFYR
AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 045
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 302
SNOBOX
N. SIMBOLO JCNEIGE
068 103 300
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 045
SCATOLA
DI
DIALOGO
064 071 010
6.2.
COLLEGAMENTO SU RETE YSC (versione YPLC)
RESEAU YSC
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 045
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 302
RIPETITORE
n. SIMBOLO
JCNEIGE
068 102 920
N. SIMBOLO
JCNEIGE
064 095 045
SCATOLA DI
DIALOGO
064 071 010
50.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
6.3.
COLLEGAMENTO SU RETE MISTO (versione YSC-E)
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 402
SCATOLA DI DIALOGO
064 071 010
6.4.
COLLEGAMENTO SU RETE YSC (versione YSC-E)
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 095 402
SCATOLA DI DIALOGO
064 071 010
51.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
6.5.
COLLEGAMENTO RA/SA PER RADIO
RADIO
BOX
N. SIMBOLO JCNEIGE
068 590 048
RUBIS AUTONOMO II
o SAFYR AUTONOMO
BOX
RIPETITORE
RADIO
MODEMRADIO 24VDC A
INTEREIUR RA/SA
N. SIMBOLO JCNEIGE
064 071 010
SCATOLA DI
DIALOGO
064 071 010
N. SIMBOLO JCNEIGE
068 590 048
AMP RADIO
BOX
SCATOLA DI DIALOGO
064 071 010
SCATOLA DI DIALOGO
064 071 010
6.6.
SCHEMA ELETTRICO DELL’YSC-E RA/SA
Vedi di lato, schema n° 227480.
52.0 – 227948 a
Versione 2009
B
A
Index
Modification des voies analogiques
Première Emission
Modification
23/06/2009
26/01/2009
Date
D. MICHAUD
D. MICHAUD
Drawn
P.THUAL
Checked
YSCE
COFF1
JOHNSON CONTROL NEIGE SAS
18 RUE GUSTAVE EIFFEL
B.P. 28406
44984 SAINTE LUCE SUR LOIRE CEDEX
SNOW PROCESS
227 480
Draw n°
Date :
Date :
R6 1 0 0 2 4
D. MICHAUD
Drawn :
P.THUAL
Checked :
Ctrl :
1:1
Scale
1
15
26/01/2009
B
Ce plan est la propriété exclusive de notre société. Il est interdit de le reproduire ou de le communiquer à une tierce personne sans notre autorisation.
All technical information contained in this document is our exclusive property., and may neither be used nor disclosed without our prior written consent
WIRING BOX
RUBIS SAFYR AUTONOME
SNOW PROCESS
DISTRIBUTION
DISTRIBUTION
Y.S.C.E.
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DIGITAL OUTPUT Y.S.C.E.
Terminal Block : COFF1 - H
Terminal Block : COFF1 - X1
Terminal Block : COFF1 - X1
NOMENCLATURE MATERIEL
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
SNOW PROCESS
SUPPLY
5
6
7
Date
23/06/2009 Modification des voies analogiques
26/01/2009 Première Emission
Designation
Index
B
A
SUMMARY
3
4
2
3
PAGE DE GARDE
2
1
N°
Sheet
1
Modification
8
Modifications
10
A
B
B
A B
A
A
A
A
A B
A
A
A
A
A
A B
11
12
N°
Sheet
Name
D. MICHAUD
D. MICHAUD
1 2 3 4 5 6 7 8 9
9
13
16
Designation
15
SOMMAIRE
14
17
Modifications
20
21
2
15
Sheet
B
Index
1 2 3 4 5 6 7 8 9
19
227 480
Drawn n°
18
Q0
Q1
CP01
5-10
KM1
NO/ 9-14
GY
25A
AL2 BK
AL3
AL1 BN
U
GY
2
1
2
1
3
M
V
BK
4
3
4
3
5
W
BN
6
5
6
5
Index
Date
7
I:8A
P:4KW
COMPRESSOR USA
GNYE
MARECHAL
6
26/01/2009 Première Emission
I:11,6A
I:9A
A
P:5,5KW
P: 4KW
SNOW PROCESS
COMPRESSOR SA
COMPRESSOR RA
CP01
COMPRESSOR
4G2.5 1ML
(Extremity with 4 x thimbles D 5)
and ISO32
4G2.5 5ML
SUPPLY
5
3
1
GNYE
6
4
2
AA1
4
L3
L1
U1
3
L2
V1
2
L3
W1
1
Modification
L2
8
L1
9
10
T1
2A
Q2
Name
D. MICHAUD
30mA
2A
Q3
400V
400VA
230V
11
3L1
300
302
302
12
N
2
1
4-1
3L2
304
306
306
2
1
4
3
4-1
14
15
SUPPLY
EURO: 400V/230V
13
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
3
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
3-12
302
H.DR
BU
BN
BU
H.FILT
1
2
H 1
Heating cable
on filter
306
4
BU
BN
A
Index
BU
BN
SPARE
1
2
6
BN
2
Date
26/01/2009 Première Emission
H.FT
OR
H.VID
1
5
2
Heating air
drainer
3-12
3
Heating cable
of flowmeter or drainer
2
7
Modification
8
9
10
C1
PROJ
BU
H 1
Name
D. MICHAUD
11
Projector 100w
BN
0 I
12
5-10
KM1
H 4
400
1
13
402
15
DISTRIBUTION
14
302
16
306
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
4
20
A
Index
5-1
5-1
21
302
1P+N+T
X2
SNOW PROCESS
CI
N° Symbol JC Neige
U2
076 020 301
4-21
C1
500
306
A4
~
~
N
502
Index
Date
26/01/2009 Première Emission
GR
WH
V2000
C3
A
A brancher
sur prise
C2
A5
~
~
PH
6
RD
D2
8
2A
Q4
9
514
A1
N
A2
2
1
302
10
A3
306
11
12
BU
D3
24V
KM1
A2
A1
B7
Name
D. MICHAUD
B8
N° Symbol JC Neige
068 102 840
Modification
SAFYR/VAR2
D1
7
518
4-21
5
520
4
522
3
512
BU
K3
GPA
516
13
Control Need WATER
2.5A
U1
15
~
+
-
B9
H1
24V
B1
18
19
227 480
Drawn n°
065 090 003
F1 N° Symbol JC Neige
17
B10
24V
2
1
~
B2
N
FILTRE
3A
16
230V
2A
Q5
DISTRIBUTION
BN
K4
14
530
532
2
528
534
536
1
538
15
Sheet
5
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
3
4
A
Index
CI
6
Date
+
- +
BK
L2
11 12
11
Y.S.C.E.
10
12
CAN+
CAN-
Modification
R3 R4
SHUNT
R. TERM.
7
15
14
1
8
X1
5
3
4
2
Name
D. MICHAUD
R1 R2
R-
CAN
N° Symbole JC NEIGE : 068 102 830
9
R+
13
SNOCOM
L1
L2
38 39
4X0.6 blindé
N° Symbol JC Neige
068 102 840
8
L1-
7
BU
L1
COM
10
GND
26/01/2009 Première Emission
5
602
604
To communication
L1+
CU
BU
2
L2-
1
L2+
14
Y.S.C.E.
YSCE
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
6
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
CI
B
A
V0
1
Index
V1
2
C11
BU
Date
23/06/2009 Inversion sur les voies 4 et 5
26/01/2009 Première Emission
Analog Input
AI1
24V
C10
C9
Analog Input
AI0
24V
C8
BN
AI1
VT
BK
BU
F2
BN
F1
F3
HR
TT
11
F4
WH
V2
Analog Input
AI2
24V
HR
Name
D.MICHAUD
D. MICHAUD
V3
4
14
24V
F5
BU
V4
5
F6
BN
Analog Input
AI4
PT AIR
F7
BU
V5
6
F8
BN
Analog Input
AI5
24V
227 480
Drawn n°
FT/PT
FT
19
PT AIR
18
FT
17
PT AIR
16
FOR SAFYR ONLY
FLOWMETER
15
FOR SAFYR ONLY
PT AIR
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
Analog Input
AI3
24V
068 102 840
3
13
TO SENSOR
OF
HUMIDITY
12
N° Symbol JC Neige
TT/HR
AI2
BK
Modification
10
PT DS
9
PT US
8
TT
7
PT DS - V2000
6
PT US - V2000
5
TO SENSOR
OF
TEMPERATURE
4
PT WATER
DOWNSTREAM
VALVE SHELTER
AI0
PT WATER
UPSTREAM
VALVE SHELTER
3
AI3
2
AI4
1
AI5
15
Sheet
7
20
B
Index
21
SNOW PROCESS
CI
FT/PT
4
V6
7
F10
WH
Analog Input
AI6
24V
F9
BK
PT
OPTION
PT
(FLEXIBLE)
3
AI6
2
A
Index
8
Date
V7
9
7
Analog Input
AI7
24V
6
26/01/2009 Première Emission
5
24VANA
1
AI7
9
10
11
12
Name
D. MICHAUD
N° Symbol JC Neige
068 102 840
Modification
8
14
-
16
Analog Output
AO1
+
15
ANALOG INPUT Y.S.C.E.
13
17
-
19
227 480
Drawn n°
Analog Output
AO2
+
18
15
Sheet
8
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
F
CI
26
A
Index
V2000
E 0.0
DI 0.0
1
C4
YE
DI 0.0
5
6
27
E 0.1
DI 0.1
2
DI 0.1
Date
26/01/2009 Première Emission
C6
PK
VALVE SHELTER
LEVEL SWITCH
CLOSED
7
8
28
E 0.2
WH/BK
E4
10
B11
RING3
LEVEL SWITCH
CLOSED
9
KM1
COFF1\ 5-10
B12
4
DI 0.3
E 0.3
29
E 0.4
Name
D. MICHAUD
DI 0.4
5
30
Q1
31
B13
E 0.5
TSH
CP
32
B14
BN
E 0.6
DI 0.6
7
T
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
DI 0.5
6
COFF1\ 3-4
BU
B15
E 0.7
9
19
0V
227 480
Drawn n°
DI 0.7
8
18
33
AUTO
17
TSHCP
16
EF CP01
15
RA CP01
14
SWITCH
1
AUTO
13
THERMOSTAT
OIL
COMPRESSOR
12
COMPRESSOR
ELECTRIC
DEFAULT
11
COMPRESSOR
RUN
ANSWER
N° Symbol JC Neige
068 102 840
Modification
DI 0.2
3
D4
OR
SAFYR/VAR2
RING2 OR SAFYR
LEVEL SWITCH
CLOSED
DI 0.2
4
908
DI 0.3
3
910
DI 0.4
VALVE SHELTER
LEVEL SWITCH
OPENED
912
DI 0.5
2
DI 0.6
1
DI 0.7
15
Sheet
9
20
A
Index
21
2
SNOW PROCESS
1
B
CI
3
E 1.0
DI 1.0
DI 1.0
1
35
4
A
Index
6
36
E 1.1
DI 1.1
2
DI 1.1
Date
26/01/2009 Première Emission
5
7
E 1.2
Modification
DI 1.2
3
8
10
11
12
4
DI 1.3
E 1.3
E 1.4
Name
D. MICHAUD
DI 1.4
5
068 102 840
N° Symbol JC Neige
9
E 1.5
DI 1.5
6
14
15
E 1.6
DI 1.6
7
16
DIGITAL INPUT Y.S.C.E.
13
17
E 1.7
9
0V
37
19
227 480
Drawn n°
DI 1.7
8
18
1000
15
Sheet
10
20
A
Index
21
1100
SNOW PROCESS
14
F
CI
GY
C5
13
V2000
Index
A
RD
C7
15
D5
Date
17
1118
9
10
12
WH
16
18
19
20
Name
D. MICHAUD
EV AIR
BN
BU
K5
22
FLASH
DIGITAL OUTPUT Y.S.C.E.
K6
21
1116
BN
BU
A10
23
H1
227 480
Drawn n°
24
25
A 1.3
12
A 1.2
11
A 1.1
10
A 1.0
9
A 0.7
8
A 0.6
7
A 0.5
6
A 0.4
5
DO 0.11
19
DO 0.10
BUZZER
BUZZER
18
DO 0.9
17
DO 0.8
CONTROL
LIGHT OF
DEFAULT
(RED)
DO 0.7
15
DO 0.6
14
DO 0.5
N° Symbol JC Neige
068 102 840
E5
13
VALVE
CONTROL
AIR
COMPRESSOR
COMPRESSOR
DO 0.4
11
EV AIR
CONTROL
NEED
WATER
WATER
CONTROL
CLOSING
SAFYR OR VAR2
(RING3)
8
Modification
SAFYR/VAR2
BK
26/01/2009 Première Emission
16
A 0.3
4
A 0.2
3
A 0.1
2
A 0.0
1
DO 0.3
7
DO 0.2
DO 0.0
DO 0.1
DO 0.1
DO 0.0
DO 0.2
B
6
DO 0.3
CONTROL
OPENING SAFYR
OR VAR2
(RING2)
DO 0.4
5
DO 0.5
4
DO 0.6
CONTROL
CLOSING
VALVE
SHELTER
DO 0.7
3
DO 0.8
CONTROL
OPENING
VALVE
SHELTER
DO 0.9
2
DO 0.10
1
DO 0.11
15
Sheet
11
20
A
Index
21
SNOW PROCESS
BU
BN
BN
H
1
2
1
2
1
2
Index
B
A
302
306
302
306
302
306
302
400
Date
5
23/06/2009 Modification des voies analogiques
26/01/2009 Première Emission
1
4
4
BN
3
BU
BU
BN
BU
2
H.DR
064 088 301 - JCN
H.FILT
064 088 301 - JCN
H.FT
064 088 301 - JCN
PROJ
064 088 301 - JCN
BU
BN
GNYE
1
Heating air of drainer
GNYE
Heating cable on fliter
GNYE
Heating cable of flowmeter or drainer
GNYE
Projector 100w
GNYE
SPARE
064 088 301 - JCN
1
2
302
306
6
7
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
D. MICHAUD
11
12
14
Terminal Block : COFF1 - H
13
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
12
20
B
Index
21
SNOW PROCESS
X1
AI0
AI1
AI2
AI3
AI4
AI5
AI6
4
AI7
B
Index
PE5
602
Date
1100
6
7
23/06/2009 Modification des voies analogiques
604
5
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
1000
11
616
618
514
518
12
PE4
500
502
532
520
522
528
14
538
908
910
912
15
600
606
1110
16
Terminal Block : COFF1 - X1
536
13
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
35
36
37
38
39
A1
A2
A3
A4
A5
B1
B2
B7
B8
B9
B10
B11
B12
B13
L1
L2
K5
K6
1112
1114
1116
17
720
722
716
718
PE3
508
19
227 480
Drawn n°
800
802
18
510
904
906
15
Sheet
13
1106
20
A10
H1
F7
F8
F9
F10
F5
F6
D1
D2
D3
D4
E4
D5
E5
B15
B14
3
WH
BU
GNYE
GNYE
BU
BU
BN
BU
BN
064 086 501 - JCN
RD
BU
BN
2
COM
064 082 401 - JCN
EV AIR
BU
BN
FLASH
064 088 301 - JCN
FT/PT
PT AIR
GR
SAFYR/VAR2
TSHCP
064 088 201 - JCN
1
COMMUNICATION JC NEIGE
VALVE AIR COMPRESSOR
064 088 301 - JCN
CONTROL LIGHT OF DEFAULT
BN
FLOWMETER OR PRESSURE FOR SAFYR
064 088 401 - JCN
BK
WH
PT AIR FOR SAFYR
SAFYR OR VALVE VAR2
064 086 701 - JCN
BU
OR
WH/BK
BK
WH
THERMOSTAT OIL COMPRESSOR
1108
914
B
Index
21
SNOW PROCESS
X1
GNYE
BN
708
710
712
714
3
BU/RD
WH
PE2
504
506
900
4
902
B
Index
1102
1118
Date
702
704
706
524
6
526
612
614
608
7
23/06/2009 Modification des voies analogiques
700
5
BU
2
TT/HR
V2000
WATER
BN
1
SENSOR TEMPERATURE AND HUMIDITY
064 086 501 - JCN
BU
BK
WH
VALVE V2000
064 083 012 - JCN
GR
YE
PK
GY
RD
BK
VT
BN
BU
Control Need Water
064 082 201 - JCN
F1
F2
F3
F4
C1
C2
C3
C4
C6
C5
C7
C8
C9
C10
C11
K3
K4
R1
R2
R3
R4
610
Modification
8
9
10
Name
D. MICHAUD
11
12
Terminal Block : COFF1 - X1
13
14
15
16
17
19
227 480
Drawn n°
18
15
Sheet
14
20
B
Index
21
14
Catalog N°
16
EMBASE LUMBERG 7PTS FEMELLE
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
SAFYR/VAR2
SPARE
Index
A
Date
26/01/2009 Première Emission
Modification
PRISE DE COURANT LEXIC 10/16A, 250VAC, 2P+T A ECLIPS
MODULE D'ENTREES ANALOGIQUES 8 ENTREES + 2 SORTIE
X2
YSCE
EMBASE LUMBERG 2PTS MALE
WATER
Name
076 020 301-JCN
ONDULEUR POUR RA/SA
EMBASE BRAD HARRISSON 12PTS
V2000
U2
DR60-24
ALIMENTATION 230V/24V
U1
NOMENCLATURE MATERIEL
068 102 830
004280
064 082 201 - JCN
064 083 012 - JCN
064 086 501 - JCN
EMBASE LUMBERG 5PTS
TT/HR
064 088 201 - JCN
EMBASE LUMBERG 2PTS
EUR0401
064 088 301 - JCN
064 086 701 - JCN
423441
423441
352254
064 086 501 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
064 088 301 - JCN
BUZZER 119
064 088 401 - JCN
064 088 301 - JCN
065 090 003-JCN
064 088 301 - JCN
TSHCP
TRANSFO DE COM. ET DE SEPAR. MONO 230-400/15-2x115 400VA
DISJONCTEUR 1P+N S 941 C 2A 6kA
Q5
T1
DISJONCTEUR 1P+N S 941 C 2A 6kA
PT AIR
Q4
EMBASE LUMBERG 5PTS
PROJ
DISJONCTEUR MAGNETHOTHERMIQUE S202, 2P, 440VAC, 2A, COURBE D
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.FT
Q2
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.FILT
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
H.DR
BUZZER 24VDC
EMBASE LUMBERG 4PTS
FT/PT
H1
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
FILTRE SCHAFFNER
FLASH
F1
U-1000 R2V 4G2,5²
U-1000 R2V 4G2,5²
15
EMBASE LUMBERG 3PTS FEMELLE
13
EV AIR
12
064 082 401 - JCN
D. MICHAUD
11
CABLE RIGIDE NON ARME
10
EMBASE LUMBERG 4PTS MALE
Description
9
COM
8
CP01
7
068 102 840-JCN
6
CABLE RIGIDE NON ARME
5
CARTE DE RELAYAGE YSCE
4
CI
3
AA1
Tag
2
SNOW PROCESS
1
17
19
227 480
Drawn n°
YORK NEIGE
LEGRAND
LUMBERG
BRAD HARRISSON
ELLIPSE
MDP
LUMBERG
LUMBERG
SEEM-MARY
LUMBERG
LUMBERG
ABB
ABB
ABB
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
LUMBERG
AE&T
LUMBERG
LUMBERG
SCHNAFFNER
LUMBERG
LUMBERG
JCN
Manufacturer
18
21
15
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
A
Index
Quantity
Sheet
15
20
SNOW PROCESS
68.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.
DESCRIZIONE MATERIALI
7.1. GRUPPO INNEVATORE + TESTA + ASTA + VAR
(RUBIS: VA10 o VA Modulare)
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
1
Innevatore Rubis VA10 (testa +
asta) (cfr. libretto n° 218166)
1
068 590 500
2
VAR2
1
068 593 000
11
Prolunga a 7 poli - 2,5 m
1
064 095 725
RA 10 MOD
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
Innevatore Rubis VA10 Modulare
(testa + asta modulare) (cfr. libretto
n° 218166)
1
068 590 600
12
Flangia inferiore
1
068 590 026
120
Flangia superiore
1
068 590 025
13
Raccordo acqua
3
068 590 021
14
Raccordo acqua (gola frontale)
3
068 590 022
15
Raccordo aria
1
068 590 023
16
Raccordo aria (frontale)
1
068 590 024
17
Guarnizione torica ad anello R10
5
059 810 000
18
Guarnizione torica ad anello R19
15
059 819 000
2
068 590 045
1
068 590 042
19
190
Tronco asta innevatore - Lungh.:
4,5 m.
Accoppiamento completo di flange,
raccordi, giunti e viteria
69.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
24
23
25
27
26
28
260
290
29
21
22
20
70.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.2. GRUPPO SUPPORTO DI - ROTAZIONE - INCLINAZIONE - MARTINETTO
DI SOLLEVAMENTO
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
20
Colonna fissa
1
21
Colonna girevole (2 parti)
1
22
Maniglia di bloccaggio
1
068 000 001
23
Supporto d’inclinazione (con fermo)
1
066 000 470
24
Staffa del supporto d'inclinazione
2
068 590 206
25
Fermo (con clips) per supporto
rotazione
1
068 575 075
26
Viti HM 18 x 160-48
1
058 223 700
260
Dado a leva M18
1
068 585 085
27
Spina clip ø 6
7
068 575 080
28
Fermo (con clip) per asta
del martinetto
1
068 575 069
29
Fermo (con clips) per base
del martinetto
1
068 575 090
290
Martinetto di sollevamento
(con fermo)
1
068 575 110
71.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
35
31
34
39
72.0 – 227948 a
37
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.3. GRUPPO ALIMENTAZIONE ARIA
7.3.1.
COMPRESSORE
SA 10
RIF.
31
DESCRIZIONE
Compressore Mattei ER 405MC
Q.TA
SIMBOLI
1
068 588 010
Compressore ER 405
(precedente al 2006)
068 588 011
34
Supporto compressore
1
35
Coperchio protezione compressore
1
37
Adattatore M½" / M1"
1
39
Adattatore filettato 1"
1
063 705 141
Cavo termostato olio
con connettore Din
1
068 595 331
73.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
120
121
126
122
125
124
123
74.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.3.2.
SCARICO DELL’ARIA
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
120
Scarico dell’aria innevatori autonomi
1
068 589 020
121
Tappo a 6 facce cave da ½ in ottone
2
122
Tappo a 6 facce cave da ¼ in ottone
1
053 499 310
123
Valvola di scarico
1
068 589 200
124
Connettore maschio RSF30/11 SY
1
064 081 301
125
Vite Chc M4x12 inossidabile
2
126
Resistenza riscaldante 25 w
1
068 490 004
Prolunga a 3 poli Lg 2ml
1
064 095 302
75.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
YSC-E
43
42
44
41
40
76.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.4. GRUPPO ARMADIO ELETTRICO
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
40
Supporto base armadio elettrico
1
41
Coperchio marciapiede, supporto
lampade con relativa viteria
1
068 588 210
42
Faro
1
068 595 045
43
Lampeggiante (rosso)
1
068 595 065
44
Armadio elettrico YSC-E 400v-50hz
su telaio
1
068 595 425
44
Armadio elettrico YSC-E 460v-50hz
su telaio
1
068 595 430
44
Armadio elettrico YSC-E 690v-50hz
su telaio
1
068 595 435
Gruppo di continuità
1
076 020 301
Controller YSCE
1
068 102 830
Scheda di cambio YSCE
1
068 102 840
Filtro SCHAFFNER
1
065 090 003
77.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
52
51
50
56
55
54
78.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.5. GRUPPO SONDA METEO
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
50
Supporto base per sonda
1
068 595 210
51
Gruppo cappello per sonda
1
066 000 512
52
Sensore di temperatura e umidità EE
1
065 022 540
Prolunga a 5 poli, 3ml
1
064 095 503
54
Vite Chc M8x25 inox
2
55
Rondella piatta M8 inox
2
56
Dado HM8 Inox
2
79.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
93
91
92
80.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.6. GRUPPO FLESSIBILI ACQUA - ARIA - SCARICO
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
Flessibile acqua 1"½, adattatore/
accoppiatore Kamlock:
1
SIMBOLI
-
Lunghezza flessibile: 1,00 m
086 112 010
-
Lunghezza flessibile: 2,00 m
086 112 020
-
Lunghezza flessibile: 3,00 m
086 112 030
-
Lunghezza flessibile: 3,50 m
086 112 035
-
Lunghezza flessibile: 4,00 m
086 112 040
-
Lunghezza flessibile: 4,50 m
086 112 045
Flessibile aria compressore 1"
(accoppiatore/accoppiatore) –
Lunghezza: 1,50 m
1
066 100 015
90
Flessibile di scarico VAR 25/34 Lg:
3.800 m dotato di collettore e cavo
riscaldante
1
066 075 038
91
Cavo riscaldante 230v con pe.
1
92
Flessibile 25/34 Lg: 3,800 m
1
93
Collettore di scarico scanalato
1
Guarnizione per accoppiatore da 1"
2
063 715 060
Guarnizione raccordo da 1"½
1
063 715 000
81.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
70
79
76
75
73
741
743
742
82.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.7. GRUPPO VALVOLA V 2000 DEL POZZETTO
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
Gruppo valvola V2000 rivestita del
pozzetto (completa degli accessori
qui sopra descritti)
1
068 221 645
Valvola V2000 12 poli rivestiti
1
068 221 000
Trasduttore di pressione 0-100 bar
2
068 220 110
Resistenza riscaldante da15W inox
1
068 220 010
73
Raccordo maschio (con R27)
1
068 220 220
741
Coppiglia di giunzione + piastrina
di bloccaggio
3
068 220 231
742
Vite Hc M8x25 raccordo lungo
3
068 220 232
743
Dado HM8
3
068 220 233
75
Giunto a flangia corta MR27
(con giunto R27)
1
068 220 265
76
Guarnizione torica per R27
3
059 827 000
79
Adattatore 1" ½ /MR27
1
068 220 215
Cavo Connettore a 12 poli, lungh. 5 mt
1
064 097 205
70
NOTA: per i pezzi di ricambio della valvola V2000, fare riferimento al libretto
V2000 n° 218290.
83.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
84.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
7.8. GRUPPO MATERIALI COMPLEMENTARI
RA 10
RIF.
DESCRIZIONE
Q.TA
SIMBOLI
80
Raccordo doppio F-F R27
068 220 296
81
Raccordo F-F R27 / 1"½ gas cil.
068 220 280
82
Kit di bloccaggio per R27
068 220 230
83
Flangia filettata maschio 1"½ gas co.
068 220 245
84
Valvola manuale 1"½, PN 100
062 300 240
85
Nippless M-M 1"½ gas co.
063 305 040
86
Modulo di alimentazione 16 A
(con presa MARECHAL)
064 063 100
87
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 2 mt
064 097 212
88
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 5 mt
064 097 205
89
Cavo connettore a 12 poli: lungh. 10 mt
064 097 210
85.0 – 227948 a
Versione 2009
SNOW PROCESS
8.
MANUTENZIONE
8.1. COMPRESSORE
Il compressore alimenta in aria i due nucleatori della testa dell’innevatore.
Si compone da un compressore a palette raffreddato ad aria, azionato da
un motore asincrono.
Caratteristiche:
− Motore: 5,5 kW, 1500 tr/mn, 400 V, 50 Hz, 11,6A.
− Compressore: 51 Nm3/h a 7 bar.
Contrariamente a quanto indicato nel manuale d’uso del costruttore:
servirsi unicamente di olio ROTOROIL 8000 F4 (bidone da 5 litri:
016 595 005).
8.2. GRUPPO DI CONTINUITA
Il RUBIS AUTONOMO è dotato di un gruppo di continuità che permette
la chiusura della valvola V2000 nel pozzetto in caso di mancanza di
alimentazione elettrica.
Il gruppo di continuità non deve rimanere senza alimentazione per più di un
mese, altrimenti le batterie si scaricano e si possono irrimediabilmente
danneggiare.
86.0 – 227948 a
Versione 2009
USE AND
MAINTENANCE
AINTENANCE
MANUAL
ENGLISH
To be filled in by the user:
Compressor model
Code
Serial number
Date of purchase
Date of start-up
Name and address of Mattei distributor
The model, serial number and code are indicated on the machine's identification plate. This manual must be readily
available for consultation and we therefore recommend that it be kept in good condition. If it is lost or damaged, one or
more copies may be ordered from Ing. Enea Mattei S.p.A..
Ing. Enea Mattei S.p.A. reserves the right to make changes to the product, the instructions and the information provided
in this publication at any time, without any obligation to retrofit earlier models of the machine.
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Strada Padana Superiore, 307
20090 VIMODRONE (MI) - ITALY
Tel. +39 02 25305.1 - Fax +39 02 25305243
e-mail : [email protected]
http://www.matteiaircompressors.com
Italian Customer Engineering Service and Spare Parts
M.T.A. S.p.A. C.so Italia, 47
24049 Verdello/Zingonia (BG) - Italy
Tel. +39 035 4820544 - Fax +39 035 4820876
e-mail : [email protected]
All rights reserved
Copyright: Ing. Enea Mattei S.p.A.
Printed: January 2004
ORDER N° :
CUSTOMER :
TIRX1X-003
2
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
CONTENTS
INTRODUCTION
SECTION 1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
General Information
Data plates
Safety Recommendations
Liabilities
Machine Identification
SECTION 2
2.1
OPERATING PRINCIPLES
Operating Principles
SECTION 3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
APPLICATION
Pressure and Compression Ratio
Air and Oil Temperatures
Humidity
Speed of Rotation
Noise
SECTION 4
4.1
4.2
INSTALLATION AND CONNECTION TO THE MAINS
Positioning the Compressor
Connecting to the Air Supply
SECTION 5
5.1
PROTECTIVE AND CONTROL DEVICES
Protective and Control Devices
SECTION 6
6.1
6.2
USE OF THE COMPRESSOR
Checks Before Putting the Machine into Operation (All SRQ versions)
Adjustments
SECTION 7
7.1
7.2
7.3
GENERAL
MAINTENANCE
Introduction
Periodic Checks
Parts to be Replaced During Maintenance
Oil Changes
3
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
LUBRICANTS
General
MATTEI Lubricants
Oils Available on the Market
Safety Precautions
Storing and Handling the Oils
SECTION 9
9.1
9.2
TROUBLESHOOTING
General
Problem - Cause - Solution
SECTION 10
10.1
STORAGE
Storage
SECTION 11
11.1
PUTTING THE MACHINE OUT OF ORDER
Putting the Machine Out of Order
SECTION 12
12.1
12.2
12.3
12.4
12.5
12.6
PICTOGRAMS
General
Danger Pictograms
Prohibition Pictograms
Obligation Pictograms
Indication Pictograms
Combination of Pictograms
SECTION 13
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
TECHNICAL DATA
Oil-ambient overtemperature
Nois
Overall Dimensions
Coupling
Oil system capacity and mass
Variable speed functions
SECTION 14
15.1
VIEWS OF THE MACHINE
Location of Main Parts
SECTION 15
16.1
MISCELLANEOUS
Special Configurations
4
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
INTRODUCTION
The aim of this manual is to familiarize the machine operator with the operating principles, the basic criteria for which
the machine was designed and the installation and maintenance procedures.
It is therefore very important that, before performing any operation on the machine, the operator reads carefully the
instructions given in this manual, which provide all the necessary information available when this manual was printed. In
line with the MATTEI policy of continually developing products and their documentation, these instructions may be
changed, without notice, at any time.
Providing they are correctly followed, the instructions given in the manual ensure that the work is carried out under
conditions of absolute safety.
The user must also be aware of the fact that it is his responsibility to employ staff capable of operating, maintaining and
working on the machine correctly, for safety reasons.
Some operations may require special equipment and so it is advisable to contact the distributors or the Mattei customer
engineering service.
For assistance from the Mattei distributor or customer engineering service, remember to indicate the machine model,
code and serial number, which are marked on the machine identification plate. This will make it easier for the engineers
to solve the problem.
WARNING !!!
Incorrect installation, use, maintenance and replacement of parts may
cause damage to the machine and sometimes serious injury to persons.
We therefore recommend that all operations be carried out by qualified
staff.
5
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 1
GENERAL
1.1
1.1.1
GENERAL INFORMATION
Introduction
The compressors in this line are the latest developed by Mattei, the market leader in the design and manufacture of
rotary-vane compressor.
Over 80 years of experience in the manufacture of compressors and the very latest technologies have formed the basis
for the construction of this compressor to offer maximum reliability and economic running.
1.1.2
Taking Care of the Machine
This manual was written to help the user to maintain and use the machine in the best and safest way.
In order to ensure a long life and efficient operation, it is essential that the maintenance operations be performed at the
frequencies indicated in Section 7 - Paragraph 7.1. If the machine is used in very dusty environments or other critical
conditions, the maintenance operations must be performed more frequently.
Particular attention must be paid to the air filter, lubricating oil and air-oil separator elements, which must be replaced
more frequently.
The repairs and adjustments must be carried out by trained staff with original spare parts, available at your local dealer
or at M.T.A. S.p.A.
WARNING !!!
Read carefully paragraph 1.3 “Safety Recommendations” which must
strictly observed.
1.2
1.2.1
DATA PLATES
Compressor Data Plate
The data plate on the compressor identifies:
Fig. 1
6
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
1.3
SAFETY RECOMMENDATIONS
1.3.1
!
!
!
!
General
The compressor must be installed, put into operation and used in accordance with the industrial safety standards
and regulations in force.
The owner of the machine is responsible for its correct maintenance, which is indispensable for ensuring operation under
conditions of absolute safety. Parts of the machine which, due to improper use, wear or deterioration, no longer guarantee
safe operation must be replaced without delay.
The machine must be installed, used, maintained and repaired exclusively by authorized, suitably trained and
qualified staff.
If there are any inconsistencies between the specifications made in this manual and those laid down by the safety
legislation in force, we recommend that the most restrictive ones be applied.
1.3.2
Handling and Transport
Take care, when moving, lifting or transporting the machine, not to damage it or cause damage to things or injury to persons
(Fig. 3).
To this aim:
! Check the weight of the machine and use suitable lifting means. A special pictogram indicates the most suitable
lifting point.
Fig. 3
1.3.3
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
Installation
As well as observing the standards and regulations issued by the competent authorities, we recommend that the
following points be borne in mind:
the best performance will be obtained from the compressor if it is installed in a suitable, well-ventilated environment,
away from heat sources.
If installed outdoors, the machine must be placed underneath a roof or cover, so as to protect it against the
atmospheric agents.
Make sure also that foreign materials do not obstruct the radiator, causing increases in the operating temperature.
The air taken in must be clean and, in any case, free of inflammable fumes that could cause fire or explosions.
As the machine is air cooled, to prevent it from overheating, it must be well-ventilated, and the air extracted must
not be recycled into the environment.
The control and safety devices must never be tampered with.
If one or more compressors are installed on a single air supply line, it is essential that each of them be equipped with on-off
gate.
The electrical connections must comply with the standards. The machines must be connected to ground and protected
against short-circuits by fuses.
If the compressor is driven by an electrical motor, a delayed magnetothermic switch uptream the compressor must
be fitted.
WARNING !!!
Our machine is not suitable for use in areas with a potentially explosive
atmosphere.
7
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
1.3.4
!
!
!
!
!
!
!
Operation
Limit the use of the compressor to the type of application for which it was designed (compressed air for industrial
use).
Make sure, before start-up, that the compressor has sufficient oil. For the type of oil to be used, see Section 8.
Do not turn on the compressor when there is a risk of taking in toxic or inflammable fumes or vapours.
Do not turn on the compressor at pressures higher than those indicated on the identification plate.
Although the air supplied directly by the compressor has already been filtered and purified of oil, it must not be
breathed in.
If flexible tubes are used for distributing the air, make sure that they are of a suitable size, may withstand the working
pressure and are neither damaged nor worn. We remind you that flexible rubber tubes must be replaced periodically (See
Section 7 - par. 7.1).
Never remove the oil supply cap when the machine is operating or there is still pressure inside the compressor,
otherwise hot oil will be expelled.
1.3.5
Maintenance
Maintenance and repair work must be carried out exclusively by authorized, suitably trained staff.
The following points should also be borne in mind:
! Before starting to work on the machine, turn off the electrical power supply (electric or hydraulic motor) and make
sure that the compressor cannot be started by accident.
! Maintenance operations must always be performed with the compressor at a standstill.
! Before carrying out any work on the compressor unit, check the pressure gauge to make sure that there is no
pressure inside it.
! Only use tools suitable for the type of operation to be performed.
! Do not use solvents or inflammable products for cleaning the machine or single parts.
! Do not weld or perform other operations that require heat close to the machine, in particular, the electrical system and the
oil circuit.
! Do not tamper with or perform welding operations on pressurized receptacles.
! Do not leave tools, cloths or other loose objects on the motor, compressor or fan protection cage.
! The lubricating oil, if worn out, can irritate the human skin: protect your gloves or with specific skin protective products.
! Do not wear clothes contaminated with lubricating oil.
! Avoid contaminating the ground with the lubricating oil.
! To prevent pollution, store used lubricating oil in suitable receptacles in a safe place. For its disposal, follow the
company's regulations and the legislation in force.
! To top up, use the same kind of oil as that already present in the machine. Mixing oils shortens the life of the oil.
! After carrying out any maintenance work, put the machine into operation and check that all the control, stopping
and alarm devices are working correctly; make sure also that the temperature and pressure values correspond to
those specified.
! Carry out the checks and revisions laid down in the manual, using original spare parts only. Failure to carry out
these checks or the use of non-original parts may give rise to problems that may interfere with the functioning of the
machine and void the manufacturer's guarantee.
8
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
1.4
LIABILITIES
Ing. Enea MATTEI S.p.A. declines all liability for damage to persons, things and animals, caused by:
! failure to respect the precautions specified earlier;
! improper use of compressed air or the machine in general;
! failure to respect the common safety regulations or national work environment regulations;
! failure to observe the environmental protection regulations;
! failure to observe the specifications for handling and transporting the machine;
! incorrect installation of the machine;
! faults caused by the electrical power supply line;
! failure to carry out periodic maintenance;
! unauthorized modification or servicing;
! use of spare parts that are not original or were not designed for the model in question;
! complete or partial failure to follow the instructions;
! any inefficiencies caused by the failure to use or the malfunctioning of the compressor.
WARNING !!!
We recommend you use the compressed air produced directly by the
compressors exclusively for production processes. For any other use,
contact the manufacturers.
1.5
MACHINE IDENTIFICATION
The MC 80 – 86 – 111 line comprises a range of compressors without soundproofing and equipped with a squareshaped radiator for oil cooling, so that it is autonomous and easy to install on a suitable motor. These units are flanged
in accordance with the alternating current electric motor standards: they are supplied complete with a motor hub, and,
on request, may be equipped with hydraulic motor coupling flange or with a hole for special machining processes.
9
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 2
OPERATING PRINCIPLES
2.1
OPERATING PRINCIPLES
2.1.1
The compression process
The air is sucked through a filter
into the «Rotor - Stator Assembly».
This assembly consists of a first
cylinder (stator) inside which turns
a rotor mounted eccentrically and
tangentially to it. The rotor is
equipped with longitudinal grooves
inside which the vanes are
mounted. The vanes are kept in
contact with the internal surface of
the stator by the centrifugal force
generated
by
rotation.
Compression is created by the
reduction in volume of the
compression chambers formed by
the stator, the vanes and the rotor,
during rotation.
Fig. 5
1. Intake filter
2. Automatic intake valve
3. Oil chamber
4. Compression chamber
5. Oil cooler
6. Oil filter
2.1.2
7. Separating labyrinth
8. Compressed air
9. Rotor
10. Coalescence separator
11. Oil return
12. Minimum pressure- no return
valve
Injecting oil
The moving parts are held together and the machine is cooled and lubricated by injecting oil.
The oil is made to circulate by the difference in pressure between the oil chamber and the inside of the compression
chambers; no circulating pump is therefore required. The oil is filtered before it is injected.
Another important function performed by the oil circuit is the activation of the flow rate regulating system: servo valve intake valve.
Finally, the oil also has the function of protecting the metal parts from corrosion and minimizing the deposits caused by
dirt in that it englobes the dirt particles that get through the intake filter.
2.1.3
Separating the Oil from the Air
Having left the rotor-stator assembly the air-oil mixture passes through a labyrinth where most of the oil is separated
from the air by continual changes in direction.
Further separation takes place at the input of the separator, before entering the filter. By means of a coalescent effect,
the filter condenses the rest of the oil which, once recovered, returns to the input.
2.1.4
The Minimum Pressure and No Return Valve
The compressed air leaves the compressor through a valve whose function is to provide a minimum pressure inside the
oil chamber that ensures that the machine works properly when the compressor supplies air.
The valve also prevents the compressed air in the system from returning inside the machine.
10
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
2.1.5
Cooling the Oil
The heat generated by the compression of the air is transferred to the oil which, in turn, is cooled by passing through a
special radiator, cooled by an air flow generated by a fan.
2.1.6
The Intake Valve
The intake valve, which is controlled by a special servo valve via a hydraulic circuit that uses the same oil as the one
used for lubrication, is capable of adapting the amount of air taken in by the compressor to the demand.
11
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 3
APPLICATION
WARNING !!!
The compressor is designed and built to compress air only. The
compression of other gases is prohibited.
3.1
PRESSURE AND COMPRESSION RATIO
The absolute rated intake pressure is 1 bar (1,000 millibars, 100,000 Pa). It may vary according to the environmental
conditions and the height above sea level (remember that the reference barometric pressure at 0 m a.s.l. is 1.0135 bars
and that at 1,000 m a.s.l. it drops to about 0.9 bars (900 millibars)). For the range MC 80 – 86 – 111 the rated discharge
pressure is between 7,5 and 12,5 bars (for the environment) and it is determined during the order phase (Check this on
the configuration data plate supplied with the machine).
For the machine's type of adjustment, the maximum pressure is about 0.5 bars higher than the rated pressure.
The absolute working pressure is the environmental pressure plus the barometric pressure.
The compression ratio is the ratio between the absolute working pressure and the intake pressure, equivalent to the
barometric pressure.
It is the case, for instance, of working pressures such as 7,5, 9,5 and 12,5;
(working pressure + barometric pressure) / (barometric pressure)
L type
H type
HH type
( 7,5 + 1,0135 ) / ( 1,0135 ) = 8,40
( 9,5 + 1,0135 ) / ( 1,0135 ) = 10,37
(12,5 + 1,0135 ) / ( 1,0135 ) = 13,33
The machine is capable of working correctly at altitudes of up to 1,000 m above sea level. For installations at higher altitudes,
contact the manufacturers.
3.2
AIR AND OIL TEMPERATURES
The compressor may work without requiring any particular measures at ambient temperatures of between 0° C and +40°
C and only occasionally outside these limits. In the case of temperatures outside the ranges indicated, contact the
manufacturers.
For further information, see the section on the lubricants and Section 13 “TECHNICAL DATA” to check the operating
limits of each model.
The lowest oil temperature allowed is controlled by the presence of a thermostatic valve set to about 80°C. The
maximum temperature allowed is 110° C, in accordance with the latest compressor safety regulations (EN 1012-1).
The temperature of the compressed air discharged, below the separator, is roughly equal to that of the hot oil in the
chamber.
Consequently, even in applications with very low ambient temperatures, the temperature of the compressed air
discharged will be close to the minimum temperature possible for the oil: ~ 80 °C (cf. diagram on the following page).
12
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
3.3
HUMIDITY
The compressor can work with relative humidity up to 90%. To prevent condensation in the compressor unit it is
necessary, especially with high room temperature and high relative humidity percentage, that the compressor runs 10%
on load for a minimum period compared to the total operating time of the electric motor. In case of relative humidity
conditions superior to 90% and load levels that differ from the mentioned, consult the manufacturer.
3.4
SPEED OF ROTATION
For MC 80 - 86 models the speed is set between a range of 1400 - 3000 rpm.
For models MC 111 the speed is set between a range of 1200-2000 rpm.
Please contact the manufacturer in case of speeds out of these values.
Note: a higher speed is corresponding to a higher operating temperature and greater noise: please
see sect. 13, par. 13.1 for the relevant values.
3.5
NOISE
Even if restricted to very reasonable values, noise may cause irritation, disturbance and, in the long term, damage to the
nervous system. Exposure for over 8 hours a day to levels of sound pressure that exceed 90 dB(A) may cause damage to one's
hearing. For further details, see the national regulations.
We recommend that the compressor be installed in places separated from the work environment, so as to isolate noise.
The noise level also depends on the number of compressors installed and the type of guards and covers set up close to
the machine. The noise level also increases due to reverberation. To reduce the noise level, place soundproofing
material and/or sound barriers between the machine installed and the work place.
Section 13 “TECHNICAL DATA” indicates the levels of sound pressure of the various models. These values were
obtained using the PN8NTC2.3 standard which establishes the method for testing the compressors and refer to the free
field, that is, without reverberation caused by walls or obstacles.
The same noise source measured in a free field may produce a much higher level of sound pressure in small,
reverberating environments (increases of over 10 dB(A) may take place); the noise level is also influenced by other
noise sources set in the vicinity, the tubes and valves of the compressed air system, etc.
The compressor does not need constant supervision but just occasional inspections. Once the noise levels in the
configuration in which it is installed have been determined, the user must not only inform the operator of the damage
produced by noise and mark the danger zones, in compliance with the laws in force and according to the results of the
measurements, but also provide him with personal protection.
13
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 4
INSTALLATION AND
CONNECTION TO THE MAINS
4.1
POSITIONING THE COMPRESSOR
The Technical Data section 13 par. 13.4 indicates the overall dimensions, the weight and the cooling values of
the machine.
The machine is to be installed on a flat surface and in a covered and well-ventilated environment, away from heat
sources.
The space and ventilation around the compressor are of fundamental importance.
An MC version compressor converts nearly all the power absorbed (80%) into heat.
4.2
4.2.1
CONNECTING TO THE AIR SUPPLY
Compressed Air Distribution
Have the connection to the air supply made by qualified staff and in accordance with the regulations in force.
The purpose of the air distribution is to convey compressed air from the machine to the points of use, with the lowest possible
pressure drop and consequent waste of energy.
To avoid leaks and wastes, check regularly all the pipes in the distribution system and all the accessories.
The filters, regulators and other accessories must be subjected to appropriate maintenance.
The section of tubing connecting to the system must be flexible and have a diameter no smaller than that at the output
of the machine. An on-off gate is also necessary to isolate the machine for maintenance work.
Fit a flexible tube connected to a blowing gun as a branch on the line, close to the compressor,: this is indispensable for
periodically cleaning the radiator, the intake filter and the other parts of the machine.
4.2.2
Sizing the Compressed Air Distribution Pipes
It is to be pointed out that the main causes of waste are pipes with an unsuitable diameter and leaks caused by an
unsuitable system design or deterioration of materials.
The diameter of the pipe must be chosen so as to reduce to a minimum the pressure drop between the compressor or
the tank in which the air accumulates and the point of use, on the basis of the machine's characteristics such as its
working pressure and flow rate. It is to be borne in mind that the pressure drop is proportional to the length of the pipe
and the biggest leaks take place in changes of direction (bends, elbows) and valves.
When a pipe of the same diameter is used at the output of the compressor, the length should not be greater than about
50 m.
As a guide for checking your system, “Table 1” shows the pressure drops, per 100 m of straight piping, according to the
most commonly used outside diameters and for various flow rates and running pressures.
A correctly constructed distribution network must limit the pressure drop from the compressor to the point of use to a few
tenths of a bar.
14
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
Table 1 – Pressure drops (bars) per 100 m of straight piping
Pipe
diameter
1”
2”
3”
4”
Rated flow
rate [m3/min]
PRESSURE
[bars]
6
7
8
9
10
1
0,087
0,076
0,068
0,061
0,056
2
0,315
0,275
0,245
0,220
0,200
3
0,666
0,583
0,518
0,467
0,424
4
1,134
0,993
0,883
0,795
0,722
4
0,038
0,033
0,030
0,027
0,024
8
0,138
0,120
0,107
0,096
0,088
16
0,496
0,434
0,386
0,347
0,316
24
1,050
0,919
0,817
0,735
0,669
8
0,019
0,017
0,015
0,013
0,011
16
0,069
0,060
0,054
0,048
0,044
32
0,248
0,217
0,193
0,174
0,158
64
0,894
0,783
0,696
0,626
0,570
16
0,018
0,015
0,014
0,012
0,011
32
0,064
0,056
0,050
0,045
0,041
64
0,230
0,201
0,179
0,161
0,146
128
0,829
0,725
0,645
0,580
0,528
15
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 5
PROTECTIVE AND
CONTROL DEVICES
5.1
PROTECTIVE AND CONTROL DEVICES
5.1.1 Oil level window
Used for periodically checking the level of the lubricant (see Fig. 8).
Fig. 8
5.1.2
Air valve
An air valve protects the compressor if the air inside the chamber reaches an excessive pressure, by reducing the value
to its adjustment limit.
The outlet valve is set at 12 bar for L and H models and 15 for HH.
Fig. 9
16
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
5.1.3 Servo valve
Limits the maximum working pressure, during operation, by regulating the intake valve, causing it to close when the
internal pressure rises, Fig. 10 (see Section 6).
Fig. 10
Note:
See Section 6, par. 6.2 "ADJUSTMENTS" for the maximum and minimum pressures set during the test.
5.1.4
High temperature compressor safety thermostat
The compressor is thermostatically protected against excessive air-oil mixture temperature which is measured at the
rotor-stator assembly outlet. This safety device stops the compressor when the oil temperature reaches 110°C (see
Sect. 14).
As regards electrical connections, Mattei supplies the thermostat with a no voltage change-over contact (NC/NO). These
contacts must be connected (by the fitter) to the vehicle electrical circuit in order to stop the compressor if high
temperatures are measured.
CAUTION !!!
Under no circumstances may the electrical circuit be shorted in order to
disable the thermostat.
5.1.5
Depressurisation solenoid valve (unload)
When enabled, this depressurises the compressor. It is activated a few seconds (about 30) before the compressor stops
in order to discharge the pressure in the chamber. It can also be activated when maximum line pressure is reached in
order to allow the compressor to idle and reduce power output. To return the compressor to the load condition,
deactivate the solenoid valve (see also Section 14).
17
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 6
USE OF THE COMPRESSOR
INTRODUCTION
The user shall nominate a qualified and responsible person for the operation and maintenance of the compressor.
He must train operators and inform them about all precautions needed to avoid accidents and injuries.
Start, stop and emergency procedures must be known by everyone, and they shall be reviewed periodically by the
operators.
The Instruction Manual must always be available. In case of loss or damage, you can buy other copies from MTA.
6.1
CHECKS BEFORE PUTTING THE MACHINE INTO OPERATION
Before starting the compressor, check that:
! the oil level in the compressor is correct; with the compressor at a standstill and without pressure in the chamber,
the oil level must be above the visual check window. If the level is too low, top up with a suitable oil of the same
type as the oil in use.
! the compressor is connected to the compressed air system
! the “DIRECTION OF ROTATION” is correct, as the compressor may be seriously damaged if it rotates in the wrong
direction. To carry out this visual check, the compressor must be started for a few seconds (maximum 5). The cooling fan
must rotate in a clockwise direction when you look at the fan from the motor coupling flange side (MC 80 – 86 – 111
version).
An arrow indicates the correct direction of rotation (Fig. 11)
Fig. 11
WARNING !!!
Rotation in the wrong direction may cause serious damage to the
compressor.
WARNING !!!
Before starting up the compressor after a long period of inactivity, have it
inspected by an Ing. Enea Mattei S.p.A. authorised service centre. ALWAYS
change the lubricant.
18
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
6.3
ADJUSTMENTS
Servo valve
The maximum air supply pressure is set by the manufacturers while testing the compressor by means of the servo valve
(Fig. 12 – part. n° 8). However, if you have to change this value, which must never, however, exceed those indicated in
Table n° 2, proceed as follows: let the machine run by closing the discharge gate slowly.
If there is a tank, we recommend you close the valve below the tank. With no load, the compressor will reach the
maximum pressure.
WARNING !!!
We recommend you have this operation performed by qualified staff.
WARNING !!!
Do not set the valve to values higher than those used by MATTEI, in that if
the machine operates at higher pressures it absorbs more power; this
could cause the machine to overheat and break down.
Fig. 12
As illustrated in Fig. 12, unscrew the locking knob (1)
and remove the seal (2), remove the cover (3);
remove the filter cartridge (4), remove the cover (5)
by unscrewing its screws and remove the O' Ring (6).
In this way the servo valve will become accessible.
Loosen the lock nut (7) and tighten (to increase the
pressure) or loosen (to decrease the pressure) the
screw (8), until the desired pressure is reached,
checking it on the pressure gauge set on the body of
the separator. We recommend you slowly open and
close the on-off discharge gate to stabilize and check
the adjustment made. Finally, tighten the screw (8)
by tightening the lock nut (7), reinsert the O-Ring (6)
checking carefully that it is not warped (if it is,
replace it), the cover (5) and then the filter cartridge
(4). Replace the cover (3) and the seal (2) and
tighten the locking knob (1).
The functioning of the compressor depends on the adjustment values of the servo valve set; we recommend
you only modify the setting when absolutely necessary and you are fully aware of the consequences.
Table 2 – Servo valve minimum maximum pressare settings
Version
Servo valve
P max
P min
19
7,5 bar
8,0 bar
7,7 bar
7,5 bar
9,5 bar
10,0 bar
9,7 bar
9,5 bar
Ing. Enea Mattei S.p.A.
12,5 bar
13,0 bar
12,7 bar
12,5 bar
Jan. 2004
SECTION 7
MAINTENANCE
INTRODUCTION
We recommend that the person responsible for operating the compressor periodically checks that all the operating and
maintenance instructions are followed by the operator.
Warning!!
Fill in the maintenance card supplied with the machine.
Maintenance must be carried out exclusively by trained staff with the compressor at a standstill and with no pressure left
inside. Isolate the compressor from the air supply system.
The electrical power supply must be turned off by using the line disconnecting switch and a sign indicating that the
machine MUST NOT BE RESTARTED.
WARNING !!!
We recommend that the machine and the environment in which it is
installed be kept clean. Dust and dirt may clog up the filters installed:
intake filter, air/oil separator filter, oil filter, oil return valve filter. In
particular, we recommend you check the condition of the filtering
elements of the separator, by checking the pressure drop between the
compressor and the distribution line.
WARNING !!!
Do not use inflammable liquids or products that do not comply with the
regulations in force to clean the machine under any circumstances.
WARNING !!!
If there is any doubt over the correct functioning of the compressor or its
components we recommend you contact the MATTEI customer engineering
service.
Do not use bare flames for the inspections and checks .
20
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1
PERIODIC CHECKS
Once a week (or every 50 hours)
! Check the oil level
Once a year (or every 2,000 hours))
! Replace the oil filter
Once a month (or every 200 hours)
Clean the intake filter.
Clean the oil radiator and the
Final compressed air coolant.
Oil changes
MC compressors are supplied with MATTEI ROTOROIL
8000 F2 lubricant.
In this case, replace the oil every 12 months or 5000 hours
(maximum).
For other kinds of oils, please revert to section 8 and strictly
follow the manufacturer's instructions.
!
!
Once every three months (or 500 hours)
Clean the oil return valves
!
Once every six months (or 1,000 hours)
Replace the intake filter
Replace the oil return valves
!
!
NOTE: SEVERE operating conditions will reduce the lubricant life
WARNING !!!
Maintenance frequencies are based on standard operating conditions. In
dusty environments and/or those with high temperatures, the maintenance
operations must be carried out more frequently.
WARNING !!!
The date of manufacture is indicated on the flexible rubber tubes. Their
working life is 3 years, after which they must be replaced.
WARNING!!!
If a synthetic lubricant is used, the fitter must check it is compatible with
all the components on the compressed air circuit.
21
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1.1
Checking the oil level
With the compressor at a standstill and without
pressure in the chamber, the oil level must be
above the visual check window. With the
compressor running with a load, the oil level
must be about half way up the window
(see fig. 13).
Fig. 13
7.1.2
Cleaning and/or Replacing the Air Intake Filter
(*)
Referring to Fig. 14, proceed as follows.
Unscrew the locking knob (1) and remove the
seal (2) and the cover (3); remove the filter
cartridge (4); clean the cartridge with compressed
air, directing the jet from inside the cartridge.
Clean carefully also the housing and cover of the
filter.
Reassemble by following the inverse of the
removal procedure. Check the seal (2) and if it is
damaged, replace it.
(*) Note: for versions not equipped with a highefficiency filter.
Fig. 14
7.1.3
Cleaning the Oil Radiator
Clean the vanes of the radiator using a compressed air jet blown in the opposite direction to the normal cooling air flow.
7.1.4
Cleaning and/or Replacing the Oil Return Valves
See fig. 15.
Loosen the pierced screws (1), which secure the fittings
of the flexible oil return tubes (2); take care not to lose
the retaining washers (3); unscrew and remove the oil
return valves (4); wash the valves with detergent and
then dry with compressed air; if there is a lot of crust on
the sintered filter, replace it.
To assemble it, remember always to replace the O-Ring
(5) and carry out the inverse of the removal procedure.
N.B. - Be careful with the tightening of the two pierced
screws, as they can break
Fig. 15
22
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1.5
Replacing the Oil Filter
Replace the oil filter whenever you change the
oil. Having drained the oil (see section 7.3,
which describes how to change the oil), loosen
the screws (1) on the filter cover and remove
the cover (2), having turned it 90°, so that it is
easier to grip.
Remove the filter (3) from the cover.
Before reassembling the new filter, clean also
the housing. To assemble, carry out the
inverse procedure, checking the condition of
the O-Ring (4) set on the cover and replacing it
if it is damaged (see Fig. 16).
Fig. 16
7.1.6
Replacing the Air-Oil Separator Element
Fig. 17a – MC 86
Fig. 17b – MC 111
Proceeding as described in paragraph 7.1.4 detach the tubes (4) of the oil return valves. From the separator of the MC
80-86 and MC 111 machines the oil return valves must also be removed (see Section 7.1.4).
Remove the air discharge tube from the attachment (5). Loosen the ring nut (6) of the pierced screw (7) that secures the
body of the separator to the oil chamber. Remove it paying attention to the position of the reference notch on the
pierced screw (7): it must be set in the same position when reassembled.
Remove the cover (8) to which the separator element is fixed by exerting a prising action with two suitable tools in the
circular hole in the cover.
Unscrew the locking nut (9), remove the retaining washer (10), the cover (11) and the separator element (12) with its
seals (13). Replace the separator element (12). In the MC 86 model replace the piece of drip-pipe. Replace the
retaining rings (10-13-14-15-16).
Reassemble the various parts, making sure, in particular, that the seals (13) are perfectly positioned in their housings.
To keep them in position during assembly, a small amount of grease may be useful.
Important: the cover of the separator must be reassembled as indicated by the arrow in the figure (17). The pierced
screw (7) must be repositioned with the notch pointing in the right direction.
23
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.1.6
Cleaning and/or Replacing the High Efficiency Intake Air Filter
The high efficiency intake filters with cyclone prefilter supplied by Mattei are cleaned and replaced as follows
(see Fig. 18).
Open the cover by releasing the clips and carefully remove the cartridge from the filter: the cartridge clings to the outer
diameter of the internal section of the outlet tube, thereby creating a seal. Remove the cartridge slowly without shaking it
as this would cause the dust to drop inside the filter. Overcome initial resistance by pulling the end of the cartridge and
moving it in all four directions until comes free.
Do not shake the cartridge inside the filter: the cartridge must be removed so as to prevent dust from dropping inside the
duct.
Always clean the inside: remove the remaining dust from the inside of the filter before inserting the new cartridge.
Carefully clean the inside and outside of the outlet tube: dust accidentally dropped into the outlet tube may damage the
compressor while that on the outside may prevent the cartridge from sealing properly and let dust in.
Check the used cartridge: this may reveal traces of dust on the inside of the gasket indicating possible leaks in the
cartridge.
Check the new cartridge: make sure it has not been damaged during transport; never install a damaged cartridge.
Insert the new cartridge: push it right in by pressing on the edge and not on the flexible inner section.
Make sure the dust valve works correctly.
Check that all the unions are airtight.
24
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.2
PARTS TO BE REPLACED DURING MAINTENANCE
Table 3 – MC 80 Model
DESCRIPTION
CODE
CONTENTS
Maintenance kit
IF57A22419
Air filter
1
Air filter seal
2
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil cap seal
2
Oil filter O-ring
2
Oil filter
1
Washer
1
O-ring
2
Separator element
1
O-ring
2
O-ring
1
O-ring
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil separator kit
IF57A22420
UNITS
Table 4 – MC 86 Model
DESCRIPTION
CODE
CONTENTS
Maintenance kit
IF57B22419
Air filter
1
Air filter seal
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil cap seal
2
Oil filter O-ring
2
Oil filter
1
Washer
1
O-ring
2
Separator element
1
O-ring
2
O-ring
1
O-ring
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil separator kit
IF57B22420
25
Ing. Enea Mattei S.p.A.
UNITS
Jan. 2004
Tabella 5 - MC 111 model
DESCRIZIONE
CODICE
CONTENUTO
Kit manutenzione
IF57A22422
Air filter
1
Air filter seal
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Oil cap seal
2
Oil filter O-ring
2
Oil filter
1
Washer
3
O-ring
6
Separator element
3
O-ring
2
O-ring
1
O-ring
1
Oil return valve
2
Oil return valve O-ring
2
Kit separatore olio
IF57A22421
QUANTITÀ
WARNING !!!
The use of UNORIGINAL spare parts invalidates the Ing. Enea Mattei S.p.A.
guarantee. When ordering spare parts, ALWAYS quote the data on the
configuration data plate.
26
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
7.3
OIL CHANGES
Introduction
As mentioned previously, the oil performs a wide range of functions essential for the efficient functioning of the
compressor and consequently it is extremely important to check its quantity and conditions with the frequency indicated.
For an indication of the types of oil suited to the various working conditions, see the relevant tables.
7.3.1
First and Subsequent Oil Changes
Unless otherwise specified in the order, the
compressor is supplied with Rotoroil 8000 F2 oil.
It is to be pointed out that used oil may interfere
with the operation of the compressor and
therefore, the frequency established for its
replacement must be respected.
It must be replaced with the machine at a
standstill and with hot oil.
To drain the oil, wait for the compressor to
becomes completely free of pressure, checking
that there is no more pressure inside by reading
the pressure gauge located on the separator.
Slowly unscrew the cap (1) of the filling mouth (5)
(Fig. 19), avoiding the formation of foam and, if it
does form, waiting for a few minutes for the oil to
demulsify.
Open the drainage tap (2) and drain the oil into a
suitable receptacle. Then turn off the tap. Fill the
Fig. 19
oil chamber with the new oil until it reaches the
filling mouth (5). Replace the cap seal (3) and
tighten it securely.
Start the compressor, let it run for a few minutes
and then stop it, check the level and, if necessary, top it up. The level may be checked on the relevant indicator (4).
7.3.2
Changing the type of lubricant
We recommend that the oil filter and the filtering elements of the separator be replaced when the oil is changed.
7.3.3
Disposal
Used oil may create a risk of contamination and fire.
WARNING !!!
The oil must be collected and disposed of with the utmost caution and in
accordance with the laws in force.
7.3.4
Capacity of Oil Circuit
Refer to Section 13 - “MAIN TECHNICAL DATA”.
27
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 8
LUBRICANTS
8.1
GENERAL
A large number of oils are available on the market and research continues to result in improvements of their
characteristics, with a continual change of names and specifications; the user is free to use the oil that he feels to be the
best or most freely available, providing he chooses an oil suited to rotary-vane compressors (see Table 7-8).
Only the suppliers may recommend the best oil for the type of machine and the particular application. The user should
therefore purchase the oil from an oil company or a distributor who guarantees that it is suitable for the intended
application.
The cost of the best lubricant represents a small percentage of the total running cost of the machine: We therefore
suggest that you buy the best the market has to offer (see Section 8.3 - "MATTEI OILS").
It should be borne in mind that in lubricated and injection cooled compressors the oil that performs the actions listed in
Section 2.1.2 is subjected to continual work cycles and must therefore have a high resistance to oxidation to ensure a
reasonable life. The oil must also have a high demulsibility. Antioxidizing additives must have a low volatility at the
operating temperatures of the compressor so as to ensure a high degree of protection while inside the machine between
one fill and the next. The user must use the type and strength of oil recommended by Mattei.
See the relevant tables for the oil to be chosen according to the operating conditions.
8.2
MATTEI LUBRICANTS
Considering the extremely important role that the lubricant plays in the functioning of the compressor, Mattei offer
special lubricants and recommend their use.
They are available in 5 and 25 litre containers.
They are called:
!
!
Mattei Rotoroil 8000 M1 (mineral)
Mattei Rotoroil 8000 F2 (synthetic),
The life of these oils may reach the values indicated in “Table 6”, as it depends on the working temperature and the
conditions of the air processed.
WARNING !!!
The Mattei Rotoroil lubricant must not be mixed with other types of
lubricant as this affects its properties and may cause serious damage to
the compressor.
Table 6 – MATTEI LUBRICANT OILS
Name of oil
Ambient temperature
Rotoroil 8000 M1
Rotoroil 8000 F2
From – 4° to + 45 °C
From – 15° to + 45 °C
28
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Hours of operation
(max.)
2.000
5.000
Jan. 2004
8.3
OILS AVAILABLE ON THE MARKET
Various types of oil are available on the market, the most important of which are:
! diesel motor oils, single-strength, containing anti-oxidizing additives for high temperatures and detergent and
dispersing additives;
! industrial mineral oils;
! synthetic oils.
8.3.1
Diesel Motor Oils
They were developed for engines and are regulated by API and MIL standards.
We recommend single-strength oils classified with API CC, MIL-L-2104 B or MIL-L-46152 B specifications with SAE strength, whose
typical values are indicated in Table 7 below.
Table 7 (*)
Typical characteristics of
diesel motor oils
Unit of
measurement
Ambient temperature
-15 ÷ 20
-5 ÷ 40
5 ÷ 40
SAE strength
—
10 W
30
40
Viscosity at 100°C
cST
5,6 ÷ 9,3
9,3 ÷ 12,5
12,5 ÷ 16,3
Pour point
°C
-30
-21
-15
Flash point
°C
210 ÷ 220
230 ÷ 240
240 ÷ 250
Volumetric weight
Kg/m3
880
890
900
(*)The values given are purely indicative
8.3.2
Industrial Mineral Oils
These oils were developed for various applications and also for some specific types of compressors.
The standards that define the characteristics of these oils are: the DIN 51506 standard which classifies oils as VB-L,
VC-L and D-L according to the possibilities of working at different temperatures. The latter is suitable for high
temperatures and withstands the oxidizing action of the continual mixture with air. The ISO 6743-3A standard classifies the
oils according to the working pressure and temperature and this standard recommends ISO-L-DAH or DAJ oils for rotary-vane
compressors, that is for medium to heavy applications. Table 8 indicates some typical values of the main characteristics.
Table 8 (*)
Typical characteristics of
industrial oils for compressors
ISO VG viscosity
Viscosity at 40°
Viscosity at 100°
Viscosity index
Pour point
O.C. flash point
Volumetric weight
29
Unit of
Measure
ment
Ambient temperature
-5 ÷ 30
Ambient temperature
5 ÷ 40
110
cfSt
90 ÷ 105
cSt
10 ÷ 12
100 ÷ 110
°C
-15 ÷ -10
°C
230 ÷ 265
Kg/m3
880 ÷ 900
(*) I valori riportati sono puramente indicativi
Ing. Enea Mattei S.p.A.
150
135 ÷ 165
14 ÷ 16
93 ÷ 100
-10 ÷ -5
230 ÷ 265
880 ÷ 900
Jan. 2004
8.3.3
Synthetic Oils
On the market there are many synthetic oils with various bases (esters, glycols, etc.) which, in some cases, have
demonstrated their suitability and a longer life than that of mineral oils.
They are normally characterized by the fact that they limit carbon deposits, have a high ignition point and a considerable
resistance to oxidation.
As synthetic lubricants are effective detergents, if the type of lubricant in a machine is to be changed, from a
conventional mineral oil to a synthetic one, the machine must be washed thoroughly, following the supplier’s instructions
to avoid damaging the machine, by putting dirt, residues and crusts into circulation.
Great attention must also be paid to condensation, as synthetic lubricants are generally more sensitive to the washing
effect of water and their thin film may not give sufficient protection against rust. This problem may get worse if the
compressor is used sporadically rather than continuously.
In this case, though we do not advise against using it, the user and the supplier of the lubricant should make the choice.
WARNING !!!
As mentioned previously, it is difficult to establish the life of an oil, as it is
affected by many different parameters, of which those of fundamental
importance are the working temperature and the quality of the air
processed. For this reason, precise assurances should be obtained from
the supplier, and backed up by tests carried out on samples taken from the
machine, in order to determine the suitability and life of the lubricant.
WARNING !!!
If a synthetic lubricant is used, the fitter must check it is compatible with
all the components on the compressed air circuit.
8.4
SAFETY PRECAUTIONS
A fire risk is latent in nearly all compressed air systems and the ISO 5388 standard illustrates the reasons for this.
In fact, compressed air systems always contain both oxygen and oil, which are combustible. Should oil vapours form for
any reason, in the presence of a flame, they could catch fire; a source of ignition may obviously cause a fire if use is
made of an unsuitable oil or an excessive amount of oil, or if maintenance is neglected.
Poor maintenance may be responsible for this as a dirty radiator may cause an often sharp increase in temperature
which leads to a deterioration of the oil and formation of deposits. These processes are accelerated if unsuitable oil is
used.
Experience shows that fires are hardly ever caused by the fact that the ignition point of the oil (340-400 °C) is reached.
They are normally caused by the fact that when the oil decomposes it forms carbon residues which, when in contact
with the air and due to the effect of the high temperature, continue to oxidize and, under particular conditions, may ignite. It
is therefore of fundamental importance that suitable lubricants be used and maintenance work be carried out correctly.
WARNING !!!
To prevent fire risks, the utmost attention must be paid to the choice of
the oil and the maintenance operations performed, in particular:
!
!
!
!
!
changing the oil regularly and completely;
making sure that the cooling system is always working efficiently,
by checking the temperature of the oil frequently;
checking that the protective devices are always working perfectly;
keeping the oil consumption constantly under control;
keeping the machine clean.
30
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
8.5
STORING AND HANDLING THE OILS
The containers of the lubricants are designed to prevent contamination. When the user receives the lubricant, he must
make sure that it does not deteriorate or become polluted.
The lubricant may deteriorate when subjected to:
! contact with dust and dirt;
! contact with condensation, especially when moisture is absorbed from the air;
! extreme temperatures;
! mixing with other types of oil.
Remember that dirt in the oil reduces its efficacy and increases wear of the parts with which it comes into contact, thus
increasing the need for maintenance.
Condensation cancels out the effect of some additives, often present in tiny quantities.
The oil containers must be kept in protected environments, so that they are not exposed to extreme temperatures.
WARNING!!!
Avoid mixing oils of different strengths and qualities. Even if apparently
similar, they could be incompatible with one another.
Watch out also for oil leaks because, as well as representing a waste, they
may pollute, cause falls or injury to persons or even fires.
31
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 9
TROUBLESHOOTING
9.1
GENERAL
The machine may malfunction when subjected to improper use, incorrect maintenance or unexpected conditions. The
table below may help when difficulties arise, by indicating the probable causes of the fault and its solution.
9.2
PROBLEM - CAUSE - SOLUTION
The table shows some faults, causes and remedies.
PROBLEM
CAUSE
SOLUTION
Pressure
The mains pressure does not reach
the desired value.
The servo valve is not correctly set.
See section 6.2 of the installation,
use and maintenance manual.
Check that the valve is working
properly and restore it to operation.
The intake filter is clogged up.
See sections 7.1.2 of the installation,
use and maintenance manual.
The pressure in the distribution
network is less than the minimum
value required.
The filtering element
separator is clogged up.
the
Demand for air higher than the
maximum
flow
rate
of
the
( )
compressor ♦
The servo valve is not working or is
not correctly set.
The air valve opens.
Oil
Excessive oil consumption.
Oil return valves are clogged up.
The filtering element
separator is clogged up.
Temperature
The compressor stops because the
air and oil temperature protective
devices are activated.
of
Ambient temperature too high.
Radiator dirty.
Oil level too low.
(♦ )
of
the
See sections 7.1.6 of the installation,
use and maintenance manual.
(♦ )
See note
See section 6.2 of the installation,
use and maintenance manual.
See section 7.1.4 of the installation,
use and maintenance manual.
See section 7.1.6 of the installation,
use and maintenance manual.
See sections 3.2 and 13.1 of the
installation, use and maintenance
manual.
Clean the radiator, See section 7.1
of the installation, use and
maintenance manual.
Restore the correct oil level, See
section 7.1.1. of the installation, use
and maintenance manual.
NOTE
See the Ing. Enea MATTEI S.p.A. sales organization to increase the power of the system.
32
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 10
STORAGE
10.1
STORAGE
The compressor is protected against corrosion and deterioration for the period of shipment and for a relatively short (3
months) period of storage.
For longer periods, contact the manufacturers. The machine must however be kept in a dry environment, protected
against the atmospheric agents.
If kept in a country with a damp climate, both the electrical and mechanical parts should be kept in a heated room or a
barrier bag with electric heaters or light bulbs.
WARNING !!!
Do not remove the protections on the inlet and outlet connectors until final
installation.
SECTION 11
PUTTING THE MACHINE OUT OF ORDER
11.1
PUTTING THE MACHINE
MACHINE OUT OF ORDER
Putting the machine out of order does not involve any particular precautions, except to recover the oil inside it and the
components of the lubricating system, that is, the oil filter and the oil-air separator elements. If the compressor is not
planned to be used for a long period of time, protect it from humidity, dust and atmospheric agents in general.
Also refer to Sect. 10 of this manual.
WARNING !!!
Put back the protections on the air inlet and outlet connectors.
33
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 12
PICTOGRAMS
12.1
GENERAL
Many accidents are often caused by the failure to observe even the most elementary of safety regulations or by a limited
knowledge of the instructions given by the manufacturers.
In order to prevent possible risks, some situations are signalled by special indications represented by appropriate
standardized symbols (pictograms).
Below is a list of the most common indications that apply to our machines.
12.2
DANGER PICTOGRAMS
These signs are triangular, have a black border and a black symbol on a yellow background.
12.3
Warning !
Warning !
Risk of surfaces at a high temperature
(> 70 °C)
Risk of an electric shock
PROHIBITION PICTOGRAMS
Do not work on the machine
These signs are circular, with a red border and a black symbol on a white background.
12.4
OBLIGATION PICTOGRAMS
These signs are circular with a white symbol on a blue background.
It is absolutely indispensable that the instructions for use are read
before the machine is adjusted or put into operation
12.5
INDICATION
INDICATION PICTOGRAMS
These signs may have various shapes and are used for supplying useful information.
Lifting point.
Direction of rotation
12.6
COMBINATION OF PICTOGRAMS
The following combination of pictograms means:
Warning !
Read the instructions manual before starting to
do any work.
34
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
SECTION 13
TECHNICAL DATA
13.1
OILOIL-AMBIENT OVERTEMPERATURE
OVERTEMPERATURE
[K]
Speed [rpm]
1500
2000
2500
3000
working pressure [bar]
compressor
7
10
13
7
10
13
7
10
13
7
10
13
M 80 A
M 80 B
M 80 C
M 80 D
M 80 E
M 80 F
42
48
52
58
60
62
46
52
56
62
64
66
50
56
60
66
68
70
49
55
59
65
67
69
53
59
63
69
71
73
57
63
67
73
75
77
56
62
66
72
74
76
60
66
70
76
78
80
64
70
74
80
82
84
63
69
73
79
81
83
67
73
77
83
85
87
71
77
81
87
89
91
M 86 A
M 86 B
M 86 C
M 86 D
M 86 E
M 86 F
M 86 G
M 86 H
M 86 J
39
41
43
46
48
50
52
54
56
43
45
47
50
52
54
56
58
60
47
49
51
54
56
58
60
62
64
42
44
46
49
51
53
55
57
59
46
48
50
53
55
57
59
61
63
50
52
54
57
59
61
63
65
67
45
47
49
52
54
56
58
60
62
49
51
53
56
58
60
62
64
66
53
55
57
60
62
64
66
68
70
48
50
52
55
57
59
61
63
65
52
54
56
59
61
63
65
67
69
56
58
60
63
65
67
69
71
73
M 111 A
M 111 B
M 111 C
M 111 D
M 111 E
M 111 F
M 111 H
48
51
54
56
59
61
64
51
54
57
59
62
64
67
54
57
59
62
64
67
70
51
54
57
59
62
64
67
54
57
60
62
65
67
70
57
59
62
64
67
70
73
NOTE
Overtemperature of compressed air
See this table also for the overtemperature of compressed air discharged by the compressor. Also for applications
with very low ambient temperatures, the temperature of the compressed air discharged will be close to the minimum
temperature possible for the oil (∼ 80 °C).
35
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
13.2
NOISE
NOIS
[dBA]
Speed [rpm]
(*)
compressor
1500
2000
2500
3000
M 80 xx
70
74
80
88
M 86 xx
76
80
86
94
M 111 xxx
80
85
NOTE
The noise values measured refer to noise tests carried out under particular, strictly controlled (in a laboratory)
environmental conditions in accordance with the Pneurop PN8TC2.3 standard. The effective sound power reached
in industrial applications for which the machines are used may be greatly influenced by the type of application.
36
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
13.3
OVERALL DIMENSIONS
Fig. 21 – MC 80
Fig. 22 – MC 86
37
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
Fig. 23 – MC 111
38
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004
13.4
COUPLING
When mounting the motor at a later stage, connect the half-couplings as shown below:
Ø Shaft
28
38
42
48
Tolerances A [µm]
2,5
3,0
3,0
3,5
+1,5
+1,8
+2,0
+2,1
Fig. 24
WARNING !!!
Do NOT apply axial force or use a hammer to spline the half-coupling to the
end of the shaft.
13.5
OIL SYSTEM CAPACITY AND MASS
Oil system capacity
(l)
Mass
( Kg )
MC 80
2,5
55
MC 86
4
67
MC 111
10
160
Compressor
39
Ing. Enea Mattei S.p.A.
Jan. 2004