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ENERGIA EOLICA – EDITORIALE
Introduzione
La realizzazione dei componenti per
l’industria dell’energia eolica rappresenta
una grande opportunità per molti contoterzisti che operano in questo campo.
Il settore è in fase di crescita, ha un
promettente futuro e molti componenti
devono essere sottoposti ad una lavorazione intensiva. Tuttavia, come accade in
tutte le aree di business ad elevato potenziale, cresce anche la concorrenza. Le
best practice ed i costanti miglioramenti
dei metodi di lavorazione sono i fattori
che, certamente, faranno la differenza.
Le principali problematiche di lavorazione
sono tre: qualità, tempi di consegna e
costi di produzione. Molti componenti
destinati al settore dell’energia eolica
sono sottoposti a lavorazione intensiva,
Sommario
pertanto assumono una particolare importanza i metodi e gli strumenti utilizzati per
il taglio dei metalli.
Ad esempio, in quale misura sono coinvolte fino ad oggi le operazioni di fresatura
con i relativi utensili? Per quanto tempo
gli alberi rimangono sul tornio? Qual è
l’efficienza di esecuzione di grandi quantità di fori? La lavorazione degli ingranaggi è adeguatamente aggiornata?
La stabilità dei portautensili è sufficiente
ad ottenere dati di taglio competitivi per la
sgrossatura mantenendo, nel contempo,
i livelli di qualità della finitura?
In officina, questi ed altri fattori sono facilmente verificabili ed una serie di interventi
mirati può contribuire ad un immediato
miglioramento della produzione. Questo
opuscolo si propone di evidenziare una
serie di sviluppi che consentono di fornire
le “best practice”, ovvero le esperienze
più significative, per la lavorazione della
maggior parte dei più comuni componenti
destinati all’industria dell’energia eolica.
Per Forssell
Business segment manager
Power Generation
4
8
19
La tecnologia di
riferimento nella
foratura.
Editoriale................................................................................................................................................2
Sviluppo degli utensili e relativi vantaggi........................................................................................3
Fresatura degli ingranaggi... sempre più avanti.............................................................................4
Esecuzione di scanalature all’avanguardia.....................................................................................8
La tornitura di pezzi temprati non è più un problema di costi....................................................9
Miglioramenti costanti a vantaggio della tornitura.................................................................... 12
Barenatura efficiente di grandi fori.................................................................................................17
Metodi di fresatura più competitivi................................................................................................ 19
Nuove tecnologie per la foratura profonda.................................................................................. 26
Innovazioni “step by step” per la foratura..................................................................................... 28
Il meglio dei portautensili................................................................................................................ 30
2
28
ENERGIA EOLICA – SVILUPPO DEGLI UTENSILI
Sviluppo degli utensili
e relativi vantaggi
E che cosa comporta questo per la produzione dei componenti per l’industria
dell’energia eolica ?
I componenti degli impianti eolici sono alquanto differenti per dimensioni,
progettazioni, materiali e, naturalmente, per caratteristiche geometriche
da lavorare. Ciò significa che possono trarre enormi vantaggi dal costante
sviluppo degli utensili da taglio e dei metodi di lavorazione. Rimanere fermi
per troppi anni, senza sfruttare le innovazioni disponibili che permettono
di migliorare costantemente, significa perdere sensibilmente competitività.
Ecco un paio di esempi.
Il materiale da taglio
è uno degli elementi più importanti
degli utensili da taglio perché, oltre ad
influire sulla durata e sull’affidabilità del
processo, incide anche sulla produttività.
I dati di taglio e la durata del tagliente,
basata sulla sua robustezza e resistenza
all’usura, determinano i tempi ciclo, i fermi
macchina, la versatilità e, di conseguenza,
i volumi di produzione e la capacità di
consegna dell’officina.
I nuovi rivestimenti CVD, grazie alle minori
sollecitazioni intrinseche ed al trattamento successivo al rivestimento, hanno
reso gli inserti più spessi e più resistenti
all’usura. Ciò è andato soprattutto a
vantaggio delle operazioni a maggiore
rischio di rottura per carichi termici e
chimici. Gli strati di rivestimento possono
essere resi più spessi, senza sacrificare
la tenacità degli inserti. Il risultato è che
gli inserti possono lavorare a velocità
di taglio superiori e durare più a lungo,
in modo più prevedibile. Oggi, grazie a
questo, la fresatura e la tornitura di
sgrossatura sono più produttive.
rivoluzionato la disponibilità di utensili
dedicati ed ottimizzati per un’ampia serie
di operazioni di tornitura, soprattutto
interne. Questa modularità è stata resa
possibile grazie allo sviluppo di una nuova
interfaccia “millerighe” (SL) tra testina ed
adattatore. Lo sviluppo del sistema SL ha
razionalizzato la lavorazione su macchine
di tornitura verticali, torni e macchine
multi-task, permettendo di realizzare quasi
tutte le operazioni senza pregiudicare, in
alcun modo, le prestazioni. n
Il portautensile, che è il collegamento tra
il tagliente e la macchina, è un elemento
fondamentale per garantire prestazioni
e risultati. Proprio in questo campo,
sono stati numerosi gli sviluppi apportati
alle interfacce tra inserti, portautensili,
utensili e mandrino. Un’area intermedia
nel portautensile effettivo, che implica
minitestine di taglio intercambiabili, ha
PVD
CVD
Attualmente, l’assoluta maggioranza
degli inserti multitaglienti è rivestita e ciò
significa che gli sviluppi in questo campo
hanno una grande influenza sulle prestazioni. L’evoluzione dei materiali e dei due
principali processi di rivestimento è stata
notevole e le nuove qualità si completano
reciprocamente come mai prima d’ora.
Sono state introdotte qualità con rivestimento PVD in cui il processo di rivestimento riduce effettivamente i carichi di
trazione sul materiale, contrastandoli con
sollecitazioni di compressione. Ciò avviene
attraverso un nuovo processo di trattamento ad alto impatto che protegge e
rende più resistente il filo dei taglienti più
affilati. Questo, per esempio, ha facilitato
molto le operazioni di fresatura frontale
e radiale in cui le entrate e le uscite dal
taglio sono spesso impegnative.
3
ENERGIA EOLICA – FRESATURA DEGLI
INGRANAGGI... SEMPRE PIÙ AVANTI
Fresatura
degli
ingranaggi...
sempre più avanti
Quasi il 90% della lavorazione degli ingranaggi consiste nel
taglio del metallo, attualmente dominato dalla fresatura mediante creatori o frese a disco. Quando si tratta di produzione
di ingranaggi, quindi, il potenziale aumento della produttività
con il nuovo sistema di attrezzamento è notevole. In passato,
hanno predominato gli utensili in acciaio superrapido, seguiti
dalle frese per ingranaggi di prima generazione, con inserti
multitaglienti in metallo duro.
Oggi, una nuova generazione di sistemi di attrezzamento per
la fresatura degli ingranaggi sta spingendo le prestazioni verso
livelli di produttività superiori.
La fresatura degli ingranaggi
è caratterizzata soprattutto da azioni
di taglio interrotto e, oltre agli effetti
delle variazioni termiche sul tagliente,
è necessario considerare gli alti livelli
di tenacità e robustezza degli inserti
imposti dalle interruzioni meccaniche.
Generalmente, sono la forma e la
geometria degli inserti, come anche
le condizioni di entrata ed uscita, a
determinare la tenacità che deve avere
il materiale da taglio per le operazioni
di fresatura. Nella lavorazione degli
ingranaggi, le esigenze di tenacità del
tagliente sono legate anche ad una
profondità di taglio radiale relativamente ridotta, combinata ad un grande
diametro dell’utensile. L’ampio utilizzo di
refrigerante enfatizza l’esigenza di tena4
cità che, tuttavia, rischia di pregiudicare
la resistenza all’usura, con conseguenti
limitazioni sui dati di taglio.
Nuove qualità di inserto
Una nuova generazione di inserti per la
fresatura dell’acciaio, particolarmente
adatti alle condizioni di fresatura degli
ingranaggi, fornisce un equilibrio decisamente migliore tra tenacità e resistenza
all’usura. Grazie ai nuovi processi di rivestimento CVD/PVD e basate sulle nuove
tecnologie dei materiali, queste qualità
consentono di migliorare decisamente
tempi di produzione, costanza della
qualità e sicurezza della lavorazione.
Per rispondere alle esigenze delle
diverse applicazioni, sono disponibili
due diverse qualità.
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INGRANAGGI... SEMPRE PIÙ AVANTI
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La GC4240 è una qualità tenace per la
fresatura dell’acciaio, con rivestimento
CVD, dedicata ad applicazioni in cui la
robustezza del tagliente è indispensabile
per rispondere alle maggiori esigenze
sia del materiale sia delle condizioni di
lavorazione. Generalmente, questa qualità
risolve la maggior parte delle operazioni
in cui è necessario combinare l’elevata
tenacità degli inserti con la resistenza
ai carichi termici e chimici. Una soluzione affidabile soprattutto per frese di
diametro medio-grande, laddove altri tipi
di inserti non garantiscono la robustezza
necessaria per tutta la durata di un’operazione.
La GC1030 è una qualità per la fresatura
dell’acciaio, con rivestimento PVD, per
applicazioni in cui è necessario che il filo
del tagliente sia più positivo, più affilato e
più tenace. Generalmente, questa qualità
è ideale quando le profondità di taglio
radiali sono minori, il rischio di vibrazioni evidente, l’evacuazione del truciolo
problematica e le azioni di entrata/uscita
della fresa più impegnative. Questa
qualità, inoltre, è più adatta della GC4240
quando, per la fresatura degli ingranaggi,
vengono utilizzati i refrigeranti.
Precisione del tagliente
La geometria e la preparazione del
tagliente sono fattori importanti per
ottenere la migliore soluzione di fresatura degli ingranaggi e, a tal riguardo, la
qualità di lavorazione degli inserti è un
elemento critico. Stabilire la giusta microgeometria di fascette, smussi ed arrotondamenti del tagliente influisce decisamente sulle caratteristiche di robustezza
dell’inserto, così come sulla sua durata.
Di conseguenza, dalla sua lavorazione
dipendono anche i dati di taglio (produttività), la sicurezza della produzione e la
costanza della qualità.
cui la posizione di ogni tagliente influisce
sugli altri taglienti per quanto riguarda
il carico durante il taglio. L’eccessiva
variazione di questi carichi non può che
influire negativamente sulle prestazioni
e sulla qualità di lavorazione. Le nuove
tecniche di fabbricazione degli inserti,
che consentono di produrre inserti con
nuove geometrie e di maggiore precisione, giocano un ruolo fondamentale
nel conseguimento di soluzioni ad alte
prestazioni. Le frese e gli inserti per
la lavorazione degli ingranaggi Sandvik
Coromant sono realizzati in base ai nuovi
standard e quindi in grado di garantire
prestazioni e risultati ottimali.
>>
Gli utensili destinati alla lavorazione
degli ingranaggi sono dotati di un elevato
numero di inserti, relativamente grandi, in
5
ENERGIA EOLICA – FRESATURA DEGLI INGRANAGGI... SEMPRE PIÙ AVANTI
Nuovi utensili per la lavorazione degli ingranaggi
Si tratta di un sistema di attrezzamento dedicato alla lavorazione degli ingranaggi, costituito da
utensili ad inserti multitaglienti standard o speciali ed in grado di adattarsi ad ingranaggi, profili,
materiali e macchinari di diverso tipo. I creatori sono molto efficaci e particolarmente adatti alle
operazioni combinate con sgrossatura, semifinitura e finitura degli ingranaggi con dentature esterne;
a fronte di un maggior costo, rappresentano una soluzione molto produttiva se utilizzati per la giusta
applicazione. Le frese a disco, invece, offrono soluzioni versatili per ingranaggi a dentatura esterna
ed interna e possono gestire operazioni di sgrossatura, semifinitura o finitura.
Creatore a profilo completo
Creatore convenzionale
Fresa a disco per
sgrossatura
Fresa a disco per finitura
Di concezione esclusiva ed
innovativa, si tratta di un creatore
ad alte prestazioni, destinato
alla lavorazione di ingranaggi
dritti ed elicoidali, con o senza
protuberanze. Gli inserti sono
bloccati da un’interfaccia ad
alta precisione in cartucce posizionate nel corpo della fresa, con
buon runout e facile controllo del
set-up nella macchina, per una
costante qualità degli ingranaggi.
Questo creatore è in grado di
incrementare la produttività
grazie alle alte velocità di taglio
e di avanzamento (gamma di
moduli 4-9).
Creatore segmentato per operazioni di sgrossatura, semifinitura
e finitura di ingranaggi dritti ed
elicoidali. Si tratta di un utensile
ad alta precisione, con buon
sistema di set-up e controllo
combinato a sedi molto stabili
degli inserti con protuberanze
opzionali. Garantisce elevate
prestazioni per una produzione
impegnativa, ottimizzate dalle più
recenti qualità con rivestimento
CVD o PVD (gamma di moduli
9-24).
Fresa per operazioni di sgrossatura degli ingranaggi con buone
caratteristiche di precisione. Si
tratta di una fresa ad alte prestazioni per ingranaggi di grandi
dimensioni nella gamma di moduli
12–22. In combinazione con le
più recenti qualità di inserto,
questa fresa riduce sensibilmente
i tempi di lavorazione, lasciando
un sovrametallo di finitura minimo
ed uniforme per le operazioni
successive. Inoltre, consente la
realizzazione di un taglio preciso
del fondo, senza scostamenti.
Particolarmente adatta quando si
desiderano precisione ed affidabilità nella sgrossatura di ingranaggi
a dentatura esterna ed interna, la
CoroMill® 170 copre la gamma di
moduli 12-22 mentre le frese a
disco per operazioni di sgrossatura, in genere, coprono la gamma
di moduli 8-40.
Fresa destinata alle operazioni
di finitura degli ingranaggi e
sviluppata per lavorare profili
specifici. In grado di realizzare
profili dalle forme complesse, con
o senza sporgenza, questo utensile può essere utilizzato anche
per operazioni di sgrossatura e
semifinitura di ingranaggi dritti
ed elicoidali, con smussature
opzionali. Il concetto si basa su
un corpo fresa ad alta precisione
e su inserti multitaglienti rettificati le cui qualità garantiscono
una lunga ed affidabile durata del
tagliente ed alta precisione nella
gamma di moduli 8-24.
6
ENERGIA EOLICA – FRESATURA DEGLI INGRANAGGI... SEMPRE PIÙ AVANTI
La best practice per la fresatura degli ingranaggi
Componente:
Ruota planetaria, modulo 7
Materiale:
17CrNiMo6, MC P2.1.Z.AN
Utensile:
Creatore di HSS rispetto a creatore con inserti in metallo duro multitaglienti
Qualità d’inserto:
HSS rispetto a GC1030
Dati di taglio
Creatore di HSS della
concorrenza
Dc mm (poll.)
zc (pz.)
160 (6.299)
180 (7.087)
14
7
140
56
Creatore a profilo completo con
inserti multitaglienti
zn (pz.)
vc m/min (piedi/min)
f z mm (poll.)
50 (164)
130 (426)
0.14 (0.006)
0.19 (0.007)
v f mm/giro (poll./giro
3.1 (0.122)
3.0 (0.118)
Tempo di ciclo, min 200
90
Durata taglienti, pz.
6
24
Incremento produttività
-
55%
Risparmio costi attrezzamento,
-
165.000*
-
7.000*
Risultato:
%
produttività: 55
5.000 €
Aumento della
zzamento: 16
tre
at
di
i
st
co
i
Risparmio su
EURO
Risparmio di tempo, ore
* Dim. lotto = 3.800 pz.
7
ENERGIA EOLICA – ESECUZIONE DI SCANALATURE ALL’AVANGUARDIA
Esecuzione di
scanalature
all’avanguardia
La lavorazione delle scanalature sui componenti per l’industria
dell’energia eolica richiede utensili versatili e rigidi, in grado di lavorare
i particolari di anelli ed alberi. I più recenti sviluppi nel campo dell’attrezza­
mento di troncatura e scanalatura hanno interessato la lavorazione
pesante, che richiede maggiore stabilità per l’estesa lunghezza
dell’utensile, taglienti più tenaci e un buon sistema di controllo truciolo.
Il sistema CoroCut®di utensili per scanalatura e troncatura ad 1 e 2 taglienti è
un concetto di riferimento, in continuo
sviluppo, basato su configurazioni a
binario ed a V che, in combinazione con
la lunghezza dell’inserto, conferiscono
eccezionale stabilità. Questi fattori
consentono di lavorare con dati di taglio
superiori e di ottenere prestazioni,
sicurezza e risultati migliori. La grande
varietà di geometrie e le qualità d’inserto
disponibili consentono di risolvere ed ottimizzare operazioni, materiali e campi di
avanzamento differenti, tra cui operazioni
di tornitura, profilatura ed esecuzione di
scarichi. Gli inserti Tailor Made rappresentano la soluzione per qualunque applicazione per cui la vasta gamma standard
non è sufficiente.
In combinazione con il sistema CoroTurn®
SL70 di adattatori e lame, la scanalatura
e le operazioni associate possono assumere un’altra dimensione, eliminando il
bisogno di attrezzamento speciale.
8
I nuovi blocchi portautensili CoroCut,
più grandi e con accoppiamento integrato
Coromant Capto, forniscono la massima
stabilità per le lunghe sporgenze necessarie nella lavorazione di scanalature
profonde. La produttività non viene pregiudicata quando le scanalature profonde
possono essere eseguite efficientemente
in una sola passata. Gli inserti per
queste operazioni hanno spesso bisogno
di una maggiore robustezza e quindi di
alta tenacità del filo del tagliente ma con
una resistenza all’usura che garantisca
la lunga durata del tagliente. La GC1145
offre un nuovo livello di sicurezza, con la
possibilità di aumentare i dati di taglio
e salvaguardare la durata del tagliente
nelle più difficili condizioni di scanalatura.
Questa qualità si aggiunge alla qualità
universale GC1125, dedicata a operazioni
che non hanno bisogno di un estremo
livello di tenacità nel substrato dell’inserto.
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Gli inserti CoroCut misura R con
geometria –GM sono una nuova soluzione per incrementare le prestazioni
nella scanalatura pesante. Si tratta di un
passo verso inserti con geometrie dal
taglio ancora più leggero, che richiedono
meno potenza e sono meno sensibili alle
vibrazioni. Durante l’azione di taglio, i
trucioli vengono assottigliati e ciò facilita
sia la loro rimozione dalla scanalatura sia
la programmazione. n
ENERGIA EOLICA – LA TORNITURA DI PEZZI TEMPRATI NON È PIÙ
UN PROBLEMA DI COSTI
La tornitura di
pezzi temprati
non è più un
problema di costi
La tornitura, attualmente, è un processo di lavorazione ben collaudato per un
sempre maggior numero di componenti temprati. Sono ormai diverse le applicazioni che prevedono la tornitura di pezzi temprati, mentre la rettifica rimane
un processo dedicato solo ad alcune applicazioni di nicchia. L’evoluzione
delle macchine, dei materiali e del processo di tempra dei componenti, delle
configurazioni, dei portautensili e degli stessi utensili da taglio hanno reso la
tornitura dei pezzi temprati sempre più accessibile alla maggior parte delle
officine. Il passaggio dalla rettifica alla tornitura è stato favorito dai notevoli
vantaggi che offre la formazione truciolo con un singolo tagliente e dai più
recenti sviluppi degli utensili per la tornitura di pezzi temprati.
La nuova tecnologia di lavorazione ha
reso la tornitura di pezzi temprati un
processo di indiscutibile validità, soprattutto nel campo dei componenti di acciaio
temprato, con durezza compresa tra 55 e
68 HRc. Alcuni componenti degli impianti
per l’energia eolica rientrano in questa
categoria, principalmente alberi e ruote
per la scatola ingranaggi.
I nuovi sviluppi negli utensili e la loro
applicazione nella tornitura di pezzi
temprati hanno portato il processo ad un
altro livello, rendendo più competitiva la
lavorazione di alberi, ingranaggi e dischi.
Il processo mira ad ottenere specifici risultati di qualità preservando la
massima produttività ed è stata proprio
questa la priorità con le più recenti
introduzioni.
Data l’elevata durezza dei pezzi da lavorare, è indispensabile ricorrere a taglienti
estremamente duri per far fronte alle
esigenze di lavorazione. Il problema della
durezza è stato risolto dall’utilizzo del
nitruro di boro cubico (CBN) come materiale di base per i taglienti degli utensili.
Ma, come in tutti i processi di lavorazione, è necessario gestire anche carichi
meccanici intermittenti e condizioni di
lavorazione variabili che richiedono un
elevato grado di tenacità del tagliente.
Una gamma di inserti appositamente
sviluppati per i processi di oggi è, quindi,
un requisito indispensabile.
per ottimizzare prestazioni e risultati.
La tornitura di pezzi temprati ha bisogno
di un tagliente robusto e relativamente
“arrotondato” in un design in grado di
rafforzarlo ulteriormente. Ma il design
deve anche conferire al tagliente la capacità di ottenere la corretta finitura con la
massima produttività.
>>
Un altro importante requisito per ottenere
la migliore tornitura dei pezzi temprati
è la progettazione del tagliente e la sua
combinazione con il materiale da taglio
9
ENERGIA EOLICA – LA TORNITURA DI PEZZI TEMPRATI NON È PIÙ UN PROBLEMA DI COSTI
La qualità CB7015 è la scelta prioritaria
per passate uniformi con alta stabilità,
nelle applicazioni ad elevate velocità di
taglio. Si tratta di una qualità di inserto
destinata soprattutto a tornitura continua
e tagli leggermente interrotti solitamente
in operazioni leggere ed ottimizzate.
CB7025 è la scelta prioritaria quando
è necessaria una tenacità superiore,
unitamente ad una maggiore versatilità.
Spesso, nella produzione mista con
diversi tipi macchine ed un livello inferiore
di velocità di taglio, è possibile che si
presentino un più alto grado di tagli interrotti e parziale instabilità.
Alcune operazioni di tornitura di pezzi
temprati hanno bisogno di un più alto
livello di tenacità del tagliente, per le
interruzioni pesanti o per far fronte
all’instabilità. A questo ci pensa la qualità
CB7525, una soluzione complementare
a “punta larga” per fornire la massima
sicurezza al tagliente. Questa qualità ha
un tagliente che può sopportare i più alti
carichi meccanici e, generalmente, riduce
i tempi di taglio.
Un elemento fondamentale per massimizzare la produttività nella tornitura di pezzi
temprati è la velocità di avanzamento,
dato che la velocità di taglio è limitata
dall’estrema generazione di calore in
corrispondenza del tagliente. Il design
del tagliente è cruciale per combinare
capacità di finitura e produttività. Solo
una piccola parte del tagliente è sempre
impegnata nel taglio e questa parte deve
lasciare una superficie liscia ad un'alta
10
velocità di avanzamento. I più recenti
sviluppi in questo campo hanno portato
alla creazione di due tipi di taglienti.
La soluzione Xcel basata su un approccio
che prevede un piccolo angolo di registrazione seguito da una fascetta parallela.
Lo spessore costante e relativamente
ridotto dei trucioli significa uno sviluppo
dell’usura più lento e bilanciato con un
avanzamento per giro molto alto. Ciò
permette di ottenere una finitura superficiale precisa senza pregiudicare la
produttività. Con un buon set-up per la
stabilità, è spesso possibile aumentare
notevolmente la produttività rispetto agli
inserti con raggi di punta convenzionali.
La tecnologia Wiper è stata applicata con
successo alla tornitura di pezzi temprati
e, rispetto a Xcel, permette maggiori
profondità di taglio. Questo sistema si
basa sulla combinazione di diversi raggi
anziché su un singolo raggio di punta. I
livelli di produttività sono vicini a quelli
di Xcel ma la versatilità nella tornitura è
superiore mentre i requisiti di stabilità
non sono così rigidi. I taglienti Wiper
sono disponibili in due versioni: WH, il più
versatile con le più basse forze di taglio e
WG che invece offre il miglior rapporto tra
finitura e produttività con forze di taglio
leggermente più alte.
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ENERGIA EOLICA – LA TORNITURA DI PEZZI TEMPRATI NON È PIÙ UN PROBLEMA DI COSTI
Nella tornitura di pezzi temprati, data la
criticità di fattori quali la stabilità e la
sicurezza, il principio costruttivo di trattenere il tagliente di CBN nell’inserto e del
bloccaggio dell’inserto nell’utensile sono
ancora più importanti e, in quanto tali, al
centro degli ultimi sviluppi in materia di
utensili. Per il bloccaggio meccanico e la
brasatura dei taglienti in CBN sugli inserti
Safe-Lok, si utilizza un metodo nuovo ed
esclusivo che rafforza l’angolo dell’inserto in CBN e permette di raggiungere
profondità di taglio relativamente grandi,
in grado di resistere agli effetti delle alte
temperature incrementando, di conseguenza, la produttività.
Trattenere saldamente l’inserto nella sua
sede è particolarmente importante nelle
operazioni di profilatura e nei tagli interrotti in cui le forze di taglio cambiano direzione. Per garantire una posizione stabile
ed esatta, CoroTurn TR rappresenta
certamente un’importante evoluzione.
Tra inserto e portautensili, una precisa
interfaccia a forma di binario a T (T-rail)
blocca l’inserto nella corrispondente
sede, mentre il sistema di bloccaggio
CoroTurn RC offre il massimo livello di
sicurezza del tagliente nella tornitura di
pezzi temprati. n
La best practice per la tornitura di pezzi temprati
Componente:
Albero di trasmissione
Materiale:
17CrNiMo6, 60 HRc
Operazione:
Finitura delle superfici dei cuscinetti
Utensile:
Coromant Capto e CoroTurn RC
Inserto:
CNGA GC7015
Velocità di taglio:
200 m/min
Avanzamento:
0.2 mm/giro
Profondità di taglio:
0.5 mm
11
ENERGIA EOLICA – MIGLIORAMENTI COSTANTI A VANTAGGIO DELLA TORNITURA
Miglioramenti
costanti a vantaggio
della tornitura
La tornitura di componenti per l’industria dell’energia eolica prevede una serie di
operazioni particolari, con esigenze specifiche. I materiali da lavorare sono spesso
leghe di acciaio di varia natura costituite, in gran parte, da pezzi forgiati di mediograndi dimensioni e, in misura minore, da pezzi in ghisa. Il campo di lavorazione è
ben conosciuto nell’industria della lavorazione dei metalli, la cui evoluzione non è
apparentemente così accentuata se confrontata allo sviluppo di altre operazioni,
quali la fresatura, per cui sono stati elaborati nuovi metodi CNC e creati nuovi tipi
di utensili.
Dietro le quinte del progresso, tuttavia, le innovazioni nel campo dei materiali
da taglio sono state costantemente introdotte e gli utensili di tornitura di ieri non
possono certo competere con quelli di oggi.
12
ENERGIA EOLICA – MIGLIORAMENTI COSTANTI A VANTAGGIO DELLA TORNITURA
Tra i componenti da tornire, l’albero principale è uno dei pezzi forgiati più grandi,
generalmente realizzato in una robusta
lega di acciaio come la 34CrNiMo6
(CMC02.1). Durante la lavorazione, viene
asportato fino ad un terzo del materiale
e gran parte attraverso le operazioni di
tornitura. Con pezzi che pesano oltre
venti tonnellate, i tempi di lavorazione
possono arrivare anche a quaranta ore e
le operazioni possono essere di sgrossatura pesante, semifinitura e finitura,
ognuna con propri requisiti per ciò che
riguarda gli utensili. Si tratta, quindi, di
un pezzo per cui l’ottimizzazione della
lavorazione può portare ad un sostanziale
incremento della produttività.
Detto questo, è possibile individuare una
serie di operazioni di tornitura tipiche dei
componenti per l’industria dell’energia
eolica. Sgrossatura pesante di grandi e
lunghi pezzi forgiati, dalla superficie irregolare ma in condizioni stabili, e finitura
completa delle superfici dei cuscinetti.
Sgrossatura più moderata e finitura di
anelli ed alberi forgiati di vario tipo ma
senza le stesse grandi quantità di materiale da rimuovere.
Un altro componente di grandi dimensioni
è la ralla di rotazione, generalmente in
acciaio più duro, 42CrMo (CMC 02.2), il
cui diametro può arrivare fino a sei metri.
Anche con questi anelli, i cui diametri
esterni ed interni vengono lavorati su
torni verticali, la scelta degli utensili varia,
in qualche misura, anche a causa delle
differenti caratteristiche di stabilità e di
fissaggio. Gli alberi, gli anelli, le corone
dentate ed i dischi delle altre parti del
sistema hanno esigenze simili, anche se
non così impegnative come quelle dei
due componenti più grandi, ed anche la
loro lavorazione può essere ottimizzata,
soprattutto pensando ai volumi
più grandi.
• estensione del programma del miglior
sistema portautensili disponibile per
le operazioni di tornitura,
• disponibilità di diverse opzioni di
bloccaggio dell’inserto nell’utensile,
per dare priorità alle caratteristiche
desiderate,
• sviluppo di una nuova generazione
di qualità da combinare con varie
geometrie di inserti, per ottimizzare
le singole operazioni,
• nuova geometria d’inserto specifica per
la tornitura di sgrossatura, per volumi
ancora più alti di truciolo asportato,
• nuovi inserti raschianti, per migliori
prestazioni di finitura e risultati
superiori. n
Le operazioni di tornitura eseguite sui
componenti degli impianti per l’energia
eolica si prestano bene ai miglioramenti
che possono apportare gli avanzamenti
tecnologici degli utensili:
sportato nelle
a
o
ol
ci
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t
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M aggiori volumsgrossatura e minori tempi d
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in
13
ENERGIA EOLICA – MIGLIORAMENTI COSTANTI
A VANTAGGIO DELLA TORNITURA
Importanza della corretta combinazione degli
elementi alla base del processo di tornitura
Le operazioni di tornitura si basano su
una serie di parametri applicativi che
influiscono notevolmente sui risultati, che
si tratti di sgrossatura pesante o finitura.
Gli elementi principali, dalla macchina
al tagliente, sono i seguenti: sistema di
portautensili, bloccaggio degli inserti,
forma degli inserti/angolo di registrazione
e geometria/qualità degli inserti. Tutti
questi elementi – e soprattutto il modo
in cui sono combinati – hanno subito
una notevole evoluzione che influisce su
prestazioni, sicurezza e risultati.
Il sistema di portautensili è migliorato
grazie alla standardizzazione e alla disponibilità di Coromant Capto, dalle misure
più piccole a quelle più grandi. Si tratta
di un sistema di accoppiamento robusto,
preciso e senza compromessi, ideale sia
per gli utensili di tornitura che per quelli
rotanti (per ulteriori informazioni, vedere
la sezione dedicata ai portautensili).
Il bloccaggio degli inserti può contare,
attualmente, su due metodi estremamente sicuri. Il primo è l’ormai collaudato e perfezionato T-Max P con bloccaggio a leva che massimizza il
libero deflusso dei trucioli. Il
secondo è CoroTurn RC,
un sistema di bloccaggio molto rigido
e particolarmente
adatto a componenti grandi
e condizioni
difficili. Questo
metodo
14
di fissaggio dell’inserto, oltre a garantire l’eccellente stabilità conferita sia
dalla leva che dalla staffa, offre grande
sicurezza operativa e buone prestazioni
in diverse condizioni di sgrossatura,
facilitando e rendendo più rapide, nel
contempo, le operazioni di manutenzione
e di sostituzione del tagliente.
Per quanto riguarda gli inserti multitataglienti, il tipo RCM- rotondo rimane il
tagliente più resistente e, come tale,
l’elemento di base per la sgrossatura dei
componenti per l’industria dell’energia
eolica. Il grande impegno del tagliente
implica forze di taglio relativamente grandi
che, spesso, devono essere bilanciate
da una geometria positiva del tagliente.
In questo caso, per ottenere i migliori
risultati, è fondamentale combinare una
delle più recenti qualità di inserto con il
giusto equilibrio tra tenacità e resistenza
all’usura. L’inserto tipo RCMT ha dato
ottimi risultati quando utilizzato con iC di
20 o 25 mm, conferendo grande affidabilità e garantendo alta produttività quando
combinato con una qualità dura ma
tenace come la GC4215.
GC4215 fa parte di una gamma di
qualità di nuova generazione in cui l’alta
resistenza all’usura si concilia perfettamente con la robustezza del filo del
tagliente. È quindi ideale per lavorare con
i più alti dati di taglio nelle operazioni di
sgrossatura. Si tratta di una qualità con
rivestimento CVD in grado di resistere
alle alte temperature generate durante
passate di lunga durata ma abbastanza
tenace da poter far fronte a superfici
forgiate irregolari. Tra gli inserti rivestiti di
nuova tecnologia, questa qualità combina
il rivestimento ottimale su un substrato
adatto all’inserto con i progressi realizzati
nel campo dei materiali e con processi di
lavorazione all’avanguardia. La GC4215
fa parte della moderna famiglia di qualità
per la tornitura di acciaio della serie
GC4000, che copre i campi di applicazione da ISO P05 a P40 con nuovi livelli
prestazionali combinati alla giusta geometria degli inserti.
Nell’industria dell’energia eolica dominano i pezzi in lega di acciaio forgiato,
e gli inserti rivestiti sono stati appositamente sviluppati per resistere all’abrasione ed alle alte temperature. Ciò
significa che un inserto più duro con una
buona barriera termica è generalmente
più adatto quando, per contrastare la
deformazione plastica e la craterizzazione
del tagliente mantenendo ad un livello
accettabile la naturale usura sul fianco,
è necessaria una combinazione di due
tipi di rivestimento. Questo è il motivo
per cui le quattro nuove qualità di inserto
della serie GC4000 rappresentano la
soluzione ideale per rendere competitiva
la tornitura di sgrossatura e di finitura. n
ENERGIA EOLICA - MIGLIORAMENTI COSTANTI
A VANTAGGIO DELLA TORNITURA
Sviluppi per una maggiore efficienza diretta
nella tornitura di sgrossatura e di finitura
La possibilità di utilizzare la forma di
inserto più adatta a massimizzare la
robustezza, con il migliore angolo di
registrazione, dipende dall’estensione
del programma di attrezzamento. Inoltre,
è necessario che il tagliente sia approntato in un inserto della giusta forma e
della corretta dimensione, per ottimizzare
l’operazione ma anche per fornire una
buona economia. La scelta tra un inserto
rotondo ed un inserto quadrato, con una
specifica geometria ed un determinato
raggio di punta, può essere decisiva
nell’ottimizzazione delle operazioni, sia di
sgrossatura sia di finitura.
La geometria d’inserto HD, per la
tornitura di sgrossatura dell’acciaio, è
un nuovo sviluppo degli inserti bilaterali,
disponibile in diverse forme: a forma di
S per massimizzare la robustezza o a
forma di C per conferire versatilità. Si
tratta di un inserto ideale, appositamente
sviluppato per grandi profondità di taglio
in pezzi di acciaio forgiato. Taglienti
estremamente robusti ed ampi campi di
controllo truciolo consentono di sopportare grandi variazioni della velocità di
avanzamento.
Un particolare vantaggio di
questa nuova geometria
è che, in combinazione
con la giusta qualità
di inserto della serie
GC4000, consente
di ottimizzare le
prestazioni
a livelli mai raggiunti in precedenza.
Problemi quali la deformazione plastica
e la craterizzazione del tagliente possono
essere contenuti assicurando, di conseguenza, una maggiore durata del
tagliente.
La tecnologia Wiper per gli inserti di
finitura si è evoluta notevolmente dalla
sua introduzione, dieci anni fa. Questo
nuovo modo di concepire il raggio di
punta di un inserto ha eliminato il tipico
problema della misura del raggio rispetto
all’avanzamento per giro ed i suoi effetti
sulla finitura superficiale. La velocità di
avanzamento può essere raddoppiata
mantenendo la qualità della finitura
superficiale, tramite l’attento sviluppo
di una “punta” la cui forma è appositamente concepita per l’impegno del
tagliente nel taglio di finitura.
una più fluida azione di taglio. La grande
gamma di applicazioni centrali del WMX
è completata da una serie di geometrie
aggiuntive che possono essere utilizzate
per ottimizzare il controllo dei trucioli a
basse velocità di avanzamento o piccole
profondità di taglio o per profondità di
taglio anche superiori. n
WMX è la nuova generazione di inserti
raschianti in grado di ottenere la richiesta finitura superficiale più velocemente
degli inserti con raggio di punta convenzionale. Il raggio principale, associato a
più raggi secondari, si accompagna ad
un rompitrucioli di nuova geometria che
conferisce all’inserto un più ampio campo
di avanzamento. L’inserto raschiante
WMX può essere utilizzato anche nelle
operazioni di sgrossatura media. Rispetto
alla precedente generazione di raschianti,
questo inserto permette di ottenere una
finitura superficiale ancora migliore, è
meno soggetto alle vibrazioni ed assicura
un maggiore controllo truciolo ed
Le best practice per la tornitura >>
15
ENERGIA EOLICA – MIGLIORAMENTI COSTANTI A VANTAGGIO DELLA TORNITURA
16
La best practice per la tornitura
di sgrossatura 1
La best practice per la tornitura
di sgrossatura 2
Componente:
Componente:
Albero principale
Albero di trasmissione
Materiale:34CrNiMo6
Materiale:17CrNiMo6
Operazione:
Tornitura lunghezza albero
Operazione:
Tornitura, sfacciatura e alesatura
Utensile:
Coromant Capto e T-Max P
Utensile:
Coromant Capto e CoroTurn RC
Inserto:
RCMT25 GC4215
Inserto:
CNMG-HM GC4225
Velocità di taglio:
160 m/min
Velocità di taglio:
200 m/min
Avanzamento:
1.7 mm/giro
Avanzamento:
0.7 mm/giro
Profondità di taglio:
3-6 mm
Profondità di taglio:
8 mm
La best practice per la tornitura
di finitura 1
La best practice per la tornitura
di finitura 2
Componente:
Componente:
Albero principale
Albero di trasmissione
Materiale:34CrNiMo6
Materiale:17CrNiMo6
Operazione:
Tornitura lunghezza albero
Operazione:
Tornitura, sfacciatura e alesatura
Utensile:
Coromant Capto e T-Max P
Utensile:
Coromant Capto e CoroTurn RC
Inserto:
DNMX-WMX GC4215
Inserto:
CNMG-WF GC4215
Velocità di taglio:
220 m/min
Velocità di taglio:
300 m/min
Avanzamento:
0.8 mm/giro
Avanzamento:
0.45 mm/giro
Profondità di taglio:
1-2 mm
Profondità di taglio:
1.0 mm
ENERGIA EOLICA – BARENATURA EFFICIENTE DI GRANDI FORI
Barenatura
efficiente di
grandi fori
Le esigenze di lavorazione di grandi fori nei componenti per l’industria
dell’energia eolica hanno contribuito ad indirizzare lo sviluppo verso
una nuova generazione di utensili per barenatura. I sempre maggiori
diametri, il bisogno di una maggiore produttività e la lavorazione di
finitura dei getti di fusione hanno messo in evidenza la necessità di
ottimizzare la barenatura di grandi diametri.
Con sedi di cuscinetto dotate di fori che possono arrivare a un
paio di metri di diametro, l’attrezzamento aveva bisogno di andare
oltre i più comuni campi di lavorazione, con una nuova tecnologia in
grado di rendere più efficiente la barenatura.
Per lavorare fori di grande diametro nei
getti di ghisa nodulare, la robustezza degli
utensili di sgrossatura e la rigidità degli
utensili di finitura sono fondamentali.
Servono, infatti, a raggiungere una buona
produttività, una prevedibile durata degli
utensili e la ripetitività delle tolleranze
dei componenti e dei livelli di finitura
superficiale. Nei più recenti utensili per
barenatura, a questi attributi si aggiunge
la flessibilità che permette di adattare
facilmente gli utensili al tipo di operazione
ed alle esigenze che, di volta in volta, si
presentano.
La necessità di eseguire operazioni di
barenatura sui diametri sempre maggiori
di sedi di cuscinetto, mozzi e scatole ingranaggi ha spinto a sviluppare una nuova
generazione di utensili per barenatura di
grande diametro. Rigidi, affidabili, versatili
e di facile regolazione, questi grandi bareni
di sgrossatura e finitura di precisione sono
concepiti per fornire risultati più costanti
ad alte velocità di lavorazione.
CoroBore®XL è il sistema di attrezzamento per la barenatura sviluppato per
migliorare le prestazioni quando si lavorano fori grandi. Adatto ad operazioni di
sgrossatura, semifinitura e finitura su tutti
i tipi di materiali, questo sistema inizia
dai diametri più piccoli (298 mm) ma può
arrivare fino a un metro ed oltre. Grazie
alla sua adattabilità, può essere usato in
tutta sicurezza anche in fori molto grandi
e, associato ad altri sistemi convenzionali,
rappresenta una soluzione estremamente
stabile. Interfacce rigide tra i componenti
dell’assieme utensile, ponti ad alta rigidità
con grandi aree di supporto, elementi
di arresto di nuova concezione per una
efficiente regolazione, adduzione interna di
refrigerante, ampi campi di regolazione ed
unità leggere sono le caratteristiche che
fanno di questo sistema un nuovo punto di
riferimento.
Per sed i d i
cuscinetto,
e
moz zi e scatol
ingranaggi!
utensili da taglio come, ad esempio,
una testina microregistrabile CoroBore
826 XL ad alta precisione e regolazione
semplificata. In genere, gli inserti per la
barenatura di finitura dovrebbero essere
positivi ed avere taglienti affilati ed un
ridotto raggio di punta, per minimizzare
le forze di taglio, ed i più recenti inserti
CoroTurn 107 sono proprio così. Quando
i requisiti di stabilità lo permettono, gli
inserti raschianti possono ottimizzare la
relazione tra finitura superficiale e velocità
di avanzamento.
>>
Il nuovo sistema può essere utilizzato
con le attuali e ben conosciute soluzioni
di barenatura ma è dotato anche di nuovi
17
ENERGIA EOLICA – BARENATURA EFFICIENTE DI GRANDI FORI
Per la sgrossatura, CoroBore 820 XL
con cartucce regolabili assicura il preciso
posizionamento assiale dei due taglienti
che, a sua volta, favorisce un buon equilibrio nella barenatura a doppio tagliente
o per la regolazione della barenatura a
gradini. La capacità di regolazione radiale
è assicurata dalle slitte. Quando i requisiti
di sgrossatura sono molto stringenti, è
possibile optare per la forma più sicura
di bloccaggio ovvero il bloccaggio rigido.
La gamma di ponti ed estensioni copre
un’area di grande diametro, in cui i nuovi
utensili e la nuova interfaccia del mandrino
Coromant Capto C10, associati ad una
grande sezione trasversale del ponte,
permettono di raggiungere alte prestazioni
di lavorazione a diametri molto grandi.
Che si tratti di sgrossatura o finitura, la
giusta qualità degli inserti di lavorazione
ed i materiali degli alloggiamenti degli
impianti per l’energia eolica sono fattori
cruciali per sfruttare al massimo i vantaggi
del nuovo CoroBore XL. Per la finitura,
gli inserti con rivestimenti PVD relativamente sottili su taglienti affilati possono
contribuire a minimizzare la tendenza alle
vibrazioni dell’utensile. Per la sgrossatura,
è spesso necessario combinare la tenacità di un generoso rivestimento CVD che
funge da barriera contro l’abrasione ed il
calore ad una robusta geometria d’inserto,
in grado di gestire irregolarità, interruzioni
e intasamenti da truciolo.
permette di ottenere tolleranze di foro
IT6. Una possibile opzione sono anche gli
utensili di barenatura antivibranti Silent
Tools, utili soprattutto quando i fori sono
più profondi ed hanno bisogno di lunghe
sporgenze, anche di quattro volte superiori
al diametro dell’accoppiamento. n
Per i diametri di barenatura più piccoli,
è possibile associare a CoroBore XL tutta
una serie di collaudate soluzioni. CoroBore
820 è un utensile di barenatura compatto,
a tre taglienti, per la sgrossatura ad alta
produttività su macchine di potenza medioalta. Per applicazioni su macchinari più
piccoli, a bassa potenza, questo sistema
è completato dal Duobore a due taglienti.
CoroBore 825 è una soluzione per la
barenatura di finitura ad un tagliente,
con regolazione radiale di precisione che
La best practice per la barenatura di grandi diametri
Componente:
Sede del cuscinetto
Materiale:GGG40
Operazione:
Barenatura di foro da 1 m di diametro, Ra 1.1 micron
Utensile:
CoroBore XL con testina di precisione
Qualità inserto:
TCMX-WF, TCGX-WF GC3005
Velocità di taglio:
240 m/min
Avanzamento:
0.15 mm/giro
Profondità di taglio:
0.4 mm
CoroBore® XL
I portautensili, i ponti e le interfacce della nuova
tecnologia nel campo degli utensili per barenatura
hanno permesso di ottenere prestazioni superiori
nella lavorazione dei fori di grande diametro.
18
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
Metodi di fresatura
più competitivi
La fresatura di alcuni dei più grandi componenti che costituiscono
gli impianti per l’energia eolica è una operazione in cui l’utilizzo
delle best practice di lavorazione fa una notevole differenza
in termini di produzione e costi di fabbricazione. La capacità di
rimuovere materiale e di eseguire varie operazioni 2D nel modo
più efficiente è cruciale per rimanere competitivi.
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19
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
La spianatura e la fresatura di spallamenti retti sono tra le operazioni più
comuni, oltre ad essere quelle in cui
viene rimossa la maggiore quantità di
materiale, dato che servono a lavorare
molte delle superfici di contatto e di
appoggio sui getti di fusione. Di conseguenza, vengono classificate in base
alla velocità di asportazione del metallo,
alla capacità di realizzare una superficie
soddisfacente e di massimizzare il tempo
di lavorazione della macchina con una
buona durata del tagliente.
Dato che il materiale da lavorare è, in
gran parte, una qualche qualità di ghisa
nodulare, la disponibilità di vari gradi di
frese è decisiva per raggiungere buone
prestazioni. Anche in questo caso, i
recenti sviluppi degli utensili hanno
fornito alcune interessanti soluzioni.
La spianatura è stata una delle prime
operazioni in cui è stato applicato
l’inserto multitagliente e, da allora, i
progressi sono stati molti. Generalmente, per la spianatura di materiali
che producono trucioli corti, la scelta
prioritaria è un angolo di registrazione di
45 o 65 gradi, dato che la combinazione
tra capacità di avanzamento, equilibrio
delle forze di taglio per le sporgenze degli
utensili, vantaggio di taglio con interpolazione in entrata ed uscita, robustezza del
tagliente e minore sbordatura del pezzo,
è superiore.
La fresatura di spallamenti retti, la bordatura, la profilatura ed altre operazioni
di fresatura frontale e radiale limitano
l’angolo di registrazione della fresa a 90
gradi, rendendo indispensabili alcune
caratteristiche aggiuntive della fresa che,
nel contempo, creano nuove possibilità.
Le frese ad inserti rotondi consentono di
realizzare anche alcune operazioni in cui
la forza dei taglienti fa la differenza, in
termini di prestazioni e sicurezza.
Principi delle frese moderne
Nello sviluppo delle frese moderne, sono
i principi della famiglia di utensili CoroMill
a caratterizzare la capacità di lavorazione
ed a rappresentare i punti di riferimento
per le soluzioni di attrezzamento. Alcuni
dei principi fondamentali elaborati
nel corso degli ultimi vent’anni sono i
seguenti:
• una gamma di soluzioni di fresatura in
grado coprire l’assoluta maggioranza
dei requisiti per quanto riguarda tipo,
dimensioni ed altri parametri applicativi,
• prestazioni positive, ad azione di taglio
leggera, per massimizzare l’utilizzo
delle macchine utensili, fornire stabilità
alla sporgenza degli utensili ed essere
la migliore opzione per le macchine
utensili più leggere,
• tecnologie di produzione e design di
utensili costantemente aggiornati, corpi
fresa temprati, maggiore precisione
delle frese e sicuro sistema di posizionamento e bloccaggio degli inserti,
G eometrie
degli in serti
ottimiz z ate!
20
• geometrie di frese ed inserti ottimizzate
in base ai materiali ed alle caratteristiche dei componenti, in grado di garantire robustezza, affilatezza ed ottimizzazione della velocità di avanzamento,
• sviluppo regolare di nuove qualità
d’inserto per favorire il continuo, reale
miglioramento dei dati di taglio, della
durata del tagliente, della sicurezza
della lavorazione e della capacità di
finitura,
• ampia gamma di passi dei denti nelle
frese per ottimizzare produttività e
stabilità, utilizzare la macchina e migliorare l’evacuazione del truciolo. n
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
Migliorare
la spianatura
CoroMill® 345 è una moderna soluzione
per operazioni di spianatura generica,
medio-leggera, di vari tipi di ghisa ed altri
materiali. Disponibile in diversi diametri,
dai più piccoli a quelli relativamente
grandi, questa fresa è stata sviluppata
per sfruttare al massimo potenza e
coppia delle macchine per profondità di
taglio medio-piccole. L’azione di taglio
“dolce” permette velocità di avanzamento
molto elevate per minimizzare i tempi di
taglio mentre gli otto taglienti per inserto
consentono di combinare le geometrie
per migliorare l’economia di lavorazione.
L’esclusiva tecnologia con sede e
supporto fissi nel corpo fresa, associata
alle geometrie ed alle qualità degli inserti
per ghisa nodulare, permette maggiori
velocità di avanzamento degli inserti
ed alte velocità di taglio. L’ampia scelta
di passi, inoltre, rende la fresa particolarmente versatile nella lavorazione di varie
caratteristiche geometriche del pezzo.
CoroMill® 300 è lo sviluppo più recente
tra le frese ad inserti rotondi e combina
l’elevata robustezza del tagliente ad una
azione di taglio molto leggera – soluzione
ideale per la rapida rimozione di materiale
su alcuni particolari di grandi strutture e
mozzi. Attualmente, questo concetto di
fresatura include un ampio programma
di applicazioni di spianatura e fresatura
frontale e radiale, per operazioni di
sgrossatura e semifinitura. Versatile ed
ideale per utensili prolungati ed instabili,
la fresa 300 può essere utilizzata anche
su macchine con limitata potenza, oppure
diventare un formidabile strumento per
le lavorazioni ad alta velocità ed elevato
avanzamento, quando la potenza è disponibile.
La versatilità delle frese 300 consente di
realizzare lavorazioni in rampa, fresatura
di spallamenti, fresatura di scanalature,
fresatura a tuffo e contornatura. L’ampia
gamma di diametri, passi, geometrie,
qualità e misure degli inserti permette
di ottimizzare sia le operazioni di taglio
profondo sia quelle di taglio superficiale.
Questa fresa, nella versione a passo
stretto, ha dimostrato di essere particolarmente adatta alle operazioni ad
alta velocità di avanzamento nella ghisa
nodulare. Diverse geometrie di inserti
permettono di abbinare alla fresa
il giusto tagliente per rispondere alle
varie esigenze di taglio, sporgenza,
potenza e stabilità. Infine, per garantire
velocità di taglio e durata nella fresatura
dei materiali di ghisa ad alte velocità di
avanzamento, è stata sviluppata specificamente una nuova generazione di
qualità in metallo duro, con rivestimento
multistrato, tipo CVD. n
La best practice
per la spianatura >>
di
Alta velocità
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avan z a mento
”: l’ id eale
di taglio “d olce
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per la fresatur enti!
gia m
moz zi ed allog
21
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
La best practice per la spianatura
La best practice per la spianatura
Componente:Mozzo
Componente:
Struttura principale
Materiale:GGG70
Materiale:
Ghisa nodulare
Operazione:
Spianatura delle superfici di contatto
Operazione:
Sgrossatura delle superfici di supporto
Utensile:
CoroMill 345 dia. 160 mm,
Utensile:
CoroMill 490 dia. 160 mm,
fresa di spianatura
fresa per spallamenti retti
Inserto:
CoroMill 345-KH GC3220, GC3040
Inserto:
CoroMill 490-PH, GC2040
e GC1020
Velocità di taglio:
250 m/min
Avanzamento:
0.25 mm/dente
Velocità di taglio:
200 m/min
Avanzamento tavola:
1863 mm/min
Avanzamento:
0.8-1 mm/dente
Profondità di taglio:
7 mm
Profondità di taglio:
2-5 mm
La best practice per la spianatura
La best practice per la fresatura di
spallamenti retti
Componente:Cassa
Componente:
Materiale:GGG40
Materiale:GGG40
Operazione:
Spianatura delle superfici di
Operazione:
Spianatura e fresatura di
contatto su getti di fusione
spallamenti, finitura
Utensile:
CoroMill 345 dia. 160 mm
Utensile:
CoroMill 490 dia. 160 mm
Inserto:
CoroMill 345-KM GC3220
Inserto:
CoroMill 490-PH GC3040
Velocità di taglio:
280 m/min
Velocità di taglio:
300 m/min
Avanzamento:
0.3 mm/dente
Avanzamento:
0.28 mm/dente
Profondità di taglio:
3.5 mm
Profondità di taglio, assiale:1 mm
Sede del cuscinetto
Profondità di taglio, radiale:0.25 mm
22
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
Migliorare la fresatura di
spallamenti e la fresatura
frontale e radiale
In passato, gran parte delle operazioni di fresatura di spallamenti retti, compresa la
fresatura frontale e radiale, veniva realizzata con inserti triangolari perché questo era
l’unico mezzo per ottenere il desiderato disimpegno del tagliente. L’introduzione degli
inserti quadrati ha rappresentato una sfida per lo sviluppo degli utensili. Migliorare
le prestazioni degli utensili era importante ma ci dovevano essere quattro taglienti
effettivi, per una migliore efficienza dei costi ed una buona sicurezza. Il concetto
avrebbe dovuto avere sia il sufficiente disimpegno del tagliente su un inserto quadrato
che una avanzata geometria, oltre che taglienti di robustezza adeguata ad eseguire
operazioni di sgrossatura media e di precisione richiesta per la finitura di spallamenti
e bordi.
CoroMill® 490 rappresenta una nuova
ed esclusiva soluzione nella tecnologia
delle frese: un sistema con inserti a
quattro taglienti, ad azione di taglio
leggera, in grado di arrivare a profondità di taglio di 10 mm e di fornire, nel
contempo, la grande capacità di finitura
dei taglienti raschianti per generare
superfici piane e spallamenti. Data
l’ampia gamma di diametri, questo
versatile sistema funziona sia come
fresa per spianatura e spallamenti retti
che come fresa frontale e radiale.
Gli alti volumi di truciolo asportato sono
possibili anche in macchine a bassa
potenza, grazie all’azione di taglio
leggera dell’innovativa fresa 490. La
gamma di geometrie e qualità degli
inserti ed i vari passi della fresa consentono di migliorare le diverse operazioni
sui componenti per l’industria dell’energia eolica. Le tipiche applicazioni
sono spianatura, fresatura di spallamenti, fresatura di bordi e contornatura,
fresatura di cave ed efficiente interpolazione circolare di diametri interni.
Le frese sovradimensionate e gli steli
sottodimensionati opzionali permettono
di accedere ulteriormente all’interno
degli alloggiamenti e di utilizzare la fresa
490 ad azione di taglio leggera sulle
macchine più piccole.
La CoroMill® 390 è l’utensile di riferimento per la fresatura frontale, radiale
e la contornatura che, dalla sua introduzione, si è costantemente evoluta. A
complemento della CoroMill 490, offre
ampie possibilità di ottimizzazione per
numerose applicazioni. Il pionieristico
concetto di fresa a candela con un
nuovo tipo di inserto con geometria
positiva e tagliente lungo ha innalzato
il livello di prestazioni nell’esecuzione,
ad esempio, di tasche con profondità di
taglio variabili.
giusta fresa
Selezionare la
i retti per il
per spalla ment
lavorare è
particolare d a
a cquisire la
essen ziale per
best pra ctice!
denza di bordi e spallamenti profondi,
oltre che una efficiente fresatura circolare di diametri interni. n
La best practice per la fresatura >>
Attualmente, il sistema 390 è stato
adottato in un programma di frese ampio
e molto versatile che copre diverse applicazioni, tra cui utensili lunghi e sottili
con steli antivibranti. Non mancano,
inoltre, capacità di lavorazione in rampa
e di fresatura a tuffo con la versione a
“tagliente lungo” o a “riccio”, che
consente un elevato volume di
asportazione in corrispon-
23
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
La best practice per l’esecuzione
di tasche
La best practice per la fresatura a tuffo
Componente:
Struttura principale
Componente:
Struttura principale
Materiale:
Acciaio CMC 02.1
Materiale:
Acciaio CMC 02.1
Operazione:
Fresatura frontale e radiale,
Operazione:
Sgrossatura di cavità, prof. 125 mm
lavorazione in rampa
Utensile:
CoroMill 210 dia. 52 mm
Utensile:
CoroMill 390 dia. 63 mm
Inserto:
CoroMill 210-PM GC1030
Inserto:
CoroMill 390 18 mm GC4220
Velocità di taglio:
250 m/min
Velocità di taglio:
250 m/min
Avanzamento:
0.32 mm/dente
Avanzamento:
0.2 mm/dente
Avanzamento tavola:
1958 mm/min
Avanzamento tavola:
1263 mm/min
Profondità di taglio, 2 mm
Profondità di taglio:
10 mm
radiale:
La best practice per la fresatura di sgrossatura dei fori
La best practice per la fresatura dei fori
Componente:Cassa
Componente:Mozzo
Materiale:GGG40
Materiale:GGG70
Operazione:
Barenatura di getti di fusione mediante
Operazione:
Sgrossatura dei fori mediante
fresatura circolare
fresatura circolare
Utensile:
CoroMill 390 dia. 100 mm, fresa a riccio
Utensile:
CoroMill 390 dia. 100 mm, fresa
Inserto:
CoroMill 390-KM GC1020
a riccio
Inserto:
CoroMill 390-KM GC3040
Velocità di taglio:
250 m/min
Avanzamento:
0.3 mm/dente
Velocità di taglio:
180 m/min
Profondità di taglio, 3.5 mm
Avanzamento:
0.8 mm/dente
radiale:
Profondità di taglio, assiale: 70 mm
Profondità di taglio, radiale:
24
10 mm
ENERGIA EOLICA – METODI DI FRESATURA PIÙ COMPETITIVI
Ottimizzazione di un
maggior numero di
esigenze eccezionali
Alcune caratteristiche geometriche dei componenti o proprietà dei materiali possono
essere lavorate meglio, o anche solo in modo efficiente, con frese che vanno oltre il
normale campo di applicazione. Nei grandi getti di fusione costituiti da superfici piane,
cave e diametri interni che devono essere inizialmente sgrossati, a seconda delle
loro dimensioni e delle loro esigenze, è opportuno considerare due tipi di frese e di
metodi in grado di ottimizzare la produttività.
La fresatura ad elevato avanzamento e la fresatura a tuffo sono metodi di lavorazione
CNC moderni e versatili, particolarmente adatti quando è necessaria una maggiore
accessibilità dell’utensile. L’esecuzione e l’apertura di cave e fori possono essere
realizzate efficacemente e con metodi facili da applicare. Per i particolari più grandi,
il metodo migliore è la sgrossatura a livello z costante mentre i particolari più piccoli,
generalmente, vengono eseguiti meglio con la fresatura a tuffo o l’interpolazione
elicoidale.
La CoroMill® 210 è una fresa ad elevato
avanzamento che può essere utilizzata
per varie operazioni di spianatura,
lavorazione in rampa, fresatura circolare
e fresatura a tuffo. Con un angolo di
registrazione di dieci gradi, è in grado
di raggiungere velocità di avanzamento
molto alte e, di conseguenza, grandi
volumi di rimozione. Il piccolo angolo
di registrazione genera forze di taglio
prevalentemente assiali che migliorano la
fresatura grazie ad una maggiore accessibilità dell’utensile ed a un favorevole
effetto di assottigliamento dei trucioli.
L’esclusività di questa fresa risiede nel
costante spessore dei trucioli, fino alla
massima profondità di taglio assiale.
Questa caratteristica consente, tra l’altro,
di ridurre decisamente la tendenza alle
vibrazioni.
The CoroMill® 200 è una fresa ad inserti
rotondi, ideale per le applicazioni di sgrossatura. Accanto all’estrema robustezza
del tagliente, assicura un efficace posizionamento degli inserti – garantendo la
massima affidabilità nella sgrossatura di
grandi superfici di ghisa di diversa natura.
Si tratta di una fresa multifunzione, per
condizioni esigenti e materiali diversi,
dotata di alta affidabilità per le macchine
più grandi e più potenti, con set-up rigidi.
L’ampia gamma disponibile di misure e
passi delle frese, dimensioni e geometrie
degli inserti con nuove qualità, consente
di eseguire le varie operazioni di fresatura
con un alto livello di efficienza, sicurezza
ed ottimizzazione: un vero “risolutore di
problemi” quando si tratta di sgrossare
getti di fusione ed inclusioni di sabbia. n
e fresatura a
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L’esecuzione di
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25
ENERGIA EOLICA – NUOVE TECNOLOGIE PER LA FORATURA PROFONDA
Nuove tecnologie
per la foratura
profonda
Testina di
foratura
T-M ax 424.1 0
Un foro si definisce profondo quando la lunghezza supera di oltre
dieci volte il diametro e quando la sua lavorazione richiede l’uso di
tecnologia specializzata con sistemi standard di foratura a tubo singolo
o doppio. Alcuni fori raggiungono profondità di anche 300 volte il
diametro. All’interno di questi fori, in alcuni componenti, è anche
necessario lavorare una serie di caratteristiche geometriche. Ciò richiede
meccanismi di movimento dell’utensile appositamente progettati, configurazioni e taglienti per realizzare e finire camere, scanalature, filettature e
cavità.
26
foratura più
Con la punta di
rretto set-up,
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ENERGIA EOLICA – NUOVE TECNOLOGIE PER LA FORATURA PROFONDA
Nel campo della foratura e lavorazione
di fori profondi, i recenti sviluppi riguardanti utensili e metodi hanno apportato
grandi vantaggi ad applicazioni quali la
realizzazione del foro centrale negli alberi
degli impianti per l’energia eolica. La
tecnologia dei pattini di supporto delle
punte di foratura è un elemento chiave
per le prestazioni di questa lavorazione. I
nuovi sviluppi di questa parte dell’attrezzamento hanno contribuito, insieme al
design di inserti e punte, a migliorare la
produzione.
Con il giusto sistema di attrezzamento
per foratura profonda, è sufficiente
operare piccole regolazioni in modo
corretto, per ottenere risultati soddisfacenti. Usando la migliore punta con i
dati di taglio raccomandati, una normale
check­-list dovrebbe includere: la realizzazione del migliore set-up, un’accettabile evacuazione truciolo, l’ottenimento
della finitura superficiale desiderata per
l’intera durata, sufficientemente lunga,
del tagliente, il mantenimento della
tolleranza richiesta del diametro ed una
buona rettilineità del foro. Essenziali per il
conseguimento del migliore set-up vi sono
alcuni fattori fondamentali da non trascurare, tra cui l’allineamento tra punta e
componente, per evitare di ottenere un
foro “scampanato”, e regolari controlli
della bussola di guida per tutta la durata
dell’operazione.
macchine utensili o come operazione
di finitura. Le punte CoroDrill e T-Max e
l’attrezzamento associato sono utensili
moderni, fabbricati con le più recenti
tecnologie per fornire i migliori risultati
nell’esecuzione di fori profondi. n
Un elevato tasso di utilizzo della
macchina è un obiettivo importante e
l’esecuzione del foro centrale negli alberi
principali viene realizzata più efficientemente con il sistema a tubo singolo
(STS). Con la punta di foratura più
adatta, come CoroDrill 800.24, è possibile combinare alte velocità di avanzamento e livelli di sicurezza per eseguire
fori profondi 150 volte il diametro, fino a
65 mm. Per fori più grandi, la soluzione
standard è rappresentata dalla testina
T-Max 424.10, che può essere regolata
in base al diametro. Per estendere il
diametro del foro, oltre alla gamma
standard di foratura dal pieno fino a
130 mm, la foratura seguita dall’allargatura con le punte T-Max 424.31 è un
efficiente metodo che può essere utilizzato per superare i limiti di potenza delle
La best practice per la foratura
di fori profondi
La best practice per la finitura
di fori profondi
Componente:
Componente:
Albero principale
Albero principale
Materiale:34CrNiMo6
Materiale:34CrNiMo6
Operazione:
Foratura dal pieno STS di un foro
Operazione:
profondo 4.2 m
Utensile:
CoroDrill 424.32
Utensile:
CoroDrill 424.10 dia. 300 mm
Inserto:
CoroDrill 424.9 GC1025
Inserto:
Inserto: CoroDrill 424.9 GC1025
Velocità di taglio:
70 m/min
Velocità di taglio:
70 m/min
Avanzamento:
0.30 mm/giro
Avanzamento:
0.27 mm/giro
Tempo di lavorazione: 3 ore e 8 minuti
Allargatura con STS di un foro di 4.2 m
Volume di truciolo asportato: 1164 cm3/min
Tempo di lavorazione:
2 ore e 57 minuti
27
ENERGIA EOLICA – INNOVAZIONI “STEP BY STEP” PER LA FORATURA
Innovazioni
“step by step”
per la foratura
L’efficienza di esecuzione dei fori nei componenti per l’industria dell’energia eolica è
una questione che influisce notevolmente sulla competitività. La flangia di ogni albero
principale prevede la realizzazione di un gran numero di fori, così come la corona
dentata, la ghiera di congiunzione, la scatola ingranaggi, il mozzo e la struttura principale, e tutti questi pezzi hanno bisogno di varie serie di fori di medie dimensioni.
La maggioranza di questi fori è relativamente corta, con profondità che superano da
cinque a sette volte il diametro, in vari materiali e con tolleranze non particolarmente
strette.
Di conseguenza, le operazioni di foratura offrono una grande opportunità di ridurre
al minimo i tempi macchina, con tangibili effetti sia sui costi di produzione sia sui
tempi di consegna dei componenti. Questi fori vengono eseguiti con la gamma dei
sistemi di foratura ad inserti multitaglienti, una tecnologia di utensili da taglio che ha
recentemente fatto grandi progressi.
Poiché la realizzazione di fori è, di gran
lunga, la più comune operazione di taglio
dei metalli, non sorprende che, dall’introduzione degli inserti multitaglienti quasi
quaranta anni fa, lo sviluppo degli utensili
sia stato praticamente ininterrotto.
Attualmente, l’esecuzione di fori corti
è un’operazione di ultima generazione,
con caratteristiche molto elevate in tema
di velocità di avanzamento, capacità di
finitura, versatilità operativa, requisiti di
potenza ed affidabilità. Le operazioni di
foratura sono evolute grazie all’ottimizzazione di tutta una serie di parametri quali
azione di taglio, formazione ed evacuazione dei trucioli, velocità di lavorazione,
sicurezza della durata del tagliente,
capacità di finitura e versatilità operativa.
Questi progressi nella lavorazione hanno
dimostrato di poter influire positivamente
e direttamente sulla produzione di vari
28
componenti degli impianti per l’energia
eolica.
Il sistema di foratura CoroDrill®880 ad
inserti multitaglienti copre diametri da
12 a 63 mm e rappresenta la massima
evoluzione nella realizzazione di fori.
Spesso, questi nuovi sistemi di foratura
possono realizzare fori con tolleranze
dimezzate, rispetto a quelli eseguiti con
i precedenti sistemi ad inserti multitaglienti (tipicamente -0.1/+0.3 mm e
finiture superficiali con valori Ra inferiori
a 0.5 micron, a seconda delle condizioni
e della lunghezza della punta). Questo,
naturalmente, significa che il campo di
applicazione dei sistemi ad inserti multitaglienti è stato notevolmente ampliato,
dai fori per viti a quelli per la maschiatura
dei filetti.
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Un sistema a d
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Per quanto riguarda i miglioramenti
nella lavorazione, il possibile aumento
di produttività rientra generalmente tra
il 40 ed il 100%, rispetto ai precedenti
e comparabili sistemi ad inserti multitaglienti, e ciò dipende soprattutto dalla
lavorabilità del materiale del pezzo.
Questi vantaggi operativi sono stati ottenuti grazie alle nuove scoperte avvenute
nell’ambito della tecnologie che presiedono ai vari aspetti di taglio e lavorazione
dei fori.
ENERGIA EOLICA – INNOVAZIONI “STEP BY STEP” PER LA FORATURA
La best practice per la foratura
La best practice per la foratura
Componente:Cassa
Componente:
Ralla di rotazione
Materiale:GGG40
Materiale:
Lega di acciaio
Operazione:
Esecuzione di fori prestampati
Operazione:
Esecuzione di fori multipli, prof. 5xD
Utensile:
CoroDrill 880 dia. 39 mm
Utensile:
CoroDrill 880 dia. 39 mm
Inserti:
CoroDrill 880 GC1044/4024
Inserti:
CoroDrill 880 GC1044/2024
Velocità di taglio:
280 m/min
Velocità di taglio:
160 m/min
Avanzamento:
0.35 mm/giro
Avanzamento:
230 mm/min
La nuova Step Technology™ per la punta
880 è di concezione esclusiva in quanto
il suo avanzamento nel pezzo avviene
attraverso la funzione combinata degli
inserti centrali e periferici. Le forze di
taglio sono ottimizzate e distribuite gradatamente tra gli inserti, con conseguente
bilanciamento di precisione che influisce
molto positivamente sulle prestazioni e
sui risultati della punta. Ciò significa, tra
l’altro, che la punta 880 realizza fori della
stessa dimensione indipendentemente
dai dati di taglio.
Si tratta di una soluzione high-tech, sviluppata con metodi ad alta tecnologia e resa
possibile dalle risorse oggi disponibili
in materia di tecnologia IT e di analisi
dell’azione di taglio. Ci sono voluti diversi
anni per ottenere questi progressi nel
taglio dei metalli e, per perfezionarli, è
stato necessario sviluppare un apposito programma di monitoraggio della
foratura. Durante la foratura, le forze di
taglio generate dalla punta 880 sono
risultate notevolmente inferiori di quelle
di qualsiasi precedente punta ad inserti
multitaglienti.
Realizzare una punta a stretto bilanciamento per uno o pochi specifici diametri è
relativamente facile. Realizzare una punta
bilanciata per ogni specifico diametro di
tutto il suo campo di regolazione diametrale è invece tecnicamente più difficile.
Nella punta 880, questo problema è stato
risolto dall’inserto centrale e da quello
periferico che si muovono radialmente
nella punta fino ad ottenere un’azione
di taglio bilanciata nei più ampi campi di
regolazione dei diametri.
La punta 880 è anche dotata di canali di
scarico dei trucioli attentamente ottimizzati per salvaguardare il bilanciamento
tra l’evacuazione del truciolo e la rigidità
della punta. L’area immediatamente
dietro gli inserti, inoltre, ha un nuovo
design che permette ai trucioli di trovare
una naturale via d’uscita dalla zona di
taglio, lungo un percorso che segue la
scanalatura della punta.
inserti, che diventano nuove qualità per
la punta 880, è possibile selezionare le
combinazioni tra qualità e geometria per
ottimizzare l’accessibilità e rispondere
ai diversi requisiti degli inserti centrali e
periferici rispetto al materiale del componente, alle condizioni di lavorazione ed ai
nuovi livelli di dati di taglio. n
Le qualità e le geometrie degli inserti
hanno registrato un notevole sviluppo
e, integrate nella punta 880, vengono
valorizzate al massimo. Gli inserti hanno
quattro taglienti con azione di taglio di
tipo completamente nuovo. Le geometrie
sono state dedicate e quindi ottimizzate
per le due diverse posizioni degli inserti
sulla punta: l’inserto centrale, la cui
velocità di taglio si avvicina a zero verso il
centro, e gli inserti periferici, ora in grado
di velocità di taglio e di avanzamento
ancora superiori. Inoltre, sugli inserti periferici che determinano la finitura superficiale, è stata incorporata la tecnologia
Wiper (inserto raschiante).
Grazie agli sviluppi nelle qualità degli
29
ENERGIA EOLICA – IL MEGLIO DEI PORTAUTENSILI
Il meglio dei
portautensili
Quale principale collegamento tra la macchina ed il tagliente,
il sistema portautensili ha una influenza decisiva sulla lavorazione. L’interfaccia tra mandrino, utensili ed adattatori influisce
direttamente sulla capacità in quanto può limitare o, al contrario,
garantire livelli competitivi di dati di taglio, sicurezza e risultati.
Coromant Capto® è il più stabile sistema
portautensili disponibile, ed è ora standard ISO. Si tratta di un sistema modulare a cambio rapido adatto per utensili
rotanti e non rotanti e, in quanto tale, può
essere usato in tutta l’officina su diverse
macchine. Essendo una interfaccia modulare, consente di combinare utensili da
taglio, adattatori, estensioni ed attacchi
base per la massima flessibilità.
L’accoppiamento con profilo poligonale
conico è unico nel trasmettere i livelli
di coppia e nel fornire il più alto grado
di stabilità e precisione. Vari metodi di
bloccaggio conferiscono al sistema la
versatilità necessaria per adattarsi a
vari tipi di macchina mentre un sistema
interno indirizza il refrigerante verso il
tagliente, con possibilità di adduzione
ad alta pressione. Sono previste anche
30
estensioni e riduzioni che permettono di
adattare il set-up ad altri accoppiamenti
di misura C.
Attualmente, la versione standard
prevede un accoppiamento C10 più
grande per lavorazioni più pesanti. Il
sistema Coromant Capto, quindi, è
disponibile con una gamma completa di
accoppiamenti che permette di estendere
ulteriormente il programma di ottimizzazione. La misura C10 migliora le prestazioni sulle macchine più grandi consentendo avanzamenti più elevati e maggiori
profondità di taglio. Coromant Capto C10
ha un diametro di flangia di 100 mm
ovvero un accoppiamento in grado gestire
i carichi più pesanti in molte applicazioni
di fresatura e di mantenere un’elevata
stabilità nella tornitura. Il sistema Coromant Capto offre eccezionale resistenza
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uten sili mod ula
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alla flessione nelle operazioni esigenti e
grande precisione in presenza di carichi
più gravosi. Nelle lavorazioni pesanti, il
nuovo standard C10 elimina il rischio
che il portautensili diventi il punto più
debole della catena tra la macchina ed il
tagliente. n
ENERGIA EOLICA – IL MEGLIO DEI PORTAUTENSILI
Eliminare le vibrazioni
per massimizzare la
produttività
L’utilizzo di utensili lunghi espone la lavorazione al rischio di vibrazioni. Soprattutto
nelle operazioni di fresatura e barenatura,
è necessario adottare sporgenze quando
si tratta di lavorare fori, cavità o altri
particolari all’interno dei componenti.
Le vibrazioni durante la lavorazione, se
non controllate efficacemente, possono
ridurre sensibilmente la produttività,
mettere a repentaglio la finitura desiderata e compromettere l’integrità di utensili
e componenti.
Gli utensili antivibranti sono evoluti fino a
diventare barre di alesatura, integrate nei
codoli delle frese a candela, ed adattatori
di fresatura. I più recenti sviluppi nella
tecnologia antivibrante hanno dimostrato
che la lavorazione con lunghe sporgenze
non è più solo un modo di risolvere un
problema ma è diventata una questione
di ottimizzazione della produttività.
Le barre di alesatura e gli adattatori di
fresatura Silent Tools® sono disponibili
in diversi diametri che consentono di
scegliere il rapporto ideale tra lunghezza
e diametro per ottenere il necessario
spazio per l’evacuazione dei trucioli e
contrastare la flessione dell’utensile.
Le barre antivibranti integrano una
tecnologia che minimizza le vibrazioni per
tutta la possibile gamma di sporgenze.
Sono state sviluppate per sporgenze che
superano di tre o quattro volte il diametro
della barra, misure fino a cui è possibile utilizzare barre di acciaio. Le barre
antivibranti, rinforzate con metallo duro,
possono risolvere la barenatura con sporgenze che superano anche di quattordici
volte il diametro.
Per la fresatura con sporgenze, è stata
sviluppata una nuova generazione di adattatori antivibranti. Le lunghezze disponibili
sono due e coprono, rispettivamente,
sporgenze di 4 – 5 volte il diametro
dell’adattatore e sporgenze di 6 – 7 volte
il diametro. Oltre queste misure, si fa
ricorso ad adattatori antivibranti appositamente sviluppati.
finora impossibili, ad esempio utilizzando
l’ampio programma di frese CoroMill
per grandi diametri. Questi adattatori
coprono tutti i più comuni campi di
applicazione degli utensili lunghi nella
fresatura dei componenti per l’industria
dell’energia eolica e forniscono nuovi
strumenti per migliorare i volumi di
truciolo asportato.
Gli incrementi di produttività ottenuti
grazie alle prestazioni superiori ed alla
maggiore affidabilità del nuovo sistema
di adattatori antivibranti favoriscono un
rapido ritorno sugli investimenti. n
I nuovi adattatori, da non utilizzare con
altre estensioni, offrono la possibilità
di incrementare la profondità di taglio
assiale e di ottenere velocità di avanzamento più elevate. Il potenziale aumento
della produttività è notevole, senza
dimenticare la possibilità di lavorare
cave ed altri particolari dei componenti
Ampiezza
Livelli di vibrazioni
Tempo
Silent Tools®
Non antivibrante
Il sistema di smorzamento delle vibrazioni
in fresatura è stato integrato nella gamma
di utensili a lunga sporgenza, con nuove
possibilità di incremento della produttività.
31
SANDVIK ITALIA
Sede:
Sandvik Coromant
c/o Sandvik Italia S.p.A.
Via Varesina, 184
20156 MILANO
Tel: (02) 307051 (35 linee urbane)
Telefax: (02) 38 01 02 05
SANDVIK SVIZZERA
SANDVIK AG Divisione Sandvik Coromant
Casella postale 3869
6002 LUZERN
Tel: (041) 368 34 34
Telefax: (041) 368 33 75
www.sandvik.coromant.com/it
C-2940:136 ITA/01 © AB Sandvik Coromant 2011.6
Stampato su carta riciclata. Stampato in Svezia da Sandvikens Tryckeri.