MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
RIDUZIONE DEI PUNTI, CORREZIONE DEL COLORE
Nonostante l’uso di scanner elettronici sempre più sofisticati, il ritocco manuale delle selezioni mediante riduzione chimica dei punti rimane nella tecnologia pratica di molte aziende, in attesa che si estingua totalmente la specie dei cromisti ritoccatori.
Il ritoccatore cromista opera sulle pellicole di selezione per modificarne localmente le caratteristiche in funzione
della stampa finale, riducendo con apposite soluzioni le dimensioni dei punti retinati. In passato il ritocco delle
pellicole per rotocalco veniva effettuato riducendo la densità del tono continuo; oggi, grazie ai sistemi di rotoconversione o di rotocalco retinata, anche in questo campo si opera con la riduzione del punto.
Considerato per certi aspetti un artista, il ritoccatore cromista deve avere sicuramente doti di abilità manuale unite ad una specifica sensibilità alle problematiche del colore per poter valutare sinteticamente l’originale, le selezioni, la prova e la prevedibile stampa finale. Inoltre deve saper interpretare le istruzioni scritte e verbali in merito
ai desideri del cliente, integrandole nel contesto dei parametri tecnici inchiostro, carta, condizioni di stampa, per
poter decidere quali correzioni sono necessarie sui film per raggiungere il risultato cromatico desiderato.
INFORMAZIONI IN MERITO ALLE CORREZIONI Dl COLORE
Le decisioni del cromista, basate sulla soggettività e sulla esperienza personale, possono essere integrate e coadiuvate da adeguati metodi di comunicazione che facilitano la comprensione tra il cliente, il venditore e il cromista. La descrizione verbale di un colore o di una sua variazione non è mai molto attendibile; ogni persona può
avere in mente una differente immagine di quel colore e, di conseguenza, il rischio di errore interpretativo è molto elevato.
Le referenze fisiche servono come ponte alla comunicazione
corretta; se ognuno può vedere un campione del colore desiderato ci sono molte probabilità di ottenere il risultato cromatico corrispondente.
Le condizioni di osservazione sono di fondamentale importanza. É essenziale che l’illuminazione dell’area destinata all’osservazione e al controllo sia alla temperatura di colore di 5000 K (gradi Kelvin) e tutte le persone che
devono decidere sulla validità di una selezione devono vedere l’originale, le pellicole e la prova in queste condizioni di illuminazione standard; ciò è particolarmente importante per il cliente e per il cromista. Inoltre le cabine di
controllo a luce normalizzata operanti nella stessa azienda devono essere comparate visivamente affiancate e
misurate con un termocolorimetro per accertarne l’uguaglianza.
Attenzione! Nonostante che le etichette di differenti illuminatorie visori indichino tutte la temperatura di 5000 K
può accadere che le reali condizioni di illuminazione non siano le stesse. Misurate ogni cabina e ogni visore con
un buon termocolorimetro come, ad esempio, il Minolta Color Meer II.
Scale di colore realizzate con gli stessi inchiostri usati in produzione offrono una gamma sistematica di colori di
differenti tonalità e forze realmente riproducibili; costituiscono quindi un ottimo sistema di comparazione e di
referenza per le comunicazioni.
Molti stampatori e studi di fotolito forniscono regolarmente queste scale di colore, che possono anche essere
acquistate da vari distributori; comunque, trattandosi di produzioni effettuate con differenti tipi di carte e inchiostri, la loro validità è relativa. Alla fine di questo capitolo pubblichiamo un elenco di fonti d’acquisto per queste
scale e per le pellicole retinate che vi consentono di produrle in proprio.
Il cromista confronta abitualmente i valori di punto sulle pellicole di selezione con quelii delle scale di colore stampate internamente e può così determinare quali percentuali di punto dei colori di quadricrom ia sono necessarie
per ottenere una determinata tinta. In questo modo è possibile rilevare se la selezione è corretta in tutta l’immagine o se esistono zone che richiedono interventi correttivi.
Sono oggi disponibili sistemi di misurazione assistiti da computer con il densitometro interfacciato a una stampante, in grado di fornire al cromista i valori percentuali di punto per ogni gradino della scala colore; confrontando i valori desiderati con quelli misurati sulle pellicole di selezione, il computer determina le correzioni che vengono poi scritte dalla stampante.
PARTE QUARTA
Riduzione dei punti, correzione del colore
S.R.L.
Pag. n° 328
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Altri strumenti di comunicazione comprendono il kit di fiItri della Kodak «Color Print Viewing Filter Kit (R-25)», la
scala della GATF Color Communicator, il regolo a disco della Murphy e quello della Norton. Ognuno di questi articoli costituisce un aiuto per il cliente che vuole comunicare in modo corretto le sue specifiche richieste su un
determinato colore.
Il kit Kodak R-25 permette al cliente di osservare la prova colore o l’originale e di simulare le variazioni necessarie per ottenere il colore voluto. Una volta visualizzato l’effetto cromatico richiesto, il cliente può comunicare al
cromista le variazioni necessarie mediante un numero di filtro; osservando la prova con il filtro indicato il cromista è in grado di stabilire il tipo e l’entità dell’intervento correttivo.
La Graphic Arts Technical Foundation (GATF) ha sviluppato il Color Communicator, che aiuta l’utilizzatore a simulare visivamente il colore desiderato con l’uso di fondini retinati (tints) a colori, realizzati con pellicole 3M ColorKey, da sovrapporre al supporto di stampa. I valori percentuali dei tints indicati sul Color Communicator servono
al cromista come riferimenti per il suo lavoro di messa a punto.
Analizzatori video possono essere usati per fotografare le pellicole di selezione; i valori registrati magneticamente vengono visualizzati su un monitor a colori per simulare l’effetto cromatico della stampa finale. Se il risultato
non appare corretto si possono effettuare delle correzioni elettroniche operando sui componenti tricromici ricavando da questa operazione le indicazioni necessarie all’effettivo ritocco dei film di selezione.
TECNICHE Dl RIDUZIONE DEL PUNTO
ll ritocco chimico, o riduzione a umido, consiste nell’immergere le pellicole in una soluzione riducente (originariamente conosciuta come «indebolitore di Farmer» a base di ferricianuro di potassio e iposolfito di sodio, oggi
sostituiti da prodotti meno inquinanti). Per controllare la riduzione del diametro dei punti si opera con successive
immersioni per tempi brevi fino a raggiungere il valore di riduzione prestabilito. Per effettuare la riduzione su aree
limitate si provvede a coprire la parte rimanente con una apposita vernice protettiva impermeabile, asportabile a
lavoro finito con il relativo solvente. Per vedere l’effetto del ritocco chimico sul film è utile coprire metà della scala retinata attaccando una striscia di nastro adesivo sull’emulsione asciutta prima di iniziare la riduzione. In questo modo è possibile controllare la misura dell’intervento correttivo ad ogni passaggio confrontando, con l’aiuto
del lentino, le forze originali e quelle ridotte, gradino per gradino. In finale l’effetto del ritocco sarà chiaramente
visibile sulla scala nella prova colore.
Il ritocco a secco è un processo fotografico che consente di modificare le dimensioni dei punti mediante doppie
esposizioni controllate su pellicole contatto e autopositive per duplicazione. Le correzioni si ottengono con la
sovraesposizione di tutta la pellicola per gli interventi generalizzati, o sovraesponendo aree parziali, attraverso
speciali maschere, per gli interventi localizzati. Rispetto al ritocco chimico, che opera solo in riduzione, il ritocco
a secco consente anche correzioni in aumento della forza di punto mediante un intermedio negativo. Il ritoccatore che opera con questo sistema deve conoscere esattamente l’effetto di una determinata esposizione sulla
variazione del punto; mediante esposizioni di prova e registrazione dei valori ottenuti è possibile realizzare un grafico che consenta di predeterminare l’esposizione corretta in funzione dei valori di punto da raggiungere.
ll ritocco a secco assistito dal computer è oggi possibile grazie a sistemi dedicati offerti da Agfa, DuPont e Kodak.
Questi sistemi computerizzati aiutano l’operatore a determinare quali interventi correttivi sono necessari e come
attuarli. Alcuni di questi sistemi sono interfacciati con i densitometri e con gli espositori a contatto; ciò consente
al computer di controllare tutte le esposizioni e di effettuare una compensazione per i differenti assorbimenti luminosi dovuti ai diversi film sovrapposti.
IL CONTROLLO DELLE CORREZIONI
Una volta decise le correzioni da effettuare sulle pellicole di selezione e stabilite le rispettive entità, il ritoccatore
cromista deve passare alla fase operativa controllando che i valori prestabiliti vengano rispettati. Ciò significa che
le percentuali di punto, prima e dopo gli interventi correttivi, devono essere misurate con il densitometro e ispezionate visivamente con l’aiuto del lentino o di altri strumenti ottici adeguati.
Il controllo di qualità nella riduzione dei punti si basa su precisi scambi di informazioni tra il cliente e il cromista,
nonché sulla perfetta conoscenza delle procedure di ritocco e delle possibilità operative dei sistemi computerizzati. Maggiori informazioni sui sistemi di ritocco a secco si trovano nel testo della conferenza di Anthony Stanton
PARTE QUARTA
Riduzione dei punti, correzione del colore
S.R.L.
Pag. n° 329
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
«Gli effetti delle tecniche di ritocco a secco nella correzione delle immagini retinate».
GUIDE E ACCESSORI PER IL RITOCCO COLORE
ByChrome
Color Charts (Tabelle cromatiche)
GATF
Color Communicator, 7030 (Scale di simulazione colore)
Kodak
Color Print Viewing Filter Kit R-25 (Serie di filtri)
Murphy
Color Wheel (Regolo cromatico a disco)
Pantone
Color Wheel (Regolo cromatico a disco)
RIT
Process Printing Ink Gamut (PIG) Chart (Tabella cromatica retinata per differenti inchiostri) (positiva o negativa, 60,40,25 linee/cm)
VISORI A LUCE NORMALIZZATA 5000 K
GTI Graphic Technology Inc.; Just Normlicht Inc.; Logan Electric; MacBeth; Pantone Inc.; Stacor
PUNZONATRICI E SISTEMI Dl REGISTRO PER MONTAGGI
Agfa Accurate; Bergman; Berkey; ByChrome; Carlson; Chemco; Dainippon Screen; DuPont; Heidelberg; Kodak;
Komori; Krause; Leoni; Mapigraf Misomex; Protocol Theimer
STRUMENTI Dl MISURA E CONTROLLO PER IL MONTAGGIO
Beta Screen
Screen Tint Guide (Pellicola campione fondini).
ByChrome
Screen-Angle Gauge (Misuratore di angolazioni)
ByChrome
Scale retinate su pellicola.
Dainippon
Screen Crocini di registro adesivi
DICO
Screen Tint Percentage Determiner (Comparatore per determinare la percentuale di
punto dei fondini).
DuPont
Contact Exposure Test Target (Scala test per determinare l’esposizione a contatto).
DuPont
Dot Size Comparator A-85519 (Comparatore di percentuali di punto).
DuPont
Quick Check Targets A-85519-1 (Scale per controllo rapido).
GATF
Film negativo Image Control Marks System 7134 (Sistema di marcatura per pellicole
comprendente spie di registro e crocini adesivi).
GATF
Screen-Angle Guide Package 7031 (Confezione comprendente pellicole test per la
determinazione delle angolazioni convenzionali e punto-Laser e l’opuscolo Screen
Patterns in Printing 7211).
GATF
T-Kap 7040, Cappuccio collimatore per lentino
DICO
T-Kap 7041, idem per lentino Paragon 12x.
Kodak
Contact Control Guide C-2 Q-94 (Test di controllo per la stampa a contatto).
Kodak
Dry DotEtching Dot Change Guide Q-23a (Test di controllo delle variazioni di punto per
sistemi di ritocco a secco).
Policrom Screens
Misuratore universale di angolazioni, con scala continua per determinare la lineatura di
retino.
Policrom screens
Comparatore di percentuali di punto negative e positive dal 5%al 95%.
PolicromScreens
Screen Tester - Misuratore di lineature e di angolazioni a campi separati.
PolicromScreens
Crocini di registro di alta precisione ad effetto interferenziale.
Policrom Screens
Crocini di registro e segni di taglio adesivi.
RIT
Screen-Angle Selector (Indicatore delle angolazioni di retino)
PARTE QUARTA
Riduzione dei punti, correzione del colore
S.R.L.
Pag. n° 330
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
RIT
Screen Pattern Analyzer and Rescreening Key SPARK Kit (Kit di pellicole guida per
analizzare il moiré ed evitarlo nella riproduzione di immagini già retinate).
Tobias
Para-Mag 10 - Lentino collimatore
3M
Photomechanical Color Calculator.
UGRA
PCW Plate Control Wedge (Scala di controllo per copiatura su lastre)
X-Mark
Crocini di registro su nastro trasparente.
FORNITORI Dl TAVOLE Dl CONTROLLO COLORE
ByChrome Co.; Du Pont; Fujifilm; Graphic Arts Technical Foundation (GATF); Kodak; Pantone Inc.; Rochester
Institute of Technology, T&E Center S.D.; Scott Printing Co. Inc.; 3M
PARTE QUARTA
Riduzione dei punti, correzione del colore
S.R.L.
Pag. n° 331
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
CONTROLLO QUALITÀ: PREPARAZIONE LASTRA
Il reparto di preparazione delle lastre è interessato al controllo di numerose variabili che intervengono in questa
parte del processo.
Indipendentemente dall’evoluzione tecnologica delle lastre offset e dei prodotti ad esse collegati, i principi basilari del controllo rimangono immutati e l’uso degli strumenti adatti deve garantire che tutte le lastre prodotte
rispondano alle specifiche qualitative prestabilite.
Prima di iniziare qualunque operazione di produzione o di controllo occorre determinare chiaramente quali sono
le caratteristiche di una lastra corretta. Successivamente si passa ad ottimizzare il processo per ottenere lastre
accettabili, senza difetti.
Quando il processo è sotto controllo sono possibili piccole correzioni per mantenere la produzione entro lo standard.
IDENTIFICAZIONE DELLE CARATTERISTICHE DELLA LASTRA
L’operatore addetto alla preparazione delle lastre (il litografo fotoincisore, nella terminologia tradizionale) valuta
visivamente le scale di controllo aiutandosi con il lentino o facendo uso di un microscopio con reticolo incorporato; per misurazioni oggettive può utilizzare strumenti meccanici od elettronici che forniscono dati numerici.
Molti degli attributi della lastra con i relativi metodi di valutazione sono stati individuati dal professor Robert
Chung, del Rochester Institute of Technology. Vedi, ad esempio, i dati in Tabella 12-1.
Tutti questi attributi, come il diametro dei punti, la profondità dell’incisione, la misura del rilievo e i valori tonali
sono in parte condizionati dalle variazioni dei materiali. La partita di fabbricazione delle lastre e dei prodotti chimici di trattamento, i sistemi di esposizione e sviluppo sono tutti fattori che influenzano la qualità finale della
lastra. Altri parametri dipendono da esigenze particolari della macchina da stampa o sono stabiliti dalle specifiche per le differenti pubblicazioni. Ad esempio, le specifiche della «National Advertising», definiscono gli standard
per le pellicole, le lastre l’ordine di stampa, la lineatura, le forze di punto, il grado di UCR ecc.
Tutti questi parametri sono elencati nell’opuscolo PrintMedia Data.
Tabella 12-1 Relazione tra esposizione totale, intensità e durata dell’irradiazione sulla lastra
Esposizione
Intensità di
irradiazione: E
Tempo in
secondi:t
12000
200
60
12000
100
120
PREPARAZIONE DEI CILINDRI ROTOCALCO
La preparazione dei cilindri per stampa rotocalcografica è abbastanza differente dalla preparazione delle lastre
offset, anche se i nuovi sistemi di rotocalco retinata (rotoconversione) hanno avvicinato in parte le due tecnologie. Si tratta, comunque, di un processo molto specializzato e complesso, soggetto a numerose variabili, che
richiede una trattazione particolare non prevista in questo libro.
FATTORI DETERMINANTI NELL’ESPOSIZIONE DELLA LASTRA
Per poter controllare l’esposizione delle lastre è necessario capire ciò che avviene in questa fase e conoscere gli
effetti delle radiazioni luminose sull’immagine e i metodi per misurarli.
La legge di reciprocità dell’esposizione esprime l’ammontare dell’esposizione mediante una determinata sorgente di radiazioni; I’esposizione dipende dalla quantità di radiazione attinica che investe la lastra. La relazione viene espressa dall’equazione
H=Ext
dove H rappresenta la quantità totale della radiazione che colpisce la lastra, E è l’intensità della radiazione sulla
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 332
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
lastra e t è il tempo di esposizione. Entro certi limiti, variazioni dell’intensità (E) possono essere compensate con
variazioni del tempo (t), in modo che l’esposizione totale (H) rimanga costante. Vedi tabella 12-1.
L’errore di reciprocità prevale nella pratica a causa di errori nel calcolo dei tempi per compensare esattamente le
variazioni di intensità luminosa e di attinicità deila radiazione. Queste variazioni sono dovute prevalentemente a
due fattori: le fluttuazioni di voltaggio nella rete e l’invecchiamento delle lampade.
Alcuni espositori utilizzano lampade fluorescenti per esporre le lastre fotopolimere usate in flessografia e in tipografia. Queste lampade hanno una forte emissione di radiazioni ultraviolette (la parte non visibile dello spettro)
comprese nella sensibilità spettrale dei fotopolimeri. L’invecchiamento delle lampade fluorescenti produce una
diminuzione del le radiazioni UV che non viene avvertita dall’operatore. Per individuare queste variazioni di intensità luminosa è opportuno montare sulla lastra una spia di controllo a microlinee; è così possibile intervenire tempestivamente compensando in misura corretta la diminuzione di intensità con l’aumento del tempo di esposizione. Alcune lastre per flexo, come la Cyrel, sono traslucide e non possono essere ispezionate visivamente; in questi casi si deve ricorrere ad un più accurato controllo strumentale dell’esposizione.
Al posto di un normale temporizzatore è preferibile usare un integratore dell’esposizione con una corretta sensibilità spettrale, possibilmente uguale a quella delle lastre impiegate. L’integratore è in grado di ridurre drasticamente gli effetti dell’errore di reciprocità.
La legge dell’inverso del quadrato ci dice che l’entità della radiazione sulla superficie della lastra dipende dalla
distanza tra la sorgente luminosa e il piano di esposizione. Se la distanza cambia, la variazione di intensità luminosa sulla lastra è inversamente proporzionale al quadrato della distanza stessa. In altre parole un dimezzamento della distanza aumenta di quattro volte l’energia luminosa che colpisce la lastra.
Ciò spiega perchè gli operatori preferiscono tenere la lastra ad una ragionevole distanza dalla sorgente luminosa, anche a scapito dell’intensità luminosa sul piano di esposizione. Aumentando la distanza si minimizza la differenza di esposizione tra il centro e i bordi. La figura 12-A mostra il caso di una lastra posta troppo vicina alla
sorgente; si avrà un eccesso di esposizione al centro e una sottoesposizione agli angoli. Secondo una regola
generale la minima distanza per un’esposizione corretta deve essere uguale a 1,5 volte la diagonale del formato
lastra, in modo che la differenza di esposizione tra centro e angoli sia inferiore a un gradino sulla scala di controllo.
Fig. 12-A
È facile rilevare come
la distanza del centro
delle lastre alla
sorgente «d1» risulta
più breve di quella
dagli angoli «d2»
INTEGRATORE PER IL CONTROLLO DELL’ESPOSIZIONE
Questo utilissimo strumento utilizza una fotocellula per misurare costantemente l’intensità del flusso luminoso sul
piano dell’espositore. L’operatore digita il valore totale dell’esposizione basandosi sui risultati di precedenti prove e l’integratore compensa automaticamente le variazioni di intensità luminosa aumentando o diminuendo proporzionalmente il tempo di posa in modo che il valore totale H rimanga costante. Data la posizione della fotocellula vengono automaticamente compensate anche le variazioni di distanza dalla sorgente.
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 333
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Come è noto la maggior parte delle lastre sono più sensibili alle radiazioni ultraviolette che a quelle dello spettro
visibile; pertanto sono le radiazioni UV che hanno la maggiore influenza sullo strato e devono essere catturate
dalla fotocellula per un corretto monitoraggio. La fotocellula impiegata per il controllo dcll’esposizione deve avere la stessa sensibilità spettrale della lastra ed essere munita di un filtro UV. Quando la fotocellula impiegata è del
tipo a largo spettro, il filtro UV risulta indispensabile per tagliare le radiazioni non corrispondenti alla sensibilità
cromatica della lastra.
Questo fattore non va sottoval utato, dato che vengono sovente usate, negli integratori, fotocellule per reprocamera che non hanno le caratteristiche specifiche per gli espositori di lastre.
CALCOLO DELL’ESPOSIZIONE OTTIMALE
Il corretto tempo di esposizione deve essere stabilito prima del suo inizio effettivo. I fabbricanti di lastre consigliano determinati valori di esposizione per ottenere un sufficiente indurimento dello strato in funzione del trattamento di sviluppo e spoglio, ma si tratta sempre di valori indicativi, utili solo per un test iniziale.
Date le differenti condizioni ambientali e la varietà delle apparecchiature è indispensabile effettuare una serie di
prove per ogni espositore e per ogni tipo di lastra impiegato.
Una scala a gradini è costituita da una striscia di pellicola fotografica con numerosi gradini di densità crescente
con incremento costante. Una scala di questo tipo, viene usata normalmente come guida sensitometrica per
misurare la sensibilità delle lastre e stabilire l’esposizione richiesta nella condizione di impiego. Il numero esatto
dei gradini non è importante; ciò che importa è il rapporto tra i valori di densità della scala e e i risultati ottenuti
sulla lastra. Esiste una precisa relazione tra il valore di densità in trasmissione di ogni gradino e la corrispondente percentuale di trasmittanza; sulla base di questa relazione è possibile utilizzare la scala a gradini per determinare rapidamente l’esposizione ottimale per una determinata combinazione di espositore e lastra.
La scala impiegata universalmente per questo scopo ha gradini con incrementi di densità di 0.15; i fabbricanti si
riferiscono a questo tipo di scala per indicare un determinato gradino, di densità conosciuta, come gradino critico. In pratica questo gradino deve avere una densità che consenta il passaggio di una quantità di luce sufficiente a modificare la solubilità dello strato sensibile; il risultato è visibile sulla lastra dopo esposizione e sviluppo. Se
la prova di esposizione presenta un gradino critico diverso da quello consigliato, occorre modificare l’esposizione. Per spostare di un gradino il risultato occorre moltiplicare o dividere il tempo di esposizione per 1,4: per spostarlo di due gradini il fattore richiesto è 2. La tabella 12-2 fornisce esempi di calcolo dell’esposizione riferiti alla
scala a gradini. Alcuni modelli di integratori sono calibrati sui gradini della scala invece che sui valori di densità;
è possibile digitare direttamente il numero del gradino voluto eliminando la necessità di successivi calcoli.
Tabella 12-2 Calcolo del tempo di esposizione con l’uso della scala dei grigi a gradini
GRADINO No
DENSITÀ
FATTORE DI ESPOSIZIONE
SPOSTAMENTO DI
1
0.15
1.4
1 gradino
2
0.30
2.0
2 gradini
3
0.45
2.8
3 gradini
4
0.60
4.0
4 gradini
5
0.75
5.6
5 gradini
6
0.90
8.0
6 gradini
7
1.05
11.0
7 gradini
8
1.20
16.0
8 gradini
9
1.35
22.0
9 gradini
10
1.50
32.0
10 gradini
PERCHÉ L’ESPOSIZIONE E COSI’ CRITICA ?
I negativi e i positivi retinati copiati a contatto con pellicole lith o rapidaccess sono normalmente ad alto contrasto, a punto duro, cioè con punti nitidi di alta densità e fondi pieni perfettamente coprenti.
Nel caso di retinati prodotti in prima generazione con retini a contatto i punti ottenuti si presentano alonati spe-
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 334
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
cie nei valori minimi e sono definiti a punto morbido. La Figura 12-C illustra la differenza tra i due tipi di punto.
Le lastre offset sono concepite secondo un criterio di discriminazione totale fra la parte stampante e quella non
stampante; vale a dire che devono esistere solo due valori ben distinti: i punti dell’immagine e l’assenza di punti,
senza valori intermedi. In base a questo principio la scala a gradini dovrebbe essere resa con due sole tonalità,
invece il contrasto delle lastre non è tale da ottenere l’assoluta separazione tra parte chiara e parte scura.
Il contrasto della lastra è rappresentato, nella scala di controllo, dal numero di gradini che separano il nero massimo dalla trasparenza assoluta; minore è il numero dei gradini riprodotti e maggiore è il contrasto dello strato
sensibile. Se la lastra è in grado di riprodurre molti gradini di varie densità significa che può registrare anche l’alone dei punti morbidi, ma questi punti, oltre ad avere una dimensione non definita, non hanno un sicuro ancoraggio e rischiano di perdersi nel corso della tiratura.
Fig. 12-C
Illustrazione di punti
morbidi di prima
generazione e di punti
duri ottenuti in
duplicazione contatto
I retinati di prima generazione hanno punti con densità variabile all’interno dei punti stessi, che possono essere
copiati sulla lastra con differenti dimensioni a seconda dell’esposizione. Una forte esposizione può bruciare l’alone copiando solo il nucleo centrale del punto (vedi Figura 12-C). Variazioni di esposizione da lastra a lastra o
disuniformità di illuminazione sulla singola lastra, si traducono in variazioni dimensionali di punto con alterazioni
della tonalità e dell’equilibrio cromatico in stampa. Di qui la necessità di utilizzare solo e sempre punti di massima nitidezza come quelli ottenuti in copiatura a contatto.
SCALE GUIDA PER L’ESPOSIZIONE SU LASTRA
Le scale di grigi a gradini, o altri tipi di guide sensitometriche, costituiscono utili strumenti per controllare l’esposizione e per fornire adeguate indicazioni sulla possibilità di utilizzare le pellicole fornite dal reparto preparazione.
Non tutte le guide contengono la scala delle densità a tono continuo; alcune sono costituite solo da gradini retinati e da mire di risoluzione e hanno applicazioni specifiche su lastre di tipo particolare, come le lastre fotopolimere a rilievo.
MIRE Dl CONTROLLO A MICROLINEE
Nel 1975, in un rapporto dell’Associazione Internazionale degli Istituti di Ricerca delle Arti Grafiche (IARIGAI),
Bosse e Werner hanno dichiarato che la risoluzione della lastra può essere influenzata negativamente dalla
dispersione della luce durante l’esposizione. É stato dimostrato che un elemento importante da tenere sotto controllo in tutte le fasi della preparazione e della stampa è la larghezza dei,tratti fini nell’immagine. Il controllo dimensionale dei microelementi, siano essi tratti o punti, è essenziale ai fini della risoluzione e della nitidezza di stampa. La ricerca di Bosse e Werner si basa principalmente sull’uso di mire e scale a microlinee per il controllo dell’esposizione di tutti i materiali sensibili nel processo di riproduzione. Le strisce di misurazione precisa FOGRA
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 335
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
PMS I e ll, le scale System Brunner e le UGRA PCW sono gli esempi più noti di queste scale a microlinee usate
universalmente nei reparti che praticano il controllo sistematico della qualità.
CONTROLLI NEL TRATTAMENTO DELLE LASTRE
Il controllo dello sviluppo delle moderne lastre offset presensibilizzate non presenta particolari difficoltà; il gradino critico è in gran parte controllato dall’esposizione e il processo di sviluppo automatico in macchina rende più
facile il mantenimento dello standard qualitativo. Comunque è necessario un minimo di controllo per assicurare
la costanza del tempo di sviluppo e della pressione meccanica.
Le lastre ad incisione profonda consentono un certo intervento sul gradino critico della scala durante lo sviluppo
con conseguente modifica della resa tonale; anche in questo caso la scala a gradini si dimostra indispensabile
per controllare l’azione combinata dell’esposizione e dello sviluppo.
Anche il processo di sviluppo e spoglio delle lastre fotopolimere a rilievo può essere controllato facilmente utilizzando speciali test di monitoraggio sulla concentrazione e sull’efficienza chimica dei bagni. La maggior parte di
queste soluzioni vengono sostituite o rigenerate in base alla loro capacità di asportare i materiali non stampanti,
oppure semplicemente in funzione del tempo di spoglio; questo monitoraggio è indispensabile per evitare che i
materiali non polimerizzati rimangano sulla lastra.
Per controllare lo sviluppo possono essere usati gli idrometri, strumenti che misurano l’energia delle soluzioni litografiche nel trattamento delle lastre offset, o la forza degli acidi nei processi di fotoincisione, o la concentrazione
del percloruro ferrico nell’incisione rotocalco.
Le lastre diazo e fotopolimeriche richiedono sovente una post-esposizione o un trattamento di «cottura» in appositi forni a temperatura controllata. Le attrezzature e gli strumenti impiegati per queste operazioni consentono un
adeguato controllo dei fattori in gioco.
ACCERTAMENTO DELLA QUALITÀ PER LE LASTRE
E’ buona norma stabilire una procedura di prove periodiche in modo da evitare problemi potenziali, rilevando in
tempo eventuali anomalie delle apparecchiature di esposizione o l’invecchiamento delle lampade. Ogni sistema
è soggetto a deterioramento anche quando sia dotato di sofisticati sistemi di monitoraggio; la prevenzione è
sempre utile ad evitare costosi contrattempi e nessuno può permettersi il lusso di tener ferma la macchina da
stampa a causa di lastre difettose o mal preparate.
0gni lastra deve essere analizzata e giudicata prima di passare al reparto stampa, in modo da accertare la sua
completezza e conformità alle specifiche. Un’ispezione accurata deve verificare i seguenti parametri: presenza di
tutti i componenti immagine/testo, corretto posizionamento delle scale di controllo, pulizia delle immagini, assenza di sporchi o residui nelle aree non stampanti, assenza di caratteri rotti o di linee saltate nelle composizioni,
uniformità e completezza della laccatura protettiva. Altri elementi e attributi qualitativi possono essere valutati
con l’aiuto di un lentino o, meglio, di un microscopio.
VALUTAZIONE DELLE LASTRE OFFSET
Le lastre offset sono generalmente considerate corrette quando le scale guida di controllo indicano un corretto
rapporto esposizione/sviluppo; pertanto queste scale devono sempre essere presenti sulle lastre; per evitare
disturbo al lavoro possono essere situate nella zona di attacco in prossimità delle ganasce. Le migliori specifiche
di valutazione sono quelle stabilite dallo stampatore per le sue effettive condizioni di stampa; in mancanza di queste si possono usare le specifiche indicate dal fabbricante delle lastre, che consentono almeno di determinare la
costanza di risultato.
VALUTAZIONE DELLE LASTRE A RILIEVO
Le lastre a rilievo per stampa tipografica e per flessografia richiedono una valutazione più accurata che comprende il controllo della profondità di incisione, dell’altezza del rilievo, dell’angolo di spalla dei punti; anche la
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 336
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
durezza della lastra e il diametro di punto nelle alte luci sono fattori di primaria importanza.
L’altezza del rilievo può essere misurata con un micrometro o con un microscopio/profondimetro; il micrometro
deve essere messo a punto per l’uso su lastra metallica e opportunamente smussato per l’uso su lastre tenere.
L’angolo di spalla sui punti, ovvero l’esatta pendenza della spalla, si determina mediante comparazione del valore di profondità del punto con la larghezza della spalla e calcolando la tangente dell’angolo. La larghezza della
spalla si misura facilmente con un microscopio munito di reticolo quotato. Un fotoincisore esperto è in grado di
misurare rapidamente la spalla anche con un semplice lentino di sufficiente ingrandimento. Su alcuni tipi di lastre
la pendenza della spalla è influenzata dall’esposizione, su altri dal processo di incisione e spoglio.
La percentuale di punto non è facilmente misu rabi le sulle lastre da stampa; occorre ricorrere ad un lentino speciale o ad un microscopio con reticolo. Disponendo di punti rotondi si possono convertire le misurazioni dei diametri di punto in valori percentuali di punto usando la Tabella 12-3. Normalmente non si misurano le percentuali
di punto sulla lastra, bensì sulla pellicola retinata, dando per certo che non intervengano variazioni nella copiatura su lastra.
Per certi studi speciali sulle caratteristiche di stampa può essere indispensabile la misura diretta sulla lastra offset; in questi casi si usa un densitometro in riflessione incorporando un determinato fattore «n» relativo alla diffusione della luce a causa della superficie metalIica.
Lo spessore delle lastre di gomma usate in flessografia è un elemento dipendente dal processo di fusione/formatura; quando le lastre vengono plasmate a caldo esistono delle barre di controllo che ne limitano lo spessore
e delle flange che ne determinano la finitura superficiale. Analogamente, nella fabbricazione delle lastre ai fotopolimeri viene controllato lo spessore totale, ma ben poco si può fare per modificare lo spessore durante il processo di fotoincisione.
Lo spessore della lastra è un fattore di fondamentale importanza nella stampa tipografica e flessografica; la
superficie deve essere calibrata in base al cilindro di supporto della macchina. L’altezza corretta garantisce che
la superficie della lastra ruoti alla stessa velocità superficiale del cilindro stampa, evitando sdoppiamenti
dell’immagine e producendo una stampa a perfetto contatto su tutta l’area.
Lo spessore delle lastre di gomma può essere misurato con un micrometro speciale a punta allargata per evitare la penetrazione nella gomma; per le lastre fotopolimere, più dure, è sufficiente un micrometro a punta normale.
Tabella 12-3 Conversione da diametro di punto a percentuale
Sistema metrico: diametri di punto in centesimi di millimetro
Punto
alte
luci
Punto
ombre
3%
Lineature di retino (linee per centimetro)
22
26
30
34
40
44
48
54
60
70
9.2
7.6
6.9
5.8
5.1
4.6
4.1
3.8
3.3
2.9
5%
95%
11.7
9.9
8.6
7.6
6.4
5.8
5.3
4.8
4.3
3.8
7.5%
92.5%
l4.2
12.2
10.4
9.1
7.9
7.1
6.6
5.8
5.1
4.6
10%
90%
16.5
14.0
12.0
10.7
9.1
8.2
7.6
6.8
6.0
5.4
15%
85%
20.0
17.0
14.7
12.4
11.2
10.2
9.2
8.4
7.4
6.2
20%
80%
23.3
19.8
17.0
15.0
12.7
11.7
10.7
9.6
8.6
7.5
25%
75%
25.4
22.0
19.0
16.7
14.5
12.9
11.9
10.7
9.6
8.4
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 337
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Tabella 12-4 Parametri utili nella preparazione delle lastre
Processo
Parametri
Unità
Strumentazione richiesta
Fotoincisione
Alto rilievo
micron
micrometro profondimetro
Angolo di spalla
gradi
micrometri
Superficie mat
micron
micrometri
Calibrazione lastra
micron
micrometri
Punto minimo isolato
micron
micrometri
Massima densità pellicola
densità
densitometro a riflessione
Punto minimo del retinato
percentuale di punto
misuratore di area di punto
Minima larghezza di linea
micron
micrometro
Gomma
Fotopolimeri in rilievo
Flessografia
Litografia (offset)
Rotocalco
Tutti
Allungamento di immagine
percento
lastra Vernier
Durezza
Shore A
Durometro per Shore A
Gradino critico
densità
Intensità attinica
µ watt/cm
misuratore UV
Distanza di esposizione
centimetri
metro a nastro
Angolo di contatto
gradi
misuratore di angolo di c.
Esposizione
lumen sec.
integratore
Valore tonale di scala
esame visuale
lentino
Topografia della lastra
esame visuale
microlinee/occhio
Profondità delle celle
millicrom (µm)
microscopio
Rapporto cella/spalla
rapporto
microscopio
Concentraz. del percloruro
Baumé
idrometro o misurat. Baumé
controllo apparenza lastra
e difetti
Pulizia dell’area senza
immagine
Macchie nei fondi
Caratteri rotti
Punti mancanti nei retinati
Macchie nei fondini
esame visuale
occhio
densitometro a trasmissione
2
La durezza delle lastre a rilievo è misurata con un durometro; i valori di misurazione sono espressi in gradi Shore
«A»; una lettura da 0 a 10 indica massima morbidezza, mentre valori tra 90 e 100 indicano massima durezza. Le
lastre flessografiche di gomma o ai fotopolimeri hanno valori ideali Shore «A» compresi tra 50 e 60. Per determinare la miglior durezza per una particolare lastra flessografica occorre esaminare diverse prove di trasferimento
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 338
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
inchiostro ottenute con lastre di diversa durezza, individuando quella che fornisce il maggior dettaglio di immagine.
ll diametro del punto nelle alte luci delle lastre a rilievo non deve essere troppo piccolo perchè c’è il rischio che i
punti minimi non stampino correttamente o si perdano. La mancanza di punti nell’immagine retinata salta subito
all’occhio e causa un effetto di sgranatura con perdita di morbidezza dell’immagine. Per contro i punti nelle luci
non possono essere troppo grossi per non creare una spiacevole velatura dei toni chiari con perdita di brillantezza. La maggioranza delle lastre fotopolimere hanno bisogno di punti nelle alte luci con diametro intorno a 0.070.12 mm. Il minimo valore di punto richiesto varia secondo il tipo di lastra; mediante prove con vari fondini retinati (tints) è possibile determinare quale minimo puntino può essere mantenuto per ogni lineatura.
Con le lastre ai fotopolimeri non è possibile usare la vecchia tecnica dei fotoincisori di ridurre con successivi passaggi di acido la dimensione del punto minimo; la dimensione corretta del punto deve essere prodotta sul film da
copiare sulla lastra, tenendo presente che il valore di punto dipende dall’esposizione, non dallo sviluppo.
PARTE QUARTA
Controllo qualità: preparazione lastre
S.R.L.
Pag. n° 339
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
CONTROLLO QUALITÀ: PROVE COLORE
La prova colore ha assunto una posizione preminente come il più importante strumento di controllo qualitativo
nelle Arti Grafiche. Il creativo, il pubblicitario, I’editore, il fotolitista e lo stampatore, si affidano tutti alla precisione della prova colore per determinare la qualità delle selezioni e controllare la qual ità di stampa. Giudizi che coinvolgono lavori per miliardi sono emessi giornalmente sulla base di questa prova. Prima che il colore possa essere controllato occorre trovare una via per comunicare come deve apparire, quali sono le esigenze e i parametri
della sua riproduzione. Possiamo usare descrizioni tecniche o fantasiose, ma il metodo verbale rimane sempre
un fatto soggettivo in quanto le persone coinvolte nei processi di riproduzione non interpretano le definizioni cromatiche allo stesso modo. In questo contesto la prova colore si dimostra il metodo di comunicazione più pratico
e affidabile, facile da capire e utile per qualsiasi confronto. La prova di una selezione è confrontata con l’originale per verificare se è stato raggiunto il risultato desiderato; il fotolitista manda la prova al pubblicitario per dimostrargli come apparirà il suo annuncio in stampa. Se la prova è «OK» diviene automaticamente il documento dell’approvazione a tutti gli effetti e passa allo stampatore come riferimento di ciò che si vuole ottenere nella stampa finale. Sia che si tratti di un lavoro commerciale, di una pagina pubblicitaria o di un imballo illustrato, la prova
OK costituisce un contratto non scritto che dimostra esattamente ciò che il cliente si aspetta quando il lavoro
sarà stampato. Troppo spesso capita di sentire questa rimostranza da parte di clienti insoddisfatti: «perchè le
riproduzioni stampate non sono uguali alla prova che io ho approvato?» Anche in questo caso la prova colore ha
valore di documento, termine di paragone accettato da tutti gl i addetti ai lavori e punto d i partenza per la ricerca di errori e difetti.
La prova colore ci fa vedere il risultato di una selezione ma non ci dice quali modifiche devono essere apportate
quando la selezione non è corretta e neppure ci dice quanto possiamo scostarci dalla prova stessa nel corso della stampa. Per queste valutazioni è sempre necessario l’intervento intelligente di personale qualificato, in grado
di spiegare con le parole la natura e la misura delle correzioni. Dato che l’industria grafica si basa sostanzialmente
sulla prova colore per decidere interventi qualitativi sulla riproduzione, col rischio di grossi danni quando le decisioni sono errate, è assolutamente necessario che gli utilizzatori di questo strumento ne conoscano a fondo le
caratteristiche, i tipi disponibili, le diverse possibilità di utilizzo, di calibrazione e di controllo.
LE FINALITÀ DELLA PROVA COLORE
Stampare in macchina una riproduzione è un lavoro che richiede tempo e comporta spese elevate per tutta la
fase preparatoria e per I’effettiva tiratura. Eseguire l’intero ciclo della riproduzione e andare in stampa senza una
guida di riferimento è come costruire una casa senza un progetto. Sarebbe un modo troppo costoso di vedere un
risultato, specie nel caso di risultati insoddisfacenti che richiedono il rifacimento della selezione. La funzione primaria della prova colore è proprio quella di evitare questa via assurda e costosa verificando i risultati di selezione in una fase iniziale del processo in modo da poter intervenire subito con correzioni o rifacimenti.
La prova colore simula visivamente cio che si otterra da una selezione nella stampa finale con la carta e gli inchiostri prestabiliti.
Questa simulazione deve apparire esattamente uguale alla riproduzione finale in macchina; pur non essendo indispensabile la copia punto per punto delle pellicole retinate, deve comprendere anche l’ingrossamento del punto
nella misura prevista per quelle particolari condizioni di stampa. L’attendibilità della prova dipende dalla sua precisione, dalla sua costanza e dalla sua controllabilità.
FUNZIONI Dl UNA PROVA COLORE
Thomas Dunn, nel Dunn Report del maggio ‘86, puntualizza che ci sono diversi usi per una prova colore; il primo
è nell’ambito creativo. Una volta prodotte le pellicole di selezione qualcuno deve apporre la sua firma per certificare che iI risultato è accettabile, per dare il suo «OK».
Nella produzione di Dellicole retinate la Drova è usata come «interazione del colore» (riferimento del colore giusto). La condizione base è che le pellicole stampate corrispondano alla prova colore. Possono essere, all’occorrenza, pre-prove, prove a perdere o prove buone.
Nella fase finale abbiamo a prova contrattuale”, cioè il campione ufficialmente approvato al quale il processo di
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 340
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
stampa deve attenersi. In altri termini la prova è ciò che il cliente si aspetta di vedere nello stampato finale.
Per controllare i fogli di montaggio finiti si esegue, talvolta, una prova di posizione, o prova di registro”; si tratta
di una prova di grandi dimensioni che interessa tutto il foglio per controllare che siano presenti tutti gli elementi e
che tutto risulti perfettamente a registro. Generalmente questa prova non viene utilizzata per giudicare la qualità
del colore.
VARI TIPI Dl PROVE COLORE
Prendendo in prestito la terminologia anglosassone possiamo dividere i sistemi di prove in due grandi famiglie, le
prove «hard»” e le prove «soft». La prova hard è fisicamente un campione su materiale pellicolare o cartaceo che
può essere facilmente consegnato al cliente; può essere una stampa di torchio con carta e inchiostro o una prova non stampata, detta anche prova chimica, entrambe ottenute dalle pellicole di selezione. Alcuni sistemi di prova non stampata utilizzano la sovrapposizione di strati colorati, altri sono a strato unico e altri richiedono un trattamento finale per imitare la superficie lucida della carta patinata. Anche per il settore rotocalco si possono avere oggi prove hard da pellicole retinate, utilizzando inchiostri per torchio o toner con tinte uguali a quelle degli
inchiostri per rotocalco. I sistemi integrati di impaginazione e di elaborazione immagine possono produrre prove
hard direttamente dai dati digitali mediante esposizione di materiali fotografici a colori in appositi plotter, con o
senza la struttura del retino. Le prove digitali, ipotizzate negli anni ‘80, sono oggi una realtà in evoluzione e rappresentano la soluzione avanzata del problema con l’uso di nuove tecnologie, come l’elettrofotografia, i toner
liquidi e la stampa ink-jet Le prove soffsono costituite da immagini a colori su monitor utilizzate principalmente
nella valutazione dell’originale, ma oggi in grado di soddisfare diverse esigenze, specie in virtù della loro immediatezza. Possono essere usate per valutare rapidamente i risultati del setup dello scanner prima di avviare la
scansione effettiva, oppure per visualizzare in tempo reale l’effetto di un ritocco o di una elaborazione creativa sul
Sistema. Inoltre, la prova soft viene usata per verificare l’impaginazione di immagini e l’imposizione delle pagine,
nonchè per verificare le immagini di pellicole non più disponibili, ma delle quali sono stati memorizzati i dati.
Le prove di stampa sono state per anni la sola via per verificare il risultato delle selezioni. Queste prove sono eseguite utilizzando la stessa carta e gli stessi inchiostri previsti per la produzione; quando ciò non avviene la validità della prova scade perchè le differenze superficiali della carta e le variazioni cromatiche e fisiche degli inchiostri esaltano la diversità del risultato. Anche le differenze dovute al tipo di macchina impiegato sono molto evidenti e non è certo facile simulare in macchina a foglio l’effetto di una stampa in rotooffset.
Ciò premesso occorre rilevare la non economicità di una prova eseguita in macchina da stampa, a meno che il
numero delle prove richieste non sia talmente elevato da costituire una mini-tiratura con possibile utilizzo commerciale (campionature, cataloghi per venditori ecc.)
L’alternativa intelligente alla stampa in macchina è costituita dal torchio tiraprove; si tratta di attrezzature motorizzate a uno o più colori, con macinazione dell’inchiostro, in grado di eseguire fogli prova di grande formato in
tempi relativamente brevi. Una delle ragioni in favore della prova di torchio è la possibilità di eseguire le stampe
dei singoli colori separati e in sequenza (le progressive), oltre a numerose prove a quattro colori per molteplici usi.
L’operatore al torchio può variare le caratteristiche di inchiostrazione e pressione per simulare le condizioni di
stampa, ma queste interpretazioni sono sovente empiriche e inattendibili oltre a mancare di standardizzazione.
Per ovviare a questi inconvenienti, alcuni fabbricanti hanno realizzato torchi a quattro colori totalmente automatici e macchine specifiche per prove; queste attrezzature di alta tecnologia sono dotate di strumenti sofisticati per
programmare i valori di ingrossamento di punto e per controllare la bagnatura e l’inchiostrazione in modo da ottenere prove calibrate in funzione delle differenti condizioni di stampa in produzione.
Le prove chimiche si sono sviluppate all’inizio degli anni ‘60 con l’introduzione delle «prove Watercote», prodotte in una centrifuga per fotoincisione, e con le Ozalid a strati diazoici sviluppabili ai vapori di ammoniaca.
Successivamente 3M ha introdotto il sistema a pellicole sovrapposte Color-Key, e Enco i sistemi similari NAPS e
PAPS. Tutti questi sistemi, basati sulla sovrapposizione a registro di sottili pellicole monocrome per l’osservazione in riflessione sulla carta, erano condizionati dalla difficoltà e inattendibilità della valutazione.
Lo sviluppo da parte di DuPont del sistema Cromalin ha dato, in tempi più recenti, un notevole impulso alla prova chimica come complemento o come alternativa alla prova di stampa. Basata sulla laminazione di sottilissimi
strati di fotopolimero su un supporto bianco, questa prova utilizza toner colorati in polvere distribuiti manualmente con un tampone o automaticamente in una apposita macchina. Le variabili umane nel processo sono minimizzate dagli automatismi e la costanza di risultato consente di utilizzare oggi il Cromalin come prova sistemati-
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 341
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
ca.
3M ha introdotto inizialmente il sistema Transfer-Key e successivamente il Matchprint; entrambi con esposizione
e laminazione su un unico supporto. Il processo Matchprint consiste in una sequenza di esposizioni con trattamenti di sviluppo/spoglio e di laminazione eseguiti in due apposite attrezzature automatiche. Su principio analogo è basata la prova colore Color Art della Fujifilm.
Kodak e Coulter fabbricano entrambi un’apparecchiatura per automatizzare la prova colore hard. Il Kodak
Signature e il Coulter KC Color Proofer caricano e trattano con il toner ogni strato colore in sequenza automatica; I’operatore deve solamente inserire le pellicole per l’esposizione e prelevare la prova pronta per essere laminata sulla carta. Questi sistemi utilizzano una lastra fotoconduttrice e sfruttano la tecnologia elettrostatica e i
toner liquidi che forniscono risultati di alta risoluzione. Anche il sistema Stork Colorproofing rientra in questa tecnologia avanzata con possibilità di sviluppo nell’ambito delle prove digitali.
L’evoluzione dell’industria grafica spinge a ricercare nuovi sistemi di prova sempre più veloci e meno costosi;
occorre infatti considerare che mentre uno scanner può produrre una selezione in 15 minuti, occorrono altri 30
minuti per avere una prova hard.
L’esecuzione e la valutazione della prova rallentano considerevolmente il proceso; quando poi la selezione non è
accettabile si ha un ulteriore ritardo per rimontare il fotocolor e rifare selezione e prova, con un costo almeno raddoppiato. In pratica il tempo di scansione effettiva può essere inferiore a 5 minuti, ma il montaggio dell’originale
e il setup richiedono un tempo maggiore.
Per pura informazione dobbiamo ricordare tra le prove chimiche i Cibachrome e le carte colore Kodak, utilizzate
in rotocalco per provare i positivi di selezione a tono continuo; un sistema ormai tramontato da quando la rotocalco si è convertita alla retinatura.
La prova colore fotografica è stata riproposta nel 1986 con l’uso di esposizioni a luce colorata attraverso i negativi retinati su carta fotografica a colori. Tom Morgan, un esperto litografo, presidente della J. Tom Morgan
Enterprises Inc., ha introdotto diverse versioni di questo sistema con tempi e costi differenti. Chesley Carlson, di
Minneapolis, ha presentato il Proofmaster, un sistema a filtri additivi con un programmatore dell’eposizione in
grado di esporre la prova in 5 minuti; durante il trattamento in sviluppatrice Kreonite si procede all’esposizione di
prove successive creando un ciclo produttivo sufficientemente rapido. Per la sua semplicità e velocità il
Proofmaster sembra interessare il settore dei quotidiani.
La prova soft è stata utilizzata sin dall’introduzione del primo sistema Scitex; la sua prerogativa è quella di consentire all’operatore la visione dell’immagine su un monitor a colori e la sua manipolazione in modo da simulare
la riproduzione stampata. Lo scanner è programmato dall’operatore in base al setup ottimale; effettuata la scansione delI’originale, le informazioni suIla selezione sono catturate dalla memoria a disco per essere visualizzate
sul monitor immediatamente o successivamente. Se il risultato non è valido può essere corretto operando alla
console o mediante una nuova scansione con setup modificato. I fabbricanti di scanner producono stazioni di
pre-setup dotate di monitor colore che consentono all’operatore di effettuare una prova rapida in bassa risoluzione per controllare il setup. Se tutto è corretto lo scanner esegue la scansione definitiva in risoluzione normale,
in caso contrario si corregge il setup prima di eseguire la selezione. Per non rallentare il ciclo produttivo con questo tipo di verifica sono oggi disponibili stazioni di setup fuori linea che operano a risoluzione normalee non interferiscono con la fase esecutiva delle selezioni. Le prove soft costituiscono un valido aiuto al lavoro di preparazione e alla riduzione dei tempi operativi; tuttavia, la maggioranza dei clienti ha bisogno di una prova hard sulla
quale poter esprimere il proprio giudizio e appore un benestare scritto, valido nel tempo a tutti gli effetti.
Kodak propone il Preview Electronic Image Network, costituito da due o più monitor collegati via modem per
consentire alla fotolito di trasmettere una prova colore soft al cliente o allo studio creativo per I’osservazione contemporanea in diretta. Quando l’immagine appare contemporaneamente sui monitor del cliente e del fotolitista,
anche a grande distanza, i due sono in grado di parlarsi e di decidere insieme le correzioni da apportare. Ciò può
far guadagnare tempo in produzione, oltre a far risparmiare il materiale delle prove hard.
L’osservazione delle prove soft richiede una certa intelligenza e precauzione da parte di chi giudica per trasformare mentalmente ciò che si vede in ciò che potrà essere ottenuto in stampa. I fosfori del tubo catodico, che rendono visibile l’immagine sul monitor, non possono riprodurre certe combinazioni di colore; inoltre non è possibile per una prova soft uguagliare la luminanza di una prova hard, mentre la risoluzione del monitor è considerevolmente inferiore a quella del processo di stampa. Un monitor dispone di 512 o di 1024 pixels per riga su tutto
lo schermo e la risoluzione verticale è all’incirca uguale; quindi lo schermo presenta una struttura più grossolana
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 342
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
di quella delle immagini retinate, il che crea una certa difficoltà nella valutazione del dettaglio.
Le prove digitali dirette sono prodotte direttamente dai pixel immagazzinati nella memoria del Sistema pagemakeup. Una stampante di punti a colori può produrre una prova colori hard; anche se la sua risoluzione è molto bassa e la qualità cromatica non corrisponde alla riproduzione stampata, può fornire una buona indicazione
sulla correttezza dei dati memorizzati. L’effetto delle mezzetinte stampate può essere simulato esponendo la carta fotografica a colori nell’unità Hell Proof Recorder. 3M e Crosfield hanno collaborato nella produzione di prove
digitali hard utilizzando l’unità di esposizione Crosfield Datrax per esporre immagini retinate su materiale
Matchprint ad alta sensibilità. Dainippon Screen propone il suo Plotter a Laser colorati CLP 300 per produrre prove colore ad alta risoluzione dai dati dei suoi Sistemi Sigmagraph su carte fotografiche a colori o su pellicole piane a colori (secondi originali). Ci troviamo sicuramente in un campo dove l’evoluzione è rapida e continua e le
innovazioni presentate alla Drupa 90 stanno consolidandosi nel mercato. Citiamo in primo luogo il sistema Stork
Dot-Generated Digital Colour Proofing, che utilizza direttamente i dati digitali integrandoli con dati interpretativi
delle caratteristiche di stampa da simulare; I’unità di esposizione laser è della Scitex e la risoluzione può raggiungere i 100 pixel/mm, con possibilità di produrre immagini retinate fino a 70 linee/cm. Tra i sistemi di alta tecnologia in via di completamento va ricordato quello di Kodak, disponibile sul mercato dall’autunno del ‘91, che
prevede la scrittura mediante laser su un tamburo sul quale sono avvolti il materiale ricevente intermedio e il laminato colorato; dopo la scrittura e il transfer dei quattro monocromil si procede, in un’apposita apparecchiatura,
al trasferimento finale su carta. Sempre in questa famiglia di sistemi di alto livello si colloca il 3M Digital
Matchprint basato sull’elettrofotografia, che utilizza un grande tamburo ricoperto di un fotoconduttore organico
riutilizzabile caricato elettrostaticamente; I’immagine rasterizzata da un Laser infrarosso e composta da toner
liquidi, viene generata a registro sul cilindro per essere poi prelevata da un supporto intermedio e trasferita su
carta.
Vanno poi ricordati i sistemi di prove digitali veloci Ink Jet, nati come complemento del DTP e del Postscript, e
oggi considerati interessanti anche per alcune applicazioni in ambiente superiore grazie al loro costo contenuto.
Il meccanismo si basa sullo spruzzo di gocce microscopiche di inchiostri colorati pompate attraverso 4 ugelli
controllati da un cristallo vibratore; le microgocce vengono discriminate mediante una carica elettrostatica
comandata dal calcolatore e quelle non caricate raggiungono la carta montata su un cilindro rotante performare
l’immagine. La risoluzione è intorno a 10 pixel per millimetro e la velocità di produzione intorno a 6 minuti per una
prova 24x30 a 300 punti/pollice. Tra le più note attrezzature per prove Ink Jet citiamo la Smartjet della Iris, che
prevede una applicazione alle Arti Grafiche con 1800 punti/pollice, la Spectrajet Iris/Chemco e la Exceleretor della Stork, che offre un formato fino a 84x118 cm.
LA CALIBRAZIONE Dl UN SISTEMA Dl PROVA COLORE
Ogni sistema di prova deve essere calibrato sul sistema di stampa cui è destinato; per fare ciò occorre procedere a ritroso partendo da una serie di pellicole di selezione stampate in precedenza con risultato positivo. Queste
pellicole vengono provate nel sistema prescelto e sulla base di questa prova vengono effettuate tutte le regolazioni e modifiche di esposizione, di toner, di inchiostri, di trattamento, fino al raggiungimento della prova corretta
uguale alla stampa. A questo punto il sistema può essere considerato a punto, cioè calibrato. Riferiamo, in proposito, una procedura per controllare se una prova è calibrata sul sistema di stampa, consigliato da Francis L.
Cox nel rapporto tecnico No 1 della GATF intitolato Come correlare i risultati di stampa con le prove di prestampa. Con questo metodo la prova e il foglio di macchina sono misurati con un densitometro; quindi i risultati vengono riportati su un foglio per diagrammi Color Hexagon della GATF e i due esagoni ottenuti vengono confrontati: se risultano identici significa che la prova è calibrata, diversamente si rilevano facilmente le aree su cui intervenire.
Post trattamenti sulla prova possono essere necessari quando si usano supporti di differenti fabbricazioni;
sovente occorrono tecniche particolari per simulare il risultato di stampa, specialmente nel caso di prodotti per
imballaggio in cartone o di giornali quotidiani su carte di bassa qualità. In genere si fa ricorso a laminazioni particolari, a toners, o a verniciature mat per ridurre la brillantezza della prova. Questo problema non riguarda la prova di torchio che può essere eseguita sullo stesso supporto impiegato in produzione.
L’ingrossamento del punto in stampa (DotGain) è un altro fattore da considerare; si tratta infatti della variabile con
maggiore influenza sulla riproduzione a colori. Sotto questo aspetto risulta particolarmente difficile la calibrazione di un sistema di prove destinato a differenti macchine nello stesso stabilimento o addirittura a macchine situate in diversi stabilimenti, come avviene in campo editoriale. Nel 1984 la Graphic Communication Association
(GCA), con la collaborazione di 3M, DuPont e Kodak, ha rilevato che l’ingrossamento di punto medio nelle rotative web offset su carta da edizione era del 22 % con lastre negative e 18 % con lastre positive.
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 343
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Fig. 13-A
Il Color Hexagon della
GATF
La variabilità massima per differenti rotative era compresa tra il 16% e il 40 %.3 Come è possibile per un reparto
di fotolito calibrare le proprie prove su variabili così ampie? Ovviamente, non essendo possibile adattarsi a tutte
le condizioni, la calibrazione standard deve basarsi sulle condizioni di stampa standardizzate. Le pubblicazioni
periodiche negli Stati Uniti hanno accettato come standard le specifiche contenute nell’opuscolo Recommended
Specifications for Web Offset Publications (SWOP) ove la lineatura di retino standard è fissata a 54 linee/cm; per
i fondi pieni la densità è stabiIità dal le Standard Offset ColorReferences della I PA. In Europa esistono le specifiche della FIPP (Federazione Internazionale della Stampa Periodica) pubblicate anche in italiano e distribuite da
Taga Italia, dall’Editrice Zeta’s e dalle Case che hanno collaborato alla loro preparazione (DuPont, Policrom
Screens, 3M). Il valore di ingrossamento di punto per le prove colore dovrebbe essere del 18% misurato su un
fondino retinato al 40%. La GCA produce una placca di referenza colore per densitometri a riflessione, T-Ref, per
calibrare i densitometri in modo che le letture di vari apparecchi siano uguali.
Le prove colore in rotocalco retinata sono oggi possibili con pigmenti corrispondenti agli inchiostri; gli inchiostri
per rotocalco del Gruppo Vl rientrano nelle specifiche SW0P per tinta e forza; in Europa la FIPP e la ERA (Europen
Rotogravure Association) stanno operando su un progetto di standardizzazione che dovrebbe portare ad analoghe specifiche per le pubblicazioni in rotocalco. Le grosse industrie del settore cartotecnico e imballaggio hanno
realizzato inchiostri e toner per prove, calibrati sui loro inchiostri da stampa usati in produzione.
CONTROLLO Dl QUALITA SULLA PROVA COLORE
Il controllo della prova colore è assolutamente necessario per garantirne la costanza qual itativa. La calibrazione
del metodo è una componente essenziale, ma il controllo sistematico da parte dell’esecutore della prova è fondamentale per assicurare che ogni prova sia eseguita secondo le specifiche. Le variabili di ogni sistema devono
Fig. 13-B
Guide per
l’esposizione delle
prove colore 3M e
Du Pont
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 344
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
essere conosciute e controllate, sia che si tratti di prove di stampa che di prove chimiche; occorre misurare l’esposizione, le densità degli inchiostri, I’ingrossamento di punto, utilizzando gli strumenti adatti e le strisce di controllo per poter giungere ad una valutazione oggettiva e sicura.
Fig. 13-C
Il comparatore per
prove chimiche
GCA/GATF
Scale e guide di controllo sono usate anche per le prove chimiche. 3M utilizza una mira test per l’esposizione con
aree per la misura dei fondi pieni e dei tints. Le mire a microlinee sono molto utili per stabilire con precisione se
l’esposizione e il trattamento sono corretti e per rilevare cambiamenti nell’ingrossamento di punto.
DuPont utilizza la Com Guide della System Brunner per controllare l’esposizione del Cromalin misurando i fondi
pieni, i tints e le microlinee. Esiste anche una scala Brunner per misurare il dot gain con elementi a linee grosse e
fini.
Il comparatore per prove non stampate GCA/GATF è uno strumento molto utile nel controllo di qualità, studiato
per aiutare i pubblicitari a verificare la precisione delle loro prove. Contiene un assortimento di fondi pieni, di fondini retinati, di fondi e tints sovrapposti e zone indicative per l’ingrossamento di punto; include, inoltre, un’immagine per il confronto visivo con la prova standard.
Quando un grafico pubblicitario esamina la prova accostata alla prova standard, rileva facilmente se ci sono delle differenze sostanziali; ciò indica che la prova non ha rispettato i valori standard prescritti dalle specifiche SW0P.
PERCHÉ IL FOGLIO Dl MACCHINA NON É UGUALE ALLA PROVA ?
Teoricamente una prova colore è calibrata e controllata per essere uguale alla stampa; se ciò non avviene occorre indagare sulle possibili cause, tra le quali indichiamo di seguito le più probabili.
La differenza delle superfici. Questa può essere una ragione abbastanza frequente, infatti l’apparenza dell’immagine stampata cambia molto in funzione della lucentezza o dell’opacità del supporto. Il Transfer-Key 3M è una
prova in pellicola, il Matchprint è costituito da strati pellicolari laminati su carta e il Cromalin è laminato su
Kromkote, tutte superfici molto lucide che non hanno la stessa riflessione dell’inchiostro su carta. Le superfici
lucide aumentano la saturazione dei colori, mentre quelle opache, mattate, ne riducono la densità; queste differenze sono maggiormente evidenti quando confrontiamo una prova chimica con una stampa su carta per quotidiani. I post trattamenti, dei quali abbiamo già riferito in questo capitolo, possono risolvere in parte questo inconveniente; in pratica si tratta di ridurre la lucidità dei Cromalin e, in certi casi, di aumentare quella del Matchprint.
La differenza di ingrossamento del punto può essere un’altra causa determinante. Quasi tutti i sistemi di prove
hanno un certo valore dHdot gaim predeterminato; se questo valore è superiore a quello della macchina, la stampa risulterà svuotata nei toni medi e lo stampatore dovrà aumentare l’intensità dell’inchiostro e la pressione per
cercare di imitare il dot gain della prova.
L’operazione contraria, quando la macchina ha un dot gain superiore a quello della prova, consente una correzione non sempre sufficiente. L’ingrossamento di punto (dot gain) ha un ruolo importante nel controllo della tona-
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 345
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
lità di colore della riproduzione; variando la densità dei fondi pieni si riesce a modificare, entro certi limiti,
I’ingrossamento di punto. Questo è il solo intervento possibile per l’operatore, infatti la macchina non dispone di
una manopola per «dot gain».
Le differenze di esposizione nei sistemi di prova chimica influenzano la tonalità della prova determinando incostanza di risultati; le variazioni sensitometriche dei materiali sono all’origine del problema; occorre quindi analizzare ogni partita e ogni scatola per misurare queste variazioni e correggere opportunamente le esposizioni. Si
tratta di una messa a punto relativamente semplice, che richiede un minimo di preparazione e la conoscenza dei
principi elementari della sensitometria.
OSSERVAZIONE DELLE PROVE E DEI FOGLI Dl MACCHINA
Molti dei materiali usati nelle prove chimiche sono tendenzialmente metamerici, cioè cambiano colore sotto differenti sorgenti luminose; occorre tener conto di questo fatto quando si procede all’osservazione visiva delle prove in confronto con l’originale o/e con il foglio di macchina. Lo standard ANSI di illuminazione per questo tipo di
confronto stabilisce in 5000 K (gradi Kelvin) la temperatura di colore. Utilizzando sorgenti luminose diverse c’è il
rischio di non rilevare eventuali differenze cromatiche .
CONTROLLO DELLA COSTANZA QUALITATIVA DELLE PROVE COLORE
Un’azienda che vuole impostare in modo serio il controllo delle prove deve adottare questa metodologia standardizzata: ogni operatore addetto alle prove colore esegue, a scadenze prestabilite, una prova da una selezione standard e la confronta con la prova precedente dello stesso set di pellicole; qualora si riscontrino delle differenze, le scale di controllo servono a determinare la natura del problema.
La prova colore è uno strumento indispensabile per il controllo di qualità che può far risparmiare all’industria cifre
enormi; il segreto per ottenere buoni risultati economici e produttivi consiste nel saper scegliere il sistema di prova adatto ad ogni situazione. 0gni sistema, infatti, ha le sue caratteristiche peculiari per rispondere a determinate esigenze; la prova soft sul monitor di uno scanner preview o di un sistema di impaginazione, non può ancora
essere usata come «prova contrattuale», anche se si sta lavorando per migliorarne le prestazioni; le prove chimiche, un tempo giudicate non attendibili, oggi sono usate correntemente e, talvolta, preferite alle prove di stampa
per la loro maggiore costanza. In ogni caso l’uso sistematico del sistema appropriato garantisce il miglioramento qualitativo delle riproduzioni con un incremento di produttività e un minor consumo di materiali; il tutto si traduce in aumento degli utili.
PARTE QUARTA
Controllo qualità: prove colore
S.R.L.
Pag. n° 346
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
CONOSCENZA DELLE VARIABILl Dl STAMPA
Se chiedete a chiunque operi nel settore della stampa quale sia la fase più importante del ciclo di produzione per
un prodotto di qualità, la risposta più probabile è: I’uscita dei fogli dalla macchina. E’ qui che si conclude il ciclo
e che appare il risultato totale di tutte le fasi di lavorazione; è a questo punto che possiamo registrare un risultato eccellente, o mediocre o del tutto inaccettabile. Normalmente quando si riscontrano dei difetti in stampa si
tende ad addossarne l’intera responsabilità agli stampatori; a loro volta questi ultimi tendono a considerare perfetto il loro lavoro scaricando tutte le responsabilità sulla preparazione. Tuttavia per svolgere il nostro compito
con obiettività al servizio della qualità totale, dobbiamo continuare la nostra analisi dando per scontato che il
lavoro di preparazione sia stato controllato e che la squadra addetta alla stampa abbia ricevuto lastre perfette.
L’obiettivo primario del reparto stampa è quello di applicare l’inchiostro sul supporto prestabilito per produrre la
migliore qualità possibile; il prodotto stampato deve avere caratteristiche costanti di colorazione, contrasto, nitidezza in relazione ai materiali scelti dal cliente.
Il cliente si aspetta un prodotto visivamente costante per tutta la tiratura, ma, considerate le numerose variabili
che possono influenzare il giudizio visivo, dobbiamo trovare il modo di misurare e controllare gli elementi variabili più evidenti.
OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO Dl STAMPA
Il macchinista deve ottimizzare il processo attuando delle regolazioni sulla macchina in funzione del tipo di inchiostro, della carta, della lastra, cioè delle condizioni di stampa; questa messa a punto precisa e controllata deve
minimizzare le variabili del processo in modo che il prodotto stampato risulti uguale alla prova approvata dal
cliente. A questo punto il compito del macchinista è quello di controllare la costanza di produzione evitando fluttuazioni di bilanciamento cromatico, di tonalità, di registro su tutta la tiratura.
L’ottimizzazione del processo di stampa costituisce il primo passo nel programma di controllo; una macchina che
non stampa in modo corretto non è controllabile e crea continue fluttuazioni; una macchina perfettamente regolata e funzionante in condizioni ottimali è in grado di assicurare la costanza su tutta la tiratura e per lunghi periodi. Per poter ottimizzare e controllare il processo di stampa è utile conoscere quali sono gli attributi graditi al
cliente e quali i difetti più criticabili.
Elenchiamo qui di seguito alcuni tra i difetti maggiormente contestati dai clienti:
impastamento
maculazione di fondo
variazione di colore
strappamento superficiale
sdoppiamento
fuori registro
asciugamento irregolare
sovrastampa irregolare
eccesso di antiscartino
riporti
impronte parassite
sbavature
capperi
striature
macchie
sfregamenti superficiali
moiré
grinze
Il cliente desidera un lavoro accettabile, con caratteristiche costanti e prodotto entro i tempi stabiliti, mentre lo
stampatore considera importante portare a termine la tiratura in tempi ragionevoli con il minimo scarto; è quindi
necessario che il reparto stampa sia sensibile ai due aspetti del problema: il profitto e la qualità accettabile. Si
tenga presente che la carta rappresenta sovente il 50 per cento del costo totale di produzione e non è pensabile
di avere difetti di stampa che rendano inaccettabile un’intera tiratura; produrre la qualità è più importante di far
passare 50.000 fogli di carta in macchina a tempo di record per poi accorgersi che sono tutti da scartare.
Ognuno degli attributi di un prodotto stampato può essere influenzato dalle diverse regolazioni possibili in macchina; è quindi importante che gli operatori capiscano che ogni intervento sui vari organi di comando deve essere calibrato in funzione di un esatto risultato.
PARTE QUARTA
Conoscenza delle variabili di stampa
S.R.L.
Pag. n° 347
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
VARIABILI Dl MACCHINA
La GATF ha trattato in un interessante volume, intitolato Lithographic Pressman’s Handbook, le variabili di macchina e la loro influenza sui fattori qualitativi della stampa. Questa eccellente fonte di informazione esamina in
dettaglio le interrelazioni tra le variabili della macchina offset e ne mette in evidenza le relazioni di causa-ed-effetto.
Un elenco delle variabili più comuni che si incontrano nella stampa su macchina offset dovrebbe includere anche
le seguenti voci:
ingrossamento di punto
contrasto di stampa
allungamento di punto
sovrastampa
spessore del film d’inchiostro
colorazione dell’inchiostro
temperatura dell’inchiostro
emulsione dell’inchiostro
velocità di asciugamento
spessore della carta
lisciatura della carta
efficienza superficiale carta
umidità relativa della carta
tensione superficiale carta
pH della carta
pH della soluzione di bagnatura
durezza del caucciù
spessore del caucciù
temperatura ambiente
umidità relativa ambiente
temperatura dell’essiccatore
avanzamento nell’essiccatore
temp. rullo raffreddamento
velocità di macchina
velocità dell’aria
UCR
sovrastampa totale
copertura totale
durezza dei rulli
spessore dell’impilamento
pressione dei rulli
pressione dei cilindri
usura lastra o cilindro
tensione della bobina
Pur non essendo completa in assoluto, questa lista comprende le variabili più importanti e dimostra che il mantenimento dello standard qualitativo impone all’operatore il controllo di numerosi fattori e le decisioni operative
per effettuare le correzioni più urgenti.
MISURAZIONI, CAMPIONATURE E REGOLAZIONI
L’operatore deve utilizzare tutti gli strumenti disponibili per misurare la maggior parte delle variabili, in modo da
portare la macchina alle condizioni ottimali di funzionamento e di resa qualitativa. Sono infatti misurabili: il tiro
dell’inchiostro, la pressione dei cilindri, il pH della bagnatura, I’umidità relativa ecc. Alla fine di questo capitolo
diamo un elenco degli strumenti di misura adatti allo scopo.
Quando si opera in condizioni ottimali la messa a punto risulta relativamente facile; si tratta di effettuare alcune
stampe iniziali di prova e apportare i mmediatamente le correzioni richieste prima che lo scostamento dal campione si accentui. Fortunatamente le molte variabili del processo di stampa tendono a compensarsi tra loro ed è
quindi possibile intervenire con leggere correzioni.
In ogni processo il segreto del controllo consiste nel correggere l ‘effeffo dideriva immediatamente al suo apparire, andando in senso contrario allo scostamento, prima che l ‘entita della deviazione renda inaccettabile il prodotto.
Ciò richiede uno sforzo di concentrazione da parte delI’operatore alla macchina che deve seguire attentamente
la qualità dei fogli in uscita, utilizzando gli strumenti di misura, ma anche l’abilità del proprio occhio educato dall’esperienza a riconoscere le minime variazioni. In effetti1 quando questo tipo di controllo viene effettuato sistematicamente, le eventuali fluttuazioni residue non sono tali da compromettere l’accettabilità della produzione.
L’ottimizzazione di ogni parametro della stampa offset richiede l’attuazione di alcune procedure; indichiamo qui
PARTE QUARTA
Conoscenza delle variabili di stampa
S.R.L.
Pag. n° 348
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
di seguito un ordine consigliabile per tenere sotto controllo molte delle variabili considerate.
PROCEDURE Dl OTTIMIZZAZIONE DELLA MACCHINA DA STAMPA
1. Regolare la pressione e lo spessoramento dei cilindri secondo i valori raccomandati dal fabbricante della macchina.
2. Scegliere la sequenza dei colori secondo le migliorí condizioni di sovrapposizione, tenendo conto dell’equilibrio cromatico e delle difficoltà di sovrastampa degli strati, del tiro e della viscosità degli inchiostri. La sequenza più comune in stampa offset è: Nero, Cyan, Magenta e Giallo, ma non sempre è quella giusta.
3. Regolare lo spessore dello strato di inchiostro in funzione del contrasto di stampa, della tonalità dei fondi in tricromia e in quadricromia, e delllngrossamento del punto consentito per il tipo di supporto da stampare.
Esiste una sequenza di lavoro praticata dalla maggioranza dei reparti stampa: si parte dalla prova colore standardizzata sulla base delle effettive condizioni di stampa e approvata dal cliente; questa prova «OK» viene consegnata alI’operatore di macchina che effettua tutte le regolazioni necessarie per ottenere la stampa uguale alla
prova e mantenerla costante per tutta la tiratura.
Questa procedura ha un ordine logico, ma in molti casi porta a delle situazioni contradditorie; nonostante che la
prova e la stampa siano state standardizzate una sull’altra, può capitare che il primo foglio macchina di un lavoro non corrisponda alla prova «OK» e siano necessarie delle modifiche alle condizioni ideali di stampa.
Vediamo più avanti come questa situazione, apparentemente irregolare, possa costituire la procedura corretta.
PARTE QUARTA
Conoscenza delle variabili di stampa
S.R.L.
Pag. n° 349
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
LA SCELTA DELLA SEQUENZA Dl STAMPA DEI COLORI
Con l’avvento delle macchine a quattro colori, la tradizionale sequenza Giallo-Magenta-Cyan-Nero è stata gradualmente sostituita da quella Cyan-Magenta-Giallo, col nero come ultimo o come primo colore.
La sequenza tradizionale era basata sul fatto che l’inchiostro Giallo disponibile in passato era fortemente opaco
e doveva essere stampato per primo per non influenzare la sovrapposizione con gli altri colori, specie nei fondi
pieni, e per consentire una corretta lettura al densitometro in riflessione. 0ggi che anche l’inchiostro giallo dispone di una sufficiente trasparenza, queste precauzioni non sono più necessarie e gli stampatori utilizzano regolarmente le sequenze Nero-Cyan-Magenta-Giallo e Cyan-Magenta-Giallo-Nero.
Inoltre l’uso delle offset a quattro colori, da foglio e da bobina, rende meno importante la misura dei fondi pieni
come mezzo di controllo del colore e del «trapping».
Le macchine a quattro colori consentono ai macchinisti di osservare la riproduzione completa all’uscita fogli e di
effettuare rapide correzioni alla densità degli inchiostri per uguagliare la stampa alla prova «OK» . Per ottenere la
perfetta sovrapposizione dei colori i macchinisti compensano i fattori come la viscosità e il tiro degli inchiostri o
l’ingrossamento di punto, mediante la regolazione delle densità; queste, a loro volta, determinano la tonalità di
colore, la brillantezza e la saturazione dei colori sovrapposti. Anche la forma di punto dei retinati e la sequenza di
stampa influenzano i colori sovrapposti, dato che influenzano il «trapping» degli inchiostri.
IL TRAPPING E I SUOI EFFETTI
ll trapping è un termine comune nella tecnologia della stampa che non ha un esatto termine corrispondente in italiano; rappresenta la capacità di un inchiostro di aderire alla superficie sulla quale viene stampato. Questa superficie è il supporto (normalmente carta) per il primo inchiostro della sequenza; ma per gli altri inchiostri può essere ancora la carta olo strato di inchiostro già stampato, o parzialmente la carta e l’inchiostro.
L’ultima situazione (punti stampati parzialmente su carta e parzialmente sul film dell’inchiostro precedente) è il
caso più comune nella riproduzione in quadricromia, dove i retinati Cyan, Magenta, Giallo e Nero sono stampati
in sovrapposizione. Le zone di ombra e i fondi pieni hanno bisogno che gli inchiostri aderiscano totalmente uno
sull’altro. Il «trapping» è normalmente indicato in valore percentuale, dove il 100% indica che tutto l’inchiostro è
stato trasferito ed ha aderito alla superficie carta, inchiostro o carta e inchiostro. Senza addentrarci nel merito del
metodo di misurazione, diciamo che il trapping è determinato convenzionalmente dalla seguente equazione:
D.tà del colore sovrapposto - D.tà del primo colore stampato
x 100
D.ta del secondo colore stampato
dove le densità sono misurate usando il filtro complementare del secondo colore stampato.
Il concetto di trapping, dell’inchiostro è centrato sul ruolo determinante della forma di punto e dell’ordine di stampa sulla precisione del colore ottenuto per sovrapposizione. La forma di punto è importante in quanto l’inchiostro
aderisce più rapidamente alla carta che non allo strato umido di un altro inchiostro; conseguentemente, una tonalità di colore costituita da punti stampati uno vicino all’altro ha tinta, brillantezza e saturazione differenti da quelle ottenute per punti sovrapposti o parzialmente sovrapposti.
L’esperienza insegna che questo fattore non è considerato universalmente; infatti alcuni stampatori credono che
l’ultimo colore della sequenza, non essendo coperto da altri inchiostri, abbia una maggiore influenza sulla tinta
dei colori sovrapposti; altri ritengono che l’inchiostro finale sia meno determinante non essendo in grado di aderire totalmente alle superfici già coperte da tre inchiostri; al contrario, questa cattiva aderenza, o basso valore di
«trapping», ha un’influenza negativa molto consistente sulla qualità del colore.
La sequenza Cyan-Magenta-Giallo puo produrre una migliore resa dei colori sovrapposti anche quando sussistono problemi di trapping.
Questa affermazione è stata conval idata dai risultati d i uno studio condotto nell’estate del 1982 dalla Graphic
Communication Association (GCA) e citato nel Volume 3, No 6 di The Quality Control Scanner. La GCA aveva
inviato delle pellicole di prova a 16 stampatori che le avevano montate insieme a normali pellicole di pubblicità
già stampate in precedenza. La stampa di questi nuovi montaggi era stata effettuata in modo che le immagini del-
PARTE QUARTA
La scelta della sequenza di stampa dei colori
S.R.L.
Pag. n° 350
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
la pubblicità risultassero uguali a quelle della precedente tiratura; non erano state date prove colore di riferimento, né istruzioni su valori di densità da rispettare; agli operatori era stato raccomandato di produrre ciò che a loro
giudizio doveva essere una buona stampa a colori. Le prove di stampa così ottenute erano state giudicate da 3M,
DuPont, S.D.Warren e Inmont. Lo studio era stato un’ottima occasione per confrontare le caratteristiche di stampa di 16 differenti rotative web offset; i risultati avevano evidenziato una grande variazione nelle densità e nelle
tinte degli inchiostri, anche se gli inchiostri usati dai 16 stampatori erano tutti considerati inchiostri normalizzati
SWOP.
Nonostante le differenti tinte degli inchiostri, tutte le stampe erano risultate visivamente simili; inoltre, diagrammando i valori di tinta in un esagono colore della GATF, si era rilevato che i colori composti Rosso, Verde e Blu
erano centrati su analoghi valori di tinta, ma differivano per la saturazione. Ciò significa che gli operatori alla macchina erano convinti che il controllo della tinta nei colori sovrapposti fosse più importante del controllo della saturazione. Un altro risutato interessante si è avuto mettendo in relazione le curve delle tonalità con le sequenze di
stampa delle 16 macchine in esame.
LA SEQUENZA Dl STAMPA INFLUENZA LA TONALITÀ DEI COLORI COMPOSTI
Per capire le ragioni di questa influenza sulla riproduzione è importante sapere che gli inchiostri, specie il Cyan e
il Magenta, appaiono contaminati al nostro occhio; il Cyan sembra contaminato dal Magenta e il Magenta sembra contaminato dal Giallo. Le correzioni colore nel processo di selezione devono compensare questa contaminazione apparente, ma talvolta ciò non è possibile e ne risulta una ulteriore difficoltà in stampa.
Tabella 14-1 Prove di stampa GCA su 16 rotative nel 1982
Cyan
Magenta
Giallo
Nero
alto
1.44
1.48
0.96
1.95
medio
1.11
1.18
0.94
1.56
basso
0.86
0.93
0.69
1.30
differenza
0.58
0.55
0.27
0.63
alto
34
30
42
46
medio
19
20
23
28
basso
12
12
13
18
differenza
22
18
29
28
alto
46
63
8
medio
26
49
5
basso
23
43
3
differenza
23
20
5
Rosso
Verde
Blu
Fondi pieni
Dot gain totale
Errore di tinta
Trapping
alto
76
102
79
medio
63
84
71
basso
45
65
67
differenza
31
37
12
Quando si usa la sequenza Cyan-Magenta-Giallo in una macchina a quattro elementi si minimizza il problema
causato dalla scarsa aderenza degli inchiostri nella stampa bagnato su bagnato e dalla contaminazione dei pigmenti. Una sequenza tradizionale Giallo-Magenta-Cyan accentua il problema della contaminazione se il trapping
è scarso. Per esempio, il Rosso formato dalla sovrapposizione del Magneta sul Giallo, in condizioni di trapping
insufficiente risulta ancora più arancio; se usiamo invece l’ordine di stampa attuale Cyan-Magenta-Giallo, un
PARTE QUARTA
La scelta della sequenza di stampa dei colori
S.R.L.
Pag. n° 351
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
eventuale trapping insuffi ciente del Giallo sul Magenta rende il Rosso meno aranciato e più bluastro; ne risulta
un colore più simile al «Rosso pompieri» o al Rosso Ferrari”, che tutti amano vedere in stampa. Con questa nuova sequenza di stampa il difetto di trapping del Giallo produce un risultato migliore di quello ottenibile con un
Giallo al 100%. La situazione è simile nel caso del Blu composto da Cyan e Magenta, che risulta sempre troppo
purpureo a causa della contaminazione degli inchiostri; I’uso della sequenza tradizionale aggrava la situazione
per un trapping scarso del Cyan sul Magenta; usando la sequenza attuale l’insufficiente trapping del Magenta sul
Cyan si traduce in cieli più azzurri e ombre più fredde.
L’ANALISI DEI DATI CONFERMA LA TESI DELLA SEQUENZA C-M-G
I dati dello studio condotto dalla GCA sono la dimostrazione della validità del nuovo ordine di stampa CyanMagenta-Giallo, come confermano i risultati di 14 stampatori su 16 che hanno utilizzato questa sequenza, dove
il Nero è stato variamente utilizzato come primo, ultimo o intermedio. Solamente uno stampatore aveva usato
l’ordine tradizionale; quando le tinte prodotte dai 16 stampatori sono state diagrammate nell’esagono della GATF,
solo quest’ultimo presentava i Blu rossastri e i Rossi aranciati, mentre i suoi Verdi risultavano giusti.
Anche l’analisi delle percentuali di trapping degli inchiostri stampati sulle 16 macchine avvalora il concetto che la
sequenza Cyan-Magenta-Giallo aiuta a compensare la contaminazione dei colori. Con la sequenza tradizionale il
blu più piacevole si riscontrava con un trapping Cyan su Magenta dell’83%; lo stesso Blu era stato ottenuto per
la sequenza C-M-G con un trapping Magenta su Cyan solo del 68%; un Rosso piacevole era stato prodotto con
un trapping Giallo su Magenta del 59%; per quanto riguarda i Rossi con la stessa sequenza il valore di trapping
Giallo su Magenta era 74%, Qualità e produttivita nell’indust-ia grafica contro un trapping Magenta su Giallo
dell’84% per la sequenza tradizionale. In ogni caso la riduzione delle percentuali di trapping con l’ordine tradizionale di stampa accentua lo scostamento delle tinte composte dai valori ottimali.
GREEN
Fig.14-A
L’esagono dei colori
della GATF illustra
come le tinte ottenute
coi colori sovrapposti
sono raggruppate,
come riferito da
George Leyda2
YELLOW
CYAN
BLUE
RED
MAGENTA
L’inchiostro Magenta causa molte più variazioni su tutta la riproduzione rispetto al Cyan e al Giallo; è quindi particolarmente importante, quando si stampa su macchina monocolore o bicolore, mettere il Magenta per ultimo.
Comunque i risultati dello studio della GCA confermano che per le quattro-colori I ‘ordine di stampa corretto
rimane C-M-G con il nero in ogni posizione per compensare le difficoltà di trapping. Critiche a questo studio hanno evidenziato che una riproduzione a colori raramente è costituita solo da fondi pieni, anche se i problemi di
trapping si riscontrano maggiormente sui pieni. La nostra analisi ha dimostrato che la sequenza C-M-G usa le più
basse percentuali di trapping per correggere le apparenze di contaminazione nei colori sovrapposti, specie per
Cyan e Magenta; per questa ragione è la sequenza che consente di ottenere più facilmente la riproduzione di
colori precisi e critici.
PARTE QUARTA
La scelta della sequenza di stampa dei colori
S.R.L.
Pag. n° 352
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
LA VALUTAZIONE DELL’INGROSSAMENTO Dl PUNTO (DOT GAIN)
In stampa offset le variazioni di tinta sono maggiormente influenzate dall’ingrossamento di punto che da ogni
altra variabile; la quantità di inchiostro impressa sulla carta influenza il dot gain e questo, a sua volta, influenza il
contrasto di stampa. Sembrerebbe che un maggior spessore del film di inchiostro dovesse produrre un maggior
contrasto, ma in pratica accade esattamente il contrario: troppo inchiostro riduce il contrasto perchè causa un
eccesso di ingrossamento del punto.
GREEN
Fig. 14-B
L’esagono colore della
GATF mostra le tinte
composte come
risultato della
sequenza di stampa
secondo Southworth3
YELLOW
CYAN
BLUE
RED
MAGENTA
Il dotgain è precisamente la crescita dimensionale di un punto retinato dal momento della sua generazione su
pellicola fino alla sua stampa finale sulla carta (o su ogni altro supporto considerato).
Il dot gain incontrollato è da considerare tra le maggiori cause di spreco nella produzione offset; quando si stampano immagini retinate in bianco-nero o a colori il dot gain può cambiare il contrasto d’immagine, causare la perdita di definizione, I’impastamento delle ombre e il drastico cambio delle tonalità di colore.
La variazione dei colori è probabilmente il più grande problema che si riscontra nella stampa offset; nelle rotative
da bobina usate per l’editoria si riscontra uno scarto del 15 per cento, gran parte del quale è dovuto a fluttuazioni del colore. Dato che il dot gain ha la maggiore influenza sul fattore colore è indispensabile conoscerlo a fondo
per poterlo controllare e compensare. Esistono due tipi di dot gain: fisico e ottico.
DOT GAIN FISICO E DOT GAIN OTTICO
ll dot gain fisico è un ingrossamento meccanico della dimensione di punto originale; può capitare nella lavorazione delle pellicole, durante la preparazione della lastra o nel corso della stampa, se si verificano dei cambi di
caratteristiche dell’inchiostro o della carta, o di altre condizioni di stampa. L’autore ha osservato un caso nel quale lo stampatore era preoccupato dal fatto che un 27%di punto sul film positivo diventava un 33% sul negativo.
Nel corso della stampa il dot gain fisico può essere circonferenziale, uniforme attorno al punto, oppure può essere irregolare o direzionale a causa di difetti di stampa come l’allungamento o lo sdoppiamento.
L’allungamento (termine inglese «slur») è l’ingrossamento del punto causato dallo schiacciamento dell’inchiostro
in una direzione; i punti possono acquistare la forma di un ovale o di una cometa; se questo capita in un solo
colore si determina un cambiamento di colorazione; se capita su tutti i colori può causare un aumento generale
di tono, un imbottimento e impastamento delle immagini.
Lo sdoppiamento è un difetto evidente che si manifesta quando i punti sono stampati due volte fuori registro.
Dato che la quantità di inchiostro in eccedenza può raggiungere il 50 per cento, il difetto di sdoppiamento può
provocare il prevalere di un colore sugli altri, problemi di sovrastampa e modifiche al contrasto d’immagine.
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 353
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
L’aumento ottico del punto è presente ogni volta che si deposita l’inchiostro sulla carta. Quando la luce illumina
la superficie stampata, una parte delle r,adiazioni luminose è catturata dalle fibre e dispersa all’interno del supporto cartaceo, mentre altre radiazioni sono trattenute sotto la superficie dei punti di inchiostro e altre ancora
attorno al perimetro dei punti stessi (vedi Figura 14-C).
L’aumento ottico del punto è fortemente influenzato da fattori geometrici come la forma e la dimensione dei singoli punti, dipendenti dalle caratteristiche originali del retino, dalla lineatura, dalla percentuale.
Questo «dot gain», di tipo ottico produce un aumento uniforme e proporzionale del diametro dei punti nelle varie
zone: ombre, toni medi e alte luci; tuttavia, come è illustrato nella Figura 14-D, I’area di crescita è maggiore attorno ai punti di grande circonferenza.
Pertanto I’ingrossamento di punto totale è più evidente nei toni medi, cioè nei valori intorno al 50%.
La Figura 14-E rappresenta la curva caratteristica del «dot gain» per la stampa offset.
DENSITÀ DEI FONDI PIENI E INGROSSAMENTO DEL PUNTO (DOT GAIN)
La densità dei fondi pieni (SID) rappresenta la quantità di inchiostro depositata sulla carta. Molti studi di ricerca
hanno dimostrato che il valore SID influenza l’ingrossamento del punto in modo determi nante e in m isura superiore ad ogn i altro fattore. Franz Sigg, nel suo intervento alla Conferenza TAGA 1970, ha riferito i risultati di un suo
studio nel quale sono evidenziate le variazioni della curva tonale di riproduzione in base allo spessore dello strato di inchiostro stampato. Più alta è la densità dei fondi pieni per una determi nata cond izione di stampa e maggiore è I’aumento di densità dei toni medi (vedi Figura 14-F).
Lo stesso effetto sulla curva può essere illustrato mediante la misurazione di una scala stampata e il trasferimento
dei dati su un diagramma di contrasto stampa, come il PC Paper del RIT; questo tipo di diagramma consente di
mettere in rapporto i valori percentuali della pellicola retinata con le corrispondenti densità prodotte in stampa.
Una linea retta dal punto zero al valore di denità del pieno (SID) rappresenta la curva teorica della «condizione di
stampa perfetta», cioè senza aumento ottico del punto. Nella Figura 14-F si nota chiaramente che la pendenza
della curva aumenta con I’aumentare della densità dell’inchiostro. Ancora più importante è l’effetto sul dot gain
nei toni medi; infatti all’aumento della densità nei toni medi corrisponde una diminuzione di contrasto nelle
ombre, con tendenza all’appiattimento. Un aumento d’inchiostro sulla stampa può portare ad un risultato di riproduzione contrario a quello desiderato; si noti, inoltre, che aumentando la quantità d’inchiostro si sposta la parte
ripida della curva verso le alte luci, causando un’ulteriore perdita di contrasto nelle ombre e un generale appesantimento della tonalità. E’ quindi importante mantenere la densità dei fondi pieni al valore ottimale per minimizzare l’ingrossamento del punto lungo tutta la gamma delle tonalità.
Il contrasto di stampa è determinabile nel corso della tiratura con alcune semplici misurazioni e con un facile calcolo: si sottrae la densità di un fondino al 70% dalla densità del fondo pieno e si divide per la densità del fondo
pieno.
Fig. 14-C
Cause dell’aumento
ottico del punto
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 354
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Fig. 14-D
Aumento di punto per
differenti diametri
Fig. 14-E
Curva del dot gain per
la stampa offset
40
30
DOT GAIN 20
10
0
25
50
75
100
AREA DEL PUNTO RETINATO (%)
2.0
MAGENTA
SID
DENSITÀ (RIPRODUZIONE)
Fig. 14-F
Influenza della densità
dei pieni (SID) sulla
riproduzione tonale: la
densità dei toni medi
diminuisce con la
riduzione della quantità
di inchiostro
1.6
1.2
0.8
0.4
0.0
0.0
0.4
0.8
1.2
1.8
2.0
2.4
2.8
DENSITÀ (ORIGINALE)
EFFETTO DELLA CARTA SULL’INGROSSAMENTO DEL PUNTO
Gli operatori di macchina dicono che non è possibile stampare sulla carta di bassa qualità lo stesso livello di
inchiostro della carta patinata a causa dell’impastamento delle immagini retinate. In pratica le caratteristiche
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 355
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
superficiali della carta influenzano sensibilmente sia le zone retinate che i fondi pieni; infatti, mentre la lucidità delle carte patinate rende lucido anche il film d’inchiostro elevando la densità dei pieni, la rugosità delle carte non
trattate fa penetrare l’inchiostro nelle fibre impedendo la formazione di uno strato lucido di alta densità. Per contro, la diffusione dell’inchiostro sulle superfici rugose e porose delle carte meno pregiate favorisce l’ingrossamento del punto; ne consegue che quando lo stampatore aumenta l’inchiostrazione cresce il dot gain nei toni
medi, ma la crescita di densità dei pieni rimane marginale.
C
2,0
DENSITÀ (RIPRODUZIONE)
Fig. 14-G
Densità dei pieni su
differenti tipi di carte
con inchiostrazione
costante
UC
1,6
N
1,2
C = CARTA PATINATA
N = CARTA GIORNALE
UC = CARTA NON PATINATA
0,6
0,4
0,0
0,0
0,4
0,8
1,2
1,6
2,0
2,4
2,8
3,2
DENSITÀ (ORIGINALE)
Stan Rosen, durante il corso di laurea al Rochester Institute of Technology, ha verificato questa teoria (i cui risultati sperimentali non sono stati pubblicati) utilizzando un campione per prove costituito da diversi fondini retinati con differenti percentuali e lineature, stampando con una offset da foglio un assortimento irregolare di carte,
mantenendo costante l’inchiostrazione per tutta la tiratura. I risultati sono stati secondo le previsioni: la densità
dei fondi pieni diminuisce con la diminuzione qualitativa della carta (vedi Figura 14-G). Partendo dal 50% di punto si raggiunge con una retta verticale il valore di densità prodotto, quindi si traccia una linea a destra fino al valore di stampa perfetta per scendere poi sulla percentuale di punto corrispondente; in questo modo è possibile rilevare dal diagramma la percentuale di ingrossamento del punto.
Si noti che quando l’inchiostrazione non varia, la percentuale di ingrossamento del punto rimane costante per tutte le carte; questo sembra indicare che è la quantità d’inchiostro a determinare le variazioni di dot gain e non tanto la qualità della carta.
LINEATURA DEL RETINO E INGROSSAMENTO DEL PUNTO
I dati rilevati da Rosen dimostrano anche l’influenza della lineatura del retino sull’ingrossamento del punto nella
stampa litografica (vedi Figura 14-H). Il dot gain cresce nei toni medi in funzione della frequenza dei punti, per
esempio passando da 25 a 60 linee al centimetro. Indipendentemente dal tipo di carta abbiamo un dot gain del
2% con retinati a 25 linee/cm, del 15% a 48 linee/cm e del 28% a 60 linee/cm.
Un retinato a 25 linee non ha praticamente ingrossamento di punto, mentre a 60 linee l’ingrossamento è molto
elevato; il superamento della lineatura 60 può creare problemi seri in molti casi, quando le condizioni di stampa
e le caratteristiche di carta e inchiostro non siano ottimali. Alcuni stampatori sono in grado di stampare immagini retinate a lineature molto fini, ma solo riservando speciale attenzione al tipo di caucciù, alla viscosità dell’inchiostro, al bilanciamento acqua/inchiostro. Quando si usano lineature finissime occorre mantenere aperti i toni
medi e le ombre riducendo opportunamente la densità dei fondi pieni.
La maggior parte delle scale di controllo per la stampa litografica si basa sul rapporto tra la lineatura di retino e il
dot gain; vengono usate normalmente lineature più fini di quelle delle immagini stampate, in modo che ogni minima variazione nelle condizioni di stampa sia immediatamente evidenziata sulla scala di controllo, così che si possa intervenire prima che venga interessata la qualità dell’immagine. Tra le scale di questo tipo segnaliamo la
Sharpness Gauge della GA TF.
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 356
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Fig. 14-H
Influenza della lineatura
sul dot gain
RETINO A 60 LINEE
DOT GAIN
30
20
10
RETINO A 25 LINEE
0,0
0,0
20
40
60
80
100
% PUNTO (ORIGINALE)
ALTRI FATTORI CHE INFLUENZANO L’INGROSSAMENTO DEL PUNTO
Alan De Paoli, in uno studio sui fattori che influenzano il dot gain, giunge alla conclusione che l’ingrossamento di
punto dipende essenzialmente dal tipo di carta, dal tipo di inchiostro e dalla densità dei fondi pieni, mentre non
sarebbero in causa il tipo di caucciù, la pressione, la soluzione di bagnatura e la velocità di macchina.
Felix Brunner, in Eurostandard Cromalin, dimostra che le variazioni dimensionali dei punti influenzano le tonalità
dell’immagine assai più delle variazioni di densità dei colori pieni. In linea generale, aumentando le densità dei
colori pieni aumentano proporzionalmente i valori di dot gain. Uno stampatore che voglia assicurarsi una tiratura
con tolleranze ristrette dovrebbe scegliere dei parametri di controllo tali da minimizzare il dot gain in un’area
abbastanza ampia; dovrebbe quindi stampare con una gamma ristretta di spessori d’inchiostro tale da non avere effetti considerevoli sull’ingrossamento del punto.
CHE COSA SIGNIFICA TUTTO CIO’?
• La densità dei fondi pieni deve essere ottimizzata per controllare il dot gain in determinate condizioni.
Diminuendo questi valori si può diminuire il dot gain nei toni medi, ma si influenzano le ombre e si indeboliscono i colori saturi e sovrapposti.
• La scelta della lineatura di retino deve rappresentare un compromesso tra un accettabile dot gain e una giusta
resa dei dettagli, tenendo presente che una lineatura troppo fine può impastare le ombre.
• Con carte di qualità scadente si possono avere valori inferiori di densità nei pieni pur con un aumento dell’inchiostro e un conseguente maggiore ingrossamento del punto.
CONTROLLO DELLA MACCHINA
Come già detto, I’ingrossamento del punto non è necessariamente un fattore negativo, purchè venga mantenuto sotto controllo; questo fattore può essere calcolato in fase di selezione dei colori in funzione delle vostre effettive condizioni di stampa; ovviamente se queste selezioni rispondono alle vostre esigenze non è detto che possano risolvere i problemi di altri stampatori.
L’aumento di contrasto (in gergo brillantamento) è un’operazione richiesta dallo stampatore quando le condizioni
di stampa tendono ad aumentare la forza di punto nei toni medi e nelle luci. Consiste essenzialmente in una riduzione del punto sulle pellicole retinate o in una sovraesposizione nella copiatura su lastre positive. Le lastre tendono a contrastarsi con l’usura, mentre l’inchiostrazione in macchina non ha grande influenza sul contrasto e non
consente di ridurre le forza nelle luci.
Se le condizioni di stampa sono costanti è possibile diagrammare le principali caratteristiche e regolare le curve
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 357
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
di retinatura in funzione del dot gain; i toni medi possono essere programmati ai corretti valori di densità e percentuale di punto senza eccessive difficoltà.
Un’eccessiva fluttuazione del dot gain nel corso della tiratura può provocare gravi cambiamenti di colore. Un
operatore di macchina stampa i colori di quadricromia per produrre determinate tinte composte in base alla
sovrapposizione di differenti forze di Cyan, Magenta, Giallo e Nero. Se la percentuale di punto di un printer, per
esempio il Magenta, cambia nel tono medio dal 50% al 60% si possono verificare notevoli sbilanciamenti cromatici: le carnagioni tendono al rosso, i toni neutri diventano rosati, i verdi si sporcano, i cieli azzurri si tingono di
rosa. Nel caso del giallo le variazioni sono meno visibili ad occhio nudo anche se i suoi valori di dot gain sono
molto alti; è quindi indispensabile ricorrere al densitometro. In ogni caso è compito delloperatore regolare opportunamente l’inchiostrazione in modo che i risultati di stampa siano costanti pur dovendo Qualità e produttività
nell’industria grafica abbassare, in certi casi, la densità dei pieni; occorre però evitare un eccesso in questa direzione per non danneggiare la saturazione delle tinte forti.
ANALISI DU PONT DELLE CONDIZIONI Dl STAMPA PER L’OFFSET DA FOGLIO
La Società Du Pont ha svolto uno studio statistico/analitico delle condizioni di stampa i cui risultati sono stati raccolti nella sua pubblicazione North American Commercial Print Survey. I dati raccolti si riferiscono a 60 aziende
grafiche americane analizzate negli anni 1987 e 1988. Lo studio esamina le tecniche di stampa e le tendenze al
fine di determinare quali sono gli standard seguiti dall’industria grafica. Per esempio, è risultato che l’84 per cento degli stampatori usa la sequenza di stampa Nero-Cyan-Magenta-Giallo, il 7 per cento Cyan-Magenta-GialloNero e il 4 per cento Giallo-Cyan-Magenta-Nero. La tabella 14-2 presenta i dati relativi alle densità, al dot gain,
Tabella 14-2 Analisi Du Pont offset da foglio, 1988
Cyan
Magenta
Giallo
Nero
Densità pieno
alta
1.70
1.78
1.50
2.00
media
1.35
1.42
1.23
1.68
bassa
1.10
1.12
1.00
1.33
differenza
0.60
0.66
0.50
0.67
alto
28
36
28
45
medio
20
20
18
23
basso
10
8
6
10
differenza
18
28
22
35
alto
23
48
8.2
medio
20
43
5.0
basso
18
35
2.5
differenza
05
13
5.7
alto
14.7
14.8
3.5
medio
9.4
11.5
1.9
basso
7.6
9.6
0.8
Dot gain totale
Errore di tinta
Grigio
differenza
7.1
5.2
2.7
Trapping
Rosso
Verde
Blu
alto
100
48
94
medio
70
43
72
basso
52
35
46
differenza
48
13
48
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 358
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
all’errore di tinta e alla sovrapposizione degli inchiostri (trapping). I valori di area del punto sono stati letti sul gradino del 50% per un retinato a 60 linee/cm.7
MISURAZIONE DELL’AREA DEL PUNTO
Per la misurazione precisa dell’area dei punti occorre il densitometro, in quanto l’occhio umano non è affidabile
per questo scopo. Questa misura si effettua sulla pellicola retinata azzerando un densitometro a trasmissione sul
bordo trasparente del film o su una zona di punto minimo tutto alonato (senza nucleo), nel caso di retinatura con
punto morbido.
L’area del punto ottica (ODA) è costituita dalla quantità di luce assorbita dalla zona retinata in esame, stampata
sul supporto (carta). E’ espressa come valore percentuale della superficie coperta dai punti stampati per ottenere una certa densità, assumendo che non ci sia stato schiacciamento dei punti e che la superficie bianca del supporto rifletta il 100 per cento. Per calcolare l’area del punto ottica si usa l’equazione di Murray e Davies, mettendo in relazione i valori della densità ottica con la riflettanza.Il valore ottenuto di area del punto ottica (ODA) indica
l’area totale coperta dai punti quando esistano «condizioni di stampa perfette». Talora questo valore viene
espresso come area effettiva del punto (EDA) quando si tenga conto di altri fattori, come l’insufficiente riflessione della superficie carta, I’eccesso di assorbimento luminoso dell’inchiostro e la diffusione della luce ad opera del
supporto carta. Il valore di riflettanza così ottenuto può essere uguale a quello di un punto più grande stampato
in condizioni ottimali. Un 50% con un alto dot gain può avere la stessa densità di un punto al 70% con una stampa perfetta. All’esame visivo con un lentino a 10 ingrandimenti il punto stampato può apparire più piccolo di quello previsto dal calcolo.
Il valore ODA rappresenta una misurazione totale dell’area di punto che tiene in considerazione il dot gain fisico
(schiacciamento/ingrossamento reale) e quello ottico. In effetti questa misura mette in relazione la quantità totale di luce riflessa dal fondo retinato con quella riflessa dal fondo pieno. Possiamo calcolare l’entità del dot gain
se conosciamo il valore percentuale di punto della pellicola retinata, anche se non possiamo sempre individuare
la causa precisa di un particolare ingrossamento del punto.
L’area del punto fisica (PDA) è la misura reale del punto che esclude dal calcolo il dot gain ottico; per il calcolo di
quest’area si usa l’equazione di Yule-Nielson. Per quanto riguarda poi gli aspetti pratici della misura fisica del
punto connessi alla lineatura delle immagini retinate, occorre ricordare che gli stampatori hanno sempre risolto
semplicisticamente l’interazione carta-lineatura usando retinati a basso numero di linee per le carte scadenti e a
lineature fini per le carte di qualità superiore.
Per misurare l’area del punto occorre prima di tutto azzerare il densitometro sul bianco della carta, indi effettuare le misurazioni sul fondo pieno e sui fondini retinati. Molti densitometri danno direttamente il valore di area del
punto sul display e sono, quindi, più pratici di quelli a misura densitometrica, che richiedono una tabella di conversione. Con l’aiuto di un piccolo calcolatore si possono ottenere i valori di area del punto ottica (ODA) o di area
fisica (PDA).
Con l’inserimento del coefficiente correttivo n = 1.6 si ottiene un’approssimazione media di area che tiene conto
di numerosi fattori, come l’effetto diffusione, la lineatura del retinato, il tipo di carta ecc.
PARTE QUARTA
La valutazione dell’ingrossamento
di punto (dot gain)
S.R.L.
Pag. n° 359
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE IDEALE DELLO STRATO D’lNCHIOSTRO
La quantità d’inchiostro stampato influenza direttamente il contrasto di stampa e l’ingrossamento del punto; pertanto è importante determinare l’esatto spessore dello strato inchiostro stabilendo, nel contempo, un livello
ragionevole di dot gain in funzione della forza di colore che vogliamo ottenere. Le quantità dei tre inchiostri del
processo (Cyan, Magenta, Giallo) sono determinanti per il bilanciamento cromatico e devono essere prestabilite
tenendo conto di vari fattori.
Tabella 14-3 Densità d’inchiostro tipiche per offset
Carta patinata
Giallo
0.90
Carta non patinata
Giallo
0.80
Magenta
1.30
Magenta
1.15
Cyan
1.30
Cyan
1.15
Nero
1.60
Nero
1.40
L’inchiostro Magenta produce normalmente un considerevole ingrossamento del punto, inoltre è la densità del
Magenta che determina il livello di inchiostrazione per i tre colori; nella pratica, quindi, si regola il Magenta in
modo che stampi ad un livello intorno all’80 per cento di quella densità (misurata con un densitometro dotato di
filtri a banda larga). L’inchiostro Cyan viene stampato normalmente ad una densità simile a quella del Magenta.
Va ricordato che tutte le misurazioni vanno effettuate con il filtro complementare al colore dell’inchiostro in esame. La Tabella 14-3 riporta alcuni valori densitometrici tipici per la stampa offset a quattro colori.
MACCHINA DA STAMPA MONOCOLORE
In genere, su una macchina monocolore si stampa per primo il Cyan seguito dal Giallo, in modo da poter regolare la composizione dei verdi; il Maqenta viene stampato per terzo. Il bilanciamento dei colori può essere controllato visivamente e la densità del pieno di Magenta può essere utilizzata come elemento di regolazione per correggere i rossi e le carnagioni. La sequenza C-G-M fornisce la migliore possibilità di controllo anche all’ultimo
minuto.
MACCHINA DA STAMPA BICOLORE
Sulla bicolore si stampano normalmente il Giallo e il Nero nel primo passaggio e il Cyan seguito dal Magenta nel
secondo passaggio; in questo modo si dispone di una buona possibilità di controllo sul bilanciamento cromatico e tonale.
Alla conferenza IARIGAI 1977, I’ing. Blokhuis ha presentato una relazione intitolata «L’effetto sulla qualità di stampa dei vari livelli d’inchiostrazione nella stampa offset a quattro colori»; nella sua indagine sulle condizioni di
stampa litografica, Blokhuis ha trovato che lo spessore dell’inchiostro Magenta ha la maggiore influenza sulle
variazioni di tinta rispetto agli altri due inchiostri del processo colore e che la densità dei fondi pieni condiziona
maggiormente la resa delle ombre e solo marginalmente le alte luci. Ciò riconferma l’importanza di avere i punti
delle alte luci già corretti sulla pellicola, in quanto non è possibile compensare in macchina le imperfezioni di questa parte della curva tonale.
Misurando le caselle retinate per il bilanciamento del grigio sulle apposite scale di controllo, è possibile regolare
la corretta quantità di inchiostro al fine del bilanciamento cromatico. Oggigiorno le scale dei grigi retinate sono
calibrate per produrre i grigi neutri quando le densità dei pieni di colore sono equilibrate e le forze di punto sono
stampate correttamente secondo i valori della Tabella 14-4. Nel corso della tiratura queste scale diventano un utile strumento di controllo del bilanciamento dei grigi e della costanza d’inchiostrazione; è possibile utilizzare una
scala di grigi stampata in precedenza con il solo inchiostro nero per un confronto visivo diretto con le scale stampate in tricromia, in condizioni standardizzate d’illuminazione a 5000K. Una raccomandazione. non fidatevi del
vostro occhio per determinare il grigio neutro, può essere facilmente ingannato.
PARTE QUARTA
Determinazione dello spessore ideale dello
strato d’inchiostro
S.R.L.
Pag. n° 360
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Tabella 14-4 Percentuali di punto che producono i grigi bilanciati nella
maggioranza delle macchine
Alte luci
Cyan
7%
Magenta
5%
Giallo
5%
Toni medi
63%
50%
50%
Ombre
97%
90%
90%
Una volta che le forze e il bilanciamento degli inchiostri sono stati ottimizzati per una determinata macchina e per
ogni tipo di carta, questi valori possono essere usati come punto di partenza per ottenere il colore giusto per ogni
lavoro. Può essere necessario effettuare alcuni scostamenti da queste densità ideali”, ma ciò è
ammissibile quando si tratti di soddisfare le richieste di un cliente, o di avvicinarsi maggiormente al risultato di
una prova, o di correggere ulteriormente una selezione ancora imperfetta.
CONDIZIONI Dl OSSERVAZIONE VISIVA
Il colore apparente sul foglio di macchina cambia secondo le differenti condizioni di illuminazione del foglio stesso; questa è la ragione per la quale si deve insistere affinche vengano utilizzate le corrette condizioni di osservazione visiva stabilite dagli standard dell’ANSI (Istituto nazionale americano di standardizzazione).
Nell’industria grafica queste condizioni sono standardizzate con illuminazione alla temperatura di colore di
5000K.
Le specifiche dell’ANSI comprendono le seguenti raccomandazioni: il livello di illuminazione deve essere di 200
candele/piede; nella zona destinata all’esame visivo dei fogli non devono esistere sorgenti di luce parassite e
pareti colorate; le lampade devono essere sostituite ogni 2500 ore.
Un’altra importante raccomandazione: non fidatevi della memoria quando giudicate il colore; questo tipo di giudizio richiede il confronto diretto tra la prova OK e il foglio di macchina. Le zone da valutare devono essere poste
affiancate in modo che siano viste simultaneamente, per questo occorre talvolta piegare il foglio di macchina o
tagliarne una parte. Non è mai consigliabile confrontare il foglio di macchina con le diapositive originali; questo
tipo di confronto, non sempre significativo, comporterebbe, comunque, due sistemi ottici differenti per vedere in
trasparenza e in riflessione con la stessa temperatura di colore.
PARTE QUARTA
Determinazione dello spessore ideale dello
strato d’inchiostro
S.R.L.
Pag. n° 361
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
CONTROLLO COLORE NEL REPARTO STAMPA
Nelle Arti Grafiche si continua a parlare e a scrivere molto a proposito del controllo del colore e negli ultimi anni
si è sviluppata una notevole esperienza sulle variazioni della resa cromatica in stampa e sulle cause che le determinano. Oggi, dopo gli ultimi sviluppi della tecnologia, con l’aumentata presenza dell’elettronica e dell’informatica, possiamo dire che il controllo totale del colore in stampa è un fatto acquisito.
É ormai assodato che l’approvazione al foglio di macchina scaturisce dal confronto con una prova colore indicante i desideri del cliente, dopodiché la macchina viene tenuta sotto controllo per assicurare la costanza della
tonalità cromatica nel corso della tiratura. Nonostante le inevitabili fluttuazioni di alcuni fattori, è possibile mantenere la costanza del risultato variando opportunamente la densità dei fondi pieni; ciò si attua con l’uso di un
densitometro, che può anche non essere un densitometro per la misura del colore.
PROCEDURE PER IL CONTROLLO DEL COLORE
Dal punto di vista del cliente il controllo del colore deve assicurare la realizzazione di un prodotto senza variazioni di tinta o di intensità per tutta la tiratura. L’idea che tenendo costante la densità dei pieni si riesca ad ottenere
la costanza del colore nel corso della tiratura è una reminiscenza dei tempi passati, quando la stampa in quadricromia veniva effettuata con macchine monocolore.
Oggi, con l’uso delle quattro colori, questo concetto non è più valido; infatti gli operatori di queste macchine tendono a modificare le densità dei pieni d’inchiostro per controllare la tonalità e la forza di colore in funzione delle
variabili del processo di stampa.
Le condizioni di variabilità su una macchina da stampa sono numerose; George Leyda, della 3M, ha segnalato
nel rapporto al meeting TAGA dell’84 che sono stati rilevati almeno 100 fattori determinanti nel test per la stampa condotto dalla Graphic Communication Association (GCA) nel 1983. Per controllare adeguatamente una macchina da stampa offset dovrebbero esistere, su ogni elemento, delle manopole di regolazione per il dot gain,
I’allungamento di punto, lo sdoppiamento, il trapping ecc.; la console di una macchina offset sembrerebbe così
il quadro comandi di una cabina di pilotaggio; invece ogni elemento stampa dispone solo di due controlli basilari: uno per l’inchiostro e uno per l’acqua.
LA SEQUENZA DEL CONTROLLO COLORE
L’attuale procedura per ottimizzare il controllo del colore usa la sequenza indicata qui di seguito:
1. Controllo delle condizioni di stampa. Determinare la corretta sequenza di stampa; ottimizzare le densità dei
pieni per il massimo contrasto di stampa; regolare il bilanciamento dei colori sovrapposti calibrandola quantità
d’inchiostro in base al dot gain e al trapping.
2. Calibrazione del sistema di prova. La prova dovrebbe simulare visivamente il risultato ottenuto nelle condizioni sopra stabilite.
3. Esecuzione di una prova colori da una selezione. Utilizzare il metodo calibrato e le procedure di controllo stabilite in modo che la prova risulti corretta e costante.
4. Ottenimento dell’OK del cliente per la prova. Il cliente si aspetta una tiratura con la stessa qualità visiva della
prova.
5. Regolazione della macchina da stampa. Le zone retinate con i vari colori composti prodotte sul foglio campione devono apparire uguali alle zone corrispondenti sulla prova OK, sia per la colorazione che per la saturazione.
6. Correzione delle densita dei fondi pieni sui fogli di produzione per ottenere la costanza qualitativa. Ogni riproduzione deve apparire con la stessa tonalità di colore anche se possono cambiare le caratteristiche di dot gain,
trapping, allungamento o sdoppiamento del punto ecc.
PARTE QUARTA
Controllo colore nel reparto stampa
S.R.L.
Pag. n° 362
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
L’IMPORTANZA DELLA PROVA COLORE
Sembrerebbe, da quanto detto, che l’industria grafica si sforzi di regolare il metodo di prova in modo da uguagliare visivamente i risultati di macchina, per poi regolare la macchina in modo che la produzione risulti uguale
alla prova. Ci troviamo, forse, in un circolo vizioso nel tentativo di rincorrere il perfetto controllo del colore; tuttavia, alla luce dei risultati, possiamo dire che questo strano processo sta funzionano in modo positivo.
Gary Field asseriva, durante la riunione del Comitato colore TAGA 1983, che per definire correttamente il colore
dobbiamo usare le parole per descriverlo, le misurazioni per quantificarlo, o affidarci a una referenza fisica per
esemplificarne gli attributi desiderath. La prova colore è, in effetti, un termine di contratto tra il cliente e lo stampatore; in altre parole costituisce una enunciazione in forma visiva di come dovrebbe apparire la stampa secondo il cliente e di ciò che lo stampatore ha promesso di produrre. La tecnica più efficiente per ottenere il controllo
del colore si basa oggi sulla prova colore usata come standard; si tratta, senza dubbio, di una referenza fisica
molto attendibile che non richiede descrizioni verbali e che può essere utilizzata dalle persone interessate per
comunicare effettivamente ciò che si desidera in termini di riproduzione.
Una prova colore, per poter essere utile, deve uguagliare il prodotto stampato, ma deve anche assicurare ripetibilità e costanza.
Proprio in virtù di queste caratteristiche la prova colore è divenuta il metodo di comunicazione del colore più utilizzato dall’industria grafica.
IL CONTROLLO DELLE VARIABILI
Nel corso degli anni si è giunti da più parti alla stessa conclusione: ci sono variabili più importanti della densità
dei fondi pieni; infatti è possibile vedere delle buone stampe con densità basse e con densità alte. Viceversa le
stampe scadenti hanno sempre un eccessivo ingrossamento del punto che determina toni eccessivamente scuri e colori sfasati.
La grande diffusione delle macchine a quattro colori ha certamente contribuito al generale miglioramento della
qualità di stampa, ma non ha fatto registrare un’adeguata diffusione del densitometro nei controlli in macchina,
come era logico sperare.
Gli operatori, purtroppo, tendono a regolare la macchina per ottenere l’uguaglianza con la prova basandosi
esclusivamente sulla valutazione visiva; essi regolano l’inchiostrazione come se dovessero correggere il bilanciamento cromatico su un televisore.
Certamente questa tecnica approssimativa lascia molto perplessi e ci si chiede come possa l’occhio di un macchinista, per quanto esperto, sostituirsi al densitometro.
Richard Maurer, noto esperto della Kodak in campo grafico, nel suo intervento alla conferenza TAGA del 1975,
intitolato Relazione tra lo spessore dell’inchiostro nella stampa a colori e il processo di riproduzione, ha riferito sui
risultati delle sue esperienze, effettuate variando sensibilmente le densità dei pieni di Giallo e di Magenta nel corso della tiratura, ma regolando correttamente la tonalità delle selezioni in funzione della stampa. Egli ha trovato
che l’uguaglianza delle tonalità di colore è un fattore più importante della quantità di inchiostro trasferito; infatti è
riuscito ad ottenere ottime stampe anche con bassi spessori di inchiostro, per cui non ci sarebbe alcun vantaggio ad usare alti livelli d’inchiostrazione.
John Gaston, nella sua tesi di laurea all’RlT, riferisce che gli operatori del controllo di qualità sono più sensibili alle
variazioni di tonalità del colore che non alle differenze di densità dei fondi pieni.
Chikashi Hashimoto, anche lui laureato dell’RlT, con la sua tesi ha approfondito i problemi del controllo colore
nella produzione di etichette, dimostrando che il controllo delle tinte risulta molto più efficace quando gli operatori alla macchina usano il densitometro in appoggio alla valutazione visiva.4 Dal canto suo Daniel Lake, nella sua
tesi per il Master all’RlT, ha messo in evidenza le correlazioni tra le misure di densità dei fondi pieni e le variazioni di tonalità nelle aree retinate dell’immagine. Egli ha notato, in particolare, che una macchina sotto controllo riesce a produrre una qualità accettabile pur con delle variazioni di densità del Magenta intorno a 0.20
( + /-0.10).
Felix Brunner ha dimostrato pubblicamente, a Spectrum 83 e in Eurostandard Cromalin, che le variazioni di dot
gain possono influenzare il colore della riproduzione stampata assai di più delle differenze di densità dei fondi pie-
PARTE QUARTA
Controllo colore nel reparto stampa
S.R.L.
Pag. n° 363
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
ni; egli ha sostenuto infatti che è di fondamentale importanzatenere sotto controllo l’ingrossamento del punto.
Le prove di tiratura effettuate dalla GCA nell’82 su 16 rotative web offset hanno dimostrato quanto siano importanti i colori composti per sovrapposizione ai fini del controllo da parte degli operatori alla macchina (vedi capitolo precedente). Ogni squadra di macchinisti aveva ricevuto una composizione di prova da stampare insieme ad
un’immagine pubblicitaria nelle normali condizioni di produzione.
Le analisi con I’esagono GATF hanno rilevato che ogni squadra aveva prodotto i colori composti molto simili per
il trapping, il dot gain e gli altri fattori di stampa. Questo fatto è molto significativo dato che le squadre non avevano avuto modo di scambiarsi informazioni né di riferirsi ad una prova colore o ad un test precedente.
La conclusione e evidente: il controllo dei fondini retinati sovrappostiperla tonalità e la forza dei colori costituisce
l’elemento più importante su cui operare.
La tonalità del colore è più importante della sua forza o saturazione; infatti se chiediamo a chi acquista i prodotti della stampa quale sia il criterio base di giudizio sulla qualità, la risposta più comune è: una riproduzione con i
colori voluti dal cliente. In altre parole l’elemento fondamentale è la fedeltà del colore, non la quantità d’inchiostro
che abbiamo depositato sulla carta.
IL CONTROLLO DEL COLORE CON IL DENSITOMETRO
Gli operatori alla macchina, come si è detto, correggono le inevitabili variazioni dei fattori di stampa regolando
l’inchiostrazione in modo da produrre una tonalità di colore costante nelle aree dei colori composti. Ma le variazioni di tonalità in queste aree sono dovute alle variazioni del dot gain, prodotte, in massima parte, dalle continue
modifiche al livello di inchiostrazione da parte degli operatori che cercano di mantenere, o di ristabilire,
I’uguaglianza con il foglio campione. Per cui deve risultare utile agire in senso contrario controllando le variazioni di dot gain intervenendo sulle densità dei fondi pieni.
Automatizzando il processo è possibile ottenere un miglior controllo; dato che il controllo in macchina si basa
principalmente sul livello d’inchiostrazione, dovrebbe essere possibile quantificare i valori desiderati dei fondi
retinati e misurarne la densità invece di misurare i fondi pieni. A causa del fenomeno di fusione ottica del mosaico di punti, I’osservatore vede il colore totale dell’area come quantità di radiazioni primarie, Rosso-Verde-Blu,
riflesse dall’area stessa; pertanto le variazioni di dot gain e trapping hanno un effetto notevole sulla visione cromatica dell’osservatore. É quindi logico effettuare le misurazioni dei colori stampati secondo le componenti primarie (R-V-B) confrontando questi valori con le corrispondenti letture del foglio campione.
Ricerche recenti hanno dimostrato la validità della misura colorimetrica in sostituzione di quella densitometrica;
in attesa di poter dare ampia informazione su questa nuova metodologia e tenuto conto della diffusione attuale
dei densitometri a riflessione, ci sembra giusto ricordare che un densitometro usato correttamente è più che sufficiente per misurare la riflettanza Rosso-Verde-Blu di un’area colorata. Una procedura automatizzata può utilizzare uno dei cosiddetti densitometri intelligenti per misurare la prova colore o il foglio campione e determinare i
valori guida, o valori di controllo, di particolari zone all’interno dell’area stampata. Questi valori possono essere
confrontati immediatamente con i corrispondenti valori rilevati in macchina al passaggio del foglio.
Questo tipo di densitometro automatico è in grado di indicare simultaneamente le letture con i tre filtri di ogni area
misurata; queste letture effettuate sul foglio campione servono come valori guida per le misurazioni in macchina
sui fogli della tiratura, per determinare i corrispondenti contenuti di Cyan, Magenta e Giallo.
L’azzeramento del densitometro viene fatto sul foglio campione, dopodiché le letture sui fogli di produzione sono
confrontate con quelle del campione per rilevare se i contenuti di C-M-G sono uguali o differenti. Se i valori del
foglio di produzione sono diversi da zero, significa che l’immagine non è più uguale a quella del campione e che
occorre un’azione correttiva; la correzione necessaria viene automaticamente indicata dal display del densitometro per le tre letture simultanee. Queste letture, ovviamente, non rilevano quale parametro è cambiato nelle
condizioni di stampa, ma indicano esattamente quali densità d’inchiostro sono necessarie per compensare la
variazione e ripristinare il bilanciamento dei colori.
Può capitare di avere la corretta tonalità di colore senza la corretta saturazione; in questo caso le tre letture indicheranno un errore la cui correzione sarà rappresentata dal livello di bilanciamento richiesto. Il mantenimento dell’equilibrio cromatico è molto più critico del mantenimento della forza di colore.
PARTE QUARTA
Controllo colore nel reparto stampa
S.R.L.
Pag. n° 364
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
A questo punto ciò che non conosciamo è l’entità delle variazioni accettabili, sia per la tonalità che per la forza di
colore; quando questo valore può essere definito se ne può determinare l’algoritmo e programmarlo nel sistema.
In base all’esperienza ci sembra di poter affermare che la procedura risulta più attendibile se effettuiamo l’azzeramento del densitometro su una prova che su un foglio di macchina.
CHIUDERE IL CIRCUITO
Con la tecnologia oggi disponibile è già possibile applicare in modo totalmente automatizzato i principi sopra
enunciati creando una macchina in grado di emettere un segnale d’allarme non appena si determina uno scostamento dalle condizioni standard. E’ormai realtà il sistema a circuito chiuso per il controllo dei settori d’inchiostrazione dei calamai, e le macchine dell’ultima generazione sono già dotate di questo dispositivo. Le marche
tecnologicamente più avanzate dispongono anche di un rilevatore del livello di bagnatura. I densitometri a microprocessori sono in grado di effettuare molteplici calcoli e numerosi punti di controllo possono essere programmati sul foglio macchina per controllare la costanza di produzione. Con l’uso di una tavola digitalizzata è possibile stabilire le coordinate x e y per ogni punto di lettura e sono stati realizzati nuovi modelli di densitometri che
possono essere posizionati secondo le coordinate prestabilite. Presentati alla Drupa 82 come possibili soluzioni
future, questi sistemi appartengono ormai alla tecnologia corrente. I densitometri sulla macchina o sulla console
di controllo possono essere usati per leggere aree specifiche su fogli macchina senza dover dipendere dalle piccole barre di controllo, talvolta non disponibili per motivi di spazio.
Utilizzando la tecnologia odierna e le conoscenze sul controllo del colore, I’industria grafica deve essere in grado di controllare il colore in modo totalmente automatizzato. I costruttori di macchine e di strumenti hanno sfoggiato alla recente Drupa 90 tutta la gamma delle possibili soluzioni, comprendenti l’uso di telecamere a CCD, di
spettrofotometri a scansione, di scanner per lastre, di sistemi a ciclo chiuso per il controllo della bagnatura; il tutto in un quadro di sistematizzazione globale con l’assistenza di calcolatori sempre più piccoli, ma sempre più
sofisticati. Il risultato di questa nuova invasione elettronica/informatica nel nostro campo dovrebbe essere un
miglior controllo della stampa a colori, una maggiore costanza di produzione e, dulcis in fundo, clienti più soddisfatti.
PARTE QUARTA
Controllo colore nel reparto stampa
S.R.L.
Pag. n° 365
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
SISTEMI Dl CONTROLLO DEL COLORE
Il controllo del colore è, da sempre, un impegno prioritario per l’industria grafica che può contare su un gran
numero di sistemi di controllo per le macchine da stampa in uso in ogni parte del mondo.
Tutti questi sistemi hanno gli stessi obiettivi:
• ottimizzare le molteplici condizioni di stampa,
• assicurare la costanza del colore mediante il controllo delle caratteristiche di stampa.
La maggioranza di questi sistemi utilizza strumenti di prova simili tra loro, pur con differenti configurazioni, costituiti da scale e mire di controllo con fondi pieni e retinati, singoli e a colori sovrapposti, tint a tre colori per il bilanciamento dei grigi, per il dot gain e lo sdoppiamento, per il controllo dell’esposizione lastre.
Per molti anni si è cercato di rendere costante il colore controllando le densità dei fondi pieni, ma ci si è resi conto che è più importante guardare all’effetto totale prodotto dai vari parametri di stampa. Per monitorizzare queste caratteristiche sono state realizzate apposite strisce di controllo e speciali tabelle di prova che consentono di
determinare quando esiste un certo tipo di problema o quando un parametro è fuori standard, fornendo anche le
aree per un’accurata misurazione.
Come già detto in questo stesso capitolo, il cliente si aspetta tonalità di colore costanti e fedeli nel suo prodotto;
le tonalità sono generate dalla sovrapposizione dei punti dei retinati e, in gran parte, dai punti affiancati. Una
variazione di densità nei fondi pieni produce anche una variazione di dimensione dei punti, con conseguente
cambio della tonalità di colore.
Una certa quantità di dot gain è sempre presente e può essere tollerata purchè sia costante; la presenza di un
ragionevole ingrossamento di punto può essere faci I mente compensata i n fase di preparazione delle pellicole
retinate.
Il più efficiente controllo del colore si ottiene operando su due elementi: la tonalità della stampa e il dot gain di
ogni singolo colore; quindi la densità dei pieni d’inchiostro deve essere variata per mantenere costanti tonalità e
saturazione.
Questa condizione è analoga al controllo della velocità nell’automobile; non si misura la corsa del pedale dell’acceleratore, ma la velocità effettiva del veicolo; nell’esempio l’acceleratore rappresenta la misura del punto e
la velocità rappresenta la densità.
In una riproduzione a colori è importante la densità o il tono che si vede, non la misura del punto, dato che l’occhio non vede i singoli punti, ma l’apparenza generale creata dai punti. Se la tonalità appare corretta all’osservatore significa che le dimensioni dei punti sono corrette, indipendentemente dalla percentuale di dot gain del processo.
Ci sono diversi sistemi di controllo a disposizione, sviluppati per controllare l’effetto ottico globale delle numerose caratteristiche di stampa; qui di seguito ne illustriamo alcuni con le loro differenze e similarità.
SISTEMA BRUNNER
L’interesse universale per il Sistema Brunner è pienamente giustificato; Felix Brunner, di Locarno Svizzera, ha sviluppato e perfezionato il suo sistema fin dal 1973 e insieme ai suoi soci ha studiato migliaia di macchine da stampa in Europa e negli Stati Uniti.
Grazie allo sviluppo di questo enorme data basen Brunner è stato in grado di paragonare le diverse condizioni di
stampa e di giungere a utili conclusioni.
Egli sostiene che il controllo colore richiede il controllo della fedeltà di tinta, della gradualità dei toni e della nitidezza. Il colore ha una gamma di tolleranza, una dimensione di variazione accettabile; le tolleranze orizzontali si
riferiscono alle variazioni all’interno del foglio stampato, quelle verticali si riferiscono alle variazioni nel corso della tiratura.
Il colore può variare in luminosità, saturazione e tinta. La luminosità può essere influenzata dalle variazioni nelle
PARTE QUARTA
Sistemi di controllo del colore
S.R.L.
Pag. n° 366
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
tinte composte e dalla quantità di inchiostro Nero; la tinta può cambiare secondo tre direzioni, può avere più o
meno Cyan, più o meno Magenta, più o meno Giallo. Quando i tre colori hanno lo stesso dot gain il risultato può
essere accettabile; un +/- 2% di differenza nel dot gain fra i tre colori può essere appena visibile, mentre una differenza intorno al 4% è al limite dell’accettabilità.
Al suo seminario, Brunner illustra l’importanza del dot gain costante mostrando differenti serie di fogli di macchina: una serie ha differenti dot gain per ogni colore ma densità dei pieni simili; un’altra serie ha dot gain simili ma
differenti densità dei pieni; una terza serie presenta dot gain costanti e densità dei fondi pieni molto vicine.
Questi esempi dimostrano che con valori simili di dot gain per i tre colori si producono risultati accettabili, mentre quando i dot gain sono diversi i risultati sono da scartare. Questo fatto è stato anche riferito da Richerd Maurer
nel suo intervento alla Conferenza TAGA 75. La ricerca di Brunner conferma che il controllo del dot gain è il più
significativo per garantire la fedeltà e la costanza del tono di colore.
Fig. 15-A
L’elemento
«Supermicromeasuring»
del Sistema Brunner
fortemente ingrandito
La striscia di controllo stampa Sistema Brunner contiene molti elementi, tuttavia le mire a microlinee per misurare e controllare il dot gain sono la base principale del sistema.
L’elemento «Supermicromeasuring» costituisce il fulcro del Sistema Brunner; è l’equivalente di un retinato a 60
linee/cm e consiste in una mira di punti rotondi da 1/2% a 99 1/2%, punti quadrati al 50%, linee parallele orizzontali e verticali al 50%, crocini negativi e positivi. Dato che l’allungamento del punto è, in pratica, un dot gain
direzionale, le linee parallele funzionano come mire di controllo di questo allungamento (slur).
Brunner ha posto un fondino a 25 linee/cm al 50% affiancato all’elemento «supermicromeasuring» per facilitare
la misurazione con qualsiasi densitometro a riflessione. Dato che un retinato a 25 linee ha pochissimo dot gain
rispetto ad un 60 linee, si misurano con i filtri complementari le densità del 50% per entrambe le lineature; alla
differenza si aggiunge il valore fisso 0.05 e si ottiene il valore approssimato del dot gain per il sistema lastra/stampa. Ci spieghiamo con un esempio:
densità retinato 60 l.
densità retinato 25 l.
0.55 0.40 =
differenza di densità
valore fisso
0.15 +
0.05 =
dot gain totale 60 l.
0.20 cioè 20%
Questo valore è indicativo per un retinato a 60 linee e sarà diverso per altre lineature. Il dot gain ottico è sempre
maggiore con retinati a lineature più fini in quanto è maggiore il numero di punti e quindi il numero delle periferie
che si allargano e si schiacciano. Brunner dice che su questo fattore si basa la teoria della zona di bordo perchè
il dot gain ottico è funzione dello schiacciamento radiale e della circonferenza del punto.
Le curve . «isocontour» TM indicano il profilo dell’area di punto da 0%a 100%per una determinata condizione di
PARTE QUARTA
Sistemi di controllo del colore
S.R.L.
Pag. n° 367
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
lastra e stampa. Le misurazioni devono essere fatte in base alla lineatura utilizzata applicando la formula di
Murray-Davies che consente di ottenere l’area totale del punto ottico (ODA) detta anche area effettiva del punto
(EDA).
La misurazione del dot gain utilizzando il metodo Brunner consente di compensare le differenze strumentali dei
densitometri; Brunner consiglia infatti di usare un densitometro a riflessione non polarizzato con filtri a banda
stretta e con un’apertura minima di 3,5 mm.
L’elemento «supermicromeasuring» può anche essere usato per valutare la risoluzione della lastra; quando la
croce negativa e quella positiva, osservate con lo speciale microscopio Brunner a 25 ingrandimenti, si presentano di uguale dimensione, significa che la lastra è esposta correttamente.
Fig. 15-B
Un ingrandimento
degli elementi retinati
a lineatura grossa e a
lineatura fine del
Sistema Brunner
I campi a microlinee costituiscono un altro elemento per stabilire se l’esposizione della pellicola o della lastra è
corretta; essi hanno dimostrato di essere più precisi delle scale a gradini usate correntemente per molti anni.
Tuttavia Brunner mette in guardia sul fatto che le microlinee possono risultare meno valide quando vengano usate su lastre a bassa risoluzione. Come riferimento pratico per le lastre positive, è da considerarsi corretta I ‘esposizione che mantiene nitido e completo il gradino 11 micron e perde parzialmente il gradino 8 micron. Rolf Bosse
e Werner Gerhard, sulla base di una ricerca per la FOGRA, hanno riferito nel ‘75 che l’occhio umano è in grado di
rilevare una variazione di soli 3 micron in un campo di osservazione circoscritto, come è appunto quello delle mire
a microlinee.
I fondini retinati (tints) al 25% e 75% concorrono al rilevamento dei dati necessari per tracciare la curva
IsocontourTM delle caratteristiche di stampa; questa curva può quindi essere confrontata con quelle similari di
Fig. 15-C
Esempio di mira a
campi di microlinee del
Sistema Brunner
PARTE QUARTA
Sistemi di controllo del colore
S.R.L.
Pag. n° 368
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Fig. 15-D
Una tipica curva
Isocontour del
Sistema Brunner
%
20
15
Halftone dot growth
Manuale di Qualità
21%
16%
16%
OFFSET COM GUIDE POS
13%
13%
10%
10
5
Dot area coverage (%) in the halftone film
0
10
20
25
30
40
50
60
70
75
80
90
100
Brunner e DuPont, basate sui campioni di stampa dell’indagine in campo mondiale.
Un elemento per il bilanciamento dei grigi è posizionato a fianco di un fondino retinato al 50%per il Nero; è costituito da un 50% per il Cyan, un 41% per il Magenta e un 41% per il Giallo. La stampa di questo elemento deve
produrre un tono di grigio medio perfettamente neutro; si nota invece che con certe serie di inchiostri il tono è
tendente al bruno-rossastro; in quel caso occorre ridurre Magenta e Giallo al valore 38%.
I fondi pieni per il rapping sono un altro elemento fondamentale del Sistema Brunner che consente di misurare
esattamente i colori ottenuti per sovrapposizione (Rosso, Verde, Blu) e di rilevare le insufficienze di copertura dei
singoli strati.
La formula Brunner per il trapping è differente da quella proposta dalla GATF:
Ds1 + Ds2
T=
(Ds1 + Ds2)
Dove Ds1 è la densità del pieno del primo strato di inchiostro misurata con un filtro complementare al colore del
secondo inchiostro, Ds2 è la densità del pieno del secondo strato misurata con il filtro complementare al suo
colore. Ds1 + Ds2 è la densità del pieno dei due inchiostri sovrapposti misurati con il filtro complementare al colore del secondo inchiostro. L’equazione proposta dalla GATF sembra, forsel più rispondente agli aspetti pratici del
problema trapping.
La composizione di prova del Sistema Brunner è costituita da una pellicola che raggruppa tutti gli elementi necessari alla valutazione delle caratteristiche di stampa di una determinata macchina: strisce e scale di controllo,
tabelle di bilanciamento dei grigi, esempi di lavori offset commerciali, limiti di tolleranze, nonchè elementi iconografici per facilitare il confronto visivo. Brunner ha creato delle speciali strisce di controllo stampa per macchine
dotate di sistemi automatici come il CPC della Heidelberg, il CCT della Roland e per l’Eurostandard Press (retinati a 40 linee per quotidiani e flexo).
Tutte le macchine da stampa possono essere analizzate e ottimizzate con l’uso di questo utile strumento di controllo; i rappresentanti della System Brunner sono sicuramente disponibili per intervenire in aiuto degli operatori
per facilitarne l’utilizzo e l’analisi dei risultati. La composizione in oggetto può anche essere usata per provare una
macchina di nuova installazione prima dell’accettazione definitiva; in alcuni casi viene inserita una clausola nel
contratto d’acquisto per specificare che l’accettazione è subordinata al risultato positivo di una prova con questa composlzlone.
I densitometri consigliati per il Sistema Brunner. Si tratta di apparecchi prodotti da diversi fabbricanti, rispondenti a determinati requisiti, come la dotazione di filtri a banda stretta e l’apertura di 4 mm. La MacBeth propone per
la misurazione in manuale il modello 1118-SB; MacBeth e X-Rite dispongono entrambi di un densitometro a
scansione per misurare la Print Control Strip del Sistema Brunner, dotati di monitor CRT che visualizza l’ora, la
data, i valori di referenza, le densità rilevate, il dot gain e il trapping.
PARTE QUARTA
Sistemi di controllo del colore
S.R.L.
Pag. n° 369
MONOGRAFIE
Data: Marzo 1995
Manuale di Qualità
Esistono numerosi altri sistemi di controllo per la stampa, altrettanto validi e aggiornati in base alle esigenze del
nostro settore, tuttavia dobbiamo riconoscere a Brunner il merito di aver contribuito notevolmente alla ricerca e
allo sviluppo di questa tecnologia nell’industria grafica e di aver dimostrato che l’ingrossamento del punto è sicuramente la variabile più importante da controllare.
PARTE QUARTA
Sistemi di controllo del colore
S.R.L.
Pag. n° 370