Riscaldamento e raffrescamento a pannelli radianti
Guida tecnica
Supporto alla progettazione ed all’installazione
Indice
1 Caratteristiche tecniche dei componenti........................................................................................ pag.1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
Tubo Al PE RT multicomposito................................................................................................................................
Pannello preformato ECOfloor................................................................................................................................
Pannello preformato ECOfloor Slim......................................................................................................................
Pannello isolante INDUfloor per sistemi industriali........................................................................................
Nastro isolante perimetrale B-Flex FP...................................................................................................................
Additivo fluidificante per massetto ECOfluid....................................................................................................
Collettore modulare di distribuzione Floormatic............................................................................................
Cassetta portacollettori.............................................................................................................................................
Termoattuatore............................................................................................................................................................
pag.1
pag.5
pag.9
pag.11
pag.12
pag.13
pag.15
pag.18
pag.20
2 Progetto e posa in opera....................................................................................................................
pag.21
2.1 Il progetto......................................................................................................................................................................
2.2 Dimensionare l’impianto radiante........................................................................................................................
2.3 Condizioni preliminari strutturali..........................................................................................................................
2.4 Nastro isolante perimetrale.....................................................................................................................................
2.5 Strato di isolamento termico e strato di protezione in conformità con la UNI EN 1264....................
2.6 Pannello preformato ECOfloor: indicazioni per la posa................................................................................
2.7 Pannello ECOfloor Slim: indicazioni per la posa...............................................................................................
2.8 Installazione del tubo scaldante............................................................................................................................
2.9 Prova di tenuta.............................................................................................................................................................
2.10 Composizione e posa del massetto di copertura..........................................................................................
2.11 Rete di rinforzo............................................................................................................................................................
2.12 Sottofondo a secco...................................................................................................................................................
2.13 Giunti.............................................................................................................................................................................
2.14 Avviamento iniziale del riscaldamento.............................................................................................................
2.15 Rivestimenti per pavimentazioni........................................................................................................................
pag.21
pag.21
pag.23
pag.23
pag.24
pag.26
pag.26
pag.27
pag.28
pag.29
pag.30
pag.30
pag.31
pag.32
pag.32
3 Sistema a pavimento industriale....................................................................................................... pag. 33
3.1 Progettazione di un pavimento industriale......................................................................................................
3.2 La massicciata..............................................................................................................................................................
3.3 La barriera al vapore..................................................................................................................................................
3.4 Lo strato isolante.......................................................................................................................................................
3.5 L’armatura del calcestruzzo.....................................................................................................................................
3.6 Installazione ed ancoraggio dei tubi scaldanti.................................................................................................
3.7 Prova di tenuta............................................................................................................................................................
3.8 Posa in opera del getto di calcestruzzo..............................................................................................................
3.9 Giunti..............................................................................................................................................................................
pag.33
pag.33
pag.34
pag.34
pag.34
pag.35
pag.36
pag.36
pag.36
4 Sistemi radianti a pavimento............................................................................................................. pag. 37
Sistema ECOfloor................................................................................................................................................................
Sistema ECOfloor Slim......................................................................................................................................................
Sistema INDUfloor..............................................................................................................................................................
pag.37
pag.40
pag.41
Modulistica................................................................................................................................................. pag. 43
Riferimenti.................................................................................................................................................. pag. 44
1 Caratteristiche tecniche dei componenti
1.1 Tubo Al PE RT multicomposito
Il tubo attraversato dal fluido termovettore è la componente
fondamentale di un impianto di riscaldamento a superficie
radiante. Esso deve rispondere a numerosi e stringenti
parametri di qualità al fine di garantire buone prestazioni e
lunga durata: elevati valori di resistenza a stress di diversa
natura devono essere garantiti per almeno 50 anni con
eccellenti margini di sicurezza.
Il tubo PE-RT AL è un tubo multicomposito in plastica e
metallo ideale per sistemi a superfici radianti.
Caratteristiche
! Ottima resistenza nel lungo periodo al test della
pressione interna
! Alta resistenza in condizioni operative (95°C/12 bar per
impianti di riscaldamento, 110°C solo per brevi periodi)
! Buona stabilità all’invecchiamento termico: non si
verificano danni per invecchiamento termico se usato
secondo le indicazioni
! Resistenza a stress e lesioni
! Buona resistenza ai solventi chimici diluiti nel fluido
termovettore
! Impermeabilità all’ossigeno in conformità alla DIN 4726
! Possibilità di installazione senza trattamenti
! Possibilità di posa con piccoli raggi di curvatura
! Resistenza a corrosione
! Pareti lisce con minime perdite di pressione ed assenza
di incrostazioni
! Buona resistenza alla propagazione delle lesioni e
resistenza alle abrasioni
fig.1.1 Particolare Tubo AL PE-RT posato su pannello preformato
! Resilienza anche alle basse temperature
Materiale del tubo interno
Il tubo interno è realizzato con uno speciale PE-RT resistente
alle alte temperature in conformità alla Din 16833, in etileneottano copolimero.
Vantaggi
! Impermeabilità totale all!ossigeno
La struttura polimerica si presenta come una catena lineare
(etilene) e catene laterali di ottano, producendo un materiale
molto resistente con eccellenti doti di flessibilità e tenuta nel
tempo.
! Involucro in alluminio
! Totale riciclabilità
! Garanzie estendibili
1
1 Caratteristiche tecniche dei componenti
DATI TECNICI TUBO PERT AL 10 x 1,3
Materiale
Tubo interno in PE-RT, speciale polietilene con maggior resistenza
alla temperatura in base Din 16833, tubo intermedio di alluminio
sp 0.2 mm, strato protettivo esterno in Pe stabilizzato per alte
temperature, bianco, stabilizzato agli UV
Ø esterno
10.0 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Ø interno
7.2 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Spessore
1,3 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Contenuto d'acqua
0.043 l/m
Raggio curvatura con curvatubi
2xØ
Raggio curvatura senza curvatubi
5xØ
Coefficiente di dilatazione lineare
2.3 x 10-5 [K-1]
Temperatura di lavoro massima
95°C
Temperatura massima breve periodo
110°C
Pressione massima di lavoro
12 bar
Coefficiente rugosità (metodo Prandtl-Colebrook)
ε = 0.007 mm
Conduttività termica
0.43 W/mK
Resistenza termica
0.0028 m2K/W
Misure
Unità
Ø esterno
Ø interno
Peso
Imballo
Rotolo 240m
760 mm
620 mm
10.6 kg
790x150x780mm
1
1000
900
800
700
600
s
m/
s
m/
s
m/
2
0,
s
m/
100
90
80
70
60
1
0,
s
m/
Portata Kg/h
s
m/
9
8
0,
0,
s
m/
3
0,
200
s
m/
s
m/
4
0,
300
s
m/
6
0,
5
0,
400
7
0,
500
50
40
30
20
!
10
1
2
3
4
5
6 7 8 9 101
2
3
4
.4
/7
10
5
mm
6 7 8 9 102
2
Perdite di pressione Pa/m (1mbar = 100 Pa)
2
3
4
5
6 7 8 9 103
1 Caratteristiche tecniche dei componenti
DATI TECNICI TUBO PERT AL 16 x 2
Materiale
Tubo interno in PE-RT, speciale polietilene con maggior resistenza
alla temperatura in base Din 16833, tubo intermedio di alluminio
sp 0.2 mm, strato protettivo esterno in Pe stabilizzato per alte
temperature, bianco, stabilizzato agli UV
Ø esterno
16.0 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Ø interno
11.8 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Spessore
2.0 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Contenuto d'acqua
0.113 l/m
Raggio curvatura con curvatubi
2xØ
Raggio curvatura senza curvatubi
5xØ
Coefficiente di dilatazione lineare
2.3 x 10-5 [K-1]
Temperatura di lavoro massima
95°C
Temperatura massima breve periodo
110°C
Pressione massima di lavoro
12 bar
Coefficiente rugosità (metodo Prandtl-Colebrook)
ε = 0.007 mm
Conduttività termica
0.43 W/mK
Resistenza termica
0.0046 m2K/W
Misure
Unità
Ø esterno
Ø interno
Peso
Imballo
Rotolo 400m
780 mm
430 mm
41.2 kg
790x310x780mm
Rotolo 600m
780 mm
430 mm
61.8 kg
790x485x780mm
1
1000
900
800
700
600
m/
s
3
4
s
m/
5
m/
4
s
0,
s
0,
m/
300
s
m/
s
m/
9
s
0,
m/
7
0,
6
0,
400
8
0,
0,
500
3
m/
2
0,
s
m/
100
90
80
70
60
0,
1
s
m/
Portata Kg/h
s
200
2
/1
50
!
mm
16
40
30
20
10
1
2
3
4
5
6 7 8 9 101
2
3
4
5
6 7 8 9 102
2
Perdite di pressione Pa/m (1mbar = 100 Pa)
3
5
6 7 8 9 103
1 Caratteristiche tecniche dei componenti
DATI TECNICI TUBO PERT AL 20 x 2
Materiale
Tubo interno in PE-RT, speciale polietilene con maggior resistenza
alla temperatura in base Din 16833, tubo intermedio di alluminio
sp. 0.25 mm, strato protettivo esterno in Pe stabilizzato per alte
temperature, bianco, stabilizzato agli UV
Ø esterno
20.0 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Ø interno
15.8 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Spessore
2.0 mm
Tolleranza + 0.2/-0 mm
Contenuto d'acqua
0.200 l/m
Raggio curvatura con curvatubi
2xØ
Raggio curvatura senza curvatubi
5xØ
Coefficiente di dilatazione lineare
2.3 x 10-5 [K-1]
Temperatura di lavoro massima
95°C
Temperatura massima breve periodo
110°C
Pressione massima di lavoro
12 bar
Coefficiente rugosità (metodo Prandtl-Colebrook)
ε = 0.007 mm
Conduttività termica
0.43 W/mK
Resistenza termica
0.0046 m2K/W
Misure
Unità
Ø esterno
Ø interno
Peso
Imballo
Rotolo 100m
780 mm
500 mm
13.6 kg
790x190x780mm
Rotolo 600m
1000 mm
500 mm
61.8 kg
1000x500x500mm
1
1000
900
800
700
600
s
s
m/
s
4
m/
s
0,
3
s
m/
mm
2
s
m/
!
6
/1
20
0,
100
90
80
70
60
1
0,
Portata Kg/h
s
m/
s
m/
m/
s
m/
m/
5
0,
200
8
7
0,
6
0,
0,
300
9
0,
400
0,
500
s
m/
50
40
30
20
10
1
2
3
4
5
6 7 8 9 101
2
3
4
5
6 7 8 9 102
2
Perdite di pressione Pa/m (1mbar = 100 Pa)
4
3
4
5
6 7 8 9 103
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
1.2 Pannello preformato ECOfloor
Lo strato di isolamento termico ha l’importante funzione di
mantenere alta l’efficienza dell’impianto radiante riducendo
le dispersioni termiche verso il basso.
Il pannello preformato Ecofloor è costituito da uno strato
isolante di EPS, accoppiato ad un foglio rigido di PS di colore
nero con funzione di barriera contro l’umidità.
Vantaggi
! Resistenza al fuoco Euroclasse E
! Barriera all’umidità in conformità alla UNI EN 1264-4
! Accoppiamento perimetrale dei pannelli a
sovrapposizione MF
fig.1.2 Pannello preformato ECOfloor: particolare foglio PS
rimovibile
Tale struttura composita evita l’impiego di ulteriori strati
protettivi per la difesa dell’isolante dall’umidità proveniente
dallo strato di supporto. Il foglio rigido in PS conferisce
inoltre una maggiore resistenza del pannello all’usura ed al
calpestio, caratteristica vantaggiosa in fase di posa in opera.
! Stabilità dimensionale ad alte temperature (80°C)
Sono disponibili tre spessori utili cui corrispondono diverse
resistenze termiche.
! Incastri portatubo con possibilità di passo variabile
! Foglio in PS rimovibile
! Totale riciclabilità delle componenti
! Elevata resistenza all’usura ed al calpestio
Al pannello di spessore massimo, 57 mm, è associata una
struttura che gli conferisce funzione di barriera acustica.
La struttura del pannello rende particolarmente agevoli le
operazioni di posa grazie alla presenza degli incastri
portatubo con cui è sagomata la superficie superiore. Le
bugne hanno un caratteristico profilo dentellato che
impedisce al tubo di muoversi una volta fissato.
5
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
DATI TECNICI ECOFLOOR PANNELLO PREFORMATO 10 ART. 01PV01010
Misure lorde (base x lunghezza)
1365 x 845 mm
Misure nette ( base x lunghezza)
1300 x 780 mm
Superficie netta
1,014 m2
Passo di posa
65 – 130 – 195 – 260 – 325 mm
Spessore dell'isolante
10 mm
Altezza totale con portatubo
30 mm
Incastri portatubo
14 – 16 mm
Resistenza al fuoco sec. EN 13501-1
Euroclasse E
Densità
30 kg/m3
Conduttività nominale
0,033 W/mK
Conduttività di calcolo
0,035 W/mK
Resistenza termica
0,40 m2K/W
Stabilità dimensionale
80 °C
Carico massimo
75 kPa ( 7500 kg/m2 )
Barriera all' umidità sec. UNI EN 1264-4
Polistirolo (PS) 0,6 mm
Colore foglio PS
Nero
Pezzi per confezione
12 pz
m2 per confezione
12,17 m2
Misure confezione
1430 x 260 x 845 mm
6
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
DATI TECNICI ECOFLOOR PANNELLO PREFORMATO 20 ART. 01PV01020
Misure lorde (base x lunghezza)
1365 x 845 mm
Misure nette ( base x lunghezza)
1300 x 780 mm
Superficie netta
1,014 m2
Passo di posa
65 – 130 – 195 – 260 – 325 mm
Spessore dell'isolante
20 mm
Altezza totale con portatubo
40 mm
Incastri portatubo
14 – 16 mm
Resistenza al fuoco sec. EN 13501-1
Euroclasse E
Densità
30 kg/m3
Conduttività nominale EPS
0,033 W/mK
Conduttività di calcolo EPS
0,035 W/mK
Resistenza termica
0,70 m2K/W
Stabilità dimensionale
80 °C
Carico massimo
75 kPa ( 7500 kg/m2 )
Barriera all' umidità sec. UNI EN 1264-4
Polistirolo (PS) 0,6 mm
Colore foglio PS
Nero
Pezzi per confezione
8 pz
m2 per confezione
8,12 m2
Misure confezione
1430 x 260 x 845 mm
7
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
DATI TECNICI ECOFLOOR PANNELLO PREFORMATO 35-2 ART. 01PV01030
Misure lorde (base x lunghezza)
1365 x 845 mm
Misure nette ( base x lunghezza)
1300 x 780 mm
Superficie netta
1,014 m2
Passo di posa
65 – 130 – 195 – 260 – 325 mm
Spessore dell'isolante
35 mm
Altezza totale con portatubo
57 mm
Incastri portatubo
14 – 16 mm
Resistenza al fuoco sec. EN 13501-1
Euroclasse E
Barriera acustica
26 db
Densità
30 kg/m3
Conduttività nominale
0,038 W/mK
Conduttività di calcolo
0,040 W/mK
Resistenza termica complessiva
1,00 m2K/W
Stabilità dimensionale
80 °C
Carico massimo
5 kPa ( 7500 kg/m2 )
Barriera all' umidità sec. UNI EN 1264-4
Polistirolo (PS) 0,6 mm
Colore foglio PS
Nero
Pezzi per confezione
5 pz
m2 per confezione
5,07 m2
Misure confezione
1430 x 260 x 845 mm
8
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
1.3 Pannello preformato ECOfloor Slim
Ecofloor Slim è l’isolante modulare ideale per sistemi radianti
ribassati: il suo impiego risulta vantaggioso in tutti i casi in
cui si dispone di uno scarso spessore utile, come in caso di
ristrutturazioni con rifacimento dell’impianto di
riscaldamento.
I pannelli Ecofloor Slim sono realizzati in Eps e sono
preformati, mediante apposite scanalature, per alloggiare i
tubi scaldanti: l’intera superficie, scanalature portatubo
comprese, è rivestita da uno strato in alluminio che permette
una migliore diffusione del calore.
Vantaggi
! Posa del tubo agevolata dalle scanalature portatubo
I moduli si distinguono in testata, preformata per la
curvatura a 90° e a 180° dei tubi, e pannello base con
scanalature longitudinali e parallele: i moduli vanno
accoppiati ben in asse in corrispondenza delle scanalature.
Il tubo alloggiato nell’isolante, rimane interamente al di sotto
dello strato di supporto: il sistema radiante risultante è del
tipo B secondo la UNI EN1264-1. Lo strato di supporto
previsto per questo sistema radiante è del tipo a secco,
l’impiego di massetti liquidi richiederebbe l’applicazione di
uno strato protettivo come da UNI EN 1264-4.
! Maggiore efficacia nella diffusione del calore grazie alla
copertura in foglio di alluminio sia sulle testate che sui
pannelli centrali
! Possibilità di passo variabile
! Possibilità di modellare ulteriormente i pannelli
praticando dei tagli o delle scanalature a caldo
! Spessore contenuto ideale per sistemi ribassati
! Giunti di dilatazione senza vincoli
fig.1.3 Isolante ECOfloor Slim con struttura modulare: testate
accoppiate al pannello base
9
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
DATI TECNICI ECOFLOOR SLIM
Misure pannello centrale
1000x500 x30 mm
Misure testata
500x500x30 mm
Passo di posa
125 – 250 mm
Spessore isolamento
30 mm
Ampiezza scanalatura portatubo
16 mm
Spessore foglio alluminio
70 μm
Larghezza bordo autoadesivo in alluminio
25 mm
Conformità secondo
EN13163, EN 1264-2, EN 1264-3, EN 1264-4
Resistenza al fuoco
BI secondo DIN 4102, BI secondo ÖNORM B3800-TI
Densità
40 kg/m3
Conduttività nominale
0,035 W/m K
Conduttività di calcolo
0,0311 W/m K secondo ISO 8302
Carico massimo
>= 225 KN/m2
Testate
Pannelli base
m2 per confezione
2,5 m2
5 m2
Pezzi per confezione
10
10
Misure confezione
da completare
da completare
10
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
1.4 Pannello isolante INDUfloor per sistemi
industriali
I pannelli isolanti INDUfloor sono pannelli in schiuma rigida
di polistirene PS 30 SE, prodotti per estrusione automatica.
Le due superfici dei pannelli sono l’una liscia e l’altra con
delle con delle canaline di drenaggio disposte a rombi,
specifica per essere rivolta verso l’esterno.
fig.1.5 Pannelli isolanti INDUfloor con bordi sagomati per un
perfetto accoppiamento.
I bordi laterali sono sagomati in modo da garantire la
sovrapposizione totale e la continuità dello strato isolante.
Gli speciali materiali idrorepellenti utilizzati consentono il
minimo assorbimento di acqua. Grazie alla densità di 30 kg/
m3 i pannelli isolanti presentano un’ottima resistenza alla
compressione ed una capacità di isolamento maggiore di
oltre il 10% rispetto ai comuni pannelli. La resistenza a
tensioni cicliche provocate da gelate e disgeli rende i
pannelli idonei anche al contatto con l’ambiente esterno.
DATI TECNICI PANNELLO INDUfloor
Queste caratteristiche rendono i pannelli INDUfloor idonei
all’impiego in pavimenti di padiglioni industriali ad alto
carico di utilizzo.
fig.1.4 Pannelli isolanti INDUfloor per pavimentazioni industriali.
Caratteristiche
! Idrorepellenza
! Controllo ed omologazione dei materiali
! Resistenza all’umidità
! Resistenza al gelo
! Elevata capacità di isolamento termico
! Privi di CFCE e completamente riciclabili
11
Dimensioni con bordo
1265x615 mm
Dimensioni senza bordo
1250x600 mm
Superficie utile
0,75 m2
Spessori
30 mm - 40 mm
Densità in conformità alla EN 1602
≥ 30 Kg/m3
Conduzione termica, secondo DIN 4108
0,035 ( W/mK )
Resistenza al fuoco secondo DIN 4102
B1
Resistenza a compressione con il 10% di
schiacciamento in conformità alla EN 826
Min. 200 KPa
Colore
giallo
Pezzi per confezione (spessore 30 mm)
16
Pezzi per confezione (spessore 40 mm)
12
m2 per confezione (spessore 30 mm)
12 m2
m2 per confezione (spessore 40 mm)
9 m2
Volume confezione
0,36 m3
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
1.5 Nastro isolante perimetrale B-Flex FP
I nastri isolanti perimetrali B-Flex FP sono realizzati in
polietilene a celle chiuse, leggero impermeabile, non
putrescibile ed inattaccabile da muffe e con un’elevata
resistenza alle aggressioni chimiche ed alle reazioni alcaline
dei manufatti cementizi. Il prodotto è inalterabile nel tempo
grazie alle mescole realizzate per l’estrusione del polietilene e
l’utilizzo di speciali collanti.
Tanto il polietilene quanto le colle impiegate sono resistenti a
shock termici.
Il nastro isolante B-Flex FP è ideale per la realizzazione di
impianti di riscaldamento-raffrescamento a pavimento. La
sua collocazione tra il massetto e tutti gli elementi strutturali
con cui esso confina permette di assorbire le dilatazioni del
massetto e di ottenere un buon isolamento termico ed
acustico.
fig.1.7 Rotolo nastro isolante perimetrale con bandella anteriore in
nylon
Dati tecnici B-Flex FP
fig.1.6 Dettaglio nastro isolante perimetrale con bandella anteriore
in nylon posata sullo strato isolante
Materiale
Nastro isolante in polietilene a celle
chiuse, parzialmente adesivo, con
bandella trasparente. Nylon anteriore
50 μm.
Densità
30/33 kg/m3
Coefficiente di
conduttività
0,035 W/mk
Sollecitazione a
compressione al 10% di
deformazione
13,002 KPA
Temperatura di
lavoro
-10 + 70 °C
Resistenza
all’ozono
Ottima
Resistenza alle muffe e agli
insetti
Ottima
Tossicità
Rapporto di prova inerente la
tossicità e l’opacità dei fumi
Resistenza alle
deformazioni
Rapporto di prova inerente la
tossicità e l’opacità dei fumi n° CSI DC
01/494F05 del 07/07/05
Non contiene CFC
(Freon)
In conformità alla legge n°459 del
28/12/93
Unità
Spessore
Altezza
Peso
Imballo
Rotolo 25 ml
8 mm
150 mm
1,4 kg
560x20 mm
10 mm
250 mm
1,75 kg
700x30mm
Rotolo 25 ml
12
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
1.6 Additivo fluidificante per massetto ECOfluid
In un impianto a superficie radiante il massetto oltre alla
normale funzione di ripartizione dei carichi, essendo sede dei
tubi scaldanti fa da vero e proprio vettore di calore: per
questa ragione oltre alle consuete caratteristiche di
resistenza esso deve garantire una buona conducibilità
termica. Questo risultato viene raggiunto con l’utilizzo di
additivi che consentono di ridurre il contenuto di acqua
nell’impasto: ad un minore contenuto di acqua corrisponde
una minore formazione di bolle d’aria e quindi una migliorata
conducibilità termica.
ECOfluid è un additivo liquido superfluidificante specifico per
ottenere calcestruzzi impermeabili, durabili e
meccanicamente resistenti. Trattando il calcestruzzo con
ECOfluid si ottiene un’elevata lavorabilità (classe di
consistenza S4 e S5 secondo UNI EN 206-1) mantenendo
basso il contenuto acqua/cemento.
fig.1.9 Tanica da 10 lt di additivo ECOfluid
Caratteristiche tecniche
Accanto all’effetto fluidificante l’additivo può vantare una
modesta azione ritardante sull’idratazione del cemento
risultando particolarmente idoneo per massetti cementizi
con incorporate le serpentine degli impianti di riscaldamento
a pavimento.
ECOfluid è una soluzione acquosa al 40 % di polimeri attivi
capaci di disperdere i granuli del cemento.
L’azione deflocculante può essere utilizzata in tre modi:
!per ridurre il contenuto di acqua rispetto al calcestruzzo
non additivato a pari lavorabilità: si registrano aumenti di
resistenza meccanica, riduzione di permeabilità all’acqua,
riduzione dei ritiri igrometrici ed incrementi di durabilità;
! per incrementare la lavorabilità rispetto al calcestruzzo
non additivato di buona qualità prestazionale ma di
difficile posa in opera (calcestruzzo asciutto o plastico)
! per ridurre sia l’acqua sia il cemento lasciando immutati
sia la lavorabilità sia il rapporto a/c: si registrano in
questo caso il minore ritiro igrometrico, la minore
deformazione viscosa oltre che un minore impiego di
cemento con conseguente risparmio economico.
fig.1.8 Particolare tubo scaldante annegato nello strato di supporto
Qualunque sia l’obiettivo da raggiungere (aumento della
lavorabilità, riduzione del contenuto di acqua ecc.) è possibile
modulare l’entità dell’effetto dell’additivo variandone il
dosaggio nell’intervallo 0,5-1,5% in peso del cemento: ad un
maggiore dosaggio corrisponde un maggiore effetto.
13
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
Dati tecnici additivo ECOfluid
Materiale
ECOfluid è una soluzione acquosa al 40% di polimeri attivi
capaci di disperdere i granuli del cemento.
Aspetto
liquido
Colore
bruno
Massa volumica ISO 758
1,20±0,03 (g/cm3) a + 20 °C
Tenore in sostanza secca secondo EN 480-8
40±2 %
Azione principale
riduzione di acqua e/o aumento di lavorabilità
Azione collaterale
possibile ritardo dei tempi di presa, se utilizzato ad alti
dosaggi
Classificazione secondo UNI EN 934-2
riduttore d’acqua ad alta efficacia, superfluidificante,
prospetti 3.1 e 3.2
Cloruri solubili in acqua secondo UNI EN 480-10
< 0,1% (assenti secondo UNI EN 934-2)
Contenuti di alcali (Na2O equivalente) secondo EN
480-12
< 0,6 %
Classificazione di pericolo secondo direttiva 99/45/CE
nessuna. Si raccomanda di utilizzare le consuete precauzioni
da tenersi per la manipolazione dei prodotti chimici.
Conservazione
12 mesi. Teme il gelo
Confezioni
Taniche da 10 lt e 25 lt
Prestazioni additivo ECOfluid in calcestruzzo*
Dosaggio additivo (% in volume sul peso del cemento)
0
1
1,5
a/c
0,6
0,48
0,43
Riduzione di acqua
-
20%
28%
Slump iniziale
200 mm
210 mm
210 mm
Slump a 30 min
140 mm
140 mm
140 mm
Rcm 1 giorno (20 °C)
8 N/mm2
15 N/mm2
19 N/mm2
Rcm 3 giorni (20 °C)
16 N/mm2
29 N/mm2
34 N/mm2
Rcm 7 giorni (20 °C)
24 N/mm2
42 N/mm2
48 N/mm2
Rcm 28 giorni (20 °C)
35 N/mm2
55 N/mm2
63 N/mm2
Rck
30 N/mm2
50 N/mm2
55 N/mm2
Profondità di penetrazione dell’acqua secondo EN
12390/8
30 mm
10 mm
3 mm
Durabilità (resistenza alle classi di esposizione
ambientale secondo UNI EN 206-1)
X0
XC1
XC2
X0,XC1,XC2
X0,XC1,XC2
XC3,XC4,XS1XS2,XS3,
XC3,XC4,XS1XD1,XD2,X
XD1XD2,XD3,XF1XF2,
F1XF2,XF3,XA1
XF3,XF4
XA2
XA1,XA2,XA3
*Questi dati esemplificativi sono valori medi ottenuti su calcestruzzi con 335/m3 di cemento CEM 42.5R, con inerti
alluvionali (diametro massimo: 30 mm)
14
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
1.7 Collettore modulare di distribuzione
Floormatic
Vantaggi
! Ampia gamma di portate
Floormatic è un collettore modulare, a comando
termostatizzabile con visualizzatore di portata, progettato e
realizzato in maniera mirata per ottimizzare la resa termica
degli impianti a pannelli radianti.
! Perfetta modularità
La conformazione dei moduli, sia di mandata sia di ritorno,
garantisce una bassa perdita di carico consentendo qualsiasi
adduzione a circuiti scaldanti, senza alcuna risonanza.
Caratteristica fondamentale del collettore è l’assoluta
inattaccabilità dai sedimenti calcarei e da qualsiasi tipo di
corrosione, che garantisce una durata pressochè illimitata.
! Completezza di componenti
! Possibilità di aumentare il numero di uscite fino ad
un massimo di 16
Modulo di mandata
Il modulo di mandata è dotato di valvole di intercettazione
incorporate.
Mediante la valvola di intercettazione con manopola
manuale, la portata ai singoli circuiti può essere ridotta fino
alla completa chiusura del circuito stesso. La valvola è dotata
di asta di comando in acciaio inossidabile in un pezzo unico,
con doppio O-ring.
L’otturatore in gomma è appositamente sagomato per
ridurre al minimo le perdite di carico e la rumorosità data dal
passaggio del fluido, evitando il possibile incollaggio sulla
sede di tenuta.
Le valvole sono predisposte per l’applicazione di un
comando elettrotermico, per renderle automatiche su
segnale di un termostato ambiente.
fig.1.10 Collettori modulari Floormatic di mandata (in alto) e di
ritorno (in basso)
Caratteristiche
! Assoluta sicurezza di funzionamento
! Anticondensa
! Resistenza agli agenti chimici, raggi UV, ecc.
! Perdite di carico estremamente basse
! Visualizzazione istantanea del flusso sul circuito di
ritorno e relativa regolamentazione visiva
! Collaudo a 0,8 MPa
! Temperatura max. di esercizio: 82,2 °C/180°F
! Pressione di esercizio: 0,25 MPA
Queste caratteristiche sono state raggiunte grazie
all’impiego di materiali termoplastici di alto contenuto
tecnologico. I moduli sono realizzati in poliarilamide
rinforzato con 50% di fibra di vetro che conferisce proprietà
meccaniche simili alle leghe leggere, ma con resistenza agli
agenti atmosferici nettamente superiori.
Le stesse proprietà caratterizzano il materiale componente il
parzializzatore che con un indice scorrevole su una scala
graduata consente un’immediata lettura e regolazione della
portata.
fig.1.11 Collettore Floormatic: modulo di mandata
15
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
Modulo di ritorno
Il flusso espresso in lt/h è leggibile direttamente sulla scala
graduata. I numeri da 1 a 4 stanno a indicare i flussi più
comuni:
Il modulo di ritorno è dotato di flussometri e valvole di
regolazione di portata incorporati.
Mediante la valvola di regolazione con apposito otturatore
conico, la portata ai singoli circuiti può essere regolata con
precisione al valore desiderato, valore letto direttamente sul
singolo flussometro con scala 1÷4 da 60÷400 l/h.
Posizione
1
2
3
4
Portata l/h
60
85
130
400
In questo modo si semplifica e velocizza l’operazione di
taratura del circuito, senza la necessità di grafici di
riferimento. Dopo la regolazione, la valvola può essere
bloccata alla posizione di apertura, mediante il coperchio
antimanomissione, di cui è dotata.
La stessa valvola permette di effettuare la chiusura ermetica
del singolo circuito, nel caso di necessità.
Diagramma delle perdite di carico
fig.1.12 Collettore Floormatic: modulo di ritorno
Regolazione del flusso
Per la regolazione del flusso si agisce sul volantino del
modulo di ritorno di ogni singolo circuito.
Si possono inoltre prefissare le varie curve, in funzione di
qualsiasi esigenza seguendo le posizioni numerate.
16
Sistemi radianti
1 Caratteristiche
a pavimento: caratteristiche
tecniche dei componenti
tecniche dei componenti
Dimensioni collettore Floormatic
Dimensioni dei collettori in mm
Circuiti n°
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Lunghezza collettore
172
227
282
337
392
447
502
557
612
667
722
777
832
887
942
Dimensioni cassette
500 x 630
700 x 630
17
850 x 630
1000 x 630
1200 x 630
Sistemi Sistemi
radianti
1 Caratteristiche
radianti
a pavimento:
a pavimento:
caratteristiche
tecniche
progetto
dei componenti
tecniche
e posa dei
in opera
componenti
1.8 Cassetta portacollettori
La cassetta per l’alloggio dei collettori di distribuzione è del
tipo da incasso, progettata per posizionare con facilità i
collettori degli impianti radianti.
fig.1.15 Incasso nella parete per cassetta portacollettori
Vantaggi
! Ampia gamma di dimensioni
! Facilità di posizionamento del collettore
! Completezza di componenti
fig.1.13 Cassetta portacollettori
Caratteristiche
! Corpo in lamiera zincata
! Rete elettrosaldata per le parti verniciabili
! Binari per il fissaggio veloce dei collettori
! Piedini regolabili in altezza
! Cornice e sportello a bordo piatto verniciati in colore
bianco
fig.1.14 Componenti cassetta portacollettori
18
SistemiSistemi
Sistemi
radianti
1 Caratteristiche
radianti:
radianti
a pavimento:
caratteristiche
a pavimento:
caratteristiche
tecniche
progetto
tecniche
dei componenti
tecniche
edei
posa
componenti
dei
in opera
componenti
Dimensioni cassetta portacollettori
Dimensioni delle cassette in mm
19
Lunghezza
A
Altezza
B
Profondità
C
500
630
110
700
630
110
850
630
110
1000
630
110
1200
630
110
SistemiSistemi
radianti
1 Caratteristiche
radianti:
a pavimento:
caratteristiche
caratteristiche
tecniche
tecniche
dei componenti
tecniche
dei componenti
dei componenti
Curva caratteristica Normalmente chiuso (NC)
1.9 Termoattuatore
Dati tecnici
Tipo
A 2004/ A 2104
Versione
Normalmente chiuso/
Normalmente aperto
Tensione
230 V AC, +10%-10%, 50/60 HZ
Massimo sbalzo di corrente
300 mA per max. 200 ms
Corrente operativa
8 mA
Potenza operativa
1,8 W
Tempo di apertura e chiusura
3 min. c.a.
Corsa attuatore
4 mm
Forza
100 N ± 5%
Temperatura del uido
0-100 °C1)
Temperatura di accumulo
da -25 a 60 °C
Temperatura ambiente
da 0 a 60 °C
Grado/classe di protezione
IP 54 2)/ II
Conformità CE rif.
EN 60730
Materiale/colore
Poliamide/grigio
Peso
100 g (con un cavo di
connessione di lunghezza 1m)
Cavo di connessione/
lunghezza3)
2x0,75 mm2 PVC, grigio / 1 m
Protezione da sovratensioni
minimo 2,5 Kv
Esempio di collegamento del termoattuatore
mod. 230/4 li con il termostato ambiente ERT
Unità
Descrizione
Confezione
Testina elettrica
220 V - 2 li
1
Testina elettrica
220 V - 4 li
1
Termostato
E/I 230 v
1
1) dipendente dall’adattatore anche se maggiore
2) in tutte le posizioni di installazione
3) riferito a valvole standard
g.1.16 Dimensioni testina termostatica
20
Sistemi2 radianti:
Progettoprogetto
e posa in
e posa
opera
in opera
2.1 Il progetto
2.2 Dimensionare l’impianto radiante
Gli impianti di riscaldamento a pavimento radiante sono
caratterizzati da una totale integrazione architettonica per
cui si consiglia di coordinare ed integrare tutte le fasi della
progettazione al fine di garantire un ottimo sistema edificioimpianto.
Il dimensionamento dell’impianto di riscaldamento a
pavimento radiante deve avvenire in conformità alla norma
UNI EN 1264-3.
La progettazione dell’impianto richiede la determinazione
del fabbisogno termico dell’edificio in conformità alla legge
10/91 e successive modifiche ed aggiornamenti: la potenza
termica fornita deve essere equivalente alle dispersioni
nominali di calore per ciascun ambiente.
La temperatura di alimentazione di progetto è calcolata in
riferimento all’ambiente avente la più alta emissione areica,
bagni esclusi, con un salto termico (tra mandata e ritorno) di
massimo 5°C. Qualora non sia noto il tipo di pavimento
scelto, la norma prescrive di effettuare il calcolo per
rivestimenti con resistenza termica R=0,1 m2 K/W, fatta
eccezione per i bagni per cui si pone R=0 m2 K/W.
Nel progetto deve essere riportata la posizione dei colletori,
che è consigliabile sia baricentrica rispetto agli ambienti da
riscaldare, la distribuzione dei circuiti scaldanti e la
collocazione di tutti i tipi di giunto presenti.
Per i rimanenti ambienti il carico termico richiesto deve
essere soddisfatto giocando sulla lunghezza dei circuiti e
sull’interasse tra i tubi: la lunghezza dei circuiti dipende
anche dalle perdite di carico ammesse.
Il carico termico richiesto può essere soddisfatto
intensificando il passo di posa in corrispondenza delle zone
perimetrali: sono così denominate superfici del pavimento
radiante aventi larghezza massima di 1 m lungo le pareti
esterne, in cui intensificando il passo di posa, si può ottenere
una temperatura superficiale maggiore rispetto alle normali
zone di soggiorno.
Le zone perimetrali consentono di sfruttare un vantaggioso
effetto barriera verso l’esterno.
Per ragioni fisiologiche la norma prescrive di non superare i
seguenti valori di temperatura superficiale:
! 29°C per le superfici occupate per lunghi periodi;
! 33°C per i bagni;
! 35°C per le zone perimetrali (fino ad 1 m di larghezza
lungo le pareti esterne).
21
2 Progetto e posa in opera
fig.2.1 Esempio di schema progettuale
22
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.3 Condizioni preliminari strutturali
2.4 Nastro isolante perimetrale
L’installazione dell’impianto a pavimento radiante può
iniziare quando l’involucro edilizio è stato completato e
corredato di porte e finestre in modo da evitare infiltrazioni
d’aria.
Prima dello strato di isolamento procedere alla posa del
nastro perimetrale che fa da giunto tra il massetto e tutti i
componenti edilizi che lo delimitano quali muri, pilastri,
gradini, ecc. Assicurarsi che l’intonaco interno sia stato
rifinito perfettamente fino alla soletta grezza, in modo che
l’aderenza del nastro alle pareti verticali sia totale.
Prima di procedere accertarsi che siano verificate le seguenti
condizioni:
Il nastro deve essere posato a partire dalla soletta grezza fino
ad oltre il livello del pavimento finito e deve essere ben
fissato, ad esempio a telai di porte, pilastri, montanti ecc., in
modo da non subire spostamenti; per garantire la continuità
dell’isolamento perimetrale posare il nastro sovrapponendo
le estremità di almeno 10 cm. Nel caso siano presenti più
strati isolanti, il nastro perimetrale può essere posato a
partire dal penultimo strato.
! intonaco interno ultimato in tutti gli ambienti e ben
rifinito fino alla soletta grezza;
! altezza strutturale verificata per la realizzazione del
pavimento scaldante;
! collegamenti di impianti elettrici ed idraulici ultimati,
con tubi e condotti incassati in un sottofondo alleggerito
e livellato su cui procedere alla posa dei pannelli isolanti;
! presenza di nicchie nelle pareti per i collettori, fori nelle
pareti e nelle solette per il passaggio dei tubi di
collegamento in accordo con gli schemi di progetto.
I solai grezzi devono essere ben asciutti per evitare il ritiro del
sottofondo, sgombri da polveri e residui e presentare una
buona planarità con dislivelli nei limiti di tolleranza come da
normativa DIN 18202. I valori limite delle differenze di quota
in mm a seconda della distanza dei punti di misurazione
sono:
Distanza dei punti di
misurazione (m)
1
4
10
15
Differenza max di quota
(mm)
8
12
15
20
fig. 2.2 Posizione del nastro isolante perimetrale rispetto al livello
del pavimento
La parte superiore del nastro che eccede il livello del
pavimento, si deve rasare solo a rivestimento ultimato e nel
caso di rivestimenti tessili o plastici bisogna attendere anche
i tempi di indurimento dell’additivo.
Se la soletta è in appoggio sul terreno o a contatto con
ambienti molto umidi, prima di procedere all’installazione è
opportuno ricoprire il sottofondo con un rivestimento
impermeabile contro l’umidità ascendente come da
normativa DIN 18195.
fig. 2.3 Posa nastro isolante perimetrale
23
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.5 Strato di isolamento termico e strato di
protezione in conformità con la UNI EN 1264
L’isolamento termico delle solette deve essere conforme oltre
che al progetto dell’edificio, in ottemperanza delle attuali
direttive sul risparmio energetico, anche ai requisiti previsti
dalla UNI EN 1264: gli strati di isolamento devono presentare
una resistenza termica minima in funzione delle condizioni
termiche sottostanti il pavimento scaldante, come si legge
nella tabella sottostante:
Resistenza termica
(m2 k/W)
fig. 2.4 Posizione del nastro isolante perimetrale rispetto allo strato
isolante
La bandella anteriore in nylon trasparente è funzionale alla
copertura del bordo perimetrale dello strato isolante in
modo da proteggerlo da infiltrazioni di umidità dovute al
getto di massetto.
Temperatura
dell’aria esterna
sottostante
Ambiente
sottostante
riscaldato
0,75
Ambiente
sottostante non
riscaldato o
riscaldato in modo
non continuativo o
direttamente sul
suolo*
1,25
Temperatura
esterna di progetto
T≥ 0 °C
1,25
Temperatura
esterna di progetto
0°C >T≥ -5 °C
1,50
Temperatura
esterna di progetto
-5°C >T≥ -15 °C
2,00
*) Con un livello di acque freatiche ≤ 5 m, il valore dovrebbe
essere aumentato
Gli isolanti termici ed acustici previsti dal progetto devono
essere posizionati direttamente sul sottofondo, planare e
asciutto.
fig. 2.5 Posa della bandella anteriore in nylon
E’ buona prassi collocare nella parte superiore dello strato
isolante gli elementi che hanno una maggiore
comprimibilità.
24
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
Esempi costruttivi di pavimenti radianti con sistema Ecofloor, in conformità alla UNI EN 1264-4
Riscaldamento a pavimento radiante con solaio su
A
ambiente esterno:
Temperatura esterna
di progetto
0°C >T≥ -5 °C
R ≥ 1,50 (m2 k/W)
Pannello Preformato Ecofloor 35-2 (R= 1,00 m2 k/W)
+
Isolante supplemetare in EPS (λ = 0,035 W/mK)
Riscaldamento a pavimento radiante con solaio su
ambiente esterno:
Pannello Preformato Ecofloor 35-2 (R= 1,00 m2 k/W)
+
A
Temperatura esterna
di progetto
-5°C >T≥ -15 °C
R ≥ 2,00 (m2 k/W)
Isolante supplemetare in EPS (λ = 0,035 W/mK)
Riscaldamento a pavimento radiante con solaio su
ambiente riscaldato:
Pannello Preformato Ecofloor 35-2 (R= 1 m2 k/W)
B
Ambiente sottostante
riscaldato
R ≥ 0,75 (m2 k/W)
Riscaldamento a pavimento radiante con solaio su
ambiente non riscaldato o riscaldato
temporaneamente o sul suolo:
Pannello Preformato Ecofloor 20 (R= 0,7 m2 k/W)
+
C-D
Ambiente sottostante
non riscaldato o
riscaldato in modo non
continuativo o
direttamente sul suolo
R ≥ 1,25 (m2 k/W)
Isolante supplemetare in EPS (λ = 0,035 W/mK)
25
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.6 Pannello preformato ECOfloor: indicazioni
per la posa
! ripetere lo stesso procedimento fila per fila fino a
completare la superficie pannellabile;
! se per l’ultima fila lo spazio è esiguo tagliare i pannelli
per ottenere la larghezza desiderata e procedere
secondo la stessa modalità indicata sopra;
La posa dello strato isolante deve avvenire a partire dal nastro
perimetrale assicurandosi che i bordi a contatto con il nastro
siano coperti dalla bandella di nylon trasparente.
! far corrispondere una testata con l’apertura della porta
per il passaggio dei tubi di collegamento.
Unire saldamente i pannelli gli uni con gli altri, sfruttando gli
appositi incastri laterali a sovrapposizione MF, in modo da
evitare la formazione di spazi vuoti tra un elemento ed un
altro.
fig. 2.6 Sequenza di posa pannello preformato ECOfloor con
accoppiamento MF
Nei pannelli preformati Ecofloor allo strato isolante è
accoppiato uno strato protettivo in PS con funzione di
barriera all’umidità, in conformità alla 1264-4: il foglio di PS
impermeabilizza e protegge l’ isolante termico non rendendo
necessaria l’applicazione di alcuna altra protezione prima del
getto del massetto.
fig. 2.7 Sequenza di posa pannello isolante ECOfloor Slim
Prestare attenzione ad accoppiare i pannelli con le
scanalature portatubo ben in asse e senza dislivelli verticali in
modo che lo strato isolante sia perfettamente planare.
Ecofloor Slim è da utilizzarsi in combinazione a strati di
suppor to a secco per cui non sono necessar ie
impermeabilizzazioni contro l’umidità proveniente dal
massetto.
2.7 Pannello ECOfloor Slim: indicazioni per la
posa
L’isolante Ecofloor Slim è modulare: si distingue la testata
sagomata per il passaggio dei tubi di collegamento e per la
curvatura dei tubi, dal pannello base sagomato per lo
sviluppo longitudinale delle serpentine.
Prima di procedere scegliere il senso di posa: è consigliabile
posare i pannelli parallelamente alla parete esterna o alla
parete di fondo di fronte la porta. Lo strato isolante deve
aderire al nastro perimetrale e non è necessario riportare la
bandella in nylon trasparente sul bordo dei pannelli dato
l’impiego di massetti a secco.
Per ridurre al minimo lo scarto di materiale si consiglia di
procedere nel modo seguente:
! posare il primo pannello a partire da uno dei due angoli
della parete di fondo e procedere a formare una fila;
prima di completarla posizionare una testata a partire
dall’altro angolo della parete e quindi completare la fila:
se lo spazio rimanente non è sufficiente per un pannello
intero, tagliare un pannello per incastrarlo nello spazio
disponibile;
fig. 2.8 Pannelli ECOfloor Slim: dettaglio dell’ accoppiamento di
testate a pannelli base
Nelle successive fasi di installazione evitare di
sottoporre lo strato di isolamento a carichi
importanti seppure di breve durata: creare dei
corridoi di passaggio con cartoni o pannelli rigidi da
posare sullo strato e da spostare in corso d’opera.
26
Sistemi2 radianti:
Progettoprogetto
e posa in
e posa
opera
in opera
2.8 Installazione del tubo scaldante
Durante il trasporto in cantiere maneggiare con cura il tubo
ed evitare di esporlo alla luce solare diretta; per facilitare le
operazioni di posa servirsi di uno srotolatore, su cui
avvolgere il tubo, da posizionare di volta in volta in posizione
baricentrica rispetto all’ambiente di lavoro.
Il tipo di sviluppo può essere del tipo a chiocciola o a
serpentina: la prima è da preferire poichè consente di
ottenere temperature superficiali più omogenee e di
minimizzare il numero di curve a 180°; la lunghezza del
circuito e l’interasse da mantenere sono i dati di progetto a
cui attenersi.
fig. 2.10 Sviluppo del circuito a serpentina
fig. 2.9 Particolare: tubo avvolto su srotolatore in posizione
baricentrica rispetto all’ambiente di lavoro.
fig. 2.10 Sviluppo del circuito a chiocciola con zona
perimetrale divisa
I circuiti non possono essere collocati sotto bidet, vasche da
bagno, wc e docce (eccetto apparecchi del tipo sospeso), e
devono mantenere:
! 50 mm di distanza da strutture verticali;
! 200 mm di distanza da canne fumarie, caminetti aperti,
assi a cielo aperto o murate e da trombe per ascensori;
! un raggio di curvatura non minore di quello minimo
definito nelle norme pertinenti di prodotto (vedere EN
1057:1996, prEN ISO 15874:2001, prEN ISO 15875:2001,
prEN ISO 15876:2001): un valore minimo indicativo è pari
a 5 volte il diametro del tubo.
I circuiti scaldanti non devono intersecare i giunti principali
della struttura: i giunti di dilatazione possono essere
attraversati dai soli tubi di connessione, che in
corrispondenza dell’attraversamento siano protetti da tubi
flessibili isolanti della lunghezza minima di 0,3 m.
fig. 2.11 Sviluppo del circuito a chiocciola con zona
perimetrale separata
27
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
Posa dei tubi su pannello preformato Ecofloor
Posa dei tubi su pannello preformato Ecofloor Slim
La posa è resa agevole e veloce dagli incastri portatubo
presenti sulla superficie superiore del pannello isolante.
Iniziare dalle zone perimetrali sovrapponendo il tubo alla
bandella in nylon trasparente in modo da fissarla
definitivamente allo strato isolante; sviluppare il circuito
secondo gli schemi progettuali ed assicurarsi sempre di un
buon fissaggio senza discostamenti orizzontali o verticali
rispetto alle posizioni di progetto.
La posa dei tubi è agevolata dalle apposite scanalature
portatubo: con questi pannelli lo sviluppo dei circuiti
scaldanti deve essere del tipo a serpentina.
Iniziare la posa dalle zone perimetrali incastrando i tubi di
collegamento nelle scanalature portatubo perimetrali e
proseguire con il passo di posa indicato negli schemi
progettuali: assicurarsi di un buon fissaggio del tubo senza
sporgenze verticali per non compromettere la planarità dello
strato.
fig. 2.13 Particolare: posa del tubo su pannello ECOfloor Slim
2.9 Prova di tenuta
fig. 2.12 Particolare: posa del tubo sulla bandella perimetrale
Ultimata l’installazione dell’impianto radiante, prima di
coprire i circuiti con il massetto, effettuare la prova di tenuta
mediante una prova di pressione dell’acqua. Quando sussiste
il pericolo di gelo, occorre prendere provvedimenti idonei
quali il condizionamento dell’edificio o l’uso di prodotti
antigelo. La pressione di prova è pari a 2 volte la pressione di
esercizio con un minimo di 6 bar per 24 ore: la caduta di
pressione deve essere inferiore a 0,3 bar.
Qualità del liquido di riempimento, temperatura e
dilatazione della tubazione possono far calare la pressione
oltre tale valore: in tal caso per completare la prova è
necessario il rabbocco dell’impianto.
Se il normale funzionamento dell’impianto non richiede
ulteriori protezioni antigelo, i prodotti antigelo devono
essere drenati e l’impianto deve essere flussato con almeno 3
cambi d’acqua.
fig. 2.12 Particolare: posa del tubo con sviluppo a serpentina su
pannello preformato ECOfloor
Mantenere la pressione di esercizio fino alla stagionatura
dell’impianto.
28
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.10 Composizione e posa del massetto di
copertura
Per una buona riuscita dello strato di supporto attenersi alle
seguenti indicazioni:
! durante il getto del massetto, la temperatura dello
stesso e dell’ambiente circostante non devono scendere
sotto i 5°C per un periodo non minore di 3 giorni;
Il massetto deve essere sufficientemente rigido per
sopportare senza deformarsi i carichi statici e dinamici cui è
sottoposto: a tale scopo oltre ad una buona compattezza
esso deve avere il giusto spessore.
! per almeno tre giorni (in caso di basse temperature o
cementi ad indurimento lento occorre un periodo di
tempo più lungo) il getto deve essere protetto
dall’essiccazione;
Nell’edilizia residenziale, per impianti a superficie radiante
con tubi annegati nello strato di supporto lo spessore
nominale minimo sopra i tubi è di 45 mm: per spessori minori
attenersi alle normative di riferimento.
! in seguito proteggere il massetto da calore o siccità al
fine di mantenere basso il livello di ritiro.
Nella preparazione dell’impasto servirsi dell’apposito
additivo fluidificante per ridurre il contenuto di acqua e come
effetto finale il quantitativo di aria nello strato: la
conducibilità termica del massetto risulta migliorata.
Eventuali fori nel pavimento devono essere
p re fo r m a t i p r i m a d e l l ’i n s t a l l a z i o n e
dell’impianto e del getto del massetto al fine di
evitare pericolose perforazioni successive
Segue la composizione per il massetto di copertura
dell’impianto di riscaldamento a pavimento per uno spessore
minimo di 45 mm sopra il tubo:
Quando si movimenta la malta dello strato di
supporto evitare di sottoporre i tubi o l’isolante
a carichi importanti seppure di breve durata
Composizione del massetto di copertura
Cemento Portland 325
50 Kg
Sabbia di granulometria 0÷8 mm
225 Kg
Acqua pulita
18 lt
Additivo
0,5 lt
E’ consigliabile che l’aggiunta dell’additivo sia posticipata
rispetto agli altri componenti dell’impasto. Per massimizzare
l’efficacia dell’additivo fluidificante i granuli di cemento e gli
aggregati devono essere già bagnati dall’acqua al momento
del dosaggio: se l’additivo venisse dosato direttamente sui
solidi asciutti sarebbe assorbito in parte e perderebbe di
efficacia. Per buona prassi si suggerisce di seguire la
sequenza di operazioni sotto riportate:
Procedura per l’impasto in betoniera
50 Kg di sabbia
50 kg di cemento
10 lt di acqua
0,5 lt di additivo
175 kg di sabbia
5÷8 lt di acqua
29
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.11 Rete di rinforzo
Indicazioni generali per la posa
Si consiglia di rinforzare sempre il massetto con una rete
elettrosaldata che oltre ad accrescere la resistenza dello
strato di supporto, consente di:
Per le condizioni di trasporto e stoccaggio, seguire le
indicazioni del fornitore. E’ buona norma maneggiare con
cura i pannelli e proteggerli dall’umidità: la posa può
avvenire solo con materiali completamente asciutti.
! contenere la fessurazione durante le fasi di asciugatura e
maturazione;
Per iniziare, stabilire la direzione di posa, che può coincidere
con il lato più lungo dell’ambiente, e partire dalle pareti
posando i pannelli immediatamente a ridosso del nastro
isolante perimetrale. Gli elementi devono essere uniti gli uni
agli altri secondo le istruzioni fornite, a formare uno strato di
supporto continuo. Evitare che eventuali irregolarità
geometriche delle pareti si ripercuotano sull’allineamento
delle lastre di sottofondo: a tale scopo allineare bene i
pannelli già a partire dalla prima fila e servirsi di fili
battiquota o righe. Gli strati di sottofondo non richiedono
solitamente giunti di dilatazione supplementari, neanche in
corrispondenza delle porte; i giunti principali della struttura
devono essere ripresi però anche nel sottofondo così come in
tutti gli elementi costruttivi.
! limitare gli effetti delle differenze di temperatura e dei
possibili assestamenti dovuti all’isolante sottostante, a
vantaggio della planarità dello strato.
Per la scelta della maglia e per le condizioni di posa
consultare la normativa di riferimento (per uno spessore del
massetto di 45 mm si può optare per reti elettrosaldate con
maglie 50x50 mm ed un diametro " 2 mm).
La rete antifessurazione deve essere posata a due terzi dello
spes sore del masse tto e deve inter rompers i i n
corrispondenza dei giunti.
Aver cura di unire i pannelli senza sfalsamenti verticali in
modo da avere un supporto planare e dopo la posa
calpestare con cautela attendendo i tempi indicati dal
fornitore.
fig. 2.14 Rete di rinforzo posizionata ad una quota intermedia nello
strato di supporto
2.12 Sottofondo a secco
Per il sistema a superficie radiante Ecofloor Slim lo strato di
supporto è costituito da lastre di sottofondo a secco che a
parità di resistenza dei supporti tradizionali, offrono il
vantaggio di un minore peso ed evitano le fasi di getto ed
asciugatura: la posa risulta estremamente agevolata.
fig. 2.15 Posa di massetto a secco su sistema radiante ECOfloor Slim
La scelta delle lastre a secco dipende dal tipo di carico che
dovrà essere sopportato e quindi dalla destinazione d’uso
finale: le specifiche tecniche dei fornitori indicano materiali e
spessori idonei. Nella scelta del tipo di lastra rientrano anche
fattori quali la quota del pavimento finito e la conducibilità
termica del materiale. Per non danneggiare lo strato di
supporto, la temperatura del fluido termovettore non deve
superare i 45 °C o comunque la temperatura massima
dichiarata dal produttore.
30
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.13 Giunti
I giunti di dilatazione svolgono la funzione di assorbire le
dilatazioni termiche o da ritiro del massetto. La loro
realizzazione è indispensabile per i pavimenti di ambienti
che superano i 40 mq di superficie o gli 8 m di lunghezza e si
ottengono praticando un taglio dello strato di supporto fino
all’ isolante e riempendolo con materiale plastico (es.
schiuma poliuretanica).
Per evitare fenomeni localizzati di fessurazione si consiglia la
realizzazione di giunti di contrazione in corrispondenza di
stipiti e soglie di porte interne: in questo caso il taglio va
praticato ad una profondità non superiore ad un terzo dello
spessore del massetto
prestando attenzione alla
collocazione dei tubi scaldanti. E’ importante che questi
giunti siano realizzati quando l’intonaco è ancora plastico e
che siano sigillati solo dopo l’avviamento dell’impianto di
riscaldamento.
fig. 2.17 Coibentazione del tubo di connessione in corrispondenza
dell’attraversamento di un giunto
fig. 2.18 Coibentazione del tubo di connessione in corrispondenza
dell’attraversamento di un giunto
fig. 2.16 Tipologie di giunti
I giunti possono essere attraversati solo dai tubi di
connessione che in corrispondenza dell’attraversamento
devono essere protetti con tubi flessibili isolanti della
lunghezza minima di 0,3 m.
Il progetto fornito deve essere completo di uno schema
indicante la posizione dei giunti.
31
SistemiSistemi
radianti
2 radianti:
Progetto
a pavimento:
progetto
e posa
progetto
in
e posa
opera
einposa
opera
in opera
2.14 Avviamento iniziale del riscaldamento
2.15 Rivestimenti per pavimentazioni
Questa operazione si può eseguire dopo almeno 21 giorni di
stagionatura del massetto cementizio (dopo almeno sette
giorni nel caso di massetto in anidrite e comunque in
conformità alle indicazioni del fabbricante) prima della
stesura del pavimento e con infissi e porte montati.
Prima della posa del rivestimento per pavimentazioni il
posatore deve verificare l’idoneità della posa dello strato di
supporto. L’asciugatura a caldo non garantisce la completa
essicazione dello strato di supporto per cui in caso di finitura
in parquet, il posatore deve verificare se l’umidità residua del
massetto è compatibile con la posa del parquet. I
rivestimenti devono essere installati in conformità alle
norme pertinenti ed alle istruzioni del fabbricante.
L’applicazione del rivestimento deve avvenire senza
l’applicazione di materiali con potere isolante tra il massetto
ed il pavimento.
Il riscaldamento iniziale comincia ad una temperatura di
alimentazione di 25 °C che deve essere mantenuta per
almeno tre giorni. Successivamente si imposta la
temperatura massima di progetto da mantenere per almeno
quattro giorni.
Giorni
Temperatura di mandata
1-3
25 °C
4-7
T di progetto
Per rispettare la scala delle temperature è necessario
installare una delle seguenti componenti:
! valvola miscelatrice termostatica a punto fisso
! valvola miscelatrice con servomotore collegato a
centralina climatica;
! caldaia a bassa temperatura con taratura della mandata
elettronica.
Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere
documentato.
32
3 Sistema a pavimento industriale
La massicciata
3.1 Progettazione di un pavimento industriale
3.2
In un edificio di tipo industriale la componente strutturale
più delicata è rappresentata dal pavimento per via delle
molteplici sollecitazioni cui esso è sottoposto durante il suo
ciclo di vita: cicli di carico e scarico, possibili aggressioni
chimiche, carichi statici e dinamici. Da questo deriva la
necessità di una progettazione accurata della struttura del
pavimento in funzione della destinazione d’uso. Il progettista
di concerto con il committente dovrà definire le prestazioni
attese dal pavimento e definire nel capitolato tutte le
prescrizioni necessarie ad assicurare che la corretta messa in
opera garantisca il raggiungimento delle caratteristiche
desiderate.
Per ottenere un supporto stabile è opportuno realizzare una
massicciata da interporre tra il terreno e la nuova struttura
orizzontale: il terreno va preparato alla posa rimuovendo lo
strato superficiale e più incoerente, per uno spessore di circa
10 cm.
Il progetto deve contenere prescrizioni in merito a:
Lo strato risultante deve essere ben compattato, con
superficie superiore “chiusa” e planare ( con una tolleranza di
2 cm su 5 m) per non rischiare di avere spessori inferiori a
quelli previsti da progetto in base ai carichi di esercizio
previsti.
Lo strato deve essere successivamente livellato e battuto in
modo da poter versare il pietrisco della massicciata: il primo
strato a contatto con il terreno sarà costituito da pietrisco di
grossa taglia, poi man mano la pezzatura andrà diminuendo.
La pezzatura ridotta in corrispondenza della parte superiore
evita anche il rischio di danneggiamento allo strato coibente
che andrà posato sulla massicciata.
! tipologia del supporto (massicciata);
! composizione del calcestruzzo;
! condizioni ambientali al momento del getto e della
stagionatura;
! spessori ed armature da adottare;
! collocazione dei giunti.
Qualora, come spesso accade, la base di supporto per la
pavimentazione industriale sia il terreno, si raccomanda
innanzitutto di effettuare delle indagini geognostiche
secondo le prescrizioni delle norme vigenti.
Il pavimento radiante industriale Indufloor si realizza
utilizzando lo strato coibente come supporto. I pannelli
isolanti Indufloor presentano una limitata deformabilità
sottocarico consentendo di evitare movimenti verticali allo
strato sovrastante: è consigliabile in ogni caso prevedere una
maggiorazione di 2-3 cm sullo spessore del calcestruzzo
previsto per i carichi di esercizio; l’aumento di spessore è
anche d’aiuto a contenere fenomeni di imbarcamento delle
piastre di calcestruzzo.
Nel progetto devono essere riportate le caratteristiche della
composizione del calcestruzzo in conformità alle norme
tecniche (UNI EN 206-1 e UNI 11104). Per la posa in opera
della miscela si consiglia di prescrivere la classe di
consistenza S5 in modo che il calcestruzzo fornito a mezzo
pompa vada direttamente ad avvolgere i tubi; con una
consistenza S3 bisogna prescrivere un buon costipamento
dello strato.
fig. 3.1 Posa telo geotessile su massicciata
33
3 Sistema a pavimento industriale
3.3 La barriera al vapore
Al di sopra della massicciata si consiglia di adagiare un telo in
geotessile con buona stabilità meccanica ed idraulica su cui
adagiare i fogli di PE o PVC con funzione di barriera al vapore:
la posa dei fogli deve avvenire con sovrapposizioni di
almeno 15 cm in corrispondenza dei bordi. La barriera a
vapore protegge il pavimento dall’umidità di risalita: questa
protezione è particolarmente importante per eventuali
rivestimenti in resina che soffrono il passaggio di vapore.
fig. 3.3 Particolare pannello isolante INDUfloor
3.4 Lo strato isolante
Lo strato isolante in un impianto radiante ha la funzione di
limitare le dispersioni di calore verso il basso: questa
funzione risulta ancor più importante nel riscaldamento di
grandi ambienti quali quelli industriali non solo per motivi di
risparmio energetico ma anche per evitare stress termici che
potrebbero danneggiare la resistenza del pavimento.
3.5 L’armatura del calcestruzzo
In base alle prescrizioni del progettista preparare l’armatura
del piano di fondazione: essa può essere costituita da un solo
strato di rete elettrosaldata oppure da due strati con tralicci
interposti..
L’isolante INDUfloor si presta a supportare pavimenti di tipo
industriale presentando una limitata deformabilità
sottocarico.
I fogli di rete vengono solitamente disposti in maniera
longitudinale ed opportunamente sfalsati.
I pannelli devono essere ben accostati gli uni agli altri
sovrapponendo i bordi laterali in modo da non creare
discontinuità che si tradurrebbero in ponti termici: la
superficie dei pannelli INDUfloor sagomata con canaline
drenanti deve essere rivolta verso l’esterno.
fig. 3.4 Armatura del calcestruzzo con traliccio e doppio strato di
rete di rinforzo
fig. 3.2 Posa pannello isolante INDUfloor su barriera al vapore
34
3 Sistema a pavimento industriale
3.6 Installazione ed ancoraggio dei tubi scaldanti
Durante il trasporto in cantiere maneggiare con cura il tubo
ed evitare di esporlo alla luce solare diretta; per facilitare le
operazioni di posa servirsi di uno srotolatore su cui
avvolgere il tubo, da spostare in base all’area di lavoro.
Direttamente nel piano di fondazione, a livello intermedio,
deve avvenire la posa dei circuiti scaldanti sfruttando come
supporto la rete elettrosaldata: qualora l’armatura del
calcestruzzo sia rappresentata da due piani di rete
elettrosaldata, i tubi andranno disposti sul piano superiore e
più vicino alla superficie del pavimento. Il fissaggio dei tubi
al supporto metallico avviene mediante apposite clips da
collocare ad una distanza reciproca di circa 1 m; l’utilizzo
delle clips consente di posizionare i circuiti scaldanti anche
ad altezze intermedie nello strato di supporto, per particolari
esigenze.
fig. 3.6 Sviluppo del circuito a serpentina
Lo sviluppo dei circuiti scaldanti è del tipo a serpentina: per
la disposizione dei singoli circuiti ed il passo di posa attenersi
alle prescrizioni del progettista dell’impianto termico.
I circuiti devono mantenere:
! 50 mm di distanza da strutture verticali;
! 200 mm di distanza da canne fumarie, assi a cielo aperto
o murate e da trombe per ascensori;
! un raggio di curvatura non minore di quello minimo
definito nelle norme pertinenti di prodotto (vedere EN
1057:1996, prEN ISO 15874:2001, prEN ISO 15875:2001,
prEN ISO 15876:2001): un valore minimo indicativo è
pari a 5 volte il diametro del tubo.
fig. 3.7 Sviluppo del circuito a serpentina concentrica
I circuiti scaldanti non devono intersecare i giunti principali
della struttura: i giunti di dilatazione possono essere
attraversati dai soli tubi di connessione, che in
corrispondenza dell’attraversamento siano protetti da tubi
flessibili isolanti della lunghezza minima di 0,3 m.
fig. 3.8 Particolare: tubo scaldante posizionato a circa 2/3 dello
spessore dello strato di calcestruzzo.
fig. 3.5 Posa del tubo scaldante sulla rete di rinforzo e fissaggio con
clips
35
3 Sistema a pavimento industriale
3.7 Prova di tenuta
Ultimata l’installazione dell’impianto radiante, prima di
coprire i circuiti con il calcestruzzo, effettuare la prova di
tenuta mediante una prova di pressione dell’acqua. Quando
sussiste il pericolo di gelo, occorre prendere provvedimenti
idonei quali il condizionamento dell’edificio o l’uso di
prodotti antigelo. La pressione di prova è pari a 2 volte la
pressione di esercizio con un minimo di 6 bar per 24 ore: la
caduta di pressione deve essere inferiore a 0,3 bar.
Qualità del liquido di riempimento, temperatura e
dilatazione della tubazione possono far calare la pressione
oltre tale valore: in tal caso per completare la prova è
necessario il rabbocco dell’impianto.
fig. 3.9 Posa in opera del getto di calcestruzzo
Se il normale funzionamento dell’impianto non richiede
ulteriori protezioni antigelo, i prodotti antigelo devono
essere drenati e l’impianto deve essere flussato con almeno 3
cambi d’acqua.
Mantenere la pressione di esercizio fino alla stagionatura
dell’impianto.
3.9 Giunti
In pavimenti di grandi dimensioni quali quelli industriali,
riveste grande importanza la corretta collocazione dei giunti.
Devono essere previsti giunti di isolamento per per
separare il pavimento dalle strutture verticali in modo da
consentire i movimenti per contrazioni da ritiro e ridurre le
tensioni che si concentrano in prossimità degli spigoli. I
giunti di dilatazione sono funzionali all’assorbimento di
dilatazioni termiche e movimenti delle piastre: si realizzano
con un taglio a tutto spessore a partire dallo strato coibente e
si devono far coincidere con i giunti di costruzione. Questi
ultimi, anche detti “giunti del giorno”, delimitano i getti
giornalieri e sono anch’essi a tutto spessore; i giunti di
costruzione sono quelli che nel tempo richiedono la
maggiore manutenzione per la tendenza a sbrecciarsi: si
consiglia di realizzarli vibrando bene il calcestruzzo contro i
casseri per evitare l’effetto parete. Infine a distanze
prestabilite il pavimento deve essere indebolito con dei
giunti di contrazione che guidino le contrazioni da ritiro del
calcestruzzo: essi si ottengono incidendo il calcestruzzo
indurito.
3.8 Posa in opera del getto di calcestruzzo
Il progettista deve prescrivere in capitolato come eseguire le
operazioni di posa del calcestruzzo: è bene attenersi
scrupolosamente a tali indicazioni e di concordare tutte le
eventuali modifiche rispetto ad esse al fine di non
compromettere il raggiungimento del risultato atteso. La
modalità di manipolazione in opera e le precauzioni da
adottare sono fortemente condizionate dalle condizioni
climatiche sussistenti.
Molta attenzione deve essere prestata alla maturazione del
calcestruzzo che si consiglia di far avvenire in condizioni
protette per avere un pavimento poco poroso ed uno stato
fessurativo contenuto: risultati importanti tanto per la
durevolezza quanto per la conducibilità termica dello strato
che, si ricorda, contiene i circuiti scaldanti. Anche il metodo e
la durata della stagionatura devono essere prescritti: la
durata, in giorni, corrisponde al tempo necessario al
pavimento a raggiungere almeno l’80% della resistenza
statica del calcestruzzo, ed è legata alla situazione climatica.
Disposizione, ampiezza e profondità dei giunti, devono
essere conformi ai dati di progetto.
Sul calcestruzzo ancora fresco sarà applicato infine lo strato
d’usura, con caratteristiche di alta resistenza all’abrasione:
metodi di applicazione e dosaggi sono condizionati dalla
destinzione d’uso.
Si consiglia di non sigillare i giunti con profili in
gomma: essi possono abbassarsi lasciando
scoperti i bordi dei giunti, oppure addirittura
fuoriuscire dalla sede. Una valida alternativa è il
riempimento con resine elastoplastiche.
36
4 Sistemi radianti a pavimento
Sistema ECOfloor
1 Massetto
2 Banda perimetrale
3 Rete antifessurazione
4 Pannello preformato ECOfloor
5 Tubo AL PE RT
6 Strato isolante perimetrale
7 Massetto di sottofondo alleggerito
37
SistemiSistemi
radianti
4 Sistemi
radianti:
a pavimento:
radianti
progetto
progetto
a pavimento
e posaeinposa
opera
in opera
Sistema ECOfloor
38
4 Sistemi radianti a pavimento
ECOfloor: componenti del sistema
Descrizione
Componente
Pannello preformato ECOfloor 1300 x 780 mm
spessore 10 - scatola 12,17 m2 - art. 01PV01010
spessore 20 - scatola 8,12 m2 - art. 01PV01020
spessore 35 - scatola 5,07 m2 - art. 01PV01030
Tubo Al Pe RT multicomposito antiossigeno
rotolo 300 ml. art. 01PR16300
rotolo 500 ml. art. 01PR16500
Note
Quantità in opera : 1,10 m2
(compreso sfridi)
Quantità m2:
passo 65: 15 ml
passo 130: 7,5 ml
passo 195: 5,1 ml
passo 260: 4,0 ml
Collettore modulare in poliarimide
modulo di mandata termostatizzabile
modulo di ritorno con flussimetro 30-400 lt/h
2..16 attacchi
Art. 01CL030...02…16
Cassetta portacollettori da incasso con sportello
altezza netta mm. 630 - profondità mm 110
larghezza mm 500 - 700 - 850 - 1000 - 1200
art. RSCS030...01 …05
Adattatore portatubo Euroconus per collettore
per tubo multicomposito 16x2
art. 01CL13016
Nastro perimetrale di dilatazione
con bandella in Pe
Rotolo 25 m. H 150x8 mm.
art. 01PV05011
Quantità m2 : 1,2 ml
Additivo fluidificante per massetti radianti
Tanica 10 lt art. 01PV05022
Tanica 20 lt art. 01PV05021
Profilo per giunti dilatazione
2000 x 35 x 22 mm
art. 01PV06020
Guaina di scorrimento pretranciata per giunti
dilatazione e zona collettori L. mm. 300
per tubo d.e < 18 mm.
art. 01PV06015
Valvola a sfera c/bocchettone
1” M/F art. 01CL19003
1 - ¼ M/F art. 01CL19004
Termoattuatore
mod. 230V 2 fili art.01CL10000
mod. 230V 4 fili art.01CL10002
39
Quantità m2 con massetto 45 mm sopra
tubo: 0,15 lt.
Quantità per 100 m2: 10 ml
Quantità per 100 m2: 40 pz
4 Sistemi radianti a pavimento
Sistema ECOfloor Slim
1 Nastro isolante perimetrale
2 Massetto a secco
3 Tubo AL PE RT
4 Pannello preformato ECOfloor Slim
40
4 Sistemi radianti a pavimento
Sistema INDUfloor
1 Getto di calcestruzzo
2 Nastro isolante perimetrale
3 Rete antifessurazione
4 Tubo Al PE RT
5 Traliccio
6 Clip
7 Isolante INDUfloor
8 Barriera al vapore
9 Foglio geotessile
10 Distanziatore
41
4 Sistemi radianti a pavimento
Sistema INDUfloor
1 Getto di calcestruzzo
2 Nastro isolante perimetrale
3 Tubo Al PE RT
4 Rete elettrosaldata
5 Distanziatore
6 Clip
7 Isolante INDUfloor
8 Barriera al vapore
42
Modulistica
DOCUMENTO DI COLLAUDO IMPIANTO A PANNELLI RADIANTI A PAVIMENTO: PROVA DI TENUTA A PRESSIONE
Modulo fotocopiabile/stampabile da compilare e spedire per validazione garanzia
Committente________________________________________________________________________________________________
Indirizzo_____________________________________________________Città___________________________________________
Provincia_________________________________C.A.P.___________________Tel._______________
Ditta installatrice_____________________________________________________________________________________________
Indirizzo_____________________________________________________Città___________________________________________
Provincia_________________________________C.A.P.___________________Tel._______________
Tecnico Collaudatore:
Nome_________________________________________Cognome____________________________________________________
Ditta ______________________________________________________________________________________________________
Dati impianto radiante:
Superficie riscaldata_____________(m2)
Data di installazione______________________________________________
Pressione max di esercizio_________(bar)
Temperatura max di esercizio_________(°C)
Tipo di pannello isolante:
Tubo utilizzato:
! Pannello Ecofloor
! 10 x 1,3 mm
! 16 x 2 mm
! Pannello Ecofloor Slim
! Pannello Indufloor
! 20 x 2 mm
Prova di tenuta
Prima di coprire i circuiti con il massetto, effettuare la prova di tenuta mediante una prova di pressione dell’acqua. Quando sussiste il pericolo
di gelo, occorre prendere provvedimenti idonei quali il condizionamento dell’edificio o l’uso di prodotti antigelo.
La pressione di prova è pari a 2 volte la pressione di esercizio con un minimo di 6 bar per 24 ore: la caduta di pressione deve essere inferiore a
0,3 bar. Qualità del liquido di riempimento, temperatura e dilatazione della tubazione possono far calare la pressione oltre tale valore: in tal
caso per completare la prova è necessario il rabbocco dell’impianto.
Se il normale funzionamento dell’impianto non richiede ulteriori protezioni antigelo, i prodotti antigelo devono essere drenati e l’impianto
deve essere flussato con almeno 3 cambi d’acqua. Mantenere la pressione di esercizio fino alla stagionatura del massetto.
Data di inizio prova________________ora____________pressione di prova________________(bar)
Data di fine prova_________________ora____________pressione misurata________________(bar)
Fluido di riempimento:
Modalità di riempimento:
Esito della prova:
! acqua
! acqua e antigelo
! stazione di riempimento
! positivo
! aria
! compressore
! rubinetto
! negativo
Luogo_________________________________________Data__________________
Timbro e firma del committente
Timbro e firma del direttore dei lavori
43
Timbro e firma della ditta installatrice
Modulistica
DOCUMENTO DI COLLAUDO IMPIANTO A PANNELLI RADIANTI A PAVIMENTO: ASCIUGATURA A CALDO
Modulo fotocopiabile/stampabile da compilare e spedire per validazione garanzia
Committente________________________________________________________________________________________________
Indirizzo_____________________________________________________Città___________________________________________
Provincia_________________________________C.A.P.___________________Tel._______________
Ditta installatrice_____________________________________________________________________________________________
Indirizzo_____________________________________________________Città___________________________________________
Provincia_________________________________C.A.P.___________________Tel._______________
Tecnico Collaudatore:
Nome_________________________________________Cognome____________________________________________________
Ditta ______________________________________________________________________________________________________
Ditta esecutrice del massetto___________________________________________________________________________________
Indirizzo_____________________________________________________Città___________________________________________
Provincia_________________________________C.A.P.___________________Tel.___________________Fax__________________
Dati impianto radiante:
Superficie riscaldata_____________(m2)
Data di installazione______________________________________________
Pressione max di esercizio_________(bar)
Temperatura max di esercizio_________(°C)
Tipo di pannello isolante:
Tubo utilizzato:
! Pannello Ecofloor
! 10 x 1,3 mm
Tipologia del massetto:
! 16 x 2 mm
! preparato in cantiere
! Pannello Ecofloor Slim
! Pannello Indufloor
! 20 x 2 mm
! premiscelato
! anidrite
Spessore del massetto sopra il tubo_______(mm)
Data esecuzione_____________________________
Avviamento iniziale del riscaldamento
Questa operazione si può eseguire dopo almeno 21 giorni di stagionatura del massetto cementizio (dopo almeno sette giorni nel caso di
massetto in anidrite e comunque in conformità alle indicazioni del fabbricante) prima della stesura del pavimento e con infissi e porte
montati. Il riscaldamento iniziale comincia ad una temperatura di alimentazione di 25 °C che deve essere mantenuta per almeno tre giorni.
Successivamente si imposta la temperatura massima di progetto da mantenere per almeno quattro giorni.* E’ obbligatoria l’installazione di
un termostato di sicurezza sul modulo di mandata con taratura fissa a 55°C
Temperatura °C
Data avviamento dell’impianto di riscaldamento_____/_____/_______
Giorno
(*) L’asciugatura a caldo non garantisce la completa essicazione dello strato di supporto per cui in caso di finitura in parquet, il
posatore deve verificare se l’umidità residua del massetto è compatibile con la posa del parquet.
Luogo_________________________________________Data__________________
Timbro e firma del committente
Timbro e firma del direttore dei lavori
44
Timbro e firma della ditta installatrice
Riferimenti
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Norma UNI EN 1264-1,-2,-3,-4
Progettazione, costruzione e calcolo delle pavimentazioni industriali Renzo Aicardi
DIN 18202
DIN 18195
45
Sede operativa: Strada Portosello 77/B
04010 Sabaudia (LT)
Tel. +39 0773 848778 - Fax + 39 0773 844051
www.rossatogroup.com - [email protected]