Omron magazine — Technology&Trends 15
Dal ritorno sull'investimento al
ritorno sul CO2
Soluzioni per l'industria del
fotovoltaico
Produzione sostenibile grazie
all'elaborazione delle immagini
Technology & Trends parla con Taisuke Tateishi
dell'impegno di Omron verso la riduzione delle
emissioni di CO2 in modo redditizio
La stretta collaborazione fra il fornitore e il
produttore dei sistemi di collaudo porta in
fretta al successo
Lo stabilimento del futuro sarà studiato per
ottenere la massima produttività con un
consumo minimo di materiali ed energia
A pagina 4
A pagina 8
A pagina 18
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2
Sommario
Sostenibilità: mantenere l'azienda redditiva
e proteggere il pianeta
Tutti sappiamo quanto dipendiamo dalla natura e quanto sia
importante avere maggior cura del nostro pianeta. Recentemente i
terremoti, gli uragani, gli tsunami e i disastri petrolchimici l'hanno
confermato a tinte forti. Ora più che mai, dobbiamo accettare la
nostra corresponsabilità per un uso più responsabile delle risorse e
un'implementazione più efficiente delle tecnologie.
Come leggerete in questo numero di Technology & Trends, la
sostenibilità è sempre più la forza trainante per le aziende e le
economie di tutto il mondo. Sono rimasto affascinato dall'idea,
descritta da Taisuke Tateishi, di misurare le prestazioni di un'azienda
in base al ritorno del CO2, oltre che dal ritorno dell'investimento.
Potrebbe sembrare un'idea futuristica, ma è giunto il momento di
ragionare in questi termini.
Potrete anche leggere come Omron sta collaborando con aziende di
tutta Europa per utilizzare l'energia in modo più efficiente, per
generare energia dal sole e dal vento e per ridurre la produzione di
scarti, in base all'idea di fare businnes e nel contempo collaborare
per salvaguardare le risorse del pianeta. Potrete anche scoprire
come, in collaborazione con gli enti locali, mettiamo in pratica queste
teorie nel nostro stabilimento nei Paesi Bassi.
È chiaro che vale sempre la pena dare una seconda occhiata a come
migliorare l'efficienza energetica e ridurre i rifiuti, sia nei nostri
ambienti di lavoro sia nella vita quotidiana. Omron non perde mai di
vista il motto aziendale creato dal fondatore: “Lavorare per il
benessere della società”. Spero che gli articoli di questo numero
stimolino tutti a cercare nuovi modi di contribuire alla realizzazione
di un mondo migliore per tutti.
Copertina:
Il futuro inizia oggi!
La tutela ambientale
attraverso il risparmio
energetico e l'uso di energie
verdi è uno degli obiettivi
principali delle aziende di
oggi.
Lucian Dold
Divisional Marketing Manager EMEA
Sensing, Safety & Components
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24
PA G I N A 4
PA G I N A 1 3
PA G I N A 2 0
Dal ritorno sull'investimento al
ritorno sul CO2
Tracciamento solare
Risparmio e riduzione
dell'inquinamento
Intervista a Taisuke Tateishi, General
Manager del reparto Power Electronics
Business Promotion di Environmental
Solutions Business Omron in Giappone.
PA G I N A 6
La consapevolezza ambientale inizia
qui!
Intervista a Eric van Ochten, Quality and
Environmental Manager di Omron Europe.
pagina 8
Soluzioni per l'industria
del fotovoltaico
Successo per ATMgroup di Salem, in
Germania, nell'industria fotovoltaica.
PA G I N A 1 0
L'energia solare è ancora
più attraente
Sfruttare al massimo l'energia solare –
Danzer Elektro Solar, Germania.
PA G I N A 1 4
Concorso per l'efficienza energetica
Una casa ad energia solare progettata
dall'Università Cardenal Herrera CEU e
sviluppata insieme a Omron.
PA G I N A 1 6
Efficienza energetica nell'estrazione
delle polveri
Gli inverter Omron offrono l'estrazione
delle polveri a bassi consumi per un
fabbricante italiano di prodotti per il
design d'interni di alto livello.
PA G I N A 1 8
Elaborazione industriale delle
immagini
Una delle tecnologie chiave del futuro.
Omron presenta il nuovo inverter solare
KP100L.
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L'impianto di Corteolona dello specialista
italiano del riciclaggio dei rifiuti Ecodeco.
PA G I N A 2 2
Massima efficienza per turbine
eoliche uniche!
Un innovativo sistema a presa diretta
per produrre energia eolica con estrema
efficienza, utilizzando le tecnologie
Omron.
PA G I N A 2 4
Elevati risparmi energetici con gli
inverter Omron
Panasonic Energy Company del Belgio
compie i passi necessari per diventare
l'azienda più sostenibile del settore
tecnologico entro il 2018.
PA G I N A 2 7
Colophon
Intervista
4
Il ciclo SINIC
Signor Tateishi, può spiegare cosa significa “ritorno del CO2”?
Taisuke Tateishi: In poche parole è il profitto diviso per
il volume delle emissioni di CO2. Si tratta di considerare
le emissioni di CO2 una risorsa rara e “utilizzarle” con
parsimonia, mentre si mantiene o si aumenta la
redditività.
Quali erano le motivazioni che hanno portato nel 2009 alla
fondazione dell'Environmental Solutions Business da parte di
Omron?
Taisuke Tateishi
Environmental Solutions Business
H.Q., Power Electronics Business
Promotion Department, General
Manager
Taisuke Tateishi: All'inizio degli anni '70, il fondatore di
Omron propose la teoria SINIC (Seed-Innovation to
Need-Impetus Cyclic Evolution). Secondo questa teoria
la scienza, la tecnologia e la società si influenzano a
vicenda in due modi: la scienza produce nuove
tecnologie che aiutano la società, mentre le esigenze
della società stimolano lo sviluppo tecnologico e le
scoperte scientifiche. È un processo ciclico che stimola
l'evoluzione della società e che porterà a una “società
ottimizzata” dove ci sarà un equilibrio fra qualità, tempi
e costi da un lato e affidabilità, sicurezza e
preoccupazioni ambientali dall'altro. Questo è il seme
della nuova economia.
Quali sono gli obiettivi principali dell'Environmental Solutions
Business e come saranno raggiunti?
Il “ritorno sul CO2” potrebbe
diventare un indicatore di
gestione importante quanto il
ritorno dell'investimento.
Ridurre le emissioni di CO2 è
una imponente sfida sociale: le
aziende devono allo stesso
tempo essere redditive.
Technology & Trends parla con
Taisuke Tateishi dell'impegno
di Omron per ridurre le
emissioni di CO2 in modo
redditizio.
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Taisuke Tateishi: Molti paesi ora hanno limiti molto
severi sulle emissioni di CO2, quindi ridurre l'impatto
sull'ambiente è fondamentale per ogni azienda che si
rivolge a tutto il mondo. È il punto di partenza
dell'Environmental Solutions Business, che sfrutterà le
competenze chiave di Omron sul rilevamento e il
controllo per aiutare le aziende a migliorare il proprio
“ritorno del CO2”. I nostri target principali sono le
industrie dell'acciaio, dei semiconduttori, dei cristalli
liquidi e delle automobili, tutte caratterizzate da alti
consumi energetici e da pressanti esigenze di riduzione
delle emissioni di CO2.
5
Dal ritorno sull'investimento
(ROI) al ritorno sul CO2 (ROC)
Un indicatore della gestione dei profitti aziendali e sociali
Quali sono gli ostacoli principali che si incontrano nella ricerca
di questa riduzione?
Taisuke Tateishi: Un problema è che l'introduzione di
apparecchiature a risparmio energetico può essere
costosa, quindi proponiamo il metodo della
“visualizzazione” per migliorare le tecniche operative e
l'uso delle apparecchiature. Così si manterranno bassi i
costi energetici, riducendo al contempo le emissioni e
gli sprechi. In altri termini, intendiamo migliorare il
ritorno sul CO2 impiegato, piuttosto che limitarci a
tagliare le emissioni. Il nostro obiettivo per il futuro è
ridurre il CO2 del 50% e, per raggiungerlo, agiamo su due
fronti. In primo luogo, l'uso di fonti di energia rinnovabili
avrà un effetto diretto sulle emissioni di CO2. Quindi,
riducendo gli sprechi e migliorando l'efficienza,
otterremo ulteriori riduzioni. Utilizziamo il monitoraggio
e l'analisi per apportare miglioramenti operativi, quindi
studiamo le tecniche di controllo energetico,
applicandole a componenti e sistemi. I dettagli variano
da un settore all'altro, ma il metodo in pratica è sempre
lo stesso.
Che cosa fa Omron per ridurre le emissioni di CO2 all'interno
dell'azienda stessa?
Taisuke Tateishi: Prima della fondazione
dell'Environmental Solutions Business abbiamo
introdotto i metodi per il risparmio energetico nei nostri
stabilimenti produttivi. Abbiamo iniziato con un
esercizio di visualizzazione in cinque fabbriche
giapponesi e abbiamo ridotto il consumo di energia del
10% nel primo anno.
La strategia è ottimizzare l'uso di elettricità nelle
macchine di produzione, nei condizionatori d'aria, nei
compressori e così via, ma senza influenzare le
prestazioni delle apparecchiature.
Stiamo allargando questa strategia alle nostre basi
produttive cinesi e intendiamo adottarla a livello
mondiale.
Quali sono i modi specifici in cui Omron può aiutare i clienti a
ridurre le emissioni di CO2?
Taisuke Tateishi: Alle aziende produttive offriamo
sensori per l'elettricità, la temperatura e l'umidità,
apparecchiature di raccolta dati e sistemi di analisi dei
dati. Offriamo formazione, per insegnare ai clienti dove
possono ridurre il consumo energetico, e, naturalmente,
siamo sempre disponibili a lavorare come team di
progetto a fianco dei clienti per offrire loro i vantaggi
della nostra competenza ed esperienza.
Tutto ciò sarà allargato ad altri paesi?
Taisuke Tateishi: Fino a poco tempo fa ci concentravamo
sul Giappone, ma quest'anno stiamo aiutando il
principale produttore di LCD della Corea e ci sono piani
per espanderci in altri mercati asiatici. Tuttavia, siamo
consapevoli della difficoltà di utilizzare i modelli
aziendali del nostro paese in altri, quindi stiamo
sviluppando dei software che contengono l'esperienza
e la competenza dei nostri consulenti. Finora ne
abbiamo due: KM50 e Dr.Eco, ma ne svilupperemo altri
nel tempo.
Che altro prospetta il futuro?
Taisuke Tateishi: Continueremo a concentrarci sui settori
in cui l'uso di energia è elevato, aiutando le aziende a
migliorare il cosidetto “ritorno del CO2”, tagliando costi
ed emissioni. Riconosciamo anche che, per lavorare con
le organizzazioni che operano in tutto il mondo,
dobbiamo utilizzare le risorse globali di Omron. Quindi
Environmental Solutions collaborerà con le altre
divisioni Omron per la produzione, lo sviluppo dei
prodotti e le vendite.
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Intervista
6
Omron ha sempre avuto un forte
senso della responsabilità sociale
dell'azienda. Negli ultimi anni il
gruppo si è posto come obiettivo
la soluzione di una serie di
problemi ambientali, fra cui le
emissioni di CO2, i rifiuti, l'uso dei
prodotti chimici, i controlli di
sostenibilità e
l'approvvigionamento “verde”. Fin
dalla fondazione nello stabilimento
Omron di s’Hertogenbosch, noto
come Den Bosch (NL) opera un
Quality and Environmental
Manager.
Technology & Trends ha parlato
con il manager attuale, Eric van
Ochten, su come Omron Europe
stabilisce gli obiettivi di riduzione
del proprio impatto ambientale.
La consapevolezza
ambientale
…inizia qui!
Eric van Ochten
Quality and Environmental
Manager, Omron Europe
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Signor van Ochten, può iniziare raccontandoci quali sono le sue
responsabilità principali?
Eric van Ochten: Una grossa parte del mio lavoro è
mantenere e migliorare i sistemi di gestione ambientali
e di qualità dello stabilimento di s'Hertogenbosch.
Tengo sotto controllo il sistema e stabilisco insieme ai
responsabili del processo come e quando apportare
miglioramenti.
E questo fa parte dell'impegno di Omron per la responsabilità
sociale dell'impresa?
Eric van Ochten: In una certa misura, sì. Ad esempio, c'è
l'impegno a ridurre del 10%, entro i prossimi dieci anni,
le emissioni di CO2 che Omron emetteva nel 2002. Ma ci
sono altri obiettivi, stabiliti da una vasta serie di
direttive e normative UE. Sebbene non siamo tenuti a
conformarci completamente a tutte queste norme,
tuttavia, per essere coerenti con il nostro impegno verso
ambiente, soddisferemo, e quando possibile
supereremo, tutti questi requisiti.
Può darci alcune specifiche?
Eric van Ochten: Sviluppiamo prodotti seguendo le
direttive di legge a cui aggiungiamo volontariamente
altri obiettivi quali la riduzione di sostanze chimiche, il
maggiore uso di materiali riciclati, il consumo di minore
energia durante il funzionamento, una maggiore durata
dei prodotti e così via. L'elenco comprende circa 20
obiettivi diversi. Abbiamo un numero simile di obiettivi
quali il risparmio energetico, la riduzione dei rifiuti e il
riciclaggio sia per l'apparato produttivo sia per la parte
degli uffici. Abbiamo adottato il concetto di Trias
Energetica, che prevede la riduzione della domanda
attraverso il risparmio energetico, l'uso di risorse
rinnovabili e l'adozione delle tecniche più efficienti per
produrre e utilizzare l'energia.
Collaborate con il comune di Den Bosch per questa iniziativa?
Eric van Ochten: Sì, abbiamo firmato un accordo
energetico con Den Bosch, che intende diventare
“climate neutral” entro il 2050. In questo contesto, ci
impegniamo a condividere il nostro know-how e le
nostre tecnologie per il risparmio energetico con le
aziende locali. Ad esempio, vicino al nostro
stabilimento è in costruzione un impianto a biomassa
per la città, che utilizzerà materiale di scarto per
produrre acqua calda per il riscaldamento degli edifici.
È probabile che ci sia un'eccedenza ed è stata mia
iniziativa collaborare con altre aziende locali per
stabilire se sia bene investire nell'uso di queste
eccedenze. Cinque aziende hanno contribuito a uno
studio di fattibilità per valutare gli aspetti tecnici ed
economici del programma e prevedo di riceverne molto
presto i risultati.
E quali sono gli obiettivi per il futuro?
Eric van Ochten: Il progetto biomassa dovrebbe
praticamente eliminare il consumo di gas, quindi
dobbiamo trovare altri modi per ridurre l'uso di energia
elettrica. Compriamo già elettricità “verde”, ma
intendiamo valutare l'uso dell'energia solare e la
generazione combinata di calore ed energia. È un
processo continuo, in cui dobbiamo costantemente
riesaminare le nostre opzioni per assicurarci che
abbiano senso in termini economici e finanziari.
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Fo r t i p a r t n e r n e l l ' i n d u s t r i a d e l f o t o v o l t a i c o
Soluzioni per l'industria
del fotovoltaico
La stretta collaborazione fra fornitore e costruttore di sistemi porta al
successo, come sa bene ATMgroup di Salem, in Germania. Specializzata
nella produzione di sistemi di collaudo per le industrie del fotovoltaico e
dei semiconduttori, l'azienda è cresciuta in modo impressionante nei
cinque anni dalla sua fondazione.
La gamma di prodotti dell'azienda di Salem comprende
tutto ciò che necessitano i costruttori di sistemi fotovoltaici
per assicurare l'alta qualità dei propri prodotti, che si tratti
di lingotti, wafer o intere catene di celle. Oggi l'azienda fa
affidamento su numerosi componenti e sistemi Omron.
Ampliata gamma di applicazione
Saban Akbasoglu (Vendite Strategiche di Omron),
Schadnusch Nejad (CEO di ATMgroup), Stefan Spiekermann
(Manager del team Vendite Strategiche di Omron)
Questa fattiva collaborazione è cominciata con i sensori
Omron, che erano utilizzati in una struttura di collaudo per
determinare la qualità dei wafer solari. Ora vengono
implementate ulteriori soluzioni, che al momento
comprendono gli azionamenti per i sistemi di
movimentazione e le tecnologie per la sicurezza.
Schadnusch Nejad, CEO di ATMgroup, descrive la
collaborazione così: “Poco tempo fa, ad esempio, abbiamo
aggiunto alla nostra gamma una macchina per la
sovrapposizione degli strati dotata di un'unità di ispezione
integrata. La parte relativa agli azionamenti è stata
realizzata in tempi estremamente brevi. La stretta
collaborazione fra ATM e Omron è stato il fattore chiave del
successo.
Il sistema a cursore impiega un motore lineare ad alta
velocità Omron per l'ordinamento e la movimentazione
precise dei wafer
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Trasportatore di wafer controllato da servomotori G5 con Motion Bus EtherCAT e
sensore ottico della famiglia E3Z
Un Application Engineer ci ha seguiti
per tutto il processo di sviluppo,
aiutandoci ad adattare le nuove
soluzioni Omron sugli azionamenti
lineari alle nostre esigenze e a
integrarli nella nostra macchina.”
utilizzati i servoazionamenti rotativi
della nuova serie Accurax G5 insieme
ai bus di comunicazione EtherCat per
assicurare il trasporto simultaneo e
fluido dei wafer.
“La tecnologia di azionamento necessaria è
stata realizzata in tempi estremamente brevi.”
L'azionamento lineare non è stato
utilizzato solo nella macchina per la
sovrapposizione, ma anche all'interno
o sul retro di una serie di macchine di
ispezione per inserire, ruotare,
distribuire e ordinare i wafer solari.
Nei sistemi di trasporto vengono
I sistemi di grandi dimensioni quali la
macchina per la sovrapposizione non
possono semplicemente essere
inseriti in una custodia. Per assicurare
l'assenza di pericoli per le persone
che si trovano vicino ai sistemi, è
necessario impiegare i corretti
componenti di sicurezza.
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ATMvision AG
Salem/Beuren, Germany
www.atmvision.de
Tutti i componenti da un unico
fornitore
I produttori di macchine e sistemi per
l'industria del fotovoltaico si giovano
dei molti anni di esperienza Omron
nell'industria dei semiconduttori e del
suo vasto portafoglio di componenti e
sistemi di automazione che possono
essere utilizzati nell'intera catena di
processo.
Il team di vendita “Strategic” Omron
per l'industria del fotovoltaico e dei
semiconduttori ha fornito assistenza
durante l'integrazione di azionamenti,
sistemi di sicurezza, sensori e sistemi
per l'elaborazione di immagini.
Il loro punto di forza è la
dimestichezza con i componenti e i
sistemi che commercializzano e la
motivazione ad aiutare i propri
utilizzatori ad affrontare le loro sfide.
10
Novità sui prodotti KP100L
L'energia solare è ancora
più attraente
Inverter solare KP100L
Omron offre una gamma completa di componenti hardware e software per la generazione di
energia solare. L'ultimo arrivato è il nuovo inverter solare KP100L, che utilizza circuiti
avanzati per ottimizzare la potenza di uscita e l'efficienza. Il risultato è che sta diventando
sempre più facile per le aziende generare l'elettricità che utilizzano.
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Vendita dell'energia solare
Da vari punti di vista, l'energia solare
La via aperta dalla Germania è stata
in
eccedenza
è l'energia rinnovabile più attraente,
seguita da altri paesi europei, quali
La Germania è stata leader nello
perché proviene direttamente dalla
Spagna, Portogallo, Italia, Francia e
sviluppo della tecnologia per l'energia
fonte primaria, il sole. Ciò significa
Grecia, dove pian piano i consumatori
solare, dopo l'introduzione, dieci anni
che non vi sono sottoprodotti
di energia elettrica iniziano ad
fa, di norme che stabilivano le tariffe
dannosi. Inoltre la maggior parte delle
approfittare del sistema e a passare
di alimentazione per i produttori di
celle fotovoltaiche (FV) che raccolgono
alla generazione di energia solare.
energia solare.
l'energia solare è di silicio, che è il
secondo materiale più
Il problema è che
abbondante del
l'energia erogata dalle
pianeta. I sistemi FV
celle FV è in c.c.,
sono a sicurezza
mentre le reti
“Il KP100L si basa su tecnologie altamente
intrinseca e hanno un
nazionali
innovative che sfruttano un convertitore Zigzag- invariabilmente
impatto ambientale
Connected Chopper (ZCC).”
molto basso, quindi
richiedono la c.a.. Ciò
possono essere
significa che è
integrati negli edifici in
necessario un metodo
vari modi
di conversione per
Con le tariffe di alimentazione i
esteticamente gradevoli.
fornire l'alimentazione c.a. alla rete e,
produttori idonei godono di un prezzo
in genere, viene utilizzato un inverter
garantito per l'energia rinnovabile che
In molti paesi europei, le normative
solare.
generano.
edilizie ora promuovono l'uso di
Dato che l'inverter è il cuore
energie rinnovabili per gli edifici sia
dell'impianto fotovoltaico, è
Ciò rende molto interessante sia per le
pubblici sia privati.
fondamentale che sia efficiente e
aziende sia per i proprietari di
Di conseguenza, l'Europa è di gran
affidabile.
immobili la possibilità di generare
lunga il mercato leader dell'energia
Omron ha sviluppato una gamma di
l'elettricità che utilizzano e di
fotovoltaica: nel 2009 sono stati
soluzioni per gli impianti fotovoltaici,
venderne eventuali eccedenze ai
aggiunti più di sette miliardi di W di
fra cui gli inverter solari, l'ultimo dei
gestori regionali o nazionali.
capacità FV, oltre il 75% dei quali in
quali è il KP100L, che offre notevoli
Europa.
vantaggi in termini di prestazioni.
Adesso potete ordinare l'opuscolo del nuovo
KP100L all'indirizzo www.industrial.omron.it
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Novità sui prodotti KP100L
12
Wind/Sun
DCP
PV1+
Vmpp1
DCV
DCP
MPP Tracker 1
PV1-
PV2+
MPP Tracker 2
DC/AC Inverter
for 3 phase
Vmpp2
DCV
DCP
PV2-
PV3+
Vmpp3
DCV
EMI
MPP Tracker 3
PV3-
Tecnologia altamente innovativa
KP100L può essere utilizzato con
diversi tipi di moduli solari,
consentendo di creare installazioni
che sfruttano le condizioni locali. Ciò
è stato ottenuto mediante una
tecnologia altamente innovativa che
sfrutta un convertitore ZigzagConnected Chopper (ZCC) inventato
dal Dott. Hideaki Fujita del Tokyo
Institute of Technology.
Questo riduce le perdite dovute alla
commutazione (che erano un
problema dei convertitori precedenti)
e consente l'uso di tre dispositivi
MPPT (Maximum Power Point Tracking,
tracciamento continuo del punto di
massima potenza).
Questi sono essenzialmente
amplificatori di potenza che portano
la tensione c.c. in entrata a una
tensione c.c. più alta in uscita.
KP100L è l'unico inverter solare a
impiegare i circuiti ZCC.
Il KP100L è in grado di cercare la
tensione di esercizio che produrrà la
massima potenza di uscita, quindi la
tecnologia ZCC converte la corrente
continua in entrata in corrente
alternata.
Ciò è importante perché l'energia
erogata dai moduli solari varia in base
alla quantità di luce solare e alla
temperatura dei moduli.
È possibile generare alte potenze e
disporre le celle FV in modo flessibile,
per assicurare una combinazione
ideale di massima potenza erogata e
di massima efficienza.
Ciò consente a KP100L di essere
utilizzato praticamente in qualsiasi
tipo di installazione solare fissa,
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KP100L dispone di 3 singoli
tracciatori MPP (Maximum Power
Point, punto di massima potenza),
che convertono l'ingresso
fotovoltaico in una tensione BUS
comune e ricercano
costantemente il punto di
massima potenza dell'ingresso
fotovoltaico. Si possono così
collegare le stringhe FV allineate
con inclinazione e orientamento
differente sfruttando l'ampia
gamma di tensioni in ingresso
disponibile.
da 10 kW fino a svariati megawatt.
È adatto anche per gli impianti con
tracciatori solari, come quelli in cui si
utilizza l'inverter MX2 Omron insieme
a pannelli che si muovono seguendo
l'orbita del pianeta, in modo da
puntare al sole per più ore possibile.
Con dispositivi quale KP100L, l'uso di
impianti fotovoltaici diventa sempre
più fattibile per le aziende, che
possono godere di una riduzione
contemporanea dei costi energetici e
della propria impronta ambientale. La
vasta disponibilità di tariffe di
alimentazione consente di vendere la
capacità in eccesso alla rete locale,
rendendo ancora più attraente
l'energia solare.
Danzer
Tracciamento solare: sfruttare
al massimo l'energia del Sole
Omron dispone di una gamma
completa di prodotti per
l'automazione e il controllo
dei tracciatori solari, che
comprende:
• PLC
• inverter solari
• alimentatori switching
• finecorsa
• contattori
• interruttori di prossimità
• sonde di temperatura
• servomotori
• inverter
• relè
• interruttori e pulsanti
• interruttori e finecorsa di
sicurezza
Le apparecchiature sono
integrate da un software
dedicato progettato da Omron,
per la massima efficienza e la
tracciatura più precisa.
Molti sviluppi recenti hanno migliorato l'efficienza nella produzione
dell'energia solare. Uno dei più importati è il sistema di tracciamento, che
punta automaticamente i pannelli solari verso il sole. Il produttore
tedesco Danzer, con l'aiuto di Omron, è leader in questo campo.
Attualmente è disponibile una vasta
gamma di sistemi fotovoltaici, a
partire da quelli molto piccoli (che
alimentano una singola
apparecchiatura) ai grandi impianti,
che generano elettricità per intere
comunità. I pannelli solari in genere
sono installati su file in una posizione
fissa. I tracciatori solari, invece, hanno
sistemi automatizzati che regolano
l'orientamento dei pannelli facendoli
puntare sempre verso il sole, in modo
che la luce solare ricada verticalmente
sulle celle solari. L'effetto è
impressionante: nei sistemi a energia
solare con sistemi di tracciamento
integrati l'efficienza sale anche del
35% rispetto a quelli fissi.
Lo specialista tedesco Danzer Elektro
Solar produce una gamma completa di
sistemi di tracciamento solare e,
grazie alla propria struttura interna di
progettazione e produzione, può
adattarli per soddisfare le esigenze
dei singoli clienti. Un fattore
fondamentale per l'efficacia di tutti i
sistemi di tracciamento è
l'apparecchiatura e il software di
automazione; il cuore del sistema di
Danzer è il PLC CP1L Omron, installato
per sostituire un'unità di controllo a
diodi a quattro quadranti, che era
influenzata da nuvole, polvere e
sporco.
Danzer Solartechnik GmbH & Co.KG
Neufahrn, Germany
www.danzer-energie.de
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13
Casa a energia solare
14
La manifestazione inaugurale di Solar Decathlon Europe si è svolta sullo
specchio d'acqua vicino al Palazzo Reale di Madrid
Una casa a energia solare progettata dall'Università Cardenal Herrera CEU e
sviluppata insieme a Omron ha raccolto gli onori del pubblico al Solar
Decathlon Europe 2010.
Concorso per l'efficienza
energetica
Solar Decathlon è un concorso
patrocinato dal Dipartimento
dell'Energia degli Stati Uniti che sfida
20 team universitari a progettare,
costruire e utilizzare case a energia
solare che siano efficaci in termini di
costi, di energia ed esteticamente
attraenti. Il primo Solar Decathlon si è
tenuto nel 2002 e fin dal 2005 si è
tenuto negli Stati Uniti ogni due anni.
Nel 2010, a seguito di un accordo con
il governo spagnolo, è stato introdotto
Decathlon Europe, che si terrà ad anni
alterni rispetto al concorso originale.
A Solar Decathlon Europe 2010,
tenutosi a Madrid, hanno partecipato
università d'Europa, America e Asia.
Nei dieci giorni dell'evento, più di
190.000 persone hanno visitato Villa
Solar, come è stata battezzata la sede
del concorso accanto al Palacio Real. I
17 team avevano il compito di
progettare e costruire case efficienti in
termini energetici che fossero sia
abitabili sia competitive
economicamente. Le case sono state
valutate secondo dieci diversi criteri,
dall'accessibilità economica
all'aspetto ingegneristico; inoltre ai
visitatori è stato chiesto di scegliere la
propria preferita.
Fattibile e apprezzata
La casa sviluppata dall'Università CEU
Cardenal Herrera di Valencia ha
ricevuto il numero massimo di voti da
parte dei visitatori. Ha anche ricevuto
ottimi punteggi in una serie di
categorie di valutazione, quali la
fattibilità di mercato e
industrializzazione, nella quale ha
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vinto il primo premio, e l'architettura,
l'ingegneria, la costruzione e
l'innovazione.
La sostenibilità della casa si basava
su cinque attributi chiave: l'uso di
energia solare, la riduzione dei
consumi energetici, l'aumento
dell'efficienza energetica, l'uso di
materiali innocui, riutilizzabili ed
ecosostenibili, nonché l'uso
ottimizzato dell'acqua. Il comfort (una
delle categorie di valutazione) è stato
ottenuto attraverso sistemi
bioclimatici passivi quali
l'illuminazione naturale e la
ventilazione incrociata.
Per ridurre al minimo il consumo
energetico, sono state sviluppate
svariate soluzioni innovative, quale
15
I pannelli solari sono integrati nelle facciate della casa
Il “tetto intelligente” contiene
collettori solari di tre tipi diversi,
che possono essere implementati
separatamente per soddisfare le
esigenze energetiche della casa in
qualsiasi momento
Il sistema di controllo energetico è gestito da un PLC CJ1 Omron
alloggiato nella cucina della casa
l'integrazione dei pannelli solari nelle
facciate della casa. Inoltre i 70 m² di
tetto sono dotati di un sistema ibrido
di collettori solari e unità fotovoltaiche
sovrapposte.
Queste si spiegano automaticamente
per soddisfare il fabbisogno
energetico della casa in qualsiasi
momento, e constano di tre diversi
sistemi:
• blocchi ibridi fotovoltaici e
fototermici, che rendono più
flessibile la raccolta di energia
solare
• blocchi puramente termici con
specchi concentratori, per la
fornitura di acqua calda
• blocchi puramente fotovoltaici.
Il tetto termico può essere ampliato
durante i mesi invernali affinché i
collettori solari sfruttino al massimo
anche la radiazione diffusa. Quando
non è necessario il riscaldamento, il
tetto si può utilizzare per raccogliere
energia fotovoltaica da utilizzare in
seguito.
Controllo climatico mediante
il raffreddamento solare
È stato sviluppato un sistema di
raffreddamento solare per fornire il
controllo climatico interno: l'aria calda
che va in alto viene raffreddata
dall'acqua fredda che scorre nei tubi
che attraversano il soffitto della casa.
Quest'acqua fredda proviene da una
macchina ad assorbimento alimentata
ad acqua a 90° C proveniente dal
sistema termico di raccolta
dell'energia solare della casa.
Questo “circolo virtuoso” aiuta a
raggiungere l'obiettivo di consumo
energetico zero del progettista.
La casa aveva un forno termico, dotato
di una serie di tubi pieni di olio, con il
fluido riscaldato dai collettori termici
solari. La versione più recente di
questo forno, che usa olio alimentare,
può raggiungere temperature fino a
240° C.
Attraverso il proprio ufficio a Valencia,
Omron Electronics Iberia ha
collaborato a stretto contatto con
l'Università allo sviluppo della casa.
Oltre alla consulenza tecnica, Omron
ha fornito apparecchiature di controllo
innovative ed avanzate (i PLC CJ1 e i
terminali touch-screen programmabili
NS5/NS10) che gestiscono la
distribuzione dell'energia e la
gestione del tetto intelligente. Un
inverter Omron controlla la velocità
dell'olio nel forno termico, il cui
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funzionamento è gestito da un
terminale programmabile NS5.
Entrambi i dispositivi sono collegati a
un PLC CJ1 Omron.
16
Emmebi
Grandi risparmi grazie
all'efficienza energetica
nell'estrazione delle polveri
Emmebi, affermato produttore italiano di prodotti per design di interni di
alta qualità, ha ridotto del 25% il proprio consumo energetico
semplicemente installando inverter Omron per controllare le ventole di
estrazione.
La Brianza, centro dell'industria
italiana dell'arredamento, ospita
Emmebi, un'impresa a conduzione
familiare produttrice di mobili che
uniscono un design accattivante, la
lavorazione artigianale e l'uso di
moderni processi industriali. La sede
centrale dell'azienda è a Cesano
Maderno, dove si trovano anche i
laboratori di falegnameria e finitura.
Qui Emmebi ha investito in un potente
sistema di estrazione delle polveri in
grado di catturare anche le particelle
più leggere di segatura. Un sistema di
questo tipo è vitale per mantenere un
ambiente di lavoro sicuro ed evitare
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danni alle apparecchiature di
produzione.
Circa 18 mesi fa Luca Peverelli,
direttore dello stabilimento produttivo
di Cesano Maderno, ha avviato
un'analisi del consumo energetico del
sistema di estrazione delle polveri, in
collaborazione con Mipro, un Solution
Partner di Omron. Il sistema di
estrazione è composto da tre ventole,
ognuna alimentata da un motore a 45
kW, ed era in funzione per tutto il
giorno, con una breve pausa all'ora di
pranzo. Il consumo energetico
17
annuale era di circa 260 MWh, con un
costo superiore a 30.000 €.
Ambiente di lavoro più
confortevole
“Il software di valutazione di Omron
ha indicato chiaramente che c'era
molto da migliorare”, dice Luca
Peverelli, “e installando gli inverter
nei tre motori è stato possibile farli
funzionare a una velocità inferiore
senza perderne le prestazioni. Con la
velocità inferiore i motori consumano
il 25% in meno di energia elettrica.
Inoltre, gli inverter consentono di
avviare e fermare le ventole senza
problemi durante il giorno, per
soddisfare le esigenze produttive.
Secondo Luca Peverelli, “Senza
inverter non avremmo potuto fare
tutto questo, in quanto volevamo
evitare le sollecitazioni
elettromeccaniche dovute ai picchi di
corrente dell'avvio.”
La riduzione dell'utilizzo di energia
non è l'unico vantaggio dell'uso degli
inverter per controllare i motori delle
ventole di estrazione. Riducendo la
frequenza di funzionamento e la
velocità delle ventole di estrazione, i
livelli di rumore si sono notevolmente
ridotti, migliorando le condizioni di
lavoro nell'edificio. L'altro risultato
positivo è che il lavoro di
manutenzione è stato praticamente
eliminato, in parte perché utilizzando
gli inverter non è stato necessario
conservare il sorpassato pannello di
distribuzione utilizzato
precedentemente, che richiedeva
controlli regolari. I motori ora sono
soggetti a una sollecitazione di molto
inferiore e girano a livelli di
alimentazione inferiori, quindi sembra
garantito un futuro privo di
manutenzione.
La frequenza di funzionamento può
essere ridotta ulteriormente quando i
processi produttivi danno origine a
quantità minime di segatura e
truciolo, e ciò consente risparmi
energetici ancora maggiori. In certi
momenti i tre motori sono utilizzati
per una potenza di soli 15 kW
ciascuno, un terzo della potenza
nominale. Nei primi 12 mesi di
funzionamento dei sistemi di
estrazione con gli inverter, Emmebi ha
ridotto il proprio consumo energetico
di circa 100 MWh, un risparmio
considerevole, che significa che
l'installazione si è già più che
ripagata.
L'esperienza di Emmebi dimostra che
la gestione intelligente dell'energia
non è una questione di “soluzioni
veloci”, ma piuttosto richiede un
processo passo passo di
identificazione degli elementi del
processo produttivo in cui è possibile
apportare miglioramenti. Luca
Peverelli dice che l'intervento
effettuato sul sistema di estrazione è
solo il primo. “Il prossimo passo è
valutare le cabine di verniciatura”,
dice, “dato che le ventole, gli
estrattori e i compressori vanno
continuamente, anche se ci sono
periodi attivi e passivi. Le cabine di
verniciatura consumano meno energia
25% in meno di energia per le
stesse prestazioni
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Emmebi industria Mobili
Cesano Maderno, Italy
www.emmebidesign.com.
degli estrattori di polveri, ma parte di
questo consumo non è necessaria.”
È chiaro che i vantaggi della riduzione
del consumo energetico sono
molteplici e non solo economici. A
lungo termine, Emmebi valuterà tutte
le possibili opportunità di risparmio e
ottimizzazione, utilizzando questo
successo come modello.
Visione automatica e sostenibilità
18
Produzione sostenibile grazie
all'elaborazione industriale
delle immagini
B
R
G
I prodotti non consumano energia
solo nel proprio uso finale. Nel
processo di produzione stesso, il
consumo di energia e l'uso delle
materie prime sono considerevoli. Con
l'elaborazione delle immagini è
possibile intervenire in modo efficace
sui processi produttivi nelle fasi
iniziali. È possibile individuare
precocemente i pezzi difettosi, in
modo da evitarne l'ulteriore
elaborazione e lo spreco di materiali e
riducendo i costi. In molti casi, i pezzi
scartati separati possono essere
reinseriti nel processo di produzione.
Gli esperti ritengono che l'uso
dell'elaborazione di immagini
industriale in futuro consentirà
risparmi fino al 10% sui costi. I sistemi
di elaborazione di immagini
consentono anche il controllo della
qualità al 100% e quindi la
documentazione e la tracciabilità
dirette delle singole fasi produttive.
Rilevamento dei colori reali per
una qualità costante
Una delle innovazioni più significative
degli ultimi anni nel campo
dell'elaborazione delle immagini è
l'elaborazione Real Color. Questa
In passato l'industria dell'automazione si è concentrata sull'aumento della
produttività e la riduzione dei costi di produzione. Il crescente deficit di
risorse e gli effetti della produzione industriale sull'ambiente hanno,
tuttavia, portato a un notevole ripensamento. La fabbrica del futuro sarà
progettata per ottenere la massima efficienza produttiva con il minimo
consumo di materiali ed energia. Una delle tecnologie chiave per
l'ottenimento di questo valore aggiunto è l'elaborazione delle immagini.
riferimento inequivocabile per il
colore dei biscotti dopo il processo di
cottura, per escludere l'incertezza
associata alla valutazione soggettiva
dei singoli operatori; secondo, il
punto di cottura richiesto ora può
essere ottenuto più rapidamente.
tecnologia è particolarmente efficace
quando è necessario prendere
decisioni in base alle caratteristiche
dei colori, ad esempio nell'industria
Un sensore di immagine con
elaborazione Real Color converte i dati
del colore in valori RGB digitali. Se ad
esempio un colore è registrato come
R=225, G=150, B=130, è possibile
determinare una soglia diversa per
“Gli esperti ritengono che l'uso dell'elaborazione di
immagini consentirà in futuro risparmi fino al 10% sui
costi.”
alimentare durante la produzione di
prodotti da forno. Per determinare con
precisione quando un biscotto è
completamente cotto, un importante
produttore utilizza sensori di
elaborazione immagini collocati sui
propri nastri trasportatori. I vantaggi
decisivi sono due: primo, è possibile
determinare qui un valore di
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ognuno di questi valori. Oltre a
informazioni quali la temperatura e la
velocità del nastro trasportatore, la
ricetta dei biscotti ora include i dati R,
G e B raccolti dal sensore di
elaborazione immagini, consentendo
il controllo ad anello chiuso per il
raggiungimento del punto di cottura
ideale. Il risultato è che l'azienda è
19
riuscita a ridurre significativamente il
proprio consumo di farina, zucchero,
latticini, acqua ed energia. Ciò
rappresenta non solo un
miglioramento in termini economici,
ma anche un contributo alla tutela
dell'ambiente, che era un altro degli
obiettivi perseguiti dall'azienda
nell'effettuare la conversione alla
produzione di prodotti da forno
assistita dall'elaborazione di
immagini.
Sistemi Real Color
Con il rilevamento dei colori reali, tutte le 256 gradazioni dei colori RGB
vengono elaborate direttamente, in modo che sia possibile rilevare 16
milioni di colori identificando deviazioni di colore minime negli oggetti.
L'utente gode di risultati dell'ispezione affidabili, anche nel caso di
condizioni di illuminazione difficili, superfici lucide o basso contrasto
fra l'oggetto e lo sfondo. I sensori di visione e i sistemi di elaborazione
immagini Omron sono dotati di questa tecnologia.
Per ulteriori informazioni, ordinare la brochure dei nostri prodotti di visione
o visitare il nostro sito Web www.industrial.omron.eu
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Ecodeco
20
Risparmio e riduzione
dell'inquinamento: accoppiata
vincente!
Lo specialista italiano del riciclaggio rifiuti Ecodeco ha convertito più di
un megawatt di energia del proprio impianto di Corteolona in un sistema a
inverter, ottenendo considerevoli risparmi economici ed eliminando al
contempo quasi 600 tonnellate di emissioni di CO2 all'anno.
Ecodeco
Giussago (PV), Italy
www.ecodeco.it
Ecodeco, che dal 2008 fa parte del
gruppo energetico italiano A2A, è
stata fondata alla fine degli anni 70,
per aiutare le aziende a conformarsi
alle prime normative ambientali. In
particolare, Ecodeco ha progettato
processi produttivi modificati che
danno origine a una quantità inferiore
di sottoprodotti o a sottoprodotti
utilizzabili da altre aziende. L'azienda
ora è specializzata in tutti gli aspetti
della progettazione, della produzione
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e della gestione dei sistemi di
gestione dei rifiuti.
Nella sua sede di Corteolona, in
Lombardia, Ecodeco gestisce un
impianto di trattamento dei fanghi, un
impianto per la trasformazione dei
rifiuti urbani in combustibile derivato
dai rifiuti (CDR) e un impianto di
termovalorizzazione. Il CDR è un
prodotto complesso con una gamma
di diversi valori calorifici (ossia la
21
Le ventole raffreddano il vapore, trasformandolo in acqua
misura delle sue capacità di
generazione di calore) a seconda del
materiale del rifiuto originario.
A Corteolona, il CDR viene utilizzato
per alimentare la fornace
dell'impianto di termovalorizzazione
utilizzando un sistema di dosaggio,
che varia la quantità immessa in base
al proprio valore calorico. Alla base
della fornace è presente uno strato di
sabbia di 1,5 m che viene “fluidificata”
pompando aria dal basso. La sabbia
“bolle” come un fluido e può essere
quindi mescolata con il CDR.
Produrre 8,5 MW dai rifiuti urbani
Si tratta di una miscela altamente
combustibile dotata di una buona
distribuzione dello scambio di calore.
Viene impiegata per produrre il vapore
che aziona una turbina che genera
circa 8,5 MW di energia in condizioni
normali. Quando esce dalla turbina, il
vapore viene condotto forzatamente in
una torre di condizionamento termico
dove una serie di dodici ventole lo
raffredda, riconvertendolo in acqua,
che viene ripompata nell'impianto di
termovalorizzazione e rimessa in
circolo nel sistema.
Gli impianti come questo utilizzano
molti motori elettrici, che spesso
operano a potenze elevate: dodici
ventole da 22 kW che raffreddano il
vapore nella torre di condizionamento
termico, tre motori da 160 kW per le
pompe che riportano l'acqua
raffreddata nel generatore di calore e
un motore da 185 kW per ognuna delle
due pompe di alimentazione della
caldaia. In totale, il fabbisogno
energetico era di 1.114 kW.
Ecodeco intendeva ridurre il proprio
consumo di energia, ma senza
modificare la quantità di energia
prodotta. Omron è stata incaricata di
consigliare una valida soluzione,
complicata dal fatto che i tre motori
da 160 kW che riportano l'acqua
raffreddata all'impianto di
termovalorizzazione sono a circa 120
m dal pannello di distribuzione
elettrica. La soluzione di Omron
doveva utilizzare il cablaggio
esistente, per evitare grossi lavori di
scavo e il costo dell'installazione di
nuovi cavi.
La soluzione ha comportato l'uso di
inverter Omron per modulare le
frequenze dei diversi motori
mantenendo al contempo costanti i
livelli di pressione. Per le tre pompe di
ricircolo e le due pompe di
alimentazione della caldaia, gli
inverter hanno semplicemente
sostituito le valvole di regolazione,
eliminando completamente la
necessità di scavi e di sostituzioni di
cavi.
Riduzione eccezionale dei
consumi energetici
Non vi è alcun impatto sulla capacità
di generazione energetica
dell'impianto, ma la riduzione del
consumo di corrente è eccezionale. Le
apparecchiature riducono l'impiego
annuale di elettricità da 6.152 MWh a
5.328 MWh, con un risparmio per
Ecodeco di quasi 100.000 € ai prezzi
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attuali. Ecodeco ha calcolato che
l'investimento totale si sarà ripagato
da solo in circa 13 mesi.
I risparmi energetici ed economici non
solo l'unico aspetto importante di
questa soluzione. Quale operatore di
un impianto di termovalorizzazione,
Ecodeco è ben consapevole della
propria posizione nella catena della
sostenibilità. La generazione di un
MWh di energia elettrica con i metodi
convenzionali produce circa 725 kg di
emissioni di CO2, quindi riducendo il
proprio consumo annuale di 824
MWh, ha anche ridotto le proprie
emissioni di CO2 di circa 600
tonnellate. Questo singolo progetto ha
fatto risparmiare energia, ridotto i
costi e aiutato a tutelare l'ambiente.
Connubio fra tradizione e innovazione.
22
Massima efficienza per turbine
eoliche uniche!
Le turbine eoliche Leitwind sfruttano un innovativo sistema a presa diretta
per produrre energia eolica con un metodo altamente efficiente. Ora,
grazie alla tecnologia Omron, i vantaggi di questa efficienza sono stati
ampliati al massimo, riducendo sostanzialmente i tempi di manutenzione.
LEITWIND AG
Sterzing (Bozen), Italy
www.leitwind.com
Nel 1888, Gabriel Leitner, meccanico
nella città italiana di Vipiteno, vicino
al confine con l'Austria, fondò una
piccola azienda di ingegneria. Nei
cento anni successivi l'azienda, ora
nota con il nome di Leitner
Technologies, crebbe diventando un
nome a livello mondiale nella
produzione degli impianti a fune,
quali sciovie, funivie e funicolari
urbane, nonché di apparecchiature
per la manutenzione piste.
All'inizio di questo secolo, Leitner ha
iniziato a studiare modi di far
confluire le sinergie della tecnica
funiviaria nel nuovo settore dei
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generatori eolici. Ha fondato una
divisione a parte, Leitwind, e ha
sviluppato una turbina eolica
innovativa in cui l'azionamento diretto
funge da generatore di energia: la
prima è stata prodotta e installata nel
2003.
Il vantaggio principale della turbina
Leitwind deriva dal meccanismo
brevettato a presa diretta, che agisce
su un generatore sincrono ad
eccitazione permanente. Questo
sistema, privo di moltiplicatore di giri
o di spazzole, ottimizza l'efficienza
della generazione di corrente
riducendo sostanzialmente le perdite
23
meccaniche ed elettriche rispetto ai
motori a presa indiretta. Vi sono meno
parti in movimento, quindi anche la
manutenzione diminuisce, con
conseguenti bassi costi di assistenza
e maggiore affidabilità.
È fondamentale mantenere la
precisione
Un aspetto chiave del sistema è la
necessità di assicurare una distanza
precisa (il registro di fase) fra le parti
rotatoria e statica del generatore.
Questo perché anche le variazioni più
piccole, inferiori a 0,1 mm, di questa
distanza ottimale possono provocare
una perdita significativa della
capacità di generazione. Pertanto la
misurazione e il controllo della
distanza sono operazioni chiave
eseguite dai tecnici Leitwind durante
l'installazione e la manutenzione delle
turbine.
Fino a poco tempo fa, gli ingegneri
effettuavano questi controlli con
strumenti quali spessimetri, che non
sono particolarmente precisi e, dato
che i controlli spesso vengono
condotti sul generatore in movimento,
sono potenzialmente pericolosi.
Con la collaborazione di ingegneri e
progettisti Omron, è stato ora messo a
punto un metodo di misurazione più
efficiente ed efficace. Si basa sul
sensore laser ZG2 Omron, integrato
con tre servomotori. Il sensore, con
grande precisione, traccia i profili e ed
esegue le misurazioni delle sezioni
del generatore, per rilevare eventuali
variazioni rispetto alla distanza
ottimale, mentre i servomotori
effettuano le regolazioni necessarie
per correggerle. È un sistema privo di
contatto che offre un feedback
immediato e altamente preciso sullo
stato del generatore, eliminando la
necessità di effettuare ispezioni
mensili.
Come mostra la figura, il sistema
fornisce un'immagine dettagliata della
distanza da misurare e traccia il
relativo profilo in 2D acquisito dal
sensore. Con un'ampiezza di
rilevamento di 22 mm, la larghezza e
la direzione sono indicate nella
misura necessaria. L'illustrazione
mostra anche quanto sarebbe difficile
ottenere una misura precisa con un
semplice spessimetro.
ripetuti, oltre a ridurre drasticamente i
tempi di manutenzione.
Maggiore velocità, sicurezza,
affidabilità: vantaggi reali a
lungo termine
Le prime prove del sistema con
sensore laser ZG2 ora sono state
completate e i tecnici e gli ingegneri
Leitwind ne hanno riconosciuto
all'unanimità la facilità d'uso, le
dimensioni compatte e il software
intuitivo. La risoluzione del sistema e
“Con la collaborazione di ingegneri e progettisti
Omron, è stato ora messo a punto un metodo di
misurazione più efficiente ed efficace.”
il fatto che fornisca misurazioni
continue implicano una maggiore
velocità e affidabilità. Inoltre, in
quanto sistema privo di contatto, è
anche completamente sicuro, perfino
durante la rotazione della turbina.
Anche i vantaggi a lungo termine sono
chiari. Il sistema traccia il profilo
dell'intera circonferenza dell'elemento
rotatorio, verificando la presenza di
eventuali allineamenti errati, e
fornisce l'accesso ai dati attraverso
una rete di PC per l'analisi delle
prestazioni nel tempo, aiutando così a
identificare eventuali problemi
La distanza da misurare e il relativo
profilo 2D acquisiti dal sensore
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Sede centrale Leitwind
24
Panasonic
Elevati risparmi energetici
con gli inverter Omron
L'ottimizzazione dei livelli di velocità delle ventole del gruppo di
aerazione determina notevoli risparmi, riducendo il consumo di energia e
aumentando il benessere dei dipendenti nel posto di lavoro. La riduzione
delle emissioni di CO2 che deriva da questi risparmi rientra perfettamente
nella “strategia verde” dell'azienda.
Panasonic
Energy Company Tessenderlo
Belgium
www.panasonic-batteries.com
Panasonic Energy Company Belgium di
Tessenderlo è una delle quattro sedi
produttive globali delle batterie
alcaline Panasonic. Con un fatturato
annuale di 89 milioni di euro, questo
stabilimento è il più grande produttore
di batterie alcaline all'interno del
gruppo Panasonic. Con la recente
installazione di circa 20 inverter sui
sistemi di riscaldamento e
condizionamento d'aria, Panasonic ha
compiuto dei significativi passi avanti
nel risparmio energetico ed è riuscita a
ottenere una considerevole riduzione
delle emissioni di CO2.
Tutto è stato implementato in tempi
relativamente brevi, grazie a un piano
strategico d'intervento ben studiato,
dando a Technology & Trends un
ottimo motivo per visitare Tessenderlo
e intervistare i due supervisori di
questo progetto Panasonic: Peter
Vanderheiden, Plant Engineer e Patrick
Neuteleers, Project Manager Electrical
Department.
“Panasonic avrà 100 anni nel 2018”,
dice Patrick Neuteleers. “Parecchi anni
fa, Panasonic incluse negli obiettivi
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aziendali quello di essere l'azienda
più sostenibile e innovativa del
proprio settore entro il 2018”. La tutela
dell'ambiente è un'alta priorità ed è
compresa nella strategia Green
Business Innovation. Panasonic non
solo ha come obiettivo produrre in
modo più economico possibile, in
meno tempo possibile e con meno
sprechi possibile, ma anche di
ottenere ciò senza
emissioni di CO2.
rispetto al consumo annuale
precedente, aveva già fruttato un
risparmio del 25% sul consumo totale
dei sistemi di condizionamento d'aria.
Grazie a interruttori a chiave, gli
operatori potevano facilmente
spegnere le unità di condizionamento
d'aria quando determinati reparti
produttivi non stavano producendo.
Tuttavia, restava il problema della
sistema aveva effetti negativi sulla
fornitura totale di energia elettrica.”
“I sistemi sono più silenziosi, il movimento d'aria è
Per riuscire in questi
ridotto e soprattutto, viene impiegata una quantità
obiettivi, vengono
esaminate tutte le
di energia esponenzialmente inferiore.”
opzioni per produrre in
modo più sostenibile.
Uno degli aspetti che
sono emersi è stato il sistema di
mancanza di una soluzione
condizionamento d'aria. “Fino al
intermedia: le unità di
2008”, dice Peter Vanderheiden, “tutte
condizionamento d'aria funzionavano
le unità di condizionamento d'aria
a pieno ritmo oppure erano spente.
erano in funzione tutto l'anno a pieno
Non c'era altra possibilità”. Neuteleers
ritmo, che nella fabbrica ci fosse
aggiunge: “Gli interruttori a chiave
attività o meno. Con la nuova
avevano anche un altro svantaggio:
consapevolezza e le iniziative di
l'enorme picco di consumo energetico
risparmio energetico, è stato compiuto
dovuto all'avvio immediato di tutte le
un primo passo di spegnere i sistemi
unità a pieno ritmo all'avvio del
nei giorni di non produzione. Ciò,
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Panasonic
Progetto di prova
Tuttavia, dopo i considerevoli vantaggi
già ottenuti spegnendo
selettivamente i gruppi di aerazione, è
nata l'idea che fossero possibili
ulteriori risparmi. Quando le unità di
condizionamento aria funzionano a
pieno ritmo, con 6 refrigerazioni
all'ora, 6 volte all'ora 80.000 m³
d'aria vengono estratti dallo spazio e
soffiati di nuovo in esso. “Si tratta di
un flusso d'aria considerevole e
quando, dopo la riorganizzazione del
reparto di imballaggio, alcuni dei
nostri dipendenti si sono lamentati
delle correnti d'aria, abbiamo capito
che era necessaria un'indagine più
accurata”, riferisce Neuteleers.
“In quel periodo contattammo anche
Omron per ottenere idee e
suggerimenti per risolvere il
problema.” Omron è da anni il
fornitore preferenziale di Panasonic
per l'ingegneria di processo e ci ha
proposto la soluzione di installare un
inverter nel sistema. Vanderheiden:
“Con l'inverter siamo in grado di
controllare la frequenza di
funzionamento del sistema di
condizionamento aria. Abbiamo scelto
un inverter con 4 regolazioni: 30, 37,
44 e 50 Hz e abbiamo individuato la
frequenza ottimale. L'uso delle basse
frequenze ha grandi vantaggi. I
sistemi sono più silenziosi, il
“Con l'inverter siamo in grado di controllare la
frequenza di funzionamento del sistema di
condizionamento aria.”
movimento d'aria è ridotto di molto e,
soprattutto, viene impiegata una
quantità di energia esponenzialmente
inferiore. Nel solo reparto di
imballaggio, l'installazione degli
inverter ha fruttato un risparmio di
109.000 kWh. Nell'arco di 8 mesi i
costi dell'investimento del progetto di
prova sono stati quindi recuperati.”
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Consumo dimezzato
Visto l'enorme successo del progetto
pilota, è stato deciso a metà del
periodo di prova di installare gli
inverter su tutte le unità di
condizionamento d'aria. Inoltre, ciò si
inseriva perfettamente nella strategia
Panasonic di diventare l'azienda più
sostenibile del settore tecnologico
entro il 2018.
state dotate di inverter. In totale, sono
stati installati circa 20 inverter.
Vanderheiden: “I risparmi energetici
sul consumo totale annuo sono
enormi. Con la soluzione originaria,
avevamo un consumo di 1,7 MWh
all'anno, gli interruttori a chiave
l'hanno ridotto a 1,3 MWh e ora, con
gli inverter, siamo a 0,85 MWh.
“…il costo dell'investimento è stato recuperato
completamente in poco più di 2 anni.”
Vanderheiden: “Installare gli inverter
in tutto lo stabilimento non è stato
semplice come sembrava. Omron ha
ispezionato tutti i motori, stabilendo il
tipo di inverter da utilizzare di
conseguenza. Nel primo caso si è
deciso di non installare filtri di uscita
fra i motori e gli inverter, ma questi
possono sempre essere installati in
seguito, se necessario.” Nel frattempo
13 unità di condizionamento aria sono
Il consumo energetico è stato
dimezzato in 2 anni, che significa che
il costo dell'investimento è stato
recuperato completamente in poco
più di 2 anni". Neuteleers aggiunge:
“Anche il benessere dei nostri
dipendenti è migliorato. In
precedenza i dipendenti si
lamentavano del rumore e delle
correnti d'aria, ma dopo il passaggio
agli inverter di frequenza, queste
lamentele non si sono più sentite.”
Colophon
Omron Europe B.V. Wegalaan 67-69, NL-2132 JD, Hoofddorp, Paesi Bassi.
Tel: +31 (0) 23 568 13 00 Fax: +31 (0) 23 568 13 88 www.industrial.omron.eu
la rivista dei clienti di Omron Europe B.V.
Italia
Svizzera
Omron Electronics SpA
Viale Certosa, 49 20149 Milano
Tel: +39 02 326 81
Fax: +39 02 32 68 282
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Omron Electronics AG
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CH-6343 Rotkreuz
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Omron Europe B.V.
Karen Wassink
Kristina Krüger, Jodie Commercial
Omron Europe B.V., 2011
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rilasciano alcuna dichiarazione riguardo la correttezza o completezza delle informazioni descritte in questo documento. Omron Europe BV
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Altri rappresentanti
commerciali Omron
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La tutela dell'ambiente è una responsabilità
sociale
Lavorare per il benessere della società
Queste parole del fondatore di Omron, Kazuma Tateisi, sono state adottate come
motto dell'azienda. La sua idea pionieristica è che ogni azienda deve assumersi la
propria responsabilità verso la società e non concentrarsi unicamente sulla
produttività, l'efficienza, le vendite e i profitti. Omron riconosce che la ricerca di una
coesistenza armoniosa con l'ambiente fa parte della responsabilità sociale
dell'azienda.
Fornire prodotti sicuri per l'ambiente
La nostra politica è di offrire prodotti sicuri per l'ambiente, privi di sostanze
pericolose, a clienti di tutto il mondo. In conformità con questa politica, acquistiamo
materiali, impianti e arredi ecologici.
Ampliare l'uso delle energie rinnovabili
Il solare e l'eolico rappresentano fonti illimitate di energia rinnovabile che non
scaricano nell'atmosfera CO2, un'importante causa del riscaldamento globale.
Investiamo pesantemente nella ricerca e nello sviluppo di nuove tecnologie per
aumentare l'uso delle energie rinnovabili.
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