La manutenzione delle macchine utensili: situazione attuale e
prospettive future dal punto di vista del costruttore di
macchine. L’esperienza di Alesamonti
Ing. Gianfranco Malagola
ALESAMONTI – Barasso (VA)
La macchina utensile
Nell’ambito dei sistemi di lavorazione tratteremo le macchine utensili (MU) per
workshop;
workshop esse sono sistemi complessi di lavorazione in grado di spostare un utensile
in un sistema di coordinate spaziali. In una macchina utensile si possono individuare i
seguenti sottosistemi:
- sottosistema macchina
composto dalle strutture
meccaniche (basamenti,
carri, montanti ecc);
- sottosistema utensile
che comprende le
tecnologie di lavorazione;
- sottosistema impianti
che comprende gli impianti
elettrici, idraulici e
pneumatici;
- sottosistema software
composto dai software
per il suo funzionamento;
- sottosistema di controllo
che comprende il CN, gli
azionamenti e le scale di
lettura.
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Varietà
di parti
103
SISTEMI DI LAVORAZIONE
Work Shop
MU a CNC
Celle di lavorazione
FMC
102
FMS
Linee di lav. fless.
10
Linee di lav. rigide
10
102
103
104
105
106
Q.tà tot annue
2
La Direttiva Macchine
Il settore delle macchine utensili è stato profondamente modificato a partire dal 1989
dall’avvento delle direttive comunitarie sulla sicurezza ed in particolare dalla Direttiva
Macchine 98/37/CE recepita in Italia dal DPR 459/96, recentemente rivisitata dalla
Direttiva 2006/42/CE.
2006/42/CE
In tutte queste direttive viene evidenziata l’importanza di adottare il principio di
integrazione della sicurezza che impone di considerare tutti gli aspetti di
funzionamento, regolazione e manutenzione della macchina al fine di garantire che tali
operazioni, se effettuate nelle condizioni previste dal costruttore, non espongano a rischi
le persone, tenendo anche conto dell’uso scorretto ragionevolmente prevedibile.
L’introduzione di questo principio ha portato ad un più
attento esame di tutti i comportamenti che si possono
verificare sulla macchina e quindi anche di tutte le
attività di manutenzione, cercando di portare nella
progettazione tutte le analisi volte alla introduzione di
accorgimenti orientati alla eliminazione o riduzione dei
rischi, alla adozione delle misure necessarie nei
confronti dei rischi che non possono essere eliminati e
di informazione degli utilizzatori circa i rischi residui.
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3
Le istruzioni
Per quanto riguarda la manutenzione, la Direttiva Macchine
stabilisce chiare linee guida sulle istruzioni che devono
essere fornite con la macchina, ed in particolare stabilisce
che devono essere consegnati:
i disegni, i diagrammi, le descrizioni e le spiegazioni
necessarie per l’uso, la manutenzione e la riparazione
della macchina e per verificarne il corretto funzionamento;
la descrizione delle operazioni di regolazione e manutenzione che devono essere
effettuate dall’utilizzatore nonché le misure di manutenzione preventiva da
rispettare;
le istruzioni per effettuare in condizioni di sicurezza la regolazione e la
manutenzione,
manutenzione incluse le misure di protezione che dovrebbero essere prese durante
tali operazioni;
Inoltre nell’ambito delle segnalazioni da apporre sulla macchina si prescrive che:
le macchine devono essere provviste di iscrizioni e/o targhe con le istruzioni per
l’uso, la regolazione e la manutenzione (piani di manutenzione), ovunque
necessario, per garantire la sicurezza e la tutela della salute delle persone. Tali
mezzi devono essere scelti, progettati e realizzati in modo da essere chiaramente
visibili ed indelebili.
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4
Il parco delle macchine
utensili in Italia
Età media del parco macchine utensili in Italia
12
11
10
9
anni
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Torni
Trapani
Fresaalesatrici
Centri di
lavoro
Macchine
transfer
Rettificatrici
Segatrici
Sbavatrici
dati UCIMU aggiornati nel 2005
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5
Criteri di base per la
progettazione della manutenzione
In sede di progettazione delle macchine si adottano criteri per realizzare sistemi
affidabili e mantenibili;
mantenibili tra i vari criteri adottati citiamo i seguenti:
utilizzo di tecniche FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) per
identificare i possibili problemi e prevenire o controllarne le conseguenze;
analisi delle vibrazioni prodotte dalla macchina ed azioni per evitarne gli effetti
negativi (rondelle anti-svitamento, schede di ispezione, check-list);
adozione per le parti strutturali in movimento (slitte e portali) di sistemi di lubrificazione
automatica a centralina o a cartuccia con tempo variabile in funzione dell’uso, con la
possibilità di individuare con rapidità e precisione le perdite e gli intasamenti dei
circuiti;
la disposizione dei componenti all’interno dell’armadio elettrico studiata tenendo
conto sia dei problemi di carattere funzionale (facile sostituzione del componente in
caso di guasto) sia di quelli termici (condizionamenti dell’armadio);
adozione di sistemi di raffreddamento ovunque si generi calore in modo da limitare
le deformazioni termiche;
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6
Criteri di base per la
progettazione della manutenzione
la collocazione dei punti di intervento per regolazione e di manutenzione al di fuori
delle zone pericolose. In ogni caso gli interventi di regolazione, manutenzione e
riparazione della macchina devono essere eseguiti con macchina ferma; se questo
non è possibile, è fondamentale che sulla macchina sia previsto un selettore modale
di funzionamento a due posizioni per i seguenti modi di funzionamento:
- produzione:
produzione la macchina può funzionare senza alcuna limitazione e con tutte le
protezioni attive;
- attrezzaggio/manutenzione:
attrezzaggio/manutenzione la macchina può funzionare senza le protezioni attive,
con i comandi manuali, con limitazioni sulle velocità del mandrino e degli assi e
comunque con azioni mantenute.
progettazione dei sistemi di illuminazione per gli organi interni che devono essere
ispezionati e regolati frequentemente;
sviluppo di una diagnostica di macchina orientata non solo alla indicazione delle
azioni da intraprendere in caso di guasto ma con indicazioni sulle attività di
manutenzione preventiva da eseguire in relazione a parametri misurati.
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7
Politiche manutentive
lato cliente
Manutenzione
Manutenzionedella
della
macchina
macchinautensile
utensile
80%
Manutenzione
Manutenzione
non
nonpianificata
pianificata
Manutenzione
Manutenzione
pianificata
pianificata
20%
Manutenzione
Manutenzione Manutenzione
Manutenzione Manutenzione
Manutenzione
aaguasto
aaguasto
guasto
guasto
migliorativa
migliorativa
non
urgente
urgente
non urgente
urgente
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Manutenzione
Manutenzione
ciclica
ciclica
Manutenzione
Manutenzione
secondo
secondo
condizione
condizione
8
Manutenzione
a guasto
Nel settore delle macchine utensili per asportazione di truciolo operanti in ambiente di
officina si adotta prevalentemente una manutenzione a guasto.
guasto La gestione di un
sistema produttivo basata su questo criterio non fornisce ovviamente alcuna garanzia di
funzionamento ed obbliga l’azienda a dotarsi di abili manutentori e di parti di ricambio.
Nell’ambito della manutenzione a guasto esistono dei componenti critici che hanno alte
frequenze di guasto.
componente
freq. interv.
modo di guasto
effetto
causa
sensoristica e
volantini elettronici
45 %
rottura
non funzionamento
azzeramenti
sollecitazioni eccessive
o torsioni di cavi
cuscinetti
35 %
gioco e usura
errori geometrici o
all’inversione
vibrazioni o
sollecitazioni eccessive
elettrovalvole
10 %
rottura bobina
mancato funz. del
circuito comandato
grippaggio meccanico
cavi nelle protezioni
articolate
5%
rottura
arresto macchina
sollecitazione
meccaniche
impianto frigorifero
3%
rottura pompa
sovratemperatura
della testa
sollecitazioni termiche
sistemi di misura
2%
rottura
non misura
vibrazioni
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9
Manutenzione preventiva:
il piano di manutenzione
Il costruttore della macchina utensile deve fornire un dettagliato piano di manutenzione
preventiva che, per ogni insieme manutentivo, assegna una scheda componente, una
politica, una descrizione dell’intervento, una periodicità, un operatore con determinate
competenze ed una check-list che descrive nel dettaglio le attività da svolgere ed i valori
di riferimento per i controlli e le misurazioni.
Insiemi manutentivi
N.
Descrizione
Scheda Politica
insieme/componente
01
Accumulatori
idraulici
Intervento
Period. Operat.
Checklist
SM-01
CIC
Verifica pressioni e tenute
GG
GEN
CK-02
02 Funi
SM-02
CIC
Verifica ingrassaggio, rotture,
usura e corrosione
TM
MEC
CK-07
03 Raschiaolio
SM-03
CIC
Verifica efficacia raschiaolio
AA
MEC
CK-09
SM-04
CIC
Verifica livello olio di lubrific.
delle guide di scorrimento
GG
GEN
CK-08
SM-05
CIC
Verifica efficacia sistemi
TM
MEC
CK-11
04
Impianto
lubrificazione
05 Sistemi di sicurezza
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10
Diagnostica di
macchina
Nella manutenzione a guasto gioca un ruolo rilevante la diagnostica di macchina che è
in grado di aiutare fortemente e velocizzare la ricerca del guasto. Se la diagnostica di
macchina è stata progettata nell’ottica della manutenzione preventiva può aiutare anche
ad evitare l’insorgere di guasti.
12 ANOMALIA LUBRIFICAZIONE ASSI
Causa : La pressione del circuito di lubrificazione della macchina
non ha raggiunto, entro il tempo prefissato, il valore controllato dal
pressostato.
Effetto : nessun effetto sul funzionamento generale della macchina;
se l'allarme continua a manifestarsi e non si pone rimedio,
potrebbero generarsi dei problemi sulle guide di scorrimento degli
assi.
Rimedio : verificare il funzionamento della pompa e del circuito
elettrico che la comanda, il funzionamento del pressostato e il livello
dell'olio. Risolta la causa, l'allarme scompare premendo il tasto [CE]
sulla pulsantiera HEIDENHAIN.
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11
Manutenzione preventiva:
on condition
Alla diagnostica di macchina devono essere
Andamento temperatura
collegati sensori e trasduttori che tengono sotto
controllo lo stato della macchina utensile; in
questo modo è possibile attivare una potente
controllo predittivo che aumenta l’efficienza delle
lavorazioni e riduce al minimo le probabilità di
fermo macchina. Le grandezze fisiche che
rivestono maggior interesse nella diagnostica
delle macchine utensili sono: la temperatura, la
tempo
pressione, la portata, le forze ed altre tipiche
grandezze elettriche come tensione e corrente.
In ambito manutentivo si utilizza il monitoraggio dei cosiddetti “segnali deboli”
deboli ovvero
quei segnali che provengono da parametri quali le vibrazioni, il rumore, l’analisi
dell’olio, la temperatura ed altri;
altri si analizza la loro tendenza tramite grafici di tendenza
e si estraggono informazioni utili per valutare la situazione. La valutazione di questi dati,
in termini assoluti o come variazioni percentuali nel tempo (il cosiddetto trend”),
consente di formulare precise diagnosi sullo stato di salute dei principali componenti e
permette di decidere con notevole anticipo come e quando intervenire per prevenire
l’insorgere di un danno.
20,1
°C
20,1
20,0
20,0
19,9
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12
Manutenzione preventiva:
il monitoraggio
Nel monitoraggio l’informazione che si desidera ricevere è un’informazione di
tendenza rispetto ad un riferimento stabilito a priori (comparazione). Quindi il concetto di
riferibilità delle misure perde il significato tipicamente attribuito nella misura assoluta e
diventa più importante il concetto di ripetibilità e riproducibilità del metodo di misura.
misura
tempo
previsione
?
limite inf.
R&R
In sostanza è necessario verificare che il
metodo
utilizzato
introduca
delle
variabilità che sono contenute entro i
limiti di ripetibilità e riproducibilità.
limite sup.
R&R
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13
Manutenzione preventiva:
esempio di monitoraggio
In un processo di foratura profonda con punte
a cannone è utile tenere sotto controllo la
pressione del fluido lubro-refrigerante che ha la
fondamentale funzione di evacuare il truciolo e
di asportare il calore prodotto dalla lavorazione
(valore tipico della pressione 100 bar). Se,
tramite un algoritmo di calcolo, si valuta la
tendenza della pressione del fluido, è possibile
capire se essa sta aumentando rispetto al
valore di riferimento; in questo caso occorre
arrestare l’avanzamento della punta a cannone
ed analizzare i motivi dell’aumento di
pressione, evitando così la rottura della punta
all’interno dello stampo con danni rilevanti per
lo stampo stesso.
A conclusione di quanto detto occorre sempre ricordare che nessun sistema
automatico di controllo e monitoraggio potrà mai eguagliare le capacità di un
operatore esperto e consapevole,
consapevole dotato quindi di grande sensibilità per riconoscere
quei “segnali deboli” che provengono dalla “sua” macchina e che solo lui è in grado di
interpretare, apportando quelle correzioni utili per mantenere correttamente la MU,
tanto più su macchine fortemente personalizzate come quelle da workshop.
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14
La telemanutenzione
In questi ultimi anni si è diffuso nel settore delle macchine
utensili un sempre più spinto utilizzo delle tecnologie
telematiche (telecomunicazioni + informatica) applicate
proprio nel settore della manutenzione.
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ISDN
Per telemanutenzione si intende
infatti una manutenzione in cui
almeno una delle azioni volte a
mantenere o riportare il bene in
uno stato in cui può eseguire la
funzione richiesta è svolta per via
telematica.
Nell’ambito quindi di un servizio di
manutenzione, il costruttore della
macchina utensile può mettere a
disposizione
un
servizio
di
teleservice che offre al cliente
indubbi vantaggi in termini di
tempo e di costi di intervento
15
La struttura del teleservice
Un esempio di applicazione
della telemanutenzione alle
macchine utensili si ottiene
equipaggiando il controllo
numerico con una scheda
Ethernet.
In questo modo, utilizzando
il protocollo TCP/IP, la
macchina utensile viene
collegata
attraverso
un
router alla linea telefonica
ISDN e quindi tramite un
altro router al PC dedicato
alla telemanutenzione del
costruttore della macchina
che mette a disposizione un
centro di teleservice.
Utilizzatore di MU
Costruttore di MU
Esempio proposto da HEIDENHAIM
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16
Potenzialità del
teleservice
Il centro di assistenza del costruttore della macchina può quindi collegarsi al controllo
numerico della macchina utensile ed attivare il “TeleService Control Panel”
Panel con il quale
si possono gestire le seguenti funzioni:
screen:
screen per visualizzare lo schermo del CN della macchina utensile;
keyboard:
keyboard per visualizzare e rendere operativa la tastiera del CN;
file:
file per attivare il trasferimento di file tra CN e PC del teleservice;
explore:
explore per analizzare i dati con strutture ad albero;
diag:
diag per effettuare diagnosi dei dati macchina e PLC con utilizzo di funzioni speciali
per gestire i dati e le informazioni; è possibile quindi analizzare gli stati logici delle
variabili della PLC, gli andamenti dei segnali analogici delle grandezze monitorate,
variare i parametri di regolazione degli assi, aggiungere e correggere le logiche di
macchina.
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17
Potenzialità del
teleservice
Con il teleservice è possibile quindi:
analizzare in tempo reale i guasti di macchina utilizzando specialisti dei vari
componenti e sistemi installati sulla macchina, creando un data base dei guasti e delle
cause che li hanno determinati;
aggiornare i software del controllo numerico, della PLC e degli azionamenti
garantendo quindi un costante aggiornamento delle funzioni operative;
istruire il personale a distanza illustrandogli nuove funzioni disponibili grazie
all’aggiornamento dei software;
attuare politiche di monitoraggio su funzioni e grandezze critiche della macchina ed
avvisare il cliente quando un parametro presenta problemi;
assistere il manutentore tradizionale presente in loco mettendogli a disposizione
conoscenze e capacità specialistiche al di fuori della sua preparazione (ad esempio
dopo la sostituzione di cuscinetti sul mandrino è necessario operare delle regolazioni
molto sofisticate sulla regolazione digitale dell’azionamento mandrino per cui è richiesta
una competenza specifica che il manutentore in loco non può avere);
ottimizzare i parametri di regolazione della macchina in base all’uso variabile del
cliente.
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18
La strategia del cliente per la
manutenzione delle sue MU
In relazione a quanto esposto, le strategie consigliate all’utilizzatore per la
manutenzione di macchine per workshop sono le seguenti:
limitare la manutenzione fatta internamente al primo livello
(sostituzione di parti senza la necessità di regolazioni complesse);
adottare i principi TPM (Total Productive Maintenance) per
migliorare la disponibilità delle macchine associata a regole di
buon utilizzo e facendo fortemente leva sulle capacità di diagnosi
e controllo dell’operatore
ricorrere per i livelli superiori di manutenzione ad aziende
specializzate o meglio al costruttore della macchina utensile,
avendo cura di analizzare e specificare il livello di servizio richiesto
(disponibilità richiesta per la macchina, tempo massimo di
intervento su guasto, disponibilità di parti di ricambio) adottando
tecnologie avanzate di manutenzione come il teleservice.
teleservice
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19
La formazione del manutentore
per il costruttore della MU
Da quanto precedentemente esposto risulta evidente come la manutenzione su di una
macchina utensile implichi la conoscenza di sistemi complessi. Ciò significa che il
costruttore della MU deve avere nel proprio organico figure professionali definite come
“manutentori meccatronici”
meccatronici ovvero tecnici in grado di intervenire su sistemi complessi
ove sono richieste competenze meccaniche, idrauliche, termiche ed elettriche.
Competenza
(aggregazione di conoscenze, abilità e comportamenti che devono essere posseduti per svolgere un determinato compito)
elementi di competenza
aggregati per
- conoscenza
indica l’insieme di contenuti (fatti,
concetti, regole e teorie) appresi,
acquisiti e conservati
- saper cosa fare
(acquisito tramite istruzione
scolastica, formazione ed
addestramento)
- abilità
indica l’essere in grado di utilizzare
specifici strumenti operativi ( tecniche,
metodi, apparecchiature)
- saper come fare
(acquisito tramite formazione
ed addestramento,
esperienza lavorativa)
- comportamento
indica l’essere in grado di comunicare
ed interagire con uno specifico contesto
operativo e con i sui valori di riferimento
- saper essere
(acquisito tramite esperienza
lavorativa e caratteristiche
individuali)
al fine di
svolgere
una attività
richiesta in
una
specifica
situazione
20
La gestione delle
risorse
L’organizzazione aziendale deve quindi essere in grado di effettuare un’attenta analisi
delle competenze dei propri manutentori; in altre parole diventa vitale per
l’organizzazione individuare, mantenere e sviluppare cosa le persone sanno fare,
fare
come lo sanno fare e come sanno stare per garantirsi l’eccellenza nell’erogazione di
servizi di qualità.
Quanto detto vale a maggior ragione se si opera in conformità ad un Sistema di
Gestione per la Qualità: la gestione delle risorse umane,
umane richiesta dalle ISO
9000:2000, stabilisce che uno dei compiti principali del responsabile di un processo è il
saper identificare e sviluppare le competenze inerenti i ruoli coinvolti nel processo.
Individuate le competenze necessarie occorre valutare se il personale che ricopre i vari
ruoli è in possesso delle competenze richieste; la differenza tra le competenze richieste
e le competenze possedute per ogni individuo determina il crearsi di:
crediti formativi quando le competenze possedute ≥ delle competenze richieste;
debiti formativi quando le competenze possedute < delle competenze richieste.
I debiti formativi rappresentano l’informazione fondamentale per predisporre corretti
percorsi formativi.
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21
La qualificazione
del personale
Queste regole possono diventare la base per la qualificazione del personale definita
come: “dimostrazione della conformità ai requisiti di competenza,
competenza in termini di
formazione, addestramento, esperienza e caratteristiche individuali, che rendono
complessivamente idoneo, in relazione a ciascuno specifico livello di qualificazione, il
personale addetto ad un determinato settore di attività”.
La formazione e l’addestramento (i due termini sono la traduzione del termine inglese
“training”) sono i mezzi per assicurare al personale le necessarie competenze; la UNI
ISO 10015:2001 fornisce infatti la seguente definizione di formazione: “processo che si
occupa di sviluppare le conoscenze, le abilità e i comportamenti necessari a soddisfare i
requisiti”.
La piccola e media impresa trova grande difficoltà a reperire servizi di formazione che
siano in grado di rispondere ai suoi bisogni formativi e questo spesso è uno dei motivi
per cui nelle aziende si fa poca formazione.
L’offerta formativa disponibile è spesso molto generica ed orientata prevalentemente al
trasferimento di conoscenze,
conoscenze trascurando le componenti di abilità e comportamento
che sono fondamentali nei processi manutentivi.
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22
Il sistema di gestione
delle competenze
Per ogni processo manutentivo, la Direzione aziendale, in collaborazione con le persone
coinvolte nei processi, ha individuato le competenze necessarie in relazione alle attività
di cui è composto il processo stesso. Tali competenze sono elencate in un documento
denominato “Matrice di abilitazione dei processi”.
processi
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23
Catalogo aziendale
delle competenze
Le competenze richieste dai processi sono state quindi inserite in un catalogo
aziendale delle competenze che rappresenta un repertorio delle conoscenze, abilità e
comportamenti individuato ed utilizzato dall'azienda per costruire i profili professionali
dei ruoli e per effettuare la valutazione delle competenze delle persone.
Nel catalogo, ogni competenza è stata suddivisa nei suoi tre elementi fondamentali:
- le conoscenze,
conoscenze nel loro dettaglio, indicando anche la documentazione utile e le
modalità per valutare il loro apprendimento;
- le abilità, nel loro dettaglio, indicando le modalità per la loro acquisizione e per
valutare il loro apprendimento;
- i comportamenti,
comportamenti nel loro dettaglio.
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24
Il profilo di
competenza
Per ogni titolare di un ruolo, nell’ambito di una posizione organizzativa, si è definito un
“Profilo di competenza del titolare del ruolo”
ruolo ove sono elencate tutte le competenze
richieste, il livello di padronanza atteso e periodicamente il livello di padronanza rilevato.
Vai al Catalogo Competenze
Vai al Riepilogo
Aggiorna e ritorna al Riepilogo
Posizione organizzativa : Servizio Manutenzione
Ruolo organizzativo : manutentore meccatronico
Competenze generali e di processo richieste per la posizione organizzativa
Cod.
Descrizione competenza
(mettere una X sul livello di padronanza atteso)
Livello di padronanza atteso
Processo
base (1)
P01
sapere i concetti base delle lavorazioni meccaniche
Titolare: Rossi Alberto
interm. (2)
buono (3)
Livello rilevato
eccell. (4) 2006 2007 2008
imp/man
X
2
3
P23
saper leggere ed interpretare il disegno meccanico
imp/man
X
P11
sapere i principali metodi di lavorazione sulle MU tradizionali ed a CN
imp/man
X
3
P06
saper usare e mantenere le attrezzature di lavoro
imp/man
X
3
P02
sapere i concetti base della metrologia di officina
imp/man
X
2
P07
sapere le operazioni di assemblaggio di base
imp/man
X
3
P08
sapere le operazioni di assemblaggio avanzate
imp/man
X
3
P09
saper usare e mantenere le attrezzature di lavoro
imp/man
X
3
P10
sapere il funzionamento dei componenti elettronici di base
imp/man
X
3
P26
sapere utilizzare e modificare i controllori a logica programmabile
imp/man
X
3
P36
sapere leggere ed interpretare il disegno elettrico
imp/man
X
3
P37
sapere i concetti di base della regolazione
imp/man
X
3
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2009
25
Il piano annuale
di formazione
La differenza tra il livello di padronanza atteso ed il livello rilevato determina il crearsi di
crediti formativi (livello rilevato uguale o maggiore del livello atteso) o di debiti
formativi (livello rilevato minore del livello atteso) che generano l’esigenza di
successive attività di formazione/addestramento.
formazione/addestramento All’inizio di ogni anno viene
preparato il “Piano annuale di formazione”
formazione che ha la funzione di compensare i debiti
formativi ed allineare le competenze ai i nuovi livelli di padronanza richiesti.
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26
Il futuro della manutenzione
delle macchine utensili
Il futuro della manutenzione sulle macchine utensili è fortemente legato agli sviluppi
della ricerca su innovativi sistemi di produzioni. Noi siamo convinti che il futuro delle
macchine utensili nel campo delle lavorazioni meccaniche complesse per piccole serie
sia rappresentato da una nuova generazione di macchine denominate MMT (Measuring
Machine Tools).
Tools
Queste
macchine
sono
caratterizzate dalla presenza a
bordo di sofisticati sensori che
sono in grado di ricostruire in
qualunque momento il modello dei
18 errori della macchina e di
tenerne conto in tempo reale
MMT
durante e dopo i transitori termici.
Sono quindi capaci di lavorare i
pezzi meccanici e di verificare la
conformità
degli
stessi
alle
specifiche tecniche.
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27
Il futuro: la MMT
Grazie ai sofisticati sistemi metrologici di cui è dotata, la MMT è in
grado di verificare tutte le sue prestazioni prima di iniziare le
lavorazioni (check-up iniziale) e capire se la sua struttura meccanica
(6 errori per ogni asse) è idonea a realizzare pezzi entro le
tolleranze della macchina. In caso contrario attiva immediatamente
la telemanutenzione e comunica i parametri che non rientrano negli
errori massimi ammessi.
Il largo utilizzo sulla MMT di robot antropomorfi per il cambio dell’utensile e per la
movimentazione dei pezzi consente l’impiego di sistemi di visione artificiale montati sul
polso dei robot che facilitano la telemanutenzione consentendo di analizzare anche
visivamente lo stato della macchina.
La presenza a bordo della MMT di una rete di sensori per le grandezze termiche,
finalizzati alla compensazione degli errori di macchina e quindi al miglioramento delle
lavorazioni, consente di analizzare le tendenze delle grandezze fisiche critiche e
proporre azioni preventive di manutenzione.
La disponibilità in tempo reale di tutte queste informazioni sulle grandezze fisiche di
interesse della macchina renderanno quindi, su questo tipo di macchine, molto più
rapida la ricerca dei guasti e la prevenzione degli stessi.
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28
Bibliografia
G. Malagola, G. Morandi, “Qualificazione del personale di manutenzione nelle
PMI specializzate”, Manutenzione, Tecnica e Management, Anno XIII, numero 9,
Settembre 2006
G. Malagola, G. Morandi, “Formazione e competenze. Percorsi di qualificazione
del personale di manutenzione nella piccola/media impresa specializzata”,
Congresso Nazionale di Manutenzione dell’AIMAN– Ancona, 06/2006
G. Malagola, G. Morandi, “Esperienze di Facility Management”, Congresso
Nazionale di Manutenzione dell’AIMAN– Ancona, 01/2006
G. Malagola, “Le problematiche di misura in ambito manutentivo”, IV Congresso
Nazionale Sistemi Manutentivi di Manutenzione – Firenze, 05/2005
G. Malagola, “Introduzione di un sistema informativo in una piccola società di
manutenzione”, Manutenzione, Tecnica e Management, Anno XI, numero 7/8,
Luglio/Agosto 2004
G. Malagola, A. Ponterio, “La metrologia dimensionale per l’industria meccanica”,
Augusta Edizioni, Torino 2004 (www.metrologiadimensionale.it)
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