TECNOLOGIE PER LA PRODUZIONE:
INTEGRAZIONE DI SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI
DI ROCKWELL AUTOMATION
SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
La fabbrica del futuro,
oggi
“Per avere la certezza di riuscire a
soddisfare la richiesta dei clienti, avevamo
bisogno di una soluzione di controllo che
consentisse una precisa documentazione
dei valori dei dati e potesse integrarsi
facilmente con gli altri database e sistemi
di controllo dell'impianto. La possibilità di
non dover aggiornare ogni database
singolarmente fa risparmiare tempo e
garantisce a tutti una visualizzazione di dati
uniformi e aggiornati”.
Fornitore del settore automobilistico
Immaginate un'azienda manifatturiera con impianti dislocati in diverse
sedi in tutto il mondo. Utilizzando un'unica piattaforma di automazione
che gestisce il controllo della produzione discreta, dei processi e del
movimento mediante sistemi di programmazione, interfacce uomomacchina e reti comuni, l'operatore del turno di notte raccoglie e registra
i dati sulla qualità del prodotto dalla propria linea di produzione. Quando
il tecnico di impianto, da un altro punto dello stabilimento, si rende
conto che la linea sta deviando dai parametri operativi ottimali, esamina
le informazioni di diagnostica raccolte e registrate dal sistema e dagli
operatori. La mattina seguente, un gruppo con a capo il responsabile
della produzione che si trova in un altro continente, inizia ad analizzare i
dati e gli andamenti cronologici della linea di produzione e di tutto il
processo. Utilizzando questi risultati, il gruppo sviluppa un piano di
manutenzione preventiva aggiornato e attua diverse modifiche al
processo progettate per garantire il funzionamento ottimale delle linee.
Vengono apportate modifiche ai piani di produzione per compensare la
manutenzione preventiva e le informazioni vengono trasferite al sistema
di pianificazione delle risorse di impresa (ERP) in modo che le materie
prime nella catena di fornitura possano essere reindirizzate verso
altre sedi.
Nel frattempo, un dirigente del settore vendite, nel corso delle trattative
con diversi clienti importanti, verifica rapidamente lo stato dell'ordine e le
scorte mediante un browser Web, mentre un addetto del reparto
finanziario visualizza le proiezioni sulle scorte di materie prime e sulla
produzione per preparare delle precise previsioni di spesa. Il
responsabile dei problemi normativi entra in ufficio e con pochi clic del
mouse è in grado di risalire alla data e all'ora esatte di produzione di un
prodotto nonché alla provenienza delle materie prime in modo da
rispettare la data di scadenza di uno standard di settore. In base alle
informazioni in tempo reale provenienti dai reparti produzione, vendite e
finanziario, l'amministratore delegato fornisce un quadro accurato dello
stato delle attività aziendali al consiglio di amministrazione e agli azionisti
della società.
La convergenza di nuovi esigenze aziendali, della necessità di conformarsi
a nuovi standard industriali e nuove normative e dell'evoluzione delle
tecnologie informatiche commerciali, ha contribuito ad una maggiore
attenzione al valore delle informazioni generate da un ambiente di
produzione. Rockwell Automation e i suoi partner strategici stanno
rendendo sempre più semplice ed attraente il processo che consente di
trasformare i dati di produzione in una preziosa fonte di informazioni, e
garantire notevoli vantaggi per le aziende. Questo opuscolo informativo
descrive in che modo un sistema di controllo e informativo integrato,
come quello offerto dall'Architettura Integrata di Rockwell Automation,
sia in grado di consentire ai produttori di limitare i costi, migliorare la
conformità alle normative e rispondere più tempestivamente alle mutevoli
richieste del mercato.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Cosa spinge all'integrazione di controllo e
informazioni?
“I rappresentanti di Rockwell Automation
hanno dimostrato un'approfondita
conoscenza che va ben al di là del solo
ambito dell'automazione. Hanno compreso
realmente i problemi associati al processo
di produzione, manifestando la precisa
volontà di collaborare con noi alla ricerca
della soluzione giusta”.
Azienda farmaceutica di livello
mondiale
Le fabbriche di oggi generano incredibili quantità di dati indipendentemente dal fatto che si tratti del numero di parti scartate
durante un turno o della quantità di ingredienti utilizzati nel processo
batch più recente. Tali dati, una volta organizzati nel formato appropriato
e consegnati nelle mani giuste, possono rivelarsi delle informazioni
utilissime per migliorare i processi produttivi e aziendali. Le nuove,
attuale condizioni di mercato impongono ai produttori di sfruttare i
vantaggi offerti dall'integrazione tra controllo e informazioni.
Acquisizione e utilizzo dei dati
Alcuni produttori sono stati lungimiranti nel collaborare con i propri
fornitori di automazione per studiare sistemi che raccogliessero in modo
efficace la maggior parte degli eventi che si verificano in un ciclo di
produzione intuendo che, un giorno, l'uso di tali dati sarebbe in qualche
modo andato ben al di là di soluzioni mirate esclusivamente all'impianto
produttivo. Oggi, i produttori hanno compreso l'importanza di creare un
ambiente integrato in cui le persone possano interagire con il sistema di
automazione e contestualizzare tali dati, mettendo in condizione di
prendere decisioni migliori e più tempestive grazie alla disponibilità di
informazioni in un formato appropriato allo scopo.
Integrazione dell'impianto con i sistemi ERP
Molti produttori hanno installato o aggiornato i sistemi ERP per
prepararsi al passaggio all'anno 2000. Tali sistemi ERP - molti dei quali
stanno raggiungendo la maturità solo adesso - sono preziosi solo nella
misura in cui lo sono i dati in essi inseriti. Sebbene una grande quantità
di dati provenga dall'ambiente di produzione, queste informazioni sono
state limitate in quanto l'integrazione personalizzata usata finora è stata
costosa, complessa e poco flessibile. I sistemi personalizzati, inoltre,
rendono l'utente dipendente da terzi per i servizi di manutenzione e
aggiornamento.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
“Fabbrichiamo con successo prodotti di
qualità, ma fino a poco tempo fa non
avevamo modo di misurare l'efficienza.
Avevamo bisogno di implementare uno
strumento in grado di raccogliere,
archiviare e analizzare i dati di produzione
nel tempo. In questo modo, siamo stati
capaci di osservare in modo più preciso
l'attività e determinare la causa principale
delle inefficienze. Ora, la capacità
produttiva del nostro impianto per turno di
lavoro è notevolmente aumentata rispetto al
passato”.
Produttore di container
Il nuovo imperativo della conformità alle normative
Le norme inerenti l'ambiente, gli standard di qualità e i requisiti di
tracciabilità e rilevamento imposti sia dall'industria che dai governi,
stanno creando la necessità di disporre di informazioni sulla produzione
sempre maggiori e migliori. Esempi al riguardo includono la normativa
statunitense TREAD (Transportation Recall Enhancement, Accountability
and Documentation Act), che richiede ai costruttori di automobili e ai
loro fornitori di comunicare eventuali difetti di fabbricazione che
provocano danni fisici registrando in modo rigoroso l'ora e il turno
lavorativo esatti in cui è stata assemblata una determinata parte. La
specifica 21 CFR Part 11 è una norma di vasta portata per l'industria
farmaceutica che esige registrazioni di dati e firme elettroniche per la
validazione di ogni fase del processo produttivo. L'esigenza di disporre di
informazioni "su richiesta”, nasce anche dalle iniziative di tutela
dell'ambiente a livello mondiale, quali le direttive WEEE e RoHS, nonché
da un crescente numero di obblighi specifici delle aziende. Ad esempio,
la richiesta della catena WalMart di dotare la merce di tag RFID ha
portato numerose altre aziende ad annunciare piani aziendali simili.
Perfino Sarbanes Oxley - una volta ritenuta il massimo esempio di
trasparenza aziendale - richiede ai dirigenti più alti in grado di avere
accesso a un maggior numero di informazioni rispetto al passato in modo
da poter attestare la validità dei rendiconti forniti agli azionisti.
Informazioni su richiesta in tempo reale
Negli ultimi anni si è assistito ad una naturale e progressiva penetrazione
delle tecnologie commerciali negli stabilimenti di produzione, insieme ai
notevoli vantaggi in termini di costi e flessibilità che esse comportano.
Microsoft® Windows®, processori di rete commerciali di fornitori come
Intel, database più solidi e versatili, servizi Web, architetture SOA e
affidabili protocolli per EtherNet, come ad esempio EtherNet/IP, stanno
cambiando il modo di pensare dei produttori relativamente a ciò che
possono collegare o non possono collegare in un impianto.
Utilizzare l'automazione per innovare
I dati generati in un impianto possono fornire informazioni significative
per aiutare nella creazione di nuovi prodotti. Da anni si utilizzano sistemi
PLM (gestione del ciclo di vita del prodotto) e PDM (gestione dei dati del
prodotto), ma solo ora le aziende hanno compreso che i dati raccolti
durante la produzione di un prodotto possono essere utilizzati sia per
ridurre i costi e i tempi di commercializzazione
che per promuovere l'innovazione. Le fonti da cui è possibile ricavare tali
dati sono svariate - processi di produzione, apparecchiature e
strumentazione - e le indicazioni rilevabili riguardano prestazioni,
variazioni e risultati quali il rendimento di parti o ingredienti del
fornitore, processi di produzione e tolleranze di parametri/variabili.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Globalizzazione e consolidamento per una produzione
decentralizzata
L'esigenza di una distribuzione su base globale - requisito una volta
riservato esclusivamente alle grandi aziende - è diventata ora un
imperativo strategico per la maggior parte dei produttori. Inoltre, il
verificarsi di fusioni, acquisizioni e consolidamenti all'interno di diversi
settori ha consentito la proliferazione di una miriade di fabbriche con
standard e metodi di produzione differenti. In passato, l'attenzione delle
fabbriche era mirata a unificare le isole di automazione in un singolo
sistema. Oggi, le aziende affrontano la sfida di collegare "isole di
fabbriche" in un'unica azienda di produzione integrata.
“Determinare una strategia IT personalizzata
è fondamentale. L'assenza di un piano
adeguato quando occorre risolvere un
problema porta a percorrere una strada
che inevitabilmente conduce alla
destinazione sbagliata. Decisioni
apparentemente indipendenti possono
avere implicazioni a livello globale”.
La convergenza di nuove esigenze aziendali, la conformità alle normative
e la nascita di nuove tecnologie commerciali sta accrescendo la
consapevolezza sia dei reparti di produzione che di quelli IT dell'urgente
necessità di "integrare" i due ambienti, creando un unico sistema di
controllo e informativo integrato per tutta l'impresa.
Greg Gorbach, ARC Advisory Group,
citazione da ARC Insights, 14/9/2005
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Dove sono le reali
opportunità?
“Dati affidabili in un formato di facile
accesso rappresentano l'elemento cruciale
per definire i potenziali problemi,
analizzarli e stabilire se sono stati risolti. La
soluzione per la valutazione delle
prestazioni produttive che abbiamo
installato consente la raccolta dei dati in
tempo reale, facendoci risparmiare tempo
e lavoro”.
Six-Sigma Black Belt Manager, OEM
del settore automobilistico
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AMR Research, nel corso di uno studio condotto nel 2005, ha stimato i
vantaggi aziendali derivanti dal cosiddetto "ordine perfetto" (The Perfect
Order) - un ordine senza presenza di inventario, senza work-in-progess
(WIP), qualità impeccabile, tempi di consegna ottimali e pagamento
immediato. Durante la ricerca, la società ha rilevato che l'ordine perfetto
potrebbe comportare miglioramenti fino al 15% nell'inventario, del 17%
nell'evasione degli ordini, del 30% nei tempi di cash-to-cycle e del 10% di
riduzione degli eventi di esaurimento scorte.
Un produttore di vernici e rivestimenti ha integrato con successo i propri
sistemi di automazione batch con i reparti di contabilità e finanza, in
modo da consentire l'esecuzione automatica di tutti gli ordini di materie
prime. Ciò ha migliorato notevolmente l'efficienza e i costi del magazzino
nonché le operazioni Just-in-Time per l'evasione degli ordini. Invece di
gestire manualmente le transazioni per la gestione delle scorte e dei
materiali, il sistema riconosce quando le scorte di materie prime in
magazzino sono scarse, invia un messaggio al fornitore tramite e-mail ed
emette un ordine di acquisto alla contabilità, senza utilizzo di materiale
cartaceo.
Diversi tra i principali produttori di automobili stanno modificando i
metodi per la realizzazione e la commercializzazione dei loro veicoli. Il
concetto che consente ad un cliente di "tenere traccia" di un auto dalla
fase iniziale fino alla produzione e alla consegna sta diventando una realtà
diffusa. Altre aziende hanno realizzato un portale Web per i clienti
dedicato all'immissione e alla registrazione degli ordini, in cui lo scambio
delle informazioni avviene direttamente con l'impianto. I benefici
dell'integrazione si estendono anche all'assistenza clienti, rendendo
possibile la comunicazione tra la produzione e i sistemi di gestione clienti
(CRM) cui hanno accesso il personale addetto alle vendite e le reti dei
distributori. Alcuni costruttori di automobili stanno trasformando le
pressioni dettate dalla conformità al TREAD Act in una vantaggiosa
opportunità: utilizzare le informazioni generate per migliorare i sistemi di
gestione delle garanzie e prevedere i potenziali richiami dal mercato nelle
fasi preliminari del processo. Inoltre, le nuove fonti di informazioni nel
settore della produzione consentono ai costruttori di ricondurre i problemi
ai fornitori in modo più facile da documentare e di far ricadere i costi
della garanzia sulla catena di fornitura. Questa situazione, naturalmente,
impone ai costruttori di automobili di aumentare la pressione sui propri
fornitori per migliorarne anche i sistemi di tracciabilità, genealogia e JIT.
SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
I settori industriali altamente regolamentati come quello farmaceutico,
della produzione di birra e bevande e degli alimenti, impiegano una
grande quantità di tempo e denaro nelle procedure di rispetto della
conformità. Molti riconoscono che gli investimenti in sistemi di
produzione integrati hanno vantaggi che vanno ben al di là della
conformità stessa, ad esempio prodotti migliori e un uso più proficuo di
capitali e risorse umane. Queste aziende spesso devono assumere
personale dotato di competenze estremamente specifiche per compiti
operativi quali la movimentazione di materiali pericolosi, la gestione di
una modifica batch, la regolazione o la modifica dei parametri operativi
del processo oppure la verifica dei parametri di qualità durante la fase di
quarantena immediatamente successiva alla produzione. La disponibilità
di un collegamento diretto tra produzione e risorse umane può assicurare
che un determinato compito venga svolto dal personale adeguato, con
conseguente incremento delle competenze e un maggiore coinvolgimento
di forza lavoro esperta.
L'integrazione di controllo e informazioni si rivela anche un ottimo
spunto per una migliore cooperazione tra i fornitori. I fornitori di vernici
e rivestimenti lavorano a stretto contatto con i clienti del settore
automobilistico per ottenere una visione immediata e precisa della
richiesta di colori, in modo da potere a loro volta modificare la
produzione per soddisfare al meglio le esigenze del mercato. La
condivisione in tempo reale delle informazioni, tale da garantire vantaggi
sia al costruttore di automobili che al fornitore delle vernici, permette un
incremento delle vendite, in quanto ai clienti verrà offerta una gamma di
colori tra cui scegliere e non il colore disponibile nello showroom in quel
momento.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Qual è la chiave per il
successo?
“Ho dimostrato a un gruppo di persone del
settore IT, a revisori interni, agli addetti alla
produzione e allo staff della contabilità che
la maggior parte delle informazioni di cui
avevano bisogno si trovavano già nel
sistema di controllo nell'impianto. Abbiamo
discusso su come tali informazioni
potessero essere prelevate e trasferite in
database esistenti in cui le persone
inserivano manualmente le informazioni. Da
quel momento in poi, i cambiamenti sono
scaturiti da tutte le parti coinvolte,
decretando in questo modo il successo
dell'intero progetto”.
Importante azienda produttrice
mondiale di scale e attrezzature affini
Aberdeen Group, in un rapporto del 2004, ha identificato nella scarsa
raccolta dei dati la causa principale del fallimento dei tentativi di
ottimizzazione della produzione. L'integrazione delle attività di
produzione è un'iniziativa strategica importante che richiede sia strumenti
e tecnologie adeguati che un preciso impegno da parte degli
amministratori, dei reparti IT e della produzione. La condivisione delle
informazioni sulla produzione con il resto dell'impresa richiede il
contributo di una vasta gamma di discipline e delle tecnologie
appropriate ai vari livelli della catena informativa. In caso contrario, il
fallimento dell'operazione è dietro l'angolo.
La mentalità vincente e gli strumenti adeguati
L'integrazione di sistemi di controllo e di informazioni nei reparti
produttivi implica una comprensione globale dei problemi che si sta
cercando di risolvere. Ciò significa che i responsabili delle attività
produttive devono collaborare con i pari grado degli altri reparti che
potrebbero utilizzare le informazioni generate dalla produzione:
contabilità, finanza, marketing, acquisti, risorse umane e, naturalmente, IT.
Occorre un intendimento reciproco su ruoli, priorità, parametri utilizzati
per la valutazione, funzioni e, soprattutto, sul tipo di informazioni
necessarie per ottenere il successo. Perché l'iniziativa abbia successo,
è necessario che i "piani alti" dell'azienda, presidente o amministratore
delegato, vedano le potenzialità e comprendano il valore in termini di
risparmi sui costi, miglioramento delle prestazioni, sviluppo delle
innovazioni e qualità superiore. Senza questa presa di coscienza, l'intero
impegno rimarrà solamente una bella idea "sulla carta".
L'iniziativa si estende anche agli OEM (produttori di apparecchiature
originali) e ai fornitori. Molti OEM mostrano interesse verso l'integrazione
di controllo e informazioni nelle attività produttive a vantaggio dei propri
clienti. Infatti, Rockwell Automation collabora con un'ampia rete di
costruttori di macchine che utilizzano l'accesso remoto per monitorare e
migliorare le prestazioni delle loro macchine nonché collegarle ancora
più saldamente con i cicli produttivi dei clienti.
Con una mentalità e la preparazione adeguati si è già a metà dell'opera.
L'integrazione di controllo e informazioni richiede l'attento utilizzo di
varie discipline, incluse quelle di controllo di base, della produzione e i
metodi appropriati per l'integrazione delle applicazioni aziendali.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Lavorando assieme al vostro team interno, i partner di sistemi di
automazione e informativi possono fornirvi la migliore soluzione di
automazione integrata. Se realmente esperti sul valore delle informazioni
di produzione e del ruolo che esse hanno per un'azienda, è probabile
che tali partner abbiano già visto situazioni simili alla vostra e l'aiuto
fornito semplificherà gli sforzi. Rockwell Automation aiuta le aziende a
far comprendere i vantaggi derivanti dall'integrazione tra controllo e
informazioni, inclusa l'implementazione di applicazioni di tracciabilità per
favorire la preparazione a nuove normative quali TREAD e 21 CFR
Part 11, progettando soluzioni di tracciabilità e gestione degli asset al fine
di ridurre i costi e aumentare il rendimento dell'investimento (ROI)
oppure implementando sistemi MES per la creazione di relazioni
fondamentali tra produzione e catena di fornitura.
Ma c'è dell'altro. La competenza è fondamentale per la creazione di un
sistema di produzione basato sulle informazioni. Tuttavia questo compito
può essere semplificato dall'utilizzo di soluzioni di automazione
progettate per sistemi basati sulle informazioni. Alcuni esperti, infatti,
potrebbero controbattere che è quasi impossibile, se non almeno
notevolmente costoso, realizzare questi obiettivi senza soluzioni
tecnologiche all'avanguardia nelle aree dei sistemi di controllo, MES,
integrazione delle applicazioni e gestione dei processi aziendali.
Il sistema di controllo basato sulle informazioni
Qualsiasi esperto di automazione cui dieci anni fa fosse stato chiesto se
l'automazione potesse essere ritenuta una risorsa aziendale strategica,
avrebbe risposto che l'avrebbe considerata un'ipotesi esagerata. Tale
ipotesi, invece, ora è una realtà. Gli attuali sistemi di controllo per
l'automazione, quelli cioè progettati per un ambiente di produzione
basato sulle informazioni, sono fondamentali per la corretta estrazione
dei dati di produzione e della relativa trasformazione in conoscenze
aziendali - soprattutto in un'epoca in cui i dispositivi di impianto
forniscono più di semplici dati "acceso/spento", "aperto/chiuso" e
"operativo/non operativo". I moderni sistemi di controllo sono
"i generatori e gli utilizzatori" dei dati di produzione. Usando una
metafora, possiamo affermare che se i dati di produzione sono il
minerale prezioso, i sistemi di controllo rappresentano la sofisticata serie
di scavatrici, gru e trasportatori che estraggono tale minerale dalla
miniera e lo portano nell'impianto di trattamento in cui viene trasformato
in prodotto finito.
Non si creda però che tutti i sistemi di controllo per l'automazione siano
uguali. È estremamente importante che il sistema di controllo installato
nell'impianto abbia le caratteristiche necessarie per contribuire a creare un
ambiente basato sulle informazioni. In caso contrario, non diventerà una
risorsa aziendale strategica per trasformarsi, invece, in una grave
"incompiuta".
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Rockwell Automation investe moltissimo nello sviluppo dei propri sistemi
di controllo - soluzioni composte da sistemi di controllo multidisciplinari
Logix, HMI, funzionalità di configurazione e collegamento in rete - per
renderli la soluzione di automazione migliore dedicata alla produzione
basata sulle informazioni oggi disponibile sul mercato. Di seguito sono
riportati le principali caratteristiche dei sistemi di controllo Rockwell
Automation che li differenziano inequivocabilmente dai sistemi del
passato.
• Un unica piattaforma di controllo dotata di flessibilità senza
precedenti. La piattaforma di controllo Logix di Rockwell Automation
costituisce la base per un sistema di controllo a livello di impianto
dedicata alle applicazioni di processo, batch, discrete, sicurezza e
movimento, il tutto con una piattaforma di controllo comune.
“Fin dall'inizio, abbiamo considerato
l'implementazione della tecnologia RFID
come l'elemento catalizzatore per
apportare modifiche al processo che
migliorassero le prestazioni dell'azienda.
Una volta raccolti i dati, li utilizzeremo per
migliorare la tracciabilità delle scorte,
automatizzare molti dei nostri processi di
controllo qualità e inventario e semplificare
le procedure di raccolta dati.
Produttore leader di gelati/confetture
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• Struttura di programmazione comune basata su tag che non richiede
la gestione dei riferimenti incrociati tra nomi dei tag e indirizzi fisici.
Un solo indirizzo semplifica la lettura e l'accesso ai programmi, anche
senza documentazione. I nomi dei tag possono essere condivisi tra i
programmi del controllore, le interfacce HMI e le altre applicazioni
definendo ciascun tag una sola volta e riducendo così i costi di
programmazione e integrazione.
• Supporto di standard di rete affidabili e aperti quali EtherNet/IP,
ControlNet e DeviceNet che condividono il protocollo CIP, il
protocollo industriale più diffuso. Questi standard di rete non
consentono solo un flusso continuo di informazioni tra impianto e
impresa, ma favoriscono anche l'uso di dispositivi finali più intelligenti
che inviano al sistema di automazione dati ben più sofisticati che
semplici informazioni di apertura/chiusura o acceso/spento.
SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Una suite software integrata per informazioni in tutto
l'impianto
Molte aziende non riescono a massimizzare il rendimento
dell'investimento (ROI) nei sistemi ERP, nei sistemi per la gestione della
catena di fornitura (SCM) o nei sistemi di pianificazione avanzati (APS) a
causa dell'accesso limitato ai dati dell'impianto inseriti alla fine di un
turno. Un dirigente di una importante società di consulenza aziendale ha
affermato che "le aziende che hanno deciso utilizzare sistemi in tempo
reale si sono rese conto che i loro pacchetti ERP includevano solo il 50%
della tecnologia necessaria per sfruttare al massimo il loro potenziale".
Per utilizzare al meglio i sistemi di pianificazione aziendale e di gestione
della supply chain, occorre una gestione e un utilizzo regolare delle
informazioni provenienti dal livello dell'automazione. Purtroppo, a causa
del divario esistente tra questi sistemi, molte aziende non riescono ad
trarre il massimo dagli investimenti effettuati poiché non ottengono le
informazioni necessarie al momento giusto o nel formato richiesto.
Un software informativo esteso in tutto un impianto colma il gap tra ERP
e reparto produttivo favorendo il flusso delle informazioni in tempo reale
a livello di automazione, rendendole disponibili alle persone e ai sistemi
che le richiedono. Tale software include soluzioni incentrate sulla
pianificazione, sull'esecuzione e sull'analisi a livello di impianto - gli
elementi chiave per prestazioni produttive sostenibili.
Rockwell Automation ha sviluppato FactoryTalk®, una suite di programmi
integrati per la gestione e l'ottimizzazione della produzione, che colma il
gap critico tra il livello dell'automazione e quello delle informazioni di
un'impresa. La nostra vasta esperienza nel campo dei controlli e dei
sistemi informativi per gli impianti produttivi, offre una prospettiva unica
quando si tratta di trovare il punto di incontro tra reparti IT e produzione.
FactoryTalk fornisce ai dirigenti un sistema di supporto alle decisioni
basato su informazioni in tempo reale che riguarda gli aspetti comuni alla
maggior parte delle aziende manifatturiere.
I software FactoryTalk sono applicazioni scalabili, modulari e basate su
standard per il rilevamento delle prestazioni di produzione, progettati per
la perfetta integrazione con la piattaforma di controllo Logix di Rockwell
Automation, nonché per la connettività con sistemi di terze parti o
preesistenti. Le applicazioni FactoryTalk funzionano sull'architettura SOA
FactoryTalk - un set comune di servizi software comprendente sicurezza,
diagnostica, audit, modello di dati, gestione licenze, dati in tempo reale,
dati cronologici, configurazione, allarmi ed eventi.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
La suite FactoryTalk comprende diverse discipline corrispondenti alle
attività produttive comuni che richiedono l'integrazione dei dati di
impianto con i sistemi gestionali dell'azienda. Queste discipline, utilizzate
singolarmente o in combinazione, sfruttano l'infrastruttura basata sulle
informazioni implicita nell'architettura SOA per garantire una
condivisione più efficiente dei dati, maggiore integrazione e procedure di
avviamento più rapide. Ogni area di FactoryTalk offre vantaggi specifici:
• Prestazioni e visibilità: una panoramica dettagliata del processo
fornita mediante la creazione di rilevazioni delle prestazioni, nonché
la visualizzazione circostanziata delle informazioni di produzione a
livello di macchina, di linea, di impianto e di impresa. Gli strumenti
per la generazione dei rapporti e delle analisi, le interfacce operatore
e i dashboard gestionali offrono informazioni contestuali, localizzate e
basate sui ruoli che aiutano nei processi decisionali.
• Gestione della produzione: sequenza, esecuzione, registrazione e
genealogia degli ordini, nonché controllo interattivo del processo di
produzione. Le aziende possono migliorare il coordinamento di più
processi di produzione, indipendentemente dalla sede, sincronizzando
informazioni in tempo reale processabili attraverso metodi, materiali,
manodopera e macchinari destinati alla produzione.
• Asset Management: miglioramento generale della sicurezza,
dell'intelligenza e della prevedibilità relative alle risorse dell'impianto.
Il monitoraggio e la verifica delle apparecchiature o dello stato della
rete, nonché la disponibilità completa delle risorse crea una base per
l'ottimizzazione delle attività di manutenzione e di gestione
dell'impianto.
• Qualità e conformità: un valido aiuto alle aziende che devono
conformarsi a standard e specifiche prefissati inerenti l'esecuzione di
processi e procedure operative. Un ambiente automatizzato e
proattivo migliora la qualità e l'uniformità del prodotto e semplifica il
processo di conformità normativa.
• Gestione dati: strumenti e metodi forniti per consentire l'integrazione
tra sistemi eterogenei, nonché l'archiviazione delle informazioni su dati
master, eventi, processi e produzione. Crea una base per informazioni
contestualizzate attraverso l'organizzazione, la sincronizzazione,
l'archiviazione e l'aggregazione dei dati raccolti da sistemi automatizzati
o manuali.
• Progettazione e configurazione: ambienti integrati forniti per creare
e modellare i processi di produzione, programmare i controlli di
automazione, oltre a strumenti per configurare apparecchiature, ordini
e prodotti. Questo approccio integrato semplifica i processi di
pianificazione, sviluppo e implementazione generali favorendo
installazioni più rapide e a costi ridotti.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Automazione e informazioni: un'architettura di controllo e
informativa integrata
Se considerati singolarmente, un'architettura di controllo basata sulle
informazioni e un software informativo a livello di impianto apportano
vantaggi significativi a qualsiasi azienda di produzione, ma una perfetta
integrazione tra i due offre una serie di benefici aggiuntivi in termini di
ambito di applicazione, scalabilità e accesso alle informazioni in tempo
reale.
• Ambito di applicazione: la piattaforma di controllo Logix permette di
eseguire controllo discreto, batch, di processo, di movimento e
sicurezza mediante una piattaforma comune. Le discipline di
produzione di FactoryTalk consentono la visualizzazione, la
progettazione, la configurazione e la gestione di prestazioni,
produzione, qualità e macchinari da una singola architettura SOA
FactoryTalk per ridurre i costi relativi ad avviamento e formazione e
facilitare uno scambio di informazioni più proficuo.
• Scalabilità/modularità: la piattaforma di controllo Logix è disponibile
su una vasta gamma di controllori progettati per rispondere
adeguatamente alle esigenze delle singole applicazioni. Le applicazioni
software FactoryTalk possono essere implementate sotto forma di
soluzioni incorporate, standalone, a livello di impianto o multisito,
consentendo ai clienti di sviluppare la configurazione più opportuna
per le loro esigenze con una flessibilità tale da assicurare una facile
espansione.
• Informazioni in tempo reale: la piattaforma di controllo Logix e la
suite software FactoryTalk offrono integrazione ottimale e connettività
con sistemi preesistenti e di terze parti tali da garantire
un'integrazione a costi contenuti e un flusso di informazioni in tempo
reale più efficiente.
• ROI più rapido: un approccio modulare, abbinato a una maggiore
capacità di sfruttare i dati dell'impianto, elimina i rischi e conduce a
un rendimento dell'investimento molto più rapido.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Alleanze strategiche
L'esperienza ci ha insegnato che le aziende che vogliono fornire tutto da
sole, in genere, lasciano ai propri clienti poco margine di flessibilità.
Realizzare sistemi basati sulle informazioni senza alcun supporto esterno
significa andare incontro a un sicuro fallimento. Per le aziende
manifatturiere, i vantaggi derivanti dall'utilizzo delle tecnologie informative
commerciali sono notevoli, tanto quanto lo sono quelli che l'azienda può
ottenere dalle informazioni sulla produzione.
Rockwell Automation è da sempre il punto di riferimento per le
partnership di settore grazie al programma Encompass, alla licenze per le
tecnologie e alle alleanze strategiche. Queste partnership sono
importantissime per potere offrire soluzioni di automazione di successo
basate sulle informazioni ai clienti di tutto il mondo. Ecco alcuni esempi
di partnership:
Intel™: leader nella tecnologia dei microprocessori
Il coinvolgimento di Rockwell Automation nello sviluppo delle specifiche
per la nuova linea di processori di rete IXP465 di Intel è stato notevole.
Questi processori combinano potenza e prestazioni in precedenza
disponibili solo in ASIC proprietari, con i vantaggi in termini di flessibilità
e costi propri delle tecnologie aperte. Questa linea di processori, che
verranno incorporati nelle nuove reti Rockwell Automation, portano la
tecnologia commerciale direttamente all'interno dei controlli e delle reti
industriali e consentono all'Architettura Integrata Rockwell Automation di
utilizzare una gamma ancora più vasta di piattaforme commerciali.
Cisco®: l'EtherNet nella produzione
Rockwell Automation sta collaborando a stretto contatto con questa
azienda leader mondiale negli standard e nelle applicazioni di rete per
utilizzare le versioni industriali di EtherNet - soprattutto EtherNet/IP - nelle
imprese manifatturiere di tutto il mondo. Le due aziende cooperano per
offrire tecnologie di livello industriale che soddisfano le rigorose esigenze
degli ambienti produttivi e sono complementari alla più ampia rete IT.
IBM®: utilizzo di un'infrastruttura di messaggistica standard
La collaborazione tra IBM e Rockwell Automation nasce allo scopo di
utilizzare la tecnologia middleware di IBM, in particolare WebSphere
Business Integration, WebSphere Portal Server, MQ e altre tecnologie, per
estendere la suite FactoryTalk di Rockwell Software per un'integrazione e
una visualizzazione basate su standard e aperte. Inoltre, IBM sta
cooperando con Rockwell Automation in settori quali quelli
automobilistico e farmaceutico.
Congiuntamente all'iniziativa per il settore farmaceutico, Rockwell
Automation ha implementato una demo di produzione completamente
integrata nell'ambito delle soluzioni Value-Driven Compliance nel centro
Industry Solution di IBM a La Gaude in Francia, che sta suscitando
interesse non solo nei produttori di questo settore, ma anche nel campo
delle merci confezionate di largo consumo.
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SISTEMI DI CONTROLLO E INFORMATIVI INTEGRATI
Partner Encompass: un gruppo vincente
In qualità di membri del programma di alleanza strategica più completo
del settore, numerosi partner Encompass di Rockwell Automation offrono
soluzioni che apportano un valido contributo alla strategia aziendale di
automazione basata sulle informazioni.
Sistemi di controllo e
di informazioni integrati: una realtà
Il vantaggio è che la maggior parte dei produttori possono integrare i
propri sistemi di controllo e di informazione da subito. Una volta che
un'azienda riconosce l'immenso valore che le informazioni provenienti
dall'impianto costituiscono per gli altri reparti dell'impresa, il passo
successivo consiste nel trovare un partner come Rockwell Automation in
grado di implementare un sistema di controllo e di informazioni,
abbinando un'architettura di sistema di controllo altamente flessibile e
modulare a una suite integrata di software informativo a livello di
impianto. In un'automazione basata sull'utilizzo di un'architettura di
controllo e informazioni integrata, il vecchio detto "sapere è potere" può
davvero diventare una realtà concreta.
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FactoryTalk è un marchio registrato di Rockwell Automation, Inc.
Microsoft e Windows sono marchi registrati di Microsoft Corporation. Intel è un marchio di Intel Corporation.
IBM è un marchio registrato di International Business Machines Corporation. Cisco è un marchio registrato di Cisco Systems, Inc.
Pubblicazione INF00-WP003A-IT-P - Gennaio 2006
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