Semi-Hermetic Compressors with
built-in variable speed drive
Compressori Semiermetici con
regolatore di frequenza integrato
1
Start-up instruction
Istruzioni per l’avviamento
• FRASCOLD SpA si riserva il
diritto di modificare i dati e le
caratteristiche contenute nel
presente manuale, senza obbligo
di preavviso.
• FRASCOLD SpA has a policy
of continuous improvement and
ongoing product development
and reserves the right to
change at any time, specifications
Prima di iniziare a lavorare, leggere le istruzioni di
montaggio!
Osservare le avvertenze e le informazioni sulla sicurezza.
Le Istruzioni operative contenenti informazioni dettagliate sull’inverter 8200 motec possono essere richieste a FRASCOLD SpA
Please read these instructions and the documentation before you start working!
Observe the safety instructions given therein!
Detailed operating instruction of the inverter 8200 motec can be
requested to FRASCOLD SpA
Ref: M225C-00
Edizione:Ottobre 2010
sostituisce: --Realizzazione: FRASCOLD SpA
2
INDICE
ITALIANO
•
Informazioni generali sulla sicurezza
Pag.4-7
•
Collegamenti elettrici
Pag.8-26
•
Configurazione inverter
Pag.27-33
•
Segnalazione - reset allarmi
Pag.34-35
•
Accessori
Pag.36-37
ENGLISH
•
General information on safety
Pag.38-41
•
Wiring instruction
Pag.42-60
•
Inverter commissioning
Pag.61-67
•
Alarm messages - reset
Pag.68-69
•
Accessories
Pag.70-71
3
IT
Norme generali di utilizzo e di sicurezza
per gli azionamenti Lenze
(ai sensi della Direttiva Bassa Tensione 73/23/CEE)
Informazioni generali1
Durante il funzionamento, a seconda del tipo di protezione, i
controlli Lenze (inverter, servo inverter,convertitori) possono
presentare parti in tensione, non isolate, mobili e/o rotanti,
nonché parti con superfici bollenti.
La rimozione della necessaria copertura, l’impiego non idoneo, l’installazione o l’utilizzo errati possono procurare gravi
danni a cose e/o persone.
Per ulteriori informazioni consultare la documentazione acclusa.
Tutte le operazioni di trasporto, installazione, messa in servizio e manutenzione devono essere affidate a personale altamente qualificato (fare riferimento alle norme IEC 364 o CENELEC HD 384 oppure DIN VDE 0100 e IEC-Report 664 o
DIN VDE 0110, nonché alle norme antinfortunistiche
nazionali).
Ai sensi delle predette fondamentali norme di sicurezza, per
”personale qualificato” si intendono persone che hanno esperienza nell’installazione, nel montaggio, nella messa in servizio e nell’utilizzo del prodotto e che dispongono delle qualifiche professionali idonee a svolgere la propria
attività.
Campi di applicazione
I controlli sono componenti destinati all’installazione in impianti o macchinari elettrici. Non sono da intendersi per uso
domestico, bensì esclusivamente per l’impiego in ambito industriale o professionale ai sensi della norma EN 61000-3-2.
La documentazione contiene indicazioni sull’osservanza dei
limiti in base alla EN 61000-3-2.
In seguito all’installazione, la messa in servizio del controllo
(ossia il relativo utilizzo per l’impiego preposto)potrà essere
eseguita solo quando sarà stato appurato che la macchina in
cui è installato
4
è conforme alle disposizioni della direttiva comunitaria 98/37/
CEE (Direttiva Macchine); fare riferimento alla norma EN 60204.
La messa in servizio (ossia l’utilizzo per l’impiego preposto)è
permessa soltanto in osservanza della
Direttiva (89/336/CEE).
I controlli soddisfano i requisiti della Direttiva Bassa Tensione
73/23/CEE. Per i controlli si applicano le norme armonizzate
della serie EN 50178/DIN VDE 0160.
La targhetta e la documentazione forniscono i dati tecnici e le
informazioni circa le condizioni di allacciamento. Osservare
assolutamente tali indicazioni.
Avvertenza: i controlli sono prodotti a reperibilità limitata ai
sensi della norma EN 61800-3. Questi prodotti possono causare radiodisturbi in aree residenziali. In tal caso, l’utilizzatore
dovrà adottare le necessarie contromisure.
Trasporto e magazzinaggio
Rispettare le indicazioni per il trasporto, la conservazione a
magazzino e l’uso conforme.
Attenersi alle indicazioni climatiche come da EN 50178.
Installazione
Installare e raffreddare i controlli secondo quanto indicato
nella documentazione acclusa.
Maneggiare con attenzione ed evitare un sovraccarico meccanico. Non piegare alcun componente durante il trasporto e
l’uso, né variare le distanze di isolamento. Non toccare gli
elementi e i contatti elettronici.
I controlli contengono componenti elettrostatiche pericolose,
che possono essere danneggiate da manovre improprie. Eventuali danni meccanici a componenti elettriche e/o la relativa distruzione possono mettere in serio pericolo l’incolumità
personale.
Collegamento elettrico
In caso di interventi su controlli in tensione, osservare le norme nazionali antinfortunistiche in vigore.
Eseguire il collegamento elettrico secondo le procedure appropriate (sezione dei cavi, protezioni,attacco del conduttore
di protezione). La documentazione relativa al controllo contie5
IT
ne ulteriori informazioni al riguardo.
Tale documentazione contiene anche tutte le indicazioni per
l’installazione a norma EMC (schermatura, collegamento a
terra, sistemazione dei filtri e posa dei cavi). Tali istruzioni
vanno osservate anche nel caso di controlli contrassegnati
dalla sigla CE. Il produttore dell’impianto o del macchinario è
responsabile dell’osservanza dei valori-limite richiesti dalla
legislazione sulla compatibilità elettromagnetica (EMC).
Utilizzo
È necessario dotare gli impianti con controlli incorporati di
eventuali apparecchiature di sorveglianza e di protezione ausiliarie in base alle disposizioni sulla sicurezza di volta in volta vigenti (ad es., legislazione sulla strumentazione tecnica,
norme antinfortunistiche e così via). È consentito apportare
modifiche alla configurazione del controllo mediante l’apposito software operativo. Al riguardo, seguire le indicazioni fornite nella documentazione.
Dopo avere staccato il controllo dalla tensione di alimentazione, non è possibile toccare subito le parti sotto tensione e i
collegamenti di potenza perché i condensatori possono essere carichi.
Attenersi a quanto riportato sulla targhetta di avvertenza posta sul controllo.
Durante l’impiego, tenere chiuse tutte le coperture di protezione e gli sportelli.
Manutenzione
I controlli non richiedono alcuna manutenzione se vengono
rispettate le condizioni di impiego prescritte.
Qualora l’aria dell’ambiente di utilizzo non sia pulita, le superfici di raffreddamento del controllo
potrebbero sporcarsi o le aperture di raffreddamento potrebbero otturarsi. In tali condizioni operative, pulire regolarmente
le superfici e le aperture di raffreddamento. Per la pulizia, non
utilizzare mai oggetti taglienti o appuntiti.
Smaltimento
Provvedere al riciclaggio di metallo e plastica. Smaltire correttamente le schede PCB assemblate.
Rispettare le indicazioni specifiche relative all’utilizzo e alla
sicurezza riportate nel presente manuale.
6
Protezione delle persone
Prima di iniziare a lavorare / aprire il dispositivo, disconnettere il controllo dalla rete ed attendere almeno 3 minuti, in
quanto in seguito all’interruzione della rete i morsetti di potenza U, V, W, BR0, BR1, BR2 e i pin dell’interfaccia FIF conducono ancora una tensione pericolosa.
– Dopo avere aperto l’inverter motec, accertarsi che i morsetti
di potenza L1, L2, L3, U, V, W, nonché BR0, BR1, BR2, le
uscite relè K11, K12, K14 e i pin dell’interfaccia FIF non siano
sotto tensione.
– Anche in controlli scollegati dalla rete, le uscite relè K11,
K12, K14 possono condurre ancora una tensione pericolosa!
Il dissipatore di calore dell’inverter motec ha una temperatura operativa > 60 °C:
– L’eventuale contatto della pelle con il dissipatore di calore
può causare ustioni.
Protezione del dispositivo
8200 motec 3 ... 7,5 kW (E82MV302_4B, E82MV402_4B,
E82MV552_4B, E82MV752_4B):
– L’inserzione e disinserzione ciclica della tensione di alimentazione del controllo in L1, L2, L3
può sovraccaricare e distruggere il sistema di limitazione della corrente d’ingresso:
– In caso di commutazione ciclica della rete nell’arco di un
periodo più lungo di tempo è
necessario che tra una procedura e l’altra di accensione intercorrano almeno tre minuti.
Protezione della macchina/dell’impianto
Gli azionamenti possono raggiungere sovravelocità pericolose (ad es., in seguito
all’impostazione di frequenze di uscita elevate in motori e
macchine/impianti non idonei):
– I controlli non offrono alcuna protezione contro tali condizioni operative. A questo scopo, si
raccomanda di installare specifiche componenti aggiuntive.
7
IT
COLLEGAMENTI ELETTRICI
Per il collegamento elettrico viene riportate di seguito un estratto
delle istruzioni operative LENZE fornite a corredo con il regolatore
di frequenza integrato.
Questo estratto ha il solo scopo di fornire una traccia delle operazioni da compiere per la messa in servizio e non sostituisce il manuale LENZE per quanto concerne alle indicazioni di sicurezza e di
montaggio, per le quali è necessario rispettare le indicazioni dello
stesso.
Queste istruzioni integrano quelle fornite a corredo per il montaggio
meccanico dei componenti del compressore con regolatore di frequenza integrato.
L’ordine delle operazioni è il seguente:
1.
Collegamento della rete elettrica
2.
Collegamento relè di sicurezza
3.
Posizionamento e fissaggio ventilatore (se presente)
4.
Collegamento ventilatore (se presente)
5.
Fissaggio del supporto dei moduli di comunicazione
6.
Collegamento e configurazione ingresso analogico
7.
Collegamento ingressi digitali
8.
Chiusura dell’inverter
8
Passo 1: collegamento della rete elettrica
Inverter 2,2 kW
Inverter 4 e 7,5 kW
ATTENZIONE!
Nel normale funzionamento l’accensione e lo spegnimento del compressore devono avvenire agendo sull’ingresso digitale 20-28 (vedi
pag. 21) e non sull’interruttore K1che fornisce alimentazione al
drive. Ripetuti cicli di chiusura di K1 possono danneggiare il drive.
9
IT
Passo 2: collegamento relè di sicurezza
•
•
•
X1/K11: contatto NC con inverter alimentato che si apre in
caso di guasto
X1/K12: comune
X1/K14: contatto NA con inverter alimentato che si chiude
in caso di guasto
Portata contatti:AC 250 V/3 A; DC 24 V/2 A; DC 240 V/0,22 A
Inverter 2,2 kW
Inverter 4 e 7,5 kW
10
Passo 3: posizionamento e fissaggio ventilatore
(se presente)
IT
11
Passo 4: collegamento ventilatore (se presente)
12
Passo 5: fissaggio del supporto del modulo
di comunicazione (solo 8200 motec 4 e7,5 kW)
Passo 6: collegamento ingresso analogico AIN1
8200 motec
4 e 7,5 kW
8200 motec
2.2 kW
13
IT
Passo 6: collegamento ingresso analogico AIN1
Sezioni dei cavi da utilizzare
Schema di collegamento generale
14
-
+
Polarità: (-) (+)
Morsetto: 7 8
segnale 0/10V
da controllore esterno
-
+
Polarità: (-) (+)
Morsetto: 7 8
segnale 4/20mA
da controllore esterno
15
SEGNALE ANALOGICO PROVENIENTE DA CONTROLLORE ESTRENO
Passo 6: collegamento dell’ingresso analogico AIN1
IT
SEGNALE ANALOGICO PROVENIENTE DA TRASDUTTORE 3 FILI
Passo 6: collegamento dell’ingresso analogico AIN1
Max
40mA
-
0/10V
+
Polarità: (-) (0/10) (+)
Morsetto: 7
8
20
segnale 0/10V
da trasduttore
Max
40mA
-
4/20mA
+
Polarità: (-) (4/20) (+)
Morsetto: 7
8
20
segnale 4/20mA
da trasduttore
16
Max
40mA
4/20mA
+
Polarità: (-) (4/20) (+)
Morsetto: 7
8
20
segnale 4/20mA
da trasduttore
SEGNALE ANALOGICO PROVENIENTE DA TRASDUTTORE 2 FILI
Passo 6: collegamento dell’ingresso analogico AIN1
IT
17
DATI ELETTRICI MODULO STANDARD I/O
Passo 6: Configurazione ingresso analogico
Sul modulo STANDARD I/O è presente un dip-switch che deve
essere impostato in accordo con il tipo di ingresso analogico.
18
IT
19
Passo 7: collegamento degli ingressi digitali
Gli ingressi digitali normalmente sono pilotati da un contatto pulito
(senza tensione imposta) proveniente da un controllo esterno.
Per questa tipologia di funzionamento occorre effettuare le seguenti
operazioni:
1) creare un ponticello fra i morsetti 7 e 39 per fornire agli ingressi
un potenziale di riferimento di massa
20
2) collegare i morsetti 20 e 28 ad un contatto normalmente aperto
che viene chiuso quando si desidera abilitare il compressore alla
rotazione.
3) collegare i morsetti 20 e E1, E2, E3 ad un contatto normalmente
aperto che viene chiuso quando si desidera abilitare la funzione
associata. L’ingresso E4 è normalmente dedicato alla selezione del
tipo di regolazione (forzata/autonoma)
IT
21
Scelta del tipo di regolazione
L’ingresso digitale E4 è dedicato alla scelta del tipo di regolazione
che deve essere effettuata dall’inverter. Queste due regolazioni sono
effettuate in due differenti set di parametri. L’ingresso digitale E4
permette di selezionare quale set utilizzare.
•
REGOLAZIONE FORZATA
L’ingresso analogico proviene da un controllore esterno è
convertito dall’inverter in frequenza secondo la seguente
formula
Dove: Fout: frequenza in uscita dall’inverter
AIN1: valore attuale dell’ingresso analogico
Fmax: frequenza massima ammessa (par. C0011)
Fmin: frequnza minima ammesssa (per. C0010)
AIN1max: valore massimo ingresso analogico
Esempio: 10V o 20 mA
AIN1min: valore minimo ingresso analogico
Esempio: 0V o 4 mA
Per utilizzare questo tipo di regolazione non collegare l’ingresso E4 al morsetto 20 (impostazione di fabbrica).
Il set di parametri utilizzato dall’inverter è il N.1-2.
22
MARCIA
ARRESTO
Hz
AIN1: 0/10 V
V | mA
|
|
|
|
10 | 20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.03 |
|
| 10.45
|
|
|
|
|
4
|
|
0
| 0
0
25
50
20-28: CHIUSO
20-28: APERTO
AIN1: 4/20 mA
87
REGOLAZIONE FORZATA (impostazioni di fabbrica):
Controllo della frequenza di uscita con segnale analogico in
ingresso AIN1 abbinato al controllo MARCIA/ARRESTO
tramite contato chiuso tra 20-28.
23
IT
•
REGOLAZIONE AUTONOMA A SET-POINT FISSO
L’ingresso analogico proviene da un trasduttore di pressione
o temperatura. L’inverter utilizza il regolatore PID interno
per stabilizzare il segnale in ingresso variando la frequenza
di uscita.
Il regolatore PID riceve in ingresso la differenza tra il segnale analogico in ingresso, trasformato in una scala da
C4010 a C4011 e il set-point C0427 espresso in percentuale
della scala da 0Hz al valore specificato in C4011 (87Hz).
Per questa ragione nella regolazione PID il parametro C4010
è impostato a 0 Hz.
Il set point (parametro C0427 ) e i coefficienti PID
(parametri C4070, C4071, C4072) devono essere impostati
durante lo start up attraverso la tastiera o l’interfaccia seriale.
Per utilizzare questo tipo di regolazione collegare l’ingressoE4 al morsetto 20.
Il set di parametri utilizzato dall’inverter è il N.3
24
25
Valore
attuale
C4011
C4010
AIN1
(trasduttore)
10V / 20 mA
0V / 4 mA
0
20-28: APERTO
ARRESTO
25
+
50
20-28: CHIUSO
MARCIA
Esempio 2: valore attuale < set-point
Esempio 1: valore attuale > set-point
-
87
Hz
100% di C4011
0% di C4011
C0427
(set—point)
REGOLAZIONE AUTONOMA A SET POINT FISSO
(chiudere 20-E4)
IT
Passo 8: chiusura dell’inverter
Posizionare il corpo inverter avendo l’accortezza di far corrispondere i pin di alimentazione con i ricettacoli. Non forzare,
per evitare di rompere i connettori. Completare l’operazione
serrando le quattro viti a brugola.
26
CONFIGURAZIONE INVERTER
Il regolatore di frequenza integrato nel compressore, contiene una
configurazione di base che ne permette il funzionamento una volta
terminati i collegamenti elettrici. Questa configurazione di fabbrica,
è utilizzata per il collaudo dinamico del compressore con regolatore
di frequenza, effettuato prima della spedizione.
La configurazione può essere variata in fase di ordine oppure successivamente utilizzando un accessorio di configurazione (vedi capitolo successivo)
L’inverter contiene quattro set completi di parametri, già configurati in fabbrica. Il set è identificato dalla prima cifra dopo la lettera C:
•
•
•
C0xxx : primo set —> REGOLAZIONE FORZATA #1
C2xxx : secondo set—> REGOLAZIONE FORZATA #2
C4xxx : terzo set—> REGOLAZ. AUTONOMA A SET
POINT FISSO #1
•
C6xxx : quarto set—> LIBERO
ATTENZIONE: La configurazione effettuata da FRASCOLD è
salvata e mantenuta per ogni prodotto venduto, per permettere la
più rapida assistenza in caso di errori di configurazione e la verifica
del mantenimento della garanzia sul prodotto venduto.
Ogni variazione alla configurazione effettuata da FRASCOLD SpA
non approvata da FRASCOLD SpA stessa fa decadere la garanzia.
Nelle pagine successive vengono elencati i parametri più utili per
ottimizzare le impostazioni di fabbrica e permettere all’inverter una
regolazione efficace. Questa ottimizzazione è autorizzata da Frascold.
PARAMETRI REGOLAZIONE FORZATA:
pag. 28-30
PARAMETRI REGOLAZIONE AUTONOMA
A SET POINT FISSO:
Pag. 31-33
27
IT
28
PARAMETRI REGOLAZIONE FORZATA
0
0
0
0
0
0
C0013
C0016
C0026
C0027
C0034
0
C0011
C0012
0
C0010
codice
subparametro codice
master current value
AIN1-GAIN
AIN1-OFFSET
Vmin setting
deceleration time Tif
acceleration time Tir
maximum frequency
minimum frequency
funzione
87.00 Hz
15.00 s
15.00 s
frequenza massima di funzionamento
tempo necessario per passare
dal C0010 a C0011
tempo necessario per passare
dal C0011 a C0010
tipo di ingresso da modificare in
accordo con la configurazione
impostata sul dip-switch del
modulo STANDARD I/O
X3/8 0...5V/ 0...10/
0...20mA
valore=0
100%
0%
2.4%
25.00 Hz
frequenza minima di funzionamento
boost di tensione per basse
frequenze
offset dell'ingresso analogico
guadagno dell'ingresso analogico
valore di fabbrica
utilizzo
29
PARAMETRI REGOLAZIONE FORZATA
0
0
0
0
C0039
C0040
C0043
0
C0038
C0037
codice
subparametro codice
IT
valore di fabbrica
50.00 Hz
40.00 Hz
30.00 Hz
ctrl. inhibit
TRIP reset
utilizzo
frequenza forzata dall'ingressi
E1=alto E2=basso
frequenza forzata dall'ingressi
E1=basso E2=alto
frequenza forzata dall'ingressi
E1=alto E2=alto
comando di forzatura accensione/spegnimento
comando di reset delle anomalie
funzione
JOG value 1
JOG value 2
JOG value 3
controller enabling
TRIP reset
30
PARAMETRI REGOLAZIONE FORZATA
0
0
0
0
0
0
C0164
C0625
C0626
C0627
C0628
0
C0162
C0163
0
C0161
codice
subparametro codice
salto di frequenza N.3
ampiezza di banda attorno alle
frequenze saltate
bandwidth of skip frequencies
salto di frequenza N.2
salto di frequenza N.1
storico errori, -3 evento
storico errori, -2 evento
storico errori, -1 evento
errore presente
utilizzo
skip frequency 3
skip frequency 2
skip frequency 1
DIS: TRIP history 3
DIS: TRIP history 2
DIS: TRIP history 1
DIS: present fault
funzione
0
0.00 Hz
0.00 Hz
0.00 Hz
no error
no error
no error
no error
valore di fabbrica
31
PARAMETRI REGOLAZIONE AUTONOMA
0
0
0
0
0
0
C4013
C0016
C0026
C0027
C0034
0
C4011
C4012
0
C4010
codice
subparametro codice
IT
AIN1-GAIN
Vmin setting
master current value
10.00 s
tempo necessario per passare
dal C0011 a C0010
deceleration time Tif
tipo di ingresso da modificare in
accordo con la configurazione
impostata sul dip-switch del
modulo STANDARD I/O
10.00 s
tempo necessario per passare
dal C0010 a C0011
acceleration time Tir
AIN1-OFFSET
87.00 Hz
frequenza massima di funzionamento
maximum frequency
X3/8 0...5V/ 0...10/
0...20mA
valore=0
100%
0%
2.0%
0.00 Hz
frequenza minima di funzionamento
minimum frequency
boost di tensione per basse
frequenze
offset dell'ingresso analogico
guadagno dell'ingresso analogico
valore di fabbrica
utilizzo
funzione
32
PARAMETRI REGOLAZIONE AUTONOMA
0
0
0
0
0
0
0
C0040
C0043
C4070
C4071
C4072
C4074
0
C4038
C4039
0
C4037
codice
subparametro codice
40.00 Hz
frequenza forzata dall'ingressi
E1=basso E2=alto
comando di forzatura accensione/spegnimento
comando di reset delle anomalie
coefficiente di guadagno proporzionale del controllo PID
Tn PID controller
100%
0
5000
0.2
TRIP reset
ctrl. inhibit
30.00 Hz
50.00 Hz
frequenza forzata dall'ingressi
E1=alto E2=basso
frequenza forzata dall'ingressi
E1=alto E2=alto
valore di fabbrica
utilizzo
tempo integrale del controllo
PID
coefficiente differenziale del
Kd PID controller
controllo PID
coefficiente di smorzamento
PID controller influence
globale del controllo PID
Vp PID controller
TRIP reset
controller enabling
JOG value 3
JOG value 2
JOG value 1
funzione
33
PARAMETRI REGOLAZIONE AUTONOMA
0
0
0
0
0
0
0
0
C0163
C0164
C0427
C0625
C0626
C0627
C0628
0
C0161
C0162
0
C4079
codice
subparametro codice
IT
utilizzo
N.smorzamento delle oscillazioni
errore presente
storico errori, -1 evento
storico errori, -2 evento
storico errori, -3 evento
SET POINT di regolazione
salto di frequenza N.1
salto di frequenza N.2
salto di frequenza N.3
ampiezza di banda attorno alle
frequenze saltate
funzione
N oscil. damping
DIS: present fault
DIS: TRIP history 1
DIS: TRIP history 2
DIS: TRIP history 3
DFIN1-OFFSET
skip frequency 1
skip frequency 2
skip frequency 3
bandwidth of skip frequencies
0
0.00 Hz
0.00 Hz
0.00 Hz
0%
no error
no error
no error
no error
2
valore di fabbrica
SEGNALAZIONE - RESET ALLARMI
L’inverter è dotato di due led di segnalazione dello stato di funzionamento posizionati vicino alla porta di comunicazione (vedi figura
sottostante)
La codifica è riportata nella tabella sottostante.
LED
Stato operativo
Verde 2
Rosso 1
lampeggio
spento
Drive alimentato, compressore
spento
acceso
spento
Drive alimentato, compressore
acceso
spento
Lampeggio (1/sec)
Drive alimentato, compressore
spento, errore presente (vedi
C0161)
spento
Lampeggio (>2/sec)
Perdita di alimentazione del
drive
Se un errore è presente è possibile effettuare un reset con una delle
seguenti azioni:
•
Togliendo alimentazione al drive per un tempo superiore a
10 secondi.
•
Chiudendo un contatto tra i morsetti 20 e E3. Questo ingresso è disponibile per effettuare il reset da remoto.
•
Riportando a valore 0 il parametro C0043 tramite tastiera o
comunicatore seriale (opzionali).
34
SEGNALAZIONE - RESET ALLARMI
In caso di segnalazione di allarme è possibile verificare il tipo di
errore presente con la tastiera o il comunicatore seriale consultando
il parametro C0161. Di seguito viene riportato un estratto dei possibili messaggi. L’elenco completo con le relative operazioni di ricerca guasto è disponibile sul manuale del costruttore.
•
noer Nessun errore/guasto
•
LP1 Errore in fase motore
•
LU Tensione di rete troppo bassa: Controllare la tensione di rete
•
OC1 Cortocircuito
•
OC2 Guasto di terra
•
OC3 Sovraccarico dell’azionamento in accelerazione o
cortocircuito
•
OC4 Sovraccarico del controllo in decelerazione
•
OC5 Sovraccarico del controllo in funzionamento stazionario
•
OC6 Sovraccarico termico del motore
•
OH Temperatura del dissipatore di calore > +85 °C
•
OH3 Sorveglianza PTC (TRIP)
•
OH4 Sovratemperatura drive
•
OU Sovratensione DC bus
35
IT
ACCESSORI:
TASTIERA DI PROGRAMMAZIONE
36
COD. FRASCOLD: T00EC1820
ACCESSORI:
INTERFACCIA SERIALE PER PERSONAL COMPUTER
È possibile effettuare il download del software dal seguente link:
ftp://ftp.lenze.de/akb/GDC_Easy_V411.zip
o dal sito www.lenze.com
IT
37
COD. FRASCOLD: T00EC1825
General safety and application instructions
for Lenze controllers
(According to: Low−Voltage Directive 73/23/EEC)
General
Depending on their degree of protection, some parts of Lenze
controllers (frequency inverters, servo inverters, DC controllers)
and their accessory components can be live, moving and rotating
during operation. Surfaces can be hot. Non−authorised removal of
the required cover, inappropriate use, incorrect installation or
operation, creates the risk of severe injury to persons or damage to
material assets. For more information please see the documentation.
All operations concerning transport, installation, and
commissioning as well as maintenance must be carried out by
qualified, skilled personnel (IEC 364 and CENELEC HD 384 or
DIN VDE 0100 and IEC report 664 or DIN VDE 0110 and national
regulations for the prevention of accidents must be observed).
According to this basic safety information, qualified, skilled
personnel are persons who are familiar with the assembly,
installation, commissioning, and operation of the product and who
have the qualifications necessary for their occupation.
Application as directed
Drive controllers are components which are designed for
installation in electrical systems or machinery. They are not to be
used as domestic appliances, but only for industrial purposes
according to EN 61000−3−2. When installing drive controllers into
machines, commissioning of these controllers (i.e. the starting of
operation as directed) is prohibited until it is proven that the
machine corresponds to the regulations of the EC Directive 98/37/
EC (Machinery Directive); EN 60204 must be observed.
Commissioning (i.e. starting of operation as directed) is only
allowed when there is compliance with the EMC Directive (89/336/
EEC). The controllers meet the requirements of the Low−Voltage
Directive 73/23/EEC. The harmonised standard EN 61800−5−1
applies to the controllers. The technical data as well as the
connection conditions can be obtained from the nameplate and the
documentation. They must be strictly observed.
38
Warning: The controllers are products which can be installed in
drive systems of category C2 according to EN 61800−3. These
products can cause radio interference in residential areas. In this
case, special measures can be necessary.
Transport, storage
Please observe the notes on transport, storage and appropriate
handling. Observe the climatic conditions according to the technical
data.
Installation
The controllers must be installed and cooled according to the
instructions given in the corresponding documentation. Ensure
proper handling and avoid mechanical stress. Do not bend any
components and do not change any insulation distances during
transport or handling. Do not touch any electronic components and
contacts. Controllers contain electrostatically sensitive components,
which can easily be damaged by inappropriate handling. Do not
damage or destroy any electrical components since this might
endanger your health!
Electrical connection
When working on live controllers, the valid national regulations for
the prevention of accidents (e.g. VBG 4) must be observed. Carry
out the electrical installation in compliance with the corresponding
regulations (e.g. cable cross−sections, fuses, PE connection). More
detailed information is given in the corresponding documentation.
Notes about installation according to EMC regulations (shielding,
earthing, filters and cable routing) are included in the
documentation. These notes also apply to CE−marked controllers.
The compliance with limit values required by the EMC legislation
is the responsibility of the manufacturer of the machine or system.
The controllers must be installed in housings (e.g. control cabinets)
to meet the limit values for radio interferences valid at the site of
installation. The housings must enable an EMC−compliant
installation. Observe in particular that e.g. the control cabinet doors
should have a circumferential metal connection to the housing.
Reduce housing openings and cutouts to a minimum. Lenze
controllers can cause a DC current in the protective conductor. If a
residual current device (RCD) is used as a protective means in the
case of direct or indirect contact, only a residual current device
39
EN
(RCD) of type B may be used on the current supply side of the
controller. Otherwise, another protective measure, such as
separation from the environment through double or reinforced
insulation or disconnection from the mains by means of a
transformer must be used.
Operation
If necessary, systems including controllers must be equipped with
additional monitoring and protection devices according to the valid
safety regulations (e.g. law on technical equipment, regulations for
the prevention of accidents). The controller can be adapted to your
application. Please observe the corresponding information given in
the documentation. After a controller has been disconnected from
the voltage supply, all live components and power connections must
not be touched immediately because capacitors can still be charged.
Please observe the corresponding stickers on the controller. All
protection covers and doors must be shut during operation. Note for
UL approved systems with integrated controllers: UL warnings are
notes that only apply to UL systems. The documentation contains
special UL notes.
Maintenance and servicing
The controllers do not require any maintenance, if the prescribed
conditions of operation are observed. If the ambient air is polluted,
the cooling surfaces of the controller may become dirty or the air
vents of the controller may be obstructed. Therefore, clean the
cooling surfaces and air vents periodically under these operating
conditions. Do not use sharp or pointed tools for this purpose!
Waste disposal
Recycle metal and plastic materials. Ensure professional disposal of
assembled PCBs. The product−specific safety and application notes
given in these instructions must be observed!
Protection of persons
Deenergise the motec before you start working on it or open the
housing. Wait for at least one minute since the power terminals U,
V, W; BR0, BR1, BR2 and the pins of the FIF interface remain live
after switching off the mains.
– After opening the motec, check if the power terminals L1, L2, L3;
U, V, W; BR0, BR1, BR2, the relay outputs K11, K12, K14, and
the pins of the FIF interface are dead.
40
– Even if the motec is disconnected from the mains, the relay
outputs K11, K12, K14 can be live!
The motec heatsink has an operating temperature > 60 °C:
– Skin contact with the heatsink causes burns.
Device protection
8200 motec 3 ... 7.5 kW (E82MV302_4B, E82MV402_4B,
E82MV552_4B, E82MV752_4B):
Frequent mains switching (e.g. inching mode via mains contactor)
may overload and destroy the input current limitation of the
controller:
– Thus, at least three minutes have to pass between two switch−on
processes.
Overspeed
Drives can attain dangerous overspeeds (e. g. setting of high
output frequencies with regard to motors and machines not
qualified for this purpose):
– The drive controllers do not provide protection against such
operating conditions. For this purpose, apply additional
components.
EN
41
WIRING INSTRUCTION
The following wiring instruction are taken from the drive
manufacturer manual, which is included in the built in variable
speed driven compressor package.
This abstract provides a list of the actions to be performed during
the installation and do not substitute the LENZE manual concerning
safety and mounting instruction. These last must be followed and
respected.
This instruction manual is integrated by the operating instructions
for the assembly mount, included in the package.
The chronological order of operation is the following:
1.
Wiring of the power supply
2.
Wiring of the safety relay
3.
Placing and mounting of the fan (if present)
4.
Fan connection (if present)
5.
Communication module placing
6.
Analog input AIN1 wiring and set-up
7.
Digital input wiring
8.
Final operations
42
Step 1: wiring of the power supply
Inverter size 2,2 kW
Inverter size 4 and 7,5 kW
WARNING!
In the normal condition the run/stop state of the compressor is
controller trough the digital input 20-28 (see pag. 55) and not
trough the switch K1 on the drive supply line. Repetitive K1
switching cycle may damage the drive.
43
EN
Step 2: wiring of the safety relay
•
•
•
X1/K11: NC contact with inverter energised which opens in
case of fault
X1/K12: common
X1/K14: NO contact with inverter energised which close in
case of fault
Max load on relay :AC 250 V/3 A; DC 24 V/2 A; DC 240 V/0,22 A
Inverter size 2,2 kW
Inverter size 4 and 7,5 kW
44
Step 3: placing and mounting of the fan
(if present)
EN
45
Step 4: fan connection (if present)
46
Step 5: communication module placing
(only 8200 motec size 4 kW and 7,5 kW)
Step 6: analog input AIN1 wiring and set-up
8200 motec
size 4kW
and 7,5 kW
8200 motec
size 2.2 kW
47
EN
Step 6: analog input AIN1 wiring and set-up
Cable cross section guide
General wiring overview
48
-
+
Polarity: (-) (+)
terminal: 7 8
0/10V signal
from external controller
-
+
Polarity: (-) (+)
Terminal: 7 8
4/20 mA signal
from external controller
49
ANALOG SIGNAL COMING FROM AN EXTERNAL CONTROLLER
Step 6: analog input AIN1 wiring and set-up
EN
ANALOG SIGNAL COMING FROM A 3 WIRE TRANSDUCER
Step 6: analog input AIN1 wiring and set-up
Max
40mA
-
0/10V
+
Polarity: (-) (0/10) (+)
Terminal: 7
8
20
0/10V signal
from transducer
Max
40mA
-
4/20mA
+
Polarity: (-) (4/20) (+)
Terminal: 7
8
20
4/20 mA signal
from transducer
50
Max
40mA
4/20mA
+
Polarity: (-) (4/20) (+)
Terminal: 7
8
20
4/20 mA signal
from transducer
ANALOG SIGNAL COMING FROM A 2 WIRE TRANSDUCER
Step 6: analog input AIN1 wiring and set-up
EN
51
STANDARD I/O MODULE ELECTRICAL DATA
Step 6: analog input AIN1 wiring and set-up
The STANDARD I/O DIP-SWITCH must be set according to the
analog input kind
52
EN
53
Step 7: digital input wiring
The digital input shall be connected as standard to a voltage-free
contact of an external controller (eg. relay contact terminal).
For this kind of configuration perform the following actions:
1) create a bridge between terminal 7 and 39 to set the internal
ground potential for the digital input.
54
2) wire terminals 20 and 28 to a voltage free NO contact which
toggle the RUN/STOP event (open = STOP; close = RUN)
3) wire terminals 20 and E1, E2, E3 to a voltage free NO contact to
be closed to activate the related function.
Terminal E4 is related to the selection of SLAVE/ACTIVE
regulation as default. (open = slave regulation ; close = active
EN
55
SLAVE/ACTIVE regulation choice
Terminal E4 is related to the selection of SLAVE/ACTIVE
regulation as default. (open = slave regulation ; close = active
regulation) These two regulation are performed by two different
parameters set. The digital input E4 toggle between the available
parameter set.
•
SLAVE REGULATION
The analog input incoming from and external controller is
converted directly in a frequency value by the following
formula.
Where: Fout: output frequency of the drive
AIN1: actual analog input value
Fmax: Maximum frequency (par. C0011)
Fmin: Minimum frequency (per. C0010)
AIN1max: Analog input maximum value
E.g..: 10V or 20 mA
AIN1min: Analog input minimum value
E.g.: 0V or 4 mA
To use this kind of regulation leave terminal E4 free (factory
setting).
Parameters set used under current use is N. 1 or 2.
56
RUN
STOP
Hz
AIN1: 0/10 V
25
50
20-28: CLOSE
20-28: OPEN
AIN1: 4/20 mA
87
SLAVE REGULATION (factory setting):
Ouput frequency is controlled by the analog input AIN1
and RUN/STOP condition is controlled by closing contact
between 20-28.
V | mA
|
|
|
|
10 | 20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.03 |
|
| 10.45
|
|
|
|
|
4
|
|
0
| 0
0
EN
57
•
ACTIVE REGULATION WITH FIXED SET-POINT
The analog input comes from a pressure or temperature
transducer. The internal PID regulator adapt the output
frequency to bring the analog input value close to the
internal set point.
The PID regulator receive as input the difference between
the analog input signal, converted on scale from C4010 to
C4011 and the set-point C0427, as a percentage of a scale
from 0Hz to C4011 (87Hz)
For this reason in the PID regulation the parameter C4010 is
set to 0Hz.
The set point (parameter C0427 ) and the PID coefficient
(parameters C4070 C4071 C4072) must be defined during
the start up, trough one of the configuration tool (keyboard
or serial interface).
To use this kind of regulation wire input E1 to 20.
Parameters set used under current use is N. 3.
58
59
Actual
Value
C4011
C4010
AIN1
(transducer)
10V / 20 mA
0V / 4 mA
0
20-28: OPEN
STOP
25
+
50
20-28: CLOSE
RUN
Example 2: actual value < set-point
Example 1: actual value > set-point
-
87
Hz
100% di C4011
0% di C4011
C0427
(set—point)
•
ACTIVE REGULATION WITH FIXED SET-POINT
(close contact between 20 and E4)
EN
Step 8: final operations
Locate the cover lid, by making sure the power supply pins are
aligned with the receptacles. Do not force, to avoid breaking the
terminals.
Complete the operation by tightening the four socket hex screws.
60
INVERTER COMMISSIONING
The factory setting of the frequency regulator permit its start as
soon as the wiring operations are terminated. This configuration is
used in the final dynamical check of the product assembly, before
the delivery.
This configuration can be adapted in the ordering procedure or in
the commissioning using a configuration tool (see next chapter)
The drive factory configuration consist of four parameter set
The set is identified in the parameter code by the first digit after the
letter C:
•
•
•
•
C0xxx : first set —> SLAVE REGULATION #1
C2xxx : second set—>SLAVE REGULATION #2
C4xxx : third set—>ACTIVE REGULATION with fixed
set-point #1
C6xxx : fourth set—>FREE
WARNING: The FRASCOLD SpA factory setting is saved and
stored for every sold product, to permit a faster after sales service in
case of commissioning errors and warranty disclaimer on products.
Every change operated during the commissioning on the
FRASCOLD SpA factory setting not approved by FRASCOLD
SpA expires the warranty terms.
In the following pages will be listed the most useful parameter to
optimize the factory setting in the commissioning and obtain a
efficient regulation. This optimization is authorized by Frascold
EN
SLAVE REGULATION PARAMETER:
pag. 62-65
ACTIVE REGULATION WITH FIXED SET-POINT
PARAMETER:
Pag. 66-69
61
62
SLAVE REGULATION PARAMETERS
0
0
0
0
0
0
0
0
C0010
C0011
C0012
C0013
C0016
C0026
C0027
C0034
Parameter subcode
code
master current value
AIN1-GAIN
AIN1-OFFSET
Vmin setting
deceleration time Tif
acceleration time Tir
maximum frequency
minimum frequency
function
15.00 s
Time necessary to pass from
C0011 to C0010
100%
X3/8 0...5V/ 0...10/
0...20mA
value=0
Analog input GAIN
Input kind to be modified
according to the STANDARD I/
O module DIP-SWITCH set
0%
2.0%
15.00 s
Time necessary to pass from
C0010 to C0011
Voltage boost at lowest
frequency
Analog input OFFSET
87.00 Hz
25.00 Hz
Factory setting
Maximum working frequency
Minimum working frequency
explanation
63
SLAVE REGULATION PARAMETERS
0
0
0
0
C0039
C0040
C0043
0
C0038
C0037
Parameter subcode
code
EN
50.00 Hz
40.00 Hz
30.00 Hz
Forced spped by input E1=High
E2=low
Forced speed by input E1=low
E2=High
Forced speed by input E1=high
E2=low
RUN/STOP command
TRIP Reset command
JOG value 1
JOG value 2
JOG value 3
controller enabling
TRIP reset
TRIP reset
ctrl. inhibit
Factory setting
explanation
function
64
SLAVE REGULATION PARAMETERS
0
0
0
0
0
0
C0164
C0625
C0626
C0627
C0628
0
C0162
C0163
0
C0161
Parameter subcode
code
Frequency jump N.3
Bandwidth around frequency
jump value
bandwidth of skip
frequencies
Frequency jump N.2
Frequency jump N.1
Error History, -3 event
Error history, -2 event
Error History, -1 event
Actual error
explanation
skip frequency 3
skip frequency 2
skip frequency 1
DIS: TRIP history 3
DIS: TRIP history 2
DIS: TRIP history 1
DIS: present fault
function
0
0.00 Hz
0.00 Hz
0.00 Hz
no error
no error
no error
no error
Factory setting
65
ACTIVE REGULATION PARAMETERS
0
0
0
0
0
0
0
0
C4010
C4011
C4012
C4013
C0016
C0026
C0027
C0034
Parameter subcode
code
EN
87.00 Hz
10.00 s
10.00 s
Maximum working frequency
Time necessary to pass from
C0010 to C0011
Time necessary to pass from
C0011 to C0010
maximum frequency
acceleration time Tir
deceleration time Tif
100%
X3/8 0...5V/ 0...10/
0...20mA
value=0
Analog input GAIN
Input kind to be modified
according to the STANDARD I/
O module DIP-SWITCH set
AIN1-GAIN
master current value
0%
2.0%
AIN1-OFFSET
Vmin setting
Voltage boost at lowest
frequency
Analog input OFFSET
0.00 Hz
Minimum working frequency
minimum frequency
Factory setting
explanation
function
66
ACTIVE REGULATION PARAMETERS
0
0
0
0
0
0
0
0
0
C4037
C4038
C4039
C0040
C0043
C4070
C4071
C4072
C4074
Parameter subcode
code
40.00 Hz
30.00 Hz
Forced speed by input E1=low
E2=High
Forced speed by input E1=high
E2=low
0.2
PID controller proportional
gain coefficient
Tn PID controller
100 %
0
5000
TRIP reset
TRIP Reset command
ctrl. inhibit
50.00 Hz
Forced speed by input E1=High
E2=low
RUN/STOP command
Factory setting
explanation
PID controller Integral reset
time
PID controller differential
Kd PID controller
coefficient
Global reduction coefficient for
PID controller influence
the PID controller
Vp PID controller
TRIP reset
controller enabling
JOG value 3
JOG value 2
JOG value 1
function
67
ACTIVE REGULATION PARAMETERS
0
0
0
0
0
0
0
0
C0163
C0164
C0427
C0625
C0626
C0627
C0628
0
C0161
C0162
0
C4079
Parameter subcode
code
EN
explanation
Oscillation damping number
Actual error
Error History, -1 event
Error history, -2 event
Error History, -3 event
Working SET POINT
Frequency jump N.1
Frequency jump N.2
Frequency jump N.3
Bandwidth around frequency
jump value
function
N oscil. damping
DIS: present fault
DIS: TRIP history 1
DIS: TRIP history 2
DIS: TRIP history 3
DFIN1-OFFSET
skip frequency 1
skip frequency 2
skip frequency 3
bandwidth of skip
frequencies
0
0.00 Hz
0.00 Hz
0.00 Hz
0.00 Hz
no error
no error
no error
no error
2
Factory setting
ALARM MESSAGES - RESET
The drive is equipped with two LEDs displaying the actual. They
are placed close to the communication plug (see picture below).
The codification is explained in the table below
LEDs
Operative state
Green 2
Red 1
blinking
OFF
Drive ON, compressor OFF
ON
OFF
Drive ON, compressor ON
OFF
Blinking (1/sec)
Drive ON, compressor OFF,
error active (see C0161)
OFF
Blinking (>2/sec)
Recent loss of power supply
If one error is active it is possible to perform a resent by one of the
following actions
•
•
•
68
Disconnecting power supply to the drive for almost 10
seconds.
Closing contact between terminals 20 e E3. This input is
available to allow remote reset.
Setting parameter C0043 = 0 by keyboard or serial interface
(optional)
ALARM MESSAGES - RESET
In case of pending alarm, it is possible to identify the origin by
keyboard or serial interface by the value of parameter C0161.
Part of the possible massages are listed below. The complete list
with possible troubleshooting actions is published on the LENZE
manual.
•
noer no error
•
LP1 Motor phase error
•
LU Power supply voltage too low. Check net voltage
•
OC1 Short too circuit
•
OC2 Ground fault
•
OC3 Drive overload during acceleration
•
OC4 Drive overload during deceleration
•
OC5 Drive overload during steady-state operation
•
OC6 Motor overtemperature
•
OH Heatsink temperature > +85 °C
•
OH3 PTC monitoring (TRIP)
•
OH4 Drive overtemperature
•
OU DC bus overvoltage
69
EN
ACCESSORIES:
Programming keyboard
70
COD. FRASCOLD: T00EC1820
ACCESSORIES:
Personal computer interface
The software is available at the following link:
ftp://ftp.lenze.de/akb/GDC_Easy_V411.zip
or on website www.lenze.com
EN
71
COD. FRASCOLD: T00EC1825