Unione di ­
PLEXIGLAS®
Direttive per la lavorazione
Sommario
Pagina
1
Note generali
3
1.1
Dati di fornitura
3
1.2
Film protettivi
3
2
Incollare
4
2.1
Sistemi di colle
4
2.2
Comportamento di PLEXIGLAS® nell’incollaggio
5
2.3
Colle Röhm e prodotti complementar
6
2.4
Misure di sicurezza e protezione sanitaria
8
2.5
Operazioni preliminari e misure dopo l’incollaggio
8
2.6
Colorazione di colle a polimerizzazione
10
2.7
Tecnica d’incollaggio
11
2.8
Posto di lavoro, strumenti, prodotti ausiliar
17
2.9
Errori nell’incollaggio
20
2.10
Nastri adesivi
23
3
Saldare
24
4
Rivettare
28
5
Collegare ad incastro
29
6
Avvitare
29
7
Laminare
31
2
Note:
Per i trasformatori professionali di PLEXIGLAS® sono stati pubblicati ulteriori stampati con i consigli per le seguenti lavorazioni:
• Lavorazione di PLEXIGLAS® (No. 311-1),
• Formatura di PLEXIGLAS® (No. 311-2) e
• Trattamento superficiale di PLEXIGLAS® (No. 311-4).
Le persone dedite al “Fai da te” trovano preziosi consigli nel
• Consigli per la lavorazione di PLEXIGLAS® (No. 311-5)
Per le caratteristiche e la lavorazione di alcuni nostri prodotti e la loro applicazione, ad es.
• Lastre alveolari e lastre ondulate (PLEXIStyle®, PROStyle®)
• Vetrature con lastre compatte
• Pareti antirumore
• Pubblicità luminosa e sim.,
esistono stampati separati che possono essere richiesti al distributore di PLEXIGLAS®.
Per l’impiego dei nostri prodotti occorre inoltre tener presente
• le prescrizioni edilizie locali e le leggi che regolano le emissioni,
• la normativa vigente, ad es. DIN 1055,
• le garanzie richieste dalle normative vigenti,
• le direttive delle associazioni di categoria ecc.
Le frecce (→) nel testo seguente rimandano a termini compresi in “Fornitori (No. 311-6)”.
Il presente stampato annulla e sostituisce i precedenti.
1 Note generali
PLEXIGLAS®, il vetro acrilico (polimetilmetacrilato) da noi prodotto può essere
unito nei modi più svariati. Unioni indissolubili si possono eseguire – a secondo del
materiale – mediante incollaggio, laminazione, saldatura e rivettatura, mentre si
ottengono unioni reversibili a incastro e
con viti. Il sistema di giunzione deve essere
scelto in base alle esigenze del caso. Il
procedimento più comune è l’incollaggio e
per PLEXIGLAS® GS e XT esiste tutta una
serie di appositi collanti.
PLEXIGLAS® GS è un materiale colato,
PLEXIGLAS® XT è un materiale estruso.
Per entrambi i materiali i procedimenti
da seguire sono pressoché uguali. Ciò
vale anche per determinate applicazioni,
come ad es.SOUNDSTOP (protezione
fonoisolante trasparente) o con superfici
modificate. Esse possono essere strutturate, metallizzate a specchio o come
HEATSTOP (riflettente il calore solare),
SATINICE (opacizzazione speciale) o
NO DROP (che spande l’acqua).
Per l’incollaggio di pezzi stampati ad iniezione o estrusi da PLEXIGLAS® in granuli
(PLEXIGLAS® FM) si può procedere come
per il materiale in lastre. Suggeriamo di
chiedere informazioni al nostro “servizio
assistenza Formmasse”.
Confidiamo che quest’opuscolo contribuirà
al conseguimento di risultati ottimali. Qualora, nel corso della lettura o del lavoro
dovessero emergere ulteriori esigenze, non
esiti ad interpellare il Suo distributore o il
nostro “Servizio tecnico”. Ringraziamo
anticipatamente per qualsiasi suggerimento dovesse scaturire dall’esperienza
dell’utilizzatore.
1.1 Dati di fornitura
1.2 Film protettivi
PLEXIGLAS® GS viene da noi prodotto
in lastre compatte, blocchi, barre e tubi
con superficie liscia o mattata cioè satinata
(PLEXIGLAS SATINICE®).
Le lastre da noi fornite sono protette con
un film in polietilene adesivo, autoadesivo
o autoincollato, a seconda del materiale e
dello spessore. Normalmente la protezione
superficiale deve rimanere sul pezzo fino
alla sua messa in opera. Per toglierla, ad
esempio prima di determinate lavorazioni
quali la termoformatura o l’incollaggio,
afferrare saldamente la lastra per uno
spigolo, sollevare un lembo del film e
staccarlo con uno strappo deciso.
PLEXIGLAS® XT esiste nella versione
tradizionale e modificata antiurto
(PLEXIGLAS RESIST®) come lastre
compatte lisce, strutturate o mattate cioè
satinate (PLEXIGLAS SATINICE®), lastre
ondulate, lastre alveolari, specchi, tubi e
barre nonché film (EUROPLEX®).
Se il materiale rimane esposto agli agenti
atmosferici, il film protettivo, indipendenDi regola, i tipi di PLEXIGLAS colorato
temente dal tipo, subisce delle modifiche,
sono colorati omogeneamente in massa.
diventando fragile o ancorandosi ancora
più saldamente alla superficie: è quindi
Sia che si tratti di formati standard o di
indispensabile toglierlo al massimo entro
pezzi tagliati a misura, tutte le nostre
forniture, imballate su pallet, sono contrad- quattro settimane, trascorse le quali l’operazione potrebbe presentare difficoltà e
distinte da avvertimenti circa le modalità
comportare danni alla superficie della lastra.
di magazzinaggio e movimentazione. In
linea di massima è meglio depositare i
semilavorati di PLEXIGLAS® al coperto.
Tutte le nostre lastre sono provviste di film
di protezione in polietilene che si smaltisce senza problemi. In caso di deposito
all’aperto bisogna assicurare un’ulteriore
accurata copertura.
®
Dal Suo distributore può ricevere lo
stampato “Gamma semilavorati” aggiornato (No. 111-13) che La informerà
esaurientemente su tipi, dimensioni,
spessori, strutture superficiali ecc.
3
2 Incollare
Le caratteristiche fisiche e chimiche di
2.1 Sistemi di colle
PLEXIGLAS® GS e PLEXIGLAS® XT
consentono la realizzazione di giunzioni
• Le colle reattive a base di polimeincollate di grande solidità. Il conseguitilmetacrilato/metilmetacrilato
mento di risultati soddisfacenti dipende in
(PMMA/MMA) sono → colle a polinotevole misura dall’esperienza. l Pertanto,
merizzazione, a uno o più componenti.
quando si affrontano procedimenti nuovi, è
Queste induriscono con l’esposizione
indispensabile eseguire prove preliminari.
alla luce e alle radiazioni UV o con l’aggiunta di catalizzatori. Si tratta di colle
riempitive, quindi adatte all’incollaggio
Per incollare PLEXIGLAS® GS e XT con
di superfici piane, e danno giunzioni
altri materiali esistono collanti appositamolto solide, in genere resistenti agli
mente studiati, classificati in categorie
agenti atmosferici.
diverse (vedere tabelle). Ulteriori
importanti informazioni sui nostri collanti
(prodotti → ausiliari Röhm) sono contenute • I → collanti solventi sono prevalentemente composti da solventi e svolgono
nei vari fogli “Descrizione prodotto”
azione solubilizzante sulle superfici da
e “Scheda di sicurezza”che invieremo
incollare. Effettuata l’unione, i solventi
gratuitamente a richiesta. I fogli “Scheda
migrano dal collante per evaporazione
di sicurezza” contengono le principali
e diffusione nel materiale. L’incollagindicazioni riguardanti misure di sicugio si solidifica con l’asciugatura. La
rezza, protezione contro gli infortuni e
resistenza della giunzione è inferiore
smaltimento.
a quella assicurata dalle colle a polimerizzazione, tuttavia consente anche
l’impiego all’esterno. L’aggiunta di
polimero (materiale macinato, nella
percentuale massima del 20 %) dà luogo
a colle solventi molto dense, chiamate
in seguito → lacche collanti. Rispetto ai
collanti a polimerizzazione sono meno
riempitive, ma in molti casi per l’elevata
viscosità si lavorano più facilmente dei
solventi e delle miscele di solventi non
addensati. A causa del loro contenuto
in cloruro di metilene (diclorometano)
(ACRIFIX® 1S 0106, 1S 0107 e 1S
0109) le colle solventi e le lacche
collanti non possono essere impiegate
per uso domestico,bensì esclusivamente
in campo industriale, sempre nell’osservanza di adeguate misure sanitarie
per la sicurezza nel lavoro (vedi cap.
2.5 e fig.18). La nuova generazione
di colle solventi senza diclorometano
(ACRIFIX® 1S 0116 e 1S 0117) apporta
diversi vantaggi di lavorazione.
4
Panoramica di sistemi di colle per ­PLEXIGLAS®:
No
Colla
Produttore
Tipo
Base
1
ACRIFIX 2R 0190
Evonik Röhm GmbH
2R
MMA
2
ACRIFIX 1R 0192
Evonik Röhm GmbH
1R/UV
MMA
3
ACRIFIX® 1S 0106/1S 0116
Evonik Röhm GmbH
L
con/senza diclorometano
4
ACRIFIX® 1S 0107/1S 0117
Evonik Röhm GmbH
L
con/senza diclorometano
5
ACRIFIX 1S 0109
Evonik Röhm GmbH
L
con diclorometano
6
Ipatherm S14/159-1
H. B. Fuller
RS
PUR
7
Novasil S 64
Otto Chemie
1R
silicone, neutro
8
Vitralit 9140-VL
Panacol
1R/UV
PUR-acrilato
9
Isarplast L 402
H. B. Fuller
L
–
10
UHU-AlIplast
UHU-Vertriebe
L
–
11
Wacker N 167
Wacker
1R
silicone, neutro
12
Köratan KS 501
Kömmerling
KO
–
13
Gomma di silicone
non specifico
1R
silicone, acido acetico
14
Gomma di silicone
non specifico
1R
silicone, ammina
15
Ego Silikon 110 transparent
AGO
1R
silicone, acido acetico
®
®
®
Sigle: 1R = colla reattiva monocomponente 2R = colla reattiva a 2 componenti UV = indurente a UV = colla solvente RS = colla reattiva a fusione KO = colla a contatto
Tabella suggeriment dei suddetti sistemi di collanti per incollaggi con PLEXIGLAS® con se stesso,
altre materie plastiche e ulteriori materiali:
­PLEXIGLAS® GS
­PLEXIGLAS® XT
­PLEXIGLAS® GS
1 2 3 5 6 7 8* 9 10 11 12 13 14
­PLEXIGLAS® XT
1 2 3 5 6 7 8* 9 10 11 12 13 14
1 2 3 5 6 7 8* 9 10 11 12 13 14
PES
7 8* 11 12 13
8* 11 13
PSU
7 8* 11 12 13
8* 11 13
PPO
6 7 11 12 13
7 11 12 13
ABS
1 3 7 9 10 11 12 13 14
1 3 7 9 10 11 12 13 14
CAB
1 8 9 10 12 13 14
1 8 9 10 12 13 14
PS
1 3 5 6 7 9 10 11 12 13 14
1 3 5 6 7 9 10 11 12 13 14
PVC
1 3 5 6 7 9 10 11 12 13 14
1 3 5 6 7 9 10 11 12 13 14
UP
7 11 12 13 14
8* 11 12 13 14
Vetro
7 8* 11 12 13 14 15*
8* 7 11 12 13 15*
Legno
1 7 11 12 13 14
1 7 11 12 13 14
Carta/cartone
12
12
Feltro/sughero/cuoio
12
12
Calcestruzzo
7 11 14
7 11 14
Ferro/acciaio
7 8* 11 12 13 14
7 8* 11 12 13 14
Alluminio
7 8* 11 12 13 14
7 8* 11 12 13 14
Metalli non ferrosi
7 8* 11 12 13 14
7 8* 11 12 13 14
5
Per le cifre contraddistinte da * si deve applicare un primer prima dell’incollaggio. Per tutte le combinazioni di materiali si possono utilizzare i nastri
biadesivi e le colle a fusione in commercio. Inoltre per incollare piccole superfici si possono usare i cianacrilati (colle istantanee).
2.2 Comportamento dei semilavorati di PLEXIGLAS® nell’incollaggio
Nell’incollaggio, il comportamento di
PLEXIGLAS® GS, materiale ad alto peso
molecolare (lastre compatte, blocchi,
tubi, barre) differisce da quello di
­PLEXIGLAS® XT, materiale a basso peso
molecolare (lastre compatte, tubi, barre,
lastre alveolari, lastre ondulate) nonché da
quello dei pezzi stampati ad iniezione da
materiale in granuli.
Per l’incollaggio di PLEXIGLAS® GS
sui bordi e sulla superficie si impiegano
prevalentemente colle a polimerizzazione
(ad es. ACRIFIX® 2R 0190), con le quali
si ottengono giunzioni molto solide,
otticamente impeccabili, la cui resistenza
può arrivare al 75 % della resistenza intrinseca di PLEXIGLAS® anche nell’impiego
all’aperto. PLEXIGLAS® reticolato, ad es.
PLEXIGLAS® GS 209, prima dell’incollaggio deve essere irruvidito. Anche per gli
altri tipi di PLEXIGLAS® GS quest’accorgimento migliora la resistenza della giunzione, ed è perciò consigliabile soprattutto
per parti di apparecchi o recipienti esposti
a sollecitazioni meccaniche.
Sulle superfici di pezzi in PLEXIGLAS® GS
ad alto peso molecolare, l’effetto solubilizzante dei solventi puri, non contenenti
materiali polimerici, è piuttosto leggero,
per cui le possibilità d’applicazione sono
limitate. Più adatte sono le combinazioni
con aggiunta di polimero (lacche collanti),
ad es. ACRIFIX® 1S 0106 o 1S 0116, il cui
solvente permane più a lungo nella giunzione e prolunga l’effetto solubilizzante.
Nei pezzi incollati di PLEXIGLAS® GS la
tendenza alla formazione di tensocorrosioni è scarsa. Ne consegue che in genere
non è necessario sottoporre i pezzi a tempera (vedi cap. 2.5) prima dell’incollaggio,
a meno che si tratti di tubi!
Giusto nell’incollaggio i semilavorati di
PLEXIGLAS® XT a basso peso molecolare
offrono alcuni vantaggi. In base alla sua
migliore solubilizzazione rispetto al vetro
acrilico colato, gli incollaggi sono in parte
più veloci e più semplici – quindi più
economici.
Per l’incollaggio di bordi e superfici di
PLEXIGLAS® XT e di pezzi stampati a
2 Incollare
iniezione da PLEXIGLAS® in granuli danno
buoni risultati le colle a polimerizzazione
(ad es. ACRIFIX® 2R 0190 e 1R 0192)
e per i bordi le colle solventi (ad es.
ACRIFIX® 1S 0106 o 1S 0116, 1S 0107 o
1S 0117). Se si usano le colle a polimerizzazione i pezzi devono essere però esenti
da tensioni, per escludere la formazione di
tensocorrosioni.
Al caso, prima dell’incollaggio, bisogna
effettuare una tempera a 70 a 85 °C
(v. 2.5), per abbattere le tensioni derivanti
dalle precedenti lavorazioni (ad es. taglio,
fresatura, lucidatura, imbutitura ecc.). Con
la maggior parte dei collanti solventi e
delle lacche collanti esiste anche il pericolo
della formazione di tensocorrosioni.
6
Tuttavia, per la speciale formula delle colle
ACRIFIX® 1S 0106 e 1S 0107, nei pezzi
incollati in PLEXIGLAS® XT la tendenza
alla formazione di tensocorrosioni è
nettamente inferiore, per cui di solito la
tempera prima dell’incollaggio con questi
prodotti contenenti diclorometano non è
necessaria.
ACRIFIX® 1S 0109 non esclude la formazione di tensocorrosioni, ma per determinati lavori, ad es. allestimento di insegne
pubblicitarie con inserimento di lettere,
offre vantaggi particolari, quali la rapidità
di solubilizzazione e presa superficiale,il
che permette un lavoro veloce.
Sistema colla/denominazione
Anche per le colle senza diclorometano
ACRIFIX® 1S 0116 e 1S 0117 sono necessari quasi sempre manufatti con tensioni
molto basse. Tagli piani in PLEXIGLAS®
XT normalmente si possono incollare
sulla superficie senza prima temperare.
Bordi segati o fresati di lastre di PLEXIGLAS® XT sono da incollare direttamente
senza pretempera se la lavorazione precedente è stata eseguita nelle corrette condizioni e con utensili con tagliente ottimale
(vedi Lavorazione di PLEXIGLAS®, No.
311-1). Accanto alle caratteristiche determinate essenzialmente dal peso molecolare, nell’incollaggio di PLEXIGLAS® GS e
PLEXIGLAS® XT bisogna tenere conto di
altri fattori, ad es.
• Nel materiale ignifugato – ad es.
PLEXIGLAS SOUNDSTOP® GS e
PLEXIGLAS® GS 215 STIRATO – l’indurimento delle colle a polimerizzazione
è più lento e la resistenza dell’incollaggio può risultare ridotta; aumentando la
dose di indurente si può ev.ottenere un
miglioramento.
• Nelle lastre di PLEXIGLAS® colorato,
l’azione del collante può dar luogo
al cosiddetto ’sanguinamento’ dei
coloranti.
• Nei materiali intensamente pigmentati
(ad es.i bianchi coprenti) la resistenza
della giunzione può risultare inferiore.
• La resilienza dei materiali antiurto – ad
es.PLEXIGLAS RESIST® – viene ridotta
nella zona di unione.
• In pezzi stirati o termoformati l’incollaggio offre minore resistenza perpendicolarmente alla direzione di stiro.
2.3 Colle Röhm e prodotti
complementari
Le seguenti tabelle contengono informazioni sulle colle a polimerizzazione,
solventi e sui prodotti complementari della
ns. Divisione PLEXIGLAS®.
Limitazione responsabilità
I nostri collanti ACRIFIX® e gli altri nostri ausiliari
sono stati sviluppati unicamente per i nostri prodotti
PLEXIGLAS® e ottimizzati per le loro particolari
caratteristiche.
Tutti i consigli e le indicazioni di lavorazione si
riferiscono quindi unicamente a questi prodotti.
La lavorazione effettuata con semilavorati di
altri produttori esclude richieste di risarcimento
danni, particolarmente per quanto riguarda la
legge di responsabilità sul prodotto.
Campo d’impiego
Caratteristiche dell’incollaggio
ACRIFIX® 2R 0190
Colla a 2 componenti (base MMA), indurise
con l’aggiunta di 3 a 5 % di KATALYSATOR 20
(catalizzatore). Tempo di utilizzazione/indurimento
leggermente variabile. Viscosa.
Incollaggi riempitivi di PLEXIGLAS® GS,
PLEXIGLAS® XT e pezzi prodotti da PLEXIGLAS®
in granuli.
Trasparente, incolore, elevata resistenza dell’incollaggio. Se sottoposti a tempera gli incollaggi
sono resistenti agli agenti atmosferici.
ACRIFIX® 1R 0192
Colla monocomponente (base MMA), indurisce
alla luce e ai raggi UV (luce naturale, lampade UV,
lampade fluorescenti). Viscosa.
Incollaggi riempitivi di pezzi incolori di PLEXIGLAS
GS, PLEXIGLAS® XT e da PLEXIGLAS® in granuli.
Limpida, pressoché incolore, minore resistenza di
ACRIFIX® 2R 0190. Se non sottoposti a tempera,
gli incollaggi tendono a formare tensocorrosioni
nella zona di giunzione.
PLEXIGLAS RENOVA®
Colla a 2 componenti (base MMA), nei colori
dei materiali per sanitari. Indurisce con l’aggiunta
di perossido di benzoile in polvere. (Viscosa/
tissotropica).
Riparazioni riempitive di piccoli diffeti in apparecchi
idrosanitari in PLEXIGLAS® GS SW.
Comme ACRIFIX® 2R 0190; colori coprenti.
Dopo l’indurimento, il colore dell’incollaggio è
simile a quello del materiale.
Colle a polimerizzazione
®
Colle solventi (esclusivamente per uso industriale, poiché contengono diclorometano)
ACRIFIX® 1S 0106
Lacca collante monocomponente. Indurimento fisico
per evaporazione e assorbimento del solvente nei
pezzi incollati. Viscosa, miscelabile a piacere con
ACRIFIX® 1S 0107.
Ottimale per PLEXIGLAS® XT e PLEXIGLAS®
in granuli. Anche per pezzi poco tensionati e
­PLEXIGLAS® GS non reticolato. Scarsamente
riempitiva.
Limpida, pressoché incolore, buona resistenza
dell’incollaggio, esente da bolle soltanto con
pressione sui pezzi da unire. Resistente alle
intemperie.
Sistema colla/denominazione
Campo d’impiego
Caratteristiche dell’incollaggio
ACRIFIX® 1S 0107
Colla monocomponente. Indurimento fisico per
evaporazione e assorbimento dei solventi nei
pezzi incollati. Liquida, miscelabile a piacere con
­ACRIFIX® 1S 0106.
Come ACRIFIX® 1S 0106. Per PLEXIGLAS® XT,
meno per PLEXIGLAS® GS. Soltanto per bordi da
incollare, lisci, non riempitiva
Come ACRIFIX® 1S 0106.
ACRIFIX® 1S 0109
Lacca collante monocomponente, indurimento fisico
per evaporazione e assorbimento dei solventi nei
pezzi incollati.Viscosa.
Preferibile per l’incollaggio ad angolo di pezzi esenti
da tensioni in PLEXIGLAS® GS e PLEXIGLAS® XT,
per giunture di pezzi inseriti, con riserva anche per
preincollare a punti prima dell’incollaggio con colle
a polimerizzazione Leggermente riempitiva.
Limpida, incolore, buona resistenza dell’incollaggio. Possibile formazione di bolle, resistente alle
intemperie.
ACRIFIX® 1S 0116
Lacca collante monocomponente, indurimento fisico
per evaporazione e assorbimento dei solventi nei
pezzi incollati.Viscosa, miscelabile a piacere con
ACRIFIX® 1S 0117.
Ottimale per PLEXIGLAS® XT e PLEXIGLAS® in
granuli. Per pezzi senza tensioni e PLEXIGLAS® GS
non reticolato. Scarsamente riempitiva.
Limpida, pressoché incolore, buona resistenza
dell’incollaggio, esente da bolle anche senza
pressione sui pezzi, resistente alle intemperie.
ACRIFIX® 1S 0117
Colla monocomponente, indurimento fisico per
evaporazione e assorbimento dei solventi nei
pezzi incollati. Liquida, miscelabile a piacere con
­ACRIFIX® 1S 0116 .
Come ACRIFIX® 1S 0116. Per PLEXIGLAS® XT,
meno adatto per PLEXIGLAS® GS. Soltanto per
bordi di unione lisciati, non riempitiva.
Come ACRIFIX® 1S 0116. Miglior effetto
capillare che non ACRIFIX® 1S 0107.
Colle solvent (senza diclorometano)
Prodotti complementari
ACRIFIX® TC 0030
Monomero (metilmetacrilato). Liquido.
Per diluire collanti a polimerizzazione; allunga il
tempo di indurimento. Per sgrassare le superfici da
incollare di pezzi in PLEXIGLAS® (senza tensioni).
ACRIFIX® TH 0032
Monomère (méthacrylate de méthyle) avec
activateur. Fluide.
Per diluire i collanti a polimerizzazione che induriscono con il ACRIFIX® CA 0020 Nessun’influenza
sul tempo d’indurimento.
ACRIFIX® MO 0070 Regolatore per colle a polimerizzazione. Liquido.
Per attenuare il processo di polimerizzazione
(sviluppo di calore/formazione di bolle) delle colle
a polimerizzazione nel caso di strati di colla molto
spessi e larghe linee di giunzione.
ACRIFIX® CA 0020 Indurente per colle a polimerizzazione. Liquido.
Per l’indurimento di ACRIFIX® 2R 0190.
COLORANTE
Nero 8073
Bianco 8074
Rosso 8075
Azzurro 8076
Giallo 8077
Per colorare con ACRIFIX® 2R 0190.
7
Influisce sulle caratteristiche dell’incollaggio. Si
raccomanda la successiva tempera.
Voir 2.6 Colorazione di colle a polimerizzazione.
2 Incollare
2.4 Misure di sicurezza e protezione sanitaria
Tutti i recipienti contenenti le colle e i
prodotti complementari sono contrassegnati secondo le prescrizioni della norma
1999/45/UE.
Durante la lavorazione delle colle e dei
prodotti complementari con
PLEXIGLAS® GS e XT o altri materiali si devono seguire le procedure
prescritte dalla legge 1999/45/UE,la
legge tedesca sulle sostanze pericolose
(GefStoffV), le prescrizioni per la protezione del lavoro e della prevenzione di
incidenti (UVV) e inoltre le prescrizioni
fissate dalle commissioni d’igiene e
medicina del lavoro.
8
La maggior parte delle colle è infiammabile. I vapori che si liberano possono
formare con l’aria miscele esplosive.
Bisogna quindi evitare fonti di calore libere
(fiamme, radiatori elettrici) e la formazione
di scintille (scintille d’innesto, scariche
elettrostatiche). Sul posto di lavoro non si
dovrebbe fumare, mangiare e bere.
Per l’ambiente di lavoro e i magazzini
bisogna inoltre rispettare le disposizioni
riguardanti i liquidi infiammabili e gli
impianti elettrici (norme VDE 0165 e
VDE 0171).
L’inalazione continua dei vapori di solventi
ed il frequente contatto con l’epidermide
possono avere un effetto che diventando
via via più intenso potrebbe col tempo
essere causa di disturbi e allergie. I lavori
d’incollaggio devono pertanto essere
eseguiti in ambienti ben aerati, ma senza
correnti. Poiché i vapori di solventi sono più
pesanti dell’aria, bisogna collocare aspiratori
in prossimità del pavimento. Quando si
lavorano grandi quantità di collanti bisogna
prevedere un dispositivo d’aspirazione
anche sopra il posto di lavoro (v. fig.18).
L’aerazione deve essere progettata in
modo che nel posto di lavoro non venga
superata la massima concentrazione
ammessa. Per la sua determinazione
esistono → apparecchi per il rilevamento di
gas con → pipette specifiche per i differenti
solventi.
I solventi distruggono il grasso naturale
che protegge l’epidermide. Bisogna perciò
evitare il contatto con i collanti. Al caso,
si raccomanda di detergere innanzitutto la
zona con un panno e subito dopo lavarla
con acqua e sapone (→ creme detergenti).
Occorre poi applicare una → crema
protettiva dermatologica. Sarebbe anzi
opportuno applicare una crema del genere
ancora prima di iniziare il lavoro.
Collanti residui non devono essere smaltiti
in modo incontrollato, ma portati a inceneritori ovvero (colle con diclorometano)
a inceneritori per rifiuti speciali oppure a
una discarica apposita. I prodotti liquidi
fuorusciti o versati devono essere raccolti
con materiale assorbente (sabbia, terra,
vermiculite), imballati in contenitori speciali
e smaltiti secondo le norme.
Altre informazioni circa le misure di
sicurezza, la protezione sanitaria e lo
smaltimento si possono rilevare dalle
nostre schede di sicurezza che vengono
fornite automaticamente dai distributori di
PLEXIGLAS® e ACRIFIX®.
2.5 Operazioni preliminari e misure
dopo l’incollaggio
La qualità di un incollaggio di PLEXIGLAS®
dipende in larga misura dall’accuratezza
con cui i pezzi sono stati preparati, dai
collanti e prodotti ausiliari usati nonché
dalla tecnica d’incollaggio.
Preparazione dei pezzi da unire
Nella preparazione dei pezzi da incollarebisogna possibilmente procedere secondo
l’ordine seguente:
• lavorazione ad asportazione di trucioli,
• pulizia,
• tempera, se necessaria,
• applicazione di nastro adesivo o strato
coprente sulla zona circostante la
superficie da incollare per proteggerla
dai solventi e dai graffi,
• sgrassaggio, strofinandole, delle superfici da incollare.
Operazioni successive
• ulteriore tempera, se necessaria.
I provvedimenti “prima/dopo” in
dettaglio:
La lavorazione ad asportazione di
trucioli di PLEXIGLAS® richiede la stretta
osservanza delle indicazioni contenute nel
nostro stampato“ Lavorazione di
PLEXIGLAS®”. Per irruvidire la superficie
delle lastre – accorgimento in genere
consigliabile per PLEXIGLAS® GS, assolutamente necessario per PMMA reticolato,
ad es. PLEXIGLAS® GS 209 e materiale
sanitario come PLEXIGLAS® GS SW – si
deve usare la carta smeriglio a umido
(grana 320 a 400).
La pulizia va eseguita ad es. con un getto
di aria ionizzata o meglio con acqua calda
e detersivo. Per asciugare si può usare un
panno assorbente, che non lasci fili, ad
es.→ stoffa per guanti. Se i semilavorati
PLEXIGLAS® vengono incollati con colle
a polimerizzazione, immediatamente
prima di applicare il collante è opportuno
sgrassare le superfici con VERDÜNNER
+ REINIGER 30 (Diluente e Detergente).
Il materiale deve essere temperato per
eliminare le tensioni! Il miglior modo è
strofinare con un panno (stoffa per guanti
prelavata) o carta non colorata assorbente
impregnati in VERDÜNNER + REINIGER
30 (Diluente e Detergente). Così vengono
eliminati facilmente anche ev.tracce di colla
riversate sulla superfici (‘fili’) finché non
sono indurite.
Prima di usare colle solventi, le superfici
da unire si devono pulire con etere di
petrolio o isopropanolo.
Controllo dello stato tensionale
Si deve fare un controllo per stabilire se
un pezzo prelavorato deve essere temperato prima di una successiva lavorazione,
ad es. incollare, o se un manufatto finito
necessita di una successiva tempera prima
della messa in opera.
Per i tipi incolori o leggermente colorati
esistono procedimenti di controllo a
solvente, che pur senza accertare l’esatta
entità delle tensioni interne,permettono
tuttavia di stabilire attraverso il contatto
con determinati solventi la loro idoneità
all’uso pratico:
Metodo
Materiale
Test all’estere
acetico
Test all’etanolo
Raffreddamento:
si mantiene a lungo inalterata, senza
• Il tempo di raffreddamento nel forno,
screpolature. Condizione essenziale è che
espresso in ore, corrisponde per
la tempera avvenga entro 24 ore dall’incolPLEXIGLAS® allo spessore del materiale
laggio. Con quest’operazione si abbattono
anche le eventuali tensioni createsi nel
in mm diviso per 4, il decremento della
collante o nei pezzi durante l’incollaggio e
temperatura non deve superare i
che possono essere all’origine di successivi
15 °C/ora.
Prova con
Procedura
Durata
­PLEXIGLAS GS
­ LEXIGLAS® XT
P
­PLEXIGLAS® FM
estere acetico
(etilacetato)
immergere o
bagnare
6 min
­PLEXIGLAS® XT
­ LEXIGLAS® FM
P
etanolo, alcool
etilico
etanolo, alcool etilico
15 min
®
Un altro procedimento assolutamente non
distruttivo per pezzi trasparenti incolori è
il controllo visivo fra due → fogli polaroid.
Sebbene anche in questo caso non si possa
rilevare l’entità del tensionamento, tuttavia
è possibile localizzarlo in corrispondenza
dei punti iridescenti.
Tempera prima dell’incollaggio
La tempera prima dell’incollaggio abbatte
le tensioni presenti nel materiale. Si evita
così il pericolo di tensocorrosioni che si
formano a contatto dei solventi contenuti
nelle colle a polimerizzazione e nelle colle
solventi. La formazione di incrinature nella
zona di incollaggio ne riduce la resistenza
e ne peggiora l’aspetto. È quindi assolutamente da evitare. Le tensioni derivano
in tutti i materiali,quindi anche nel vetro
acrilico,solitamente dalle precedenti lavorazioni: asportazione di trucioli – con sega,
fresa, tornio – lucidatura,termoformatura
e curvatura a freddo. Anche deformazioni indotte, ad es.dall’applicazione
di pesi, graffe, o morsetti a C possono
generare tensioni. In pratica i profilati
estrusi,specialmente i tubi, e i pezzi
stampati ad iniezione presentano sempre
tensioni interne createsi durante le fasi
di raffreddamento. Queste tensioni si
eliminano con un trattamento termico dei
pezzi da unire. La resistenza al calore e
l’entità delle tensioni presenti nei pezzi da
incollare determinano le condizioni alle
quali si deve svolgere il trattamento.
Tempera dopo l’incollaggio
Con le colle a polimerizzazione, la tempera
dopo l’incollaggio induce un migliore
indurimento e quindi migliora la resistenza
e l’aspetto della linea d’incollaggio, che
difetti nel materiale. Per la successiva
tempera di incollaggi con colle a polimerizzazione valgono le condizioni descritte
per la tempera preventiva. Pezzi incollati
di spessore parietale superiore a 20 mm
devono essere portati alla temperatura di
tempera gradatamente, vale a dire con un
incremento non superiore ai 10 °C/ ora.
Se sono stati usati preparati contenenti
il‘ACRIFIX® MO 0070’questo progressivo
riscaldamento dovrebbe essere ancora più
lento, al fine di evitare la formazione di
bolle nella linea di giunzione e favorire la
reazione chimica. L’uso di colle solventi
comporta il pericolo, a causa dei residui di
solventi, della formazione di schiume, se
l’aumento di temperatura durante la tempera dopo l’incollaggio è troppo rapido.
Condizioni di tempera
La temperatura (nel forno a circolazione
d’aria):
• PLEXIGLAS® GS: 80 °C (fino a 100 °C
se non si tratta di pezzi termoformati)
• ­PLEXIGLAS® XT: 70 a 80 °C (fino
a 85 °C se non si tratta di pezzi
termoformati)
Durée du recuit:
• ­PLEXIGLAS® GS et PLEXIGLAS® XT:
l’épaisseur du matériau en mm divisée
par 3 donne la durée de recuit en
heures, sans que l’on puisse descendre
en dessous de 2 heures.
Durata del trattamento:
• PLEXIGLAS® GS e PLEXIGLAS® XT:
lo spessore del materiale in mm diviso
per 3 corrisponde alla durata della tempera in ore, che comunque deve durare
almeno due ore.
Risultato
• fessurazioni
durante l’esame:
tensioni troppo
elevate!
• nessuna fessurazione: pezzo
idoneo all‘impiego
Osservazioni
solubilizzante,
distruzione
nessuna solubilizzazione
• La temperatura alla quale il materiale
può essere tolto dal forno non deve
superare i 60 °C per il pezzo unito di
PLEXIGLAS®.
Protezione superficiale
Può essere necessario proteggere le zone
circostanti la linea di giunzione da possibili
danni causati dai solventi o dal pericolo
di graffi.Allo scopo sono adatti → film
autoadesivi di polietilene. Si possono
anche applicare rivestimenti liquidi o
soluzioni acquose di PVAL al 30 %, che
solidificandosi formano un film facilmente
asportabile (→ vernici pelabili), ma anche
→ nastri compatibili.
Preparazione del collante
L’impiego di solventi,lacche collanti e colle
monocomponenti a polimerizzazione non
richiede particolari operazioni preliminari.
Con le colle a due o più componenti a
polimerizzazione bisogna osservare alcune
regole basilari: La miscelazione dei diversi
componenti deve sempre essere eseguita
nell’ordine seguente:
1) collante
2) DILUENTE o addensante
3) COLORANTE
4) REGOLATORE
5) CATALIZZATORE
9
2 Incollare
Poiché l’omogeneità del preparato è
importante per la buona riuscita dell’incollaggio, è assolutamente necessario seguire
questi suggerimenti:
• Perché venga ben mescolato anche lo
strato di colla sul fondo del recipiente,
bisogna che l’attrezzo miscelatore lavori
anche in senso verticale, strisciando
lungo le pareti del recipiente.
• Per approntare quantità piuttosto grandi
bisogna utilizzare un → mescolatore elettrico o pneumatico. La parte terminale
dell’asta (a elica o meglio a maniglia)
deve avere una misura appena inferiore
al diametro del recipiente.
• Dopo la miscelazione, la colla non deve
presentare alcuna striatura.
• Prima di applicare la colla, bisogna eliminare le bolle che si formano mescolando.
Allo scopo è opportuno lasciare riposare
il preparato per qualche tempo (attenzione al tempo di utilizzo massimo!). Le
bolle salgono in superficie e si dissolvono.Durante questa attesa, il recipiente
deve essere tenuto coperto, per evitare –
nel caso di colle a polimerizzazione – che
la superficie si addensi formando una
pellicola ed anche per impedire
Sotto vuoto questo processo viene accelerato. Allo scopo si colloca il recipiente
coperto in un essiccatore sotto vuoto. Con
le colle a polimerizzazione la depressione
deve ammontare a ca. 0,8 bar; la pressione
assoluta sarà quindi ca. 0,2 bar. In nessun
caso dovrà scendere sotto questo valore,
poiché con l’evaporazione dei monomeri
si formerebbe della schiuma. Le bolle in
superficie si aprono se nel recipiente si
immette a più riprese dell’aria.
In nessun caso bisogna mescolare il
collante direttamente nell’apparecchio che
si utilizza per l’applicazione (ad esempio
siringhe d’iniezione), perché certamente
non potrebbe essere assicurata la necessaria buona miscelazione.
Metodo di pretrattamento per l’incollaggio di ­PLEXIGLAS®
10
Metodo
Materiale
Effetto
Pulire con un panno asciutto, spazzolare o soffiare
Legno, calcestruzzo, espanso, materie plastiche
diverse
Eliminazione di impurità da materiali porosi
(l’acqua penetrerebbe nella superficie)
Pulire con acqua/prodotto umettante
­PLEXIGLAS®, vetro, materie plastiche diverse
Eliminazione di impurità e sgrassaggio
Pulizia con solventi organici, ad es. etere di
petrolio, isopropanolo e
ACRIFIX® TC 0030
­ LEXIGLAS®, vetro, materie plastiche diverse,
P
metalli
Sgrassaggio, eliminazione ad es. di agenti distaccanti
Irruvidire con lana d’acciaio o carta smeriglio
­PLEXIGLAS®, materie plastiche diverse, metalli
Eliminazione di agenti distaccanti e strati ossidati;
aumento dell‘ancoragio di colle a polimerizzazione
Applicazione di un promotore d’adesione
(primer, mano di fondo)
Vetro, metallo, materie plastiche diverse
Aumento dell’ancoraggio su materiali difficilmente
incollabili
2.6 Colorazione di colle a
policatalizmerizzazione
Quando si deve incollare PLEXIGLAS® GS
e PLEXIGLAS® XT colorati,può essere
opportuno per ragioni estetiche che la
linea di giunzione appaia dello stesso
colore.Dalla nostra gamma di collanti
questo è possibile con ACRIFIX® 2R 0190.
Per i colori coprenti sono disponibili dei
→ coloranti dal Nero 8073 al Giallo 8077
(v. fig. 1). Per i colori trasparenti possono
essere utilizzati in linea di massima i vari
coloranti reperibili in commercio solubili in
solventi organici, sempre che non incidano
sulla polimerizzazione. È consigliabile
preparare prima una soluzione di
ACRIFIX® 2R 0190, e colorante – ad
esempio all’1 % (vedi fig. 2). Con questo
intenso‘colorante concentrato’si può
procedere alla colorazione del collante da
usare. Il catalizzatore deve essere aggiunto
soltanto dopo miscelazione del colorante.
Per non rallentare l’indu rimento si può
aumentare leggermente la concentrazione
di catalizzatore (da 0,5 a 1 % in più).
Miscelando i coloranti è possibile ottenere
delle tonalità simili alle lastre PLEXIGLAS®
colorate. Per evitare scostamenti di colore
nel caso di lavori in grande serie, è oppor
tuno colorare tutta insieme la quantità di
colla necessaria e agriproduzigiungere
l’indurente ai piccoli quantitativi che via via
si prelevano.
Fig. 1: Coloranti per colla a polimerizzazione ACRIFIX® 2R 0190
Colorante
Quantità da aggiungere alla colla
per colori coprenti:
COLORANTE Nero 8073
COLORANTE Bianco 8074
COLORANTE Rosso 8075
COLORANTE Azzurro 8076
COLORANTE Giallo 8077
solitamente 1 %,
casi particolari
v. fig. 2
per colori trasparenti:
ad es. colori MACROLEX (Bayer) pigments o
pigmenti Sicoversal (BASF)
5 a 10 % del concentrato colorante
(v. testo)
In genere i collanti colorati s usano per
• riempire incisioni,
• applicare a PLEXIGLAS® rivestimenti
decorativi e
• incollare pezzi in materiale colorato.
Nella fig. 2 sono riportate diverse ricette
di colori corrispondenti al l’incirca ai colori
di PLEXIGLAS® GS. L’assoluta precisione
di riproduzi one dei colori del materiale in
last re è estremamente difficile e le relative
ricette sarebbero in ogni caso troppo
complicate.
Fig. 2: Ricette indicative per la colorazione di ACRIFIX® 2R 0190
PLEXIGLAS
GS Tipo
®
Neue
Bezeichnung für
Farben?
vgl. Englisch
Quantità aggiunta in %
di COLORANTE in ACRIFIX® 2R 0190 (= colorante concentrato)
Rapporto di miscela in %
dei coloranti concentrati (Fk.) con ACRIFIX® 2R 0190
COLORANTE
Fk. con COLORANTE
(scelta)
Nero
8073
Bianco
8074
Rosso
8075
Azzurro
8076
Giallo
8077
Fk. con
Nero
8073
Fk. con
Bianco
8074
Fk. con
Rosso
8075
Fk. con
Azzurro
8076
Fk. con
Giallo
8077
Colla
ACRIFIX®
2R 0190
Bianco 003
–
3
–
–
–
–
100
–
–
–
–
Bianco 010
–
1
–
–
–
–
14,2
–
–
–
85,8
Bianco 072
–
1
–
–
–
–
100
–
–
–
–
Giallo 374
–
–
–
–
1
–
–
–
–
100
–
Rosso 505
–
1
1
–
–
–
20
50
–
–
30
Rosso 568
–
–
1
–
1
–
–
83,4
–
16,6
–
Rosso 571
–
–
3
–
–
–
–
100
–
–
–
Azzurro 5H48
–
1
–
4
–
–
17,5
–
23,5
–
59,0
Verde 703
–
1
–
1
2
–
15,8
–
2,6
52,6
29,0
Grigio 884
1
1
–
–
1
31,9
65,0
–
–
3,1
–
Nero 811
2
–
–
–
–
100
–
–
–
–
–
2.7 Tecnica d’incollaggio
Per l’incollaggio di PLEXIGLAS® esistono
tecniche diverse la cui scelta è determinata
non soltanto dal prodotto che si deve
incollare, quanto anche dalla colla che si
intende usare. Qui di seguito la descrizione
della tecnica relativa ai diversi collanti,
suddivisi in tre gruppi.
a) Colle solventi (ad es. ACRIFIX® 1S
0107 e 1S 0117; v. cap. 2.3).
Le colle solventi si utilizzano preferibilmente per superfici piane strette e corte.
Questo significa che i migliori risultati si
ottengono nell’incollaggio di spigoli non
troppo lunghi, segati o fresati, che non
devono presentare rigature. Dopo aver
spalmato la colla e aver tenuto fermo per
breve tempo il pezzo, l’incollaggio viene
fissato. Si consolida l’incollaggio di
ACRIFIX® 1S 0107 con una pressione min.
di 100 g/cm2 tuno colorare tutta insieme
la quantità di colla necessaria e aggiungere l’indurente ai piccoli quantitativi che
via via si prelevano. In genere i collanti
colorati s usano per (non è necessario
con ­ACRIFIX® 1S 0117). Si minimizza
la formazione di bolle nell’incollaggio di
spigoli segati, se questi vengono prima
levigati a umido con carta smeriglio
(grana 400-600) o con un coltello a petto
(possibilmente ad angolo retto con il
bordo della lastra!), con la fresa o la fresa
a diamante. Anche una leggera pressione
sulla superficie incollata durante l’essiccamento può ridurre la formazione di bolle.
Con i collanti solventi non si possono
eseguire incollaggi di superfici estese in
quanto nella zona centrale della superficie
il solvente incorporato provocherebbe
un’eccessiva solubilizzazione del materiale
con formazione di bolle che comprometterebbero l’esito dell’operazione. La tecnica
maggiormente applicata con i collanti
solventi è quella dell’immersione:
la superficie di uno dei pezzi da incollare
viene bagnata nel collante finché incomincia ad ammorbidirsi diventando appiccicosa. Nella fig. 3 sono indicati i tempi di
solubilizzazione necessari in funzione del
materiale e del collante. Per evitare che
venga attaccata anche la superficie che
non deve essere incollata, è eventualmente
opportuno proteggerla con un → nastro
adesivo adatto (poliestere, cellulosa).
Trascorso il necessario tempo d’immersione, il pezzo viene unito al secondo,
senza esercitare pressione. Dopo circa 30
secondi di attesa perché inizi a sciogliersi
anche la superficie dell’altro pezzo, si
applicano su tutta la superficie incollata
pesi, graffe, attrezzi di bloccaggio e simili
corrispondenti a una pressione di circa
100 g/cm2 (per ACRIFIX® 1S 0107, non
necessarioper ACRIFIX® 1S 0117).
11
2 Incollare
Nel metodo a immersione si può usare, per
piccoli pezzi singoli, una il s’agit rimalastra
piana di PE o di vetro sulla quale si versa,
distribuendola bene, una piccola quantità di colla. Negli incollaggi in serie è
opportuno utilizzare una vaschetta poco
profonda in vetro o metallo, con fondo
piatto. La colla da versare sul fondo deve
avere un’altezza massima di 1 mm. Fra i
vari cicli d’immersione la bacinella deve
restare coperta.
Un’ulteriore tecnica, a ridotta emissione
di solvente, è il metodo capillare. Si
incomincia con l’assemblare i pezzi senza
0107, non con ACRIFIX® 1S 0116 o 1S
0117).
grand format. Les pièces sont assemblées
comme à la Fig. 4, mais sont séparés par
des fils de faible diamètre. On injecte la
colle dans la fente ouverte comme sur la
Fig. 5. Après le temps d’action nécessaire,
les fils sont extraits, puis l’assemblage collé
est immédiatement mis sous charge, dans
le cas d’ACRIFIX® 1S 0106 ou 1S 0107
(et non pour ACRIFIX® 1S 0116 ou 1S
0117) – comme décrit plus haut – pour
éviter la formation de bulles.
Fig. 3: Tempi di solubilizzazione raccomandati (in secondi) con colle solventi
ACRIFIX®
1S 0106
1S 0107
1S 0109
1S 0116
1S 0117
­PLEXIGLAS® XT
20 a 25
20
20 a 25
30 a 40
50 a 60
­PLEXIGLAS GS
60
(60)
60
90
(90)
®
12
incollarli. Si applica poi la colla solvente su
tutti gli spigoli da incollare (vedi fig. 4) con
una boccetta munita di sottile beccuccio. La colla, per effetto capillare, viene
aspirata nella linea di giunzione. Contrariamente al procedimento a immersione,
il metodo capillare è adatto anche per
unire pezzi piuttosto grandi (lunghi). Per
incollaggi larghi, ad es. a T di lastre in
­PLEXIGLAS® XT che vengono fornite fino
ad uno spessore di 25 mm, è particolarmente adatto ACRIFIX® 1S 0117 (meglio
di ACRIFIX® 1S 0107). La fig. 5 mostra
una variante. Fra il pezzo da incollare e
la lastra di vetro vengono posti sottili fili
in lega d’acciaio (diametro ca. 0,3 mm).
Nella fessura così creata si inserisce il
collante solvente, che viene aspirato per
effetto capillare. Si lascia agire per un certo
tempo (v. fig. 3), quindi sottopone l’incollaggio a pressione per evitare bolle come
suddescritto (con ACRIFIX® 1S 0106 o 1S
Fig. 4: Metodo capillare: applicazione di collante su
pezzi preventivamente posizionati
Fig. 5: Solubilizzazione di un pezzo da unire collocato
su lastra di vetro con segmenti di filo (diametro circa
0,3 mm) interposti
b) Vernis adhésifs (ACRIFIX® 1S 0106,
1S 0109 et 1S 0116, voir chap. 2.3)
b) Lacche collant (ad es. ACRIFIX® 1S
0106, 1S 0109 e 1S 0116; v. cap. 2.3)
Con le lacche collanti, le superfici da
unire possono presentare anche qualche
irregolarità, non ammessa con le colle
solventi perché liquide. La fessura fra i
pezzi non dovrebbe comunque essere
molto maggiore di quella prescritta per
il procedimento a immersione. La lacca
collante viene applicata con un tubetto,
una siringa o un beccuccio, eventualmente
anche per immersione. Il metodo capillare
non è invece praticabile.
La colla deve essere applicata con una
certa abbondanza, in modo che una
volta uniti i pezzi, un po’ dicolla sbavi da
entrambi i lati della superficie. L’incollaggio deve essere poi sottoposto a pressione,
come descritto per il metodo a immersione. Per ottenere una buona stabilità e
un buon risultato anche estetico bisogna
eseguire l’assemblaggio prima che la colla
applicata incominci a rapprendersi in
superficie, formando una pellicola.
Come già menzionato per le colle solventi,
anche le lacche collanti sono poco adatte
per l’incollaggio di estese superfici piane.
c) Colle a polimerizzazione (ad es.
­ACRIFIX® 2R 0190 e 1R 0192; v. cap.
2.3)
Con le colle a polimerizzazione la tecnica
d’incollaggio differisce notevolmente da
quella delle colle solventi e delle lacche
collanti. Le superfici da unire devono essere
conformate in modo che la linea di giunzione si presenti sempre con una fessura
netta, riempita di colla. In molti casi gli incollaggi non devono essere sollecitati durante
l’indurimento ad es. con pesi, graffe o sim.
Nell’incollaggio di testa le lastre da incollare vanno fissate su un supporto piano.
Fra le lastre deve rimanere una fessura.
La larghezza di questa dovrebbe essere
di 2 mm circa, comunque non inferiore a
0,5 mm e – per evitare la formazione di
bolle – non superiore a 3 mm. Sulla parte
inferiore e alle due estremità della linea
di unione si applica, per chiuderla, un
→ nastro adesivo appropriato (v. fig. 6).
Servendosi di un dosatore, si inserisce la
colla nella fessura dal lato rimasto aperto,
finché si forma un cordone indicante che è
stato superato il quantitativo necessario.
Negli incollaggi di testa la conformazione
della linea di giunzione dipende dallo spessore. In pratica si sono dimostrate valide le
forme illustrate nella fig. 7. Poiché durante
la polimerizzazione e la successiva tempera
il collante subisce una contrazione, bisogna
avere cura di riempire con abbondanza la
fessura d’incollaggio. L’esperienza insegna
che il ritiro di collante arriva al 15 – 20 %
del volume applicato. In caso di linee
di giunzione larghe e profonde è bene
aggiungere al collante un certo quantitativo di ‘ACRIFIX® MO 0070’, per rallentare la reazione ed evitare la formazione di
bolle. Il dosaggio ottimale si aggira intorno
a 0,1 %, la quantità massima è circa 0,3 %,
70
65
60
Fig. 6: Applicazione di colla a polimerizzazione
in un incollaggio di testa
Spessore del materiale (mm)
55
d
50
45
40
a
35
30
25
épaisseur du angle
matériau d d’ouver
ture α
3 mm
30 °
4 mm
26 °
5 mm
21 °
6 mm
17 °
8 mm
13 °
10 mm
11 °
20 mm
6 °
30 mm
3,5 °
50 mm
2,5 °
70 mm
1,5 °
20
15
10
5
Fig. 7: Forme di linee di giunzione
nell’incollaggio di testa
a) spessore lastre = 5 mm
b) spessore lastre da 6 mm a 20 mm
c) spessore lastre da 21 a 25 mm
(aggiunta di ACRIFIX® MO 0070)
d) spessore blocchi ≥ 30 mm
(aggiunta di ACRIFIX® MO 0070)
e) piccolo imbuto fissato con strisce adesive
~ 15 °
a)
0,5 mm
~ 10 °
b)
0,5 – 1 mm
e)
c)
2 mm
e)
d)
2 – 4 mm
0
0
2
4
6
8
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Angoli di incollaggio a V α (°)
Fig. 8: Angoli di incollaggio per lastre di vario spessore da unire ad angolo retto
la minima circa 0,05 %. Si consiglia di
effettuare poi una tempera.
L’esperienza dimostra che per gli incollaggiad angolo riesce bene – oltre a semplici
unioni di testa (fig. 9a) – anche l’applicazione di incollaggio a gola o a V, poiché
i pezzi da incollare possono dapprima
essere assemblati “a secco” e garantiscono
al professionista esperto una giunzione
praticamente senza bolle. La fig. 8 mostra
l’angolo di apertura della giunzione a gola
in funzione allo spessore della lastra.
Per consentire la formazione del cordone
di colla, il pezzo orizzontale deve sporgere leggermente. In conseguenza della
contrazione che la colla subisce durante
l’indurimento, si forma una rientranza
come si vede nella fig. 9a. In linea di
massima, l’apertura della linea di giunzione
dovrebbe misurare al massimo 3 mm.
Se lo strato di colla è piuttosto spesso o
incollaggi a grandi volumi, per evitare la
formazione di bolle è opportuno aggiungere alla miscela il ‘ACRIFIX® MO 0070’
come descritto per gli incollaggi di testa.
La successiva tempera dovrà svolgersi
come indicato in cap. 2.5. Gli incollaggi ad
angolo devono imessere eseguiti utilizzando appositi dispositivi di fermo, per
assicurare il fissaggio dei pezzi durante
l’incollaggio e l’indurimento (v. fig. 9b).
È importante che anche il pezzo verticale
sia saldamente bloccato, giacché bastano
1
13
2
Fig. 9a: Sezioni della linea d’incollaggio: incollaggio
di testa (1), giunzione a V o a gola con eccesso di
colla prima e dopo l’indurimento (2)
Fig. 9b: Dispositivi di fermo con ventose per incollaggi ad angolo
2 Incollare
piccole variazioni dell’angolo per inglobare
aria, da cui consegue ad esempio la formazione di bolle nella linea di giunzione.
Quando si devono chiudere, incollando il
fondo, tubi e recipienti, la linea di giunzione deve essere tale che risulti esposta
all’azione di agenti chimici, liquidi (anche
acqua!) o a sostanze corrosive la minima
superficie possibile di colla indurita.
Nella fig. 10 sono illustrate alcune configurazioni della linea d’incollaggio per tubi.
Un semplice accorgimento per impedire
che i vapori di solvente (monomero)
rimangono all’interno del recipiente o
tubo, è il lavaggio con aria.
I tubi hanno tensioni dovute al processo
produttivo (meno i tubi colati, più quelli
estrusi), quindi prima dell’incollaggio
devono essere sottoposti a tempera.
L’incollaggio di barre tonde o quadre in
PLEXIGLAS® su lastre di PLEXIGLAS®
con colle a polimerizzazione può essere
eseguito anche sotto carico. Con questa
Eventualmente, prima di procedere
all’incollaggio, si irruvidiscono le superfici
e si puliscono con il ‘Diluente e detergente 30’. Applicata la colla a polimerizzazione alla superficie da incollare,
si posiziona la gamba sul letto di colla,
tenendola ferma e fissandola con il nastro
adesivo d’alluminio, come illustrato nella
fig. 11. Si applica quindi una pressione di
almeno 100 g/cm2 di superficie incollata.
Se il diametro è abbastanza grande può
bastare il peso proprio della gamba.
14
1
4
7
2
versione di incollaggio di testa, fra i pezzi
uniti si forma un film di colla estremamente sottile, per cui non è necessario
rifinire la linea di giunzione se il materiale
è stato accuratamente protetto con nastri
adesivi. Questa tecnica richiede in ogni
caso una certa esperienza nell’uso di colle
a polimerizzazione. Per proteggere la
superficie di PLEXIGLAS® da incollare,
che potrebbe essere ad es. il piano di
un tavolo, si deve applicare un → nastro
adesivo in poliestere, badando a non inglobare aria. Per maggior sicurezza, a questo
nastro si sovrappone un secondo → nastro
autoadesivo di alluminio. Si posiziona su
questa superficie la barra che costituirà la
gamba del tavolo, e con un punteruolo se
ne segna l’esatto contorno. Quindi si stacca
il nastro adesivo interno alla linea tracciata,
pressando bene il bordo intorno. Si fissa
tutto intorno alla gamba del nastro adesivo
in poliestere, tagliandone col punteruolo la
parte sporgente a livello della superficie da
incollare.
5
3
6
Fig. 10: Incollaggio di recipienti: giunzione di testa
(1), gola a V interna (2), gola a V esterna (3),
relativamente corretto (4), sbagliato (5), corretto (6),
vapori di monomeri (7)
Una volta indurita, la colla eccedente può
essere staccata con uno scalpello dal nastro
d’alluminio. Si tolgono poi i nastri adesivi e
si staccano con etere di petrolio eventuali
residui di adesivo lasciati da questi nastri.
Una tempera conclusiva aumenta la solidità
dell’incollaggio.
4
1
5
6
5
2
3
Fig. 11: Incollaggio di testa di una barra (ad
es. gamba di tavolo) su una lastra (ad es. piano
di tavolo): barra in PLEXIGLAS® (1), ad es.
­ACRIFIX® 2R 0190 (2), lastra di PLEXIGLAS® (3),
carico di almeno 100 g/cm2 (4), nastro adesivo in
poliestere (5), nastro adesivo in allumino (6)
ulteriormente protetto con un nastro
adesivo in alluminio, come già menzionato.
Applicata la protezione, si puliscono le
superfici da incollare con il ‘Diluente 30’ e
si collocano i blocchi singolarmente in un
dispositivo provvisto di arresto spostabile
lateralmente, in modo che le superfici da
incollare risultino in posizione parallela
l’una rispetto all’altra (v. fig. 12).
La fessura per la colla deve essere larga da
1 a 2 mm e l’inserimento di questa (ad es.
ACRIFIX® 2R 0190 col 3 %, con riserva
fino al 6 % di ACRIFIX® CA 0020) deve
avvenire possibilmente senza formazione
di bolle. Si uniscono i due pezzi e si applica
allo spigolo superiore una pressione di
almeno 100 g/cm2 di superficie incollata.
Avvenuto l’indurimento, si toglie il nastro
adesivo insieme al cordone di colla e si
tempera il blocco incollato a 80 °C
(v. cap. 2.5).
Nell’incollaggio di estese superfici piane
la difficoltà maggiore sta nell’ottenere
incollaggi esenti da bolle. Per incollaggi
orizzontali, ad esempio di sottili e quindi
leggere lastre di copertura, si consiglia di
procedere come segue: Sulla lastra base,
Questa tecnica è adatta anche per incolaccuratamente pulita, sovrastante il piano
laggi ad angolo e a smusso. Ad esempio,
per costruire un tavolo a U, i blocchi sui lati di lavoro, si versa la miscela collante – che
da unire devono terminare con uno smusso deve essere esente da bolle – seguendo
all’incirca le diagonali della superficie
di 45 °C. Prima di eseguire l’incollag(v.fig. 13). Poiché la colla tende a sgocgio, bisogna lucidare gli eventuali altri
ciolare, il piano d’appoggio deve essere un
spigoli smussati. Ogni singola superficie
po’ più piccolo della lastra base.
deve essere protetta accuratamente con
A questo punto, si colloca la lastra da
nastro adesivo in poliestere nella zona
incollare, posiziondola di costa su uno degli
circostante la linea d’incollaggio. Il lato
spigoli longitudinali e abbasssandola poi,
dal quale si inserisce la colla deve essere
4
4
1
7
2
5 6
a)
1
1
5+6
3
3
45 °
45 °
4
Fig. 12: Incollaggio a smusso di blocchi in PLEXIGLAS® GS per formare un tavolo a u: blocco in
­PLEXIGLAS® GS (1), ad es. ACRIFIX® 2R 0190 (2), dispositivo di bloccaggio (3), carico di almeno
100 g/cm2 (4), nastro adesivo in poliestere (5), nastro adesivo in alluminio (6), guida mobile (7)
con cautela ma rapidamente, sul letto di
colla. L’aria eventualmente inglobata sotto
forma di bolle viene così espulsa dai bordi.
Se la lastra di copertura è sottile, la
normale viscosità della colla è sufficiente
ad impedire che questa trabordi dalla
superficie d’incollaggio. In determinati
casi – ad es. se le superfici sono piuttosto
estese – può essere consigliabile diluire
la colla, ad es. ACRIFIX® 2R 0190 col
5-10 % di ‘Diluente 32’, per facilitarne
la distribuhzione su tutta la superficie.
Per impedire che la colla si spanda troppo
rapidamente, in certi casi risulta opportuno
applicare intorno alla lastra base un collare
in nastro autoadesivo di poliestere o cellulosa (→ nastri adesivi). In questo modo la
colla esorbitante non può colare dai bordi.
2
Perché non si sporchi, è importante che il
film protettivo aderisca bene fino al bordo
tagliato della lastra, senza bolle, pieghe o
irregolarità come illustrato nella fig. 14a
dove si vedo no anche altri possibili modi
per proteggere gli spigoli della lastra base
con i menzionati nastri adesivi.
Lastre e blocchi di forte spessore, quindi
pesanti, in PLEXIGLAS® dovrebbero essere
distanziati di 0,5 – 1,5 mm dalla lastra base
mediante appositi distanziatori elastici, per
es. cordoncino in polietilene (cordoncino
PE) – vedi fig. 15 – per impedire che il peso
della lastra sovrapposta provochi un’eccessiva espulsione di colla dalla superficie
d’incollaggio. Se durante l’assemblaggio
dei pezzi nello strato di colla si formano
bolle, si possono eliminare pungendole
con un sottile filo d’acciaio che s’infila
b)
5
5
c)
Fig. 13: Procedimento d’incollaggio orizzontale di
estese superfici piane: lastra base (1), supporto (2),
miscela di colla (3), lastra di copertura (4), fissaggio
per evitare spostamenti della lastra di copertura (5)
Fig. 14: Protezione degli spigoli nell’incollaggio di superfici orizzontali: lastra di copertura (1), lastra base (2), strato di colla (3), supporto (4), pellicola protettiva
superficiale della lastra base (5), nastro adesivo (6)
1
3
2
4
5
a)
c)
6
b)
d)
15
2
2 Kleben
Incollare
Fig. 15: Distanziamento di lastre di forte spessore e
di blocchi nell’incollaggio di piani orizzontali
nella bolla e si tira indietro a scatti, ev.
ripetendo più volte.
16
Affinché non si formino bolle durante la
polimerizzazione è importante che questa
proceda uniformemente su tutta la superficie incollata. Condizione essenziale è che il
catalizzatore sia distribuito uniformemente
nella miscela, la quale non deve presentare
striature, e che lo spessore dello strato
di colla e lo smaltimento di calore sia
costante su tutta la superficie. Nei casi
considerati particolarmente difficili, la
formazione di bolle – come già descritto –
può essere evitata anche con l’aggiunta di
piccole quantità di ‘ACRIFIX® MO 0070’.
Dovrebbe poi seguire un’accurata tempera
(vedi cap. 2.5). Anche negli incollaggi in
verticale le lastre o i blocchi da incollare
vanno distanziati interponendo un cordoncino elastico (PE) in modo da formare una
camera aperta in alto (vedi fig. 16), nella
quale si versa la colla preparata.
Affinché si possa versare la colla senza
difficoltà, bisogna che lo spazio ossìa il
2–3 mm
1
Fig. 16: Distanziamento nell’incollaggio di piani verticali; pressione: ad es. mediante morsetti a vite (1)
tondino separatore misuri circa 2 mm.
Questo procedimento presenta i seguenti
vantaggi:
• Versando il collante non si dovrebbero
formare bolle, al caso queste salgono in
superficie e si dissolvono.
• Lo strato di colla è relativamente alto
e permette di incollare senza problemi anche blocchi con irregolarità di
spessore.
• Si evita di esercitarsi ad abbassare la
lastra di copertura.
Per contro, il bordo necessario comporta
un certo sfrido.
Per l’inglobamento fra lastre o blocchi di
PLEXIGLAS®, servendosi di ­ACRIFIX® 2R
0190, di fotografie o altri oggetti di
materiale resistente ai solventi, quali carta,
cartoncino, pellicole, feltri, tessuti ecc.,
la lastra base (retro della composizione)
e la lastra di copertura trasparente (parte
anteriore della composizione) devono
essere circa 10 mm più grandi dell’oggetto
da incorporare. Dopo avere tolto il film
protettivo alle lastre, esclusa la superficie
inferiore della lastra base, si puliscono con
un detergente adatto
(v. cap. 2.9). Prima dell’incollaggio, l’elemento da inglobare deve essere posto in
piano per almeno un’ora – meglio alcune
ore – in una vaschetta contenente ‘ACRIFIX® TH 0032’ o ‘30’, affinché le fibre del
materiale si impregnino completamente e
vengano eliminate inclusioni d’aria.
La vaschetta deve rimanere coperta.
Le ulteriori operazioni si svolgono nell’ordine seguente:
• Posizionamento orizzontale della lastra
base su un supporto i cui lati saranno
circa 15 – 20 mm più corti di quelli della
lastra base.
• Preparazione, con efficiente aspirazione
dell’aria, della miscela di colla in un recipiente in PE, PP o vetro (non PVC) con
graduazione millimetrica. La quantità
necessaria in ml va calcolata secondo
la formula ‘lunghezza [cm] x larghezza
[cm] x (0,3-0,35)’.
• Questa quantità di ACRIFIX® 2R
0190– alla quale si può aggiungere
fino al 5 % di ‘ACRIFIX® TH 0032’
per migliorarne lo scorrimento – viene
versata nel recipiente mescolatore, controllandone il livello sulla scala graduata.
Si aggiunge quindicon una siringa in
PP o da un contenitore con contagocce
da 0,05 a 0,3 % di ‘ACRIFIX® MO
0070’. Con una seconda siringa in PP si
addiziona il ‘ACRIFIX® CA 0020’ nella
percentuale del 4 % se la temperatura
ambiente è compresa fra 18 e 22 °c,
del 3 % se fra 22 e 25 °C. Con una
bacchetta di vetro o con una striscia di
PLEXIGLAS® si mescola quindi intensamente il preparato finché si presenta
perfettamente omogeneo.
• Si copre il recipiente e si lascia riposare
per circa 10 minuti, finché le bolle
d’aria createsi durante la miscelazione
siano dissolte. Allo scopo si può anche
utilizzare un essiccatore (v. fig. 21).
• Si versa ora una metà del preparato
collante sulla lastra base, all’incirca
seguendo le diagonali della superficie
(vedi fig. 13), immediatamente dopo si
toglie dalla vaschetta col ‘ACRIFIX® TH
0032’ o ‘ACRIFIX® TC 0030’ l’oggetto
e dopo averlo fatto brevemente sgocciolare lo si pone lentamente, badando di
non formare bolle, sullo strato di colla,
iniziando da uno dei lati lunghi. Deve
essere completamente circondato di
colla.
• Versata la seconda metà del preparato
collante, si applica la lastra di copertura posizionandola di costa come
descritto per l’incollaggio di superfici
in piano e comprimendo manualmente
si distribuisce quindi la colla uniformemente. Aiutandosi con un filo d’acciaio
inserito nella linea di giunzione si fissa
o si corregge la posizione dell’oggetto
inglobato. La lastra di copertura deve
poter ‘galleggiare’, non si deve quindi
caricarla con pesi che potrebbero
causare tensocorrosioni. Si evita che
‘vada alla deriva’ ponendo dei fermi o
applicando segmenti di nastro adesivo ai
bordi delle lastre.
• Prima della solidificazione (che richiede
da 1 a 2 ore) la colla in eccesso
sgocciola dai bordi esterni secondo la
configurazione dei bordi come da fig.
13 e 14.
• Dopo l’indurimento, si tolgono le
gocce di colla rappresa e con una sega
circolare si rifila tutto intorno all’oggetto
inglobato. Levigatura e lucidatura dei
bordi non si devono effettuare prima
di 24 ore, salvo che – come sarebbe
consigliabile – all’indurimento non sia
seguita la tempera (cap. 2.5).
L’incollaggio con formazione di cavità
può essere configurato in vari modi.
Frequentemente si tratta di unire un pezzo
piano con uno di forma diversa, come per
esempio nella produzione di finestrini per
autocaravan (v. fig. 17).
In questo tipo di incollaggio è inevitabile
l’inclusione di vapori di solventi (monomeri) che ostacolano la polimerizzazione.
Questi vapori possono causare inoltre la
formazione di fessurazioni lungo la linea
d’incollaggio e nei pezzi stessi. Per questo,
prima dell’incollaggio bisogna praticare
nelle cavità fori di sfiato, attraverso i
quali dopo l’indurimento della colla viene
aspirata o soffiata con prudenza aria per
eliminare questi vapori. La resistenza ottimale dell’incollaggio si ottiene soltanto
se non è stato aggiunto del ­ACRIFIX®
MO 0070 e se possibilmente subito
dopo l’indurimento si effettua una
tempera per due ore a 80 °C
(vedi cap. 2.5).
per i lavori di saldatura (v. fig. 18).
Poiché i vapori di solventi sono più
2.8 Posto di lavoro, strumenti,
prodotti ausiliari
Questo capitolo contiene indicazioni
sulla configurazione del posto di lavoro e
l’assortimento di attrezzi e materiali che
servono per l’uso dei collanti.
Piano d’incollaggio:
Sono adatte superfici con rivestimento
non solubile o rigonfiante, ad es. superfici
in resina melaminica come RESOPAL, o
vetro siliceo, film in poliestere ed altri. Si
possono usare anche lastre in PP e PE. Può
essere consigliabile coprire le superfici
di qualsiasi materiale siano con un → film
protettivo appropriato, ad es. di
HOSTAPHAN o PE, per evitare che si
sporchino eccessivamente.
Per l’aspirazione dei vapori di solventi,
la superficie del banco d’incollaggio può
essere provvista di fori o fessure oppure di
un dispositivo di aspirazione perimetrale o
soprastante o dispositivo mobile comepesanti dell’aria, quindi tendono a scendere,
è anche particolarmente importante l’aspirazione a livello pavimento. Gli impianti di
ventilazione di tutti gli apparecchi devono
essere in esecuzione antideflagrante, e
corrispondere alle prescrizioni emanate
in materia dalle associazioni di categoria.
Bisogna anche osservare le norme antinquinamento in relazione alla quantità di
solventi immessa nell’atmosfera.
Armadi di condizionamento:
Vengono impiegati → armadi termici a circolazione d’aria, termoregolabili da 20 ad
almeno 120 °C. Solitamente si utilizzano
gli armadi in uso per la termoformatura.
17
Fig. 17: Lavaggio con aria della cavità di un finestrino per autocaravan
Nota: Per principio vale per le colle a polimerizzazione come ACRIFIX® 2R 0190 e
ACRIFIX® 1R 0192 che una successiva lavorazione dovrebbe essere eseguita al più
presto dopo 3 a 6 ore. La resistenza finale di queste colle si raggiunge dopo 24 ore.
Come descritto in cap. 2.5 si può migliorarla mediante tempera subito dopo, vuol dire
entro le 24 ore dopo l’indurimento della colla.
2 Kleben
2
Incollare
Apparecchi dosatori per additivi:
In molti casi è più semplice – e ciò nonostante sufficientemente preciso –aggiungere alla colla gli altri componenti senza
pesarli, ma dosandoli a volume mediante
• siringhe in materia plastica (monouso)
in PE, PP, PA
• pipette a stantuffo o graduate in
vetro o PP,
• dosatori a pompetta (dispenser),
specialmente per incollaggi in serie.
3
1
2
4
5
Fig. 18: Dispositivi di aspirazione consigliabili per il piano d’incollaggio: aspirazione perimetrale (1), superficie
di lavoro per incollaggi (2), aspiratore a imbuto (3), impianto d’aspirazione e filtrazione (4), aspiratore a
pavimento (5)
18
Bilance:
Oltre alle tradizionali bilance di precisione
si usano oggi → bilance elettroniche con
una precisione di 0,1 grammi, utili per il
dosaggio di additivi e collanti – specialmente nelle produzioni di serie.
Recipienti di miscelazione:
Per la miscelazione dei preparati
collanti bisogna usare esclusivamente
recipienti cilindrici in
• polietilene, polipropilene,
• vetro,
• lega d’acciaio (esente da rame),
• cartone rivestito di PE (rivestimento in
cera o paraffina sono da escludere)
In nessun caso si devono usare recipienti in
polistirolo, PVC o altri materiali che possono sciogliersi o rigonfiare. Sono anche
da evitare tutti i metalli e gli apparecchi
con parti in rame.
Dispositivi miscelatori:
Quantitativi piccoli si mescolano a mano
con bacchette in
• vetro,
• strisce di PLEXIGLAS®
• lega d’acciaio (sente da rame)
Per quantitativi maggiori – oltre 200 gr. o
millilitri – è bene usare un → mescolatore a
motore (max. 2000 giri/min.) elettrico o
ad aria compressa, provvisto di
• asta ad elica in lega d’acciaio o meglio
• asta a maniglia sempre in acciaio non
contenente rame. Poiché questo tipo
non si trova in commercio, bisogna
costruirlo utilizzando un tondino d’acciaio in lega da 5 mm.
Degasaggio:
Se le bolle nel preparato non si dissolvono automaticamente, bisogna usare
un essiccatore antideflagrante del tipo
normalmente in commercio (fig. 21), dal
quale l’aria viene evacuata con un iniettore
idraulico in materia plastica o metallo con
valvola di non ritorno o con una piccola
→ pompa per vuoto. Come descritto in
cap. 2.5 “Preparazione del collante”, per la
regolazione della depressione, fra pompa
ed essiccatore si può anche montare un
→ regolatore del vuoto.
Fig. 19: Aste a elica e a maniglia
Fig. 20: Siringa monouso, pipette a stantuffo e
graduate, dispenser
Bloccaggio:
Nella produzione in serie è consigliabile utilizzare le cosiddette sagome per
incollaggio che permettono di posizionare
i pezzi in modo riproducibile. Possono
essere in legno, metallo, PP, PE o altri
materiali che non si sciolgono e non rigonfiano. Per il bloccaggio si usano graffe,
morsetti, pesi metallici o anche ventose
(vuoto – v. fig. 9b).
Evitare che i pezzi da unire subiscano
deformazioni che assieme ai collanti (solventi) potrebbero causare
tensocorrosioni.
Ermetizzazione e distanziamento:
Per l’incollaggio in piano si impiega come
già descritto quale distanziatore un → cordoncino in PE. La superficie attigua viene
protetta e la linea d’incollaggio ermetizzata
con → nastri adesivi con banda centrale
priva di colla, ad es. i cosiddetti nastri
fissachiodi, o con nastri adesivi in poliestere o cellulosa, la cui colla non influisce
sull’indurimento dei collanti ACRIFIX®.
Nastri adesivi d’altro genere possono,
sotto l’azione dei solventi, raggrinzirsi o
sciogliersi e quindi perdere il loro effetto
nonché influire negativamente sulla colla.
Applicazione della colla:
Quando s’incollano superfici piane la colla
viene versata direttamente dal recipiente di
miscelazione, mentre nel caso di incollaggi
lineari è opportuno applicarla con
• → boccette in PE con sottile bocchetta,
• → siringhe monouso in PE, PP, PA,
• → pistole per colla ad aria compressa.
Si possono anche utilizzare le ‘siringhe da
veterinario’ con corpo in vetro e stantuffo
in metallo, che hanno però l’inconveniente di dover essere lavate con solventi
dopo ogni incollaggio. Inoltre tendono a
incepparsi, se la colla vi rimane a lungo.
Questo tipo di siringa non è in ogni caso
utilizzabile se il metallo dello stantuffo
contiene del rame.
Per ottenere un dosaggio preciso di
collanti poco viscosi quali ACRIFIX® 1S
0107 e 1S 0117, è opportuno inserire, ad
es. sull’imboccatura della boccetta di PE,
un ago per iniezione, come quelli per uso
sanitario con cannule di vario diametro
(fig. 22).
Fig. 21: Essiccatore sotto vuoto
19
Fig. 22: Boccetta in PE, siringa monouso
Detergenti:
Adatti procedimenti di pulizia sono
• soffiare aria ionizzata,
• meglio ancora: strofinare con acqua
calda e detersivo.
Per asciugare bisogna usare un panno
molto assorbente, che non si sfilaccia e
senza peluria, ad es. → stoffa per guanti.
Se si usano colle a polimerizzazione le
superfici da incollare possono essere pulite
con ‘ACRIFIX® TC 0030’ (v. anche tabella
“Metodo di pretrattamenti per l’incollaggio
di PLEXIGLAS®”. Gli strumenti di lavoro si
puliscono con ‘­ACRIFIX® TC 0030’ o etilacetato (estere acetico). Per motivi sanitari
ed ecologici si sconsiglia l’uso di idrocarburi clorurati o aromatici, ad es. cloruro di
metilene, cloroformio e toluolo.
2 Incollare
2.9 Errori nell‘incollaggio
Alcuni suggerimenti per evitare errori o rimediare alle conseguenze anche nel caso di incollaggi complicati:
Difetto (conseguenza)
Causa
Contromisura
Pressione locale troppo elevata
Distribuire uniformemente la pressione
Tensione da raffreddamento dovuta a errori di
tempera
Prolungare il raffreddamento
Azione troppo prolungata di solventi o monomeri
Controllare dosaggio indurente; aumentare
temperatura ambiente, temperatura colla,
temperatura materiale
Il materiale ha tensioni interne dovute alla produzione (stampaggio a iniezione o estrusione)
Temperare, favorire sfiato di solventi e
monomeri; usare tipi di colla a basso rischio di
fessurazione (ACRIFIX® 1S 0106, 1S 0107)
I pezzi incollati contengono troppa umidità
Far essiccare/temperare
Come sopra
Come sopra
Tensioni nel materiale, dovute allalavorazione
Ottimizzare il procedimento di lavorazione,
temperare
Tensioni nel materiale, per sostanze corrosive (monomero/solventi) che non hanno potuto evacuare
Lavare con aria, favorire lo sfiato variando la
posizione, temperare
Linea d’incollaggio non corretta
Posizionare la linea d’incollaggio in modo da
favorire lo sfiato e ridurre gli influssi corrosivi
Se fessurazioni superficiali: tensioni nella ‘pelle’ per
ritiro di colla e influenza di sostanze corrosive
Temperare dopo l’indurimento
Se fessurazioni nel collante: ripetuto l’apporto di
colla senza tempera intermedia con linee d’incollaggio spesse
Temperare prima di ogni apporto di colla;
incollare umido con umido, cioè far rapprendere
il primo cordone di colla, quindi applicare il
secondo
Aria incorporata durante la miscelazione
Dégazer la colle
Bolle inglobate durante l’incollaggio
Applicare collante senza bolle, eventualmente
migliorare bagnatura pretrattando la superficie
con ‘ACRIFIX® TC 0030’; ripassare la superficie
con lama a petto; pulire meglio la superficie
da incollare; negli in collaggi di superfici piane
eliminare le bolle come indicato
Colle a polimerizzazione
Fessurazioni nella superficie non lavorata
Fessurazioni nella superficie lavorata
Fessurazioni in prossimità della linea d’incollaggio (lato interno/cavità nei pezzi incollati)
Fessurazioni nella colla indurita
20
Bolle e solubilizzazioni
Difetto (conseguenza)
Causa
Contromisura
Eccessivo sviluppo di calore durante la
polimerizzazione (evaporazione monomero)
Ridurre spessore strato, ridurre quantità
indurente; aggiungere ‘ACRIFIX® MO 0070’;
applicare il collante in iù riprese
Linea d’incollaggio non uniforme
Lavorare in piano le superfici da incollare, distanziarle con più precisione
Aria incorporata per ritiro di collante o ritorno
elastico dei pezzi
Ev. strati più spessi o uniformi; durante il
processo d’incollaggio pressione di contatto
crescente fino al completo indurimento
Non uniforme distribuzione dell’indurente ossìa
polimerizzzione disuguale, impurità
Migliorare la miscelazione del collante; evitare
smaltimento locale troppo forte del calore; escludere l’azione di sporco o di metalli non ferrosi
Superfici incollati non pulite
Pulire a fondo
Si tratta di materiale reticolato
(ad es. PLEXIGLAS® GS 209, PLEXIGLAS® GS SW)
Irruvidire la superficie
Usata colla non idonea
Usare collante diverso; prolungare aerazione e
indurimento
Dosaggio indurente troppo scarso
(ACRIFIX® CA 0020)
Aumentare indurente, seguire le indicazioni
Temperatura troppo bassa del pezzo e/o colla;
corrente d’aria
Temperatura del pezzo e della colla preferibilmente 20-25 °C, minimo 15 °C; lavorare in
ambienti senza correnti d’aria
Anomalie di polimerizzazione provocate da rame,
ottone, gomma, colla dei nastri adesivi
Escludere influenze estranee mediante copertura
con materiali inerti o altre configurazioni
L’indurente è scaduto o è stato conservato in modo
erroneo
Usare indurente nuovo
Monomeri/solventi non hanno potuto sfiatare
(cavità, tasche)
Lavare con aria, favorire lo sfiato variando la
posizione
Lavare con aria, favorire lo sfiato variando la
posizione
Lavare con aria, favorire lo sfiato variando la
posizione
Distribuzione non uniforme indurente
Mescolare più uniformemente
Inclusioni d’aria (bolle)
Applicare la colla più accuratamente
Sovra o sottodosaggio di indurente
Dosare indurente come da istruzioni
Colle a polimerizzazione
Indurimento imperfetto o troppo
Singoli punti più morbidi nella linea d’incollaggio
Punte di colore nella linea istrud’incollaggio
21
2 Incollare
Difetto (conseguenza)
Causa
Contromisura
Nel collante sono disciolte sostanze estranee
(gomma, ioni metallo)
Escludere sostanze estranee; usare strumenti di
lavoro appropriati in acciaio legato, PE, PP o PA
Indurente scaduto o conservato in modo sbagliato
Usare indurente nuovo
Colla fredda, reazione troppo lenta
Il preparato collante deve avere in genere una
temperatura fra 20 e 25 °C, minima 15 °C; non
conservare in frigorifero
Sottili microfessurazioni
Tempera subito dopo l’incollaggio; giacenza in
ambiente esente da influssi corrosivi
In caso di elevata umidità atmosferica influenza di
acqua condensata sulla superficie della colla per
calore di evaporazione e quindi inglobata
Lavorare le colle o la lacca collante nonché i pezzi
da unire a temperatura (ambiente) più alta
Acqua nella colla
Colla inutilizzabile
Tensioni da ritiro per indurimento del collante
Temperare
Diverso momento resistente dei pezzi incollati
Uniformare momento resistente, usando ad es.
lastre di spessore uguale. Dopo l’incollaggio,
tempera con contropressione
Diversa temperatura dei pezzi incollati
Uniformare temperatura
Diverso contenuto di umidità dei pezzi incollati
Immagazzinare per un certo tempo (1settimana)
prima dell’incollaggio i pezzi senza rivestimento
protettivo
Superamento del tempo di utilizzazione; tempo di
solubilizzazione troppo breve
I preparati devono essere utilizzati nei termini
secondo la quantità di indurente aggiunto
Impurità nella superficie d’incollaggio a causa di
grasso, sudore, residui di pellicola protettiva
Pulire a fondo i pezzi da incollare, ev. irruvidirli
leggermente
Bagnamento insufficiente per formazione di ‘pelle’
sul collante dovuta ad aerazione troppo prolungata
Unire i pezzi immediatamente dopo avere
applicato il collante; evitare la formazione
di pelle sulla colla bagnando con ‘Diluente e
DETERGENTE 30’
Condensa sulla superfici della colla o dei pezzi da
unire
Lavorare a temperatura (ambiente) più alta
Il materiale incollato è reticolato
(ad es. PLEXIGLAS® GS 209, PLEXIGLAS® GS SW)
Irruvidire la superficie
Torbidità e colore bianco
Temperatura ambiente e del materiale troppo basso;
a causa di umidità atmosferica: influenza di acqua
che a seguito del calore latente di evaporazione si è
condensata sulla superficie della colla ed è stata poi
incorporata
Lavorare colla e pezzi da unire a temperatura
più alta
Fessurazioni nella superficie incollata
I pezzi da unire presentano tensioni troppo elevate
Temperare
Formazione di bolle nella superficie incollata
Insufficiente pressione d’appoggio; strato colla
troppo alto; superfici da incollare troppo rugose;
insufficiente precisione di combaciamento; riscaldamento troppo rapido nella successiva tempera
Aumentare pressione d’appoggio; migliorare il
combaciamento dei pezzi; levigare la superficie
da incollare; tempera più lenta
Colle a polimerizzazione
Torbidità, colore bianco
Svergolamento dei pezzi incollati
Insufficiente resistenza dell’incollaggio
22
Colle solventi / lacce collanti
2.10 Nastri adesivi
Anche nella lavorazione di PLEXIGLAS®
GS e PLEXIGLAS® XT come in molti altri
settori industriali, è molto comune l’impiego di → nastri biadesivi o autoadesivi.
Questo metodo d’incollaggio risulta
• più veloce e a volte anche più conveniente dell’impiego di collanti liquidi,
perché il nastro è applicabile direttamente dal rotolo,
• preferibile nel caso di incollaggi non
visibili, ad es. quando si tratta di materiale in colori non trasparenti,
• pratico, perché per l‘adesione basta la
semplice pressione di applicazione.
Les conditions à respecter pour obtenir de
bons résultats sont les suivantes:
• surfaces dépoussiérées, sèches et
dégraissées,
• travail autant que possible à température
ambiante.
Condizioni essenziali per la buona riuscita
degli incollaggi sono
• superfici esenti da polvere, asciutte, ben
sgrassate,
• impiego possibilmente a temperatura
ambiente.
Nell’attesa di effettuare l’assemblaggio
dei pezzi sui quali è stato applicato il
nastro adesivo, si deve lasciare su questo la
striscia che protegge una delle facce.
Poiché in commercio esiste una grande
varietà di questi nastri, bi sogna fare
attenzione a scegliere tipi compatibili con
PLEXIGLAS® e di durata pressoché uguale.
Questo vale tanto per il materiale di supporto del nastro (ad es. carta, poliestere,
tessuto, espanso PE o PUR-controllare che
non si tratti di PVC plastificato) quanto
per il suo strato mono o biadesivo (ad es.
acrilato o gomma sintetica).
I nastri biadesivi utilizzabili per unire
lastre in PLEXIGLAS® fra loro o con altri
materiali si suddividono essenzialmente in
tre gruppi. Non devono essere confusi con
i nastri di ermetizzazione, che in genere
sono monoadesivi:
• Film adesivi senza materiale di
supporto:
molto sottili (solo alcuni centesimi di
millimetro), per superfici lisce e pezzi
di piccole dimensioni quando viene
unito a materiali con minori proprietà
termodilatanti.
• Nastri biadesivi e materiale di supporto
sottile:
spessore alcune decimi di millimetro,
adatti anche per superfici piane. Si tolgono più facilmente degli adesivi senza
materiale di supporto.
• Nastri biadesivi con supporto in espanso
di forte spessore:
spessore da alcuni decimi a diverdiversi
millimetri, per pezzi di grandi dimensioni, per compensare tramite l’espanso
differenze di dilatazione termica; adatti
anche per superfici d’incollaggio non
perfettamente lisce purché pulite e non
porose.
Le strisce di nastro adesivo applicate a
superfici piane devono essere distanziate
fra loro al massimo 300 mm. Per molti
nastri adesivi il carico continuo ammissibile
si aggira intorno a 0,2– 0,25 N/m2. Su
questa base si può calcolare la lunghezza
di nastro necessaria in funzione delle
sollecitazioni di carico, dovute per esempio
al peso proprio del pezzo. Determinanti
per l’impiego sono le indicazioni del
produttore.
Per l’incollaggio di PLEXIGLAS® XT a
specchio esiste un opuscolo separato
(No. 232-3) che può essere richiesto al
Distributore di PLEXIGLAS®.
23
3
3 Schweißen
Saldare
PLEXIGLAS® XTpezzi prodotti da
PLEXIGLAS® in granuli si possono saldare
con soddisfacenti risultati. I granuli in
PLEXIGLAS® quando vengono riscaldati
attraversano prima una ristretta fase
termoelastica e raggiungono poi la fase
termoplastica, compresa in un ampio arco
di temperature entro il quale il materiale
può essere saldato.
I semilavorati di PLEXIGLAS® GS sono
invece saldabili solo in misura limitata
e unicamente con l’ausilio di materiali complementari (ad es. barre di
­PLEXIGLAS® XT o PVC rigido).
Infatti PLEXIGLAS® GS si mantiene
termoelastico in un ampio campo di
temperature e soltanto in prossimità della
temperatura di decomposizione presenta
una certa plasticità, insufficiente però per
una buona saldatura. Un ulteriore aumento
di temperatura non provoca un rammollimento, bensì la decomposizione e quindi
la formazione di bolle per evaporazione di
metilmetacrilato.
Tecnicamente il processo di saldatura, cioè
la fusione delle zone da saldare, può svolgersi in modi diversi. L’impiego dell’uno
o dell’altro procedimento viene essenzialmente determinato dalla conformazione
e dalla grandezza dei pezzi da unire e dal
processo produttivo nel quale la saldatura
deve essere integrata.
Uno svantaggio della saldatura è dato dal
fatto che, a causa del forte riscaldamento
locale della zona di giunzione rispetto
alle attigue zone di materiale, col raffreddamento si creano notevoli tensioni per
trazione nella linea di saldatura. Queste
tensioni, specialmente se è prevista
l’azione di sostanze corrosive, devono
essere abbattute con la tempera. Si può
ridurre l’entità di queste tensioni per
trazione riscaldando al massimo possibile
i pezzi da unire, immediatamente prima di
procedere alla saldatura.
La seguente panoramica mostra dei procedimenti che in linea di massima si possono utilizzare:
Procedimento
Rappresentazione schematica
Breve descrizione
Riscaldamento della zona da unire e del filo a saldare
con gas caldi (aria, CO2, N2).
Saldatura termica a gas
24
gas caldo
filo a saldare
Saldatura con tondino estruso
Allo stato plastico il tondino viene estruso nella linea di
saldatura, che ev. può richiedere un ulteriore riscaldamento con gas.
gas caldo
estrusione
di tondino
Saldatura a termoelemento
a)
termoelemento
a) Le zone di giunzione vengono riscaldate per contatto
con superfici calde;
b) allontanato il termoelemento, l’unione avviene sotto
pressione
b)
Saldatura a impulso
barre riscaldanti
con resistenza
a filo
Il materiale viene riscaldato a spessore con barre riscaldate elettricamente.
– Adatto solo per film –
Procedimento
Rappresentazione schematica
Breve descrizione
Saldatura a resistenza con filo caldo
resistenza a
filo
Saldatura a induzione
spoletta induttiva
Il filo inserito nella zona di saldatura viene riscaldato
con corrente elettrica o a induzione. Dopo la saldatura
il filo rimane inserito.
L’attrezzo saldante riempito di polvere metallica viene
riscaldato induttivamente nel campo magnetico di HF
– Saldatura EMA –
a) Le superfici da unire vengono riscaldate a irradiamento (radiatori neri, raggi infrarossi, laser) e
b) uniti a pressione
Saldatura a irradiamento
a)
b)
Riscaldamento delle superfici da unire per attrito
reciproco e pressione.
– Rotazione, vibrazione –
Rotosaldatura
Saldatura a ultrasuoni
sonotrodo
parte
saldante
Vibrazione meccaniche a ultrasuoni sotto pressione
statica provocano un attrito interno e parzialmente
anche esterno, e il riscaldamento.
base
Riscaldamento in campoalternativo ad alta frequenza
(f = 27,12 MHz) per perdite dielettriche.
Saldatura ad alta frequenza
HF
25
3 Saldare
Fra tutti i procedimenti di saldature menzionati, quelli prevalentemente impiegati
e descritti di seguito per PLEXIGLAS® XT
sono la saldatura termica a gas, la saldatura
a ultrasuoni, la saldatura a specchio caldo e
la rotosaldatura.
continuo da 250 a 500 °C. L’aria è il gas di
saldatura più usato.
La saldatura deve essere eseguita possibilmente con i pezzi in orizzontale, tuttavia è
possibile operare anche se i pezzi sono in
posizione diversa, un vantaggio ad es. sul
cantiere, piuttosto che incollare.
Si punta il profilato a saldare ad un’estremità della linea di saldatura e lo si inserisce nella stessa con pressione continua
e uniforme. L’ugello deve compiere
un movimento pendolare continuo fra
materiale base e profilato a saldare. Questo
deve essere tenuto in posizione quasi
perpendicolare alla linea di saldatura (vedi
Saldatura termica a gas
Per la saldatura di PLEXIGLAS® XT
valgono in linea di principio le linee guida
DIN 16930. Per riscaldare il gas – esente
da acqua e olio – sono adatti gli → apparecchi erogatori d’aria calda, elettrici o a
gas, o i saldatori a gas, purché regolabili in
26
fig. 23). Se il tondino a saldare viene
tenuto obliquo, la saldatura subisce una
trazione che dà luogo a tensioni.
Altri dati per la saldatura termica a
gas sono:
Resistenze a filo per
PLEXIGLAS® XT e GS
Piattine ricavate da lastre, tondini in PLEXIGLAS® XT o PVC rigido (diametro da 2 a 4 mm)
Temperatura gas di saldatura
(temperatura aria all’ugello)
Bacchetta di PLEXIGLAS® XT = 330 a 350 °C
Bacchetta di PVC rigido = 280 a 320 °C
Pressione di saldatura
ca. 2,8 MPa = 20 N pressione d’appoggio con bacchetta da 3 mm
Velocità di saldatura
ca. 150 a 250 mm/min.
Distanza ugello/punto da saldare
ca. 15 mm
Diametro ugello
ca. la larghezza della linea di saldatura
Quantità d’aria
ca. 25 l/min
Numero di passate
il meno possibile; dipende dallo spessore delle lastre, dalla forma della bacchetta di saldatura e dalle dimensioni
Resistenza massima (di punta)
della saldatura di PLEXIGLAS® XT
35 a 45 % della resistenza del materiale
Fig. 23: Saldatura termica a gas: corretto (1), sbagliato (2),
direzione di saldatura (3)
F ≈ 20 N
1
2
≈ 90 °
≈ 45 °
60 –70 °
3
a
a ≈ 15 mm
Saldatura a ultrasuoni
La saldatura a ultrasuoni è circoscritta prevalentemente alla saldatura di pezzi stampati a iniezione, ad
es. catadiottri per autoveicoli. Questo procedimento
dà buoni risultati nella saldatura di PLEXIGLAS® XT
con se stesso e con ABS e SAN. PLEXIGLAS® GS può
essere saldato a ultrasuoni solo in misura limitata.
Questo procedimento di saldatura presuppone una
buona esperienza, che si raggiunge soltanto attraverso
ripetuti tentativi. Occorre considerare tutti i fattori,
ampiezza, frequenza, pressione statica (d’appoggio),
forma del sonotrodo, tempo di saldatura, configurazione della superficie da unire.
La fig. 24 illustra il principio della saldatura, della rivettatura e dell’inserimento di
parti metalliche a ultrasuoni. La geometria
del sonotrodo ovvero dell’inserto metallico deve essere studiata in modo che il
riscaldamento avvenga nella superficie
di PLEXIGLAS®. In ogni caso si devono
evitare intagli che riducono la resistenza.
Frequentemente è consigliabile una
successiva tempera dei pezzi.
Saldatura termica a specchio
Si tengono contro lo specchio a 400 °C
i pezzi in PLEXIGLAS® XT da unire,
contemporaneamente e con una leggera
pressione, finché diventano sufficientemente plastici. Le superfici dei pezzi da
saldare devono combaciare perfettamente
con quelle dello specchio riscaldante. I
pezzi vengono poi rapidamente composti nella posizione desiderata e pressati
insieme con forza, in modo che il materiale
fuso esca dai bordi. La pressione deve
essere mantenuta finché il materiale
riacquista la sua rigidità (vedi fig. 25). In
genere, per quest’ultima operazione non
basta l’abilità manuale; bisogna quindi
predisporre adeguati mezzi ausiliari. Una
volta effettuata la saldatura, la posizione
dei due pezzi non può più essere corretta.
Per mantenere pulito lo specchio saldante
è utile un rivestimento in TEFLON.
Rotosaldatura
Con questo sistema, molto consigliabile
per PLEXIGLAS® XT, le superfici da
saldare devono essere preventivamente
sottoposte a tornitura sferica. I due pezzi
vengono quindi bloccati nel tornio fra
piattaforma a tre morsetti e contropunta
mobile, in modo che siano allineati e non
possano spostarsi lateralmente. Al caso,
il pezzo fisso può essere guidato con una
lunetta. Il pezzo alloggiato nella piattaforma ruota alla velocità di circa
360 giri/min., mentre l’altro pezzo viene
premuto manualmente sulla contropunta
e tenuto in posizione fino a completa
saldatura.
Possono servire da base i seguenti valori orientativi:
Frequenza
da 20 a 30 kHz
Ampiezza
da 5 a 15 µm
Tempo di saldatura
da 1 a 4 s
Trasduttore direzionale
ca. 0,2 mm altezza minima
1
2
a)
c)
d)
b)
Fig. 24: Saldatura a ultrasuoni: sonotrodo (1), base (2), saldatura campo ravvicinato (a),
saldatura a largo raggio (b), ribattitura a caldo (rivetto) (c), inserimento (d)
Fig. 25: Saldatura termica a specchio
27
4 Rivettare
Sebbene il sistema sia il più possibile da
evitare, è possibile eseguire la rivettatura
di pannelli in PLEXIGLAS® GS e
PLEXIGLAS® XT– purché in modo compatibile col materiale e con rivetti metallici
speciali, ad es. rivetti cavi in alluminio,
per i quali sono sufficienti basse forze di
serraggio (v. fig. 26a). In ogni caso le zone
rivettate non devono essere sottoposte
a sollecitazioni di punta, che potrebbero
causare anche la rottura.
28
Particolarmente adatti sono i cosiddetti
rivetti retraibili in materiale analogo a
quello che si deve unire (v. fig. 26b e
Fig. 26a: Rivetto cavo
stampato “Formatura di PLEXIGLAS®”,
cap. 5.7). Si sfrutta in questo caso il ritiro
del vetro acrilico, utilizzando tondini in
PLEXIGLAS®. Il tondino viene riscaldato
alla temperatura di formatura, ad esempio
in un tornio fissandolo fra piattaforma
1
e portautensili, e quindi stirato (non
oltre il 70 % della lunghezza originale).
Si tagliano poi i rivetti nella lunghezza
occorrente, che corrisponde allo spessore
complessivo dei pezzi da unire più la lunghezza delle due teste le cui parti frontali
dovrebbero essere lucidate in piano, prima
della termoretrazione. Questa si effettua
riscaldano le estremità, ad esempio con un
→ apparecchio ad aria calda, il cui ugello
deve avere un’uscita di diametro non supe- Fig. 26b: Rivetto retraibile: aria calda (1)
riore a quello del rivetto. Il ritiro della testa
di rivetto è ottenuto con il riscaldamento
sventolando. È bene evitare di riscaldare la
zona circostante la rivettatura, affinché non
si formino tensioni.
1
Un altro sistema di rivettatura è l’unione
con cosiddetti rivetti ad espansione
(v. fig. 26c) o autobloccanti (v. fig. 26d),
reperibili in commercio in metallo o
materia plastica. Nell’applicazione bisogna
fare attenzione che le forze d’espansione
vengano assorbite dalla parte metallica
affinché i pezzi da unire non vengano
inutilmente esposti al pericolo di tensioni
troppo elevate.
Nella rivettatura di PLEXIGLAS® è
importante inoltre che dai rivetti vengano
rimosse tutte le impurità, i rivestimenti
protettivi, tracce di grasso ecc. che potrebbero generare tensioni nei pezzi di materia
plastica.
2
Fig. 26c: Rivetto a espansione: materia
plastica (1), metallo (2)
1
1
2
Fig. 26d: Rivetto autobloccante: materia
plastica (1), metallo (2)
5 Collegare ad incastro
Per il montaggio di PLEXIGLAS® il sistema
a incastro rappresenta il tipo di unione
più appropriato, poiché soddisfa tutte le
esigenze in ordine a esclusione di tensioni,
trasmissione di forze su vasta superficie e
sufficiente gioco di dilatazione.
Nella scelta dei materiali elastici di guarnizione bisogna però sempre assicurarsi che
non provochino la formazione di tensocorrosioni. Inoltre la pressione d’incastro non
deve essere superiore a quanto necessario,
perché la conseguente eccessiva aderenza
fra materiale e guarnizione ostacolerebbe
la libertà i movimento.
Informazione esaurienti sui collegamenti
a incastro, particolarmente importanti,
sono contenute nello stampato ‘Consigli
di montaggio di lastre compatte
(no 312-1) che si trova presso il distributore di PLEXIGLAS®.
possibilità di dilatazione alle estremità ed
il montaggio viene effettuato sistematicamente con punti fissi e punti scorrevoli
(fig. 27).
La scelta fra viti metalliche e → viti di
materia plastica dipende dalle singole
esigenze. Mentre le viti di materia plastica
sono fra l’altro leggere e fonoassorbenti, e
in molti casi meno soggette a corrosione,
le viti metalliche permettono la trasmissione di forze più alte. Inoltre non c’è da
temere alcun rilassamento delle tensioni, e
si ha una superiore resistenza termica. La
minore successiva contrazione favorisce
la scelta di viti metalliche, particolarmente
quando si tratta di collegamenti a vite
che devono assicurare permanentemente
una perfetta tenuta. Invece, la differente
dilatazione termica di PLEXIGLAS® GS e
PLEXIGLAS® XT riduce la forza di tenuta
2
6 Avvitare
Nei materiali plastici, la presenza di
viti passanti richiede – persino più che
nei metalli – la massima attenzione nel
montaggio, che non deve dar luogo a
formazione di tensioni causa di movimenti
flettenti e presso-flettenti troppo elevati.
Inoltre non bisogna stringere troppo le viti
e le forze devono distribuirsi su un’ampia
superficie dei pezzi.
Occorre inoltre tenere presente che
PLEXIGLAS® GS e PLEXIGLAS® XT, come
tutti termoplastici, hanno un coefficiente
di dilatazione termica relativamente alto e
che la dilatazione può verificarsi anche per
assorbimento di umidità: posto ad esempio
che il montaggio sia stato effettuato alla
temperatura di 10 °C, nella stagione fredda
i pannelli subiscono una contrazione che
può arrivare a 2,5 mm per metro. Per
contro, per la dilatazione dovuta al calore e
all’umidità si deve prevedere un adeguato
gioco di dilatazione, vale a dire una
distanza dalla ‘luce di montaggio’ di
5 mm/m per PLEXIGLAS® (PLEXIGLAS
RESIST® fino a 8 mm).
Nel materiale si evitano tensioni dannose se i fori sono abbastanza ampi, vi è
quando la temperatura si abbassa e la fa
aumentare quando si alza. Per compensare
questo fenomeno bisogna inserire guarnizioni in materiale compatibile (EPDM,
PE, PTFE ecc. – il PVC plastificato è da
escludere! Vedere anche fig. 28).
29
3
1
Fig. 27: Semplice collegamento a vite: foro con dilatazione (1), materia plastica (2),
metallo (3)
Fig. 28: Esempi di collegamento a vite eseguiti ad arte: guarnizione EPDM (1),
PLEXIGLAS® XT 8 mm (2), montante ringhiera (3), guaina protettiva (ad es. in PE (4),
vite con grande rondella e dado a cappello (5), vite prigioniera saldata (6), piattina di
metallo (7), dado a cappello (8), striscia EPDM (9)
8
5
7
6
1
2
3
9
4
6 Avittare
Ø-foro [mm] = diametro
perno + (L [m] x 5*)
(* per i tipi base di PLEXIGLAS®,
fino a “8” per PLEXIGLAS RESIST®)
L= lunghezza della lastra in metri
assiemate e fissate. Esattamente nel punto
di giunzione si pratica un foro, per cui ogni
pannello presenterà un foro semicircolare
(fig. 30). Quale elemento di collegamento
si utilizza una vite metallica con rondella e
dado. Il diametro del gambo deve essere
inferiore a quello del foro.
Distanza foro dal bordo della lastra:
min. 1,5 x Ø foro
dØ
Le filettature non dovrebbero essere
ricavate direttamente sul o nel
PLEXIGLAS®, poiché la sollecitazione in
genere viene sottovalutata e poiché per
esperienza attrezzi per filettature speciali,
ad esempio con creste arrotondate e fianchi larghi, non sono sempre a disposizione.
Dove malgrado ciò non si può rinunciare
a filettature mobili si dovrebbero usare →
inserti filettati.
30
Viti autofilettanti non sono adatte, se
devono essere inserite nel PLEXIGLAS®.
Queste possono essere tuttavia usate se la
filettatura viene eseguita in una costruzione sottostante – ad es. in metallo – e
se sono presenti fori passanti sufficientemente grandi nella lastra di PMMA.
Nella fig. 29 si vede un metodo di collegamento appropriato al materiale e che
permette di evitare filettature el
PLEXIGLAS® e ottenere ad es. in mobili,
scaffali ecc., giunti a T esteticamente irreprensibili e stabili. Oltre alla vite (a testa
svasata) si applica, quale contropezzo, un
secondo elemento (metallico) filettato,
nel quale si avvita il primo. Nel pannello
di PLEXIGLAS® orizzontale è perciò
necessario un altro foro verticale, invece
non occorre praticare una filettatura con il
conseguente pericoloso effetto d’intaglio.
Il trasformatore di PLEXIGLAS® può
utilizzare tali pezzi di → giunzione a T che
si trovano in commercio o farseli fare su
‘design proprio’ per i suoi pezzi finiti (di
serie).
Per collegare di testa pannelli ad es. in
PLEXIGLAS®, un metodo meccanico
consigliabile è quello a cosiddetta ‘vite
riscaldata’. Le lastre da unire vengono
tensocorrosioni è consigliabile praticare
poi la tempera. Il vantaggio di questo
collegamento a vite è l’uniforme distribuzione delle forze senza effetto d’intaglio e
l’effetto positivo derivante dall’incorporamento della superficie metallica.
dØ
Fig. 29: Collegamento a T
Nella parte inferiore la testa della vite
e la rondella hanno dei cordoncini che
corrono concentrici intorno al gambo. La
vite viene riscaldata a 160 °C e inserita
nel foro. Si infila sul gambo la rondella –
riscaldata a sua volta – e si stringe poi il
dado. Nel punto di giunzione la lastra di
PLEXIGLAS® viene riscaldata localmente
alla temperatura di formatura, cosicché la
superficie lucida dei due pezzi metallici si
imprime nel pannello.
Una volta raffreddata, l’unione è molto
solida. Allo stesso modo si possono
unire lastre sovrapposte. Per evitare
Fig. 30: Collegamento di testa con ‘vite riscaldata’: linea di giunzione (a),
foro longitudinale alla superficie da unire (b), collegamento a vite incorporato (c)
a)
b)
c)
7 Laminare
Nell’ambito dell’evoluzione delle tecniche
lavorative è sorta la tecnica della laminazione*, una tecnica priva di colla per la
giunzione permanente superficiale di lastre
di PLEXIGLAS® per display, elementi di
pubblicità e articoli tecnici, per la maggior parte per l’inserimento di supporti
d’informazioni.
Pezzi tagliati di PLEXIGLAS® (fino al
formato DIN A2) dopo riscaldamento
controllato con IR delle loro superfici
di giunzione vengono portati mediante
pressione esercitata da rulli ad una specie
di “saldatura superficiale”. Questa tecnica
ha un effetto ottimale per PLEXIGLAS®
XT con XT, con riserva anche XT con GS,
ma non GS con GS.
Nel composito di due o tre lastre di
PLEXIGLAS®, quasi sempre incolori, si
possono inserire cioè inglobare
• incisioni,
• fresature (incavature),
• stampe a trasferimento digitale,
• serigrafie
• carta o
• oggetti sottili, ad es., fino allo spessore
di monete.
In rapporto ai metodi tradizionali come
- colare,
- incollare le superfici (v. cap. 2.7),
- pressione a caldo
la tecnica di laminazione ha parecchi
vantaggi se il trasformatore è attrezzato
all’uopo:
• tempi di produzione più brevi per
unicità e serie,
• nessuna emissione da resine di colata e
colle,
• gli inchiostri serigrafici e per stampa da
trasferimento non vengono attaccati,
• sono possibili formati da DIN A5 fino a
DIN A2,
• in spazi cavi inglobati si possono mettere
oggetti mobili (sfere, sabbia, liquidi).
Per ottenere dei risultati soddisfacenti
con la laminazione occorre un sistema
sviluppato appositamente costituito da tre
elementi:
1. una stazione di riscaldamento,
2. una gabbia per cilindri,
3. una stazione di raffreddamento.
contiene tra l’altro le macchine menzionate
ed il necessario know-how di processo.
Gli interessati possono rivolgersi al nostro
servizio tecnico o al loro distributore.
Il principio della laminazione (v. fig. 31) è
basato sul fatto che due pezzi di
PLEXIGLAS® XT coricati vengono riscaldati con radiatori IR sulla loro superficie
superiore, mentre il lato inferiore deve
rimanere il più freddo possibile. Dopo
raggiungimento della temperatura ottimale
i due pezzi vengono introdotti nella
macchina rullatrice. L’elemento di “sopra”
viene girato in modo che i due pezzi, posti
uno sull’altro con il loro lato caldo, arrivino
tra i cilindri. Prima di questo passo i
supporti d’informazione da inserire e/o gli
oggetti da inglobare vengono posizionati.
L’elemento laminato dovrebbe alla fine
mostrare a temperatura ambiente una configurazione piana. Ciò si ottiene mediante
un raffreddamento mirato del composito
nella stazione di raffreddamento.
Molti trasformatori producono laminati di
PLEXIGLAS® XT per conto di terzi.
I soggetti sono quasi illimitati. Per il
trasformatore che preferisce eseguire la
laminazione egli stesso offriamo un ampio
e vantaggioso pacchetto di licenza che
31
*) protetto da brevetto per
Evonik Röhm GmbH, Darmstadt
Fig. 31: Sistema per la laminazione: stazione di riscaldamento, gabbia per cilindri,
stazione di raffredamento (da sinistra a destra)
®
= Marchio depositato
­ LEXIGLAS
P
­PLEXIGLAS ALLTOP
­PLEXIGLAS FREE FLOW
­PLEXIGLAS HEATSTOP
­PLEXIGLAS RESIST
­PLEXIGLAS SATINICE
­PLEXIGLAS SOUNDSTOP
ACRIFIX
EUROPLEX und
ROHACELL
sono marchi depositati della Evonik Röhm GmbH
Darmstadt, Germania.
Certificato sec. DIN EN ISO 9001 (qualità)
e DIN EN ISO 14001 (ambiente)
Le presenti informazioni ed ogni altro consiglio
tecnico da noi fornito corrispondono allo stato
attuale delle nostre conoscenze ed esperienze. Esse
non comportano l’assunzione di alcun impegno e/o
responsabilità da parte nostra, anche in presenza di
eventuali diritti di proprietà intellettuale di terzi e, in
particolare, di diritti di brevetto. In particolare, esse
non comportano alcuna responsabilità e/o garanzia,
espressa o tacita, sulle qualità e caratteristiche dei
prodotti. La nostra Società si riserva il diritto di
apportare ai prodotti qualsiasi modifica derivante
dal progresso tecnologico o da ulteriori attività
di sviluppo. Il cliente avrà in ogni caso l’onere di
ispezionare e verificare la idoneità e conformità della
merce in arrivo. Eventuali analisi o prove riguardanti
le prestazioni dei prodotti potranno essere eseguite
unicamente da personale qualificato e sotto la esclusiva responsabilità del cliente. Ogni riferimento a
nomi commerciali usati da altre società non vuol dire
che noi li raccomandiamo né che simili prodotti non
possano essere utilizzati.
n° 311-3 marzo 2008
XX/0308/09571 (it)
Divisione
Performance Polymers
Evonik Röhm GmbH
Kirschenallee
64293 Darmstadt
Germania
[email protected]
www.plexiglas.net
www.evonik.com