INSPIREDFORTUBE
Novembre 2015 - Numero 21
VEICOLI
INDUSTRIALI
FLESSIBILITÀ È TAGLIARE CON IL LASER
UN TUBO CURVATO
INNOVAZIONE
IL TELAIO AUTOMOBILISTICO DEL FUTURO
INTERESSANTE E AFFASCINANTE
STRUTTURALE
LASERTUBE PER EXPO 2015
OPINIONE
VEICOLI INDUSTRIALI
FLESSIBILITÀ È TAGLIARE CON
IL LASER UN TUBO CURVATO
CICLO
SUPERARE SE STESSI
OGNI GIORNO
ATTREZZATURE MEDICHE
4
10
14
TAGLIO LASER E CURVATURA
FATTI L’UNO PER L’ALTRA
INNOVAZIONE
18
IL TELAIO AUTOMOBILISTICO
DEL FUTURO INTERESSANTE
E AFFASCINANTE
ARREDAMENTO PER UFFICIO
LA QUALITÀ CHE NASCE
DAI DETTAGLI
ATTREZZATURE DA GIOCO
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PRIMA DI TUTTO
TEMPI E QUALITÀ
FITNESS & WELLNESS
BLOG
inspiredfortube.it
LA TECNOLOGIA
È PARTE DI NOI
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Expo Milano 2015 è l’Esposizione Universale che l’Italia ospita
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dal primo maggio al 31 ottobre 2015 ed è il più grande evento mai
Per sei mesi Milano si trasforma anche in una vetrina mondiale in cui
viene mostrato, anche da un punto di vista architetturale, il meglio
delle tecnologie in grado di dare una risposta concreta a un’esigenza
vitale: andare verso un mondo più sostenibile.
“L’acciaio può essere riciclato ripetutamente senza alcuna
degradazione delle sue proprietà o di qualità della sua resa. Ogni
avanzo durante la produzione è riciclabile. È un materiale duraturo
e con un basso livello di manutenzione. La maggior parte degli
elementi sono prefabbricati e preassemblati in fabbrica. Questo
riduce il lavoro e la generazione di residui in opera, ed incrementa la
precisione dei lavori di installazione”.
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Il nostro contributo all’Expo è dunque questo: una tecnologia
sostenibile, il laser tubo, in grado di offrire agli architetti una
libertà quasi illimitata di creare forme, per dare voce alle peculiarità
di ogni singolo paese, per dare spazio alle diverse culture, per
costituiranno il mondo di domani.
sostenibile, di tramandabile o di riciclabile, è la strada giusta da
perseguire per creare un legame sano e indissolubile tra noi e il
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Credit immagine: EXPO 2015
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Giovanni Zacco
Market Development Manager
EXPERIENCE
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VEICOLI INDUSTRIALI
FLESSIBILITÀ
È TAGLIARE CON
IL LASER UN TUBO
CURVATO
VDL BELGIUM
VDL Belgium è una delle 87 aziende che fanno parte del gruppo olandese VDL
Group, esegue lavorazioni meccaniche di alta qualità e fornisce sia le altre
aziende del gruppo che clienti esterni con nomi molto importanti principalmente
nel settore automotive. Specializzata nella lavorazione del tubo, con il sistema
LT-FREE ha risolto brillantemente il problema di eseguire lavorazioni laser sul
un tubo già curvato.
VDL Belgium entrata a far parte del gruppo VDL nel 1986.
In precedenza era nota come AED Denies e produceva sedili
per Volvo e Peugeot. Nel 1988 si sono spostati ad Aalst,
non lontano da Bruxelles, ed è qui che abbiamo incontrato
il Managing Director Marco Van Tongeren insieme al suo
futuro successore Danny Dee Rouck e al Direttore Tecnico
Salvatore Abraini.
6
Van Tongeren ci spiega come, nel 2000, un incendio abbia
distrutto completamente lo stabilimento al punto da far
pensare all’abbandono dell’attività, ma alla fine la scelta è
stata diversa. VDL Belgium è ripartita concentrandosi sui
sistemi di scarico forniti principalmente a Scania e Volvo e
da lì è ripartita l’attività che oggi spazia in diversi settori pur
mantenendo l’automotive, ed in particolare i tubi del sistema
di scarico, come settore di riferimento.
Oggi sono in 100 persone, occupano uno spazio di 16.000
mq e sono la più grossa azienda del Gruppo fuori dai confini
olandesi. In alcuni casi VDL Belgium opera come Tier1 o Tier2
fornendo sistemi di scarico completamente assemblati o singoli
componenti piegati, sagomati, tagliati e saldati alla maggior
parte dei produttori europei di camion e di autobus o ad altri
fornitori Tier1. Per l’ampiezza delle sue competenze e del parco
macchine a disposizione è in grado di fornire diversi tipi di
clienti sempre garantendo costi, qualità e tempi di consegna.
Chiediamo cosa voglia dire fornire clienti così importanti e
quali siano gli aspetti essenziali della produzione “Costo,
qualità e tempi di consegna” comincia con sicurezza Van
Tongeren “questi sono gli aspetti essenziali che caratterizzano
la nostra produzione. Produciamo su disegno del cliente che
ci da sempre più spesso modelli 3D da realizzare e si tratta di
parti sempre più complesse”.
PERCHÉ IL TAGLIO LASER SU TUBO CURVATO?
“Quando abbiamo cominciato a parlare con BLM di un laser per
i taglio tridimensionale di tubo già curvato venivamo da 15 anni
di esperienza con il laser piano. A quel tempo BLM produceva
un modello di sistema a 5 assi che non ci convinceva, in quanto
era sì dedicato alla lavorazione del tubo che a noi serviva, ma
non eravamo sicuri di poter raggiungere la produttività di cui
avevamo bisogno. Poi è arrivato il nuovo sistema LT-FREE e a
questo punto è stato deciso il grande passo”.
Abraini precisa: “Il grande vantaggio di LT-FREE è nell’idea
di utilizzare due robot e due tavole per il sostegno del pezzo
consentendo quindi effettivamente di realizzare interamente
le operazioni di carico e scarico in tempo mascherato, e
nell’utilizzo della sorgente laser in fibra”.
I vantaggi nell’utilizzo di LT-FREE sono diversi e importanti
“Magari il costo specifico della sola lavorazione rimane
analogo a quello precedente, ma con un grande guadagno
in termini di tempi e qualità”. M. Van Tongeren ci mostra un
particolare caratterizzato da alcune aperture laterali a 90
gradi di distanza una dall’altra e sezionato all’estremità con
un profilo caratterizzato da profonde insenature e ci spiega
che per fare quel particolare prima si operava in modo
tradizionale con almeno sei passaggi diversi mentre ora i
passaggi si sono ridotti a tre.
Con LT-FREE, rispetto alle tecnologie tradizionali,
abbiamo più rapidità, più qualità, maggiore pulizia del
pezzo e una riduzione dei costi accessori (in particolare le
maschere per tenere il pezzo in posizione nelle varie fasi di
lavorazione)” conclude Van Tongeren .
7
COSTI RIDOTTI
“Con LT-FREE è cambiato il processo produttivo” spiega
Abraini “ed ora è più efficiente. In alcuni casi siamo stati in
grado di risparmiare fino al 50% sui costi rispetto al passato”.
La flessibilità di poter fare praticamente qualsiasi particolare
è probabilmente la caratteristica di LT-FREE più apprezzata
in VDL Begium. “LT-FREE ha drasticamente ridotto i tempi di
attrezzaggio ed in questo ha sicuramente un vantaggio anche
rispetto agli altri sistemi sul mercato”.
8
riduzione costo pezzo fino al
50%
Un altro pezzo aveva necessità di sette lavorazioni diverse, ora
sono solo tre: taglio a misura, piegatura e taglio post piega
sul sistema LT-FREE. “I due robot garantiscono un livello di
flessibilità che nessun concorrente ha finora, per questo
motivo si trova sempre il modo di realizzare il particolare di
cui si ha bisogno”.
SEMPLICITÀ D’UTILIZZO
Parlando di semplicità d’uso M. Van Tongeren spiega che il
primo impatto è stato duro: “nessuna delle persone impiegate
aveva esperienza di laser e non è stato semplice cominciare
a lavorare con un sistema così diverso da ciò cui eravamo
abituati. Conoscevamo da un lato le tecnologie tradizionali
per la lavorazione del tubo e dall’altro il laser lamiera, che
però rimane un altro mondo perché il tubo è il tubo e ha le sue
peculiarità, sono due mondi diversi”.
Abraini ci illumina con un esempio concreto sulla velocità
di utilizzo che è stata raggiunta: “dovevamo realizzare un
particolare con sei lavorazioni distinte; abbiamo cominciato
a lavorarci alle 8 del mattino e all’una del pomeriggio la
produzione era finita. Con i metodi tradizionali, dovendo
approntare le maschere di fissaggio, ci avremmo impiegato
tre giorni”. “...e la qualità era migliore!” chiosa Van Tongeren.
3
lavorazioni
per realizzare un particolare finito (taglio a misura,
piegatura e taglio post piega sul sistema LT-FREE), rispetto
alle 7 del precedente processo.
UN PROCESSO PIÙ AFFIDABILE
Abraini solleva un ultimo tema di particolare interesse: “Le
esigenze del cliente sui pezzi sono molto stringenti in termini di
tolleranze. Abbiamo visto che le tolleranze richieste dal sistema
LT-FREE rispetto al tubo curvato per eseguire un buon lavoro
sono sostanzialmente le stesse che ci richiede il cliente. In altre
parole, se il pezzo è curvato con una precisione sufficiente per
essere lavorato con il sistema LT-FREE allora siamo certi che va
bene anche per il cliente, è una sorta di verifica di qualità e la
qualità totale del processo ci guadagna e non poco. Lo stesso
operatore fa sia piegatura che taglio laser in modo che se fa un
cattivo lavoro prima se lo ritrova successivamente”.
Sul rapporto con BLM GROUP, M. Van Tongeren riferisce di
una collaborazione che ha portato benefici reciproci “BLM si è
mostrato un partner affidabile e attento. LT-FREE è un prodotto
molto recente e in ogni sistema ci sono aspetti migliorabili,
anche in relazione alle nostre specifiche esigenze, ma BLM
è sempre stata presente ed attenta ad intervenire e trovare
soluzioni per le problematiche che abbiamo trovato di fronte”.
C’è sicuramente un interesse reciproco dal momento che un
cliente come VDL Belgium è sicuramente in grado di dare
indicazioni preziose per lo sviluppo di questo tipo di prodotto.
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EXPERIENCE
CICLO
SUPERARE SE STESSI
OGNI GIORNO
10
NATHOR INDÚSTRIA DE BICICLETAS
Specializzata nella produzione di tricicli e biciclette per bambini da diciotto mesi
a 8 anni Nathor Industria de Bicicletas è partito come produttore di accessori
L’azienda è stata fondata nel 1985 dallo stesso Vergos,
come lui stesso ci racconta: “A 23 anni, dopo l’Università
ho vinto una borsa di studio per andare in Giappone dove
ho avuto l’occasione di conoscere un tipo particolare di
plastica. Nel 1985 ho cominciato a fabbricarla e venderla
per realizzare componentistica nel settore auto avviando
l’attività a S. Paulo”. Nel 1989, a seguito della crisi, Vergos
ha deciso di cambiare settore indirizzando la propria attività
verso la fabbricazione e la fornitura di componenti plastici
per alcuni grossi fabbricanti di biciclette per bambini come
Caloi e Monark. Nel 2004, infine, spostò famiglia e azienda a
Blumenau, una città brasiliana che deve il suo nome teutonico
ai cittadini tedeschi che la fondarono.
arrivando in pochi anni a diventare fornitore dei principali marchi di biciclette
nonchè il più grosso produttore di biciclette per bambini dell’America Latina.
I NUMERI DEL SUCCESSO
Antonio Nicolas Vergos è titolare e unico proprietario di Nathor
Industria de Bicicletas, azienda Brasiliana a conduzione
familiare che produce biciclette per bambini. Accanto ad
Antonio lavorano la figlia Natacha di 26 anni, come responsabile
delle risorse umane, ed il figlio Igor di 22 anni che è entrato in
azienda da due anni e si occupa della produzione.
“Nel tempo sono diventato il maggiore fabbricante di pezzi di
ricambio per biciclette e a quel punto ho cominciato a produrle
io stesso al ritmo di 20-30 al giorno sempre pensando ad una
produzione di grandi volumi” spiega Vergos.
Oggi lo stabilimento di Blumenau è di 14.000 mq ed occupa
260 dipendenti che producono circa 5.000 biciclette al giorno,
per un totale di circa un milione di cicli all’anno con un grado di
automazione del processo produttivo estremamente elevato.
Tre quarti della produzione viene esportata nel Mercosul, il
mercato comune dell’America del Sud, che, secondo Vergos
ha ancora margini di crescita.
Il motto di Antonio Nicolas Vergos è: “Ogni giorno devo
superare me stesso, non il mio concorrente” e qui forse
iniziamo a comprendere il segreto del suo successo.
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L’INCONTRO CON BLM
Vergos ci racconta la sua esperienza con BLM GROUP: “12 anni
fa un rappresentate mi parlò dei sistemi Lasertube. In quel
momento l’azienda era troppo piccola per un investimento
del genere, ma poi sono cresciuto ed ho acquistato la prima
macchina LT5, poi ne ho acquistata un’altra, oltra ad una
curvatubi SMART ed una segatrice TC720, e probabilmente
non è finita”.
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Probabilmente Antonio Nicolas Vergos non può sapere
che la lavorazione dei tubi per bicicletta è stata la prima
applicazione dei sistemi Lasertube, quando ADIGE li inventò,
ma ci conferma che questa applicazione è estremamente
vantaggiosa: “Il sistema di taglio laser LT5 è versatile, ci
permette di fare diversi modelli di bicicletta senza l’utilizzo
di costosi stampi con lavorazioni rapide e precise. So che non
è il più veloce fra i sistemi Lasertube di ADIGE, ma in termini
assoluti di qualità e versatilità è un ottimo sistema”.
La curvatubi SMART, insieme al caricatore CARM7, è stata
acquistata per la fabbricazione dei tubi manubrio. Lavora
bene sia con l’acciaio che con l’alluminio e svolge il suo lavoro
con precisione e qualità.
Quando si acquista una macchina BLM non si acquista solo la macchina. A parte la qualità del
prodotto anche i servizi accessori, la vendita e l’assistenza tecnica sono efficaci ed efficienti. È molto
interessante come siete riusciti a realizzare tutto questo mentre altri fabbricanti di macchine incontrano
sempre difficoltà in qualche reparto. Questa efficienza nel servizio ci motiva a tenere BLM sempre al primo
posto per i prossimi investimenti
conclude Vergos.
5
mila
biciclette prodotte al giorno
13
EXPERIENCE
14
ATTREZZATURE MEDICHE
TAGLIO LASER
E CURVATURA FATTI
L’UNO PER L’ALTRA
DUPONT MEDICAL
Dupont Medical è un’azienda con una tradizione di oltre 150 anni nella
produzione di attrezzature sanitarie, ed è stata forse la prima azienda francese
ad utilizzare un sistema Lasertube a monte di una curvatubi. A distanza di anni
dal primo acquisto l’accoppiata laser e curvatura ha ancora più senso e offre
nuove funzionalità.
L’origine di Dupont Medical risale al 1847 quando, con il nome
di “Lit Dupont”, iniziò la propria attività producendo letti per
ospedali. Da allora numerosi eventi hanno caratterizzato la
storia di quest’azienda che si trova nella splendida Nancy
in Francia e che recentemente è stata acquisita dal gruppo
americano Drive Medical.
Il responsabile della manutenzione e dei metodi di produzione
Nicolas Bourgogne comincia a descriverci l’azienda: “In
questo stabilimento di 12.900 mq lavorano 115 persone che
producono un fatturato di circa 30 milioni di euro. L’ideazione
e la progettazione dei prodotti si svolgono interamente qui”.
PRODUZIONE DIVERSIFICATA
La produzione di Dupont Medical si divide in diverse linee
di prodotto, Mobility, Adage, Samery, Colson e Healthy, per
coprire di fatto quasi tutti i settori di sbocco che compongono
il mondo delle attrezzature medicali: lettini attrezzati
per ospedali, poltrone sanitarie, sedie a rotelle, sistemi
di sollevamento per i pazienti e produzione di strumenti
diagnostici per personale medico.
I loro clienti vanno dalla pubblica amministrazione, attraverso
le aziende sanitarie, al cliente privato che acquista tramite le
farmacie.
La produzione è quindi molto diversificata, “Ogni giorno ci
viene richiesto di produrre un certo quantitativo di ciascun
prodotto, questo è l’obiettivo e per raggiungerlo, occorrono
sistemi di produzione veloci, efficienti e produttivi, ma anche
in grado di lavorare con precisione” spiega Bourgogne.
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LA PRIMA LASERTUBE IN FRANCIA
Diversi prodotti come le poltrone, i lettini, le attrezzature per
il sollevamento contengono elementi tubolari tagliati, curvati,
forati, per essere successivamente incastrati e saldati per
formare telai o elementi della meccanica di movimentazione
o sollevamento ed il rapporto con le aziende di BLM GROUP è
ormai un rapporto consolidato e di lunga data.
Nel 1998 erano state acquistate un sistema per la curvatura
automatica NC842 da BLM ed un sistema Lasertube LT651, che
ha rimpiazzato una vecchia segatrice anch’essa in precedenza
acquistata da ADIGE. Si è trattato probabilmente del primo
sistema Lasertube venduto in Francia a conferma della volontà
e della propensione all’innovazione di quest’azienda.
16
“Nel 2014, abbiamo acquistato un sistema Lasertube LT5 ed
un sistema di curvatura ELECT-M ancora da BLM GROUP,
ma la scelta del fornitore è stata tutt’altro che automatica”
spiega Bourgogne “Quando acquistiamo una macchina
abbiamo in mente gli obiettivi di produttività ed efficienza
della produzione che sono più importanti di tutto il resto e per
questo è stata fatta una valutazione attenta di tutti i fornitori
principali prima di scegliere nuovamente BLM GROUP”.
Per quanto riguarda il sistema LT5 Bourgogne ci tiene a
sottolineare la sorgente laser in fibra che è stato uno degli
elementi determinanti nella scelta, dal momento che ADIGE era
l’unica azienda in grado di offrirla “la maggiore velocità, la minore
manutenzione dovuta all’assenza di ottiche, il minor consumo,
per noi sono tutti vantaggi importanti” chiarisce Bourgogne.
Nella curvatura è molto apprezzata la movimentazione
completamente elettrica degli assi che consente al sistema di
curvatura ELECT-M di essere preciso, ripetibile e soprattutto
di ridurre i tempi di set-up. “Con una produzione molto
diversificata i volumi su ciascun particolare non sono mai
elevati e per questo il tempo di set-up è molto importante”.
B-TOOLS che consente di ottenere curve corrette fin dal
primo tentativo ed il sistema di ricerca foro che consente
di orientare automaticamente i tubi da curvare sono anche
strumenti particolarmente apprezzati da Bourgogne.
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Un’azienda che ha cominciato molto presto ad utilizzare i
sistemi Lasertube non torna indietro ed ha trovato in BLM
GROUP un partner in grado di fornire la tecnologia completa
di automazione per la lavorazione del tubo. “Abbiamo
notevolmente incrementato il livello di automazione, un singolo
operatore oggi fa funzionare entrambi i sistemi” conclude
Bourgogne e BLM GROUP è lieta di contribuire al successo di
un’azienda con una tradizione così importante.
NEWS
INNOVAZIONE
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IL TELAIO
AUTOMOBILISTICO
DEL FUTURO:
INTERESSANTE
E AFFASCINANTE
Interessante: è un’auto che introduce grandi innovazioni. La presenza di prodotti
leggeri, ibridi e riconfigurabili.
Affascinante: per il design e per lo scheletro tubolare della vettura che si può
apprezzare a colpo d’occhio.
BLM GROUP, partner del progetto di ricerca internazionale che ha visto coinvolto,
oltre alle tedesche EDAG, Concept Laser e Laser Zentrum North, ci racconta cosa
c’è di stupefacente in questa nuova idea di vettura.
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È sempre un piacere incontrare l’innovazione che ti sorprende.
È il caso della coupé sportiva compatta (418 cm di lunghezza)
Light Cocoon esposta al salone di Ginevra dalla EDAG,
azienda di Wiesbaden, Germania, specializzata nelle soluzioni
ingegneristiche in campo automobilistico.
Sono più di uno i motivi per cui la EDAG Light Cocoon si fa notare,
ma quello che spicca più di ogni altro è l’inedita immagine della
struttura del telaio che si vede in trasparenza sotto la carrozzeria.
Particolarità non indifferente, il telaio è realizzato con la tecnica
della stampa 3D, “pelle” in tessuto tecnico Jack Wolfskin e
“make-up” personalizzabile con luci LED.
La ‘EDAG Light Cocoon’ presenta una struttura portante a
traliccio di tubi come base stabile per il lavoro della stampante
3D, che posa solo materiale assolutamente necessario.
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La struttura portante a traliccio di tubi è stata creata con
profili in acciaio alto resistenziale piegati e tagliati laser
(BLM GROUP), uniti ad elementi nodali realizzati mediante
tecnologia additiva laser di polveri metalliche a base Nickel
(Concept Laser), il tutto poi assemblato mediante saldatura
laser (Laser Zentrum North).
Tutte scelte rispondenti agli obiettivi predefiniti.
L’impiego di profili permette un’alta flessibilità nella scelta
delle sezioni e degli spessori, in funzione delle caratteristiche
meccaniche richieste al telaio. L’utilizzo poi di profili chiusi
restituisce al telaio la rigidezza e la leggerezza voluti,
aumentandone le performance e riducendone i consumi.
L’impiego di elementi di giunzione realizzati con l’emergente
tecnologia additiva laser permette invece la realizzazione di
forme e geometrie complesse non realizzabili con le tradizionali
tecnologie di lavorazione meccanica. La realizzazione dei
componenti, strato dopo strato, garantisce infatti la libera
progettazione delle parti, eliminando stringenti vincoli
costruttivi e garantendone un’ottimizzazione topologica
a favore della leggerezza e delle proprietà meccaniche
dell’elemento nodale.
La semplicità di lavorazione garantita dal taglio laser consente
poi di aumentare il controllo della deformazione dei profili
stessi in caso di urto, permettendo dunque la costruzione di
vetture più sicure.
Vediamo come è stato realizzato da BLM GROUP il traliccio
di tubi che sta alla base di questo concetto che ci trasporterà
nella mobilità del futuro.
Il ciclo di lavorazione dei profili ha previsto tre successive fasi
di lavorazione.
I profili sono stati inizialmente tagliati mediante tecnologia
laser con la Lasertube LT8 e successivamente piegati con la
curvatubi multiraggio ELECT XL. Infine l’impiego del sistema
di taglio laser a 5 assi LT-FREE ha permesso il taglio a misura
dei componenti a seguito della piegatura, per la realizzazione
delle restanti caratteristiche geometriche.
La gestione di entrambe le tecnologie ci ha consentito di
risolvere a monte molte delle problematiche derivanti da
ciascuna di esse.
Riescono così a calcolare gli effetti combinati del taglio laser
e della curvatura, a correggere automaticamente i programmi
di tutte le tecnologie coinvolte per garantire il rispetto delle
caratteristiche geometriche del pezzo finale.
I vantaggi sono evidenti: primo pezzo giusto, assenza di scarti,
automazione totale della programmazione per l’intero processo
produttivo, indipendenza dalla competenza dell’operatore,
azzeramento dei tempi e prove per l’affinamento dei programmi.
L’esperienza svolta ha messo in luce le potenzialità della
tecnologia laser, che permette non solo una produzione
“digitale” a bassa incidenza di difetti ma garantisce anche
la piena automazione dell’intero assemblaggio. Si dà il via
così alla realizzazione di telai tubolari per gli impieghi più
svariati ove sia necessaria una rapidissima prototipazione
o la realizzazione di microserie in tempi brevissimi, non
dipendendo dalla costruzione di attrezzature.
Le idee non mancano. Le applicazioni anche.
Alla prossima puntata!
21
EXPERIENCE
ARREDAMENTO PER UFFICIO
LA QUALITÀ CHE
NASCE DAI DETTAGLI
SEDUS STOLL
Sedus Stoll AG con i sui modelli, le invenzioni, gli studi ergonomici, la cura dei
particolari ha scritto la storia della poltroncina da ufficio. “Prendiamo molto
sul serio i piccoli dettagli in modo che l’intero quadro risulti perfetto” troviamo
22
scritto su una brochure di presentazione e, in effetti, la cura dei particolari, dallo
studio di soluzioni innovative fino alla realizzazione con strumenti di produzione
adatti , è sicuramente uno dei motivi del successo di questa importante realtà.
Siamo in Germania, nella zona meridionale della foresta nera,
e percorrendo la strada che costeggia il fiume Reno la sede di
Sedus Stoll AG è ben riconoscibile per la splendida facciata di
elementi di metallo colorati che salta all’occhio pur essendo
perfettamente integrata nell’ambiente circostante. Piccoli
dettagli che compongono un quadro con fantasia, gusto
ma anche ordine e precisione. Tutte caratteristiche che
descrivono bene l’azienda in cui ci troviamo, in compagnia
di Dorothea Scheidl-Nennemann, direttore delle pubbliche
relazioni che ci guida alla scoperta di questa azienda leader
nella produzione di poltroncine e arredamento di ambienti
lavorativi, innovatrice e pluripremiata per le soluzioni ed il
design dei propri prodotti.
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UN’ESPERIENZA ULTRA CENTENARIA
CONOSCIAMO CIÒ CHE FACCIAMO
L’azienda è nata nel 1871 a Waldshut dove la famiglia Stoll,
proveniente da Stoccarda, ha trovato le condizioni ottimali per
stabilire la propria attività.
Negli ultimi 15-20 anni hanno vinto molti premi per essere
stati i primi a trovare certe soluzioni nel campo dell’ergonomia
e successivamente anche per il design, che ha assunto nel
tempo un’importanza sempre maggiore.
Negli anni ‘20 Albert Stoll, figlio del fondatore andò in
America a studiare la produzione dei mobili e tornò con
molte idee nuove che portarono innovazioni importanti: le
ruote sotto i piedi per potersi spostare stando seduti come
avviene normalmente in un posto di lavoro, ma anche nuove
meccaniche per la rotazione e l’oscillazione dello schienale e
la regolazione dell’altezza.
24
Nel 1925 l’azienda presenta “Federdreh” la prima sedia
ergonomica tutta in legno con la sola meccanica in metallo.
Una sedia pensata per il posto di lavoro ed utilizzata non solo
in ufficio ma anche nelle fabbriche. Era la prima in Europa
ed ha segnato una svolta. “Questo modello è stato il primo
nel quale hanno trovato spazio concetti come ergonomia ed
ecologia che ancora oggi, insieme alla qualità e al design,
sono le colonne portanti della filosofia produttiva di Sedus”
spiega la sig.ra Scheidl-Nennemann.
Non lavoriamo con i designer di gran nome
chiarisce la sig.ra Scheidl-Nennemann
Il nostro team di ricerca e sviluppo è sempre all’opera
per trovare soluzioni innovative e nel tempo è stato
accumulato un know-how che ha un grande valore e che
quindi preferiamo mantenere al nostro interno .
Ci viene spiegato come sia in realtà molto difficile coniugare
la bellezza del design alle necessità del corpo umano:
25
Noi sappiamo come disegnare una sedia ergonomica, non è solo una questione
estetica ed è necessaria una grande interazione fra i designer e la produzione. Non si
può trascurare che la sedia deve essere di alta qualità, ma c’è anche un prezzo finale e
quindi un costo da rispettare .
Anche per questi motivi la scelta di Sedus è di produrre
unicamente in Germania
Noi crediamo nella qualità e negli aspetti ecologici
ed il fatto di produrre qui ci consente di avere il controllo
completo sull’intero processo produttivo .
Oggi Sedus ha due sedi produttive: una a Dogern dove ci
troviamo e dove lavorano circa 380 persone che producono
quasi 2.000 sedie al giorno e quella di Geseke dove vengono
prodotti principalmente i mobili da ufficio.
ATTENZIONE PER L’AMBIENTE
L’ecologia è un concetto che torna spesso nel corso della
chiacchierata perché è un tema molto sentito “Rispettare
l’ambiente significa per noi scegliere materiali che non
danneggino l’ambiente e che garantiscano il riutilizzo, ma
anche il modo di produrre è importante e man mano che il
processo è diventato sempre meno artigianale e sempre
più industriale, questo aspetto è diventato sempre più
importante”. È implicito il riferimento all’utilizzo di macchinari
in grado di limitare l’impatto ambientale riducendo, ad
esempio, i consumi.
CHILOMETRI DI TUBO DA PIEGARE
Dagli anni 60-70 il metallo è entrato con forza nella
produzione delle sedie non solo per la realizzazione delle
meccaniche di movimentazione, ma anche come elemento
strutturale e di estetica per le sue proprietà di resistenza,
elasticità e deformabilità. Per questi prodotti Sedus acquista
acciaio di altissima qualità in Svizzera e per piegare i tubi ha
scelto i sistemi di curvatura di BLM GROUP.
26
422
km di tubo
lavorato ogni anno
“Prima di BLM avevamo curvatubi bidimensionali e
monoraggio e con un solo lato di curvatura. La produzione
procedeva per passaggi successivi dello stesso pezzo con
un processo non economicamente vantaggioso. La prima
curvatubi BLM è arrivata nel 2005 ed oggi troviamo in officina
tre curvatubi E-TURN40 ed una ELECT40”.
Ogni anno la produzione di Sedus lavora 422,3 km di tubo
per produrre circa 2.000 sedie al giorno suddivise su un
centinaio di modelli diversi con una media di 124.533 pezzi
piegati all’anno. Sia ELECT che E-TURN sono curvatubi
completamente elettriche, multi raggio e in grado di piegare
su piani diversi e ci viene riferito che soddisfano pienamente
le esigenze produttive e oggettivamente non c’è molto altro di
importante da sapere.
27
422
km di tubo
lavorato ogni anno
reativit
UN FORNITORE ADATTO
28
Il responsabile della produzione degli elementi metallici,
Armin Wacker, conosce la storia dei sistemi e ci racconta
come sono stati scelti i sistemi di curvatura: “Quando abbiamo
cominciato a sviluppare il nostro concetto di isola di lavoro in
Europa non erano molti i produttori in grado di seguire nel
nostre necessità, abbiamo analizzato diversi costruttori e
poi ci siamo rivolti a BLM GROUP che è forse il più grande
costruttore di curvatubi in assoluto. Naturalmente prima della
decisione finale sono stati considerati anche altri elementi
come il costo previsto per le manutenzioni e per l’assistenza
tecnica, che hanno un’importanza non trascurabile. In
conclusione abbiamo trovato che i concetti di produzione per
Sedus e di prodotto per BLM erano perfettamente allineati”.
Oggi con le macchine BLM sono in grado di realizzare un
modello di telaio oscillante utilizzando fino a 4 diversi raggi di
curvatura e attrezzature a raggio variabile nello stesso ciclo
di lavoro e questo era impensabile prima.
Concludiamo con un altro passaggio preso dalla brochure di
presentazione di Sedus Stoll “Le idee sono la forza trainante
dell’economia globale. Perciò il mondo ha bisogno di un
nuovo tipo di ufficio che stimoli la creatività”. Sedus Stoll
fornisce l’ambiente adatto a far nascere le idee, BLM GROUP
fornisce gli strumenti per realizzarle forse non è un caso che
si siano incontrati.
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EXPERIENCE
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ATTREZZATURE DA GIOCO
PRODURRE È QUASI
UN GIOCO!
LAPPSET
Lappset, leader nella produzione di parchi attrezzati per il gioco e l’attività fisica
di piccoli e adulti ha aperto una realtà produttiva a Tallin in Estonia per avere il
controllo completo del ciclo di produzione con l’obiettivo di migliorare la qualità,
ridurre i costi ed essere più flessibile nella produzione di nuove soluzioni.
Lappset è un’azienda Finlandese, specializzata nella
realizzazione di parchi giochi per bambini e parchi relax e
fitness per adulti che il prossimo anno festeggerà i 45 anni
di attività. Ci guida a conoscere questa importante realtà
direttore della “supply chain”, Reine Karlsson che incontriamo
nello stabilimento produttivo di Tallin in Estonia: Lappset è
una azienda familiare attualmente alla seconda generazione.
L’attività principale è l’ideazione, la progettazione e
la produzione di parchi giochi, ma produciamo anche
attrezzature sportive. Abbiamo sedi produttive in Finlandia,
Svezia, Estonia e Olanda e vendiamo i nostri prodotti in più
di 40 Paesi in tutto il mondo, con un fatturato complessivo di
circa di 50M€ spiega Karlsson.
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La Finlandia è naturalmente il mercato più importante per
Lappset ma l’esportazione, soprattutto in Europa, in Paesi come
Svezia, Olanda, Germania, Francia e UK è una quota importante
del fatturato. I principali clienti sono naturalmente le città, le
amministrazioni pubbliche, aziende di costruzioni “e tutta la
gente che ama giocare” aggiunge Karlsson con un sorriso.
Poi prosegue indicando una filosofia di vita che è all’origine
di Lappset:
Crediamo fermamente nel potere del gioco come strumento
per stare meglio durante tutto il ciclo di vita di una persona. Il
movimento e l’attività fisica sono strumenti per stare meglio,
non solo per i bambini, ma anche adulti ed anziani
ed in effetti fra le linee di prodotto di Lappset troviamo
parchi attrezzati anche per adulti e per anziani che vengono
esportati in tutto il mondo.
CONTROLLO DEL PROCESSO
ED ECONOMIE DI SCALA
Lo stabilimento di Tallin è recente, ha una superficie di circa
3.600 mq in cui lavorano 30 persone. È stato progettato per
la produzione e attrezzato con un parco macchine moderno
e di ottimo livello per produrre con la massima efficienza
componenti e assiemi per la casa madre ed anche per
eseguire lavorazioni di carpenteria metallica in conto terzi in
tutta l’area balcanica.
“La produzione di parchi giochi è cambiata nel tempo” ci
spiega Karlsson “prima il legno era il materiale più usato ora
il metallo ed altri materiali hanno un ruolo molto importante.
Per questo si è deciso di aprire questa sede di produzione
dedicata principalmente alla carpenteria metallica dove
vengono prodotte molte soluzioni. Il lavoro che svolgiamo
qui prima veniva delegato a diverse aziende di lavorazione in
conto terzi, ora la politica è stata quella di riportare tutto il
lavoro all’interno per avere il controllo del processo e sfruttare
le economie di scala”.
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pezzo unico
invece di 4 spezzoni da saldare insieme
NUOVE IDEE PER OTTIMIZZARE
LA PRODUZIONE
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Efficienza e riduzione dei costi sono quindi gli obiettivi che ci si è
posti con la creazione di questa struttura produttiva, attrezzata
con sistemi in grado di svolgere con ottima qualità lavorazioni
diverse: taglio laser, curvatura di tubi e lamiere, assemblaggio,
saldatura e verniciatura: Qui partiamo dalla ricezione dei tubi
e fogli di lamiera, li tagliamo e li pieghiamo e saldiamo, sia in
automatico utilizzando robot di saldatura che manualmente.
Per questo Lappset Estonia è in grado di fornire non solo la casa
madre, ma anche altri clienti nell’area Baltica e nel resto del
mondo. Questo è in effetti ciò che vogliamo fare per espanderci
e che già stiamo facendo con l’Europa centrale.
Coerentemente con l’obiettivo di efficienza produttiva di
questo stabilimento, anche dal punto di vista organizzativo si
è scelto di operare con un approccio moderno ed innovativo,
seguendo la filosofia ‘lean’. “La decisione di essere
completamente ‘lean’ è stata presa lo scorso anno e da allora
sono già nate molte idee per ottimizzare il ciclo produttivo
di diversi prodotti e abbiamo preso decisioni importanti
per migliorare il flusso dei materiali e fare le cose giuste”
continua Karlsson e prosegue: Siamo partiti solo da tre anni
acquistando praticamente tutto insieme il parco macchine
puntando molto sulla qualità dei sistemi che abbiamo scelto.
Abbiamo imparato a camminare, ora dobbiamo correre.
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RISPARMI DI TEMPO E COSTI
CON LASERTUBE
A BLM GROUP si sono rivolti naturalmente per la lavorazione
del tubo ed hanno acquistato due macchine che sono
complementari per le loro funzioni: un sistema Lasertube
LT722D di ADIGE per il taglio laser ed un sistema di curvatura
ELECT-M di BLM.
Abbiamo bisogno di precisione spiega Karlsson per far si che le parti
tagliate al laser, curvate possano essere accoppiate correttamente in fase di
assemblaggio fra loro e con altri particolari, per questo la qualità dei sistemi
di taglio e curvatura è importante per noi .
Imparare ad utilizzare la macchina laser ha richiesto un periodo
di avviamento all’inizio, ma i corsi in Italia hanno aiutato
molto ed ora Lappset è in grado di trarre grande vantaggio
da questa nuova tecnologia, al punto che è stato fatto venire
un ingegnere dalla sede finlandese di Rovanemi per studiare
soluzioni progettuali che consentano di sfruttare a pieno le
potenzialità della tecnologia Lasertube.
Ci viene mostrato un pezzo di telaio su tubo tondo che sarebbe
normalmente realizzato con quattro distinti spezzoni da
saldare insieme, mentre utilizzando la tecnologia del tagliopiega grazie al sistema LT722D ora è un pezzo unico.
Il vantaggio di costo del pezzo finito è notevole se si considerano il tempo di lavorazione,
i vantaggi logistici di maneggiare un particolare unico invece di quattro, e soprattutto il
tempo enorme risparmiato in fase di saldatura
chiarisce ancora Karlsson.
Complimenti vengono spesi per il sistema di programmazione
ArTube che viene definito molto pratico, veloce ed intuitivo, e
che consente di realizzare rapidamente i programmi di lavoro
partendo da zero.
Sembra quindi che ci siano tutte le condizioni per iniziare a
correre come richiede Reine Karlsson a cui facciamo i migliori
auguri di proseguire con successo.
velo di copertura
PALAZZO ITALIA
350
NEWS
STRUTTURALE
LASERTUBE
PER EXPO 2015
TONNELLATE
DI ACCIAIO
per un’orditura in travi reticolari
realizzate con profili tubolari circolari
tagliati a laser
Il fascino, la sicurezza e la sostenibilità dell’acciaio protagonista dell’architettura
moderna. Ecco come il taglio laser ha consentito e valorizzato l’utilizzo delle
strutture tubolari in acciaio a Expo 2015.
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37
In occasione di Expo Milano 2015, l’utilizzo dell’acciaio ha
rappresentato la soluzione ideale per rispettare i requisiti
imposti, con riferimento all’ecologia dei materiali nel
conseguire un’elevata efficienza energetica grazie alle
caratteristiche altamente performanti dei singoli materiali
che vengono utilizzati nelle strutture a secco.
L’acciaio è stato scelto per la realizzazione di ben il
75% dei progetti e addirittura del 90% nei padiglioni
dei Paesi Stranieri che partecipano alla manifestazione
universale. Attingendo in maniera consapevole e critica
all’enorme patrimonio offerto dalla produzione siderurgica,
i protagonisti dell’architettura contemporanea hanno
ideato edifici ed infrastrutture altamente tecnologici, ma
soprattutto sostenibili, trasformando i vincoli in opportunità
anche grazie alle competenze dei costruttori metallici.
L’utilizzo dell’acciaio, grazie alle elevate capacità strutturali
e alle infinite possibilità architettoniche, ha rappresentato
la soluzione ideale per affrontare la sfida dell’efficienza
richiesta da Expo 2015.
Lavorazioni precise
anche su materiale
deformato o arrugginito
padiglione
NEW HOLLAND
80
TONNELLATE
Impiegati per la struttura interamente
in acciaio montata a secco
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39
Lavorazioni
complesse su tubi
di grosso diametro
Lavorazioni di qualsiasi
sezione speciale
EXPO GATE
140
TONNELLATE
DI ACCIAIO
Impiegati per la struttura caratterizzata
dall’impiego di profili tubolari in acciaio
sagomati con il taglio laser prima
di essere assemblati
40
41
Lavorazione laser
di profili aperti
e speciali di grandi
dimensioni
padiglione
SANTA SEDE
75
TONNELLATE
Struttura portante in acciaio assemblata
in opera con tecniche costruttive a secco
senza ausilio di saldature
42
43
Agevolare le
successive operazioni
di assemblaggio
e saldatura
Incastri perfetti
tra tubi anche
di sezioni diverse
padiglione
THAILANDIA
300
TONNELLATE
Anima strutturale in reticoli d’acciaio
44
45
Strutture e telai
di qualunque
complessità
EXPERIENCE
SUBFORNITURA
PRIMA DI TUTTO
TEMPI E QUALITÀ
CMA BACCEGA
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Una carpenteria italiana di qualità vicino a Padova, si trova ad operare con clienti
molto esigenti che richiedono qualità elevatissima in tempi strettissimi. La
soluzione adottata da CMA Baccega per soddisfare i clienti con costi sostenibili
è di avere per ciascun lavoro la macchina giusta.
“Il 2007 è stato l’anno nel quale abbiamo cominciato ad
utilizzare il laser per lavorare il tubo” testimonia Riccardo
Baccega, con la saggezza di un imprenditore che sa il fatto
suo. “Avevamo clienti che richiedevano carpenterie di una
certa dimensione nelle quali veniva utilizzata lamiera ma
anche tubo fino a 300 mm di diametro. Avevamo lo spazio e
abbiamo acquistato contemporaneamente un laser lamiera
ed un laser tubo”.
Baccega riferisce che l’unico rimpianto è quello di non aver
scelto da subito un sistema da 12 metri di lunghezza che
avrebbe garantito una efficienza produttiva molto maggiore
“al tempo non avevamo abbastanza esperienza e non avevamo
considerato che i 12 metri sono il formato standard per i tubi
di una certa dimensione” e questo è stato il motivo principale
che ha suggerito l’idea di sostituire il vecchio sistema con una
LT14 di ADIGE-SYS che risultava pienamente in linea con le
esigenze, essendo in grado di tagliare tubi da 12 metri fino a
350 mm di diametro.
“Abbiamo constatato con soddisfazione che LT14 è di un 3040% sicuramente più veloce del sistema che avevamo in
precedenza e ha caratteristiche eccellenti nella manipolazione
del tubo ed è questo il suo vero il punto di forza”.
In pochi mesi LT14 è stato saturato. “Prima lavoravamo quasi
esclusivamente per le necessità interne, ma LT14 è più precisa
e più veloce e questo ci ha permesso di acquisire nuovi clienti.
Settori molto diversi utilizzano i pezzi che possono essere
prodotti con LT14: aziende che fanno impianti idraulici, altre
che lavorano nelle costruzioni, altri ancora producono giostre e
parchi divertimento, altre ancora arredo urbano... c’è di tutto”.
Il sig. Baccega ci spiega perché la lavorazione laser su tubo
si è rivelata molto interessante: “nel frattempo è cambiato il
mondo della carpenteria, prima era solo lamiera, oggi abbiamo
acquisito clienti che lavorano quasi esclusivamente tubo per
fare strutture su cui viene montato solo qualche pannello”.
Questo spiega il successo dei sistemi Lasertube e perché sia
nata l’esigenza di lavorare anche su dimensioni di tubo inferiori.
Continua Baccega: “Per i tubi più piccoli ci appoggiavamo ad altre
aziende che hanno sistemi Lasertube di ADIGE. Per noi però tempi
e qualità sono l’aspetto critico. I clienti oggi sono molto esigenti,
il rispetto delle date di consegna sta diventando maniacale con
richieste di consegna talvolta improponibili e da noi sono abituati
a trovare sempre una soluzione, per questo alla fine abbiamo
avuto la necessità di poter fare anche queste lavorazioni”.
Tagliare con il laser lamiera o tubo non è la stessa cosa. “Il
laser tubo differisce dal laser lamiera per una semplice
cosa: mentre la lamiera è ferma il tubo è un elemento
tridimensionale che necessita di essere manipolato e non
può viaggiare a certe velocità. Quindi più che il taglio deve
essere la manipolazione ad essere e veloce ed affidabile”.
Coerentemente con il principio di avere macchine dedicate
alle lavorazioni per cui sono state pensate, per lavorare i tubi
di dimensione inferiore è stato quindi deciso ed effettuato un
nuovo investimento in un sistema LT722D di ADIGE.
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EXPERIENCE
FITNESS & WELLNESS
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IN CORSA
PER IL SUCCESSO
DK CITY
La storia di DK City Corporation è scandita dalle intuizioni del suo
proprietario che ha saputo trovare occasioni di business percorrendo strade
diverse con la voglia costante di innovare e ricercare la qualità.
DK City è nata nel 1987 a Taiwan nella città di Taichung
(che letteralmente significa “nel mezzo di Taiwan”) ed ha
cominciato la sua attività fabbricando poltroncine e letti
elettrici sia per uso domestico che per ospedali e strutture
sanitarie ed esportando la maggior parte della produzione
in Giappone. Per conoscere meglio questa importante realtà
Taiwanese abbiamo intervistato Hans Huang, fondatore e
presidente di DK City ed il nipote Hsiung Huang attualmente
Direttore di Produzione.
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DIVERSIFICARE PER CRESCERE
INNOVARE ANCHE IN PRODUZIONE
Un momento importante nella storia di DK City è il 1995
quando Hans Huang decise di entrare nel settore delle
attrezzature per fitness con l’obiettivo di posizionarsi come
OEM di alto livello, rifornendo i maggiori produttori mondiali
di questo tipo di prodotti a cui offre non solo il prodotto finito
e assemblato, ma anche il design e la propria esperienza.
Il 90% della produzione di attrezzature fitness è destinata
all’export; Europa e Stati Uniti sono i mercati principali e
questo settore porta al gruppo il 70 % dell’intero fatturato.
Recentemente DK City ha anche lanciato un proprio brand,
DK Fitness con il quale vende direttamente limitandosi però
ad un mercato di lusso.
Nel 2014 l’azienda ha deciso di portare all’interno le
lavorazioni meccaniche che prima erano affidate ad aziende
esterne per avere il controllo dell’intero ciclo produttivo
ed ha aperto uno stabilimento dedicato alle lavorazioni
meccaniche: taglio laser, piegatura, punzonatura, saldatura
mig al centro del quale ha voluto installare una Lasertube LT8
di ADIGE.
L’attitudine ad innovare di DK City è però inarrestabile e
nel 2000 è stata avviata un’altra linea di prodotti. Veicoli
di trasporto personali a tecnologia pulita “eco-friendly”:
dapprima scooter elettrici, poi golf car, biciclette a batteria,
carrozzine elettriche, monopattini elettrici, fino al 2009
quando vengono presentate le linee di biciclette con pedalata
assistita EZpro e biciclette elettriche E-bike. Oggi le biciclette
elettriche sono vendute in tutto il mondo, compresi Stati
Uniti ed Europa, e il sig. Huang è molto fiducioso che anche
gli altri veicoli ad energia pulita (golf car, scooter elettrici,
carrozzine elettriche) seguiranno lo stesso percorso:” Presto
anche l’enorme mercato della Cina si aprirà a questo tipo di
prodotti: in quel momento DK City sarà pronta con tecnologia
e prezzi competitivi”.
Oggi DK City ha 4 stabilimenti, dove lavorano circa 500
dipendenti ai quali si devono aggiungere i circa 300 della
fabbrica cinese nello Zhejiang ed i suoi prodotti vengono
distribuiti in circa 65 paesi.
1 minuto e 48 secondi contro i 4 minuti del secondo più veloce
e questo ha condizionato non poco la scelta.
Particolarmente apprezzati nel sistema LT8 la soluzione
scelta da ADIGE con due diversi caricatori e tre zone di scarico
che garantisce una flessibilità operativa ed infine, ultimo ma
non ultimo, la facilità di programmazione; il software ArTube
ha una marcia in più e rende facile l’utilizzo di del sistema.
DK City non è un semplice terzista “esecutore”, ma ha
sviluppato al suo interno una notevole capacità creativa. Ora
partecipano a tutte le principali fiere mondiali di attrezzature
per fitness portando prodotti interamente progettati e realizzati
internamente e, anche grazie al sistema LT8, può “sbizzarrirsi”
con il design di nuovi pezzi di alto valore estetico e precisione.
“Ci ha permesso di rivoluzionare il ‘business model’ ed elevare
gli standard qualitativi della produzione. Prima i pezzi venivano
forniti da job shop esterni che usavano metodi tradizionali, ad
esempio, per la foratura dei tubi usavano delle punzonatrici e
quindi le pareti del tubo si piegavano verso l’interno” sostiene
Hans Huang “ora abbiamo potuto attirare nuovi clienti
internazionali di alto livello, che prima ci erano preclusi”.
Per scegliere il fornitore a cui rivolgersi DK City ha condotto
una ricerca sul mercato paragonando diversi sistemi fra cui
anche la Lasertube LT8. In particolare hanno fatto eseguire
lo stesso pezzo alle diverse aziende concorrenti. Il tempo di
lavorazione della Lasertube di ADIGE è risultato di gran lunga
molto inferiore a quello dei concorrenti:
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