GENERATORI E RECIPIENTI CONTENENTI LIQUIDI SURRISCALDATI DIVERSI
DALL’ACQUA
Visto il DECRETO 1° dicembre 2002 n.329 i generatori e recipienti per liquidi surriscaldati
diversi dall’acqua sono sottoposti :
ogni due anni alla verifica di funzionamento, ogni dieci anni alla verifica di integrità.
Prova di funzionamento
La prova di funzionamento o verifica a caldo consiste:
nel riscontro dei dati sulla TARGA dell’apparecchio obbligatoriamente apposta dal
costruttore
e quelli riportati sul LIBRETTO MATRICOLARE (ex ANCC, ex ISPESL)
ovvero SCHEDA TECNICA, compilata dall’INAIL e/o dal SOGGETTO ABILITATO che
deve sempre accompagnare il recipiente a pressione, oltre alla dichiarazione di conformità
ed al libretto d’uso e manutenzione.
Questi dati sono:
-
nome del costruttore;
-
luogo e anno di costruzione;
-
numero di fabbrica;
-
pressione, massima o di bollo, per la quale l’apparecchio è stato costruito;
-
capacità;
-
producibilità;
-
superficie di riscaldamento.
a) nell’esame della documentazione riportata sul libretto matricolare e/o nella scheda
tecnica. Tale documentazione comprende:
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· il verbale di primo impianto o di messa in servizio nel quale vengono riportati i
parametri di funzionamento, le caratteristiche degli organi di controllo e di sicurezza
con i relativi dimensionamenti;
·
i verbali relativi alle ispezioni periodiche del generatore;
·
i verbali delle eventuali riparazioni o modifiche che il generatore o il recipiente ha
subito.
b) nel
riscontro
delle
condizioni
di
installazione
dell’apparecchio
nel
contesto
dell’impianto;
c) nella verifica dell’efficienza del manometro che consiste:
· nel confronto di questo col manometro campione e conseguente valutazione nel
rispetto delle vigenti disposizioni di legge;
· nella constatazione della presenza del segno rosso che indica la pressione di bollo
del recipiente;
· nella lettura del valore fondo scala e suo confronto con le vigenti disposizioni di
legge;
· nella presenza del rubinetto a tre via provvisto della briglia di controllo per
l’applicazione del manometro campione;
d) nella verifica dell’efficienza del mezzo di alimentazione accertandosi che le sue
caratteristiche tecniche, portata e prevalenza, siano tali da assicurare il completo
reintegro delle perdite di liquido dell’impianto; si accerta, inoltre, del suo corretto
posizionamento (deve essere posizionata al punto più basso dell’impianto così da
lavorare sempre sotto battente e l’impianto non possa trovarsi in alcun punto in
depressione evitando così rientranze di aria che potrebbero provocare l’ossidazione
dell’olio);
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e) nella presenza del vaso di espansione e suo posizionamento (deve essere situato in
posizione più alta possibile rispetto all’impianto il quale viene così a trovarsi sotto un
sufficiente
battente di liquido), nonché l’efficienza dell’indicatore di livello del vaso
stesso;
f) nell’accertare che il collegamento del vaso di espansione col circuito sia realizzato a
monte della pompa di circolazione, che la tubazione non sia isolata e che abbia un
andamento tale da evitare moti convettivi del fluido;
g) nella verifica dell’efficienza del termometro installato all’uscita accertandosi che il fondo
scala sia compreso tra 1.1 – 1.5 volte la temperatura di progetto dell’apparecchio,
mentre differenza della temperatura tra termometro del generatore e quello campione
inserito nel pozzetto termico non deve superare 1% del valore del fondo scala;
h) nella verifica dell’efficienza della V.d.S. e della sua taratura che può essere effettuata
al banco oppure in loco previa esclusione degli accessori con taratura inferiore e
riscontro del suo n° di matricola con quello riportato nel certificato allegato nel libretto
del recipiente;
i) nel riscontro che la V.d.S sia provvista di convogliamento in modo da non recare danni
a persone e cose nel caso di una sua apertura; il convogliamento deve essere
realizzato in modo che non causi perdite di carico e allo scopo si controllano i diametri
dei tubi e in caso dubbio si richiedono i relativi calcoli all’utente;
j) nel verificare che i dispositivi di protezione:
-
Termostato di blocco;
-
Flussostato di blocco ( o interblocco bruciatore);
-
Livellostato di blocco;
-
Pressostato di blocco.
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intervengono interrompendo automaticamente l’apporto di calore al generatore:
¨ al raggiungimento della temperatura del limite prefissato;
¨ quando la portata del liquido surriscaldato scende al di sotto il minimo stabilito;
¨ nel caso in cui nel vaso di espansione il livello scende al di sotto al valore minimo
stabilito;
¨ al raggiungimento del limite di pressione prefissato.
Per tutti i dispositivi di protezione occorre accertarsi che il loro intervento viene segnalato
mediante allarme acustico e segnalazione luminosa.
k) nell’accertare l’efficienza del sistema di circolazione atto a trasferire all’esterno o
dall’esterno del generatore il liquido surriscaldato;
l)
nel verificare che il dispositivo termico atto a bloccare l’apporto di calore sia omologato
(la validità dell’omologazione dura due anni dopo di che deve essere di nuovo
omologato) e agisce:
· sulla valvola di intercettazione del combustibile
nel caso di generatori a fuoco
diretto;
· sull’interruttore dell’energia elettrica di alimentazione, nel caso di generatori a
riscaldamento elettrico;
· sulla valvola di intercettazione del fluido primario, nel caso di generatori costituiti da
scambiatori di calore.
m) nell’accertare che gli organi di intercettazione della o delle pompe siano piombati in
fase di completa apertura;
n) nell’accertare che il personale addetto alla condotta del generatore possiede i requisiti
previsti della legge :
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· età non minore di 18 anni;
· moralità e buona condotta;
· idoneità fisica.
Verifica di integrità
La verifica di integrità consiste nell’esame visivo di tutte le membrature interne ed
esterne soggette a pressione, ove possibile, in controlli spessimetrici ed eventuali altri
controlli che si rendano necessari a fronte di situazioni evidenti di danno. Poiché il
generatore ha caratteristiche tali da non consentire adeguate condizioni di accessibilità
all’interno o risulta comunque non ispezionabile esaustivamente si effettua una prova
pneumatica.
In questo tipo di apparecchi si esegue la pressatura pneumatica a causa della presenza
di olio che non deve venire in contatto con l’acqua o l’umidità.
La prova pneumatica consiste nel sottoporre l’apparecchio ad una pressione pari a 1.1
volte quella di bollo, utilizzando come fluido lo stesso fluido di processo oppure un gas
inerte. La pressione viene mantenuta per tutto il tempo necessario per l’esame
dell’apparecchio in ogni sua parte ispezionabile.
In particolare si verifica :
§
che non esistano deformazioni e segni di cedimenti strutturali;
§
la tenuta delle saldature previa rimozione di tutte le strutture che possono impedire od
ostacolare l’esame (pannellatura, coibentazione, rivestimenti).
La prova pneumatica viene sempre accompagnata da un visita interna.
Se dall’esame visivo emergono dei difetti questi possono avere una consistenza chiara
oppure avere un’entità dubbia; in questo caso per la loro chiara definizione vengono
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eseguiti dei Controlli Non Distruttivi
(C.N.D.) che
comprendono ultrasuoni, liquidi
penetranti, magnetoscopia, endoscopia ecc.
La visita interna del serbatoi di espansione, vista la natura del liquido, si esegue
indossando delle tute particolari e con l’ausilio di autorespiratori. Anche nei serbatoi di
espansione si controlla quanto descritto precedentemente.
Il Direttore Tecnico
Ing. Domenico Bisceglie
Nato a Molfetta nel 1948, si
laurea
in
Ingegneria
Meccanica
ad
Indirizzo
Energetico nel 1990. Dal
1991 al 2001 è il responsabile della sezione
apparecchi a pressione e dal 2002 al 2011 è il
Direttore del Servizio Impiantistico del Dipartimento
di Prevenzione Medico nell’Asl di Lodi. Nel 2005 è
stato relatore presso l’ASSOLOMBARDA, l’
ASCHIMFARMA e La Fiera di Bologna per
AMBIENTE E LAVORO; nel 2010 per l’ARPA prov.
LODI. Fino al 2010 è stato il coordinatore del gruppo
regionale apparecchi a pressione. È stato anche
componente
del
gruppo
REGIONE
LOMBARDIA/INAIL, ASL/VIGILI DEL FUOCO,
ASL/ARPA e del gruppo interregionale macchine; è
stato inoltre componente esperto nella commissione
DPL-ASL-INAIL. Fino al 2011 ha avuto la nomina
prefettizia come componente esperto impianti nella
commissione
“vigilanza
provinciale
pubblico
spettacolo”, nella commissione “grandi rischi” e nella
commissione “materie esplodenti”. È stato docente
presso il CFP e aziende private per corsi di
“generatori di vapore e impianti termici”. Attualmente
è il Direttore Tecnico delle Verifiche Periodiche
presso Mercurio Ingegneria S.r.l.
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