Area Qualità dell'Ambiente ed Energie
Rifiuti, Bonifiche e Autorizzazioni Integrate Ambientali
Autorizzazione Dirigenziale
Raccolta Generale n.11642/2013 del 21/11/2013
Prot. n.281106/2013 del 21/11/2013
Fasc.9.9 / 2008 / 227
Oggetto: Rilascio dell'Autorizzazione Integrata Ambientale, ai sensi del D.Lgs.
152/06 e s.m.i., alla Società FONDERIE GETTI SPECIALI DI
COLOMBO GIUSEPPE DI CARLO & FIGLI SpA con sede legale ed
operativa in Via Monte Grappa, 31 - San Giorgio su Legnano (MI), per
l'attività di cui al punto 2.4 dell'Allegato VIII al medesimo decreto.
IL DIRETTORE DEL SETTORE RIFIUTI, BONIFICHE
E AUTORIZZAZIONI INTEGRATE AMBIENTALI
Vista la Direttiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 24 novembre
2010 relativa alle emissioni industriali (prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento)
(rifusione) - di modifica della Direttiva 2008/1/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del
15.01.2008 sulla prevenzione e la riduzione integrate dell'inquinamento;
Visto il D.Lgs. 03.04.2006 n. 152 "Norme in materia ambientale" e s.m.i. e in particolare il
Titolo III-bis “L’autorizzazione integrata ambientale”;
Visti inoltre:
la Legge 07 Agosto 1990 n. 241 "Nuove norme in materia di procedimento amministrativo e
di diritto di accesso ai documenti amministrativi" e s.m.i.;
la LR 12 Dicembre 2003 n. 26 "Disciplina dei servizi locali di interesse economico
generale. Norme in materia dei rifiuti, di energia, di utilizzo del sottosuolo e di risorse
idriche" e s.m.i. e la LR 11 Dicembre 2006 n. 24 "Norme per la prevenzione e la riduzione
delle emissioni in atmosfera a tutela della salute e dell'ambiente" e s.m.i., che all'art. 8
comma 2 e all'art.30 comma 6 lettera b), attribuisce alle Province l'esercizio delle funzioni
amministrative relative al rilascio, al rinnovo e al riesame delle Autorizzazioni Integrate
Ambientali a decorrere dalla data dell' 01 Gennaio 2008;
la DGR Regione Lombardia 20.06.2008 n. 8/7492 "Prime direttive per l'esercizio uniforme
e coordinato delle funzioni trasferite alle Province in materia di autorizzazione integrata
ambientale (art. 8, comma 2, LR n. 24/2006)" e la DGR Regione Lombardia 30.12.2008 n.
8/8831 "Determinazioni in merito all'esercizio uniforme e coordinato delle funzioni
trasferite alle Province in materia di Autorizzazione Integrata Ambientale (art. 8, c.2, LR n.
24/2006)";
il DDS n. 14236 del 3.12.2008 e s.m.i. "Modalità per la comunicazione dei dati relativi ai
controlli delle emissioni richiesti dall’autorizzazione integrata ambientale rilasciate ai
sensi del d.lgs. 18 febbraio 2005, n. 59";
la DGR Regione Lombardia n. VIII/010124 del 07.08.2009 "Determinazioni in merito alle
modalità e alle tariffe per il rilascio delle autorizzazioni integrate ambientali (art. 9 c. 4
DM 24 aprile 2008)";
la DGR Regione Lombardia 02.02.2012 n. IX/2970 "Determinazioni in merito alle
procedure e modalità di rinnovo e dei criteri per la caratterizzazione delle modifiche per
esercizio uniforme e coordinato dell'Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA) (art. 8, c.2,
LR n. 24/06);
la DGR 30.05.2012 - n. IX/3552 "Caratteristiche tecniche minime degli impianti di
abbattimento per la riduzione dell’inquinamento atmosferico derivante dagli impianti
produttivi e di pubblica utilità, soggetti alle procedure autorizzative di cui al D.Lgs. 152/06
e s.m.i. - Modifica e aggiornamento della DGR 1 agosto 2003 – n. 7/13943";
i documenti di riferimento adottati dalla Commissione europera - BREF "Reference
Document on Best Available Techniques in the Smitheries and Foundries Industry May
2005";
Richiamata la nota datata 30.01.2008 (atti prov.li prot. 31957 del 05.02.2008),
successivamente integrata con note datate 12.05.2008 (atti prov.li prot. 120319 del 19.05.2008),
30.09.2008 (atti prov.li prot. 239957 del 21.10.2008), 26.04.2010 (atti prov.li prot. 91543 del
06.05.2010), 17.05.2012 (atti prov.li prot. 83682 del 17.05.2012), 09.11.2012 (atti prov.li prot.
208815 del 09.11.2012), 19.11.2013 (atti prov.li prot. 278284 del 19.11.2013), 30.10.2013 (atti
prov.li prot. 280095 del 20.11.2013), 18.11.2013 (atti prov.li prot. 279961 del 20.11.2013), la
Società Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA con sede legale ed
impianto IPPC in Via Monte Grappa, 31 - San Giorgio su Legnano (MI), ha presentato alla
Provincia di Milano istanza di rilascio della Autorizzazione Integrata Ambientale per l'attività di
cui al punto 2.4 dell'Allegato VIII al D.Lgs. 152/06 e s.m.i.;
Dato atto che:
- con nota datata 10.09.2008 prot. 206675 la Provincia di Milano, in qualità di Autorità
competente, ha provveduto ad avviare il procedimento per il rilascio della Autorizzazione
Integrata Ambientale, ai sensi della L. 241/90 e s.m.i. e dell'art.29-quater del D.Lgs. 152/06 e
s.m.i., chiedendo contestualmente all'ARPA competente l'avvio della relativa istruttoria tecnica
per la predisposizione dell'Allegato Tecnico, parte sostanziale ed integrante della stessa;
- con nota datata 30.09.2008 (atti prov.li prot. 239957 del 21.10.2008), la Società Fonderia Getti
Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA, ha correttamente effettuato gli
adempimenti previsti dagli artt. 10 e 29-quater comma 3 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., al fine di
garantire la partecipazione del pubblico al procedimento amministrativo, provvedendo alla
pubblicazione di un "avviso al pubblico" sul quotidiano "La Prealpina" del 30 settembre 2008, di
cui copia agli atti;
- con nota datata 10.06.2011 prot. 97628 la Provincia di Milano ha espresso la propria
interpretazione in merito alla assoggettabilità alla disciplina di cui all'attuale Titolo III-bis della
Parte seconda del D.Lgs. 152/06 s.m.i. della attività svolta dalla Società Fonderia Getti Speciali
di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA nell' impianto di Via Monte Grappa, 31 - San
Giorgio su Legnano (MI);
- l'Allegato Tecnico predisposto dall’ARPA della Lombardia – Dipartimento di Milano, di cui
alla nota datata 02.12.2011 prot. 163281, pervenuta alla Provincia di Milano in data 30.12.2011
prot. 207617, è stato valutato e discusso in sede di Conferenza di Servizi tenutasi in data
28.05.2012, conclusa, come da relativo verbale agli atti, con l’assenso delle Amministrazioni
partecipanti e di quelle regolarmente convocate, al rilascio della Autorizzazione Integrata
Ambientale alla Società Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA Insediamento di Via Monte Grappa, 31 - San Giorgio su Legnano (MI), alle condizioni riportate
nel verbale medesimo e nell’Allegato Tecnico, che costituisce parte integrante e sostanziale del
presente provvedimento, tenuto conto dei pareri espressi da parte degli Enti coinvolti;
- ARPA Dipartimento di Milano con nota datata 31.05.2012 ha inviato integrazioni in merito al
quadro prescrittivo dell'Allegato Tecnico discusso in sede di Conferenza di servizi del
28.05.2012;
- la Società Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA con nota datata
09.11.2012 (atti prov.li prot. 208815 del 09.11.2012) ha presentato le integrazioni documentali
richieste dagli Enti in sede di Conferenza di Servizi del 28.05.2012;
- con nota prot. 1598 del 11.10.2013 (atti prov.li prot. 255792 del 22.10.2013), l'Ufficio
d'Ambito della Provincia di Milano (ATO) ha trasmesso il parere tecnico, richiesto in sede di
Conferenza di Servizi, relativamente alle integrazioni richieste alla Società in sede di Conferenza
di Servizi del 28.05.2012 ed inviate con nota datata 09.11.2012;
- con nota, inviata in data 29.10.13, a tutte le Parti e gli Enti interessati, la Provincia di Milano ha
inoltrato la versione definitiva dell'Allegato Tecnico, per il perfezionamento dello stesso,
comprensiva delle integrazioni al quadro descrittivo e prescrittivo, intervenute a seguito del
ricevimento delle integrazioni e dei pareri trasmessi successivamente alla Conferenza di servizi;
- con nota datata 19.11.13 prot. 278284 la Società Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe
di Carlo & Figli SpA ha inviato, in risposta alla nota provinciale datata 29.10.13, le proprie
osservazioni nel merito, recepite nell'Allegato Tecnico;
Precisato che il presente provvedimento sostituisce ad ogni effetto le autorizzazioni
riportate nell’elenco dell’Allegato IX al D.Lgs. 152/06 e s.m.i;
Dato atto che l'impianto, per cui si richiede l'autorizzazione, è dotato della certificazione
ambientale UNI EN ISO 14001:2004 e che pertanto il rinnovo dell'Autorizzazione Integrata
Ambientale rilasciata con il presente provvedimento, dovrà essere effettuato ogni 6 anni, dalla
data di rilascio della autorizzazione, ai sensi dell'art. 29-octies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. e la
relativa domanda di rinnovo dovrà essere presentata 6 mesi prima della scadenza;
Dato atto che la Società Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli
SpA ha effettuato:
- in data 28.01.2008 e in data 18.11.2013 il versamento degli oneri istruttori dovuti, secondo
quanto previsto dalla DGR Regione Lombardia n. 10124 del 07.09.2009, trasmettendo alla
Provincia di Milano - Servizio Amministrativo AIA la relativa quietanza di pagamento,
corredata dal report del foglio di calcolo, che rappresenta ai sensi dell'art. 5 del DM 24.04.2008 "
Modalità, anche contabili, e tariffe da applicare in relazione alle istruttorie ed ai controlli
previsti dal D.Lgs. n. 59/05" condizione di procedibilità;
- in data 30.10.2013 (atti prov.li prot. 280095 del 20.11.2013) l'assolvimento dell'imposta di
bollo ai sensi del D.P.R. 642/72 e della Legge 24 giugno 2013, n. 71;
Richiamata la nota datata 08.05.13 prot. T1.2013.0013628 con la quale Regione
Lombardia, trasmette le indicazioni operative di riferimento, emerse dal tavolo di coordinamento
AIA del 26.03.13, in merito alle modalità di valutazione e monitoraggio del rispetto del limite
per il parametro monossido di carbonio (CO) nelle emissioni derivanti dai processi di colata e
raffreddamento forme degli impianti IPPC di cui al punto 2.4 dell'Allegato VIII alla Parte
seconda del D.Lgs. 152/06 s.m.i.;
Visti e richiamati:
- gli artt. 32 e 33 del vigente Regolamento sull'Ordinamento degli Uffici e dei Servizi della
Provincia di Milano;
- gli artt. 57 e 59 dello Statuto della Provincia;
- l'art. 107 comma 3 del D.Lgs. 18.08.2000 n. 267 "Testo Unico delle leggi sull'ordinamento
degli enti locali";
- l'art. 11 comma 5 del Regolamento sul sistema di controli interni di cui alla Delibera
provinciale RG n. 15/2013 del 28/02/2013;
- il Regolamento sui procedimenti amministrativi e sul diritto di accesso ai documenti, approvato
con deliberazioni CP n. 23352/1184/91 del 18.11.1997 e n. 1034/1184/91 del 29.01.1998 e
successive integrazioni;
Richiamate:
- la Delibera del Consiglio provinciale RG n. 53/2013 atti n. 159144/1.10/2013/5 del 26 giugno
2013 "Approvazione del Bilancio di previsione 2013, del Bilancio Pluriennale 2013-2015 e della
Relazione Previsionale e Programmatica per il triennio 2013/2015";
- la Delibera della Giunta Provinciale RG n. 327/2013 atti n. 187151/5.4/2013/9 del 29 agosto
2013 "Approvazione del Piano della Performance/Piano Esecutivo di Gestione (PEG) 2013" Ob. n. 9638;
Dato atto che il presente provvedimento è privo di riflessi finanziari di spesa;
Ritenuta la regolarità della procedura seguita e la rispondenza degli atti alle norme
citate;
Tutto ciò premesso, in qualità di Autorità competente;
AUTORIZZA
il rilascio della Autorizzazione Integrata Ambientale alla Società Fonderia Getti Speciali di
Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA con sede legale e impianto IPPC sito in San Giorgio su
Legnano (MI) - Via Monte Grappa, 31, per l'attività di cui al punto 2.4 dell'Allegato VIII al
D.Lgs. 152/06 e s.m.i., alle condizioni e prescrizioni di cui al relativo Allegato Tecnico facente
parte integrante e sostanziale del presente provvedimento, per le ragioni e alle condizioni sopra
indicate e a quelle di seguito riportate:
1. ai sensi dell’art. 29-nonies comma 1 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., le successive modifiche
progettate all’impianto, come definite dall’art. 5 comma 1 lettera I-bis) del medesimo decreto,
dovranno essere preventivamente comunicate all’Autorità competente e, qualora previsto,
preventivamente autorizzate;
2. ai sensi dell’art. 29-decies del Titolo III-bis del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., in caso di inosservanza
delle prescrizioni di cui al presente provvedimento, l'Autorità competente procederà secondo la
gravità delle infrazioni:
a) alla diffida, assegnando un termine entro il quale devono essere eliminate le irregolarità;
b) alla diffida e contestuale sospensione dell'attività autorizzata per un tempo determinato, ove sì
manifestino situazioni di pericolo per l'ambiente;
c) alla revoca dell'autorizzazione integrata ambientale e alla chiusura dell'impianto, in caso di
mancato adeguamento alle prescrizioni imposte con la diffida e in caso di reiterate violazioni che
determinino situazioni di pericolo e di danno per l'ambiente;
3. l'impianto per cui si richiede l'autorizzazione è dotato della certificazione ambientale UNI EN
ISO 14001:2004 e pertanto il rinnovo del presente provvedimento dovrà essere effettuato ogni 6
anni dalla data di rilascio. Ai sensi dell'art. 29-octies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., la Società dovrà
presentare, ove interessata, formale istanza di rinnovo 6 mesi prima della scadenza
dell'autorizzazione;
4. la presente autorizzazione potrà essere soggetta a norme regolamentari più restrittive (statali o
regionali) che dovessero intervenire nello specifico e, ai sensi dell’art. 29-octies comma 4 del
D.Lgs. 152/06 e s.m.i., potrà essere oggetto di riesame da parte dell'Autorità competente, anche
su proposta delle Amministrazioni competenti in materia ambientale;
5. sono fatte salve le autorizzazioni e le prescrizioni stabilite da altre normative il cui rilascio
compete ad altri Enti ed Organismi, nonché le disposizioni e le direttive vigenti per quanto non
previsto dal presente atto, con particolare riguardo agli aspetti di carattere igienico - sanitario, di
prevenzione e di sicurezza e tutela dei lavoratori nell’ambito dei luoghi di lavoro;
6. ai sensi dell’art. 29-decies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., l’esercizio delle attività di controllo,
per la verifica del rispetto delle disposizioni e prescrizioni contenute nel presente provvedimento
e relativo Allegato Tecnico saranno effettuate dell’ARPA della Lombardia;
DANDO ATTO CHE
a) il presente atto verrà notificato alla Società Fonderia Getti Speciali di Colombo
Giuseppe di Carlo & Figli SpA con sede legale a San Giorgio su Legnano in Via Monte
Grappa, 31, a mezzo PEC (Posta Elettronica Certificata) e produrrà i suoi effetti dalla data
di avvenuta comunicazione/notifica;
b) il presente provvedimento verrà inviato, a mezzo PEC (Posta Elettronica Certificata),
agli Enti preposti al controllo (ARPA Dipartimento di Milano - Comune - ATO Provincia
di Milano/Amiacque Srl), ciascuno per la parte di propria competenza e all'Albo Pretorio
provinciale per la pubblicazione;
c) verrà inoltre pubblicato sul sito web della Regione Lombardia - sistema "Modulistica
IPPC on-line" e ai sensi dell'art.23 e 27 del D.Lgs. 33/2013 nella Sezione "Amministrazione
trasparente" quale condizione legale di efficacia del presente provvedimento;
d) il presente provvedimento verrà tenuto a disposizione del pubblico presso il Servizio
Amministrativo A.I.A. – Settore Rifiuti, Bonifiche e Autorizzazioni Integrate Ambientali
dell’Area Qualità dell’Ambiente ed Energie della Provincia di Milano, come previsto dall’
art. 29-quater comma 13 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.;
e) ai sensi della L. 241/90 e s.m.i. il responsabile del procedimento e il funzionario proponente
del presente atto è la Dott.ssa Laura Martini – Responsabile Servizio Amministrativo A.I.A.;
f) ai sensi degli artt. 7 e 13 del D.Lgs. 196/03, i dati personali comunicati saranno oggetto da
parte della Provincia di Milano di gestione cartacea ed informatica e saranno utilizzati
esclusivamente ai fini del presente provvedimento. Il Titolare del trattamento dei dati è la
Provincia di Milano nella persona del Presidente, il responsabile del trattamento dei dati
personali ai fini della privacy è il Dott. Piergiorgio Valentini – Direttore del Settore Rifiuti,
Bonifiche e Autorizzazioni Integrate Ambientali.
Ai sensi dell'art. 3 comma 4 della L.241/90 e s.m.i., si comunica che contro il presente atto può
essere proposto ricorso al T.A.R. entro 60 gg. oppure al Presidente della Repubblica entro 120
gg. dalla data della notifica.
Allegato: ALLEGATO TECNICO
04 AT alla Aut Dir RG 11642 del 21.11.13.pdf
IL DIRETTORE DEL SETTORE
RIFIUTI, BONIFICHE E AUTORIZZAZIONI
INTEGRATE AMBIENTALI
Dott. Piergiorgio Valentini
Documento informatico firmato digitalmente ai sensi del T.U. 445/2000 e del D.Lgs. 82/2005 e rispettive norme
di riferimento.
L’imposta di bollo, ai sensi del DPR 642/72, risulta essere stata assolta dall'Istante con il pagamento di Euro
64,00 per n. 4 marche da bollo, da Euro 16, contrassegnate con i seguenti numeri di serie: 01120995195950,
01120995195949, 01120995195938, 01120995195927.
L'Istante si farà carico della conservazione delle marche originali debitamente annullate.
Milano, 20.11.2013
Il presente provvedimento è inviato al Responsabile del Servizio Archivio e Protocollo per la pubblicazione
all'albo Pretorio On-Line nei termini di legge. Il Direttore
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
281106
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
ALLEGATO TECNICO
Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale
FONDERIA GETTI SPECIALI
DI COLOMBO GIUSEPPE DI CARLO & FIGLI SPA
Sede legale e produttiva
Via Monte Grappa, 31 - San Giorgio su Legnano (MI)
Tipo di impianto
Esistente ai sensi D.Lgs. 152/06 e s.m.i.
Codice e attività IPPC
2.4 Fonderie di metalli ferrosi con capacità di produzione
> 20 tonnellate/giorno
Fascicolo atti provinciali
9.9\2008\227
1
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Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
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281106
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ................................................................ 4
A.1 INQUADRAMENTO DEL COMPLESSO E DEL SITO ..................................................................4
A.1.1 INQUADRAMENTO DEL COMPLESSO PRODUTTIVO............................................................................4
A.1.2 INQUADRAMENTO GEOGRAFICO – TERRITORIALE DEL SITO...........................................................4
A.2 STATO AUTORIZZATIVO E AUTORIZZAZIONI SOSTITUITE DALL’AIA ...................................5
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO ........................................................................ 7
B.1 PRODUZIONI ................................................................................................................................7
B.2 MATERIE PRIME ..........................................................................................................................8
B.3 RISORSE IDRICHE ED ENERGETICHE ....................................................................................10
B.4 CICLI PRODUTTIVI.....................................................................................................................14
C. QUADRO AMBIENTALE.................................................................................................... 21
C.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA E SISTEMI DI CONTENIMENTO..................................................21
C.2 EMISSIONI IDRICHE E SISTEMI DI CONTENIMENTO ..............................................................27
C.3 EMISSIONI SONORE E SISTEMI DI CONTENIMENTO .............................................................28
C.4 EMISSIONI AL SUOLO E SISTEMI DI CONTENIMENTO ..........................................................29
C.5 PRODUZIONE RIFIUTI ...............................................................................................................30
C.6 BONIFICHE.................................................................................................................................32
C.7 RISCHI DI INCIDENTE RILEVANTE...........................................................................................32
D. QUADRO INTEGRATO ...................................................................................................... 33
D.1 APPLICAZIONE DELLE MTD.....................................................................................................33
D.2 CRITICITÀ RISCONTRATE ........................................................................................................43
E. QUADRO PRESCRITTIVO ................................................................................................. 44
E.1 ARIA............................................................................................................................................44
E.1.1 VALORI LIMITE DI EMISSIONE ...............................................................................................................44
E.1.2 REQUISITI E MODALITÀ PER IL CONTROLLO......................................................................................45
E.2 ACQUA .......................................................................................................................................50
E.2.1 VALORI LIMITE DI EMISSIONE ...............................................................................................................50
E.2.2 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE ............................................................................................................50
E.2.3 PRESCRIZIONI GENERALI ......................................................................................................................51
E.3 RUMORE.....................................................................................................................................52
E.3.1 VALORI LIMITE .........................................................................................................................................52
E.3.2 REQUISITI E MODALITÀ PER IL CONTROLLO......................................................................................52
E.3.3 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE ............................................................................................................52
E.3.4 PRESCRIZIONI GENERALI ......................................................................................................................52
E.4 SUOLO........................................................................................................................................53
2
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Autorizzazione
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
E.5 RIFIUTI ........................................................................................................................................53
E.5.1 REQUISITI E MODALITÀ PER IL CONTROLLO......................................................................................53
E.5.2 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE ............................................................................................................53
E.5.3 PRESCRIZIONI GENERALI ......................................................................................................................54
E.6 ULTERIORI PRESCRIZIONI .......................................................................................................55
E.7 MONITORAGGIO E CONTROLLO .............................................................................................56
E.8 PREVENZIONE INCIDENTI ........................................................................................................56
E.9 GESTIONE DELLE EMERGENZE ..............................................................................................57
E.10 INTERVENTI SULL’AREA ALLA CESSAZIONE DELL’ATTIVITÀ ...........................................57
E.11
APPLICAZIONE DEI PRINCIPI DI PREVENZIONE E RIDUZIONE INTEGRATA
DELL’INQUINAMENTO E RELATIVE TEMPISTICHE ...........................................................57
F. PIANO DI MONITORAGGIO............................................................................................... 59
F.1 FINALITÀ DEL MONITORAGGIO ...............................................................................................59
F.2 CHI EFFETTUA IL SELF-MONITORING.....................................................................................59
F.3 PARAMETRI DA MONITORARE ................................................................................................59
F.3.1 IMPIEGO DI SOSTANZE ...........................................................................................................................59
F.3.2 RISORSA IDRICA ......................................................................................................................................60
F.3.3 RISORSA ENERGETICA...........................................................................................................................60
F.3.4 ARIA ...........................................................................................................................................................61
F.3.5 ACQUA.......................................................................................................................................................61
F.3.6 RUMORE ....................................................................................................................................................62
F.3.7 RADIAZIONI ...............................................................................................................................................62
F.3.8 RIFIUTI .......................................................................................................................................................63
F.4 GESTIONE DELL’IMPIANTO ......................................................................................................63
F.4.1 INDIVIDUAZIONE E CONTROLLO SUI PUNTI CRITICI ..........................................................................63
F.4.2 AREE DI STOCCAGGIO (VASCHE, SERBATOI, ETC.) ..........................................................................64
3
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
281106
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A.1 INQUADRAMENTO DEL COMPLESSO E DEL SITO
A.1.1 INQUADRAMENTO DEL COMPLESSO PRODUTTIVO
La Società Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA svolge, fin dal 1938,
l’attività di fonderia di seconda fusione di metalli ferrosi per la produzione di getti in ghisa grigia,
sferoidale e speciali, per conto terzi e su disegno del committente.
Nel corso degli anni la Società ha adeguato i propri impianti al progresso tecnologico; in particolare nel
2004 i forni fusori di tipo cubilotto a vento freddo sono stati dismessi e sostituiti con forni elettrici ad
induzione. L’ultima modifica degli impianti fusori è stata realizzata nel 2007 con l’installazione del nuovo
forno Fomet da 10 tonnellate.
Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalla seguente
attività:
N. ordine
attività IPPC
Codice IPPC
Attività IPPC
Capacità
fusoria di
progetto
Numero addetti totali
1
2.4
Fonderia di metalli ferrosi con
capacità di produzione > 20
ton/giorno
30 ton/giorno
61
Tabella A1 – Attività IPPC
Le coordinate Gauss-Boaga del Polo Tecnologico sono:
GAUSS-BOAGA
X = E 1493342
Y = N 5046643
La condizione dimensionale dell’insediamento è descritta nella tabella seguente:
Superficie
totale
2
(m )
Superficie
coperta
2
(m )
Superficie scoperta
impermeabilizzata
2
(m ) (scolante *)
Area a verde
2
(m )
Anno
costruzione
complesso
Ultimo
ampliamento
Data
prevista
cessazione
attività
24.365
13.081
10.640
635
1938
1972
-
Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento
(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n. 4/06 recante la disciplina dello smaltimento
delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.
A.1.2 INQUADRAMENTO GEOGRAFICO – TERRITORIALE DEL SITO
L'insediamento produttivo della Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA è
ubicato nel Comune di San Giorgio su Legnano (MI) in Via Monte Grappa, 31.
Secondo quanto previsto dal Piano di Governo del Territorio (PGT) del Comune di San Giorgio su
Legnano, adottato con Delibera di Consiglio Comunale n. 27 del 22 luglio 2011 ed approvato con
Delibera di Consiglio Comunale n. 3 del 13 gennaio 2012, l’area su cui insiste l’impianto, censita
4
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
all’estratto catastale al Foglio 4, Mappali 186, 187 e 193, è classificata come “Ambito D2 attività
produttive da delocalizzare”.
Nella tabella seguente sono riportate tutte le classificazioni di destinazione d’uso del territorio, previste
dal vigente PGT, all’interno di un raggio di 500 metri dal confine dello stabilimento:
Destinazioni d’uso principali
Destinazione
d’uso dell’area
secondo il PGT
vigente
Ambito D2 – Zona per attività produttive da
delocalizzare
Ambito A – nucleo di antica formazione
soggetta a modalità di intervento
Distanza minima
dal perimetro del
complesso (m)
Note
0
Area dello stabilimento
produttivo
5
In direzione nord
Ambito B1 – zona di completamento
5
Ambito B2 - zona di completamento
Ambiti a verde pubblico residenziale,
industriale, commerciale e attrezzature
sportive
Piani di Lottizzazione Vigenti e Piani di
Lottizzazione Residenziali Approvati
260
In direzione est-sudovest
In direzione nord
5
In direzione sud
300
In direzione sud
Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m
All’interno del raggio di 500 m dall’impianto IPPC non sono presenti aree soggette a vincoli di tutela
ambientale o paesaggistica.
A.2 STATO AUTORIZZATIVO E AUTORIZZAZIONI SOSTITUITE DALL’AIA
La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame:
Settore
Aria
Norme di
riferimento
Ente
competente
DPR 203/88
Art.12
Regione
Lombardia
DPR 203/88
Regione
Lombardia
DPR 203/88
Regione
Lombardia
DPR 203/88
Regione
Lombardia
Numero
Autorizzazione e
Data di emissione
Autorizzazione
definitiva di carattere
generale dichiarata
conseguente agli
adempimenti ex DGR
41406/99 e s.m.i.
Progetto di
adeguamento inviato
il 21.12.1990
Comunicazione di
modifica non
sostanziale inviata il
28.02.1996
Comunicazione di
modifica non
sostanziale inviata il
19.03.1999
5
N.
d’ordine
Scadenza Attività
IPPC e
NON
Note
Sostituite
da AIA
-
1
-
SI
-
1
-
SI
-
1
-
1
Relativa ad
impianti
granigliatura e
sbavatura
Relativa alla
sostituzione dei
2 forni
Crescenzi da
2,2 ton/cad con
1 forno
Crescenzi da 5
ton
SI
SI
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
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del 21/11/2013 prot.
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Acqua
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
DPR 203/88
Regione
Lombardia
Comunicazione di
modifica non
sostanziale inviata il
23.06.2005
-
1
D.Lgs.
152/06 e smi
Provincia di
Milano
Comunicazione di
modifica sostanziale
-
1
D.Lgs.
152/06 e smi
Provincia di
Milano
Comunicazione art.
269, c. 14
-
-
T.U.
1775/1933
Regione
Lombardia
Concessione al
prelievo idrico da
pozzo n. 3618 del
04.03.2002
09.08.2029
1
Relativa al
forno
Crescenzi-Frati
SI
Installazione
forno FOMET
(10t)
Installazione
impianto pilota
-
SI
-
NO
Tabella A4 – Stato autorizzativo
Elenco delle certificazioni/registrazioni volontarie del complesso IPPC:
Certificazione
Norme di
riferimento
Ente
certificatore
Estremi della
certificazione
ISO
UNI EN ISO
14001:2004
IGQ
Certificato n. IT21266 del
30.04.2011
Scadenza
N. d’ordine
Attività
IPPC e
NON
Note
30.04.2014
1
-
L’attività complessivamente svolta non risulta soggetta alle disposizioni di cui all’art. 275 del D.Lgs.
152/06 e s.m.i..
6
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
B.1 PRODUZIONI
L’insediamento produttivo Fonderia Getti Speciali di Colombo G. di Carlo & figli SpA è una fonderia per
la produzione di getti in ghisa grigia, sferoidale e speciali (ghise Ni Hard e Ni Resist) per conto terzi su
disegno e specifiche del committente, destinati a vari settori industriali fra i quali l’industria meccanica,
elettrica e dei mezzi di trasporto.
L’attività si sviluppa su 3 turni/die per reparto fusorio e a giornata per i restanti reparti; per meglio
precisare la situazione si riporta una tabella con l’elenco dei vari reparti e le indicazioni dei tempi di
lavoro.
Fase
n.
1
2
3-4
3-4
Reparto
Attività
Orario di lavoro
Note
Fonderia - Forni
Fusione e
mantenimento ghisa
Il reparto è in funzione 24
ore/gg per 345 gg/anno
Nell’orario 22.00 – 06.00 i forni
vengono utilizzati per la
fusione, nelle restanti ore
operano come forni di
mantenimento
I forni vengono fermati
solo per il rifacimento
del refrattario,
mediamente 1 volta
all’anno, per 5 giorni
Anime
Realizzazione anime
con processi: Cold
Box, Hot Box e
autoindurente
1 turno di 8 ore, nel periodo
diurno, per 5 gg/settimana
-
Realizzazione forme,
colata getti
1 turno di 8 ore, nel periodo
diurno, per 5 gg/settimana
-
Realizzazione forme,
colata getti grossi
1 turno di 8 ore, nel periodo
diurno, per 5 gg/settimana
-
-
Fonderia – formatura
automatizzata getti
piccoli
Fonderia – formatura
“in campo” getti a
mano
5
Fonderia - distaffatura
Distaffatura e
sterratura
La distaffatura/sterratura dei
getti piccoli è eseguita in linea
con l’impianto per gli stessi
tempi di funzionamento.
La distaffatura dei grossi getti è
eseguita per 3 ore/gg nel
periodo diurno, per 5
gg/settimana
6
Fonderia – recupero e
preparazione terre
Preparazione terre
Gli impianti operano con i
medesimi orari dei relativi
cantieri di formatura
-
7
Finitura - granigliatura
Granigliatura getti
1 turno di 8 ore, nel periodo
diurno, per 5 gg/settimana
-
7
Finitura - Sbavatura
Sbavatura getti
1 turno di 8 ore, nel periodo
diurno, per 5 gg/settimana
-
7
Finitura – Trattamenti
Termici
T.T. dei getti
Quando operativo, sulle 24 ore
-
-
Manutenzione modelli
(modelleria)
Manutenzione delle
attrezzature
produttive (modelli e
casse d’anima)
Attività molto limitata (poche
ore/settimana) svolta nel
periodo diurno
L’attività può
comportare l’utilizzo di
macchine di
lavorazione del legno
7
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
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Officina
manutenzione
-
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Manutenzione di
macchine e impianti
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
1 turno di 8 ore, nel periodo
diurno, per 6 gg/settimana
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
L’attività presso il
reparto può comportare
l’utilizzo di macchine
utensili
Lo stabilimento effettua fusioni campione di prova, per la messa a punto di particolari leghe, grazie ad
un’unità fusoria ad induzione (impianto pilota) della potenza massima di 150 kW, dotata di due crogioli
da 100 kg e 50 kg rispettivamente.
Tale unità fusoria, installata nel reparto fonderia in posizione attigua ai forni fusori, viene impiegata
esclusivamente per attività di prova di ricerca e sperimentazione.
La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:
Capacità produttiva dell’impianto
N. ordine attività
IPPC e non
1
Prodotto
Capacità di progetto (*)
Fusioni in ghisa
t/a
t/g
6.600
30
Capacità effettiva di esercizio
(2012) (**)
t/a
t/g
2.292
10,2
Tabella B1 – Capacità produttiva
(*) La Società precisa che la capacità di progetto, calcolata su 220 gg/anno teorici, è da intendersi come capacità fusoria;
(**) La capacità di esercizio è invece riferita alla capacità di produzione di getti, calcolata su 224 gg/anno per l’anno 2012.
Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato
fanno riferimento all’anno produttivo 2012 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno
riportato nella tabella precedente.
B.2 MATERIE PRIME
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime riferiti all’anno 2012, impiegate
dall’attività produttiva vengono specificate nelle tabelle seguenti:
Materia Prima
Quantità
consumata
nell’anno
2012
(t/anno)
Classe di pericolosità
Stato
fisico
Quantità
Specifica
(kg per t di
intermedio o
prodotto finito)
Ghisa in pani
1.502
Non pericoloso
Solido
655
0,150
541
Non pericoloso
Solido
236
Ferro silicio
11
Non pericoloso
Solido
5
Ferro silicio magnesio
12
Non pericoloso
Solido
5
Ferro Manganese
15
Non pericoloso
Solido
7
Ferro Molibdeno
10
Non pericoloso
Solido
4
Ferro Cromo
153
Non pericoloso
Solido
67
Nichel metallico
16
Non pericoloso
Solido
7
8
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Rame metallico
9
Non pericoloso
Solido
4
Sabbia silicea
60
Non pericoloso
Solido
26
Resina fenolica/furanica
20
Nocivo
Liquido
9
Resina a freddo (beta set)
0
Nocivo
Liquido
0
Catalizzatore (acido PTS)
11
Irritante
Liquido
5
Sabbia prerivestita
25
Non pericoloso
Solido
11
0,5
Non pericoloso
Liquido
0,2
3,9
Facilmente infiammabile
Liquido
1,7
0,8
Irritante, infiammabile
Liquido
0,3
8.114
Non pericoloso
Solido
50
Intonaci refrattari (vernici) in
sospensione acquosa
Intonaci refrattari (vernici) in
sospensione alcolica
Alcol isopropilico per diluizione
vernici
Premiscelato per formatura a
verde
Tabella B2 – Caratteristiche delle materie prime
Materia Prima
Modalità di
stoccaggio
Nichel metallico
Rame metallico
Box coperto e
pavimentato
Box coperto e
pavimentato
Big bags al coperto
su superficie
impermeabile
Big bags al coperto
su superficie
impermeabile
Fusti in ferro da 500
kg
Fusti in ferro da 500
kg
Big bags al coperto
su superficie
impermeabile
Big bags/fusti/sacchi
Fusti acciaio
Sabbia silicea
Silos
Resina fenolica/ furanica
Cisterna da 1000 litri
Resina a freddo
Cisterne da 1000 litri
Catalizzatore (acido PTS)
Cisterna da 1000 litri
Sabbia prerivestita
Intonaci refrattari (vernici)
in sospensione acquosa
Intonaci refrattari (vernici)
Cassoni
Ghisa in pani
Ferro dolce correttivo
Ferro silicio
Ferro silicio magnesio
Ferro Manganese
Ferro Molibdeno
Ferro Cromo
Fusti in ferro
Fusti in ferro
Caratteristiche del deposito
Quantità massima di
stoccaggio
(t)
Al coperto in area esterna
500
All’interno del capannone
100
All’interno del capannone
7
All’interno del capannone
8
All’interno del capannone
2
All’interno del capannone
1
Al coperto sotto tettoia
40
All’interno del capannone
All’interno del capannone
All’interno del capannone +
all’esterno sotto tettoia
Al coperto su appositi bacini di
raccolta
Al coperto su appositi bacini di
raccolta
Al coperto su appositi bacini di
raccolta
Al coperto
Al coperto su bacino di
contenimento
Al coperto su bacino di
5
1
9
10
8
1
4
10
3
3
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
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del 21/11/2013 prot.
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in sospensione alcolica
Alcol isopropilico per
diluizione vernici
Premiscelato per
formatura a verde
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Cisterna con pallet e
gabbia metallica
contenimento
Al coperto su bacino di
contenimento
Silos
All’interno del capannone
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
0,7
30
Tabella B2a – Caratteristiche dello stoccaggio delle materie prime
Si precisa che il rottame di ferro acquistato è da qualificarsi come rottame ai sensi del Regolamento
CE n. 333/2011 del 31 marzo 2011 recante i criteri che determinano quando alcuni tipi di rottami
metallici cessano di essere considerati rifiuti (End of Waste) ai sensi della Direttiva 2008/98/CE del
Parlamento europeo e del Consiglio.
Tale materia prima viene infatti accompagnata da apposita “dichiarazione di conformità”, effettuata dal
Responsabile della messa in commercio del rottame stesso.
MOVIMENTAZIONE MATERIALI
I materiali di carica del forno sono stoccati all’interno del reparto fonderia in area adiacente ai forni,
su aree pavimentate; all’occorrenza sono prelevati e trasportati con pala gommata fino ai box di
stoccaggio di servizio ai forni.
Le materie prime per la fase di formatura sono invece stoccate in silos e trasferite ai cantieri di
formatura con trasporto pneumatico, completamente automatizzato. Dall’impianto di lavorazione delle
terre “a verde”, le terre vengono distribuite, a mezzo nastri e coclee dosatrici, all’impianto di
formatura - Linea a verde.
I semilavorati ed i prodotti finiti vengono movimentati attraverso i vari reparti di lavorazione o nelle
aree di stoccaggio esterne, a seconda delle loro dimensioni e massa, all’interno di cassoni metallici o
su appositi carri movimentati a mezzo carrelli elevatori, o mediante carri ponte.
B.3 RISORSE IDRICHE ED ENERGETICHE
CONSUMI IDRICI
I consumi idrici legati agli usi all’interno dell’impianto (domestici, processo, raffreddamento) sono dati
stimati sulla base dei consumi annui del 2010. Tali dati sono sintetizzati nella tabella seguente:
Fonte
Pozzo aziendale
Acquedotto
Prelievo annuo 2012 (*)
Acque industriali
3
Usi domestici (m )
3
3
Processo (m )
Raffreddamento (m )
Solo emergenza
8.079
Solo emergenza
1.400
Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici
(*) A causa della rottura dell’apparecchiatura elettronica di gestione dell’elettropompa il pozzo, nel 2012, è rimasto fermo ed
il prelievo idrico per usi industriali è stato effettuato da acquedotto.
L’approvvigionamento idrico avviene attraverso:
• acquedotto comunale per tutti gli usi potabili – domestici e in condizioni di emergenza;
• n. 1 pozzo aziendale (24 m3/h) per tutti gli utilizzi legati alle attività produttive - industriali, di
servizio e per i servizi igienici:
- umidificazione delle terre di fonderia (processo “a verde”);
- raffreddamento terra recuperata;
- reintegro delle acque della torre di lavaggio fumi.
10
Allegato alla
Autorizzazione
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Le acque industriali vengono “perse” per evaporazione o, nel caso della torre di lavaggio, eliminate
con i fanghi generati dal processo di depurazione.
Per l’umidificazione delle terre di formatura è stato stimato un consumo giornaliero di circa 4 m3.
Il raffreddamento dei forni avviene mediante sistemi a circuito chiuso, senza consumo di acqua.
Solo in particolari condizioni di emergenza - rottura o malfunzionamento - è possibile utilizzare un
sistema alternativo di raffreddamento con acqua prelevata dall’acquedotto, in ciclo aperto (scarico in
S2 ed S4).
Sia i punti di prelievo dall’acquedotto (n.2 utenze), che il pozzo industriale, sono dotati di contatori
per la misurazione dei volumi d’acqua prelevati.
All’interno dell’impianto IPPC sono presenti inoltre n.2 contatori asserviti all’impianto idrico
antincendio, collegati alla rete idrica antincendio comunale.
BILANCIO IDRICO
Il volume delle acque scaricate viene “stimato” come differenza tra il volume delle acque prelevate
(contatori) e il volume delle acque impiegato in alcune fasi del processo produttivo, che ne
determinano la dispersione all’interno dei materiali o per evaporazione.
Il bilancio idrico stimato dello stabilimento è il seguente:
INGRESSO
m
USCITA
3
%
m
3
%
Acquedotto
8.079
100
Scarichi civili
1.400
17
Pozzo aziendale
0 (*)
0
Consumo per utilizzo
nei processi (acque
non scaricate)
6.679
83
TOTALE
8.079
100
TOTALE
8.079
100
(*) A causa della rottura dell’apparecchiatura elettronica di gestione dell’elettropompa il pozzo, nel 2012, è rimasto fermo
ed il prelievo idrico per usi industriali è stato effettuato da acquedotto.
PRODUZIONE DI ENERGIA
Gruppo elettrogeno di emergenza
L’impianto è dotato di un gruppo elettrogeno di emergenza (impianto M31), che interviene nel caso di
interruzione dell’erogazione di energia dalla rete, per alimentare i motori dei ventilatori e delle pompe
di raffreddamento dei forni, nonché le luci di emergenza della fonderia.
Il gruppo elettrogeno, le cui ore di funzionamento sono inferiori a 50 h/a, è azionato da un motore
diesel alimentato a gasolio per autotrazione, stoccato in apposito serbatoio a bordo macchina.
L’impianto ha le seguenti caratteristiche:
M31
1
IVECO AIFO
8316
1990
diesel
Alternatore (kVA 120)
Sigla dell’unità
Identificazione dell’attività
Costruttore
Modello
Anno di costruzione
Tipo di macchina
Tipo di generatore
11
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Autorizzazione
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del 21/11/2013 prot.
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Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Tipo di impiego
Fluido termovettore
Temperatura camera di combustione (°C)
Rendimento (%)
emergenza
-
Impianti termici
Le caratteristiche degli impianti termici presenti nello stabilimento per la produzione di energia termica
per il riscaldamento degli ambienti di lavoro vengono riportate nella tabella seguente:
Caratteristiche tecniche caldaie
Sigla
M40
M41
M42
Modello Caldaia
Pensotti mod. 21 Cervinia 23/26
Bongioanni mod.
IDEA 32TF
Riscaldamento
Locali mensa
Locali laboratorio
Metano
30,2
-
Metano
34,8
-
Belleli mod. PR1500
Palazzina uffici +
produzione acqua
calda servizi
Metano
581,4
-
7
180
Tiraggio naturale
8
12
7
180
Tiraggio naturale
12
15
7
330
Tiraggio naturale
15
20
no
no
no
tipo di combustibile impiegato
potenzialità effettiva (kW)
consumo combustibile (kg/h)
funzionamento dell’impianto termico:
- giorni/settimana
- giorni/anno
viscosità del combustibile (°E a 50 °C)
zolfo totale (% in peso)
temperatura fumi in uscita al camino (°C)
portata fumi (Nm3/h)
velocità fumi (m/s)
3
quantità di inquinanti (mg/Nm )
altezza camino dal suolo (m)
raggio interno del camino (cm)
presenza di sistemi e/o dispositivi di
additivazione ed emulsionamento
(specificare quantità e qualità sostanze
impiegate)
Altri impianti termici
Nello stabilimento sono presenti ulteriori bruciatori, utilizzati per le attività di pre-riscaldo delle siviere,
oltre ad una stufa di essiccazione delle anime:
Potenza termica
(kW)
6
350,6
5
5
5
230
Tipo Impianto
Bruciatore riscaldo
Bruciatore riscaldo caldaie
Diffusori di calore (flambatori)
Diffusori di calore (flambatori)
Diffusori di calore (flambatori)
Stufa di essiccazione (impianto M5)
12
Tipo di combustibile
Metano
Metano
Metano
Metano
Metano
Metano
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
281106
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Produzione
Identificazione
dell’attività IPPC e
non
Tipologia
combustibile
Impianto
Energia termica
Potenza impianto
Energia termica
(kW)
(MWh/anno)
1
Metano
Caldaie
646,4
4.886
1
Metano
Bruciatori
371,6
150
1
Metano
Stufa
230
50
Tabella B4 – Produzione di energia
La tabella seguente riporta le emissioni di CO2 derivanti dalle unità di produzione di energia termica
sopra descritte:
Tipo di
combustibile
Metano
Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti
Quantità
Fattore di
PCI
Energia
annua
emissione
3
(MJ/m )
(kWh)
3
3
(m )
(kgCO2/m )
37.461
36
374.610
1,93
Emissioni
complessive
(tCO2/anno)
72,3
Tabella B5 – Emissioni di gas serra (CO2)
CONSUMI ENERGETICI
I dati specifici relativi ai consumi di energia elettrica sono disponibili separatamente per i forni fusori e
per i forni di trattamento termico; il consumo di metano viene invece conteggiato in modo aggregato
per tutto lo stabilimento.
I consumi specifici di energia per tonnellata di materia finita prodotta sono riportati nella tabella
seguente:
Prodotto
Termica (kWh/t)
Elettrica (kWh/t)
Totale (kWh/t)
Getti in ghisa
54
2.103
2.157
Tabella B6 – Consumi energetici specifici
La tabella riportata di seguito evidenzia il consumo di energia relativa agli anni dal 2008 al 2012:
ENERGIA ELETTRICA
Consumo (kWh)
2009
2010
N. d’ordine attività
IPPC e non
Impianto o linea di
produzione
1
Forni fusori
Forni di trattamento
termico
Altri utilizzi
8.118.159
5.864.030
732.942
438.792
2.920.33
2.044.141
1.996.102 2.200.729 1.921.735
TOTALE
11.771.434
8.346.963
8.154.208 6.691.800 7.333.634
1
1
2008
13
2011
2012
5.678.117 3.907.987 4.821.698
479.989
583.084
590.201
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Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
ENERGIA TERMICA
N. d’ordine attività
IPPC e non
1
Impianto o linea
di produzione
2008
2009
Consumo (kWh)
2010
2011
2012
259.104
195.242
183.024
80.021
122.871
3
Consumo metano (m )
Fonderia
78.995
59.525
55.850
24.397
37.461
Tabella B7 – Consumi energetici
Il consumo totale di combustibile per le produzioni di cui sopra, espresso in tep, è:
Fonte energetica
2008
2009
2010
2011
2012
Energia elettrica (tep)
2.201
1.561
1.525
1.251
1.371
48
37
34
15
23
Metano (tep)
B.4 CICLI PRODUTTIVI
Le fasi attraverso le quali si realizza il processo produttivo sono le seguenti:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Fusione
Fabbricazione anime
Formatura staffe
Colata
Distaffatura / sterratura
Recupero terre e sabbie
Finitura getti (granigliatura, taglio materozze, sbavatura/molatura, saldatura, trattamenti termici e
verniciatura)
Il ciclo produttivo si completa con alcune attività sussidiarie quali quelle connesse con la gestione dei
modelli e delle casse d’anima (comprese le attività di manutenzione), i controlli di qualità nelle varie
fasi produttive e sui prodotti finiti e le attività di manutenzione di macchine ed impianti.
Per la realizzazione delle anime, la Società si affida principalmente a fornitori esterni specializzati;
sono affidate all’esterno anche la maggior parte delle attività di sbavatura, molatura e parte dei
trattamenti termici.
DESCRIZIONE DELLE FASI PRODUTTIVE
FASE 1) FUSIONE
Il reparto fusorio è attualmente costituito da n. 4 forni elettrici ad induzione a crogiolo:
•
•
•
•
N.1 Forno CRESCENZI FRATI con capacità pari a 14 t (impianto M1);
N.1 Forno FOMET con capacità pari a 6,5 t (impianto M2);
N.1 Forno RECEIVER TAGLIAFERRI con capacità pari a 6 t (impianto M3);
N.1 Forno FOMET con capacità pari a 10 t (impianto M4).
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I forni funzionano a ciclo continuo sulle 24 ore, operando nel periodo notturno come forni fusori e
come forni di mantenimento del metallo in temperatura per le restanti ore.
Le materie prime ferrose costituite da ghise in pani, ferro correttivo per fonderia, boccami e ritorni
interni, ferroleghe e leghe metalliche, vengono prelevate dalle area di stoccaggio a servizio dei forni
(box e fosse coperte), adiacente ai forni stessi, nelle quantità previste dalle varie “ricette” e caricate a
mezzo gru nei forni.
Dopo la fusione, il metallo liquido dai forni viene prelevato mediante apposite siviere e trasportato a
mezzo carro ponte e/o carrelli trasportatori, alle zone di colata dei reparti.
Per il trattamento della ghisa liquida, necessaria alla produzione di getti in ghisa sferoidale, vengono
utilizzate due unità di trattamento; la prima con il sistema “Tundish Cover” (impianto M27), e la
seconda con il sistema “a filo” (impianto M28).
FASE 2) FABBRICAZIONE ANIME
La Società acquista anime da fornitori esterni per circa il 90% del suo fabbisogno.
Per le anime fabbricate internamente vengono utilizzati sia processi con sistemi di formatura a
macchina (in cassa d’anima calda), che processi autoindurenti.
Formatura anime per reparto getti a macchina
Viene utilizzata n. 1 macchina Shell-Moulding (impianto M6) che utilizza sabbie pre-rivestite con
resine fenoliche (resine termoindurenti).
Questa tipologia di anime, normalmente, non necessita di successiva verniciatura con intonaci
refrattari.
Formatura anime per reparto getti a mano
Viene utilizzato il processo autoindurente che impiega sabbie agglomerate con resine di tipo
fenoliche e/o furaniche con catalizzatore acido (Acido paratoluensolfonico - PTS).
In reparto è installato un mescolatore IMF da 10 ton/h (impianto M29), montato su carro mobile, che
miscela la sabbia con la resina ed il catalizzatore; le casse d’anima sono riempite manualmente.
Sulle anime prodotte, vengono successivamente applicati appositi intonaci refrattari (vernici), con
ciclo manuale a pennello.
Nella generalità delle applicazioni vengono utilizzati intonaci in soluzione acquosa che rappresentano
circa l’80% del consumo di vernici; per particolari tipologie di anime a geometria complessa, vengono
utilizzati intonaci in sospensione alcolica.
L’essiccazione della vernice avviene in modo naturale, a temperatura ambiente; in alcuni casi per
velocizzare l’essiccazione, vengono utilizzati flambatori a gas liquido.
In reparto è installata una stufa di essiccazione delle anime (impianto M5), utilizzata per particolari
produzioni, funzionante a gas metano, con potenza termica inferiore a 3 MW (30.000 kcal/h).
FASE 3) FORMATURA STAFFE
Per la realizzazione dei getti la Società utilizza sistemi di formatura in forma a perdere, sia con
sistemi “a verde”, che con sistemi in sabbia-resina.
Formatura automatizzata “a verde”
La terra sintetica di formatura “a verde” viene preparata in un impianto automatico di recupero e
preparazione delle terre (impianto M9), dove in una molazza (impianto di miscelazione) vengono
introdotti in modo automatico sabbia, leganti inorganici argillosi, additivi carboniosi ed acqua; più
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precisamente sono miscelate sabbie vecchie, sabbie nuove, premiscelato (bentonite + nero minerale)
ed acqua.
A mezzo nastri trasportatori la terra arriva alle tramogge della formatrice dell'impianto automatico
RABUFFETTI (impianto M10), la cui capacità produttiva media è di 80 staffe/ora.
Dalle tramogge la terra riempie per caduta la staffa posizionata sul modello; la formatrice, per mezzo
di una pressione, comprime la terra sul modello, realizzando l’impronta del getto da produrre.
Le mezze forme preparate avanzano lungo la linee. Dopo l’inserimento delle anime (operazione di
ramolaggio) nella mezza forma inferiore e la sovrapposizione della mezza forma superiore
(accoppiamento), le staffe così formate proseguono lungo la linea, su apposita strada mobile
(carosello), verso la zona di colata.
Le staffe, successivamente alla fase di raffreddamento del getto proseguono verso la postazione di
distaffatura (M11) e da li ritornano in ciclo.
Formatura “a mano” in sabbia-resina
Il reparto formatura a mano è dotato di due mescolatori continui di sabbia agglomerata:
- n. 1 mescolatore IMF (impianto M12) con produzione pari a 30 ton/h;
- n. 1 mescolatore SOGEMI (impianto M13) con produzione pari a 24 ton/h.
Questo tipo di formatura “autoindurente” utilizza una miscela di sabbia agglomerata con resine
fenoliche e fenol-furaniche e un catalizzatore acido (Acido PTS), opportunamente dosati e miscelati
direttamente dal mescolatore.
La miscela di formatura dai mescolatori, montati su carro mobile che può essere spostato su binari
lungo la campata del reparto, riempie per caduta le staffe da formare posizionate “in campo” in
reparto.
Le sabbie (nuove e rigenerate) sono stoccate in silos, mentre le resine ed i catalizzatori sono stoccati
sia in silos che in apposite cisterne.
Da qui i vari componenti vengono trasferiti in modo automatico, a mezzo di propulsori o attraverso
pompe, ai mescolatori che producono le miscele di formatura, secondo ricette predefinite e
programmate.
Il completamento della forma attraverso l’inserimento delle anime e l’accoppiamento con la mezza
superiore completa la formatura. Le operazioni di formatura e ramolaggio sono eseguite
manualmente e la movimentazione dei modelli e delle staffe all’interno del cantiere di formatura
avviene a mezzo di carro ponte.
Per aumentare la refrattarietà delle superfici della forma a contatto con il metallo vengono applicati
intonaci refrattari.
FASE 4) COLATA
La ghisa fusa destinata al reparto di formatura automatizzata viene trasferita, all’interno di apposite
siviere, mediante carrello, dai forni fusori alla linea di colata. Le siviere vengono posizionate su di un
carro che si muove lungo il fronte di colata del carosello. Da quest'ultimo la ghisa fusa viene colata
direttamente nelle staffe in modo automatico, mediante il “ribaltamento” graduale della siviera
regolato dall’operatore; le staffe proseguono lungo il carosello per il tempo necessario al
raffreddamento dei getti, prima di essere avviate alla distaffatura.
La ghisa destinata invece al reparto di formatura "a mano" è colata direttamente dalla siviera alle
staffe, mediante la cosiddetta "colata in campo", regolata manualmente dall’operatore che posiziona
correttamente la siviera sulla staffa ed aziona il volano che comando l’inclinazione della siviera.
Tutte le operazioni di movimentazione delle siviere, dai forni fusori all'area di colata, avviene con
carroponte.
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Le staffe colate sono quindi lasciate raffreddare sul posto fino a quando i pezzi non raggiungono la
temperatura adatta per essere distaffati.
FASE 5) DISTAFFATURA/STERRATURA
Impianto automatico
Terminato il raffreddamento, le forme colate sull’impianto RABUFFETTI di formatura automatizzata,
raggiungono le postazioni di distaffatura (impianto M11), dove le forme vengono distrutte tramite
appositi dispositivi meccanici.
La motta costituita dalla terra di formatura e dal grappolo dei getti, dopo la separazione dalla staffa,
viene trasferita su di una linea APRON per un ulteriore fase di raffreddamento. Al termine della linea,
la motta cade su di una apposita griglia vibrante che ha la funzione di separare completamente il
getto dai residui di terra.
I getti, all’uscita del distaffatore, mediante un secondo trasportatore metallico a tapparelle (APRON),
vengono avviati lungo la linea di “smaterozzatura” dove vengono staccati i dispositivi di colata e le
materozze eventualmente ancora attaccate al getto.
I getti vengono messi in cassoni metallici e trasportati con carrelli elevatori al reparto finitura.
Le materozze ed i dispositivi di colata vengono trasportati negli appositi box del reparto forni, per
essere riutilizzati come materiali di carica dei forni.
Le terre recuperate, dopo appositi trattamenti, vengono stoccate in silos in attesa di essere avviate
all’impianto di lavorazione terre per essere rimesse in circolo e riutilizzate nella fase 3: formatura
staffe automatizzata.
Cantiere di formatura manuale
I getti colati in campo nel cantiere di formatura manuale, vengono distaffati con modalità differenti a
seconda della loro dimensione e massa:
• le forme di massa complessiva superiore a 15 tonnellate vengono aperte sollevando, a mezzo
carro ponte, la staffa superiore e, successivamente, le singole staffe che compongono la
forma, prima del prelievo del getto e del relativo sistema di colata (colatoi). La sabbia residua
viene successivamente caricata nella tramoggia del distaffatore (M15 - griglia di di staffatura +
M14 - fase di recupero) a mezzo di pale meccaniche;
• le forme di massa complessiva inferiore alle 15 tonnellate vengono posizionate sopra la griglia
del distaffatore vibrante (impianti M14 – fase di recupero + M15 - griglia di distaffatura) che,
per effetto della vibrazione trasmessa, favorisce lo sgretolamento della terra che cade al di
sotto della griglia.
Dopo la distaffatura, le sabbie sono raccolte ed avviate, in modo automatico, agli impianti di recupero
(M30). Le sabbie recuperate sono successivamente riutilizzate nel cantiere di formatura manuale per
la formatura a mano delle staffe.
FASE 6) RECUPERO TERRE E SABBIE
Recupero terre di formatura “a verde”
Le terre di formatura raccolte dalle fasi di distaffatura e sterratura (M11), mediante una serie di nastri
(linea di ritorno terre) ed attraverso una serie di operazioni (deferrizzazione, vagliatura e separazione
dei fini), vengono recuperate ed immesse nuovamente nel ciclo delle terre (Fase 3 – formatura “a
verde” delle staffe).
La percentuale di sabbia riutilizzata è praticamente del 100%, a meno delle perdite che si possono
realizzare lungo il ciclo di ritorno/recupero delle terre (fuoriuscite e cadute dal distaffatore, nastri,
ecc).
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In relazione al fatto che in ogni ciclo di formatura viene introdotto un quantitativo di sabbia,
corrispondente alle anime, che dopo colata e distaffatura incrementa la quantità della terra in circolo,
ad ogni ciclo deve essere eliminata (come rifiuto CER 100908), una quota di terra corrispondente al
peso delle anime introdotte (al netto degli eventuali residui grossolani eliminati nella fase di vagliatura
delle terre e della quota di fini eliminata dai sistemi di aspirazione delle polveri - rifiuto CER 100912 presenti nel circuito di recupero delle terre).
Recupero sabbie dalle forme in sabbia-resina
Le sabbie derivanti dalla distaffatura delle forme in sabbia-resina vengono recuperate mediante un
impianto di recupero di tipo meccanico (impianto M30), le cui fasi del ciclo di recupero sono le
seguenti:
• separazione delle parti metalliche dalla sabbia (deferrizzazione);
• rottura dei grumi e setacciatura;
• vagliatura;
• trattamento meccanico della sabbia ed eliminazione dei fini (depolverazione).
Al termine del processo la sabbia recuperata viene inviata a mezzo trasposto pneumatico ai relativi
silos di stoccaggio.
FASE 7) FINITURA GETTI (GRANIGLIATURA, TAGLIO MATEROZZE, SBAVATURA/MOLATURA,
SALDATURA, TRATTAMENTI TERMICI E VERNICIATURA)
I getti, dopo distaffatura/sterratura, sono trasferiti al reparto finitura. Qui subiscono una serie di
lavorazioni di “pulizia” per eliminare i residui di terra di formatura, di smaterozzatura e di
molatura/sbavatura per eliminare le parti metalliche superflue (attacchi di colata, materozze, bave
metalliche).
I residui di sabbia rimasti attaccati al pezzo vengono eliminati mediante operazione di granigliatura.
La granigliatura è realizzata in modo automatico, mediante apposite macchine granigliatrici, di
diverso tipo a seconda delle dimensione e tipologia dei getti, con impiego di graniglia metallica.
Tutte le macchine sono a funzionamento automatico, completamente chiuse e dotate di autonomo
impianto di aspirazione con successivo trattamento di depolverazione con filtri a tessuto.
Le granigliatrici installate sono le seguenti:
1.
2.
3.
4.
granigliatrice SIRSI (impianto M16) per getti medi e grandi;
granigliatrice TOSCA (impianto M17) per getti medi/piccoli;
granigliatrice OMSG (impianto M18) per getti piccoli;
granigliatrice CM (impianto M19) per ri-granigliatura di getti medi/piccoli.
Le operazioni di distacco dei dispositivi di colata e delle materozze, avviene di norma in modo
manuale o a mezzo di cuneo idraulico per i getti di piccole dimensioni, con utilizzo di mole da taglio
per i getti di grosse dimensioni.
L’operazione di molatura e finitura dei getti avviene in larga parte, presso officine esterne e
parzialmente anche in impianto, in apposita postazione all’interno di n. 2 box di sbavatura dotati di
aspirazione a parete (impianti M20 – M21).
Per la sbavatura dei getti piccoli vengono utilizzate n. 2 molatrici fisse VAGNONE BOERI (impianti
M22 – M34), collegate ad un impianto di aspirazione, presidiato da un ciclone in serie con un filtro a
tessuto.
Le operazioni di saldatura si eseguono per preparare getti particolari o per eliminare eventuali difetti
non strutturali presenti nei getti; si eseguono di norma mediante elettrodo in apposita postazione
(impianto M32) dotata di impianto di captazione mobile che convoglia i fumi all’esterno.
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Su alcune tipologie di getti, vengono effettuati opportuni trattamenti termici (ferritizzazione,
austenitizzazione, tempra, distensione).
In reparto sono installati n. 3 forni FELIND a carro, riscaldati elettricamente (impianti M24 – M25 –
M26); tali forni, per le specifiche modalità di utilizzo, non danno luogo ad alcuna emissione.
Dopo il trattamento termico, le fusioni vengono nuovamente granigliate per eliminare lo strato di
ossidi formatisi, mediante la macchina granigliatrice CM (impianto M19).
CONTROLLO QUALITÀ
Lungo le fasi del processo produttivo ed in fase di collaudo finale vengono effettuati controlli di
qualità per verificare la conformità dei parametri di processo e di prodotto.
I principali controlli effettuati sono:
• analisi della composizione chimica della lega (mediante quantometro);
• analisi delle caratteristiche chimico-fisiche della miscela di formatura;
• controlli visivi e dimensionali sui getti;
• controlli non distruttivi-ecografici;
• controlli non distruttivi con liquidi penetranti;
• controlli non distruttivi con apparecchiature Magnaflux;
• prove meccaniche: durezza ecc.;
• controlli micrografici-strutturali.
REPARTO MANUTENZIONE MODELLI / OFFICINA MANUTENZIONE
Per le attività di messa a placca dei modelli e di manutenzione delle attrezzature produttive in legno
(modelli e casse d’anima) la fonderia dispone di un reparto modelleria dove sono presenti alcune
macchine per la lavorazione del legno (sega a nastro - impianto M33, piallatrice a spessore, molatrice a
disco abrasivo, trapano a colonna). Le suddette macchine sono collegate ad un impianto di aspirazione
dotato di filtri a tessuto con scarico esterno.
Per le attività di manutenzione ordinaria di macchine ed impianti, la Società dispone di apposito
personale e di uno specifico reparto, dove sono presenti alcune macchine operatrici che all’occorrenza
possono essere utilizzate. In particolare il reparto è dotato delle seguenti macchine:
•
•
•
•
•
•
•
tornio orizzontale;
n. 2 trapani a colonna;
trapano a bandiera;
molatrice fissa affila utensili;
saldatrice elettrica a filo;
macchina per taglio al plasma;
saldatrice elettrica ad elettrodi.
L’utilizzo delle citate macchine è assolutamente occasionale e limitato agli interventi di emergenza; per
gli interventi di manutenzione programmati e pianificati la Società si avvale di Ditte esterne.
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SCHEMA A BLOCCHI PROCESSO PRODUTTIVO
STOCCAGGIO
MATERIE PRIME
FASE 6
FASE 1
PREPARAZIONE
CARICHE
STOCCAGGIO
MATERIE PRIME
STOCCAGGIO
MATERIE PRIME
FASE 2
RECUPERO SABBIE E
PREPARAZIONE
TERRE
FORMATURA ANIME
FASE 3
FUSIONE
FORMATURA STAFFE
RAMOLAGGIO
TRATTAMENTO GS
FASE 4
COLATA
RECUPERO BOCCAME
RAFFREDDAMENTO
FORME
FASE 5
DISTAFFATURA
STERRATURA
GRANIGLIATURA
FASE 7
SMATEROZZATURA
SBAVATURA
SPEDIZIONE
CONTROLLI DI
QUALITA’
20
TRATTAMENTI TERMICI
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C. QUADRO AMBIENTALE
C.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA E SISTEMI DI CONTENIMENTO
EMISSIONI DIFFUSE
Le emissioni diffuse si originano principalmente dalla fase di colata “in campo” delle forme.
Il lay-out produttivo genera altresì emissioni di tipo diffuso correlate alle operazioni di movimentazione
delle materie prime e dei residui polverulenti in cumuli.
La movimentazione delle materie prime polverulente (sabbie, additivi, ecc.) è realizzata in circuito
chiuso, a mezzo trasposto pneumatico.
Sui depositi di stoccaggio temporaneo dei cumuli di residui polverulenti sono installati appositi sistemi
di umidificazione “a pioggia” che vengono attivati manualmente prima e durante le fasi di
movimentazione e carico dei vettori utilizzati per il trasporto agli impianti di recupero/smaltimento.
Possono inoltre generarsi emissioni fuggitive dovute a potenziali perdite dei sistemi di captazione dei
fumi derivanti dalle lavorazioni in atto nelle aree interne.
EMISSIONI CONVOGLIATE
Le emissioni in atmosfera, convogliate all’esterno degli ambienti di lavoro, previo trattamento in impianti
di abbattimento, sono correlate alle seguenti operazioni:
Fusione
Le fasi operative che producono emissioni inquinanti (caricamento, fusione, scorifica), sono presidiate
da aspirazione localizzata; le emissioni prodotte dai forni elettrici fusori, sono captate e convogliate ai
seguenti impianti di depurazione presidiati un ciclone in serie con un filtro a tessuto:
•
•
Forni M1-M2:
Forno M3-M4:
emissione E12
emissione E26
Entrambe le postazioni di sferoidizzazione (M27 - M28) sono presidiate da aspirazione localizzata,
collegata all’aspirazione dei forni M3 ed M4 (emissione E26).
Fabbricazione anime
Le emissioni prodotte in fase di formatura anime per reparto getti a macchina (M6) sono captate e
convogliate all’esterno (emissione E8).
L’emissione prodotta in fase di formatura anime per reparto getti a mano (M29) non è captata
(caricamento in cassone per caduta – ciclo chiuso).
Le emissioni della stufa di essicazione (M5) sono captate e convogliate all’esterno (emissione E5).
Formatura Staffe
Le operazioni di formatura automatizzata “a verde” che sviluppano polveri (M9) sono presidiate da una
specifica aspirazione che convoglia ad un impianto di depurazione ad umido, con torre di lavaggio
(emissione E1). L’impianto di formatura Rabuffetti (M10) non è captato.
Le emissioni prodotte nelle fasi di trasporto delle sabbie e formatura a mano in sabbia-resina (M12 e
M13), sono captate e convogliate a due impianti di depurazione con filtro a tessuto (rispettivamente
emissioni E4 ed E6).
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Distaffatura / sterratura e Recupero terre e sabbie
Le fasi di distaffatura e sterratura dell’impianto automatico (M11) che sviluppano polveri sono presidiate
da aspirazione che convoglia ad un impianto di depurazione con una torre di lavaggio (emissione E1);
anche le emissioni sviluppate dall’impianto di recupero terre a verde (M9) sono convogliate
all’emissione E1.
Nel cantiere di formatura manuale il distaffatore getti a mano (M14) e la linea di recupero sabbie (M15)
sono posti all’interno di una apposita cabina, insonorizzata ed aspirata; l’aspirazione è presidiata da un
filtro a tessuto e convogliata al punto emissivo E2.
Dopo distaffatura delle forme in sabbia-resina, le sabbie sono raccolte ed avviate, in modo automatico,
all’impianto di recupero (M30) collegato all’emissione E3, presidiata da un filtro a tessuto.
Finitura getti
Operazione di granigliatura: tutte le macchine sono a funzionamento automatico, completamente
chiuse e dotate di autonomo impianto di aspirazione con successivo trattamento di depolverazione
con filtri a tessuto.
Le granigliatrici installate sono le seguenti:
•
•
•
•
granigliatrice SIRSI (M16): emissione E14;
granigliatrice TOSCA (M17): emissione E17;
granigliatrice OMSG (M18): emissione E15;
granigliatrice CM (M19): emissione E16.
Operazione di molatura e finitura dei getti: gli impianti M20 e M21 sono dotati di aspirazione a parete
(rispettivamente emissioni E24 e E23), mentre gli impianti M22 ed M34 sono collegati con un impianto
di aspirazione presidiato da un ciclone in serie con un filtro a tessuto (emissione E25).
Operazioni di saldatura: si eseguono di norma mediante elettrodo (M32) in apposita postazione
dotata di impianto di captazione mobile che convoglia i fumi all’esterno (emissione E27).
Trattamento termico: gli impianti M24, M25 e M26, per le specifiche modalità di utilizzo, non danno
luogo ad alcuna emissione.
Reparto manutenzione modelli / Officina manutenzione
Macchine per la lavorazione del legno: le suddette macchine (M33) sono collegate ad un impianto di
aspirazione dotato di filtri a tessuto con scarico esterno (emissione E28).
22
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Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
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Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
M11
Distaffatore linea
Rubaffetti
M14
Griglia di distaffatura
getti grossi
E2
M15
Linea recupero sabbie
della griglia di
distaffatura
SEZIONE CAMINO
2
(m )
E1
ALTEZZA CAMINO
(m)
Impianto recupero
terre - molazza
SISTEMI DI
ABBATTIMENTO
M9
INQUINANTI
Descrizione
TEMP.
1
Sigla
DURATA
1
PROVENIENZA
EMISSIONE
ATTIVITA’ IPPC e
NON IPPC
La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche significative dell’impianto:
10 h/gg
30
Polveri
Torre di
lavaggio
16
1,327
10 h/gg
25
Polveri;
Fenoli;
Formaldeide
Filtri a tessuto
17
0,385
1
E3
M30
Impianto di recupero
sabbie
10 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
17
0,128
1
E4
M12
Mescolatore continuo
IMF
10 h/gg
20
Polveri
Filtri a tessuto
11
0,132
1
E5
M5
Stufa essicazione
anime
2 h/gg
250
COV;
Fenoli;
Formaldeide
Non previsto
10
0,032
1
E6
M13
Mescolatore continuo
SOGEMI
6 h/gg
20
Polveri
Filtri a tessuto
11
0,090
4.6
0,071
12
0,385
1
1
E8
M6
Macchina Shell
Moulding
M1
Forno Crescenzi Frati
E12
M2
Forno Fomet 6,5 t
1 h/gg
40
12 h/gg
80
NH4;
COV;
Polveri;
Non previsto
Fenoli;
Formaldeide
Polveri;
IPA;
Metalli
(As,Cd, Co, Ciclone + Filtri a
tessuto
Cr VI,
Cu, Mn, Ni,
Pb, Sn, V,
Zn)
1
E14
M16
Granigliatrice SIRSI
10 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
10
0,455
1
E15
M18
Granigliatrice OMSG
10 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
10
0,08
1
E16
M19
Granigliatrice CM
8 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
10
0,502
1
E17
M17
Granigliatrice TOSCA
8 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
10
0,152
1
E23
M21
Box sbavatura
10 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
10
0,196
23
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281106
1
E24
1
E25
M20
M22
M34
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Box sbavatura
10 h/gg
25
Polveri
Filtri a tessuto
10
0,49
n.2 Mole fisse
Vignone Boeri
8 h/gg
25
Polveri
Ciclone + Filtri a
tessuto
10
0,09
12 h/gg
80
Polveri;
IPA;
Metalli
(As,Cd, Co,
Cr VI,
Cu, Mn,
Ni,Pb, Sn,
V, Zn)
Filtri a tessuto
16
0,332
M3
Forno Resivier
Tagliaferri
M4
Forno Fomet 10 t
E26
1
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
M27
n.2 Unità di
trattamento GS
M28
1
E27
M32
Saldatura fissa di
processo
3 h/gg
80
Polveri;
Fumi di
saldatura
Non previsto
8
0,023
1
E28
M33
Sega a nastro del
reparto modelleria
(falegnameria)
1 h/gg
25
Polveri
Filtro a tessuto
6
0,023
Tabella C1 – Emissioni significative derivanti da impianti produttivi
Tutte le emissioni dei sili di stoccaggio sono presidiate da sistemi di contenimento:
Capacità
(t)
8
30
50
22
22
15
7
Materiale stoccato
Modalità di caricamento
Emissione
Sabbia silicea nuova
Premiscelato
Sabbia silicea rigenerata
Sabbia rigenerata
Sabbia rigenerata
Sabbia rigenerata
Sabbia da rigenerare
A propulsione
A propulsione
Nastro trasportatore
A propulsione
A propulsione
A propulsione
A propulsione
E1
E1
E1
E2
E2
E2
E2
Tabella C1a – Emissioni significative derivanti dai sili di stoccaggio materie prime polverulente
EMISSIONI SCARSAMENTE RILEVANTI
Caldaie
La seguente tabella riassume le emissioni scarsamente rilevati presenti presso l’impianto:
PROVENIENZA
ATTIVITA’ IPPC e
NON IPPC
EMISSIONE
1
E29
M40
CALDAIA Pensotti (mensa)
1
E30
M41
CALDAIA Bongioanni (laboratorio)
1
E31
M42
CALDAIA Belleli (uffici + acqua calda servizi)
1
E32
M31
Gruppo elettrogeno di continuità (emergenza)
Sigla
Descrizione
Tabella C2 – Emissioni scarsamente rilevanti
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Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Impianto Pilota
Nell’impianto IPPC è presente un impianto pilota, impiegato esclusivamente per attività di prova di
ricerca e sperimentazione.
non produttivo. Tale impianto è da considerarsi scarsamente rilevante ai fini dell’inquinamento
atmosferico ai sensi dell’art. 272 comma 1 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. (Parte I lettera jj) dell’Allegato IV
alla Parte Quinta del medesimo decreto) in quanto non vengono impiegate sostanze cancerogene,
tossiche per la riproduzione o mutagene o sostanze di tossicità e cumulabilità particolarmente elevate,
come individuate all’Allegato I alla Parte Quinta del citato decreto.
Operazioni di saldatura
In impianto è presente una officina meccanica dove occasionalmente vengono effettuate saldature.
Oltre alla saldatrice fissa (M32) convogliata all’emissione E27, l’utilizzo delle altre macchine saldatrici è
di tipo occasionale e limitato ad interventi di emergenza.
L’attività di saldatura risulta pertanto essere saltuaria e non parte del ciclo produttivo; ai sensi della
DDS Regione Lombardia n. 13228 del 17.12.2010, Allegato Tecnico n. 30, tale attività è da ritenersi
quale emissione scarsamente rilevante.
IMPIANTI/MACCHINARI NON CAPTATI
All’interno dell’impianto IPPC non vengono captati i seguenti macchinari:
- M10: impianto di formatura Rabuffetti
- M24, M25 ed M26: n. 3 forni elettrici FELIND a carro, utilizzati per i trattamenti termici. Tali forni, per
le specifiche modalità di utilizzo, non danno luogo ad alcuna emissione.
- M29: mescolatore IMF da 10 ton/h del reparto getti a mano. Il caricamento dell’impianto avviene a
ciclo chiuso per caduta in cassone.
SISTEMI DI CONTENIMENTO EMISSIONI
Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:
Sigla emissione
3
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
E1
52.000
Rendimento medio garantito (%)
95
E2
21.000
Filtro a
tessuto
PTS, Fenolo,
Formaldeide
99
Tipologia del sistema di abbattimento
Torre a umido
Rifiuti prodotti dal sistema (t/anno)
90
16
16
5
Ricircolo effluente idrico
sì
-
-
-
0,5
4.884
no
120
-
120
-
120
-
Sistema di riserva
no
no
no
no
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
no
1
1
1
1
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
20
10
10
8
Sistema di Monitoraggio in continuo
no
no
no
no
Inquinanti abbattuti
Perdita di carico (mm c.a.)
3
Consumo d’acqua (m /h)
Gruppo di continuità (combustibile)
PTS
25
E3
7.200
Filtro a
tessuto
E4
5.100
Filtro a tessuto
PTS
PTS
99
99
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Sigla emissione
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
E6
E12
E14
E15
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
3.000
15.000
9.300
Tipologia del sistema di abbattimento
Filtro a
tessuto
Filtro a
tessuto
Filtro a tessuto
PTS
20.000
Ciclone +
Filtro a
tessuto
Metalli, PTS
PTS
PTS
Rendimento medio garantito (%)
99
99
99
99
Rifiuti prodotti dal sistema (t/anno)
1
1,6
18
1
Ricircolo effluente idrico
-
-
-
-
Perdita di carico (mm c.a.)
3
Consumo d’acqua (m /h)
Gruppo di continuità (combustibile)
120
-
130
-
130
-
130
-
Sistema di riserva
no
no
no
no
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
1
1
1
1
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
8
10
8
8
Sistema di Monitoraggio in continuo
no
no
no
no
3
Inquinanti abbattuti
Sigla emissione
E16
E17
E23
E24
5.000
Filtro a
tessuto
PTS
8.000
Filtro a
tessuto
PTS
10.000
Filtro a
tessuto
PTS
18.000
Filtro a tessuto
Rendimento medio garantito (%)
99
99
99
99
Rifiuti prodotti dal sistema (t/anno)
3
4
10
17
Ricircolo effluente idrico
-
-
-
-
Perdita di carico (mm c.a.)
3
Consumo d’acqua (m /h)
Gruppo di continuità (combustibile)
120
-
140
-
130
-
130
-
Sistema di riserva
no
no
no
no
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
1
1
1
1
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
8
16
16
16
Sistema di Monitoraggio in continuo
no
no
no
no
3
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
Tipologia del sistema di abbattimento
Inquinanti abbattuti
Sigla emissione
PTS
E25
E26
E28
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
4.000
20.000
3.000
Tipologia del sistema di abbattimento
Ciclone + Filtro a
tessuto
Filtro a tessuto
Filtro a tessuto
PTS
PTS
Polvere legno
98
99
98
3
Inquinanti abbattuti
Rendimento medio garantito (%)
26
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Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Rifiuti prodotti dal sistema (t/anno)
1
2
0,1
Ricircolo effluente idrico
-
-
-
120
120
100
Consumo d’acqua (m /h)
-
-
-
Gruppo di continuità (combustibile)
-
-
-
no
no
no
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
-
-
-
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
0,1
1
0,5
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
2
16
2
Sistema di Monitoraggio in continuo
no
no
no
Perdita di carico (mm c.a.)
3
Sistema di riserva
Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera
C.2 EMISSIONI IDRICHE E SISTEMI DI CONTENIMENTO
Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nella
tabella seguente:
SIGLA
SCARICO
LOCALIZZAZIONE
(N-E)
TIPOLOGIE
DI ACQUE
SCARICATE
S1 - punto
di scarico in
via Monte
Grappa
N: 8° 54,930’
E: 45° 34,373’
Reflue
domestiche +
meteoriche
S2 - punto
di scarico in
via
Madonnina
N: 8° 54,912’
E: 45° 34,425’
S3 - punto
di scarico in
via
Madonnina
N: 8° 54,838’
E: 45° 34,416’
S4 - punto
di scarico in
via Martiri
della Libertà
S5 - punto
di scarico in
via Martiri
della Libertà
Reflue
domestiche
mensa +
meteoriche
(*)
Reflue
domestiche
+ meteoriche
pluviali
FREQUENZA DELLO
SCARICO
mesi/
h/g
g/sett
anno
RECETTORE
SISTEMA DI
ABBATTIMENTO
Vasche settiche
+
Decantazione e
disoleazione
Vasche settiche
+
Disoleazione
+
Decantazione
9
6
12
Fognatura
comunale
9
6
12
Fognatura
comunale
9
6
12
Fognatura
comunale
Vasche settiche
N: 8° 54,823’
E: 45° 34,396’
Reflue
domestiche +
meteoriche
(*)
9
6
12
Fognatura
comunale
Vasca settica
+
Decantazione e
disoleazione
(dissabbiatrici terre
e metalli)
N: 8° 54,848’
E: 45° 34,350’
Reflue
domestiche +
meteoriche
9
6
12
Fognatura
comunale
Decantazione
+
Disoleazione
Tabella C4 – Emissioni idriche
(*) punto di scarico in caso di emergenza raffreddamento forni
27
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
La rete di scarico è di tipo misto e le acque reflue dirette agli scarichi da S1 a S5 sono rappresentate da
acque reflue domestiche e acque meteoriche di dilavamento tetti e piazzali.
Acque reflue industriali
Tutti i circuiti di raffreddamento degli impianti produttivi sono a ciclo chiuso e non determinano scarichi
di tipo industriale. I volumi di acqua prelevati vengono “persi” per evaporazione e in parte dispersi nei
fanghi del trattamento sabbie.
E’ previsto, solo in caso di emergenza (per guasti degli impianti), la possibilità di utilizzare circuiti di
raffreddamento a ciclo aperto con recapito in fognatura ai punti di scarico S2 ed S4.
Inoltre, all’impianto di abbattimento ad umido, posto a presidio dell’emissione E1, è previsto uno scarico
di emergenza per troppo pieno che recapita in apposite vasche da cui viene poi asportato e smaltito
come rifiuto.
Acque reflue domestiche
Le acque reflue domestiche provenienti dai servizi igienici sono trattate mediante fosse settiche
(Imhoff), prima dello scarico nella rete fognaria.
Le acque reflue domestiche provenienti dalla mensa, che recapitano al punto di scarico denominato
S2, sono trattate in un’apposita vasca di disoleazione (eliminazione grassi).
Acque meteoriche
Le acque meteoriche di dilavamento di tetti e piazzali sono sottoposte a trattamento mediante sistemi
costituiti da:
- vasche dissabbiatrici per la separazione dei solidi sospesi, con diametro di 1,5 metri e altezza di
3 metri;
- vasche di disoleazione, per la separazione dei liquidi leggeri, con diametro di 1,5 metri e altezza
di 2,4 metri.
Le vasche di trattamento (disoleatori e dissabbiatori), i pozzetti di raccolta e le caditoie sono sottoposte
a periodica manutenzione e pulizia realizzata da una Società esterna specializzata.
Nel piazzale esterno dell’impianto, nel corridoio di ingresso mensa, è presente un pozzo perdente per il
recapito delle acque meteoriche di dilavamento del medesimo e relative coperture.
C.3 EMISSIONI SONORE E SISTEMI DI CONTENIMENTO
ZONIZZAZIONE ACUSTICA
Il Comune di San Giorgio su Legnano ha approvato il Piano di Zonizzazione acustica con Delibera n.
29 del 28.09.2006. Secondo tale classificazione, l’area sulla quale è localizzato l’impianto IPPC ricade
in “Classe IV – Aree ad intensa attività umana”.
Classe Acustica
Classe IV – Aree di intensa attività umana
Limiti di emissione
dB(A)
Periodo di riferimento
Diurno
Notturno
(06 - 22)
(22 - 06)
60
50
Limiti di immissione
dB(A)
Periodo di riferimento
Diurno
Notturno
(06 - 22)
(22 - 06)
65
55
Tabella C4 – Valori limite di emissione ed immissione (tabelle B e C allegate al DPCM 14.11.1997)
La classe acustica dei siti confinanti, lungo tutto il perimetro dello stabilimento (lati Nord, Sud, Est ed
Ovest) risulta essere la Classe III “Aree di tipo misto”.
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Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
CICLO PRODUTTIVO
Tutte le principali fasi produttive del ciclo di fonderia sono effettuate all’interno del sito con macchine,
impianti ed attrezzature produttive caratterizzate da elevati livelli di automatizzazione, che determinano
emissioni sonore di vario livello e con diverse caratteristiche.
I forni di fusione sono attivi 24 ore su 24, con le seguenti modalità:
•
•
•
dalle ore 22.00 alle ore 06.00, dalla domenica al venerdì, lavorando come forni fusori; in tale
fase vengono preparate le cariche di materiale metallico, introdotte nel forno e portate a fusione;
dalle ore 7.30 alle ore 17.30, dal lunedì al venerdì, lavorando sia come forni di mantenimento
della ghisa fusa, per alimentare i reparti produttivi dove si realizzano le forme e si colano i getti,
che come forni fusori per mantenere pieno il forno, a mano a mano che si preleva la ghisa
liquida;
dalle ore 22.00 circa di venerdì alle ore 22.00 di domenica, lavorando come forni di
mantenimento della temperatura della ghisa liquida.
I forni non possono mai essere completamente svuotati e/o fermati, in quanto tali operazioni
comporterebbero il danneggiamento del refrattario, senza il quale il forno non è più utilizzabile.
Con il raffreddamento il refrattario del forno subirebbe deformazioni e fessurazioni e risulterebbe
necessaria una sua demolizione ed un suo completo rifacimento.
A servizio dei forni, per l’intera durata di funzionamento (24 ore) sono in funzione:
- i sistemi di raffreddamento della parte elettrica (spire degli induttori), costituiti da un circuito ad acqua
in ricircolo e da aria forzata;
- i “servizi” (centralina oleodinamica e/o circuito di aria compressa) necessari per comandare le varie
funzioni del forno stesso (apertura del “coperchio”, inclinazione e posizionamento del crogiolo, ecc);
- gli impianti di aspirazione necessari per captare e depurare i fumi che dal forno si producono, in
particolare durante le fasi di fusione del materiale caricato.
Solo nel periodo diurno vengono svolte le attività di preparazione delle forme, delle anime e la colata
dei getti e sono quindi funzionanti tutti i relativi impianti, compresi gli impianti di aspirazione delle
emissioni.
In relazione alle descritte situazioni tecnico produttive non è possibile identificare le singole fonti di
emissione sonora e, pertanto, l’intero complesso produttivo è stato considerato come unica sorgente di
emissione sonora e valutato in relazione alla sua risultante, in termini di livello equivalente di pressione
sonora, misurata ai confini dello stabilimento (livello di emissione).
C.4 EMISSIONI AL SUOLO E SISTEMI DI CONTENIMENTO
Tutte le aree esterne, adibite allo stoccaggio ed alla movimentazione delle materie prime e dei rifiuti,
sono pavimentate con calcestruzzo e dotate di un sistema di raccolta delle acque di dilavamento, che
convoglia le stesse alle vasche di sedimentazione e disoleazione.
Nel sito non sono presenti serbatoi interrati.
La Società utilizza n.1 distributore mobile, da 3.350 litri, contenente gasolio per il rifornimento dei mezzi
aziendali (pala meccanica, carrelli elevatori, furgone e camion).
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Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Di seguito si riporta la tabella riassuntiva dei serbatoi fuori terra presenti presso lo stabilimento:
N°
Capacità
3
(m )
Contenuto
Ubicazione
Note
Sfiato
1
8
Sabbia silicea nuova
Impianto terra, al
coperto
-
Sotto impianto aspirazione
E1
2
30
Premiscelato per
formatura a verde
(bentonite + nero
minerale)
Impianto terra,
silos al coperto
-
Sotto impianto aspirazione
E1
3
50
Sabbia silicea rigenerata
4
22
Sabbia nuova
5
22
Sabbia rigenerata
6
15
Sabbia rigenerata
7
7
Sabbia da rigenerare
8
2,5
9
2,5
10
2,5
Resina fenolica
Impianto sabbia,
sotto tettoia
11
7
Resina fenolica
Impianto sabbia,
sotto tettoia
12
3,35
Gasolio
Area magazzino,
sotto tettoia
13
12
Azoto liquido
Area trattamenti
termici, all’aperto
Acido paratoluensolfonico
(PTS - Catalizzatore)
Acido paratoluensolfonico
(PTS - Catalizzatore)
Impianto terra,
silos al coperto
Impianto sabbia,
sotto tettoia
Impianto sabbia,
sotto tettoia
Impianto sabbia,
sotto tettoia
Impianto sabbia,
sotto tettoia
Impianto sabbia,
al coperto
Impianto sabbia,
al coperto
-
Sotto impianto aspirazione
E1
Sotto impianto aspirazione
E2
Sotto impianto aspirazione
E2
Sotto impianto aspirazione
E2
Sotto impianto aspirazione
E2
Vasca di
contenimento
Vasca di
contenimento
In cisterne con
vasca di
contenimento
In cisterne con
vasca di
contenimento
Distributore mobile
da 3.350 litri dotato
di vasca di
contenimento
In pressione
soggetto a revisioni
periodiche ASL
-
-
-
-
Sono inoltre presenti i seguenti depositi di sostanze liquide:
- oli lubrificanti esausti (Area 5 - rifiuti), in apposito locale;
- bombole, all’aperto sotto tettoia, in apposita rastrelliera;
- detergenti, in apposito locale;
- intonaci refrattari, all’aperto sotto tettoia.
C.5 PRODUZIONE RIFIUTI
La gestione interna dei rifiuti viene effettuata secondo le modalità di seguito illustrate:
Area 1: le terre esauste di fonderia (CER 100908), derivanti dall’impianto di formatura a verde o
dall’impianto sabbia, sono stoccate sotto tettoia su piazzale asfaltato. Anche i fanghi prodotti
dall’impianto di abbattimento ad umido sono smaltiti, insieme alle terre di fonderia, nell’apposito
cassone. Il cumulo viene periodicamente prelevato dalla Società esterna per lo smaltimento;
30
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
281106
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area 2: le scorie prodotte dai forni fusori (CER 100903) vengono trasferite dal reparto forni ad un
cassone coperto posizionato all’esterno, su piazzale asfaltato; il cassone di contenimento è di proprietà
della Società esterna che effettua lo smaltimento;
Area 3: i materiali refrattari usati (CER 161104) sono trasferiti dal reparto forni ad un apposito cassone
coperto posizionato all’esterno, su piazzale asfaltato;
Area 4: solo occasionalmente vengono effettuati smaltimenti di rottami di ferro derivanti da attività di
manutenzione (CER 170405), stoccati in cumulo all’esterno in area scoperta;
Area 5: gli oli usati (CER 130208*) sono raccolti in appositi fusti metallici stoccati nel locale di deposito
degli oli esausti;
Area 6: le maniche filtranti (CER 150203) provenienti dalla manutenzione dei filtri di aspirazione sono
raccolte in big-bags e stoccate al coperto – capannone.
Altre aree di stoccaggio dei rifiuti sono localizzate in un’area del parcheggio antistante l’ingresso della
fonderia, situata dal lato opposto di via Monte Grappa:
Area 7: le polveri prodotte dall’impianto di abbattimento delle emissioni e dal vaglio sabbiatrici (CER
100912) sono raccolte direttamente in big bags, posizionati sotto i filtri a maniche, i quali vengono
chiusi e trasportati all’area di stoccaggio esterna;
Area 8: gli imballaggi misti (CER 150106) sono stoccati all’aperto in sacconi/big bags;
Area 9: gli imballaggi in legno, costituiti prevalentemente da bancali (CER 150103), sono stoccati
all’aperto in cumulo.
Presso l’impianto viene effettuato esclusivamente “deposito temporaneo” dei rifiuti ai sensi dell’art.183,
comma 1, lettera bb) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i..
Tutti i rifiuti elencati sono inviati a recupero o a smaltimento mediante Ditte esterne autorizzate.
Nella tabella sottostante si riporta una descrizione dei rifiuti prodotti e delle relative operazioni
connesse a ciascuna tipologia di rifiuto:
N. ordine
Attività
IPPC e
NON
Codice
Stato
Area
Descrizione Rifiuti
CER
Fisico stoccaggio
Modalità di stoccaggio e
caratteristiche del deposito
Destino
(R/D)
1
100903
solido
2
All’aperto - in cassone coperto su
piazzale asfaltato
R10/R5
1
Forme e anime da
fonderia utilizzate,
100908
solido
diverse da quelle di
cui alla voce 100907
1
Sotto tettoia - in cassone
su piazzale asfaltato
R13/
R10/R5
1
100912
Altri particolati
diversi da quelli di solido
cui alla voce 100911
7
All’aperto - in big bags
R13/R5
1
130208*
liquido
5
Locale deposito oli - in fusti
R5
1
1
150106
150103
solido
solido
8
9
All’aperto - in sacconi/big bags
All’aperto - in cumulo
D15
R13
1
150203
solido
6
All’interno del capannone - in big bags
D15
1
161104
solido
3
All’aperto - in cassone coperto
R10/R5
Scorie di fusione
Altri oli per motori e
ingranaggi e
lubrificazione
Imballaggi misti
Imballaggi in legno
Maniche filtranti
esauste
Altri rivestimenti e
materiali refrattari
31
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
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1
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
provenienti da
lavorazioni
metallurgiche diversi
da 161103
170405
Rottami di ferro
solido
4
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Scoperto - in cumulo
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
R13
Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti
C.6 BONIFICHE
L’impianto IPPC in oggetto non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al D.Lgs.
152/06 e s.m.i. relativo alle bonifiche ambientali.
C.7 RISCHI DI INCIDENTE RILEVANTE
Il Gestore del complesso industriale Fonderia Getti Speciali di Colombo Giuseppe di Carlo & Figli SpA
ha dichiarato che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i..
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 APPLICAZIONE DELLE MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la
prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di fusione dei metalli ferrosi.
DESCRIZIONE DELLA TECNICA BAT
STATO DI
APPLICAZIONE
NOTE
FASE DI LAVORAZIONE / MATRICE AMBIENTALE
GESTIONE DEI FLUSSI DI MATERIALI
Tutti i materiali in ingresso, in relazione alle
loro caratteristiche merceologiche, vengono
stoccati in specifiche aree.
Le materie prime sono stoccate con i seguenti
criteri:
• Ghisa in pani (pos. D1), stoccata in
area esterna su pavimento, sotto
tettoia;
• Rottame di acciaio (pos. D2), stoccato
in reparto fonderia, ed all’esterno su
pavimento, sotto tettoia;
• Boccami, ritorni e scarti interni (pos.
D3); stoccati all’esterno su pavimento
impermeabilizzato.
1
Adottare stoccaggi separati dei
vari materiali in ingresso,
prevenendo deterioramenti e
pericoli
APPLICATA
TOTALMENTE
Le sabbie e gli additivi per le terre di
formatura (bentonite + nero minerale)
vengono stoccati in appositi silos, ed in
particolare:
• n° 1 silos da 10 t per sabbie (pos.
D4);
• n° 1 silos da 30 t per premiscelato
(nero minerale + bentonite) (pos. D5).
Le ferroleghe sono stoccate in magazzino
(pos. D6).
I materiali ausiliari per i forni (refrattari), sono
stoccati all’esterno su pavimento, sotto tettoia
(pos. D7).
I prodotti per la formatura in sabbia-resina,
sono stoccati in una specifica area (pos. D8)
all’interno di apposite cisterne dotate di bacini
di contenimento:
3
• 1 cisterne da 2,5 m per la resina;
3
• 1 cisterna da 7 m per la resina;
3
• 2 cisterne da 2,5 m
per il
catalizzatore.
Le sabbie nuove sono stoccate in due silos:
• n. 1 silos da 30 t (pos. D21);
33
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
• n. 1 silos da 25 t (pos D22).
Vengono, inoltre, stoccate, in area esterna
sotto tettoia (pos. D9), resine e catalizzatore
3
all’interno di cisternette da 1 m di capacità.
2
Stoccaggio dei rottami e dei
ritorni interni su superfici
impermeabili e dotate di sistemi
di raccolta e trattamento del
percolato. In alternativa lo
stoccaggio può avvenire in aree
coperte.
APPLICATA
TOTALMENTE
3
Riutilizzo interno dei boccami e
dei ritorni
APPLICATA
TOTALMENTE
4
Stoccare separatamente i vari
tipi di residui e rifiuti, in modo
da favorirne il corretto riutilizzo,
riciclo o smaltimento
APPLICATA
TOTALMENTE
5
Utilizzo di materiali alla rinfusa
o contenitori riciclabili
APPLICATA
TOTALMENTE
34
Sono, inoltre, presenti i seguenti stoccaggi:
• 1 deposito oli lubrificanti (pos. D11);
• 1 deposito bombole gas compressi
(ossigeno, acetilene, CO2, Argon)
(pos. D10);
3
• 1 distributore mobile da circa 3 m ,
per il gasolio per autotrazione (pos.
D12);
• 1 deposito detergenti;
• 1 deposito intonaci refrattari.
I rottami di acciaio utilizzati, sono stoccati in
reparto al coperto.
I rottami utilizzati sono sfridi e scarti di
lavorazione e materiali selezionati, esenti da
oli, grassi, ecc.
I ritorni interni (boccami e scarti), sono
stoccati all’esterno, su area pavimentata con
sistema di raccolta del percolato (trattamento
di flottazione e di eliminazione degli oli).
Tutto il boccame ed i ritorni interni e gli
eventuali scarti di fusione sono regolarmente
riutilizzati nel ciclo produttivo della fonderia
come costituenti delle cariche dei forni fusori.
Tutti i rifiuti ed i residui derivanti dalle varie
fasi del ciclo produttivo, vengono stoccati
separatamente in aree specifiche, suddivise
secondo il tipo di rifiuto/residuo (codice CER).
Tutti i rifiuti /residui vengono avviati a
smaltimento o ad attività di riutilizzo,
conformemente alle indicazioni della vigente
normativa.
In particolare, le aree di depositi di rifiuti sono
le seguenti:
- Scorie di fusione CER 100903 (Dep.2);
- Terre esauste CER 100908 (Dep.1);
- Polveri impianti aspirazione CER 100912
(Dep.7);
- Refrattari utilizzati CER 161104 (Dep.3);
- Oli usati CER 130208* (Dep.5);
- Imballaggi in legno CER 150103 (Dep.9);
- Imballaggi misti CER 150106 (Dep.8);
- Rottami di ferro CER 170405 (Dep.4);
- Filtri e Maniche filtranti esauste CER 150203
(Dep.6).
Nel limite del possibile, tutte le principali
materie prime e materiali ausiliari vengono
approvvigionati allo stato sfuso (ghise in pani,
rottami, sabbie, bentonite, additivi per terre,
resine e catalizzatori) o in big bag che
successivamente
vengono
riciclati
per
contenere i rifiuti polverulenti.
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6
7
8
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Alcune resine e catalizzatori vengono
3
approvvigionati in cisternette da 1 m ,
riciclabili.
La fonderia realizza una gamma di prodotti
omogenei per famiglie, con elevato grado di
specializzazione. Tutti i cicli di fabbricazione
Utilizzo
di
modelli
di
vengono analizzati e progettati dall’Ufficio
simulazione,
modalità
di
Tecnico aziendale, ottimizzando le fasi
gestione e procedure per
APPLICATA
produttive, in particolare per quanto attiene i
aumentare la resa dei metalli e
TOTALMENTE
sistemi di colata ed alimentazione dei getti,
per ottimizzare i flussi di
viene utilizzato un apposito Software (SOLID
materiali
CAST) allo scopo di ottenere i risultati
qualitativi richiesti e ottimizzare le rese (peso
colato/peso netto).
AREA FUSORIA
BAT PER LA FUSIONE DEI METALLI FERROSI
Criteri di scelta del forno fusorio
La scelta del forno fusorio si
basa su criteri economici e
tecnici.
Attualmente
la
Società
produce
Per la fusione dell’acciaio si
esclusivamente getti in ghisa, utilizzando tre
utilizzano sia forni elettrici ad
forni fusori elettrici, ad induzione a crogiolo.
arco (EAF), che forni ad
induzione (IF), con criteri di
La scelta di questi tipi di forni risponde alle
scelta basati su ragioni tecniche
esigenze di flessibilità produttiva richiesta dal
(es: capacità, tipologia di
mercato (in termini di qualità e quantità di
acciaio, ecc.). Grazie alla
ghisa liquida) e di maggiore semplicità di
notevole capacità di affinazione,
APPLICATA
EAF permette la fusione di
gestione (minor personale e ridotti interventi di
TOTALMENTE
materiali di recupero di bassa
manutenzione dei refrattari), rispetto ai forni
qualità, che rappresenta un
cubilotti a vento freddo, utilizzati fino al 2000 e
successivamente dimessi e sostituiti con forni
vantaggio in termini di riciclo,
elettrici.
ma
che
richiedono
un
La scelta di abbandonare i forni cubilotto è
appropriato trattamento delle
emissioni attraverso un sistema
stata operata anche in relazione al maggiore
di depurazione.
impatto ambientale che questi forni avevano
Per la fusione della ghisa si
rispetto ai forni elettrici.
possono impiegare: il cubilotto, i
forni elettrici ad arco, ad
induzione ed i forni rotativi.
Fusione della ghisa al forno elettrico ad induzione
I forni attualmente in uso sono:
• 1 Forno elettrico CRESCENZI – FRATI ad
induzione, da 14 t di capacità;
• 1 Forno elettrico FOMET ad induzione, da
6,5 t di capacità;
• 1 Forno elettrico FOMET ad induzione, da
10 t di capacità;
Impiego di energia elettrica a
PARZIALMENTE Tutti e tre i forni sono a crogiolo e operano a
media frequenza per i nuovi
APPLICATA
frequenza di rete – 50 Hz. I tre forni vengono
impianti.
utilizzati, sia per le attività di fusione, sia come
forni di mantenimento della ghisa fusa.
Viene utilizzato inoltre, esclusivamente come
forno di attesa per il mantenimento del metallo
in temperatura, un forno TAGLIAFERRI ad
induzione a canale, da 6 t di capacità.
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9
10
11
12
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
L’attività di fusione è svolta, normalmente,
solo nel periodo notturno per utilizzare la
maggior disponibilità di energia ed i minori
costi dell’energia elettrica.
Durante il periodo diurno, i forni sono utilizzati
per il mantenimento della ghisa fusa alla
temperatura richiesta (1.450 °C); in tali
condizioni operative, la resa energetica dei
forni a crogiolo a frequenza di rete è analoga
a quella dei forni a media frequenza.
I forni fusori sono raffreddati ad acqua, in
circuiti chiusi.
Attualmente non viene effettuato alcun
Dove applicabile, recuperare il
NON
recupero energetico, in quanto le modeste
calore
APPLICABILE
quantità di calore disponibili, non giustificano
l’investimento.
Tutto il rottame utilizzato è costituito da
materiale selezionato, esente da sporco, olio
e grassi; le condizioni di stoccaggio al coperto
all’interno del capannone del reparto forni
prevengono possibili ossidazioni.
Il boccame ed i ritorni stoccati all’esterno su
pavimento
impermeabilizzato
vengono
Usare rottami e ritorni puliti
utilizzati
tal
quali
per
due
motivi:
APPLICATA
evitando ruggine, sporcizia e
TOTALMENTE
• utilizzare l’effetto protettivo della silice (a
sabbia
pH acido), sul refrattario del forno (pigiata
acida), con positivi effetti sulla durata del
refrattario;
• eliminare i significativi consumi energetici
(e relativi costi) necessari per le eventuali
operazioni di granigliatura del boccame per
eliminare i residui di sabbia presenti.
Tutti e 3 i forni fusori sono dotati di
aspirazione con dispositivi di captazione con
Captare i gas di scarico
cappe mobili. Tali sistemi di aspirazione,
utilizzando tecniche idonee ad
APPLICATA
consentono di captare, in modo ottimale, le
ottimizzare la captazione degli
TOTALMENTE
emissioni prodotte in tutte le fasi di
effluenti, durante tutte le fasi del
funzionamento dei forni (introduzione cariche,
ciclo operativo del forno
fusione, mantenimento, scarifica e spillatura)
Le aspirazioni dei forni, vengono convogliate
a specifici impianti di depurazione, e
precisamente:
Utilizzo, ove necessario, di
3
APPLICATA
• Forni M1 ed M2: Asp. 20.000 Nm /h
sistemi di depurazione a secco
(emissione E12 con ciclone + filtro a
TOTALMENTE
delle emissioni
tessuto);
3
• Forno M4 ed M3: Asp. 20.000 Nm /h
(Emissione E26 con filtro a tessuto).
Trattamento del metallo (sferoidizzazione)
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Adottare
una
tecnica
di
sferoidizzazione senza sviluppo
di gas.
13
14
In alternativa catturare i fumi di
MgO utilizzando un coperchio o
una copertura con dispositivi di
estrazione o una cappa mobile.
Depolverare
le
emissioni
prodotte dal trattamento usando
filtri a maniche, rendendo
possibile l’eventuale riutilizzo
delle polveri di MgO (se esiste
un mercato locale).
APPLICATA
TOTALMENTE
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
La sferoidizzazione della ghisa viene
effettuata in una apposita unità di trattamento,
con introduzione della lega sferoidizzante in
siviera, attraverso un “filo” contenente la lega
FeSiMg.
L’operazione è svolta in modo automatico, in
ambiente chiuso, tenuto in depressione da
apposita aspirazione che raccoglie tutti i fumi
prodotti dal processo.
Vengono
utilizzati
anche
metodi
di
sferoidizzazione con “Siviera a coperchio” e
“Sandwich” nei quali la lega sferoidizzante è
posizionata nel fondo della siviera di
trattamento prima dell’introduzione della ghisa
liquida.
In tutte le postazioni di trattamento, i fumi che
si sviluppano vengono captati attraverso
l’aspirazione a servizio dei forni, e
successivamente depurati (E12 ed E26).
Le polveri derivanti dalla depurazione delle
emissioni del processo di sferoidizzazione
(principalmente costituiti da ossidi di Mg),
convogliate al medesimo impianto di
filtrazione a servizio dei forni, non possono
essere separate e, pertanto vengono avviate
a smaltimento assieme agli altri residui della
depurazione delle emissioni.
AREA FORMATURA
BAT PER LE TECNICHE DI PRODUZIONE GETTI CON FORMA PERSA
NON
APPLICABILE
Formatura in terra a verde
15
16
Chiudere tutte le unità operative
degli impianti di lavorazione
delle terre (griglia vibrante,
distaffatura
della
sabbia,
raffreddatori,
unità
di
miscelazione), e depolverare le
emissioni in accordo con i livelli
di emissione associate alle
BAT; se sussistono idonee
condizioni di mercato, le polveri
di
abbattimento
possono
trovare un riutilizzo all’estero.
Per quanto riguarda le parti fini
aspirate nelle diverse postazioni
del ciclo di lavorazione e di
recupero (distaffatura, dosaggio
e movimentazione) le BAT sono
rappresentate dalle tecniche
che ne consentono il re-impiego
nel circuito delle terre.
Utilizzare tecniche di recupero
delle terre. Le aggiunte di
sabbia nuova dipendono dalla
quantità di anime presenti e
dalla loro compatibilità con le
APPLICATA
TOTALMENTE
Tutte le fasi del ciclo di recupero delle terre a
verde, sono presidiate da idonea aspirazione.
Il ciclo di recupero terre, compresa anche la
molazza e le fasi di distaffatura della linea
RABUFFETTI, sono presidiate da una
specifica aspirazione con portata di 52.000
3
Nm /h, che, dopo depurazione con torre di
lavaggio, convoglia alla Emissione E1.
NON
APPLICABILE
I fanghi derivanti dai sistemi di depurazione
delle
emissioni,
in
relazione
alle
caratteristiche qualitative richieste dalla terra
di formatura, non possono essere riutilizzate
nel ciclo delle terre e sono avviati allo
smaltimento.
APPLICATA
TOTALMENTE
37
Le terre di formatura, dopo la distaffatura,
vengono avviate al ciclo di riutilizzo.
Le perdite di terra che si realizzano lungo
l’intero ciclo, vengono compensate dalla
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
17
18
Captazione delle emissioni
dalle aree di produzione,
movimentazione e stoccaggio
delle
anime
prima
della
distribuzione.
19
Utilizzo di intonaci refrattari a
base di H2O, in sostituzione
degli intonaci con solvente ad
alcol, per la verniciatura di
forme ed anime nelle fonderie
con produzioni di media e
grande serie.
L’utilizzo di vernici ad alcol
rappresenta una BAT nel caso
di:
• produzioni di forme ed anime
complesse e di grandi
dimensione;
• utilizzo di sistemi con sabbia
e silicato di sodio;
• produzione di getti in
magnesio;
• produzione di getti in acciaio
al manganese, con vernici a
base di MgO.
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
sabbia derivante dalle anime introdotte nella
forma e dalla aggiunta di circa 1% di sabbia
nuova.
tecniche di recupero impiegate.
Per le sole terre a verde, la
percentuale
di
recupero
raggiungibile è del 98%. Sistemi
con elevate percentuali di
anime con leganti incompatibili
con il sistema di recupero,
possono
raggiungere
percentuali di riutilizzo fra il 90 e
il 94%.
Minimizzare l’utilizzo di resine e
leganti utilizzando sistemi di
controllo del processo (manuali
o automatici) e di controllo della
miscelazione.
Per le produzioni di serie con
frequenti cambi dei parametri
produttivi le BAT consistono
nell’utilizzare
sistemi
di
archiviazione elettronica dei
parametri produttivi.
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Formatura chimica
I mescolatori utilizzati nel cantiere di
formatura manuale sono dotati di moderni
sistemi computerizzati di controllo e dosaggio
dei vari componenti della miscela di formatura
(sabbia nuova, sabbia rigenerata, resina,
catalizzatore), che garantiscono il controllo
ottimale del processo, minimizzando i
APPLICATA
consumi delle resine e del catalizzatore entro i
TOTALMENTE
limiti definiti nelle varie “ricette” impostate e
memorizzate dal programma gestionale del
PLC.
Tutti i parametri di processo sono definiti e
controllati mediante il Sistema di Gestione
aziendale (sistema certificato secondo gli
standard UNI EN ISO 9001:2000).
Il reparto anime è dotato di 1 macchina di
formatura presidiata da aspirazione, che
garantisce la captazione delle emissioni delle
APPLICATA
polveri e dei vapori che si possono generare
nelle fasi di formatura delle anime.
TOTALMENTE
L’aspirazione, con una portata complessiva di
3
3.950 Nm /h, viene convogliata alla Emissione
E8.
Gli intonaci refrattari vengono utilizzati sia per
alcuni tipi di anime, sia nel reparto a mano
che produce i grossi getti, con formatura “in
campo”, per le operazioni di finitura delle
superfici interne delle forme.
Vengono utilizzati intonaci refrattari a base di
zirconio e grafite, sia in acqua che in
sospensione alcolica.
APPLICATA
TOTALMENTE
I medesimi prodotti vengono utilizzati anche
per l’applicazione sulle anime di grossa
dimensione e forma complessa, realizzate
con processo autoindurente (sabbia resina).
Gli intonaci refrattari vengono applicati a
pennello sulla forma posizionata “in campo”
nel reparto.
L’essiccazione degli intonaci viene effettuata
naturalmente in aria ambiente o, in alcuni casi
in particolare nel periodo invernale, attraverso
l’utilizzo di flambatori a gas.
Entrambe le predette tecniche
di verniciatura rappresentano
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281106
20
delle BAT per le fonderie con
produzioni di piccole serie di
getti e per le fonderie con
produzioni su commessa. In
queste tipologie di fonderie, lo
sviluppo di tecniche con vernici
ad acqua è legato alla
disponibilità di sistemi di
essiccazione a microonde o
altre tecniche di essiccazione.
Quando vengono
utilizzate
vernici ad alcol, le BAT sono
rappresentate dall’utilizzo di
sistemi di captazione delle
emissioni prodotte, fissi o
mobili, fatta eccezione per le
fonderie con produzione di
grossi getti con formatura “in
campo”, ove le cappe non
possono essere utilizzate.
In aggiunta, nel caso di
produzione di anime con
sistemi a base di resine
fenoliche-poliuretaniche indurite
con
ammina,
le
BAT
prevedono:
• abbattimento delle emissioni
prodotte utilizzando idonei
sistemi quali assorbimento
su carbone attivo, abbattitori
chimici
(scrubber),
post
combustione, biofiltrazione;
• recupero delle ammine dalle
soluzioni
esauste
di
abbattimento degli impianti
chimici, per quantità che
consentano l’operazione in
termini economici;
• utilizzo di resine formulate
con
solventi
a
base
aromatica o a base vegetale.
Le BAT hanno come obiettivo la
minimizzazione della quantità di
sabbia avviata alla discarica,
utilizzando
sistemi
di
rigenerazione e/o di riutilizzo.
Nel caso di rigenerazione, si
applicano
le
seguenti
condizioni:
21
Per le sabbie con leganti con
indurimento a freddo (i.e.
sabbie con resina furanica),
utilizzo di sistemi di recupero di
tipo meccanico ad eccezione
dei sistemi con silicato di sodio.
La resa del processo di
recupero è del 75-80%.
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
NON
APPLICABILE
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
La Fonderia non utilizza sistemi di formatura
anime con resine fenoliche poliuretaniche,
con indurimento con ammine (processo
Ashland).
Tutte le sabbie derivanti dalla formatura
chimica in sabbia resina, dopo la di staffatura,
sono avviate ad un impianto di recupero e
successivamente riutilizzate nei medesimi
cantieri di formatura.
APPLICATA
TOTALMENTE
Per la rigenerazione delle sabbie derivanti dal
reparto formatura a mano (sabbia e resina
fenol-furanica) la Fonderia dispone di un
impianto di recupero PRAMAGGIORE di tipo
meccanico. La resa media dell’impianto è
superiore all’80%.
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Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
281106
Miscele di terra a verde e
sabbie con leganti organici
vengono rigenerate utilizzando
processi
di
recupero
meccanico-termico-meccanico,
sfogliatura per abrasione o
pneumatica.
La
sabbia
recuperata
può
essere
riutilizzata per la produzione di
anime nella misura dal 40 al
100%, e per la produzione di
forme nella misura dal 90 al
100%.
22
23
24
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
APPLICATA
TOTALMENTE
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Come riportato in precedenza, tutta la terra di
formatura a verde, contenente la parte di
sabbia derivante dalle anime, viene avviata al
ciclo di recupero delle terre.
Tutta la sabbia recuperata viene riutilizzata
per la produzione delle forme a verde, al netto
della quota eccedente.
Tutti i parametri chimico-fisici della terra di
formatura, vengono monitorati, in automatico,
Monitorare la qualità e la
APPLICATA
ad ogni ciclo di miscelazione.
composizione
delle
sabbie
TOTALMENTE
Le caratteristiche delle sabbie recuperate,
rigenerate.
vengono controllate nell’ambito del SGQ
aziendale.
COLATA, RAFFREDDAMENTO E DISTAFFATURA
Nelle linee di produzione di
serie, aspirare le emissioni
La fase di raffreddamento delle forme della
prodotte durante la colata e
linea automatizzata RABUFFETTI, dopo la
racchiudere
le
linee
di
sovra copertura (separazione della motta
raffreddamento,
captare
le
dalla staffa), è presidiate da un’aspirazione
emissioni prodotte.
PARZIALMENTE che confluisce nell’impianto di aspirazione
della sovra copertura/sterratua (postazione
APPLICATA
Racchiudere le postazioni di
chiusa all’interno di apposita cabina
distaffatura/sterratura, e trattare
insonorizzata), collegate ad un impianto di
le emissioni utilizzando cicloni,
depurazione con torre di lavaggio tipo
associati
a
sistemi
di
Scrubber (emissione E1).
depolverazione ad umido o a
secco.
Per le produzioni di grossi getti,
Le caratteristiche strutturali del capannone
colati “in campo” o “in fossa”,
APPLICATA
che ospita il reparto di formatura “in campo”
ove il lay-out non consente di
TOTALMENTE
installare cappe per aspirazione
dei grossi getti garantiscono una adeguata
ventilazione.
localizzata,
realizzare
una
adeguata ventilazione generale.
FINITURA GETTI
All’uscita dell’impianto di formatura i getti
vengono avviati alle operazioni di finitura che
consistono nella pulitura delle superfici
esterne dei pezzi in apposite macchine
mediante graniglia metallica.
Tutte le operazioni di granigliatura dei getti
Captazione
e
trattamento
sono realizzate all’interno di specifiche
mediante l’impiego di sistemi a
macchine granigliatrici dotate di impianti di
secco o ad umido, delle
APPLICATA
aspirazione e depolverazione delle emissioni
emissioni prodotte nelle fasi di
TOTALMENTE
prodotte, costituiti da sistemi di filtrazione a
taglio dei dispositivi di colata, di
secco con filtri a tessuto, e precisamente:
granigliatura e sbavatura dei
• granigliatrice SIRSI (M16): E14;
getti.
• granigliatrice TOSCA (M17): E17;
• granigliatrice OMSG (M18): E15;
• granigliatrice CM (M19): E16.
Per la sbavatura dei getti vengono utilizzati
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Allegato alla
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26
27
28
Utilizzo di combustibili puliti nei
forni di trattamento.
Gestione automatizzata dei
forni di Trattamento Termico e
del controllo dei bruciatori.
Captazione ed evacuazione dei
gas esausti prodotti nelle varie
fasi della finitura.
Separazione
delle
diverse
tipologie di acque reflue.
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
APPLICATA
TOTALMENTE
due appositi Box e due molatrici fisse, dotati
di aspirazione e successivo trattamento con
filtri a tessuto:
• box n. 1 (M20): E24;
• box n. 2 (M21): E23;
• molatrici fisse (M22 – M34): E25.
I forni per i trattamenti termici sono di tipo
elettrico.
APPLICATA
TOTALMENTE
Il ciclo dei forni è automatico e controllato con
apparecchiature elettroniche.
Tutte le emissioni prodotte dalle fasi di finitura
descritte sono opportunamente captate e
trattate, ove necessario.
ACQUE DI SCARICO
Le attività della Fonderia originano scarichi
idrici riconducibili a:
• acque meteoriche di dilavamento;
• acque nere provenienti dai servizi igienici.
APPLICATA
TOTALMENTE
NON APPLICATA
29
Massimizzare i ricircoli interni
delle acque di processo ed il
loro riutilizzo multiplo.
APPLICATA
TOTALMENTE
30
Trattamento,
utilizzando
opportune tecniche, di tutte le
acque
dei
processi
di
depurazione delle emissioni e,
in generale, di tutte le acque
reflue.
APPLICATA
TOTALMENTE
31
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Non vengono scaricate acque di processo o
acque di raffreddamento.
In relazione alla datazione dello stabilimento e
della relativa rete fognaria gli scarichi esistenti
(da S1 a S5) sono di tipo misto.
Tutte le acque di raffreddamento (forni fusori,
centralina idraulica dell’impianto di formatura,
raffreddamento
ed
essicazione
aria
compressa) sono inserite in circuiti chiusi con
ricircolo.
Le acque meteoriche, prima dello scarico,
vengono trattate con sistemi di decantazione
dei solidi in sospensione ed eliminazione oli
(scarichi S1 – S4 – S5).
Le acque nere originate dalla palazzina
mensa vengono scaricate in fognatura
pubblica dopo trattamento di eliminazione
degli oli (scarico S2).
Lo scarico S3 non è presidiato in quanto
relativo principalmente ad acque nere.
RIDUZIONE DEL RUMORE
Particolare attenzione è stata rivolta al
problema del rumore, sia per gli aspetti che
interessano l’ambiente interno, sia per
l’impatto verso l’ambiente esterno.
In particolare sono stati realizzati interventi
Sviluppo ed implementazione di
tecnico-impiantistici
di
riduzione
e/o
APPLICATA
tutte le strategie di riduzione del
contenimento dei livelli di rumore su tutte le
TOTALMENTE
rumore utilizzabili, con misure
fasi del processo produttivo che generano
generali o specifiche.
livelli di pressione sonora significativi.
Nel dettaglio sono stati realizzati i seguenti
interventi:
• utilizzo di soluzioni costruttive che
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
consentano un elevato effetto di
assorbimento delle onde sonore in tutte
le parti dell’impianto di caricamento dei
forni, soggette a ricevere la caduta dei
materiali ferrosi di carica (tramogge,
skipp di carico);
• realizzazione di una cabina fonoisolante
nella postazione di distaffatura/sterratura
della linea di formatura a verde;
• applicazione di silenziatori sui camini
degli impianti di aspirazione;
• realizzazione di una cabina fonoisolante
sul
ventilatore
dell’impianto
di
aspirazione della distaffatura (emissione
E1).
32
33
Utilizzo di sistemi di chiusura ed
isolamento delle unità e delle
APPLICATA
Vedi elenco interventi sopra riportato.
fasi lavorative con produzione
TOTALMENTE
di elevati livelli di emissione
sonora, quali i distaffatori.
RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DIFFUSE
Criticità rispetto alla collocazione.
Le BAT in questo caso
riguardano le emissioni non
prodotte
direttamente
nel
processo produttivo ma in
sezioni di impianto che ad esso
sono connesse, come ad
esempio gli stoccaggi e la
movimentazione dei materiali.
Le indicazioni riguardano in
questo caso i provvedimenti
preventivi e tutti gli accorgimenti
da
mettere
in
atto
sistematicamente.
Le emissioni diffuse che vengono prodotte
dall’attività della Fonderia sono relative alle
fasi di movimentazione delle materie prime e
dei residui costituiti da materiale polverulento.
APPLICATA
TOTALMENTE
Tutte le fasi di movimentazione dei materiali
polverulenti (sabbie, additivi, ecc) sono
effettuate in un circuito chiuso a mezzo
trasporto pneumatico.
I rifiuti polverulenti (terre esauste e scorie)
sono stoccati in appositi cassoni scarrabili
coperti atti ad evitare il trasporto eolico.
Le polveri degli impianti di abbattimento sono
raccolte e stoccate in Big Bags chiusi.
I reparti ed i piazzali esterni vengono
regolarmente puliti a mezzo di moto
spazzatrice.
GESTIONE AMBIENTALE
34
35
36
37
Sviluppare un Sistema di
Gestione
Ambientale
e
procedure di verifica, esaminati
e validati da un organismo di
certificazione accreditato.
Definizione da parte dei vertici
aziendali
di
una
politica
ambientale.
Pianificare e formalizzare le
necessarie procedure in materia
di ambiente, implementandole
adeguatamente.
Verificare
le
prestazioni
ambientali ed adottare le azioni
correttive necessarie.
APPLICATA
TOTALMENTE
APPLICATA
TOTALMENTE
APPLICATA
TOTALMENTE
APPLICATA
TOTALMENTE
42
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281106
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Preparare e pubblicare regolari
rapporti
ambientali
che
descrivano tutti gli aspetti
ambientali significativi, e che
permettano, anno dopo anno, il
confronto con
gli obiettivi
ambientali, e con i dati di settore
(BENCHMARKING).
Aderire
ad
un
sistema
internazionale
di
accordi
volontari, quali EMAS o UNI EN
ISO 14001.
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
APPLICATA
TOTALMENTE
APPLICATA
TOTALMENTE
Certificazione ISO 14001:2004 ottenuta il
30/04/11 con scadenza 30/04/2014.
Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT
D.2 CRITICITÀ RISCONTRATE
ARIA
La principale criticità è legata alla collocazione urbanistica dell’insediamento che – allo stato
attuale – risulta di fatto situato in pieno centro abitato.
Le operazioni di verniciatura con intonaci a solvente, effettuata sulla formatura manuale realizzata
“in campo”, sono effettuate in zona non presidiata da sistema di captazione e aspirazione.
ACQUA
L’attività svolta rientra tra quelle assoggettate a R.R. 04/06 “Disciplina e regime autorizzatorio degli
scarichi di acque reflue domestiche e di reti fognarie, in attuazione dell’articolo 52, comma 1,
lettera a) della legge regionale 12 dicembre 2003, n. 26”, tuttavia le reti di scarico non risultano
separate per tipologia e recapito.
SUOLO
La pavimentazione della zona stoccaggio materie prime non risulta integra.
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
E. QUADRO PRESCRITTIVO
E.1 ARIA
E.1.1 VALORI LIMITE DI EMISSIONE
Nella tabella sottostante si riporta l’identificazione dei punti di emissione in atmosfera e i relativi
valori limite:
EMISSIONE
PROVENIENZA
Sigla
Descrizione
M9
Impianto recupero
terre - molazza
M11
Distaffatore linea
Rubaffetti
M14
Griglia di distaffatura
getti grossi
M15
Linea recupero sabbie
della griglia di
distaffatura
E1
E2
E3
M30
E4
M12
E5
E6
E8
Impianto di recupero
sabbie
Mescolatore
continuo IMF
M5
Stufa essicazione
anime
M13
Mescolatore
continuo SOGEMI
M6
Macchina Shell
Moulding
M1
Forno Crescenzi
Frati
E12
PORTATA
3
[Nm /h]
DURATA
[h/g]
INQUINANTI
VALORE LIMITE
3
[mg/Nm ]
52.000
10 h/gg
Polveri
10
21.000
10 h/gg
Polveri
10
7.200
12 h/gg
Polveri
10
5.100
10 h/gg
Polveri
10
COV (1)
50
Fenoli (1)
5
Formaldeide (1)
10
6 h/gg
Polveri
10
1 h/gg
NH3
COV (1)
Polveri
Fenoli (1)
Formaldeide (1)
5
50
10
5
10
Polveri
10
IPA
0,01
2.000
3.000
3.950
20.000
M2
2 h/gg
12 h/gg
Forno Formet 6,5t
Σ Pb, Mn, Cu, V,
Sn, Zn e
composti
Σ Cr VI, Ni, Co,
As, Cd e
composti
5
1
E14
M16
Granigliatrice SIRSI
15.000
10 h/gg
Polveri
10
E15
M18
Granigliatrice
OMSG
9.300
10 h/gg
Polveri
10
E16
M19
Granigliatrice CM
5.000
8 h/gg
Polveri
10
E17
M17
Granigliatrice
TOSCA
8.000
8 h/gg
Polveri
10
E23
M21
Box sbavatura
10.000
10 h/gg
Polveri
10
44
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Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
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281106
E24
E25
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Box sbavatura
18.000
10 h/gg
Polveri
10
M22
n.2 Mole fisse
Vagnone Boeri
4.000
8 h/gg
Polveri
10
M34
M3
Forno Resivier
Tagliaferri
Polveri
10
M4
Forno Fomet 10 t
IPA
0,01
20.000
12 h/gg
M27
n.2 Unità di
trattamento GS
M28
E*
E28
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
M20
E26
E27
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
M32
Saldatura fissa di
processo
Verniciatura con
intonaci a solvente
-
M33
Sega a nastro del
reparto modelleria
(falegnameria)
1.000
3 h/gg
-
-
3.000
1 h/gg
Σ Pb, Mn, Cu, V,
Sn, Zn e
composti
Σ Cr VI, Ni, Co,
As, Cd e
composti
5
1
Polveri
10
Polveri
3
COV
(2) vedi nota
Polveri
10
Tabella E1 – Emissioni in atmosfera
Dove:
COV
(1)
Per COV si intende la misura del Carbonio Organico Totale (come somma dei COV non metanici e
metanici) espresso come C e misurato con apparecchiatura FID tarata con propano.
Il valore limite è da intendersi comprensivo delle concentrazioni rilevate di Formaldeide e Fenoli.
Per COV si intende la misura del Carbonio Organico Totale (come somma dei COV non metanici e
metanici) espresso come C e misurato con apparecchiatura FID tarata con propano.
Le emissioni di COV, fermo restando il limite inderogabile di utilizzo di 5 t/anno di COV, derivanti
dal processo di verniciatura con intonaci a solvente (E*) non sono soggette a limitazioni qualora il
consumo complessivo di PV non sia superiore alle 2 t/anno.
COV
E*
(2)
Quantità di prodotto verniciante (P.V.) in
kg/anno
Quantità massime (% sui P.V. utilizzati) di
COV senza impianto di abbattimento
P.V. fino a 2000
Non sono definiti limiti di percentuale di COV
2000≤ P.V. ≥ 4000
75%
4000≤ P.V. ≥ 6000
65%
6000≤ P.V. ≥ 10000
50%
Le limitazioni prescritte sono da intendersi successivamente ai lavori di adeguamento di cui
al Paragrafo E11 - Tabella E3 – Interventi da attuare – al fine di rimuovere le criticità
riscontrate. Il Gestore dovrà inoltrare opportuna comunicazione circa la loro realizzazione e
provvedere entro 90 gg al ciclo di campionamento necessario per la loro caratterizzazione.
E.1.2 REQUISITI E MODALITÀ PER IL CONTROLLO
1.
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i
punti di campionamento dovranno essere coincidenti con quanto riportato nel Piano di
monitoraggio e controllo del presente Allegato Tecnico.
45
Allegato alla
Autorizzazione
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11642/2013
del 21/11/2013 prot.
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
2.
I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell’impianto
per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente
impiegate nel ciclo tecnologico e descritte.
3.
Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al
metodo UNICHIM 158/1988 ed eventuali aggiornamenti, con riferimento alla descrizione del
ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluidodinamiche dell’effluente gassoso e di una
strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del
numero dei campionamenti previsti.
4. I risultati delle analisi eseguite alle emissioni dovranno riportare i seguenti dati:
a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 °K e 101,323 kPa);
d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante
dal processo;
f.
Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di
riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la
seguente formula:
E=
21 − O2
* EM
21 − O2 M
Dove:
E = concentrazione da confrontare con il limite di legge
EM = concentrazione misurata
O2M = Tenore di ossigeno misurato
OM = tenore di ossigeno di riferimento
5.
I valori limite di emissione ed il tenore volumetrico dell’ossigeno di riferimento sono riferiti al
volume di effluente gassoso rapportato alle condizioni normali, previa detrazione del tenore
volumetrico di vapore acqueo, così come definito dalla normativa di settore. Il tenore
volumetrico dell’ossigeno è quello derivante dal processo. Qualora il tenore volumetrico di
ossigeno fosse diverso da quello di riferimento, le concentrazioni misurate dovranno essere
corrette secondo quanto definito dalla normativa di settore.
6.
I risultati delle verifiche effettuate, accompagnati dai dati di cui ai sopraccitati punti 3 e 4
dovranno essere conservati presso l’impianto a disposizione dell’Autorità di Controllo.
7. Qualora venga adottato un sistema di rilevazione in continuo degli inquinanti, dotato di
registrazione su supporto cartaceo o magnetico, atto ad evidenziare eventuali anomalie dei
presidi depurativi, i referti prodotti dallo stesso saranno considerati sostitutivi dell’analisi
periodica.
8. I valori limite di emissione prescritti si applicano ai periodi di normale funzionamento
dell’impianto, intesi come periodi in cui l’impianto è in funzione con esclusione dei periodi di
avviamento e arresto e dei periodi in cui si verificano anomalie o guasti tali da non permettere il
rispetto dei valori stessi.
46
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dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
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Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
E.1.3 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE
9. Le fasi di avvio, arresto e guasto dovranno seguire le seguenti prescrizioni:
Fase di avvio
La fase di avvio, ossia di riscaldo dei forni in assenza di carica da avviare alla fusione, ai sensi
della DGR 30.12.2008 n. 8/8831, non potrà superare i 5 giorni se l’intervento prevede
l’essicazione e l’assestamento della camera e del refrattario in essa contenuti o i 2 giorni se la
camera di fusione rimane la medesima senza subire interventi strutturali.
Fase di arresto
La fase di arresto intesa come periodo di raffreddamento controllato del forno fino allo
spegnimento, corrisponde come comunicato dalla Società a 56 ore (2-3 giorni).
La fase di arresto del forno in seguito a guasto non potrà avere tempistiche inferiori o uguali
alle 56 ore.
Fase di guasto
In caso di guasto del sistema di abbattimento collegato al forno fusorio, quest’ultimo dovrà
essere arrestato entro la tempistica individuata dalla Società per l’arresto, ovvero per il tempo
necessario per portare a compimento il ciclo di fusione in atto e garantire lo svuotamento del
materiale fuso.
10. Tutti i punti di emissione dovranno essere chiaramente identificati mediante apposizione di
idonee segnalazioni.
11. I punti di prelievo dovranno essere adeguatamente raggiungibili e l’accesso dovrà possedere i
requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti.
12. I punti di misura e campionamento delle emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali
fissati dalla norma UNI EN 10169:2001.
13. Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumi e polveri, dovranno essere
provvisti ciascuno di fori di campionamento del diametro di almeno 100 mm. In presenza di
presidi depurativi, le bocchette di ispezione/campionamento dovranno essere previste a monte
ed a valle degli stessi. Tali fori, dovranno essere allineati sull’asse del condotto e muniti di
relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si dovrà fare riferimento alla
norma UNI-EN 10169:2001 e successive eventuali integrazioni e modificazioni e/o metodiche
analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà
applicare altre opzioni (opportunamente documentate), comunque, concordate con l’ARPA
territorialmente competente.
14. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili dovranno essere presidiate da un idoneo sistema
di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro e disperse in atmosfera
tramite camini per i quali dovranno essere opportunamente definiti dimensione ed altezza così
da evitare accumuli locali e consentire uno sviluppo delle valutazioni delle emissioni coerente
con la norma UNI EN 10169:2001 e tutte quelle necessarie a quantificare le emissioni residue
derivanti dall’esercizio degli impianti di cui trattasi.
15. Non sono ammesse emissioni diffuse quando queste – sulla base delle migliori tecnologie
disponibili – siano tecnicamente convogliabili; l’onere della dimostrazione della non
convogliabilità tecnica è posta in capo al Gestore dell’impianto, che deve opportunamente
dimostrare e supportare tale condizione; in ogni caso, le operazioni che possono provocare
emissioni di tipo diffusivo dovranno comunque essere il più possibile contenute e, laddove
fossero previsti impianti di aspirazione localizzata per la bonifica degli ambienti di lavoro, gli
stessi dovranno essere progettati avendo cura di ridurre al minimo necessario la portata di
47
Allegato alla
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Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
aspirazione, definendo opportunamente il posizionamento dei punti di captazione nelle zone
ove sono eseguite le operazioni interessate.
16. Dovranno essere evitate emissioni fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di
perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento
strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
17. Gli effluenti gassosi non dovranno essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista
tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i..
18. Tutte le emissioni derivanti da impianti con caratteristiche tecniche e costruttive simili, aventi
emissioni con caratteristiche chimico-fisiche omogenee, dovranno – ove tecnicamente
possibile – essere convogliate in un unico punto al fine di raggiungere valori di portata pari ad
almeno 2.000 Nm3/h.
Contenimento della polverosità
19. Il Gestore dovrà attuare opportuni sistemi di contenimento della polverosità a presidio di tutte le
zone dell’insediamento potenziali fonte di emissioni diffuse, quali le aree di stoccaggio dei
materiali a diverso titolo presenti nell’insediamento, i trasporti di materiali, le vie di transito
interne dei veicoli, etc. Al fine del controllo e della limitazione della diffusione delle polveri, il
Gestore dovrà attuare le previsioni di cui alla Parte I dell’Allegato V alla Parte V del D.Lgs.
152/06 e s.m.i., incrementando – se del caso – i sistemi di contenimento già previsti e/o in
essere. Le misure di cui sopra dovranno essere attuate compatibilmente con le esigenze
specifiche degli impianti, scegliendo adeguatamente quelle più appropriate.
Impianti di contenimento
20. Tutti i sistemi di contenimento installati o di cui successivamente si rendesse necessaria la
modifica o l’installazione ex novo, compresi i relativi sistemi di controllo, dovranno essere
compatibili con le sostanze in uso, con i cicli di lavorazione in essere e soddisfare i requisiti
minimi previsti dalla DGR 13943/03, per impianti di abbattimento esistenti, e della DGR
3552/12, per impianti di abbattimento nuovi.
21. Dovranno essere tenute a disposizione le schede tecniche degli impianti di abbattimento
installati attestanti le caratteristiche progettuali e di esercizio nonché le apparecchiature di
controllo presenti ed i criteri di manutenzione previsti.
22. Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico
anche parziale, continuo o discontinuo, sono consentiti solo se lo scarico derivante dall’utilizzo
del sistema è trattato nel rispetto delle norme vigenti.
23. Qualunque interruzione nell’esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro
manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non siano presenti equivalenti impianti
di abbattimento di riserva, dovrà comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ad
essi collegato, dell’esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto
ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per
territorio.
24. La comunicazione dovrà contenere indicazioni circa le misure adottate o che si intendono
adottare per il ripristino della funzionalità del presidio. Gli impianti produttivi potranno essere
riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.
25. Con riferimento alle fasi di colata e raffreddamento delle forme effettuate lungo il carosello
del Reparto di Formatura Automatica dei getti (“formatura a verde” delle staffe) la Società
dovrà presentare, entro 6 mesi dalla notifica di cui al presente provvedimento, uno
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studio di fattibilità che indichi la eventuale possibilità di captazione delle emissioni diffuse
provenienti da tali fasi, comprensivo di proposta di Piano di monitoraggio del parametro
monossido di carbonio (CO).
Criteri di manutenzione
26. Gli interventi di controllo e manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio
dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo
quanto riportato nel Piano di Monitoraggio del presente allegato.
27. Le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere definite in specifica
procedura operativa predisposta dal Gestore ed opportunamente registrate. In particolare
devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
• manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da
effettuarsi con frequenza quindicinale;
• manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore
dell’impianto (libretto d'uso/manutenzione o assimilabili); in assenza delle indicazioni di
cui sopra con frequenza almeno semestrale;
• controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione
(cinghie, pulegge, cuscinetti, etc.) al servizio dei sistemi d’estrazione ed eventuale
depurazione dell'aria.
28. Tutte le operazioni di manutenzione dovranno essere annotate in apposito registro dotato di
pagine con numerazione progressiva ove riportare:
• la data di effettuazione dell’intervento;
• il tipo di intervento (ordinario, straordinario, etc.);
• la descrizione sintetica dell'intervento;
• l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro dovrà essere tenuto a disposizione delle Autorità preposte al controllo.
29. Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento
della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli
eventi dovranno essere riviste in accordo con l’ARPA territorialmente competente.
30. Il Gestore dovrà, in particolare, relazionare in merito alle modalità di gestione previste in caso
di eventuali guasti/avarie dell’impianto di contenimento asservito alla emissione E1, al fine di
prevenire e limitare i conseguenti impatti ambientali.
E.1.4 PRESCRIZIONI GENERALI
31. Il Gestore dovrà garantire il rispetto dei valori limite prescritti e l’assenza di molestie olfattive
generate dalle emissioni residue derivanti dal complesso delle attività svolte.
32. Qualora i limiti prescritti non fossero garantiti il Gestore dovrà provvedere alla installazione di
ulteriori ed idonei sistemi di contenimento, le cui caratteristiche dovranno rispondere ai
requisiti minimi della DGR 30.05.2012 n. IX/3552, dandone comunicazione alle Autorità di
controllo (Provincia e ARPA).
33. Qualora il Gestore si veda costretto a:
• interrompere in modo parziale l’attività produttiva;
• utilizzare gli impianti a carico ridotto o in maniera discontinua;
e conseguentemente sospendere, anche parzialmente, l’effettuazione delle analisi previste
dall’autorizzazione dovrà trasmettere tempestivamente opportuna comunicazione motivata
all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA territorialmente competente.
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E.1.5 EVENTI INCIDENTALI/MOLESTIE OLFATTIVE
34. Il Gestore dovrà procedere alla definizione di un sistema di gestione ambientale tale da
consentire lo sviluppo di modalità operative e di gestione dei propri impianti in modo da
limitare eventi incidentali e/o anomalie di funzionamento, contenere eventuali fenomeni di
molestia e – nel caso intervenissero eventi di questo tipo - in grado di mitigarne gli effetti,
garantendo il necessario raccordo con le diverse autorità interessate.
35. Laddove comunque si evidenziassero fenomeni di inquinamento olfattivo il Gestore,
congiuntamente ai servizi locali di ARPA Lombardia, dovrà ricercare ed oggettivare dal punto
di vista sensoriale le emissioni potenzialmente interessate all’evento e le cause scatenanti del
fenomeno secondo i criteri definiti dalla Linee Guida Regionali sulle emissioni odorigene di cui
alla DGR 3018/12. Al fine di caratterizzare il fenomeno, i metodi di riferimento da utilizzare
sono il metodo UNICHIM 158/88 per la definizione delle strategie di prelievo e osservazione
del fenomeno ed UNI EN 13275/2004 per la determinazione del potere stimolante dal punto di
vista olfattivo della miscela di sostanze complessivamente emessa.
E.2 ACQUA
E.2.1 VALORI LIMITE DI EMISSIONE
Gli scarichi decadenti dall’impianto dovranno essere conformi ai limiti di cui alla Tab. 3 dell’
Allegato V alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 s.m.i. e alle norme contenute nel Regolamento
Locale di Igiene nonché alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie.
Inoltre dovranno essere in ogni istante rispettati i limiti stabiliti dall’Ufficio d’Ambito ai sensi del
D.Lgs. 152/06 e s.m.i. all’art. 107, indicati nell’art. 14 del “Regolamento per l’utenza dei servizi di
raccolta, allontanamento, depurazione e scarico dei reflui” di cui al Decreto del Presidente della
Provincia n. 2 – provvedimento n.3 del 2 maggio 2011.
E.2.2 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE
1. Lo scarico delle acque meteoriche di dilavamento delle superfici scolanti potrà essere
recapitato in fognatura previo trattamento di decantazione e disoleazione. Le strutture
utilizzate per il trattamento delle acque meteoriche (vasche di decantazione, disoleatore)
dovranno essere mantenute sempre in condizioni efficienti.
Qualsiasi avaria o guasto dovrà essere immediatamente comunicato ad Amiacque Srl e alla
Segreteria Tecnica per l’Ufficio d’Ambito Territoriale Ottimale (ATO).
2. Le fosse biologiche, le vasche interrate e il disoleatore dovranno essere regolarmente
mantenute efficienti e svuotate dai residui almeno una volta all’anno. I rifiuti risultanti da tali
operazioni dovranno essere smaltiti nel rispetto delle disposizioni normative di settore.
3. Dovrà essere prevista l’installazione, per ogni linea fognaria di raccolta di reflui domestici e
acque meteoriche, dei pozzetti di campionamento posizionati a valle dei sistemi di trattamento
e immediatamente a monte di ogni possibile commistione con altre linee fognarie, che
dovranno avere le seguenti dimensioni minime: apertura 50 x 50 cm, invaso sotto il livello di
scarico di 50 cm di altezza, il condotto di uscita del pozzetto di campionamento deve essere
posizionato ad una quota inferiore rispetto a quello d’ingresso (minimo 1 DN).
4. I pozzetti di prelievo campioni dovranno essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e
sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., Titolo
III, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti
presenti sul fondo dei pozzetti stessi. La mancanza di pozzetti di campionamento aventi le
caratteristiche di cui sopra dovrà essere supportata da documentati impedimenti tecnici e
dovranno essere indicati sistemi e modalità alternative di prelievo.
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5. Tutti gli scarichi dovranno essere presidiati da idonei strumenti di misura, in alternativa
potranno essere ritenuti idonei i sistemi di misura delle acque di approvvigionamento e in tal
caso lo scarico si intenderà di volume pari al volume di acqua approvvigionata; comunque tutti i
punti di approvvigionamento idrico dovranno essere dotati di idonei strumenti di misura dei
volumi prelevati, posti in posizione immediatamente a valle del punto di presa e prima di ogni
possibile deviazione.
6. Gli strumenti di misura di cui ai punti precedenti dovranno essere mantenuti sempre funzionanti
ed in perfetta efficienza, qualsiasi avaria, disfunzione o sostituzione degli stessi deve essere
immediatamente comunicata ad Amiacque Srl e alla Segreteria Tecnica per l’Ufficio d’Ambito
Territoriale Ottimale (ATO); qualora gli strumenti di misura dovessero essere alimentati
elettricamente, dovranno essere dotati di conta ore di funzionamento collegato
all’alimentazione elettrica dello strumento di misura, in posizione immediatamente a monte
dello stesso, tra la rete di alimentazione e lo strumento oppure di sistemi di registrazione della
portata.
7. Qualsiasi modifica quali-quantitativa degli scarichi dovrà essere preventivamente autorizzata
dall’Autorità competente.
E.2.3 PRESCRIZIONI GENERALI
8. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione
prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi
evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere
ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente al
Gestore della fognatura/impianto di depurazione, al dipartimento ARPA competente per
territorio e all’Autorità Competente per l’AIA.
9. Dovranno essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione
degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il
ricircolo e il riutilizzo dell’acqua.
10. Le superfici scolanti esterne, le cui acque meteoriche di dilavamento recapitano in pozzo
perdente, senza separazione, non potranno essere adibite alle attività di cui all’art. 3 comma
1 del R.R. 4/06.
11. Dovrà essere sempre garantito il libero accesso all’insediamento produttivo del personale di
Amiacque Srl incaricato dei controlli che potrà effettuare tutti gli accertamenti ed adempiere a
tutte le competenze previsti dall’art. 129 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., nonché tutti gli
accertamenti riguardanti lo smaltimento dei reflui anche prendendo visione o acquisendo copia
della documentazione formale prevista da leggi e regolamenti.
12. Entro 6 mesi dalla notifica del presente provvedimento il Gestore dello scarico dovrà
presentare alla Segreteria Tecnica per l’Ufficio d’Ambito Territoriale Ottimale (ATO) e ad
Amiacque Srl, per la necessaria approvazione, un progetto finalizzato ad eliminare le portate
meteoriche eccedenti la prima pioggia recapitate nella rete fognaria pubblica, individuando per
le stesse un recapito alternativo nel rispetto della normativa vigente in materia di scarichi e fatti
salvi gli eventuali divieti di cui al D.Lgs. 152/06 e s.m.i., art. 94 per le zone di rispetto delle
acque sotterranee destinate al consumo umano, erogate a terzi mediante impianto di
acquedotto che riveste carattere di pubblico interesse. Il progetto dovrà inoltre individuare le
misure atte a ridurre il più possibile l’estensione delle superfici scolanti, così come definite
dall’art. 2 del R.R. 4/06.
Il progetto dovrà contenere un crono-programma per la realizzazione delle opere previste da
valutare, quindi, secondo la complessità delle opere stesse.
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13. Il progetto sopra menzionato dovrà prevedere la separazione delle linee di raccolta e recapito
delle acque meteoriche dalla linea di raccolta e recapito dei reflui domestici, in modo tale che il
recapito avvenga separatamente.
14. Qualora non ci fossero le condizioni per eliminare completamente dalla rete fognaria pubblica
lo scarico delle acque meteoriche eccedenti la prima pioggia, il progetto di cui ai punti
precedenti dovrà adeguatamente motivare tale impossibilità e comunque individuare le
possibili misure atte a ridurre le portate meteoriche recapitate nella rete fognaria pubblica.
15. In presenza di acque di seconda pioggia assoggettate alle disposizioni del R.R. 4/06 il progetto
di cui ai punti precedenti deve relazionare circa l’eventuale adozione degli interventi previsti
dalla DGR 21.06.2006 n. 8/2772 nell’Allegato A, punto 3.
16. Con riferimento allo scarico in pubblica fognatura delle acque di emergenza del circuito
raffreddamento forni e delle acque di lavaggio dello stabilimento (pavimenti interni e superfici
scolanti esterne), il Gestore dovrà presentare, entro 30 giorni dalla notifica del presente
provvedimento, all’Ufficio d’Ambito Territoriale Ottimale (ATO), ad Amiacque Srl, ARPA e
Autorità competente una relazione tecnica che descriva in maniera dettagliata la fase del
processo produttivo dalla quale ha origine lo scarico, i quantitativi e la tipologia di tali acque.
E.3 RUMORE
E.3.1 VALORI LIMITE
La Società dovrà rispettare i livelli di immissione ed emissione sonora definiti dal Piano di
Zonizzazione acustica del Comune di San Giorgio su Legnano, con riferimento alla Legge 447/95
e al DPCM del 14 novembre 1997.
E.3.2 REQUISITI E MODALITÀ PER IL CONTROLLO
1. Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono
riportati nel Piano di Monitoraggio.
2. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal
DM del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato
all’indagine.
E.3.3 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE
3. Entro 3 mesi dalla notifica del presente provvedimento di AIA la Società dovrà
presentare una relazione di verifica del rispetto dei limiti di immissione ed emissione nonché
del criterio differenziale ai recettori sensibili. La modalità e i punti di misura dovranno essere
preventivamente concordati con il Comune e con ARPA territorialmente competente.
Qual’ora i risultati evidenziassero il superamento dei limiti indicati, la Società dovrà
contestualmente presentare un piano di risanamento acustico.
E.3.4 PRESCRIZIONI GENERALI
4. Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle
emissioni sonore, dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313
dell’08.03.2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le
modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al
perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il
Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione
sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.
Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico,
sia la valutazione previsionale di impatto acustico dovranno essere presentati all’Autorità
Competente, al Comune e ad ARPA dipartimentale.
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E.4 SUOLO
1. Dovranno essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni
interne ai fabbricati e di quelle esterne.
2. Entro 3 mesi dalla notifica del presente provvedimento di AIA la Società dovrà
ripristinare la pavimentazione esterna di tutto lo stabilimento, ove si presenti fessurata.
3. Dovrà essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle
aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o
fessurato.
4. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione dovranno essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
5. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, dovrà essere contenuto e ripreso, per quanto
possibile, a secco.
6. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e
delle relative tubazioni accessorie dovranno essere effettuate conformemente a quanto
disposto dal Regolamento Locale d’Igiene – tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2,
art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga
approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento Regionale n. 2 del 13.05.2002, art.
10.
7. L’eventuale dismissione di serbatoi interrati dovrà essere effettuata conformemente a quanto
disposto dal Regolamento Regionale n. 1 del 28.02.2005, art. 13. Indirizzi tecnici per la
conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee
guida – Serbatoi interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).
8. La Società dovrà segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti
ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del
suolo.
E.5 RIFIUTI
E.5.1 REQUISITI E MODALITÀ PER IL CONTROLLO
1. I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli,
nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati dovranno essere coincidenti con
quanto riportato nel Piano di Monitoraggio del presente provvedimento.
E.5.2 PRESCRIZIONI IMPIANTISTICHE
2. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi
che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e
realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la
ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili dovranno essere provvisti di
accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di
riempimento e svuotamento.
3. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti dovranno essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da
parte delle acque piovane, dovrà essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di
percolamento, che andranno successivamente trattate nel caso di contaminazione.
4. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non dovranno essere sovrapposti per più di 3 piani ed
il loro stoccaggio dovrà essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.
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Rifiuti, Bonifiche
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5. E’ consentito stoccare all’aperto in cumuli esclusivamente rifiuti non pericolosi, quali verde,
rottami metallici, scorie di acciaieria e rifiuti inerti, come definiti dall’art. 2, comma 1, lettera
e), del D.Lgs. 36/03, a patto che sia garantito il corretto idoneo sistema di raccolta delle
acque di percolamento.
6. I serbatoi per i rifiuti liquidi:
• dovranno riportare una sigla di identificazione;
• dovranno possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati che dovranno essere
inviati ad apposito sistema di abbattimento;
• potranno contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità
geometrica del singolo serbatoio;
• dovranno essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi
antitraboccamento;
• se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non
pericolosi, lo scarico dovrà essere convogliato in apposito bacino di contenimento.
7. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti dovranno essere tali da evitare la
dispersione degli stessi; in particolare:
• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica dovranno essere carterizzati o
provvisti di nebulizzazione;
• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi dovranno essere provvisti di sistemi di pompaggio o
mezzi idonei per fusti e cisternette;
• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi dovranno essere scelti in base alla concentrazione di
sostanza secca del fango stesso.
E.5.3 PRESCRIZIONI GENERALI
8. Dovranno essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di
rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.
9. Il Gestore dovrà tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei
rifiuti prodotti nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad
impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.
10. L’abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
11. Il deposito temporaneo dei rifiuti dovrà rispettare la definizione di cui all’art. 183, comma 1,
lettera bb) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate,
il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’Autorità Competente ai sensi dell’Art.
29-nonies del citato Decreto.
12. Per il deposito di rifiuti infiammabili dovrà essere acquisito il Certificato di Prevenzione
Incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998;
all’interno dell’impianto dovranno comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di
prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
13. I rifiuti dovranno essere stoccati per categorie omogenee e dovranno essere contraddistinti
da un codice CER, in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato
miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi;
dovranno essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree
adibite allo stoccaggio dovranno essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota
la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
14. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, dovrà:
• evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
• evitare l’inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
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evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
rispettare le norme igienico-sanitarie;
garantire l’incolumità e la sicurezza degli addetti all’impianto e della popolazione.
15. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato
dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli
addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio
valutato.
16. La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, dovrà
essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e
dovrà rispettare le caratteristiche tecniche previste dal DM 16 maggio 1996, n. 392. In
particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri
dovranno soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’Allegato C al citato DM.
17. Le batterie esauste dovranno essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli
agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli
eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste dovranno avere
caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita
dall’impianto, costituiti da batterie esauste, dovranno essere conferite al Consorzio
obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, direttamente o mediante consegna
ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.
18. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti
all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al DM Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di
PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, dovrà essere effettuato in
serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la
decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti dovrà essere eseguita
conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D.Lgs. 22 maggio 1999, n.
209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della Legge 18 aprile
2005, n.62.
19. Per i rifiuti da imballaggio dovranno essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’
vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione
degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio.
E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi
natura.
E.6 ULTERIORI PRESCRIZIONI
20. Ai sensi dell’Art. 29 nonies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., il Gestore è tenuto a comunicare
all’Autorità Competente variazioni nella titolarità della gestione dell’impianto ovvero modifiche
progettate dell’impianto, così come definite dall'articolo 5, comma 1, lettera l bis) del citato
Decreto.
21. Il Gestore del complesso IPPC dovrà comunicare tempestivamente all’Autorità Competente, al
Comune e all’ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che
influiscano in modo significativo sull’ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.
22. Ai sensi dell’Art. 29 decies comma 5 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., al fine di consentire le attività di
cui ai commi 3 e 4 del medesimo articolo, il Gestore dovrà fornire tutta l’assistenza necessaria
per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all’impianto, per prelevare campioni e
per raccogliere qualsiasi informazione necessaria.
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23. La Società dovrà effettuare la misura dell’irraggiamento radioattivo all’esterno di ogni
contenitore utilizzato per il trasporto dei rottami all’atto dell’ingresso in impianto. Le misure
dovranno essere condotte in modo da permettere di rilevare la presenza di sostanze
radioattive nei carichi medesimi, in considerazione dei fattori fisici correlati. Ai fini
dell’accettabilità dei materiali non dovranno essere superati i valori di attività ed i valori di
concentrazione indicati ai punti 1.2 e 1.3 dell’Allegato I al D.Lgs. 230/95 e s.m.i., con le
condizioni dei successivi punti 1.4, 1.5 e 1.6 del medesimo Allegato. Un ulteriore controllo
visivo dovrà essere effettuato al momento dello scarico o prima che sia avviato a lavorazione al
fine di individuare eventuali sorgenti schermate o contenitori delle medesime. Dopo la fusione
la Società dovrà effettuare un adeguato controllo radiometrico sui provini all’atto della
produzione.
24. L’eventuale presenza, all’interno del sito produttivo, di qualsiasi manufatto contenente amianto
non più utilizzato e/o che possa disperdere fibre ne dovrà comportare la rimozione;
l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica
dovranno essere realizzate ai sensi della Legge n. 257/92.
In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto dovrà essere effettuata la
caratterizzazione delle stesse al fine della valutazione dello stato di conservazione mediante il
calcolo dell’indice di degrado (ID) ex DDG 18.11.2008 n. 13237. Qualora dal calcolo dell’ID si
rendesse necessaria l’esecuzione di interventi di bonifica dovrà essere privilegiata la
rimozione, così come espressamente previsto dalla citata DDG; delle operazioni di cui sopra,
dovrà obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed
all’ARPA Dipartimentale.
Nel caso in cui i manufatti di cui trattasi non necessitino di interventi di bonifica dovrà
comunque essere garantita la sorveglianza secondo le modalità espresse nella DDG di cui
sopra.
E.7 MONITORAGGIO E CONTROLLO
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel Piano relativo
descritto al Paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla Società a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni
previste dal presente provvedimento di AIA, che dovrà essere comunicata secondo quanto
previsto all’art. 29 decies, comma 1, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.; sino a tale data il monitoraggio
verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni settoriali.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di Monitoraggio dovranno essere tenute a disposizione
degli Enti responsabili del controllo e inserirti nei sistemi informativi predisposti da ARPA
Lombardia (AIDA) secondo la DGR n. 14236 del 03.12.2008 e s.m.i..
Sui referti di analisi dovranno essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di
effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti
relativi e dovranno essere firmati da un tecnico abilitato.
L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità
dell’Autorizzazione rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione
da parte della Società di avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8 PREVENZIONE INCIDENTI
Il Gestore dovrà mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di
incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento,
reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in
acquee superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli
impatti sull’ambiente.
E.9 GESTIONE DELLE EMERGENZE
Il Gestore dovrà provvedere a mantenere aggiornato il Piano di emergenza, fissare gli
adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei
Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi
anomali per i quali si attiva il Piano di emergenza.
E.10 INTERVENTI SULL’AREA ALLA CESSAZIONE DELL’ATTIVITÀ
Dovrà essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva
delle attività e il sito stesso dovrà essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di
bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’Art. 6, comma 16, del D.Lgs.
152/06 e s.m.i..
E.11 APPLICAZIONE DEI PRINCIPI DI PREVENZIONE E RIDUZIONE INTEGRATA
DELL’INQUINAMENTO E RELATIVE TEMPISTICHE
Il Gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzioneprecauzione, dovrà aver attuato, entro i limiti temporali indicati nella Tabella seguente, al fine di
promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo, quelle BAT “NON
APPLICATE” o “PARZIALMENTA APPLICATE” o “IN PREVISIONE” individuate al paragrafo D1
e che vengono prescritte in quanto coerenti, necessarie ed economicamente sostenibili per la
tipologia di impianto presente.
BAT PRESCRITTA
NOTE / TEMPISTICHE
BAT n. 22 - Nelle linee di produzione di serie, aspirare le
emissioni prodotte durante la colata e racchiudere le linee
di raffreddamento, captare le emissioni prodotte
Racchiudere le postazioni di sovra copertura/sterratura, e
trattare le emissioni utilizzando cicloni, associati a sistemi
di depolverazione ad umido o a secco.
La Società dovrà presentare entro 6 mesi dalla
notifica del presente provvedimento una
relazione di fattibilità sulla applicabilità della
BAT n.22 “BAT Area Formatura - BAT per le
tecniche di produzione getti con forma persa Colata, raffreddamento e distaffatura” al ciclo
produttivo.
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di
notifica della presente provvedimento, quanto riportato nella tabella seguente:
INTERVENTO
ARIA
TEMPISTICHE
Le operazioni di verniciatura con intonaci a solvente dovranno
essere eseguite in zona presidiata da sistema di captazione ed
espulsione verso l’esterno.
Le caratteristiche dei camini dovranno essere conformi alla norme
vigenti.
Entro 3 mesi
dalla notifica del
presente
provvedimento
Con riferimento alle fasi di colata e raffreddamento delle forme
effettuate lungo il carosello del Reparto di Formatura Automatica
dei getti (“formatura a verde” delle staffe) la Società dovrà
presentare uno studio di fattibilità che indichi la eventuale
possibilità di captazione delle emissioni diffuse provenienti da tali
fasi, comprensivo di proposta di Piano di monitoraggio del
parametro monossido di carbonio (CO).
Entro 6 mesi
dalla notifica del
presente
provvedimento
Il Gestore dovrà, in particolare, relazionare in merito alle modalità di Entro 15 gg dalla
notifica del
gestione previste in caso di eventuali guasti/avarie dell’impianto di
presente
contenimento asservito alla emissione E1, al fine di prevenire e
provvedimento
limitare i conseguenti impatti ambientali.
Dovrà essere presentato un progetto finalizzato ad eliminare le
portate meteoriche eccedenti la prima pioggia recapitate nella rete
fognaria pubblica.
Entro 6 mesi
dalla notifica del
presente
provvedimento
Con riferimento allo scarico in pubblica fognatura delle acque di
emergenza del circuito raffreddamento forni e delle acque di
lavaggio dei pavimenti dello stabilimento, il Gestore dovrà
presentare, all’Ufficio d’Ambito Territoriale Ottimale (ATO), ad
Amiacque Srl, ARPA e Autorità competente, una relazione tecnica
che descriva in maniera dettagliata la fase del processo produttivo
dalla quale ha origine lo scarico, i quantitativi e la tipologia di tali
acque.
Entro 30 giorni
dalla notifica del
presente
provvedimento
SUOLO
Dovrà essere ripristinata la pavimentazione esterna di tutto lo
stabilimento dove si presenta fessurata.
Entro 3 mesi
dalla notifica del
presente
provvedimento
RUMORE
Dovrà essere presentata una relazione di impatto acustico per la
verifica del rispetto dei limiti di immissione ed emissione nonché
del criterio differenziale. I punti di indagine dovranno essere
concordati con ARPA e Comune. Qualora i risultati
evidenziassero il superamento dei limiti indicati, la Società dovrà
contestualmente presentare un piano di risanamento acustico.
Entro 3 mesi
dalla notifica del
presente
provvedimento
ACQUA
Tabella E3 – Interventi da attuare
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Monitoraggio
Attività
Autorizzative
e di Controllo
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
F. PIANO DI MONITORAGGIO
F.1 FINALITÀ DEL MONITORAGGIO
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di
quelli proposti per il futuro.
Monitoraggi e controlli
Attuali
Proposte
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Valutazione di conformità all’AIA
-
X
Aria
X
X
Acqua
-
X
Suolo
-
X
Rifiuti
X
X
Rumore
X
X
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della
precauzione e riduzione dell’inquinamento
-
X
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e
registrazione (EMAS, ISO)
-
X
X
X
-
X
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni
(es. INES) alle autorità competenti
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei
rifiuti per gli impianti di trattamento e smaltimento
Tabella F1 - Finalità del monitoraggio
F.2 CHI EFFETTUA IL SELF-MONITORING
La tabella F2 rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
X
Società terza contraente (controllo interno appaltato)
X
Tabella F2- Autocontrollo
F.3 PARAMETRI DA MONITORARE
F.3.1 IMPIEGO DI SOSTANZE
Non è previsto, alla data odierna, alcun piano di sostituzione e/o riduzione di materia prima e/o
ausiliarie utilizzate nel ciclo produttivo. Qualora la Società intervenga riducendo o sostituendo
sostanze impiegate nel ciclo produttivo, a favore di sostanze meno pericolose dovrà compilare una
tabella con le seguenti indicazioni:
n.ordine
Attività
IPPC e NON
Nome della
sostanza
Codice
CAS
Frase di rischio
Anno di
riferimento
Tabella F3- Impiego di sostanze
59
Quantità
annua
totale
(t/anno)
Quantità
specifica
(t/t di
prodotto)
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
F.3.2 RISORSA IDRICA
La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per
ottimizzare l’utilizzo della risorsa idrica:
Consumo
Frequenza
annuo
di lettura
totale
3
(m /anno)
Consumo
annuo
specifico
3
(m /t di
prodotto
finito)
Consumo
annuo
per fasi di
processo
3
(m /anno)
%
ricircolo
Tipologia
Anno di
riferimento
Fase di
utilizzo
Acqua di
pozzo
X
Usi industriali
Annuale
X
X
-
-
Acqua da
acquedotto
X
Usi civili +
raffreddamento
emergenza
Annuale
X
-
-
-
Tabella F4 - Risorsa idrica
F.3.3 RISORSA ENERGETICA
Le tabelle seguenti riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione
dell’utilizzo della risorsa energetica:
N.ordine
Tipologia
Attività
Anno
Combustibile
IPPC e non
di
+ Energia
o intero
riferimento
Elettrica
complesso
1
Metano
X
1
Gasolio
Energia
elettrica
X
1
X
Tipo di
utilizzo
Produttivo/
civile
Autotrazione
Produttivo/
civile
Consumo
Frequenza
annuo
di
totale
rilevamento
(kWh3
m /anno)
Consumo
Consumo
annuo
annuo per
specifico
fasi di
(kWhprocesso
3
m /t di
(kWhprodotto
3
m /anno)
finito)
Mensile
X
X
-
Annuale
X
X
X
Annuale
X
X
X
Tabella F5 – Combustibili ed Energia Elettrica
Prodotto
Consumo termico
(kWh/t di prodotto)
Consumo energetico
(kWh/t di prodotto)
Consumo totale
(kWh/t di prodotto)
Getti di ghisa
X
X
X
Tabella F6 – Consumo energetico specifico
60
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Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
F.3.4 ARIA
La seguente tabella individua, per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri
elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo da utilizzare:
Modalità di controllo
Parametro
Polveri
CO (3)
COV
Ammoniaca
IPA
Fenoli
Formaldeide
Metalli
(As,Cd, Co,Cr VI,
Cu,Mn,Ni,Pb,
Sn,V,Zn,)
Emissione
Metodi (1) (2)
Continuo
Discontinuo
-
Annuale
UNI EN 13284-2.2003
-
Annuale
UNI EN 15058
E1-E2-E3-E4-E6-E8-E12E14-E15-E16-E17-E23E24-E25-E26-E27-E28
+ emissione verniciatura da
classificare
emissione da classificare
E5-E8
+
emissione verniciatura da
classificare
E8
E12
E2-E5-E8
E2-E5-E8
-
Annuale
UNI EN 12619:2002
-
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
UNICHIM 632:84
UNI EN 1948:2000
NIOSH 2546
NIOSH 2016
E12-E26
-
Annuale
UNI EN 14385:2004
Tabella F7 – Inquinanti da monitorare
(1) Il ciclo di campionamento volto alla determinazione degli inquinanti emessi dovrà essere condotto seguendo le
previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati
nella tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere,
delle caratteristiche fluidodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga
conto dei criteri, della durata del tipo e del numero di campionamenti ivi previsti.
(2) Per la determinazione degli inquinanti prescritti dovranno essere utilizzati unicamente i metodi indicati nella Tabella di
cui sopra o equivalenti secondo i criteri fissati dalla UNI CEN – TS 14793:2005.
(3) Il monitoraggio di tale parametro è collegato a quanto previsto dalle BAT di settore e unicamente finalizzato
alla conoscenza del contributo emissivo per una futura definizione dei limiti alle emissioni (vedi verbale
26.03.13 del tavolo coordinamento IPPC regionale).
F.3.5 ACQUA
La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la
frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
Tempistiche di controllo
S1-S2-S3S4-S5
Continuo
Discontinuo
Solidi sospesi totali
Cromo tot (Cr)
X
X
-
Annuale
Annuale
Cromo VI
X
-
Annuale
Nichel (Ni) e composti
Piombo (Pb) e composti
Rame (Cu) e composti
Zinco (Zn) e composti
X
X
X
X
-
Annuale
Annuale
Parametro
61
Annuale
Annuale
Metodi (*)
APAT IRSA-CNR
Manuale n.29/2003
Metodo n. 2090 B
Metodo n. 3150
Metodo n. 3150
C/2903
Metodo n. 3220
Metodo n. 3230
Metodo n. 3250
Metodo n. 3320
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
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X
X
X
Aldeidi
Fenoli
Idrocarburi Totali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
-
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Metodo n. 5010
Metodo n. 5070
Metodo n.5520 A/C/98
Annuale
Annuale
Annuale
Tabella F8- Inquinanti monitorati
(*) Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui
all’allegata Tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto dovrà essere in accordo con la UNI 17025.
F.3.6 RUMORE
Le campagne di rilievi acustici prescritte al Paragrafo E.3 dovranno rispettare le seguenti
indicazioni:
gli effetti dell'inquinamento acustico andranno principalmente verificati presso i recettori
esterni, nei punti concordati con ARPA Dipartimentale e Comune;
la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta
in base alla presenza o meno di potenziali recettori alle emissioni acustiche generate
dall'impianto in esame;
in presenza di potenziali recettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa,
in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.
•
•
•
La seguente tabella riporta le informazioni che la Società fornirà in riferimento alle indagini
fonometriche prescritte:
Codice
univoco
identificativo
del punto di
monitoraggio
Descrizione e
localizzazione del
punto (al perimetro/in
corrispondenza di
recettore specifico:
descrizione e
riferimenti univoci di
localizzazione)
Categoria di limite
da verificare
(emissione,
immissione
assoluto,
immissione
differenziale)
Classe
acustica di
appartenenza
del recettore
Modalità della
misura (durata e
tecnica di
campionamento)
Campagna
(Indicazione
delle date e del
periodo relativi
a ciascuna
campagna
prevista)
X
X
X
X
X
X
Tabella F9 – Verifica d’impatto acustico
F.3.7 RADIAZIONI
Nella tabella successiva si riportano i controlli radiometrici su materie prime o rifiuti trattati che la
Società effettua:
Materiale controllato
Modalità di controllo
Frequenza
controllo
Acciaio e ferro
correttivo
Strumentale +
procedura
A tutte le forniture
Tabella F10 – Controllo radiometrico
62
Modalità di registrazione dei
controlli effettuati
Registro cartaceo presente in
azienda
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Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
F.3.8 RIFIUTI
La tabella seguente riporta il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in
uscita dal complesso:
CER
Quantità
annua
prodotta (t)
Quantità
specifica (*)
Eventuali
controlli
effettuati
Frequenza
controllo
Modalità di
registrazione
dei controlli
effettuati
Anno di
riferimento
X
X
X
X
X
X
X
-
Verifica
analitica della
non
pericolosità
Una volta
all’anno o
all’occorrenza
Cartaceo da
tenere a
disposizione
degli enti di
controllo
Nuovi Codici
Specchio
Nuovi
Codici
Specchio
-
Tabella F11 – Controllo rifiuti in uscita
(*) riferita al quantitativo in t di rifiuto per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno di monitoraggio
F.4 GESTIONE DELL’IMPIANTO
F.4.1 INDIVIDUAZIONE E CONTROLLO SUI PUNTI CRITICI
Le tabelle seguenti specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi
controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi:
Fase di processo
interessata / aspetto
ambientale
Tipo di controllo
Frequenza
Conformità merceologica
del materiale all’ordine
Analisi chimiche
Materie prime ferrose (ferro e/o
acciaio correttivo, ghise)
Fusione
Impianti
di abbattimento emissioni
Verifica di assenza di
contaminazione
radioattiva
(controllo radiometrico)
Registrazione
No
Tutti i carichi o lotti in
ingresso
Controllo parametri dei
forni
In continuo, disponibile
in qualsiasi momento
sui sinottici di comando
Controllo temperature
ghisa liquida
Ogni colata
Controllo pressostati
In continuo e mensile
Certificati analitici
Certificato controlli
in origine e/o
registrazione esito
controllo su
DDT/Registro
Interno
Modulo interno
SGQ
Modulo interno
SGQ
Cartaceo su
schede
Funzionamento
meccanico
Funzionamento ventilatori
Giornaliero
Registro
Trimestrale
Stato delle maniche
Semestrale
Funzionamento sistema
pulse-jet
Trimestrale
Funzionamento scrubber
Mensile
Funzionamento cicloni
Annuale
Registro
Cartaceo su
schede
Cartaceo su
schede
Cartaceo su
schede
Cartaceo su
schede
63
Allegato alla
Autorizzazione
Dirigenziale R.G.
11642/2013
del 21/11/2013 prot.
281106
Pompa torre di lavaggio
Consumi:
Energia elettrica totale
Energia forni elettrici
Metano totale
Settore
Rifiuti, Bonifiche
e Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Area
Qualità
dell’Ambiente
ed Energie
Servizio
Amministrativo
Autorizzazioni
Integrate
Ambientali
Meccanico
Funzionamento pompa
Trimestrale
Cartaceo su
schede
Lettura contatori
Giornaliera/settimanale
Specifica
modulistica
Tabella F12 – Controlli sui punti critici
Macchina/Impianto
Impianti di
abbattimento
emissioni
Tipo di intervento
Frequenza
Sostituzione maniche
All’occorrenza
Filtri silos
Controllo visivo e sostituzione filtro
All’occorrenza
Fosse biologiche e
vasche interrate
Pulizia
Annuale
Tabella F13 – Interventi di manutenzione dei punti critici individuati
F.4.2 AREE DI STOCCAGGIO (VASCHE, SERBATOI, ETC.)
Si riportano la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo
stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale).
Aree stoccaggio
Tipo di controllo
Frequenza
Modalità di
registrazione
Bacini di contenimento
(prodotti liquidi e
distributore gasolio per
autotrazione)
Verifica integrità (visiva)
Annuale
Registro interno
Tabella F14 – Aree di stoccaggio
64