INSPIREDFORTUBE
Giugno 2015 - Numero 20
STRUTTURALE
Incastri perfetti!!!
TECNOLOGIA
Innovazione AD ogni interazione
ARREDAMENTO
Lavoriamo sulla creatività
OPINIONE
4
STRUTTURALE
GOTHAER FAHRZEUGTECHNIK
ELETTRODOMESTICI
COPRECI SYSTEMS
TECNOLOGIA
Innovazione AD ogni
interazione
MOTOCICLO
12
Versione in pdf
e altre novità su:
www.blmgroup.com
“La tecnologia è un tuo socio in affari, ti apre nuove opportunità e
Blog
inspiredfortube.it
BLM GROUP
experience
16
KERN STEEL FABRICATION
AUTOMOTIVE
ALL-IN-ONE TUBE
TECHNOLOGY
ARREDAMENTO
MINIMALANCE
ARREDAMENTO
KGŽ METAL PRODUCTS
ŽNIDARŠIČ
in occasione della nostra open house.
Da sempre gli economisti hanno rilevato una forte relazione tra
cambiamento tecnologico e crescita economica di lungo periodo,
riconoscendo alle tecnologie abilitanti un ruolo di assoluto rilievo.
Business buzz
evoluzioni nella tecnologia, sono poi seguiti cambiamenti strutturali
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Ogni volta che nel corso della storia si sono verificate significative
che hanno aperto nuove opportunità di investimento e di sviluppo.
Spesso e volentieri, la nuova tecnologia ha anche evidenziato una
dinamica positiva nei costi di produzione.
28
32
PHANTOM RACING CHASSIS
TECNOLOGIA
amplia i tuoi confini”. Questo il leit motiv che proponiamo quest’anno
Every where,
every time
ARROW SPECIAL PARTS
STRUTTURALE
MAKE IT HAPPEN
38
REALIZZAZIONE A CURA DI
Area Comunicazione BLM
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Giovanni Zacco
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tel. +39 031 7070 200
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BLM GROUP
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www.blmgroup.com
PROGETTO E GRAFICA
42
46
La nostra strategia fa tesoro di questi insegnamenti e punta a
rendere disponibili impianti sempre orientati a generare valore
aggiunto per chi li utilizza. Che sia una maggior flessibilità per chi
gestisce lotti produttivi sempre più piccoli (fino a tendere a 1), una
maggior produttività per chi gestisce produzioni di serie, un impianto
multi-tecnologia per realizzare più lavorazioni in un unico ciclo, o
semplicemente la possibilità di realizzare idee innovative e prodotti
che prima non lo erano... sempre e comunque, i nostri prodotti
offrono un pezzettino di tecnologia abilitante in più.
È un innovazione a più livelli, sempre attenta ad essere facilmente
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fruibile (tutto e solo quello che serve a portata di mano), che vuole
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che consente di essere collegato ad un supporto remoto quando e
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come si vuole, che mantiene un valore nel tempo.
pesare poco anche sull’ambiente e sui costi di manutenzione, che è
aperta ad essere collegata con altri sistemi informatici e produttivi,
Le tecnologie abilitanti BLM GROUP consentono gradi di libertà più
La riproduzione totale o
parziale degli articoli e
delle illustrazioni pubblicati
su questo fascicolo non
è permessa senza previa
autorizzazione.
ampi e la libertà ha sempre un bel suono.
Rendiamolo possibile!
Giovanni Zacco
Market Development Manager
EXPERIENCE
4
5
STRUTTURALE
GOTHAER
FAHRZEUGTECHNIK
INCASTRI PERFETTI !!!
Nella fabbricazione di strutture intelaiate, necessarie ad esempio per la
costruzione di gru, non si accettano compromessi di qualità. In questo campo i
clienti di Gothaer Fahrzeugtechnik (GFT) sanno di essere nelle mani del giusto
fornitore che, fra l’altro, fornisce loro anche input utili per semplificare e
ottimizzare la progettazione dei prodotti.
“Meno operazioni manuali e cicli di lavorazione più brevi
associati simultaneamente ad una maggiore flessibilità e
qualità: Il sistema di taglio laser LT14 offre svariati vantaggi
sia per noi che per i nostri clienti”, con queste parole Jens
Schwabe sintetizza l’esperienza pratica maturata dopo il
primo anno di utilizzo dell’innovativo impianto per il taglio di
profili e tubi in 3D.
Schwabe è amministratore di GFT, azienda specializzata nella
fabbricazione di strutture tubolari e in lamiera altamente
complesse a partire da acciai da costruzione a grana fine,
che fornisce prodotti su richiesta a clienti in tutto il mondo.
Fondata nel 1997 con un effettivo di circa 90 dipendenti
presso Gotha, città della Turingia ubicata nel cuore della
Germania, GFT ha più che quadruplicato il proprio personale
in due diversi stabilimenti.
6
Con la messa in funzione della nuova macchina di ADIGE-SYS
nella primavera del 2014, sono finiti i tempi in cui i dipendenti
di GFT tranciavano i tubi su un impianto al plasma e poi
eseguivano manualmente la contornatura delle giunzioni. Da
un lato, questa forma di preparazione del cordone di saldatura
era un processo sporco e molto oneroso in termini di lavoro.
Dall’altro lato, vi erano inevitabili oscillazioni di qualità,
che successivamente complicavano la vita all’azienda nella
saldatura robotizzata delle strutture.
Un notevole passo avanti
“Grazie alla precisione estremamente elevata raggiunta
oggi con il sistema di taglio laser LT14 nel taglio laser con
ottimi tempi di ciclo, possiamo offrire ai nostri clienti nuove
possibilità e semplificare la progettazione delle loro gru
mobili, di veicoli e di macchinari. Ciò consente loro un
notevole risparmio sui costi. Inoltre, possiamo migliorare la
qualità dei loro prodotti”, osserva Schwabe.
Conferma le sue parole mostrando un tubo che a un’estremità
presenta due intagli larghi circa 2 cm e profondi 10 cm. In
queste fessure si inserisce perfettamente una corrispondente
lamiera.
I due componenti formano una giunzione senza soluzione
di continuità, tanto da lasciar passare a mala pena un foglio
di carta. La giunzione risulta quindi già sorprendentemente
stabile anche senza essere saldata.
“Dobbiamo fare di continuo un’opera di convincimento.
Inoltre, non tutti i progettisti e product designer dei
nostri clienti sono consapevoli della precisione e qualità
estremamente elevate che oggi è possibile raggiungere nel
taglio laser”, dichiara Michael Spanuth, Responsabile del
Settore di Costruzione presso GFT.
“Maggiore è la precisione di taglio, minori sono gli oneri in
carpenteria. Oggi, neppure le strutture più complesse
creano grattacapi”.
7
Requisiti del processo di selezione
Una scelta lungimirante
In avvio della ricerca sul mercato, GFT aveva stilato un
capitolato con diversi parametri, che per molti fornitori si
sono rivelati uno standard troppo elevato. “Non esistono molti
impianti per il taglio laser di tubi con lunghezza superiore a
8 m.
Altri produttori hanno trovato difficoltà nell’importazione nel
sistema di controllo della nuova macchina dei disegni CAD in
formato DXF elaborati nei precedenti 10-15 anni per un totale
di circa 4.000 diversi prodotti. Si aggiunge il fatto che GFT
effettua la sabbiatura di tutti i tubi prima della tranciatura
al fine di rimuovere la calamina dai materiali destinati alla
carpenteria.
“Temevamo che l’utilizzo del laser CO2 sulle superfici non
regolari comportasse dei problemi”. In ADIGE-SYS abbiamo
trovato fin dall’inizio degli interlocutori molto collaborativi,
pronti a qualsiasi tipo di esperimento e profondi conoscitori
delle loro macchine”.
Inizialmente l’azienda ha selezionato complessivamente tre
tre costruttori di macchine.
Due di loro sono stati visitati e nei loro show room gli esperti
GFT hanno testato le macchine sulla base di ben 9 campioni
di lavorazioni complesse desunti dall’attività quotidiana. Al
termine della giornata di visita a Levico la decisione era chiara.
“Si percepiva con estrema chiarezza che i tubi costituivano di
fatto il perno e il cardine dell’attività di ADIGE-SYS”, afferma
Schwabe guardando a ritroso.
9
complessi job
campione
sono stati usati come test per selezionare il sistema
di taglio laser adatto.
8
14
metri
che riescono a lavorare con il
centro di taglio
LT14
Anche la vicinanza fra il reparto vendita e il reparto
produzione è stata determinante. “Peter Echtermeyer, in
qualità di partner di collegamento diretto del BLM GROUP
nella nostra regione, ha svolto con il proprio know-how un
ruolo importante nella nostra decisione di investimento”. Il
successo dell’installazione e della messa in funzione della
macchina sono state d’altronde il risultato della stretta
collaborazione fra GFT e BLM GROUP, tenendo conto del fatto
che gli esperti dell’azienda di Gotha avevano preparato la
struttura della macchina in maniera impeccabile. Spanuth:
“Abbiamo coinvolto tempestivamente i nostri operatori
macchina nella nostra decisione di investimento e li abbiamo
preparati al loro futuro posto di lavoro”.
9
Potenziale di crescita
10
Nel frattempo, GFT sta attuando regolarmente due turni di
lavoro sul suo nuovo centro di taglio laser. L’azienda prevede
un ulteriore potenziale di crescita nella produzione conto
terzi per altre aziende, che dovrebbe occupare in futuro il
terzo turno di lavoro.
“L’elevata flessibilità e qualità in combinazione con la nostra
ampia base di esperienza fa della nostra azienda un attraente
interlocutore”, dichiara Schwabe guardando al futuro.
Cosa è cambiato per gli operatori macchine dell’azienda?
“Il lavoro con Il sistema di taglio laser LT14 è diventato
notevolmente più versatile e interessante. È divertente”, così,
con entusiasmo, Tobias Wehr reagisce al suo nuovo posto di
lavoro. Il pratico controllo di carico e scarico dei tubi facilita
al tempo stesso la sua attività quotidiana.
Stretta partnership
Dalla perfetta messa in funzione della macchina, la partnership
fra GFT e ADIGE-SYS si è notevolmente intensificata. BLM
GROUP Deutschland sta quindi già utilizzando l’impianto
per visite di referenza per dimostrare direttamente ai clienti
interessati le prestazioni e la flessibilità dell’impianto.
11
EXPERIENCE
Siamo a Mareno di Piave in provincia di Treviso per incontrare
l’ingegner Alberto Bellomo, General Manager di Copreci
Systems, una realtà produttiva specializzata nella produzione
di tubazioni per impianti a gas di forni, fornelli e cucine
professionali. Parliamo di piano cottura, piuttosto che di
cucine free standing o barbecue a gas e asciugatrici.
“La nostra azienda veniva da un’esperienza precedente di
almeno 15 anni nel campo dell’elettrodomestico con il nome
di Rapid Gas - racconta Bellomo - ma nel 2001 il Gruppo
Copreci ha scelto di acquisirla per ampliare la propria gamma
di prodotto e iniziare così a dare alla clientela la possibilità
di acquistare un sottoinsieme già composto, comprensivo di
tubazione e valvole, che sono poi il loro core business”.
Centro d’eccellenza del Gruppo
Il Gruppo Copreci è una realtà internazionale con ben sette
stabilimenti produttivi distribuiti in Spagna (due unità
produttive), Italia, Turchia, Repubblica Ceca, Cina e Messico
paragonabili a sorelle, ma non gemelle, nel senso che ognuna
di queste ha una sua vocazione produttiva e connotazione
ben precisa.
“Noi, - spiega l’ingegner Bellomo - non siamo stati creati dal
Gruppo, ma acquisiti in quanto produttori di un componente
diverso e complementare a quello Copreci, con un obiettivo
strategico ben preciso: arrivare a fornire al cliente un
sottoinsieme assicurando al cliente finale un vantaggio
importante”.
12
ELETTRODOMESTICI
COPRECI SYSTEMS
Ciò che ci rende speciali è il know how del nostro
prodotto e per questo motivo siamo quelli che non solo lo
producono, ma che danno anche supporto a tutte le altre
entità del Gruppo per esportarlo in tutto il mondo .
SIAMO UNA REALTÀ SULLA “RAMPA” DI LANCIO
Copreci Systems è una realtà produttiva specializzata nella produzione di
tubazioni per impianti a gas di forni, fornelli e cucine professionali.
Tecnologia innovativa e valorizzazione delle risorse umane sono gli elementi
su cui l’azienda basa la propria competitività produttiva e con cui risponde alla
variabilità del mercato.
Copreci Systems è quindi il centro d’eccellenza del Gruppo
per quanto concerne le tubazioni. Fa da collettore a tutte
le problematiche legate Alle tubazioni, anche degli altri sei
stabilimenti, per lo sviluppo di soluzioni e nuovi prodotti;
in Italia arrivano perciò tutte le problematiche legate alle
tubazioni compreso l’assemblaggio delle valvole.
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Competitivi in ogni mercato
Copreci Systems lavora sul disegno del cliente e ciò significa
che ogni valvola viene sviluppata e progettata internamente
all’azienda per poi, eventualmente, essere personalizzata
secondo le esigenze del singolo cliente dal punto di vista dei
componenti di contorno, come la manopola.
“Noi dobbiamo adattarci” afferma Bellomo. “O meglio;
dobbiamo adattare la nostra tecnologia a un disegno
geometrico della tubazione fatto dal cliente con tutte le
problematiche annesse”.
“Il nostro prodotto deve adattarsi a un percorso che viene
stabilito dopo aver posizionato bruciatori e valvole e aver gia
realizzato gli stampi necessari a produrre il piano cottura.
Solo allora arriva il momento di posizionare il tubo del gas,
con vincoli fisici non indifferenti per chi deve piegarlo. Ecco,
qui entra in gioco la complessità delle nostre soluzioni”.
Un modello esportato
14
Copreci Systems ha raddoppiato il suo fatturato senza
duplicare le maestranze ma sfruttando il più possibile
l’automatismo dei processi produttivi, dove entra il gioco
lo stretto rapporto collaborativo avviato con BLM GROUP
per quanto concerne la lavorazione dei tubi. Un ambito
tecnologico per il quale è forse più corretto parlare di
partnership poiché il modello produttivo adottato a Mareno
di Piave, con molte delle soluzioni tecniche installate, è stato
esportato anche in altri stabilimenti produttivi del Gruppo
Copreci. Ciò ha riguardato anche quelli dove la collocazione
geografica potrebbe far pensare a un’organizzazione
produttiva e del lavoro improntata alla manodopera a basso
costo come per esempio nel caso di Cina e Messico. Invece
No. Lo stabilimento messicano, in particolare, è quello del
Gruppo che più assomiglia a Copreci Systems dal punto di
vista della produzione di tubazioni anche se, in realtà, è un
plant molto più grande dove vengono prodotti anche altri
componenti come le valvole e all’interno della quale è stato
allestito un reparto di lavorazione del tubo che rispecchia
quanto fatto in Italia e che permetterà di andare a coprire
le esigenze produttive di tutto il Nord America. “La scelta è
quella di mantenere la tecnologia per motivi qualitativi, di
affidabilità produttiva e flessibilità nel cambio di produzione”
spiega Bellomo.
3.000 lotti prodotti al mese
I numeri di Copreci Systems sono imponenti: sono circa 3,5
milioni le tubazioni principali (rampe) prodotte all’anno e
altre 9,5 milioni le tubazioni “secondarie” di alluminio che
vanno dalle valvole ai bruciatori del piano cottura.
A impressionare maggiormente è il lotto minimo prodotto:
“siamo arrivati a 6 pezzi, quantitativo che, considerata la
tecnologia di cui disponiamo, non facciamo quasi in tempo ad
avviare la macchina che già occorre cambiare la tubazione da
produrre” afferma Bellomo.
Oggi, i concetti legati alla lean production hanno
profondamente cambiato il modo di produrre delle aziende
e, di conseguenza, anche il nostro “modus operandi” si è
modificato” spiega ancora Bellomo.
“Per questa ragione, occorre essere attrezzati con macchine
e tecnologie che permettano di essere flessibili per produrre
in modo conveniente un lotto da 6 pezzi per poi passare,
immediatamente dopo, a produrne un altro da qualche
migliaia di rampe, e con la stessa qualità e affidabilità”.
6
pezzi
lotto minimo gestito
Il fatto di poter per esempio mettere a punto la macchina
in pochi step, e in breve tempo, richiamando un programma
da data base, sfruttando al meglio il cambio rapido delle
attrezzature è quello che ci permette di affrontare al meglio
un mercato caratterizzato dalla numerosità di codici prodotto
di cui abbiamo parlato.
Nel caso delle piegatubi vi è anche un’esigenza di velocità
produttiva perché sono macchine che rispetto al costo del
nostro prodotto implicano un investimento importante
con diversi anni di ammortamento, quindi più pezzi riesco
a fare meglio è. Parlando delle macchine BLM un punto a
loro vantaggio è quindi sicuramente la velocità di lavoro
che negli anni e nell’evoluzioni delle macchine è andata via
via sempre più a incrementare”. Nel caso delle tubazioni
di alluminio Copreci Systems ha contribuito a fare la storia
delle macchine BLM passando dalle PlaUno, alle Planet fino
all’ultima arrivata 4-RUNNER. “Siamo sempre stati tra i primi
se non i primi in assoluto a scegliere di investire nei nuovi
modelli BLM, ragion per cui possiamo sicuramente dire di
aver contribuito alla loro evoluzione migliorativa” afferma il
nostro interlocutore. “È stato così con la prima Planet, cui ho
contribuito personalmente, ed è la stessa cosa oggi con la
4-RUNNER. Due macchine estremamente valide che dovendo
mettere a confronto direi si distinguono per la velocità e la
flessibilità che l’ultima arrivata assicura”.
Il contributo delle curvatubi
Una filosofia che assicura un ottimale sfruttamento delle
possibilità offerte dalle macchine BLM installate in azienda.
Un piccolo esercito di macchine, per lo più destinate alla
curvatura e alla deformazione delle estremità dei tubi, che
hanno fin da subito dato la possibilità di essere flessibili
ed efficienti nel poter dare risposte a quella variabilità e
numerosità di codici prodotto di cui parlavamo prima.
“Nel caso specifico, BLM è nostro partner fin dall’inizio, ancor
prima di entrare a far parte del Gruppo Copreci, e abbiamo
quasi sviluppato assieme la tecnologia che oggi ci permette
di rispettare i parametri necessari in termini di flessibilità”
racconta Bellomo.
Un altro vantaggio è la velocità produttiva che sfruttano al
massimo anche grazie al fatto di essere collegati direttamente
con BLM che è in grado di intervenire celermente e guidarli nella
risoluzione di eventuali problematiche e malfunzionamenti.
“Questo ci fa stare tranquilli e, di conseguenza, cerchiamo di
sfruttarla al massimo della sue possibilità” conclude Bellomo.
“Tra l’altro è un bel vantaggio pensando alle isole di lavoro
similari installate per esempio in Messico”.
15
NEWS
ARTUBE
16
COMPLETAMENTE
NUOVO...
EPPURE HA UN’ARIA
FAMILIARE.
L’esigenza di sistemi di produzione facilmente accessibili (user friendly) cresce
di pari passo con l’incremento delle funzionalità e delle prestazioni richieste.
Maggiore è la flessibilità del sistema e maggiore è l’esigenza che questa sia
fruibile dall’operatore in modo semplice, intuitivo, veloce.
Il mondo dei software di BLM GROUP si evolve secondo questa linea guida.
Abbiamo voluto raccogliere tutti gli strumenti per la
progettazione, la programmazione e la pianificazione della
produzione (Artube, VGP3D, Protube, ecc) di ogni singola
tecnologia che proponiamo in un’unica suite, coerente
nell’aspetto e nelle modalità di utilizzo.
Il risultato non è soltanto una nuova suite ma una modalità di
lavoro decisamente più funzionale rispetto ad oggi:
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Nuova interfaccia utente: touch
screen e nuova grafica su tutte le
linee di prodotto BLM GROUP
Fin dalla prima volta in cui ti troverai ad utilizzare il nuovo
display, tutto ti verrà più naturale. La nuova interfaccia
ha un aspetto profondamente rinnovato, ma tutt’altro che
sconosciuto: ogni interazione si basa su gesti a cui sei già
abituato; tutto però è ora più fluido e reattivo. I comandi
sono disposti in modo più chiaro e ordinato con icone
immediatamente riconoscibili. Insomma interagire con la
nuova interfaccia sarà un rinnovato piacere.
18
tutte le informazioni che servono,
quando e dove servono.
Il flusso di lavoro è ora molto più intuitivo e veloce, poiché in funzione del contesto
appaiono solo i comandi possibili.
Ad ogni oggetto (pezzo, singola lavorazione, ecc) è stato associato un menù
contestuale richiamabile con il pulsante destro del mouse per visualizzare ed
intervenire al volo sulle sole proprietà ad esso associate.
Risparmi un sacco di tempo grazie alla nuova “vista ad albero” dell’intero progetto
(TreeView), sia esso un telaio o un pezzo singolo, che permette la selezione immediata
di uno o più elementi o lavorazioni e la modifica delle proprietà comuni.
Sei più aperto al mondo e più efficiente: importi i modelli 3D creati con CAD esterni
con un unico click del mouse. In ogni formato: STEP, IGES, XT e anche IFC.
Monitoraggio in tempo reale della produzione:
per essere al corrente, sempre e ovunque di cosa
sta succedendo e poter valutare tempestivamente
gli interventi opportuni.
Ogni volta che lo desideri puoi vedere lo stato di avanzamento della produzione e le
condizioni di funzionamento di tutti gli impianti per decidere se e come intervenire.
È possibile in particolare:
La visualizzazione dello stato macchina.
La lettura degli allarmi attivi.
Il grado di avanzamento della commessa in corso e il tempo rimanente al suo termine.
Le immagini riprese dalle videocamere installate a bordo.
Ricevere le notifiche relative agli interventi di manutenzione programmata o a
interruzioni impreviste del lavoro.
Queste e molte altre informazioni - disponibili su dispositivo fisso o mobile in remoto – vi
permetteranno di valutare in tempi rapidi il tipo di intervento da effettuare o di rispondere
subito alle mutate condizioni del processo produttivo.
19
MOTOCICLO
EXPERIENCE
ARROW
SPECIAL PARTS
ULTRA PER PRINCIPIO
Arrow Special Parts, Perugia, è una realtà innovativa che, al pari della
competenza maturata nel mondo delle competizioni su due rute a motore, ha
fatto della tecnologia l’asse portante della sua attività. Il laser, in particolare,
gli ha permesso di essere flessibile, ridurre il lotto produttivo e rispondere con
la qualità alla concorrenza.
20
21
Arrow Special Parts è da sempre un’azienda dalla spiccata
vocazione sportiva. Dal 2000 a oggi ha collezionato più di
40 titoli mondiali tra Superbike, Supersport, Motocross e
Supermotard grazie alla collaborazione con piloti del calibro
di Everts, Seel, Corser, Charpentier, Toseland e molti altri
ancora.
Negli ultimi cinque anni, l’attività sportiva di Arrow si è
espansa, affiancando accordi con i team che partecipano
ai campionati mondiali, una serie di attività svolte a livello
locale e nazionali in tutto il mondo. L’ultimo titolo è arrivato lo
scorso settembre 2014 grazie alla vittoria di Jack Gagne e del
team RoadRacing Factory Red Bull nel Daytona Supersport
Championship AMA, in sella a una Yamaha R6 spinta dagli
scarichi Arrow.
Un connubio consolidato
Primo equipaggiamento e
aftermarket
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La lunga tradizione e il costante impegno nelle competizioni
hanno portato Arrow a creare un solido bagaglio di
conoscenze ed esperienze nel campo dello sviluppo e della
realizzazione di impianti di scarico per ciclomotori, scooter
e motocicli. Questa esperienza è stata ulteriormente
rafforzata negli anni grazie alle collaborazioni messe in
atto con primari costruttori di moto per lo sviluppo, messa a
punto e produzione di scarichi di primo equipaggiamento e
aftermarket prodotti da Arrow, ma distribuiti tramite la rete
vendite dei vari costruttori. Attualmente Arrow Special Parts
ha in atto accordi con costruttori quali Piaggio, Aprilia, Moto
Guzzi, Triumph, Betamotor, Mv Agusta, Kawasaki Malesia e
altri ancora.
Ricerca e Sviluppo e Ufficio Tecnico sono fondamentali per
l’attività di Arrow, al pari del reparto attrezzeria che è in
grado di progettare e produrre attrezzature per lavorazioni
meccaniche di ottimo livello, anche se oggi, grazie all’avvento
della tecnologia laser il suo ruolo nel contesto produttivo
aziendale si è ridimensionato parecchio. L’esperienza tecnica
dell’attrezzeria stampi costituisce comunque ancora un
asset di altissimo valore che mette Arrow in condizione di
poter progettare e sviluppare nuove idee e concept fianco
a fianco ai clienti. Proprio la tecnologia laser targata BLM
GROUP ha fornito lo spunto per visitare l’azienda sita a San
Giustino in provincia di Perugia e incontrare Giorgio Giannelli,
Mauro Corgnoli e Raffaele Rosi, rispettivamente nell’ordine
Presidente, Managing Director e Technical Department di
Arrow Special Parts.
40
titoli mondiali
vinti
tra Superbike, Supersport,
Motocross e Supermotard
L’organizzazione produttiva di Arrow impiega macchinari e
tecnologie allo stato dell’arte per automatizzare, per quanto
possibile, alcuni dei processi critici, come il taglio, la piegatura
e la preparazione delle tubazioni. Il tutto per garantire
qualità costruttiva, alta produttività e soprattutto flessibilità
operativa. La realizzazione di sistemi di scarico di elevata
qualità richiede comunque, ancora, processi manuali per la
saldatura, la preparazione dei vari componenti, l’assemblaggio
e l’imballaggio. Infatti, nonostante l’assiemaggio manuale del
prototipo dello scarico direttamente sulle moto rappresenti
tuttora una parte affascinante del lavoro svolto in Arrow,
forse quella più poetica, la nostra visita in azienda mirava
a comprendere come la tecnologia laser, CO2 prima e fibra
dopo, abbia cambiato e influito sul modo di produrre di questa
importante azienda.
Sono, infatti, due i sistemi di taglio laser BLM GROUP adottati
nel tempo da Arrow, un LT905D, per il taglio laser su tubo
piegato grazie alla combinazione operativa di una testa a
cinque assi e di un robot antropomorfo, e l’ultimo installato,
un sistema di taglio laser 3D LT-FREE in grado di processare
sia tubi che lamiera.
Arrow Special Parts è un cliente storico e consolidato per BLM
GROUP con cui esiste un rapporto che può definirsi ormai una
partnership tecnologica tra due realtà che hanno in comune
la vocazione tecnologica anche se vista da due punti di vista
differenti: chi sviluppa innovazione e la mette al servizio di chi
produce e chi la sfrutta per produrre a sua volta innovazione.
Le ragioni di una scelta
“La nostra produzione è organizzata secondo un iter di
lavorazioni concatenate che si susseguono” esordisce Mauro
Corgnoli. “Le ragioni legate alla scelta del primo sistema BLM
GROUP erano innanzitutto legate alla volontà di eliminare il
rischio infortuni, poiché lavorando con macchine a lama, o
disco, avevamo un rischio infortuni piuttosto elevato. Dalle
nostre indagini annuali risultava che, pur avendo pochi
infortuni, l’80% di questi erano prodotti dalla gestione,
evidentemente errata, del prodotto tagliato. Eravamo perciò
23
consci che il laser ci avrebbe permesso di ridurre notevolmente
alcune lavorazioni tradizionali, ma non sapevamo fino a che
punto. Oggi posso però dire che è stata la scelta più giusta
e corretta che potessimo fare in quanto il taglio laser è
elemento essenziale della nostra competitività”.
Arrow, grazie al laser, riesce a innovare di continuo il proprio
prodotto sfruttando le potenzialità della tecnologia di cui
disponiamo cosa che i competitors, soprattutto quelli a
basso costo, non riescono a fare. Il laser permette quindi di
differenziarsi di continuo sul mercato.
LEAD TIME RIDOTTO
24
“Dal punto di vista dei costi di produzione - subentra Raffaele
Rosi - se dovessimo fare un paragone tra prima e dopo
l’avvento del laser, non abbiamo rilevato una differenza
così sostanziale. È in termini di versatilità e flessibilità che
abbiamo avuto dei vantaggi significativi. Per noi è importante
il tempo, inteso sia quello di esecuzione di ogni singola
lavorazione, sia quello complessivo di risposta produttiva. Per
essere sinceri, se guardassimo l’aspetto economico, il laser
credo costi quasi il doppio della singola operazione fatta alla
pressa (un colpo di pressa eccentrica costa 30 centesimi di
euro), rispetto alla quale vi è però il grosso vantaggio di non
aver alcun investimento legato alla produzione degli stampi,
e soprattutto, di non dover fare i conti con un lotto più o meno
conveniente”.
tipo di concorrenza ci avrebbe “massacrato” sui numeri,
ragion per cui erano due le strade da percorrere: seguirli
acquisendo una società concorrenziale in un qualche Paese
emergente oppure restare in Italia, facendo del Made in Italy
un plus e investire in tecnologia per evolvere il prodotto e il
nostro processo produttivo spingendo in modo sostanziale
sulla qualità”.
“Sfruttando le potenzialità del laser siamo riusciti a realizzare
dei pezzi complessi come i nostri collettori in modo più
funzionale. I raggruppamenti 4-2-1 e 4-2-2, per esempio,
non sono altro che tagli inclinati che, in precedenza, per
accoppiarli perfettamente, realizzavamo con un taglio a
lama e una spianatura. Con il laser facciamo invece un taglio
diretto con un accoppiamento assolutamente perfetto che ci
permette, a valle, di saldare TIG, che richiede accoppiamenti
con luce praticamente zero”.
Si scrive laser ma si legge libertà
25
Il laser per noi significa anche libertà di manovra
afferma ancora Rosi che poi porta alcuni esempi chiarificatori della sua affermazione
Ci ha per esempio permesso di arrivare a definire con Triumph il primo lotto di pre-serie di alcuni scarichi
senza aver mai visto la moto, progettando lo scarico aftermarket in parallelo alla progettazione della moto.
Il laser ci ha permesso di arrivare alla definizione dello scarico partendo dal modello CAD 3D, costruire
il prototipo, spedirlo al cliente e ricevere l’ok a procedere per la produzione in tempi strettissimi. La fase di
prototipazione è stata drasticamente accorciata .
Qualità Made in Italy
Quello attuato in Arrow è stato quindi un cammino di
arricchimento del prodotto e di ottimizzazione del processo
produttivo, non certo di risparmio. Volevamo ottenere un
semilavorato finito, di qualità, migliorare il nostro flusso
produttivo interno ed emergere sul mercato rispetto al
prodotto cinese.
“Invece che saldare MIG lo facciamo TIG, invece che acciaio
usiamo il titanio” spiega il Presidente della società Giorgio
Giannelli. “In pratica abbiamo capito in anticipo che un certo
“Abbiamo un cliente per cui realizziamo uno scambiatore di
calore per l’uscita gas che gestiamo con 13 codici differenti a
seconda delle versioni da eseguire su di uno stesso particolare
imbutito. Come avremmo potuto soddisfare questo tipo di
esigenza senza il laser LT-FREE visto che parliamo di lotti da
60 a 200 pezzi l’uno?”
Una bella domanda cui non sapremmo rispondere ma che
Qualit
26
genera curiosità legata alla scelta di un sistema così particolare.
Come nasce la sua scelta?
“Ciò ci ha reso ancor più flessibili e performanti nel coprire le nostre
necessità produttive ma anche permesso di avviare un servizio di taglio
conto terzi con cui stiamo pagando il sistema senza quasi accorgerci. Per
dirla tutta, abbiamo risposto alle nostre esigenze ma anche a quelle di altri
e sono proprio queste ultime ad aver reso assolutamente remunerativo il
nostro investimento visto che si sta pagando da solo con il conto terzi”.
40
%
di miglioramento sul costo
orario di taglio
facendo un paragone
fra il vecchio sistema e il
nuovo LT-FREE
Facendo un paragone fra il vecchio sistema e il nuovo LT-FREE, Arrow ha rilevato un miglioramento del
40% sul costo orario di taglio, cosa che coinvolge anche la gestione dei gas di apporto che con la LT905D
era più complicata, il consumo netto di energia e la possibilità di realizzare delle prestazioni nettamente
più performanti. Vi è poi l’aspetto del taglio che è assolutamente pulito, privo di difetti e sporcizia.
“Siamo talmente soddisfatti del laser in fibra che nel prossimo
futuro vorremmo acquistare un laser tubo in fibra che ci permetta
di tagliare anche l’alluminio in maniera più agevole rispetto al ciclo
attuale, che passa ancora attraverso la troncatrice” dice Corgnoli.
Il vantaggio di curvare “elettrico”
Ma Arrow non è cliente BLM GROUP solamente per il laser. Il ciclo
produttivo legato alla lavorazione dei tubi prevede, da prima, la
curvatura dei vari spezzoni che vengono poi rifilati, tagliati e inviati
alla saldatura.
27
Comun denominatore la precisione assoluta cosa che rende l’attività
produttiva di Arrow un banco prova probante anche per le curvatubi
BLM installate in azienda, per due aspetti: gli spessori sottili lavorati,
tipicamente di 1 mm, e la geometria delle pieghe da eseguire. Per
questi motivi la curvatubi elettrica E-TURN rappresenta un punto
fermo del reparto di curvatura
dove sono installate anche tre curvatubi oleodinamiche BLM,
destinate a essere soppiantate da due macchine elettriche di
dimensioni differenti in modo da riorganizzare il reparto con
macchine complementari che coprano in modo efficiente ed efficace
l’intero range di lavorazione della produzione.
“Lavorare titanio, è un aspetto piuttosto importante e poi la E-TURN
riesce a fare delle sequenze di piega precise che consentono di
lavorare in modo diverso rispetto a prima” ha spiegato Rosi.
In conclusione, Arrow Special Parts è una realtà innovativa che,
al pari della competenza maturata a stretto contatto con il mondo
delle competizioni delle due rute a motore, ha fatto della tecnologia
all’avanguardia l’asse portante della sua attività.
EXPERIENCE
Kern Steel Fabrication è un’azienda di Bakersfield in
California che progetta e costruisce strutture in acciaio
principalmente per il settore aereonautico. “Facciamo i
progetti delle strutture di supporto a terra di aeromobili,
piattaforme di manutenzione, stand di lavoro, e stazioni di
attracco per la manutenzione di grandi aerei. Non mancano
esempi di strutture realizzate per operare con i Boeing 737
e 747,
“Produciamo sia strutture pesanti che implicano l’utilizzo di
travi, sia strutture più leggere come corrimani e scale” spiega
Al T. Champness, titolare di questa azienda familiare che oggi
occupa circa 100 persone.
100
28
PERSONE
oggi impiegate in azienda.
STRUTTURALE
KERN STEEL
FABRICATION
VALIDI NEL LAVORO E LEADER IN TECNOLOGIA
Kern Steel Fabrication è un’azienda di Bakersfield in California che progetta
e costruisce strutture in acciaio principalmente per il settore aeronautico e
Oli & Gas. Producono sia strutture pesanti che implicano l’utilizzo di travi, sia
strutture più leggere come corrimani e scale per le quali il taglio laser tubo si è
rivelato ideale.
L’uomo è fondamentale
L’azienda è stata fondata dal padre di Tom per fornire prodotti
per il calcestruzzo. Successivamente, dal mercato delle
costruzioni edili si è spostata nel settore Oil & Gas, ma sempre
nelle strutture metalliche operando nel mercato locale.
“Lavoriamo principalmente su progetti di grosse dimensioni e
i nostri clienti pretendono principalmente due cose: rispetto
dei tempi di consegna e qualità elevata”. Tom ci spiega che
per raggiungere questi risultati è necessario avere al proprio
fianco persone valide nel lavoro ed essere leader nella
tecnologia.
Secondo Tom, in una logica di elevata qualità, a un
determinato livello tecnologico è fondamentale avere e
mantenere operatori di qualità, professionali e competenti.
29
30
Nonostante la visione aziendale di Tom ponga al centro
dell’interesse produttivo l’uomo, con le sue conoscenze e
capacità, la sua filosofia produttiva ha sempre guardato con
estremo interesse e tanta curiosità verso le nuove tecnologie.
Ecco le ragioni per cui KSF è dotata di isole robotizzate per
la saldatura e l’acquisto del sistema laser LT8 di ADIGE è una
scelta coerentemente dettata da questa filosofia,
“Avevamo la necessità di una macchina troncatrice per travi
e tubi e abbiamo guardato cosa offriva il mercato, - spiega
ancora Tom - sempre con massima attenzione al livello di
tecnologia disponibile e ci siamo imbattuti nel taglio laser.”
Tom continua spiegando che con il bagaglio di esperienza di
automazione derivante dall’utilizzo delle isole robotizzate per
la saldatura, gli siano stati subito evidenti i vantaggi che il
sistema Lasertube LT8 di ADIGE avrebbe potuto portare nel
ciclo produttivo dell’azienda.
Il sistema LT8 ha anche permesso a KSF di sfruttare completamente i vantaggi offerti dalla
tecnologia di saldatura robotizzata. “Avevamo bisogno di precisione nel taglio per poter utilizzare
al meglio i robot e il laser si è rilevata la tecnologia ideale in quanto ci ha aiutato a ridurre anche
i tempi di alimentazione delle stazioni di saldatura.”
Una delle difficoltà maggiori che KSF ha dovuto affrontare è
stata quella di indirizzare i clienti e i progettisti a riflettere sui
nuovi modi di utilizzare la tecnologia laser per fare cose che
prima non si potevano realizzare.
ecnologi
La tecnologia ideale e più logica
Esperienze di Oil & Gas
KSF è inoltre ancora attiva nel campo dell’Oil & Gas, settore
per il quale producono alcuni prodotti che passano anch’essi
dal taglio laser. “I benefici nell’utilizzo del laser sono gli
stessi che abbiamo nel campo delle strutture per aeromobili,
con un risparmio sui costi dovuto alla maggior precisione e al
risparmio di tempo nelle fasi di assemblaggio.”
20 30%
-
è il vantaggio stimato nel lavorare una parte tubolare con il laser
invece che con le tecnologie tradizionali.
Attualmente la macchina lavora su due turni, ma il lavoro è in
crescita e quando arriveranno ai tre turni saranno in grado di
comperare un’altra macchina addirittura più grande.
KSF ha un’esperienza con i sistemi laser abbastanza inusuale
dal momento che è partita proprio con il sistema Lasertube
LT8 specifico per il taglio tubo e solo successivamente sono
passati alla lamiera, compiendo un percorso inverso a quello
che generalmente succede. Anche questo è un modo per
distinguersi.
31
EXPERIENCE
32
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AUTOMOTIVE
PHANTOM
RACING CHASSIS
TUTTO NASCE DALLA PASSIONE
Phantom Racing Chassis, in Carolina del Nord, è l’azienda leader nella
produzione di telai per kart da competizione. La passione per questi veicoli è la
scintilla da cui è nata questa realtà che oggi è la più grande produttrice di kart
degli USA ed Harril Wiggins ne è l’artefice.
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Siamo a China Grove in Carolina del Nord, per visitare Phantom
Racing Chassis (PRC), azienda leader nella produzione di telai
Kart da competizione. La passione per i kart è la molla da cui
è nata questa realtà ed Harril Wiggins, fondatore e titolare di
PRC, è stato anche il progettista dei telai che la sua azienda
produce. Le scelte tecniche di prodotto si basano sulle
informazioni che vengono direttamente dal campo, ovvero
dal mondo delle corse, dai piloti, ma anche dalla grande
esperienza personale diretta di Harril e di molte delle persone
che lavorano con lui.
PRC ha anche una squadra corse: “Principalmente per essere
in contatto con il mondo delle corse che è quello in cui
operano i loro clienti” spiega Harril. “I kart sono molto diversi
da quelli europei, soprattutto per il fatto di essere disegnati
asimmetrici specificatamente per correre su un anello”.
I piloti riferiscono ciò di cui hanno bisogno ed Harril e il suo
team lo realizza.
“Il nostro lavoro è fornire il giusto prodotto con cui i piloti
possano lavorare”.
Un po’ come ha fatto BLM GROUP USA che ha fornito a PRC
le macchine e la tecnologia più adatta alle sue esigenze di
lavorazione del tubo.
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Storia di un predestinato
Harril ci spiega come in questa zona degli Stati Uniti la
tradizione per le corse automobilistiche sia qualcosa di più
di una passione. Negli anni ’70 c’erano diversi campionati su
circuiti simili a quelli della Formula Uno, ma come poi si è
affermata la corsa su anello ovale e il campionato NASCAR è
diventatoprevalente negli USA. Da queste parti hanno sede la
maggior parte dei team del campionato NASCAR e si può ben
dire che la maggiore attività nella zona è legata proprio alle
corse di auto.
Quando Harril ci racconta della storia della sua azienda
percepiamo una profonda passione: “Ho cominciato a correre
sui Kart a 10 anni. Fra 1986 e il 1987, a 16 anni, ho costruito i
primi due chassis per produrre i kart sui quali volevo correre”.
I due primi esemplari di chassis oggi sono in grande evidenza
nello show room all’ingresso della sua azienda.
“Poi nel 1989 ho deciso di cominciare la mia attività con il nome
Phantom, ho prodotto il primo telaio che è stato venduto per correre
le gare del campionato di Daytona. In quel periodo avevo 19 anni e
lavoravo da mio padre durante il giorno e ai kart la notte”.
Nel 1994, quando il padre andò in pensione, Harril avviò l’attività
a tempo pieno assumendo il primo dipendente e da allora sono
migrati attraverso tre diverse location.
L’automazione per necessità
PRC è un’azienda con un ottimo livello di automazione, dotata di sistemi a
CNC per la deformazione e le lavorazioni meccaniche, robot di saldatura
e anche macchine di misura. “Siamo partiti con una macchina curvatubi
completamente manuale, ma quando ci siamo spostati nel secondo
stabilimento ci siamo costruiti una curvatubi idraulica” racconta Harril.
I volumi produttivi di Phantom Racing Chassis non sono tali da richiedere
necessariamente il ricorso all’automazione, Harril spiega che il lavoro
potrebbe ancora essere svolto manualmente, ma quello di cui si sente la
necessità è la precisione, per garantire una maggiore qualità del prodotto
finito. L’automazione così spinta delle lavorazioni è quindi una
diretta conseguenza della difficoltà a trattenere i dipendenti
bravi. Il circuito NASCAR costituisce, infatti, un’attrattiva
troppo forte per chiunque, soprattutto nel campo della
saldatura dove occorre personale specializzato.
“Non c’è da stupirsi ne, tanto meno, da arrabbiarsi se dopo
aver istruito e formato un buon tecnico questo decide di
licenziarsi per andare a lavorare in orbita NASCAR, che ha
ovviamente una maggiore attrattiva” afferma Harril.
Per questa ragione, alla fine del ’97, PRC ha iniziato a inserire
in azienda delle isole di saldatura robotizzata facendo
compiere all’azienda e al prodotto un vero e proprio salto
di qualità. La saldatura robotizzata richiede, infatti, una
precisione assoluta delle parti da saldare e ottenere questo
risultato con una curvatubi idraulica era una scommessa. Per
questo motivo hanno inserito in officina un sistema ELECT-M
di BLM, com e ha appunto spiegato Harril.
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“Ho visto la macchina BLM per diverse volte alla Fabtech
in Chicago – prosegue Harril - e ho guardato anche altri
concorrenti che sicuramente, dal punto di vista del prezzo,
proponevano soluzioni più economiche del sistema BLM, ma
personalmente ho visto nel sistema ELECT-M la qualità e il
valore che facevano al caso nostro. Nel 2013 ho fatto la mia
scelta”.
1000
telai
prodotti ogni anno
Scende in pista la curvatubi
Il risultato dell’inserimento della ELECT-M nella produzione
è stato assolutamente positivo. Non avevamo altre macchine
elettriche per un confronto che, alla fine, è stato fatto fra
quello che avevano in casa e quanto visto in fiera.
L’installazione è stata veloce e con BLM Harril e il suo
staff hanno fin da subito stabilito una relazione di
stretta collaborazione anche a livello di service.
Quando prendo il telefono e chiamo trovo sempre
qualcuno dall’altra parte .
afferma soddisfatto Harril.
La macchina elettrica ha incrementato la precisione e le
prestazioni rispetto alla macchina idraulica che non era
affidabile da questi punti di vista, ma non è l’unica cosa
cambiata: “anche la programmazione è molto semplice”
conferma Harril. “Ci è voluto poco tempo per imparare come
funzionasse questa macchina. Noi facciamo molti lavori per i
team del circuito NASCAR e questa curvatubi ci ha aiutato a
entrare in questo mercato”.
PRC vende sia a clienti privati che a squadre corse. Il
mondo delle corse di kart su circuito ovale negli ultimi
anni è diventato importante per via dei soldi gioco; PRC, in
particolare, ha clienti che nelle ultime tre stagioni hanno
vinto più di 100.000$ all’anno nelle gare di go-karts. Ci sono
quindi sempre più persone che guidano i karts per soldi e
anche ragazzi che lavorano in PRC sono coinvolti in questo
giro.
“Diversi miei dipendenti sono anche piloti di kart e la passione
aiuta anche il nostro lavoro” afferma Harril.
Il mondo dei karts sta vivendo una stagione d’oro e per questo
motivo sempre più giovani vogliono correre sui kart; il pilota di
kart sta diventando una vera professione con premi in danaro
sempre più ingenti”.
Non resta che augurare ad Harril di continuare nel successo
con il suo team e con la sua splendida azienda.
37
NEWS
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ALL-IN-ONE
TUBE
TECHNOLOGY
BLM GROUP conosce molto bene le tecnologie di lavorazione del tubo e
sa come integrarle compensando e ottimizzando gli effetti (allungamenti,
ritorni elastici etc..) che il tubo subirà nelle diverse fasi di lavorazione
in maniera automatica, garantendo il rispetto delle caratteristiche
geometriche del pezzo finale.
Quasi troppo bello per essere vero!
Esiste un solo ed unico punto di gestione dell’intero processo produttivo,
per tutte le sue fasi:
preventivazione > programmazione > gestione della produzione.
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Curvatura su tubo già laserato
Taglio laser su tubo dritto
Taglio laser su tubo curvato
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preventivazione
Import dell’assieme finale
Analisi fattibilità con simulazione tempi
Cosa significa poter integrare più tecnologie in maniera efficiente?
Semplificazione del processo produttivo, eliminando alcune
lavorazioni e passaggi di ripresa
Semplificazione della logistica con l’eliminazione dei
magazzini intermedi
Assenza di scarti, con il controllo del 100% della produzione
in linea
Maggior automazione totale del processo produttivo con
relativa riduzione del costo pezzo
Indipendenza dalle competenze del singolo operatore
programmazione
Trasformazione in CAM delle 3 lavorazioni
gestione della produzione
Generazione dei Job e invio dei programmi di
produzione alle singole m/c, ritorno di informazioni
avanzamento produzione
EXPERIENCE
ARREDAMENTO
MINIMALANCE
LAVORIAMO SULLA CREATIVITÀ
Minimalance è un’azienda indiana specializzata nella produzione di
mobili di qualità dal design ricercato che realizza grazie alla più moderna
e innovativa tecnologia di curvatura dei tubi, ovviamente targata BLM. La
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curvatubi E-TURN assicura, infatti, flessibilità e precisione e si conferma
adatta a produrre volumi elevati, ma anche pezzi singoli.
Hardik e Shrestha Bhatt sono una giovane e bella coppia
di Ahmedabad capoluogo dello stato federato indiano del
Guajarat, con un’evidente e comune passione per il design che
hanno fatto diventare un’interessante occasione di business.
Nel 1978 il nonno di Hardik ha avviato un’attività, poi passata
nelle mani del padre, che è ancora oggi l’azienda di famiglia e
produce macchinari per l’industria tessile, ma le ambizioni e
gli interessi di Hardik correvano però in una direzione diversa,
più delle macchine lo interessavano l’architettura e il design.
“Dopo aver studiato ingegneria, sono stato in Italia, a Firenze,
per fare una scuola di interior design e di arredo” spiega Hardik
che al ritorno ha sposato con Shresta, laureata in economia e
con un master in business administration. “Insieme abbiamo
voluto avviare una nuova attività imprenditoriale nel campo
43
44
dell’arredo e del design”. Il padre di Hardick è stato da subito
un sostenitore del progetto.
Insieme hanno lavorato su di esso per comprendere le
dinamiche commerciali del settore, dalla progettazione alla
commercializzazione alle vendite. “Inizialmente abbiamo
considerato un certo numero di opzioni a diversi livelli, ma il
desiderio di creare qualcosa di nostro era più forte e con
l’aiuto di mio padre abbiamo avviato Minimalance”
Ci si può fidare della simulazione: verificare un pezzo in
simulazione e decidere che quel pezzo può essere fatto con la
sola curvatura a dx, sicuri che ciò avverrà perché la simulazione
lo ha mostrato e lasciare quindi gli utensili di sx liberi per
un altro profilo di curvatura. Questo è molto importante per
un’azienda di design che lavora sulla creatività.
Secondo Hardik la E-TURN è un sistema adatto a fare alte
produzione di volumi elevati, ma anche di pezzi singoli.
Flessibilità nella curvatura
FATTO IN INDIA CON QUALITÀ EUROPEA
Nell’azienda di famiglia era già presente un’esperienza di
automazione nel campo della lamiera (c’erano un sistema di
taglio laser e una pannellatrice a CNC), ma non c’era alcuna
esperienza di lavorazione del tubo metallico. “La necessità
di curvare tubi per fare i telai delle sedie con la qualità che
richiedevamo ci ha spinto a cercare macchine in grado di
garantire tale risultato e alcune segnalazioni ricevute ci
hanno indirizzato su BLM” spiega Hardik.
“Dalla E-TURN di BLM ci aspettavamo precisione nelle
lavorazioni, qualità nelle finiture e soprattutto flessibilità,
questo è ciò che abbiamo visto nel nei filmati e nei cataloghi
e per questo l’abbiamo voluta e infine acquistata”. Spiega
Hardik che prosegue: “In effetti abbiamo verificato che
E-TURN è una macchina molto flessibile”.
Il sistema di programmazione VGP3D è uno
strumento molto apprezzato da Hardik che lo ritiene
estremamente pratico e flessibile.
La possibilità di vedere la simulazione di un pezzo in
modo affidabile consente di risparmiare molto tempo in
quanto non è necessario fare tentativi in opera, quando si
va in macchina si è sicuri del risultato .
A una precisa domanda sull’utilità di un sistema a elevata
automazione in un mercato come l’India dove il costo del lavoro
è basso Hardik risponde con un argomento inoppugnabile,
peraltro già accennato in precedenza: “noi abbiamo bisogno
della precisione.
In questo ambito viene citata la possibilità offerta dal sistema
E-TURN di curvare tubi già lavorati al laser e orientarli
correttamente grazie al sistema di rilevazione delle feritoie di
cui il sistema BLM è dotato.
Il gusto per la “bellezza” è molto sviluppato in India e in
particolare ad Ahmedabad dove ha sede il National Institute
of Design di Ahmedabad, uno dei migliori istituti di design in
India. “Abbiamo contatti e progetti in corso con il National
Institute of Design” afferma Hardik. Per produrre questo
tipo di mobili abbiamo bisogno di macchinari all’altezza e la
curvatubi, in particolare, ci consente di produrre parti che
non potrebbero essere fatte altrimenti”.
I nostri prodotti sono senza saldature, quello che
proviamo a fare sono giunture a vista senza saldature
con telai auto-chiudenti nelle quali c’è solo il processo
di curvatura e questo è possibile solo con la precisione
della E-TURN. Questa macchina consente di pensare
liberamente strutture che risultano poi effettivamente
realizzabili
sostiene Shreshtha.
Minimalance ha grandi progetti per il futuro. Le richieste di
distribuire i loro mobili arrivano da diverse parti dell’India
e anche da altri Paesi del Golfo, ma la prospettiva è anche
di allargare ulteriormente il mercato spostandosi anche
nell’automotive. Hanno realizzato un tipo di sedile per
pullman che hanno mandato a certificare a Pune e stanno
attendendo la risposta, e il sistema E-TURN, grazie alla sua
flessibilità, si presta a soddisfare tutte queste esigenze. Da
parte nostra un augurio, anche un po’ interessato, di grande
successo in questa loro impresa.
Il gusto per la “bellezza” è molto sviluppato in India e in
particolare ad Ahmedabad dove ha sede il National Institute
of Design, uno dei migliori istituti di design in India.
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EXPERIENCE
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ARREDAMENTO
KGŽ Metal
Products
Žnidaršič
PUNTIAMO TUTTO SULLA QUALITÀ
In Slovenia, KGZ Ltd produce a marchio proprio e conto terzi componenti
metallici, principalmente destinati all’arredo da ufficio. In questo ambito, il
laser tubo si è rivelata la scelta più remunerativa per far crescere l’azienda.
A Videm Dobrepolje in Slovenia, KGZ produce componenti
metallici, principalmente per il settore dell’arredo da ufficio.
Nata nel 1990 dall’idea di Franci Žnidaršič e del padre come
officina per la produzione di quadri elettrici, l’azienda è
gradualmente cresciuta fino a diventare l’attuale moderna
officina di produzione in conto terzi in grado di lavorare
lamiera e tubo con attrezzature di ultima generazione per
realizzare componenti di elevata qualità.
“Insieme a mio padre abbiamo cominciato un’attività
artigianale realizzando quadri elettrici dopo il lavoro” inizia
a raccontare Franci Žnidaršič titolare dell’azienda che
prosegue: “Oggi siamo una realtà di 25 addetti che lavorano
in questo stabilimento di 2800 mq con macchinari di ultima
generazione e operiamo in diversi campi”
Il “core business” dell’azienda è nel settore dell’arredo per
ufficio, ma KGZ è un’azienda di subfornitura in grado di
soddisfare un’ampia gamma di richieste, producendo telai per
armadi elettrici, componenti per le porte blindate Inotherm,
fino a particolari per letti da ospedale.
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Un potenziale di nicchia
Il salto di qualità è avvenuto nel 1995 quando hanno
cominciato a produrre i componenti per arredo come
subfornitori di un’azienda locale. “In Slovenia mancavano i
componenti di qualità per l’arredo – spiega Franci - e abbiamo
visto un’opportunità per crescere rapidamente”.
Oggi, ormai da oltre 10 anni, hanno un loro brand, KGZ per
l’appunto, con il quale commercializzano i loro prodotti
in Slovenia, Croazia, Serbia, Bosnia fino alla Macedonia.
La Croazia e la Slovenia sono i mercati principali, ma
come terzisti lavorano praticamente in tutta Europa come
confermano le collaborazioni con alcune aziende svizzere,
austriache e slovacche.
“Il nostro vantaggio competitivo sta nella gestione rapida
di prodotti individuali, nel controllo della qualità, e nel
soddisfacimento dei requisiti specifici di ogni singolo
cliente” spiega Žnidaršič che precisa: “Servizio, rapporto
qualità prezzo, credere in ciò che si fa e mantenere un
comportamento eticamente corretto con clienti, fornitori e
dipendenti, sono le linee guida essenziali dell’azienda che ci
consentono di stabilire buoni rapporti di collaborazione con
tutti e, in particolare, con i clienti”.
La flessibilità innanzitutto
Inizialmente i tubi erano tagliati e piegati a mano, poi è
arrivata la troncatrice e successivamente, con l’aumentare
delle quantità, è stato deciso il passaggio alla tecnologia
laser con il sistema LT FIBER di ADIGE.
L’inserimento del laser ha aiutato sia dal punto di vista della
gestione rapida dei prodotti individuali, sia nell’incremento
della qualità dei prodotti.
In futuro è già previsto l’inserimento della curvatura per
completare la gamma dei componenti lavorabili e dei servizi
offribili.
KGZ punta molto sulla qualità e per questo si affida a
personale qualificato ed esperto a cui affidare macchine di
alto livello. Anche nella scelta dei macchinari da inserire in
azienda la qualità del marchio è una componente importante,
poi la flessibilità della macchina e la facilità d’uso, di
conseguenza la programmazione e tutto ciò che viene dietro.
La flessibilità è una delle esigenze primarie in quanto le
macchine non lavorano 15 o 20 ore sullo stesso lotto; hanno
tantissime piccole serie e quindi hanno bisogno di versatilità e
questa è stata una degli elementi di valutazione nell’acquisto
del sistema Lasertube LT FIBER.
Dopo questi due aspetti viene il prezzo. Tutti i macchinari che
hanno acquistato sono di alto livello e conseguentemente di
investimento elevato.
49
Il costo orario del laser tubo è
+
remunerativo
40%
del taglio lamiera anche del
Il laser tubo è più remunerativo
50
KGZ vanta quindi un parco macchine di ultima generazione; sono partiti,
come detto, con una troncatrice e sono arrivati al taglio laser. Non è stato
facile decidere di investire sul laser, poiché in quel periodo, in Slovenia,
c’erano solo due laser tubo, ma avendo visto una potenzialità hanno deciso
di conseguenza e investito. Ancora adesso in Slovenia i laser tubo sono
molto pochi. Per contro, i laser lamiera sono ormai troppi e il prezzo di
un’ora di lavorazione si sta abbassando fino a non essere più conveniente.
L’ora di lavoro sul laser lamiera è inferiore rispetto a quella del tubo di una
percentuale cha varia dal 20 al 40%.
Il rapporto con BLM GROUP è ormai consolidato e soddisfacente: si sono
trovati molto bene soprattutto per la velocità di risposta anche in termini
di servizio di assistenza tecnica. C’è un rapporto professionale di reciproca
stima, molto franco e sincero, e il risultato è una collaborazione efficiente.
Il mercato sloveno sarà in stagnazione ancora per un po’ di tempo,
soprattutto per motivi politici, ma se un’azienda è ben impostata c’è tanto
da fare e da lavorare. Žnidaršič non vede possibilità per le aziende slovene
di entrare nei grandi mercati europei, ma confida nella possibilità di trovare
opportunità in altri paesi in cui esistono nicchie di mercato ancora floride.
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Versione in pdf e altre novità su:
www.blmgroup.com
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www.inspiredfortube.it
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