Sistema radiante
a pavimento
Certificato UNI EN 1264
www.iip.it
aquatechnik
®
Protagonista dell’affermazione dei sistemi di riscaldamento radianti nei paesi europei,
aquatechnik ha ideato fin dagli anni 80 un sistema completo di tubi, componenti e
apparati per la regolazione in grado di soddisfare le più vaste richieste nella realizzazione di questa tipologia impiantistica.
Nasce così il sistema valu-technik che, sfruttando il principio dello scambio termico per
irraggiamento, consente di ottenere livelli di comfort abitativo superiori a ogni altro sistema
di riscaldamento/condizionamento. La continua evoluzione dei materiali, il costante
miglioramento dei componenti, oltre alla trentennale esperienza ed alle più svariate realizzazioni, hanno permesso ad aquatechnik di affinare negli anni il sistema valu-technik
per renderlo sempre più performante e adeguato alle normative vigenti; anche nella versione estiva dell'impianto radiante, aquatechnik, è stata tra le prime aziende a proporre
questa innovativa tipologia di impianto, riscontrando il grande apprezzamento del
mercato internazionale.
L’attenzione costante dell'azienda alle nuove tecnologie ed alle esigenze cantieristiche,
finalizzata al miglioramento continuo delle soluzioni tecniche e dei prodotti, ha permesso
ad aquatechnik di proporre al mercato una serie di prodotti completa e di alta qualità
che ha ottenuto la certificazione secondo le norme UNI EN 1264 per la realizzazione di
impianti radianti a pavimento civili ed industriali.
La vasta gamma di tubazioni, lastre isolanti, additivi per massetti ed accessori in genere,
permette di realizzare qualsiasi tipo di impianto a pannelli radianti, oltre a consentire ad
ogni installatore di optare per la soluzione ritenuta più opportuna, perché scegliere
aquatechnik non significa solo scegliere un fornitore ma operare con un partner
competente e sempre attento alle esigenze ed alle problematiche realizzative.
La metodologia
La metodologia di riscaldamento tramite pannelli radianti
nasce intorno agli anni ’50/60 con una tipologia di progettazione ed installazione molto diversa da quella attuale e con risultati discutibili in termini di benessere,
salute, praticità. Gli impianti di quegli anni, infatti, avevano interassi fra i tubi molto distaccati (da 20 a 30 cm)
e veicolavano fluidi a temperature molto elevate (circa
70°C). La conseguenza di tali condizioni di funzionamento consisteva in pavimentazioni estremamente calde,
con temperature disomogenee e superiori a quelle sopportabili dal punto di vista della percezione del benessere. Un altro fattore tipico degli impianti anni 50/60
era dato dallo sfruttamento di singoli circuiti per il riscaldamento di più locali, impedendo in questo modo la differenziazione delle temperature nei diversi locali.
Nel corso del tempo, una serie di fattori quali l’evoluzione tecnologica, lo studio e lo sviluppo di nuovi materiali edili (con il conseguente miglioramento del fattore
isolamento) ed il rinnovamento degli stessi concetti di progettazione hanno reso possibile il superamento dei limiti
degli impianti del passato.
Tutte queste migliorie hanno portato alla riscoperta e alla
rivalutazione degli impianti a pannelli radianti.
Oggigiorno, infatti, la posa in opera delle tubazioni adducenti con interassi molto ravvicinati e lo scorrimento dell’acqua a una temperatura compresa fra i 25 e i 40°C,
permettono di riscaldare l’ambiente creando un habitat confortevole e salubre, mantenendo temperature del pavimento
molto basse e inferiori a quelle massime fissate dalle normative. L’applicazione della tecnologia a pannello radiante
è infatti tra le più utilizzate ed apprezzate, in quanto riconosciuta come la miglior forma possibile di riscaldamento
a livello di comfort ambientale.
aquatechnik azienda leader nel settore termoidraulico,
offre un sistema completo, innovativo e collaudato per impianti a pavimento radiante.
La vasta gamma di tubazioni, lastre isolanti, additivi per
massetti e componenti permette di realizzare qualsiasi tipo
di impianto a pannelli radianti.
Le numerose realizzazioni, l’impiego costante di accessori
di alta qualità certificati secondo UNI EN 1264 e il continuo
sviluppo di nuovi prodotti hanno consentito all’azienda di
affermarsi nel settore come partner ideale nella realizzazione di questa tipologia impiantistica.
La trasmissione del calore
Considerando i sistemi che il corpo umano utilizza per scambiare calore, possiamo individuare:
IRRAGGIAMENTO
CONDUZIONE
Due o più corpi (anche senza contatto) aventi temperature diverse, scambiano tra loro onde elettromagnetiche (particelle di calore) al fine di unificare/equilibrare la temperatura dei corpi stessi.
Lo scambio termico avviene mediante il contatto diretto tra corpi a diverse temperature.
CONVEZIONE
EVAPORAZIONE
Lo scambio termico avviene attraverso un fluido nel quale il corpo si trova solitamente immerso
(solitamente aria, ma anche acqua) a temperatura differente.
É lo scambio termico che contraddistingue gli organismi biologici: esso avviene attraverso la cessazione di calore all’aria per effetto dell’evaporazione della respirazione e/o della sudorazione.
Negli impianti a radiatori, ed in particolar modo in quelli ad aria, il calore viene ceduto quasi completamente per convezione. Gli impianti a pannelli radianti funzionano diversamente, sfruttando il principio dello scambio termico per irraggiamento ed in piccola parte per convezione, in particolare nella funzione di raffrescamento estivo.
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Il comfort ideale
Esistono più fattori che concorrono a determinare una situazione
di comfort ideale per il nostro metabolismo: temperatura e distribuzione dell’aria in ambiente, temperatura delle superfici a contatto con la persona, velocità di movimentazione dell’aria in
ambiente, umidità relativa. Gli impianti a pannelli radianti si adattano ed ottimizzano tutte le condizioni necessarie al benessere
fisiologico dell’individuo in ogni stagione. Tali impianti, infatti,
possono essere sfruttati anche per il raffrescamento estivo: un
unico sistema per un benessere lungo un anno. Il confronto fra
impianti tradizionali e impianti a pannelli radianti mostra quanto
segue:
! nell’impianto in funzione invernale
l’utilizzo di radiatori e/o ventil-convettori dà luogo ad una situazione di temperatura in ambiente disomogenea oltre a creare
delle turbolenze fastidiose, rumorose ed in alcuni casi dannose.
Sono inoltre più significative le dispersioni termiche dettate dalle
installazioni degli apparati di riscaldamento soventemente posizionati in prossimità di finestre o zone non isolate. L’utilizzo di
impianti a pannelli radianti, invece, crea una situazione di temperatura omogenea in ambiente eliminando il fattore turbolenze
e limitando in modo significativo la dispersione termica.
! nell’impianto in funzione estiva
l’utilizzo di condizionatori e/o ventilconvettori crea una situazione di benessere artificiale, provocando effetti turbolenza ed
alta rumorosità. Al contrario, l’utilizzo dei pannelli radianti permette una distribuzione omogenea delle temperature ed ha il
vantaggio di rendere più bassa la temperatura media delle superfici che circondano l’individuo (pavimento, pareti, soffitto).
L’azione concomitante di deumidificatori abbinati rende ottimo il
grado di umidità dell’aria.
I vantaggi
IMPIANTO A PAVIMENTO - Temperatura programmata a 20°C
19°C
19°C
19°C
19°C
19°C
22°C
RADIATORI - Temperatura programmata a 20°C
21°C
30°C
21°C
24°C
35°C
21°C
17°C
17°C
16°C
IMPIANTO A PAVIMENTO - Temperatura programmata 25°C - Umidità relativa 60%
29°C
29°C
26°C
26°C
26°C
20°C
VENTILCONVETTORI - Temperatura programmata 25°C - Umidità relativa 50%
30°C
30°C
24°C
20°C
24°C
30°C
30°C
28°C
Il sistema valu-technik è composto da una serie di tubi e materiali di completamento per la realizzazione di impianti
di riscaldamento invernale e raffrescamento estivo con circuiti radianti installati a pavimento, nelle pareti o in controsoffittatura. É ideato e progettato per funzionare con fluidi a bassa temperatura; lo scambio per irraggiamento e l’omogeneità della distribuzione del calore su tutta la pavimentazione calpestabile, consentono di ottenere sensibili vantaggi
di comfort rispetto ai tradizionali impianti con corpi scaldanti in ambiente e altrettanti nel risparmio di energia.
! igiene ambientale
Il sistema a pannelli radianti, non servendosi di moti convettivi, elimina i movimenti dell’aria responsabili del sollevamento della polvere. In questo modo, i rischi di allergie sono sensibilmente ridotti. Il calore diffuso alle superfici
dell’ambiente circostante riduce inoltre il tasso di umidità ostacolando la diffusione di microrganismi quali acari
ed eliminando i problemi connessi alla comparsa di condensa e di muffa sulle pareti. Il contatto con il pavimento
è piacevole in virtù del tepore emanato dallo stesso, e i rischi di infortuni contro i corpi riscaldanti sono sensibilmente
ridotti: proprio in virtù di queste caratteristiche igienico-sanitarie, gli impianti a pannello radiante sono ideali, non
solo nel contesto domestico, ma anche in strutture pubbliche come scuole, ospedali, case di cura.
! aspetti estetici
Il sistema a pannelli radianti elimina in toto il vincolo dei radiatori, rendendo gli spazi più liberi ed armoniosi e
consentendo progetti architettonici che sfruttino a pieno l’intera superficie, oltre a eliminare il fenomeno degli annerimenti delle pareti in corrispondenza dei radiatori.
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Il risparmio energetico
Il sistema a pannelli radianti, grazie alle sue caratteristiche, consente un risparmio energetico maggiore rispetto
ad un impianto tradizionale a radiatori o ad altri corpi scaldanti. Questo risparmio è frutto di più fattori strettamente
legati non solo alla tecnologia, ma anche alle norme di contenimento energetico sviluppate in questi ultimi anni.
Per quanto riguarda gli aspetti legati alla realizzazione degli impianti:
! il principale fattore di risparmio energetico è consentito dai fattori isolanti dell’intero involucro (come specificatamente richiesto dalle norme vigenti). Gli impianti a pannelli radianti sono caratterizzati dalla presenza di lastre
isolanti da posarsi sul solaio che fungono anche da supporto per la stesura dei circuiti idraulici. Tali lastre contengono la dispersione di calore verso il basso in modo considerevole;
! sensibile riduzione della dispersione di calore: la stratificazione del caldo in prossimità del soffitto è superata.
Per edifici di notevole altezza o di considerevole cubatura d’aria (capannoni industriali, chiese, teatri, etc.) la percentuale di risparmio può superare valori del 50%.
Per quanto riguarda gli aspetti legati al funzionamento degli impianti:
! uno tra i principali fattori di risparmio energetico è dato dalla bassa temperatura di funzionamento dell'impianto.
Infatti, gli impianti a pannello radiante, grazie alla grande superficie di scambio che praticamente coinvolge tutta
l’area calpestabile interna di un edificio, operano ad una temperatura compresa tra i 30°C e i 40°C, a differenza
di sistemi tradizionali a radiatori che operano generalmente a una temperatura di 70°C. Ciò permette due notevoli
vantaggi: in primo luogo l'impiego di temperature dell'acqua più basse suggerisce l'utilizzo di fonti di
calore alternative come i pannelli solari, oltre a rendere vantaggioso l'utilizzo di fonti di calore le cui rese aumentano
con il diminuire della temperatura dell'acqua richiesta dall'impianto, come caldaie a condensazione o pompe di
calore che garantiscono a loro volta un considerevole risparmio energetico.
In secondo luogo va considerato il risparmio in termini di riduzione delle dispersioni termiche inerenti le tubazioni
di adduzione. Infatti con il diminuire delle temperature del fluido di mandata diminuirà la perdita energetica nel
tratto necessario per il collegamento della fonte di calore ai collettori;
! negli ambienti la temperatura media operante è inferiore di almeno 1°C rispetto ai tradizionali impianti di
riscaldamento: a parità di sensazione di calore percepita, l’impianto a pannelli radianti permette di mantenere
l’aria in ambiente a temperature inferiori, in quanto lo stesso pavimento e le stesse pareti sono più calde. L'abbassamento di 1°C ambiente coincide ad un risparmio energetico pari a circa il 7% annuo. Similmente, i valori di
assorbimento acustico sono da considerarsi a seconda del tipo di isolante fonoassorbente utilizzato nelle lastre
isolante. I costi di gestione sono notevolmente ridotti, in particolare nella fase di riscaldamento, consentendo un
notevole risparmio in termini economici.
Le applicazioni
Il sistema valu-technik è indicato per le seguenti
applicazioni:
• abitazioni civili, ristrutturazioni
• centri commerciali, negozi, ristoranti, alberghi,
piscine
• luoghi di culto, capannoni industriali, palestre,
palazzetti sportivi, laboratori
• ospedali, case di riposo
• serre di coltivazione, campi di calcio
• allevamenti animali
• rampe, posteggi, piazzali anti-ghiaccio e anti-neve
• aeroporti, stazioni
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Le condizioni di fattibilità
Per la realizzazione di impianti di riscaldamento/raffrescamento a pavimento in ambienti di civile abitazione (per altre
realizzazioni, è opportuno consultare gli Studi di Progettazione) sono indispensabili:
! il progetto termico esecutivo a norma di legge;
! lo spazio tecnico minimo per la posa dei componenti;
! assenza di elementi impeditivi (quote insufficienti, solai
con ondulazioni eccessive, travi in metallo con estradossi
non superabili, passaggi elettrici, etc.).
Il
La progettazione dell’impianto
Ogni impianto di riscaldamento/raffrescamento richiede il
progetto termico a Norma di legge eseguito dallo Studio
Termotecnico autorizzato.
Le fasi di lavoro si suddividono in due parti:
A Preventivazione dei costi economici
B Esecutivo del progetto in tutte le sue specifiche
A Per la realizzazione di un preventivo, sono necessari:
1. Planimetrie in scala del fabbricato e tipologia d’isolamento dello stesso
2. Tipologia della pavimentazione terminale
3. Tipologia di regolazione dei circuiti e delle apparecchiature di riscaldamento/raffrescamento
B Per la realizzazione di un progetto esecutivo, sono
necessari:
1. I medesimi dati del preventivo
(se non forniti in precedenza)
2. Posizionamento delle apparecchiature
(collettori, regolazioni, centrali termiche, etc.)
2. Dati strutturali dell’abitato
(vetri, solai, pareti, isolamenti, etc.)
4. Altro a richiesta del progettista
Ogni progetto esecutivo dovrà essere completo dei dati necessari per la realizzazione, della segnalazione dei giunti di
dilatazione (dove occorrenti) e di eventuali note operative.
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Il funzionamento
Il sistema a pannelli radianti viene realizzato inserendo
un isolante sopra la soletta. Al di sopra dell'isolante
vengono posati i conduttori scaldanti (tubazioni) i quali
vengono completamente annegati nello strato di supporto
(il "massetto"). Infine, il massetto viene ricoperto con il
rivestimento finale (piastrelle, parquet, moquette ect.).
Il principio di scambio termico con il quale funziona, si
basa sulla circolazione di acqua calda a bassa temperatura (in genere tra i 30°e i 40°C) nel circuito di tubazioni che genera calore. Tale calore viene trasmesso per
conduzione al massetto e per irraggiamento all’ambiente
sovrastante.
Con il medesimo impianto a pannelli radianti utilizzato
nel periodo invernale nella funzione di riscaldamento, è
possibile, previe opportune verifiche progettuali, raffrescare gli ambienti nel periodo estivo.
L’acqua a bassa temperatura (mediamente +15°C circa)
viene fatta scorrere nelle stesse tubazioni che costituiscono i circuiti posti sottopavimento; in questo modo,
l'energia termica presente nell'aria e nella struttura viene
assorbita e smaltita dall'effetto radiante della pavimentazione raffreddata.
Nel raffrescamento mediante panelli radianti assume
notevole importanza la quantità di umidità relativa presente negli ambienti. L'installazione di apposite sonde
posizionate negli ambienti abitativi (capaci di rilevare
contemporaneamente umidità relativa e temperatura
ambiente) permette alle centraline di regolazione di
comandare l'accensione e lo spegnimento dei deumidificatori e di determinare la minor temperatura possibile di
mandata del fluido all'interno delle tubazioni.
Il sistema radiante a pavimento, oltre ad essere considerato il miglior impianto di riscaldamento per l’inverno, si
rivela un’ottima soluzione anche per il raffrescamento
estivo. Un unico sistema, invisibile e a basso consumo,
per climatizzare gli ambienti durante tutto l’arco dell’anno,
salutare e confortevole in tutte le sue versioni.
Indicazioni per l’installazione
Fase 1 - Fissaggio dello zoccolino
Fissare lo zoccolino isolante su tutto il perimetro dell’abitato
(colonne e/o muretti inclusi).
Fase 2 - Stesura delle lastre isolanti
L’impianto a pannelli radianti prevede la copertura della superficie da riscaldare tramite la stesura di lastre termoisolanti: queste svolgono una duplice funzione di isolamento
contenendo ed assorbendo eventuali dispersioni sia termiche
che acustiche. aquatechnik distribuisce diversi tipi di lastre
tutte conformi alle norme vigenti, ognuna delle quali è provvista di sistema per assicurare una perfetta giunzione fra di
esse. Le lastre sono disponibili nelle seguenti versioni:
• in polistirolo sagomato con barriera antivapore (anche
con strato di materiale insonorizzante);
• in polistirolo sagomato senza barriera antivapore;
• in polistirolo liscio con barriera antivapore;
• in polistirolo termoformato con barriera antivapore (anche
con insonorizzante).
Maggiore accortezza andrà posta nella stesura delle lastre
sagomate, in quanto eventuali tagli o sagomature vanno
effettuati con cura e senza fessurazioni.
ATTENZIONE
- La bandella dello zoccolino deve soverchiare la lastra, in modo da evitare eventuali infiltrazioni del futuro getto degli
agglomerati cementizi sotto la lastra stessa.
- Non creare sacche d’aria tra la bandella dello zoccolino e la lastra.
- Assicurarsi che la superficie di posa sulla quale vengono adagiate le lastre sia in piano e priva di dislivelli.
Per maggiori informazioni, consultare le schede tecniche.
Fase 3 - Stesura dei circuiti
Partendo dal collettore di distribuzione installato preferibilmente al centro della zona alimentata, stendere il tubo
seguendo la logica del progetto.
I circuiti a “chiocciola” richiedono passaggi alternati che
consentono il ritorno al collettore.
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Fase 4 - Giunti di dilatazione
Tutti i materiali usati nelle costruzioni, nonché i componenti
che li costituiscono, subiscono una dilatazione se riscaldati,
mentre si restringono sotto l’effetto di basse temperature.
Proprio per questo motivo, sono necessari i giunti di dilatazione che consentono la contrazione e la dilatazione dimensionale della superficie coperta, garantendone stabilità e
durata nel tempo. I giunti di dilatazione consistono in interruzioni del massetto in modo da assorbire e compensare le
variazioni di lunghezza dei materiali utilizzati.
In ogni caso, sono previsti, in accordo con le direttive aziendali, con le normative vigenti e con le indicazioni progettistiche dell’impianto, giunti di dilatazione perimetrale che si
ottengono stendendo lo zoccolino isolante lungo tutte le strutture verticali (pareti, colonne, scale, ecc.).
Realizzazione dei giunti di dilatazione
I giunti di dilatazione servono a compensare le dilatazioni/
contrazioni del massetto. Essi attraversano tutto lo strato di
calcestruzzo e devono essere realizzati con superfici > 40
mq o con superfici di lunghezza > 8 m. In corrispondenza
di tali giunti, il tubo deve essere protetto con apposita
guaina corrugata di 30/40 cm (vedi figura).
NB: è consigliabile che la disposizione della linea di giunto
non attraversi il circuito di riscaldamento ma solo i tratti di
alimentazione.
Sarà compito del posatore e delle aziende specializzate
stabilire il modo migliore per ottemperare all’estetica del
giunto di dilatazione nella pavimentazione finale (materiale
elastico, striscia di gomma, silicone con colore simile alla
stuccatura utilizzata, ecc.).
NO
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| civile |
Giunto di dilatazione
Guaina corrugata
SÌ
Fase 5 - Collaudo
Mettere in pressione l’impianto ad una pressione corrispondente al doppio della pressione di utilizzo, con un minimo
di 10 bar per almeno 24 ore. Dopo questo intervallo temporale, controllare la pressione dell’intero circuito mediante
un apposito manometro per verificare eventuali perdite.
La pressione deve rimanere stabile anche in fase di getto
del calcestruzzo. Se la gettata avviene in condizioni ambientali di pericolo di gelo, è bene addittivare l’acqua con
il liquido antigelo compatibile (per maggiori informazioni,
consultare le Schede Tecniche o contattare gli Uffici Tecnici).
Quest’ultimo dovrà essere poi rimosso mediante almeno tre
lavaggi del circuito.
Evitare assolutamente la formazione di ghiaccio all’interno
delle tubazioni, svuotare sempre l’impianto dopo la gettata
del massetto (fase 6) o prevedere il test ad aria.
Compilare il protocollo di collaudo. Al fine di effettuare
correttamente il collaudo, si consiglia di prendere visione
dei consigli pratici riportati a seguire.
Fase 6 - Massetto e pavimentazione
La formazione dei massetti di copertura dei tubi è di competenza e responsabilità dell’impresa costruttrice, la quale
dovrà attenersi ai requisiti di norma.
aquatechnik mette a disposizione additivi fluidificanti (VHF)
e fibre rinforzanti in PP da miscelarsi negli agglomerati.
Le quote minime di massetto previste dalle norme vigenti non
saranno inferiori a 30 mm sopra il tubo degli anelli.
È necessario lasciare asciugare il massetto (indicativamente
3-4 settimane) prima di procedere alla pavimentazione definitiva.
Fase 7 - Caricamento dell’impianto
Caricare l’impianto d’acqua utilizzando gli appositi gruppi di scarico/carico posizionati nei collettori avendo cura di sfiatare
ciascun circuito, aspettando la totale fuoriuscita dell’aria. Tale operazione deve essere fatta iniziando a caricare con tutte
le valvole e i detentori chiusi eccetto quelli di un anello. Una volta effettuato lo sfiato del primo anello, si procede allo stesso
modo per gli altri prestando attenzione a tener chiusi i circuiti (valvole e detentori) di cui si è già completata l’operazione.
In questo modo si garantisce il corretto caricamento dell’impianto e una conseguente buona resa dello stesso.
Attenzione! La presenza d’aria nell’impianto riduce le rese dello stesso. Spurgare l’impianto con la massima accuratezza.
Fase 8 - Prima accensione e bilanciamento
L’accensione deve avvenire a completa maturazione del massetto e alla posa definitiva della pavimentazione terminale.
Avviare l’impianto a caldo con gradualità, portando la temperatura del fluido a 25°C. Successivamente, aumentare
gradualmente la temperatura (5°C al giorno) fino a raggiungere la massima temperatura prevista secondo il progetto
termotecnico e mantenerla per almeno 4 giorni. Con l’impianto a regime, eseguire il bilanciamento idraulico come previsto
dal progetto tecnico.
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SISTEMA VALU-TECHNIK
CON PANNELLO ISOLANTE SAGOMATO
Questa versione prevede la posa, sulla caldana d'appoggio
impermeabilizzata con foglio di nylon, di lastre isolanti con
densità 30 kg/m3 a superficie sagomata per alloggiare i tubi
con interassi multipli di 5 cm. l circuiti dell'impianto vengono
realizzati con tubazioni in PE-X/Al/PE-X, PE-X/Al/PE-HD
oppure in PE-RT.
Rete elettrosaldata
Tubo
Lastra termoisolante
Guaina isolante
Massicciata
SISTEMA VALU-TECHNIK
CON PANNELLO ISOLANTE TERMOFORMATO INSONORIZZANTE
Questa versione prevede la posa, sulla caldana d'appoggio
impermeabilizzata con foglio di nylon, di lastre isolanti con
densità 30 kg/m3 a superficie sagomata per alloggiare i tubi
con interassi multipli di 5 cm. l circuiti dell'impianto vengono
realizzati con tubazioni in PE-X/Al/PE-X, PE-X/Al/PE-HD
oppure in PE-RT.
Tubo
Lastra termoisolante
Guaina isolante
Massicciata
NB: è possibile anche l’installazione a parete in ambienti in cui la richiesta energetica sia molto elevata.
Sono disponibili sfaffe e pezzi speciali per questo tipo di applicazione.
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La componentistica
aquatechnik offre un sistema completo per questa tipologia di impiantistica composto da tubi, lastre, collettori e
ogni tipo di prodotto di completamento.
Il tubo multi-calor è un tubo multistrato di elevata qualità, lo strato intermedio fra i 5 è composto da
una speciale lega di alluminio, la quale oltre ad avere la funzione di barriera antiossigeno, consente
la duttilità del prodotto durante la lavorazione. Il tubo multi-calor è adatto alla realizzazione di tutti
i tipi di impianto, riscaldamento, condizionamento e sanitario, caratteristica che consente il recupero
degli sfridi di lavorazione. Conforme alle normative europee UNI EN 21003, è omologato dai più importanti istituti internazionali, rappresenta un punto di riferimento
a livello europeo per qualità e prestazioni.
Il tubo multi-eco è dotato della medesima stratigrafia del multi-calor; la differenza risiede nel ridotto
spessore della lega di alluminio che garantisce una ottima malleabilità ed un costo più contenuto con
delle prestazioni sempre al di sopra delle normative anche se leggermente inferiori al multi-calor.
Il tubo polipert è l'unico privo dello strato di alluminio interno, ma realizzato interamente in materiale plastico. Dei 5 strati, quello intermedio è realizzato in EVOH, che svolge
la funzione di barriera antiossigeno. La leggerezza del prodotto e l'ottima flessibilità consentono pose
agevolate anche se il prodotto non garantisce la medesima duttilità dei prodotti con alluminio.
Testato secondo le norme europee e le DIN 16833, 16837, 4726, è un prodotto specifico per
l'impiantistica di riscaldamento e trova il suo utilizzo primario negli impianti a pavimento radiante,
offre un ottimo rapporto qualità-prezzo e si presta maggiormente alle lavorazioni con lastre sagomate
dotate di aggancio meccanico e termoformato.
aquatechnik offre un'ampia gamma di lastre isolanti, tutte prodotte nel rispetto delle normative
vigenti, che oltre a soddisfare tutte le esigenze tecniche (spessore minimo da 10 a 42 mm), si
adatta alla cantieristica facilitando la posa e l'installazione (lastre in termoformato e preformato, lastre piane, con funghetto, con e senza insonorizzante, con e senza film protettivo
in polietilene). Le lastre svolgono l'importante funzione di supporto e fissaggio dei tubi,
oltre a garantire l’isolamento termico della soletta. La sola presenza delle lastre isolanti assicura un significativo risparmio energetico grazie all'azione di isolamento termico che
impedisce dispersioni di temperature sia nella versione estiva che in quella invernale. La
scelta delle lastre è a cura del progettista e dovrà essere effettuata nel rispetto delle
normative europee (UNI EN 1264).
aquatechnik mette inoltre a disposizione una serie di accessori per la realizzazione e il completamento del massetto fra cui lo zoccolino termoisolante, il giunto
di dilatazione, l’addittivo per massetti, le fibre sintetiche e le clips per fissaggio.
L’azienda vanta una serie di collettori modulari e componibili adatti alle esigenze
di ogni tipologia di impianto. Tali collettori, denominati valurapid, sono disponibili
sia in versione singola (Ø 26 uscita 16, Ø 32 uscita16-20-eurocono) che in versione preassemblata (con valvola, detentore o misuratore di portata).
I gruppi di miscela climarapid consentono la gestione contemporanea di un circuito
ad alta temperatura e di uno a bassa temperatura che sfrutta il ritorno del circuito ad alta
temperatura. Sono disponibili nella versione climatica e a punto fisso, con misuratore di portata e con
attacco eurocono. Ogni gruppo di miscela dispone di 4 attacchi fino a 12.
L’intero sistema è conforme ai regolamenti e alle normative internazionali e certificato secondo UNI EN 1264.
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Consigli pratici
Collettori
- Installare i collettori in posizione centrale rispetto alle
zone da riscaldare e/o raffrescare al fine di facilitare la
distribuzione degli anelli.
- Posizionare i pannelli ispezione collettore ad un’altezza
dal pavimento finito di almeno 15-20 cm per facilitare la
lavorazione durante la fase di raccordo e collegamento
delle tubazioni al collettore.
- Posizionare i collettori in zone facilmente accessibili per
permetterne la manutenzione.
- Limitare il numero degli anelli a 10-12 massimo per ogni
coppia di collettori, onde evitare problemi inerenti al
bilanciamento e alle portate degli anelli stessi.
- Installare i collettori ad un livello superiore al piano di
posa dei pannelli al fine di assicurare lo sfiato dell’impianto.
- È consigliabile indicare per ogni collettore la lunghezza
dell'anello e l’ambiente servito dallo stesso.
- Installare delle valvole di intercettazione sulla mandata
e sul ritorno del collettore.
- Installare sui collettori dei rubinetti di carico/scarico con
portagomma per sfiatare l’impianto durante il suo
riempimento.
- Installare un termometro all’ingresso del collettore di mandata e uno all’uscita del collettore di ritorno per controllare
le rispettive temperature e poter calcolare la differenza di
temperatura tra mandata e ritorno.
- Installare nei collettori dei misuratori di portata su ogni
anello in modo da facilitarne il bilanciamento.
- Installare nei collettori dei termometri su ogni anello per
verificarne il salto termico ΔT e verificarne il bilanciamento.
Zoccolino termoisolante
- È importante posare la striscia perimetrale lungo tutte le
strutture verticali: pareti, colonne, gradini di scale etc.
- Fissare la striscia perimetrale alle strutture verticali tramite
apposito adesivo.
- La striscia perimetrale deve ergersi dalla base di supporto
fino alla superficie del pavimento finito e permettere un
gioco dello strato di supporto di almeno 5 mm.
- La parte superiore della striscia perimetrale che sovrasta
il pavimento finito non deve essere tagliata fino al completamento del rivestimento finale e, nel caso di un rivestimento tessile o plastico, fino all'indurimento dell'additivo.
- Tagliare la parte in eccedenza dello zoccolino isolante solamente dopo la posa della pavimentazione finale e prima
di fissare il battiscopa.
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Lastre termoisolanti
- È consigliabile posare pannelli radianti a intonaci interni
ultimati, per garantire la pulizia del massetto per la posa
della pavimentazione finale.
- Installare lastre isolanti che garantiscano resistenze termiche minime in funzione delle condizioni termiche sottostanti la struttura di riscaldamento a pavimento e secondo
la norma UNI EN 1264.
- Installare lastre isolanti che garantiscano resistenze acustiche minime in funzione delle condizioni acustiche sottostanti la struttura di riscaldamento.
- È consigliabile utilizzare lastre isolanti termoformate.
- Prima della posa delle lastre isolanti è importante fare una
verifica dello stato del cantiere. La superficie della caldana deve essere sgombera di calcinacci, priva di incrostazioni e non deve presentare avvallamenti.
- Prima della posa delle lastre isolanti assicurarsi della planarità della soletta, qualora fosse necessario stendere un
letto di sabbia asciutta nelle zone disomogenee.
Prima della posa dell'impianto a pannelli radianti controllare che le quote di pavimento disponibili siano quelle richieste dalle normative di riferimento (UNI EN 1264).
- È consigliabile stendere un foglio di nylon sulla caldana
del terrapieno per creare una barriera al vapore sotto i
pannelli isolanti.
- È consigliabile iniziare a posare le lastre isolanti dalla parete opposta alla porta del locale onde evitare inutili calpestii delle stesse nella fase di posa.
- Le lastre isolanti vanno posate a ridosso dello zoccolino
verticale, avendo cura di sollevare il foglio di nylon saldato sullo stesso e adagiandolo sopra le lastre stesse. Tale
precauzione serve ad evitare infiltrazioni di massetto
verso la caldana di appoggio durante la fase di confezionamento del massetto.
- È consigliabile iniziare la posa delle lastre isolanti da sinistra verso destra, in modo tale che il lato con il bordo
ad incastro rivolto verso il basso venga a ridosso dello
zoccolino perimetrale, avendo cura di riutilizzare lo sfrido
nelle file successive ripartendo sempre da sinistra verso
destra.
- Durante la posa delle lastre, curarne l'accoppiamento
onde evitare possibili infiltrazioni di bettoncino durante la
fase di getto del massetto.
Tubazioni
- Organizzare ed ottimizzare la posa dei circuiti secondo il progetto e i rotoli di tubo a disposizione, avendo cura di scrivere
la lunghezza degli anelli, per aver meno sfrido di tubo possibile.
- È consigliabile utilizzare tubi con barriera antiossigeno onde
evitare la corrosione delle parti metalliche dell'impianto.
- È consigliabile utilizzare tubazioni con la migliore conduttività
termica.
- Quando i tubi arrivano in cantiere devono essere protetti da
eventuali elementi dannosi e conservati al riparo dalla luce solare diretta.
- È preferibile creare anelli con forma di spirale (chiocciola) che
consentono una maggiore omogeneità della temperatura a
pavimento, facilità di posa del tubo anche in condizioni di
bassa temperatura esterna, in quanto si realizzano curve a
90° e non a 180° come nel caso nella posa a serpentina.
- È consigliabile creare uno o più circuiti indipendenti per ogni
locale da riscaldare/raffrescare.
- È consigliabile intensificare l'interasse dei tubi in prossimità di
vetrate o comunque pareti altamente disperdenti.
- È consigliabile indirizzare la tubazione di mandata dei circuiti
verso le pareti esterne cioè quelle più fredde.
- Inserire delle curve di materiale plastico ø 25/32 mm
(tipo elettricista passacavo) nei tubi in prossimità del collegamento al collettore: queste, oltre a proteggerli, aiutano a direzionare le tubazioni dalla posizione verticale di collegamento
al collettore a quella orizzontale del pavimento, riducendo il
raggio di piegatura in modo da assicurarne l'annegamento
nel massetto. Tale accorgimento può essere evitato utilizzando
tubi con barriera antiossigeno in multistrato in quanto l'alluminio garantisce il mantenimento della piega fatta sul tubo.
- Isolare le tubazioni in prossimità dei collettori con della guaina
a cellule chiuse da 6 mm di spessore sino al raggiungimento
del passo nominale del pannello (tale accorgimento è d'obbligo negli impianti con la funzione di raffrescamento).
- Posare le tubazioni dei circuiti ad una distanza superiore ai 5
cm dalle strutture verticali interne e a 20 cm da gradini, scale
in legno, perimetri caminetti, canali da fumo, stufe, trombe
d'ascensore ecc.
- Posare le tubazioni dei circuiti ad una distanza superiore ai 5
cm dalle strutture verticali esterne in caso di riscaldamento e
a 10 cm in caso di raffrescamento.
- Giunti al centro del circuito, avere cura di mantenere nella
curva di inversione a 180° una distanza tra il tubo di mandata
e quello di ritorno di 20/25 cm onde evitare che il tubo si
schiacci durante la piega.
- È consigliabile fotografare eventuali giunzioni ove si rendesse
necessaria tale operazione, prima di coprire le tubazioni dei
pannelli con il massetto.
- Durante la posa dei tubi evitare raggi di curvatura troppo
stretti per non ridurre la sezione interna e aumentare le perdite
di carico. Tale accorgimento consente inoltre di evitare l'incrinatura della struttura molecolare della tubazione stessa dovuta
allo schiacciamento.
- Nei locali sanitari è consigliabile distribuire gli impianti di scarico e sanitario lungo il perimetro in modo da lasciare più superficie utile possibile al pannello radiante.
- È sconsigliabile, o comunque porre attenzione, nel posare i
tubi sotto a piatti doccia, wc, bidet e vasche.
Additivo termico
- Dopo la posa dell'impianto è buona norma effettuare la
gettata del massetto quanto prima, in modo da limitare i rischi di danneggiamento delle tubazioni.
- Prima della gettata del massetto è buona norma prevedere
delle passerelle di legno da stendere sopra le tubazioni per
consentire il passaggio di operatori e carriole evitando danneggiamenti delle tubazioni stesse.
- Quando devono essere posate pavimentazioni quali il terrazzo alla veneziana, la palladiana, la pietra, la mezza
pietra e comunque tutti i pavimenti che si intendono fissare
con la malta, è consigliabile eseguire una prima gettata di
copertura delle tubazioni (almeno 3 cm sopra i tubi).
- Il corretto dosaggio del prodotto è responsabilità dell'impresa edile e della stazione di betonaggio.
- La conformazione dei massetti è di spettanza della ditta incaricata o Direzione Lavori.
- Qualora gli impasti edilizi venissero forniti già miscelati con
altri tipi di additivi idonei per impianti di riscaldamento a
pavimento, si deve escludere l'additivo VHF.
- Conservare il prodotto ad una temperatura non inferiore a
+5°C. In caso di congelamento, riscaldare il prodotto ad
almeno 30°C e rimescolare prima dell'impasto.
- Anche se l'additivo VHF non comporta rischio di tossicità,
si consiglia di indossare guanti e scarpe di gomma, nonché
occhiali di protezione durante la lavorazione. In caso di
contatto con occhi, pelle e mucose, sciacquare con abbondante acqua.
- In caso di incendio utilizzare acqua, acqua nebulizzata,
schiuma, biossido di carbonio, polvere secca.
- Conservare fuori dalla portata dei bambini.
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Fibre sintetiche
- L'utilizzo delle fibre sintetiche riduce la possibilità di fessurazioni del massetto, ma non le evita completamente: la
realizzazioni di giunti di dilatazione, la corretta stesura
dello zoccolino isolante come l'uso dell'additivo termico e
delle indicazioni di progetto (reti metalliche etc.) sono da
considerarsi obbligatorie e non possono essere in nessun
caso sostituite dall'utilizzo delle fibre sintetiche.
- Evitare la luce diretta; conservare in luogo fresco e asciutto;
tenere lontano dal calore e da tutte le fonti di accensione.
- Il prodotto in conformità alle disposizione di tossicità acuta,
a lungo termine e cronica, risulta non essere nocivo se applicato correttamente. Ad ogni modo, in caso di manipolazione, si consiglia l'utilizzo guanti. In caso di infiammazione
della cute lavare abbondantemente con acqua.
.Giunti di dilatazione
- È obbligatorio realizzare i giunti di dilatazione secondo le
direttive aziendali e in riferimento alle normative vigenti
UNI EN 1264.
- Realizzare i giunti di dilatazione perimetrale stendendo la
striscia perimetrale lungo tutte le strutture verticali, pareti,
colonne, gradini ecc.
- Proteggere il tubo con della guaina (isolante o per cavi elettrici) nell'attraversamento dei giunti di dilatazione e delle
pareti.
- Di norma sono sufficienti i giunti dilatazione periferici, ma
in presenza di locali con grandi superfici dovranno essere
previsti appositi giunti di dilatazione e sempre in riferimento
alle direttive dettate dalle normative vigenti; più precisamente:
a) ciascun locale non deve avere una superficie superiore
ai 40 m².
b) la lunghezza massima di un locale non deve essere superiore a 8 m².
c) il rapporto delle dimensioni delle pareti di ciascun locale
non deve essere superiore ad 1/2.
- Realizzare un giunto di dilatazione in tutte le porte.
- L'installatore deve essere fornito di una piantina indicante
la posizione dei giunti di dilatazione.
12| civile
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Accessori
- Per la posa del tubo sui pannelli isolanti lisci con barriera
è consigliabile l'uso dell'apposita fissatrice per un rapido
fissaggio delle clips.
- Per la stesura del tubo si consiglia l'uso dell'apposito srotolatore che facilità tale lavorazione.
- Per il taglio del tubo si consiglia l'uso delle apposite cesoie
aventi lame integre e ben affilate.
- Per il collegamento del tubo multistrato al collettore con
uscite eurocono, si consiglia l'alesaggio del diametro interno utilizzando l'apposito calibratore.
- Per il serraggio delle calotte, sia safety che eurocono, si
consiglia l'uso delle apposite chiavi.
Realizzazione del massetto
- Preparare l'impasto cementizio mescolando in betoniera
la sabbia con il cemento e aggiungere l'additivo termico
con il calcestruzzo già parzialmente idratato, nell'acqua
di miscela. Ultimare la preparazione dell'impasto aggiungendo acqua e mescolando per almeno 10-15 minuti fino al raggiungimento della consistenza ottimale.
- Rispettare il dosaggio di additivo termico dettato dalle
schede tecniche e dallo spessore del massetto.
- Nel caso di confezionamento di massetti particolari, ad
essicazione rapida, autolivellanti, sintetici o comunque
ricchi di anidride rivolgersi ai fornitori per il dosaggio
dell'additivo.
- Da escludere categoricamente la copertura dei tubi con
massetti a cementi cellulari, calcestruzzi additivati con
bitumi isolanti o con granulati espansi.
- Attendere almeno tre settimane dopo la formazione del
massetto per della posa delle pavimentazioni finali.
- Eventuali fori a pavimento devono essere preformati
prima dell'installazione dell'impianto a pannelli radianti
al fine di evitare accidentali perforazioni delle tubazioni.
- Prima di effettuare la posa dei pavimenti in legno è importante controllare che l'umidità del massetto rientri nei
valori prestabiliti dai fornitori. Si consiglia quindi l'accensione dell'impianto prima di effettuare tale posa. Inoltre, se si installano legni grezzi, si consiglia la
riaccensione dell'impianto prima della levigatura e dopo
l'asciugatura della colla. Per le tempistiche, rivolgersi ai
fornitori delle pavimentazioni.
- Dovendo eseguire l'impianto nel periodo invernale è
bene evitare il getto del massetto con temperature inferiori ai 5° C e mantenere una temperatura di almeno
5° C per un minimo di 3 giorni successivi alla realizzazione del massetto stesso.
- Lo strato di supporto (massetto) realizzato con materiale
autolivellante può essere posato con una temperatura
minima di 0° C.
- aquatechnik è sollevata da ogni responsabilità che riguarda la strutture dei massetti, degli impasti cementizi,
della pavimentazione terminale e ogni altra competenza
cantieristica.
Collaudo dell’impianto
- E' estremamente importante collaudare l'impianto prima
della gettata del massetto e lasciarlo in pressione durante
la formazione dello stesso.
- Collaudare l'impianto ad una pressione consigliata di 10
bar, ripristinando la pressione di tanto in tanto fino a
quando si stabilizza.
- In fase di collaudo è consigliabile effettuare alcuni cicli di
carico e scarico pressione nell'impianto prima di stabilizzarla al valore prestabilito. Tali cicli permettono di individuare possibili punti deboli nelle tubazioni e nelle tenute a
guarnizione tra gli accoppiamenti al collettore ecc.
- Se sussiste pericolo di gelo, utilizzare le apposite soluzioni
antigelo dopo aver verificato la loro compatibilità con le tubazioni, o scaricare l'impianto completamente, se si collauda ad acqua, dopo la formazione del massetto.
- Se non sussiste il pericolo di gelo e si intende predisporre
l'impianto per l'accensione, caricarlo d'acqua dagli appositi gruppi di carico/scarico installati nei collettori come descritto nel capitolo successivo.
- L'assenza di perdite e la pressione di prova devono essere
specificate in un resoconto di prova.
Accensione e bilanciamento dell’impianto
- Caricare l’impianto utilizzando gli appositi gruppi di carico/scarico installati sui collettori. Effettuare il riempimento
anello per anello, sfogando l’aria da una tubazione in
gomma collegata al gruppo di carico/scarico e utilizzando
le valvole di sfiato manuali e automatiche. L’operazione
deve essere effettuata iniziando a caricare con tutte le valvole e i detentori chiusi tranne quelli di un anello. Sfiatato
il primo anello procedere allo stesso modo per gli altri
avendo cura di chiudere valvola e detentori degli anelli
completati. Questo procedimento garantisce un corretto caricamento dell'impianto e di conseguenza una miglior resa
dello stesso evitando inoltre malfuzionamenti del circolatore.
- Durante il carico dell'impianto è importante evacuare tutta
l'aria presente. L'operazione di carico e sfiato dell'impianto
si effettua con le seguenti modalità:
1) chiudere tutti i detentori e tutte le valvole dei collettori di
mandata e ritorno
2) chiudere le valvole di intercettazione installate nelle linee
di adduzione dei collettori di mandata e ritorno.
3) collegare al rubinetto di scarico del collettore di ritorno (in
alto) un tubo di gomma trasparente
4) caricare acqua attraverso il collettore di mandata (in
basso) utilizzando un tubo collegato al rubinetto di carico/scarico o attraverso l'apertura della valvola di intercettazione Ø 1”.
5) aprire la valvola ed il detentore del primo circuito caricando acqua fino alla completa espulsione dell'aria, verificando attraverso il tubo di gomma trasparente di scarico
precedentemente collegato al collettore di ritorno, la fuoriuscita di acqua in modo continuo.
6) chiudere sia valvola che detentore del circuito appena caricato.
7) ripetere le ultime due operazioni per tutti i circuiti.
- Prima dell'accensione dell'impianto controllare che la striscia isolante perimetrale sia stata tagliata a filo pavimento
terminale e garantisca quindi al massetto di lavorare (dilatare) liberamente contro le strutture verticali.
_ Attendere almeno tre settimane di asciugatura del massetto
prima di attivare l'impianto.
- Accendere l'impianto con una temperatura di mandata iniziale di 25°C da mantenere per 3 giorni, innalzarla poi
fino al raggiungimento della temperatura massima di progetto (consultare disegno) che deve essere mantenuta per
almeno 4 giorni.
- Il processo di avviamento dell'impianto deve essere documentato.
- Nel caso di confezionamento di massetti ad essicazione rapida, autolivellanti o sintetici, attivare l'impianto dopo un
periodo conforme alle specifiche dettate dal fornitore del
massetto stesso.
- Durante la fase di accensione dell'impianto posizionare il
termostato della caldaia a 50°C. Tale precauzione evita
che circoli acqua a temperatura troppo elevata nell'impianto a pannelli in caso di malfunzionamento della regolazione.
- Tarare i circuiti dell'impianto intervenendo sui detentori
dei collettori e posizionando la loro apertura secondo
le tabelle di progetto (consultare disegno).
- Per quanto riguarda la caldaia si deve sempre prevedere una sonda di sicurezza da installare in mandata
dell'impianto a pannelli, indipendente dalla centralina
di comando, e collegata direttamente al generatore di
calore che lo spenga in caso di sovratemperature.
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Progettazione
Gestione dell’impianto
- Per evitare condizione di malessere fisiologico la temperatura superficiale del pavimento deve essere inferiore ai valori prestabiliti dalle normative di riferimento
(UNI/CEN 130 e UNI EN 1264-2), max 29°C nelle zone
di stazionamento residenziali, max 35°C nelle zone marginali con limite di 1 m di profondità dalle pareti esterne.
La temperatura max di 35°C può inoltre essere raggiunta
nelle cosiddette zone di transito e/o passaggio (es. disimpegni e corridoi) e nei servizi igienici.
- Per evitare inutili accumuli di calore e ridurre la già notevole
inerzia termica di questo tipo di impianti, in fase di progettazione, mantenere il valore della potenza fornita dal pannello inferiore a quello previsto dalle normative di
riferimento (UNI/CEN 130 e UNI EN 1264) e cioè di max
100 W/m2.
- È preferibile utilizzare delle termoregolazioni del tipo modulante in grado cioè di adeguare l'impianto alle condizioni climatiche esterne. Infatti, a differenza delle
termoregolazioni termostatiche, dette anche a punto fisso
perche mantengono sempre la stessa temperatura dell'acqua nell'impianto, le termoregolazioni con regolatore climatico garantiscono la riduzione di inutili accumuli di
calore nel massetto con conseguente diminuzione dell'inerzia termica dell'impianto stesso. Inoltre la scelta di una termoregolazione modulante garantisce un considerevole
risparmio energetico nella gestione dell'impianto.
- Durante il periodo di esercizio evitare spegnimenti e ridurre il più possibile rallentamenti del funzionamenti dell'impianto, non superare in tal caso i 2 o 3 gradi massimo
di differenza (ΔT) tra la temperatura di comfort e quella
di attenuazione.
- È consigliabile gestire l'impianto con termoregolazioni modulanti.
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ESEMPI SCHEMI GRAFICI
RADIATORE
ESPULSIONE
Schema tipo per impianto
di riscaldamento
valu-technik
a pannelli radianti
a pavimento
RADIATORE
ASPIRAZIONE
CALDAIA A
CONDENSAZIONE
COMANDO
REMOTO
Impianto monozona
a punto fisso
a bassa temperatura
Z
TA
LINEA GAS
ACQUA CALDA
ACQUA FREDDA
BY-PASS
DIFFERENZIALE
TA
COLLETTORE
VALU-RAPID
Z
CIRCUITO
PANNELLO RADIANTE
VALVOLA
UNIDIREZIONALE
T
VALVOLA DI
BILANCIAMENTO
BY-PASS
DIFFERENZIALE
SONDA DI
MANDATA
S
T
TS
TERMOSTATO
DI SICUREZZA
TARATO A 50°C
NOTA: REGOLAZIONE TEMPERATURA DI MANDATA A PUNTO FISSO TRAMITE VALVOLA TERMOSTATICA A DUE VIE E VALVOLA DI BILANCIAMENTO
REGOLAZIONE TEMPERATURA AMBIENTE MEDIANTE ELETTROVALVOLA DI ZONA COMANDATA DA TERMOSTATO AMBIENTE
VALVOLA
TERMOSTATICA
A DUE VIE
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ESEMPI SCHEMI GRAFICI
RADIATORE
ESPULSIONE
Schema tipo per impianto
di riscaldamento
valu-technik
a pannelli radianti
a pavimento
RADIATORE
ASPIRAZIONE
CALDAIA A
CONDENSAZIONE
COMANDO
REMOTO
Impianto plurizona fisso
a bassa temperatura
SONDA
ESTERNA
Z
TA
LINEA GAS
ACQUA CALDA
ACQUA FREDDA
BY-PASS
DIFFERENZIALE
TA
TA
COLLETTORE
VALU-RAPID
TA
COLLETTORE
VALU-RAPID
Z
CIRCUITO
PANNELLO RADIANTE
CIRCUITO
PANNELLO RADIANTE
VALVOLA
UNIDIREZIONALE
T
VALVOLA DI
BILANCIAMENTO
BY-PASS
DIFFERENZIALE
SONDA DI
MANDATA
S
T
TS
TERMOSTATO
DI SICUREZZA
TARATO A 50°C
NOTA: REGOLAZIONE TEMPERATURA DI MANDATA A PUNTO FISSO O SCORREVOLE TRAMITE CALDAIA A CONDENSAZIONE
REGOLAZIONE TEMPERATURA AMBIENTE MEDIANTE ELETTROVALVOLA DI ZONA E TESTINE ELETTROTERMICHE COMANDATE DA TERMOSTATO AMBIENTE
VALVOLA
TERMOSTATICA
A DUE VIE
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REFERENZE
Magicgraph - Gennaio 2012 - vers.01
SEDE AMMINISTRATIVA - PRODUZIONE - MAGAZZINI
20020 Magnago (MI) - ITALY - Via P.F. Calvi, 40
Tel. 0039 0331 307015 - Fax 0039 0331 306923
E-mail: [email protected]
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21052 Busto Arsizio (VA) - ITALY - Via Bonsignora,53
Tel. 0039 0331 639219 - Fax 0039 0331 671217
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