Linee Guida Protezione
dalla Corrosione nel Settore
Ferroviario
Rev. 00
del 19/04/2012
Allegato B
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Settore Trasporto su Rotaia
Allegato B: Elenco prove per l’omologazione dei cicli di protezione
anticorrosivi
1.
Prove di omologazione per cicli con protezione del supporto mediante l’utilizzo
prodotti vernicianti liquidi (SB o WB)
di
Invecchiamento dei provini per rotabili e componenti escluso sale:
·
·
Invecchiamento standard da effettuarsi prima di eseguire tutte le prove di laboratorio:
- 7 giorni per prodotti a solvente alla temperatura di 23 ± 1 °C
- 14 giorni per prodotti idrosolubili alla temperatura di 23 ± °C
Invecchiamento accelerato da effettuarsi in alternativa all’invecchiamento standard, per
alcune prove di laboratorio (vedi tabella), salvo diversa indicazione del fornitore dei prodotti
vernicianti:
- 1 h a 70°C + 1 giorno a 23 ± 1°C
In alternativa:
- 7 giorni a 23 ± 1°C.
Rotabili e componenti, escluso sale
OGGETTO DI
VERIFICA
Aspetto
NORMATIVA
-
METODOLOGIA DI
TEST
Visivo
Brillantezza
UNI
2813
EN
ISO Glossmetro
angolo di incidenza 60°
Colore
ISO 7724 1/3
Adesione Cross Cut Test
UNI EN ISO 2409
ASTM D 3359
Adesione X Test
ASTM D 3359
Adesione con pull off
UNI EN ISO 4624
Spessori
UNI EN ISO 2808
CRITERI ACCETTABILITA’
Conforme a master di fornitura/di
produzione
Conforme a master di fornitura/di
produzione o alla ST del prodotto
specifico
SISTEMI TESTATI
Tutti
Tutti i sistemi che
prevedono
l’applicazione di smalti
finali.
Visivo
Confronto visivo con il master di Tutti i sistemi che
Spettrofotometro
CieLab fornitura.
prevedono
D65
Valore ΔE secondo colore
l’applicazione di smalti
finali.
Invecchiamento:
ISO: Classe 0 su primer
Tutti, con esclusione di
1 h a 70°C + 1 giorno a 23 ISO: Classe 1 su ciclo completo
sistemi che prevedono
± 1°C
intumescenti
in alternativa:
ASTM: Classe 5B su primer
7 giorni a 23 ± 1°C.
ASTM: Classe 4B su cicli
completo
Eseguire
prova
con
strumento
idoneo,
per
spessori fino a 250 µm
Invecchiamento:
Classe 5A
Tutti.
1 h a 70°C + 1 giorno a 23
± 1°C o 7 giorni a 23 ± 1°C.
Eseguire
prova
con
strumento
idoneo,
per
spessori > 250 µm
Invecchiamento:
> 3N/mm2 per cicli solo primer
Tutti.
1 h a 70°C + 1 giorno a 23 > 1N/mm2 per cicli con stucco
± 1°C o 7 giorni a 23 ± 1°C. > 2,5N/mm2
per cicli senza
stucco
Con strumento e prodotti Non sono ammesse rotture di tipo
incollaggio idonei.
A/B
Invecchiamento:
Conforme a specifica tecnica di Tutti.
1 h a 70°C + 1 giorno a 23 progetto
± 1°C o 7 giorni a 23 ± 1°C.
Micrometro
PIG
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Allegato B
Linee Guida Protezione
dalla Corrosione nel Settore
Ferroviario
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Settore Trasporto su Rotaia
Rotabili e componenti, escluso sale
OGGETTO DI
VERIFICA
Durezza a matita
Piegatura
cilindrico
al
NORMATIVA
ASTM D3363
mandrino UNI EN ISO 1519
Imbutitura statica
UNI EN ISO 1520
METODOLOGIA DI
CRITERI ACCETTABILITA’
TEST
Invecchiamento:
³ F - Tra H e 2H
1 h a 70°C + 1 giorno a 23
± 1°C o 7 giorni a 23 ± 1°C.
Apparecchiatura idonea e
Kit matite diversa durezza
Primer coat o monostrati a Mandrino
cilindrico
spessore 40-60 µm:
Nessuna fessurazione
Cicli completi, il test deve
essere eseguito su film
composto da uno strato di
40-60
µm
di
primer
anticorrosivo e uno strato di
40-60 µm di prodotto
testato.
Singoli prodotti a spessore
40 µm
Mandrino
cilindrico
Nessuna fessurazione
4mm
5mm
SISTEMI TESTATI
Tutti, con esclusione di
sistemi che prevedono
intumescenti.
– Tutti, con esclusione di
sistemi che prevedono
intumescenti.
–
Nessuna fessurazione e distacco Tutti, con esclusione di
a 5 mm
sistemi che prevedono
intumescenti.
Resistenza all’urto
UNI
EN
ISO Primer coat o monostrati a Impatto diretto (1Kg x 50cm) – Tutti, con esclusione di
6272-1
spessore 40-60 µm:
Nessuna fessurazione
sistemi che prevedono
UNI
EN
ISO
intumescenti.
6272-2
Cicli completi, il test deve
essere eseguito su film
composto da uno strato di
40-60
µm
di
primer
anticorrosivo e uno strato di
40-60 µm di prodotto
testato.
Resistenza ai colpi di ASTM D3170
7A/5B
Sistema
trattamento
pietra
(solo
per
sottocassa
sottotelaio, carrelli
e
componenti sottocassa)
Resistenza alle abrasioni ASTM D4060
Mola CS 10 – 1000 cicli
Perdita di peso < 0,06 gr.
Tutti i sistemi che
ISO 7784-1
prevedono
l’applicazione di smalti
finali.
Invecchiamento
ISO 11341
Esposizione 1000 h:
Nessuna
alterazione
visibile: Tutti i sistemi che
accelerato (Xeno test)
illuminazione: 550 W/mq assenza di cracking e blistering.
prevedono
(290-800 mm)
l’applicazione di smalti
pannello temperature nero: Riduzione gloss ≤ 10% (UNI EN finali
per
65 °C ± 5°C;
ISO 2813 a 60°)
parti/componenti
spruzzo
acqua
esterni del rotabile.
demineralizzata
con ∆E colore ≤ 1 (ISO 7724/3
conduttività ≤ 10 µS;
filtro con vetro speciale
U.V. (290 nm)
Cicli: 102 min asciutto + 18
min con spruzzo acqua
Invecchiamento
UNI
EN
ISO Esposizione 1000 h:
Nessuna
alterazione
visibile: Tutti i sistemi che
accelerato (QUV-B)
11507
Cicli: 8 h UV a 60°C + 12 h assenza di cracking e blistering.
prevedono
condensa a 40°C
l’applicazione di smalti
Riduzione gloss ≤ 10% (UNI EN finali
per
ISO 2813 a 60°)
parti/componenti
esterni del rotabile.
∆E colore ≤ 1 (ISO 7724/3
Resistenza alla nebbia UNI ISO 9227
Valutazioni da effettuarsi Max 3 mm di penetrazione della Tutti, con esclusione di
salina
dopo 250 h, 500 h, 1000 h, corrosione lungo la croce;
sistemi che prevedono
ASTM B117
1500 h
intumescenti.
ASTM D714
Blistering max. 8M.
UNI
EN
ISO
Blistering 3S2
4628/2
Resistenza in camera UNI EN ISO 6270 Valutazioni da effettuarsi Blistering max. 8M
Tutti, con esclusione di
termoumidostatica
dopo 250 h, 500 h, 750 h,
sistemi che prevedono
ASTM D2247
1000 h, 1500 h
intumescenti.
ASTM D714
UNI
EN
ISO
Blistering 3S2
4628/2
Resistenza agli agenti UNI EN ISO 2812 Soluzione di acido ossalico Acido ossalico: Con soluzione al Tutti i sistemi che
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Ferroviario
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Allegato B
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Settore Trasporto su Rotaia
Rotabili e componenti, escluso sale
OGGETTO DI
VERIFICA
chimici
NORMATIVA
METODOLOGIA DI
CRITERI ACCETTABILITA’
SISTEMI TESTATI
TEST
- Parte 1 Metodo (5%) e fosfato trisodico 5% film inalterato dopo 24 ore di prevedono
2
(5%).
esposizione (nessuna variazione l’applicazione di smalti
di colore o rammollimento)
finali.
Fosfato trisodico: Con soluzione al
5% film inalterato dopo 24 ore di
esposizione (nessuna variazione
di colore o rammollimento).
Resistenza al MEK
UNI 9852
Nessuna modifica dopo 50 doppie Tutti i sistemi che
ASTM D4752
passate.
prevedono
l’applicazione di smalti
finali.
Resistenza
alla FS 373947
Film inalterato dopo 10 cicli.
Tutti i sistemi che
rimozione antigraffiti
prevedono
l’applicazione di smalti
STM N 812 Indice
Film inalterato dopo 3 cicli.
finali, escluso particolari
C
non a vista, carrelli e
sottocassa.
Shock Termico
ISO 9142
20 Cicli: 4 h a - 40°C + 2 h Film inalterato dopo 20 cicli
Tutti i sistemi che
in acqua + 3 h a – 40°C +
prevedono
15 h a 60 °C
l’applicazione di smalti
finali.
Classificazione
fuoco UNI CEI 11170 –
LR4
fumi
3
HL2 – R16
CEN TS 45545-2
Invecchiamento dei provini per sale e componenti: Attenersi alle disposizione del fornitore
dei prodotti vernicianti (SB o WB).
Sale e componenti
OGGETTO DI
VERIFICA
Aspetto
Brillantezza
Colore
Adesione Cross Cut Test
Adesione X Test
Adesione con pull off
Spessori
Durezza a matita
Resistenza al MEK
Imbutitura statica
Resistenza all’urto
NORMATIVA
-
METODOLOGIA DI
TEST
CRITERI ACCETTABILITA’
Visivo
Conforme a master di fornitura/di
produzione
UNI
EN ISO Glossmetro
Conforme a master di fornitura/di
2813
angolo di incidenza 60°
produzione
ISO 7724 1/3
Spettrofotometro
CieLab Confronto visivo con il master di
D65
fornitura.
Valore ΔE secondo colore
UNI EN ISO 2409 Con strumento idoneo, per ISO: Classe 0 su primer
ASTM D 3359
spessori fino a 250 µm
ISO: Classe 1 su ciclo completo
ASTM: Classe 5B su primer
ASTM: Classe 4B su cicli
completo
ASTM D 3359
Con strumento idoneo, per Classe 5A
spessori > 250 µm
UNI EN ISO 4624 Con strumento e prodotti > 3N/mm2 per cicli solo primer
incollaggio idonei.
> 1N/mm2 per cicli con stucco
> 2,5N/mm2
per cicli senza
stucco
Non sono ammesse rotture di tipo
A/B
UNI EN ISO 2808 Micrometro
Conforme a specifica tecnica di
PIG
progetto
ASTM D3363
Apparecchiatura idonea e ³ F - Tra H e 2H
Kit matite diversa durezza
UNI 9852
Nessuna modifica dopo 50 doppie
ASTM D4752
passate.
UNI EN ISO 1520 Singoli prodotti a spessore Nessuna fessurazione a 4 mm
40 µm
UNI
EN
ISO 1 kg per 50 cm.
Impatto diretto (1Kg x 50cm) –
6272-1
Nessuna fessurazione
UNI
EN
ISO
6272-2
SISTEMI TESTATI
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
Sale.
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Allegato B
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Settore Trasporto su Rotaia
Sale e componenti
OGGETTO DI
VERIFICA
Resistenza alle abrasioni
Piegatura
cilindrico
al
NORMATIVA
ASTM D4060
ISO 7784-1
mandrino UNI EN ISO 1519
Resistenza ai colpi di ASTM D3170
pietra
Resistenza alla nebbia
UNI EN 13261
salina
ISO 9227
Shock Termico
ISO 9142
METODOLOGIA DI
TEST
Mola CS 10 – 1000 cicli
CRITERI ACCETTABILITA’
Perdita di peso < 0,06 gr.
SISTEMI TESTATI
Sale.
Primer coat o monostrati a Mandrino
cilindrico
4mm
spessore 40-60 µm:
Nessuna fessurazione.
– Sale.
Cicli completi, il test deve Mandrino
cilindrico
5mm
essere eseguito su film Nessuna fessurazione.
composto da uno strato di
40-60
µm
di
primer
anticorrosivo e uno strato di
40-60 µm di prodotto
testato.
7A/5B
–
Sale.
Valutazioni da effettuarsi Assili Classe 1, 2 e 3:
Sale.
dopo 250 h, 500 h, 1000 h
Spessore totale rivestimento ≤250
µm eseguire intaglio a croce, per
spessori ≥250 µm eseguire
apertura rettangolare.
Assenza di blistering.
Penetrazione max 2 mm lungo i
bordi dell’incisione.
20 Cicli: 4 h a - 40°C + 2 h Film inalterato dopo 20 cicli
Sale.
in acqua + 3 h a – 40°C +
15 h a 60 °C
Valutazioni da effettuarsi Blistering max. 8M
Sale.
dopo 250 h, 500 h, 750 h,
1000 h, 1500 h
Resistenza in camera UNI EN ISO 6270
termoumidostatica
ASTM D2247
ASTM D714
UNI EN ISO 4628
Resistenza agli agenti UNI EN ISO 2812 Soluzione di acido ossalico Acido ossalico: Con soluzione al Sale.
chimici
- Parte 1 Metodo (5%) e fosfato trisodico 5% film inalterato dopo 24 ore di
2
(5%).
esposizione (nessuna variazione
di colore o rammollimento)
Resistenza a specifici
prodotti corrosivi
Resistenza all’impatto
Gritting Resistence
Resistenza
alle
sollecitazioni
meccaniche cicliche
2.
UNI EN 13261
All. E
UNI EN 13261
All. C
UNI EN 13261
All. D
UNI EN 13261
All. F
Fosfato trisodico: Con soluzione al
5% film inalterato dopo 24 ore di
esposizione (nessuna variazione
di colore o rammollimento).
Assili Classe 2:
Sale.
Nessuna
alterazione
del
rivestimento.
Adesione cross cut test Grado 1
Per assili Classe 1:
Sale.
Dopo l’impatto nessun foro o
modifiche del rivestimento.
Livello perdita rivestimento:
Sale.
3 per assili Classe 1 e 2
4 per assili Classe 3
Livello da raggiungere:
Sale.
5 per assili Classe 1 e 3
10 per assili Classe 2
Prove di omologazione per cicli con protezione del supporto mediante l’utilizzo
polveri termoindurenti (PC)
di
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Allegato B
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Settore Trasporto su Rotaia
Per le prove di omologazione del processo di protezione mediante l’utilizzo di polveri
termoindurenti sono state prese come riferimento, per alcune prove, le “Direttive tecniche del
marchio di qualità QUALICOAT dell’alluminio verniciato (con prodotti liquidi o in polvere)
impiegato in architettura - Allegato 8b”.
OGGETTO DI
VERIFICA
Esame
visivo
superficie
della
NORMATIVA
METODOLOGIA DI
TEST
Visivo
Conforme ai master di fornitura/di
produzione
Micrometro
Conforme a specifica tecnica di
progetto
----
Controllo spessore film
UNI EN ISO 2808
secco (Film Tickness)
Spettrofotometro
D65
UNI 8941
ISO 7724/3
Colore
Brillantezza
UNI EN ISO 2813
Adesione (Quadrettatura)
UNI EN ISO 2409
Adesione (Pull Off Test)
UNI EN ISO 4624
Elasticità (Resistenza alla
UNI EN ISO 1519
piegatura)
Durezza (Buchholz)
Imbutitura
(Erichesen)
UNI EN ISO 2815
statica
UNI EN ISO 1520
Resistenza
ai
graffi
(Hardness Pencil Test)
ASTM D 3363
Resistenza all’urto (Impact
Test)
UNI EN ISO
6272-1
UNI EN ISO
6272-2
Resistenza all’abrasione
ASTM D 4060
Nebbia Salina
per alluminio)
UNI ISO 9227
UNI EN ISO
4628-2
(Acetica
CRITERI ACCETTABILITA’
SISTEMI
TESTATI
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
CieLab Corrispondente alle coordinate
cromatiche richieste. ΔE max 1
(secondo colore; il criterio di
accettabilità potrà essere variato
previo
accordo
con
il
committente)
Glossmetro
Conforme a specifica tecnica di Per tutti le protezioni
Angolo di incidenza 60°
progetto
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Con strumento idoneo per ISO: Grado 0 (nessun distacco)
Per tutti le protezioni
spessori < 250 µm.
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
2
Con strumento e prodotti > 2,5N/mm
Per tutti le protezioni
incollaggio
idonei. Non sono ammesse rotture di tipo che
prevedono
Eseguire almeno n. 3 A/B
l’impiego di polveri
prove.
termoindurenti.
Con strumento idoneo.
Per polveri non AG: Mandrino Ø Per tutti le protezioni
5mm - Nessuna fessurazione, che
prevedono
nessun
distacco
(direttiva l’impiego di polveri
QUALICOAT)
termoindurenti.
Per polveri AG: Mandrino Ø
10mm
- Nessun distacco
- Ammesse fessurazioni
Con strumento idoneo.
Minimo 85
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Con strumento idoneo.
Per polveri non AG: Nessuna Per tutti le protezioni
fessurazione, nessun distacco a che
prevedono
5 mm (direttiva QUALICOAT)
l’impiego di polveri
Per polveri AG:
termoindurenti.
- Nessuna distacco a 3 mm
- Ammesse fessurazioni
Con strumento idoneo.
Valore compreso fra H e 2H.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Con strumento idoneo.
Per
polveri
non
AG: Per tutti le protezioni
Impatto diretto (1Kg x 50cm) che
prevedono
Nessuna fessurazione (Direttiva l’impiego di polveri
QUALICOAT)
termoindurenti.
Per
polveri
AG:
Impatto diretto (1Kg x 15cm)
nessun
distacco,
ammesse
fessurazioni.
Mola CS 10 – 1000 Cicli – 1Kg.
Per tutti le protezioni
Perdita di peso < 0,06 gr.
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Valutazioni da effettuarsi Esposizione 500 ore:
Per tutti le protezioni
ogni 250, 500 ore.
prevedono
Sollevamento 16 mm ogni 10 che
cm di incisione, in ogni caso dette l’impiego di polveri
Linee Guida Protezione
dalla Corrosione nel Settore
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Allegato B
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Settore Trasporto su Rotaia
OGGETTO DI
VERIFICA
NORMATIVA
METODOLOGIA DI
TEST
Valutazioni da effettuarsi
ogni 250, 500, 750 ore.
Nebbia Salina (Neutra per
acciaio)
Camera umidostatica
Invecchiamento
accelerato artificiale
Resistenza al MEK (per
polveri non AG)
Sottocottura (o grado
di cottura per polveri
AG)
Sovracottura
Resistenza
chimici
UNI ISO 9227
UNI EN ISO
4628-2
UNI EN ISO
6270-1
UNI EN ISO 4628
-2
Direttiva
QUALICOAT
UNI EN ISO
11341
UNI EN ISO 2813
60° Brillantezza
∆E formula
CIELAB – ISO
7724/3 gloss
incluso
UNI 9852
ASTM D4752
Valutazioni da effettuarsi
ogni 250, 500, 750, 1000
ore.
Valutazioni da effettuarsi
ogni 250, 500, 750, 1000
ore.
Direttive
QUALICOAT
Procedura
AKZO NOBEL
(Ist.N°360)
Metodo A
Metodo B
Procedura
AKZO NOBEL
(Ist.N°370)
prodotti UNI EN ISO 2812
Parte 1 Metodo 2
Metodo A e B
Con strumento idoneo.
CRITERI ACCETTABILITA’
SISTEMI
TESTATI
alterazioni
non
possono termoindurenti.
penetrare oltre 4 mm dai bordi del
suddetto taglio
Non devono verificarsi bolle
di grado superiore al valore 2
(S2)
Non si devono verificare
variazioni di colore
Esposizione 750 ore:
Per tutti le protezioni
prevedono
Sollevamento 16 mm ogni 10 che
cm di incisione, in ogni caso dette l’impiego di polveri
alterazioni
non
possono termoindurenti.
penetrare oltre 4 mm dai bordi del
suddetto taglio
Non devono verificarsi bolle
di grado superiore al valore 2
(S2)
Non si devono verificare
variazioni di colore
Esposizione 1000 ore (Direttiva Per tutti le protezioni
QUALICOAT):
che
prevedono
Nessuna formazione di bolle di l’impiego di polveri
termoindurenti.
grado superiore al valore S (S2):
Penetrazione max 1 mm
lungo l’intaglio a croce
Non si devono verificare
variazioni di colore
Esposizione 1000 ore (Direttiva Per tutti le protezioni
QUALICOAT):
che
prevedono
Le variazioni di colore non l’impiego di polveri
devono superare i valori indicati termoindurenti.
nell’appendice A7 della direttiva
QUALICOAT
La riduzione brillantezza <
50%.
Dopo 50 doppie passate è
ammessa una leggera perdita di
brillantezza mentre il film non
deve essere asportabile con
l’unghia.
Dopo 30 doppie passate in 30
sec.:
Film inalterato
Leggera/nessuna perdita di
brillantezza e film non
asportabile con l’unghia.
4 min. batuffolo cotone
imbevuto di MEK (Metil Etil
Chetone): non sono ammessi
rammollimenti
Test Antigraffiti Rapido con
pennarello indelebile, dopo
rimozione con remover non
sono ammessi aloni.
Ciclo di cottura:
A. Tempo doppio rispetto
al ciclo previsto per il
prodotto
B. a 20°C in più rispetto alla
temperatura prevista dal
ciclo del prodotto
In entrambi i casi è ammessa
una variazione di colore
massima
definita
dal
produttore
(specifica
per
colore)
Acido
ossalico
Con soluzione al 5% film
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Per
tutti
le
protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti
Per
tutti
le
protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti
Per tutti le protezioni
che
prevedono
Linee Guida Protezione
dalla Corrosione nel Settore
Ferroviario
Rev. 00
del 19/04/2012
Allegato B
Pag. 7 di 8
Settore Trasporto su Rotaia
OGGETTO DI
VERIFICA
NORMATIVA
METODOLOGIA DI
TEST
Con strumento idoneo.
Resistenza
all’acqua
bollente
(pentola
a
pressione)
Direttiva
QUALICOAT
Metodo 2
UNI EN ISO
4628-2
Resistenza alla rimozione FS 373947
antigraffiti
STM N 812 Indice
C
3.
CRITERI ACCETTABILITA’
SISTEMI
TESTATI
inalterato dopo 24 ore di espo- l’impiego di polveri
sizione (nessuna variazione di termoindurenti.
colore
o
rammollimento)
Fosfato
trisodico
Con soluzione al 5% film
inalterato dopo 24 ore di
esposizione (nessuna variazione
di colore o rammollimento).
Dopo 1 ora di prova nella pentola Per tutti le protezioni
a
pressione
(Direttiva che
prevedono
QUALICOAT):
Non
deve l’impiego di polveri
verificarsi alcun difetto o distacco termoindurenti.
E’ ammissibile solo una leggera
variazione di colore. Non devono
verificarsi bolle di grado superiore
al valore 8F
Film inalterato dopo 10 cicli.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Film inalterato dopo 3 cicli.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di polveri
termoindurenti.
Prove di omologazione per cicli con protezione del supporto mediante ossidazione
anodica
Per le prove di omologazione del processo di anodizzazione di componenti in lega di alluminio
sono state prese come riferimento le “Direttive per il marchio di qualità QUALANOD riguardante
gli strati di ossido anodico su alluminio realizzati in acido solforico - Allegato 8a”.
OGGETTO DI
VERIFICA
NORMATIVA
UNI EN 12373-1
UNI 10681
Aspetto e colore
Spessore
UNI EN ISO 2360
UNI 10681
Qualità del fissaggio
UNI EN 12373-4
UNI 10681
Perdita di massa
UNI EN 12373-7
UNI 10681
Resistenza
fessurazione
piegatura
alla UNI EN 12373-15
mediante
UNI 10681
Resistenza alla luce per UNI ISO 2135
prodotti colorati
Nebbia salina acetica
UNI EN ISO 9227
METODOLOGIA DI
TEST
Visivo
CRITERI ACCETTABILITA’
Confronto
riferimento
massima).
con
campioni
(di minima e
SISTEMI TESTATI
di Per tutti le protezioni
di che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Micrometro
> 15 µm
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Chimico: Attacco acido, Valori da 0 a 2.
Per tutti le protezioni
risciacquo e colorante
che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Chimico: Attacco acido, Valore massimo di perdita di Per tutti le protezioni
risciacquo e pesatura
massa 30 mg/dm²
che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Piega su mandrino
Indice di deformazione da
Per tutti le protezioni
concordare con il committente
che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Resistenza ≥ 8
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Valutazioni da effettuarsi Esposizione 500 ore:
Per tutti le protezioni
Rev. 00
del 19/04/2012
Allegato B
Linee Guida Protezione
dalla Corrosione nel Settore
Ferroviario
Pag. 8 di 8
Settore Trasporto su Rotaia
OGGETTO DI
VERIFICA
4.
NORMATIVA
METODOLOGIA DI
CRITERI ACCETTABILITA’
TEST
ogni 250, 500, 750, 1000 · Massimo n. 4 punti di
ore.
corrosione dimensioni max 1
(Provino in lega di alluminio
mm dopo pulizia, visibili a
6060)
occhio nudo.
Esposizione 1000 ore:
· Massimo n. 10 punti di
corrosione dimensioni max 1
mm dopo pulizia, visibili a
occhio nudo.
SISTEMI TESTATI
che
prevedono
l’impiego
dell’ossidazione
anodica.
Prove di omologazione per cicli con protezione del supporto mediante zincatura
elettrolitica o lamellare
OGGETTO DI
VERIFICA
NORMATIVA
(*)
METODOLOGIA DI
TEST
Vedi norme (*)
CRITERI ACCETTABILITA’
Spessore
(*)
UNI EN ISO 1463
Vedi norme (*)
Confronto con
riferimento.
Vedi norme (*)
Adesione
(*)
Vedi norme (*)
Vedi norme (*)
Duttilità
(*)
Vedi norme (*)
Vedi norme (*)
(*)
Vedi norme (*)
(*)
UNI EN ISO 9227
Vedi norme (*)
Aspetto
Resistenza
temperatura
Nebbia salina
alla
Protezione catodica
(*)
Vedi norme (*)
Vedi norme (*)
Vedi norme (*)
campione
SISTEMI TESTATI
di Materiali zincati
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di rivestimenti
elettrolitici o lamellari.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di rivestimenti
elettrolitici o lamellari.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di rivestimenti
elettrolitici o lamellari.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di rivestimenti
elettrolitici o lamellari.
Per tutti le protezioni
che
prevedono
l’impiego di rivestimenti
elettrolitici o lamellari.
Per
tutti
le
protezioni
che
prevedono
l’impiego
di
rivestimenti
elettrolitici
o
lamellari.
(*) Normativa di riferimento:
-
UNI EN ISO 2081 Rivestimenti metallici - Rivestimenti elettrolitici di zinco su ferro o
acciaio.
UNI EN ISO 10683 Elementi di collegamento - Rivestimenti non elettrolitici di lamelle di
zinco
UNI EN 13858 Protezione dei metalli contro la corrosione - Rivestimenti di lamelle di
zinco applicati in modo non elettrolitico su componenti di ferro o di acciaio