Flat Carbon Europe
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Rivista clienti
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| Maggio 2010
Un nuovo approccio per un mondo nuovo
Soluzioni eco-compatibili in acciaio per l’edilizia
Rivestimenti ad elevate prestazioni per il mercato dell’hi-fi
L’acciaio smaltato: per un mondo più brillante
FutureSteelVehicle
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Indice
04
06 Le Giornate
dell’Innovazione per il
settore Automotive
Un nuovo approccio
per un mondo nuovo
14
“Non possiamo
pensare di ritornare
subito alla situazione
precedente alla crisi
economico-ﬁnanziaria”,
precisa Kris Notebaert,
Supply Chain Manager
di ArcelorMittal FCE. “Viviamo in
un mondo diverso adesso.
Le regole del gioco sono cambiate
e le formule di una volta non
funzionano più.”
Per partnership più solide tra
ArcelorMittal e le case
automobilistiche
10 Un’ulteriore espansione
della gamma prodotti
globali per il settore
Automotive
12 Rivestimenti ad elevate
prestazioni per il mercato
dell’hi-fi
Estetic® High Tech & Estetic®
Conductive: novità in casa
ArcelorMittal
16 L’acciaio smaltato: per un
mondo più brillante
08 Soluzioni eco-compatibili 18
20 Sempre più resistenti
Nuovi acciai resistenti all’usura per
macchine utensili e macchinari
22 Esplorando nuovi territori
con gli sviluppi saldati al
laser
Alla conquista di nuovi settori
24 ArcelorMittal insignita del
“Logistics Award” da PSA
Peugeot Citroën
in acciaio per l’edilizia
È stato calcolato che,
da qui al 2050, il
potenziale impatto del
risparmio energetico
sulle emissioni globali di
CO2 conseguibile nel
settore edile potrebbe
essere superiore a
quello di tutte le azioni intraprese a
favore dell’ambiente dal settore
dei trasporti nella sua globalità.
In quanto fornitore di punta del
settore, il gruppo ArcelorMittal è
deciso a svolgere un ruolo chiave
nella “rivoluzione verde” che
investirà il comparto.
L’acciaio ai Mondiali 2010
in Sud Africa
“Se gli stadi sono le
cattedrali della nostra
era, l’acciaio ha
sicuramente contribuito
a forgiarne il mito.
Le pantagrueliche
dimensioni di questo
progetto e il suo successo come
simbolo dell’Africa andranno a
tutto vantaggio dell’immagine delle
capacità e delle competenze
sud-africane agli occhi delle
generazioni a venire.” Scoprite gli
stadi più sensazionali per i Mondiali
FIFA 2010 in Sud Africa.
FutureSteelVehicle
Sulla strada che
condurrà a veicoli più
economici, sicuri e
alimentati con fonti
alternative,
WorldAutoSteel, il
gruppo automobilistico
dell’associazione mondiale della
siderurgia, ha lanciato un progetto
di sviluppo che si articola su tre
fasi: il programma
FutureSteelVehicle. Giunti a questo
stadio del programma
FutureSteelVehicle, è ormai chiaro
che l’acciaio continua ad essere il
materiale prediletto per la
costruzione di veicoli leggeri, sicuri
ed eco-compatibili.
24 Automotive Europe: pronti
per un futuro globale
Copertina
Pannelli sandwich Borit: Tailored
Blanks alla conquista di nuovi
settori
Copyright
Tutti i diritti riservati. Nessuna parte
della presente pubblicazione può
essere riprodotta in qualsivoglia
forma o con qualsivoglia mezzo senza
preventiva autorizzazione in forma
scritta.
Nonostante la massima cura prestata
nell’intento di riportare informazioni
accurate, ArcelorMittal non si assume
alcuna responsabilità per eventuali
errori od omissioni.
2
Progettazione grafica
e produzione
Geers Offset nv
Fotografie
ArcelorMittal e:
p. 1, 3, 4, 22: Jeroen Op de Beeck
p. 6, 10, 24: PSA Peugeot Citroën
p. 7:
Hyundai-Kia
p. 8-9:
DR
p. 14-15:
Bruce Sutherland
p. 16-17:
Schmidlin – PolyVision
– Bretagne émaillage
p. 18-19:
WorldAutoSteel
p. 20:
Forges de Niaux
p. 22-23:
Tailored Blanks
Responsabilità editoriale
Cecile Van den Hof
ArcelorMittal Flat Carbon Europe S.A.
19, avenue de la Liberté
L-2930 Lussemburgo
www.arcelormittal.com/fce
Capo redattore
Dieter Vandenhende
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Editoriale
Il fattore cruciale
Cecile Van den Hof
Communications
ArcelorMittal Flat Carbon Europe
Perdonatemi se inizio questo editoriale con
una nota personale, ma questo è l’ultimo
numero di Update che viene pubblicato
sotto la mia responsabilità.
Dopo un’appagante carriera in questo
affascinante settore, è giunto per me il
momento degli addii. Ed è per me motivo
di grande soddisfazione osservare come
questo numero di Update riﬂetta con
evidente chiarezza il fulcro dell’attività,
presente e futura, di ArcelorMittal: voi, i
nostri clienti. Siete voi il fattore cruciale, il
collante che tiene insieme la nostra società.
Quelle che avete appena letto non sono
solo vacue parole. Al contrario. Prendete
per esempio l’intervista con Kris Notebaert.
Nella sua veste di Supply Chain Manager
per ArcelorMittal Flat Carbon Europe,
svolge un’attenta analisi delle prestazioni
messe a segno dalla nostra società negli
ultimi mesi di crisi economica. Dalla sua
analisi si può trarre una conclusione
fondamentale: ArcelorMittal si sta
concentrando più che mai sui propri clienti,
unendo le forze con loro per fare fronte
comune contro la crisi economicoﬁnanziaria. I membri della redazione di
Update che sono con noi sin dai primi tempi
potranno confermare che si tratta
dell’ennesima intervista senza ﬁltri che
mostra come ArcelorMittal si impegni
costantemente per migliorare il livello del
servizio offerto.
P.S. Probabilmente avrete notato che questo
numero di Update non vi è stato consegnato nella
solita busta di carta, ma avvolto in plastica.
Potreste pensare che la plastica non sia
esattamente la scelta più adatta dal punto di vista
ambientale... Ma in questo caso vi sbagliereste.
Abbiamo infatti scelto un materiale organico
biodegradabile. Basta immergere la plastica in
acqua e si scioglierà completamente in mezza
giornata. Semplice e ottimo per l’ambiente!
Un’attenzione confermata anche
dall’articolo sugli acciai al boro e sugli altri
acciai ad alto limite di snervamento
destinati alla produzione di macchinari
agricoli e di altro tipo.
Ma la stessa ﬁlosoﬁa permea anche gli
articoli dedicati alle Giornate
dell’Innovazione, alle nuove applicazioni
degli sviluppi saldati al laser, al portafoglio
prodotti globali e al programma
“FutureSteelVehicle”. Il cliente è sempre al
centro di tutto.
Update ha sempre goduto di una posizione
privilegiata per osservare le attività di
consolidamento che hanno interessato il
settore siderurgico negli ultimi anni.
E sicuramente il futuro ci riserverà altri
cambiamenti radicali. Ovviamente non ho
la sfera di cristallo, ma so che ArcelorMittal
Flat Carbon Europe è pronta ad affrontare
ogni sﬁda che si potrà presentare negli anni
a venire. Il team editoriale di Update sarà
sempre qui ad informarvi in tempo reale su
tutti i nuovi sviluppi. Dopotutto, siete voi il
fattore cruciale di ogni attività intrapresa
dall’azienda.
Spero che apprezzerete la lettura di questo
numero di Update e dei molti altri che
verranno.
Cecile Van den Hof
L’articolo dedicato all’acciaio smaltato per
il settore edile e il pezzo incentrato sui
rivestimenti per il settore dell’hi-ﬁ sono
altrettante testimonianze dell’attenzione
rivolta alle esigenze del cliente.
Update
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Rivistaclienti
clienti l Maggio 2010
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Un nuovo approccio
per un mondo nuovo
ArcelorMittal: il cliente al centro di tutto,
oggi più che mai
La pressione che pesa sulle spalle delle aziende si sta leggermente allentando e
l’economia mostra i primi segnali di ripresa. Sono sviluppi che non mancano di
determinare un effetto degno di nota su ArcelorMittal Flat Carbon Europe (FCE).
La domanda di acciaio è in rapida crescita e sono numerosi gli altiforni che
vengono riavviati dopo 12 mesi di inattività. “Ma non possiamo pensare di
ritornare subito allo scenario precedente alla crisi economico-ﬁnanziaria”, precisa
Kris Notebaert, Supply Chain Manager di ArcelorMittal FCE. “Viviamo in un mondo
diverso adesso. Le regole del gioco sono cambiate e le formule di una volta non
funzionano più.”
La domanda di acciaio è stata debole nel
secondo semestre del 2009 e la
situazione non è migliorata di molto nel
primo trimestre del 2010. Non sono
certo circostanze ideali per un Supply
Chain Manager…
Kris Notebaert. Effettivamente non lo
sono. La crisi economica ha una sua precisa
responsabilità in questo senso, certo, ma
c’è dell’altro. La crisi è stata profonda e
capillare, inﬂiggendo un duro colpo, in
particolare, alla divisione Supply Chain.
Prima della crisi, fornivamo in media dai 7
ai 7,5 milioni di tonnellate di acciaio a
trimestre. A partire dal mese di agosto
2008 in poi, la domanda è calata a un ritmo
di circa 200.000 tonnellate a settimana.
15 settimane dopo eravamo piombati a
4 milioni di tonnellate a trimestre.
Il che signiﬁca un calo pari a 12 milioni di
tonnellate in un solo anno. Un altoforno
produce circa mezzo milione di
tonnellate di acciaio a trimestre. Per cui
in quei tre mesi il calo della domanda è
stato pari alla produzione totale di 6
altiforni.
Kris Notebaert. Esattamente. La crisi
economica ci ha costretti a spegnere 14
altiforni su 25 in Europa: una decisione
difﬁcile, che ha avuto conseguenze di
ampia portata. Quella che deﬁniamo la fase
“calda” della produzione copre tutti i
processi che vanno dalla fusione del
minerale alla colata dell’acciaio ﬁno alla
laminazione a caldo. Sono tutti processi
lenti di natura e non molto ﬂessibili.
La crisi ci ha anche costretti a ridurre
drasticamente gli stock di minerale
4
metallifero, di prodotti semi-ﬁniti e ﬁniti.
Di conseguenza, considerando anche il calo
della domanda, le nostre linee di produzione
si sono ritrovate a funzionare a meno del
50% della capacità. Poi, ovviamente, i
clienti hanno iniziato a smaltire gli stock che
avevano in giacenza. Questa circostanza,
insieme alla contrazione dei consumi, è
stata alla base del calo così drastico della
domanda. Ma ha anche intensiﬁcato
l’impatto della crisi sulla nostra supply chain,
dato che ci veniva chiesto di produrre un
volume d’acciaio addirittura inferiore
rispetto alle effettive esigenze di mercato.
Se i clienti erano intenti a smaltire ancora le
scorte in giacenza, non c’era nessun
costante. In Europa siamo stati quindi
bisogno di produzione extra.
costretti ad adeguare il nostro mix di
materie prime a questa nuova realtà, con
Pessime notizie per il nostro customer
un ulteriore effetto di destabilizzazione.
service quindi…
Una qualità inferiore delle materie prime
Kris Notebaert. Certo. Durante la crisi
signiﬁca un’ulteriore perdita di capacità di
abbiamo concentrato la produzione in un
numero ridotto di acciaierie. Di conseguenza produzione pari all’8-10%.
i nostri clienti, tutto d’un tratto, si sono visti
Ma poi le cose hanno iniziato ad andare
servire da acciaierie in cui non avevano
per il verso giusto…
nessuna persona di riferimento e in cui, a
volte, trovavano personale che non parlava Kris Notebaert. Nel 2009 abbiamo avuto
prima 12 e poi 13 altiforni in funzione.
neppure la loro lingua.
Nel terzo trimestre il mercato si è ripreso
E mentre l’economia in Europa e negli Stati e adesso sta procedendo rapidamente al
Uniti intraprendeva la dolorosa strada della rialzo, quasi con la stessa rapidità con cui è
crollato nel 2008. La domanda sta
contrazione, le nuove economie dell’est
aumentando al ritmo di circa 150.000
continuavano a crescere. I fornitori di
tonnellate al mese. Ma siamo sempre
materie prime, quindi, hanno cominciato a
confrontati al problema di una mancanza di
rivolgere maggiormente l’attenzione alla
ﬂessibilità nella fase “calda” della produzione.
Cina, rilegando l’Europa in secondo piano.
Per esempio, ci vogliono dalle tre alle otto
Ecco quindi che materie prime di ottima
settimane per avviare un altoforno. Ma
qualità hanno iniziato a partire alla volta
abbiamo saputo trarre preziosi insegnamenti
della Cina, con un ﬂusso che è ormai
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Impatto sulla produzione di acciaio
Produzione mensile di acciaio a livello globale (milioni di tonnellate)
125
100
Cina
75
Paesi in via di sviluppo
50
25
Paesi sviluppati
0
Ci siamo svegliati in un mondo
nuovo, dove solo l’attenzione
al cliente – il focus della nostra
attività – farà la differenza
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A
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J
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La produzione di acciaio in Cina è aumentata del 28% rispetto al mese di dicembre 2008,
mentre la produzione globale di acciaio, Cina esclusa, è ancora inferiore del 27% rispetto al
suo livello massimo.
Riavvio degli altiforni di FCE in linea con la domanda del mercato
4000
Numero totale di altiforni: 25
3000
Acciaio liquido in kT
2500
2000
1500
Altiforni in funzionamento
1000
500
06-10
07-10
3,605
3,704
10-09
11-09
05-10
3,550
09-09
04-10
3,645
03-10
3,043
07-09
08-09
02-10
01-10
3,136
06-09
12-09
11-09
10-09
09-09
08-09
07-09
06-09
05-09
04-09
03-09
02-09
01-09
12-08
11-08
10-08
09-08
08-08
07-08
06-08
05-08
04-08
0
Livelli ridotti di stock in giacenza
Metalli (in MT)
2400
3,965
3,571
3000
3,910
4,922
02-09
3600
4,359
4,920
01-09
4200
5,144
5,817
6,411
6,369
5,513
07-08
09-08
5,329
06-08
6,398
5,441
05-08
08-08
5,396
04-08
5,817
4800
03-08
6,161
5400
5,729
6000
02-08
6600
1800
1200
600
Gli stock di prodotti ﬁniti e semi-ﬁniti di FCE per le giacenze di metallo sono calati
strutturalmente del 35% tra gennaio 2008 e dicembre 2009.
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–
01-08
Riuscite a tenere il passo con la
domanda?
Kris Notebaert. Non abbiamo alternative.
Non possiamo deludere i nostri clienti e
dobbiamo stare al passo con le loro richieste
se vogliamo mantenere la nostra quota di
mercato. Ma è impossibile prevedere se la
domanda continuerà a crescere e i nostri
clienti sono all’oscuro quanto noi. La crisi
non è ancora ﬁnita. La nostra risposta
consiste nell’adottare un approccio
differenziato e più pragmatico. In funzione
delle circostanze, adatteremo la gestione
degli ordini alle richieste dei clienti.
Al contempo facciamo un uso molto più
attivo di SteelUser, la nostra piattaforma di
e-business. Prima della crisi, offrivamo un
unico modello di servizio uniforme. Oggi,
ascoltiamo con attenzione i segnali del
mercato e offriamo diversi modelli di
servizio, in grado di rispondere meglio alle
esigenze speciﬁche e ai desideri di singoli
clienti e segmenti. Ci siamo svegliati in un
mondo nuovo, dove solo l’attenzione al
cliente – il focus della nostra attività – farà
la differenza. Tra l’altro, all’interno della
divisione Supply Chain, utilizziamo il termine
“FoCus” come acronimo dell’espressione
“For the Customer” – “Per il cliente”.
Acciaio liquido (kT)
3500
Numero di altiforni
dalla crisi. Abbiamo afﬁnato la nostra attività
di forecasting e i nostri technical team sono
riusciti a far funzionare gli altiforni con un
maggiore grado di ﬂessibilità. Prima della crisi
stilavamo le nostre previsioni con scadenza
mensile, mentre oggi dobbiamo procedere
con frequenza settimanale lavorando per
segmenti di mercato, sulla base delle
informazioni fornite dai clienti e dai vari
indicatori economici.
5
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Le Giornate dell’Innovazione
per il settore Automotive
Per partnership più solide tra ArcelorMittal e le case
automobilistiche
Se la montagna non viene da noi, andiamo noi dalla montagna… È stata un po’
questa la logica alla base della decisione di organizzare le Giornate
dell’Innovazione direttamente presso le sedi dei nostri clienti che operano nel
settore Automotive. La crisi economica ci ha costretti ad annullare il simposio
biennale dedicato all’Automotive che avrebbe dovuto tenersi a Cannes nella prima
metà del 2009. Ma, alla ﬁne, la soluzione alternativa individuata ha saputo
addirittura battere l’originale.
Our steels drive automotive solutions around the world
6
Le vere star
Le Giornate dell’Innovazione per il settore
Automotive sono una manifestazione che
prevede una conferenza e/o una mostra
personalizzata in cui vengono presentati
componenti in acciaio, poster e ﬁlmati.
I visitatori possono entrare e uscire dal
luogo della manifestazione a proprio
piacimento, senza doversi sobbarcare i
disagi di un viaggio, dato che l’evento si
tiene a pochi passi dal loro luogo di lavoro.
L’iniziativa è tesa ad offrire ai clienti del
settore automobilistico un aggiornamento
sulle ultime innovazioni in materia di acciaio.
E le vere star dell’evento sono i prodotti e le
soluzioni più innovative.
Organizzare un evento distinto per ogni
singolo cliente offre un innegabile vantaggio:
il contenuto della manifestazione può essere
davvero personalizzato in funzione delle sue
esigenze e priorità, nonché delle sﬁde che è
chiamato ad affrontare. I membri del suo
personale, provenienti da diverse divisioni,
tra cui la divisione acquisti, hanno così la
possibilità di interagire con gli esperti di
siderurgia di ArcelorMittal – specialisti in
ambito tecnico e progettistico – ponendo
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I membri del personale dei clienti, provenienti da diverse divisioni, hanno così la possibilità di interagire con gli esperti di siderurgia di ArcelorMittal – specialisti in
ambito tecnico e progettistico – ponendo loro ogni tipo di domanda, anche quelle più impegnative.
“Talvolta i dibattiti più accesi sono nati intorno ai poster che
presentavano le idee sviluppate per un design a peso ridotto!
A dimostrazione che anche se non progettiamo automobili, i clienti
si aspettano da noi non solo la fornitura di materiali, ma anche di
soluzioni.”
Jean-Luc Thirion,
responsabile del portafoglio globale R&D per il settore Automotive
loro ogni tipo di domanda, anche quelle più
impegnative. Le Giornate dell’Innovazione
hanno dimostrato di poter essere davvero il
motore dello sviluppo del nostro business
automobilistico, proiettando in un’altra
dimensione anche le partnership più
consolidate.
ArcelorMittal. E inﬁne, ma non per questo
meno importante, abbiamo centrato un
obiettivo fondamentale: entrare in contatto
con persone che di solito non abbiamo
modo di raggiungere.
Cosa c’era in programma?
Jean-Luc Thirion. Si sono tenuti numerosi
Di recente sono già stati organizzati con
dibattiti a tema, che hanno visto
grande successo alcuni eventi di questo tipo: protagonisti diversi esperti e che hanno
negli Stati Uniti, in Corea del Sud, in Francia e consentito ai partecipanti di comprendere
in Italia. Sono previsti nuovi appuntamenti
appieno i prodotti e le soluzioni
con altre case automobilistiche – in
progettistiche presentate nell’ambito della
Germania, per esempio – a partire dal mese mostra. Ad attirare l’attenzione di tutti sono
di ottobre 2010.
state, naturalmente, le soluzioni a peso
ridotto, date le pressioni subite attualmente
Abbiamo chiesto a Jean-Luc Thirion,
dalle case automobilistiche per contenere le
responsabile del portafoglio globale R&D
emissioni di CO2. Da questo punto di vista
per il settore Automotive, di parlarci delle
abbiamo avuto la conferma che
sue impressioni.
ArcelorMittal viene considerata, senza
ombra di dubbio, leader globale nella
Che cosa l’ha colpita di più nel corso di
tecnologia dello stampaggio. Di recente
queste Giornate dell’Innovazione?
abbiamo ampliato la nostra offerta con
nuovi rivestimenti, nuovi livelli di proprietà
Jean-Luc Thirion. La prova più evidente
meccaniche e soluzioni tailored blank ed è
del successo di questi eventi è
chiaro che lo stampaggio a caldo svolgerà
rappresentata dall’alta afﬂuenza che
un ruolo sempre più importante in futuro.
abbiamo registrato in ogni singola
occasione, con una punta superiore ai 700
Inoltre la nostra offerta tradizionale di acciai
partecipanti in Corea del Sud, presso una
ad alto limite di snervamento, con il
sede di Hyundai-Kia. Inoltre la
successo delle qualità da 1000 MPa e
partecipazione di delegazioni VIP, che
1200 MPa, nonché delle qualità Dual Phase
hanno dedicato tempo alla visita della
mostra e che hanno posto molte domande, destinate alle giunzioni tra scocca e ruote,
è stata un altro segno positivo dell’interesse ha suscitato molto interesse. Talvolta i
mostrato dai nostri clienti nei confronti
dibattiti più accesi sono nati intorno ai
delle idee e delle soluzioni innovative di
poster che presentavano le idee sviluppate
per un design a peso ridotto!
A dimostrazione che anche se non
progettiamo automobili, i clienti si
aspettano da noi non solo la fornitura di
materiali, ma anche di soluzioni.
Cosa ci può dire degli sviluppi futuri?
Jean-Luc Thirion. Durante le Giornate
dell’Innovazione, abbiamo avuto la
possibilità di presentare alcuni aspetti
salienti dei nostri programmi di innovazione,
senza far trapelare nulla in merito al
know-how tecnico, ovviamente. L’audacia
di alcuni obiettivi è stata accolta con grande
favore dalle case automobilistiche:
riduzione della densità, miglioramento della
rigidità, potenziamento delle proprietà di
manutenzione e aumento della resistenza
ﬁno a 2000 MPa.
Come riassumerebbe i vantaggi
apportati dalle Giornate
dell’Innovazione?
Jean-Luc Thirion. Abbiamo avuto la
conferma che gli obiettivi tecnici deﬁniti
sono perfettamente in linea con i requisiti di
mercato. I clienti apprezzano le nostre idee
ad alto contenuto innovativo. Dobbiamo
pertanto portare avanti i nostri sforzi tesi a
proporre prodotti differenziati. Il follow-up
sarà ora a cura dei nostri customer team,
che si occuperanno di dare un seguito agli
ambiti coperti durante questi fruttuosi
eventi.
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Nel corso degli anni ArcelorMittal ha ridotto
costantemente l’impatto ecologico dei
propri processi produttivi, limitando in
maniera drastica la produzione di scarti, lo
sfruttamento delle risorse idriche, le
emissioni di gas serra e il consumo
energetico. A titolo di esempio, ricordiamo
che il gruppo ha diminuito di più del 20%
le emissioni prodotte dal 1990.
Come illustrato nell’articolo dedicato al
programma ULCOS, pubblicato nel numero
di novembre 2009 di Update, ArcelorMittal
sta fornendo un contributo sostanziale allo
sviluppo di tecnologie all’avanguardia volte
a ridurre le emissioni di CO2 prodotte dalle
attività siderurgiche del 30-70% da qui al
2050.
Soluzioni
eco-compatibili in
acciaio per l’edilizia
Mentre i Paesi si rimboccano le maniche per ridurre l’impronta ecologica lasciata
dall’uomo sul nostro pianeta, aumenta la pressione nei confronti del settore
edile, chiamato a potenziare il proprio contributo alla sostenibilità ambientale. E a
giusto titolo… È stato infatti calcolato che, da qui al 2050, il potenziale impatto
del risparmio energetico sulle emissioni globali di CO2 conseguibile in questo
settore potrebbe essere superiore a quello di tutte le azioni intraprese a favore
dell’ambiente dal settore dei trasporti nella sua globalità. In quanto fornitore di
punta del settore edile, il gruppo ArcelorMittal è deciso a svolgere un ruolo
chiave nella “rivoluzione verde” che investirà il comparto.
8
L’utilizzo di elementi in acciaio prefabbricati
nell’edilizia, inoltre, accelera il ritmo delle
opere di ediﬁcazione. Così facendo,
contribuisce a diminuire il rischio di incidenti,
a contenere le fonti di inquinamento e a
ridurre i disturbi arrecati dai cantieri nelle
zone che sorgono in prossimità dei lavori.
Grazie all’ottimo rapporto solidità-peso
vantato dall’acciaio, il quantitativo di
materiale necessario per le opere di
costruzione è inferiore rispetto a quello
impiegato con le tecnologie edili tradizionali.
Ne consegue un vantaggio evidente:
la riduzione dell’impatto ambientale degli
ediﬁci, ottenuta direttamente o grazie a
risparmi di natura secondaria (meno
fondamenta, per esempio).
C’è un ultimo aspetto, ma non per questo
meno importante: grazie all’acciaio si
possono realizzare ediﬁci più efﬁcienti sotto
il proﬁlo energetico, meno dispendiosi in
termini di costi e più confortevoli. Ecco
perché ArcelorMittal ha ben pochi dubbi:
l’acciaio ha un ruolo chiave da svolgere sulla
strada che condurrà alla costruzione di
ediﬁci a consumo energetico nullo.
Concentrarsi sulla fase di fruizione
degli ediﬁci
Il quantitativo di energia fagocitato dagli
impianti di illuminazione, riscaldamento e
condizionamento dell’aria di un ediﬁcio, nel
tempo supera di gran lunga l’energia
consumata per la sua costruzione.
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Lo sapevate che…
… i vantaggi ambientali derivanti dall’uso
dell’acciaio come materiale edile sono
ben documentati e ampiamente
riconosciuti. L’acciaio può essere riciclato
al 100%, per sempre e senza perdite in
termini di qualità. Di norma il 98% delle
travi in acciaio e dal 65 al 70% delle
sbarre di rinforzo usate in edilizia
vengono recuperate e riutilizzate.
Ecco perché ArcelorMittal sta dedicando la
propria attenzione allo sviluppo di nuove
soluzioni tecniche tese a ridurre il consumo
energetico di un ediﬁcio lungo il suo intero
ciclo di vita.
Il dispendio di energia più consistente è
imputabile alle attività tese a regolare la
temperatura di un ediﬁcio, che viene
riscaldato o raffreddato artiﬁcialmente. Il
connubio “struttura in acciaio + isolamento”
riduce in maniera drastica le perdite di
energia. Se, inoltre, si applicano sistemi
“a doppia pelle” e/o a pannelli sandwich
pre-verniciati, è possibile dar vita ad una
struttura efﬁciente sotto il proﬁlo termico
e conforme ai più rigorosi standard
energetici. Non solo: le straordinarie
proprietà di tenuta proprie dei sistemi in
acciaio di copertura delle pareti e di
rivestimento dei tetti eliminano le
fuoriuscite d’aria considerate coresponsabili dello spreco di energia.
Riﬂettere il sole
Uno dei più recenti sviluppi di ArcelorMittal
atto a migliorare l’efﬁcienza energetica
degli ediﬁci è rappresentato
dall’introduzione di un’ampia gamma di
tonalità e ﬁniture sotto forma di
rivestimenti organici, metallici o addirittura
riﬂettenti adatti ad ogni modello climatico.
L’ultimo arrivato nella famiglia di prodotti
ArcelorMittal è Granite® Comfort, un
nuovo tipo di acciaio con rivestimento
organico in grado di migliorare
considerevolmente il comfort termico degli
ediﬁci. Utilizzato come materiale per
ricoprire pareti e rivestire tetti, riﬂette un
quantitativo di luce solare decisamente
superiore e assorbe meno calore rispetto
alla maggior parte dei materiali concorrenti.
Con Granite® Comfort il tetto e la facciata
rimangono relativamente freschi, riducendo
notevolmente il calore trasferito alla
struttura sottostante. Grazie a Granite®,
nei giorni di sole la colonnina di mercurio
all’interno dell’ediﬁcio rileverà dai 5 ai 10
gradi in meno, senza l’ausilio di impianti di
aria condizionata.
A fronte di ciò, le proprietà termiche di
Granite® Comfort consentono di ridurre di
1 cm lo spessore dello strato di schiuma nei
pannelli sandwich isolanti sottostanti, pur
mantenendo invariato il grado di isolamento
e di comfort per gli occupanti dell’ediﬁcio.
Di conseguenza, l’uso di Granite® Comfort
come materiale per il rivestimento di tetti
consente anche di ridurre i costi di
riscaldamento e di contenere le emissioni di
CO2.
In funzione di diversi parametri – tra cui la
destinazione d’uso, la posizione e il design
dell’ediﬁcio – l’utilizzo di Granite® Comfort
può far risparmiare ﬁno al 15% sul suo
consumo energetico globale.
Vita lunga e sana per gli ediﬁci!
ArcelorMittal fornisce diversi tipi e qualità di
acciaio, che nascono per contribuire
all’efﬁcienza energetica degli ediﬁci. Una
schermatura solare dotata di lame in acciaio
a regolazione automatica, per esempio,
limiterà l’accesso del calore del sole
nell’ediﬁcio su cui è montata. Ma l’acciaio
può essere utilizzato anche per realizzare
tetti eco-compatibili, che prolungano la
durata di vita della membrana del tetto e
garantiscono un migliore isolamento
acustico e termico. Non solo: ArcelorMittal
ha anche sviluppato una gamma completa
di soluzioni in grado di produrre energia,
come assorbitori solari per la produzione di
acqua calda o sistemi di celle fotovoltaiche
per la generazione di elettricità.
Inﬁne, con l’acciaio risulta anche molto più
semplice adattare un ediﬁcio esistente a
funzioni inedite ed innovative. Un ediﬁcio
realizzato in acciaio non ha muri portanti e,
quindi, per sua natura, risulta essere molto
più versatile e ﬂessibile di altri tipi di
strutture. Essendo realizzato con
componenti pre-fabbricati, leggeri e rapidi
da assemblare, un ediﬁcio in metallo può
essere facilmente aggiornato per
rispondere a nuovi standard applicabili al
settore edile. L’acciaio regala agli ediﬁci una
vita più lunga e sana! In altre parole:
rappresenta, per il settore edile, un passo
avanti sulla strada della sostenibilità.
L’impronta sociale ed
ambientale del settore edile
Oggi il settore edile impiega una
percentuale compresa tra il 5 e il 10%
della popolazione attiva mondiale,
generando tra il 5 e il 15% del prodotto
nazionale lordo del pianeta. Ma
rappresenta anche il 40% del consumo
energetico, il 40% delle emissioni di CO2,
il 30% dei consumi di risorse naturali, il
30% della produzione di riﬁuti e il 20%
dello sfruttamento delle risorse idriche.
Leggendo questi dati ci si rende conto
che, per questo settore, le valutazioni di
natura sociale ed ambientale occupano
un posto di pari importanza. Negli scorsi
anni l’offerta di prodotti e servizi
sviluppata da ArcelorMittal per i propri
clienti attivi nel settore edile si è evoluta,
nell’intento di fornire soluzioni sempre
più eco-compatibili, in grado di
rispondere alle esigenze delle
generazioni di oggi e di domani. Più in
generale, ricordiamo che ArcelorMittal
ha sottoscritto la dichiarazione “Caring
for Climate” dell’iniziativa delle Nazioni
Unite Global Compact.
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Un’ulteriore espansione della gamma
prodotti globali per il settore Automotive
Il mercato automobilistico ha assunto con grande rapidità una dimensione globale.
Tutte le principali case automobilistiche – che commercializzano i propri modelli
su diversi mercati in tutto il mondo – hanno quindi bisogno di disporre di qualità
d’acciaio molto simili in tutti gli stabilimenti di produzione, indipendentemente
dalla località in cui sorgono. La strategia di ArcelorMittal punta quindi in maniera
prioritaria a soddisfare questa speciﬁca esigenza dell’universo Automotive.
E il lancio di un aggiornamento del nostro catalogo prodotti globali elettronico
rappresenta un nuovo passo in questa direzione.
La produzione mondiale di veicoli è
raddoppiata dal 1975 ad oggi, passando da
33 a quasi 68 milioni di unità nel 2008. Nel
1975 circa l’80% della produzione mondiale
si concentrava in sette paesi. Nel 2005
questa stessa percentuale era invece
distribuita su undici paesi. “In quest’ottica
ArcelorMittal ha dato vita a un’organizzazione globale in grado di servire le case
automobilistiche, i loro sub-appaltatori e i
fornitori di componenti in tutto il mondo”,
precisa Jean-Luc Thirion, responsabile del
portafoglio globale di R&D per il settore
Automotive.
10
Quali informazioni si possono reperire sul
nuovo catalogo? Jean-Luc Thirion: “Innanzitutto il catalogo offre una panoramica
completa su tutta la gamma prodotti di
Il nuovo catalogo globale dell’offerta
ArcelorMittal: dagli acciai dolci destinati allo
prodotti ArcelorMittal per il settore autostampaggio agli acciai avanzati ad alto limite
mobilistico vedrà la luce nel mese di giugno
2010. È stato stilato da un team di specialisti di snervamento. Dal catalogo si evince
chiaramente come sia possibile reperire in
guidati da due ﬁgure chiave dell’organizzazione globale R&D, Debanshu Bhattacharya tutto il mondo un ampio ventaglio di prodotti
di grande diffusione. Il catalogo globale si
(USA) e Dominique Cornette (Europa), che
sofferma inoltre su una serie di progetti
hanno instaurato un profondo legame di
attualmente in corso, tesi a potenziare
collaborazione con i rappresentanti degli
stabilimenti produttivi dei quattro continenti ulteriormente la disponibilità mondiale
dell’offerta prodotti di ArcelorMittal.”
in cui opera il gruppo ArcelorMittal.
Qual è il vantaggio per le case
automobilistiche?
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Secondo Jean-Luc Thirion, il nuovo
catalogo è stato ideato appositamente per
gli ingegneri, che sono responsabili della
progettazione di nuovi veicoli, ma anche
dell’organizzazione della successiva fase di
produzione. “La maggior parte dei nuovi
veicoli viene progettata in un’unica location,
ma le auto vengono poi prodotte e vendute
nelle regioni più disparate. Il nuovo catalogo
offre un valido ausilio per decidere dove,
come e con quali materiali produrre i nuovi
veicoli. Non nasce nell’intento di sostituirsi
agli incontri diretti tra le case
automobilistiche e il loro partner in seno ad
ArcelorMittal, anzi! Il catalogo funge da
guida per i colloqui tecnici tra gli ingegneri
delle case automobilistiche, l’ingegnere
resident e il coordinatore tecnico globale di
ArcelorMittal.”
La clonazione dell’acciaio
ArcelorMittal si è preﬁssa il preciso
obiettivo di espandere ulteriormente la
propria offerta globale. “Uno dei metodi
con cui è possibile incrementare la
disponibilità globale di una qualità di acciaio
è clonarla”, spiega Jean-Luc Thirion. “Ma
per farlo è necessaria una stretta
collaborazione tra i team di R&D di diversi
Paesi e continenti, in modo tale da garantire
il trasferimento di formule chimiche e
processi produttivi da una acciaieria a molte
altre.”
Un riuscito esempio di “processo di
clonazione dell’acciaio” è di recente
memoria e ha visto protagonista l’acciaio
Usibor® 1500P. Questa qualità di acciaio ad
elevato limite di snervamento svolge un
ruolo di primo piano nella riduzione del peso
di molte scocche (body-in-white) di nuova
produzione. Per anni la produzione di
Usibor® 1500P è stata appannaggio
esclusivo dell’Europa. Nel 2009 siamo
riusciti a “clonarlo” anche negli Stati Uniti,
ad Indiana Harbor, per il mercato
americano.
“Possiamo ampliare la disponibilità globale
della nostra offerta anche sviluppando
nuovi prodotti in contemporanea in diversi
continenti”, continua Jean-Luc Thirion.
“Progettare e sviluppare un prodotto sin
dalle prime fasi su scala globale offre un
innegabile vantaggio: ci consente di tener
conto sin dall’inizio delle peculiarità di ogni
singola acciaieria in cui il nuovo prodotto
vedrà la luce. Ecco perché i processi di
sviluppo di nuovi prodotti sono gestiti da
team R&D e operations globali su diversi
continenti.”
ottimizzata ed efﬁciente (steel service
centre e stampatori); centri R&D
all’avanguardia in grado di proporre
soluzioni di ultima generazione e un’offerta
prodotti completa, che comprende sviluppi
saldati al laser e prodotti tubolari.
“E la nostra ambizione è rendere disponibili
tutti questi vantaggi a un numero sempre
maggiore di clienti in tutto il mondo”,
conclude Jean-Luc Thirion. “Ecco perché
stiamo già guardando oltre il nuovo
catalogo prodotti globali. Mentre parliamo,
è già in fase di preparazione l’edizione
autunnale del catalogo. Nei prossimi anni
pubblicheremo più edizioni e aggiornamenti
all’anno. E con il sostegno di tutti gli
stabilimenti di produzione di ArcelorMittal,
i nostri customer team stanno mettendo
a punto un sistema di proposte
personalizzate destinate a progetti di
respiro mondiali che interessano lo sviluppo
di nuovi veicoli. I nostri clienti del settore
Automotive si possono aspettare grandi
novità.”
Guardando oltre il nuovo catalogo
ArcelorMittal offre innegabilmente una
serie di vantaggi: una presenza mondiale,
che comprende mercati emergenti e
sviluppati; una rete di supply chain
L’acciaio Usibor® 1500P. Questa qualità di acciaio
ad elevato limite di snervamento svolge un ruolo di
primo piano nella riduzione del peso di molte
scocche (body-in-white) di nuova produzione.
Per anni la produzione di Usibor® 1500P è stata
appannaggio esclusivo dell’Europa. Nel 2009
siamo riusciti a “clonarlo” anche negli Stati Uniti, ad
Indiana Harbor, per il mercato americano.
Per visualizzare la versione aggiornata del catalogo: www.arcelormittal.com/automotive/ >
Introduction > Worldwide product availability
Coating
Grade
High strength low
alloy (HSLA)
steels for cold
forming
Uncoated
Extragal®
Galvannealed
HSLA 320
EUR
NAM
SAM
RSA
EUR
NAM
NAM
HSLA 360
EUR
NAM
SAM
RSA
EUR
NAM
NAM
HSLA 420
EUR
NAM
SAM
RSA
NAM
NAM
HSLA 460
EUR
NAM
SAM
RSA
HSLA 500
EUR
NAM
SAM
RSA
HSLA 550
EUR
NAM
Available in non-visible part quality
Undergoing customer testing
Under development
EUR
Available in visible and non-visible part quality (Z)
EUR : Europe Region – NAM : North America Region – SAM : South America Region – RSA : South Africa Region
Hot rolled substrate
Cold rolled substrate
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Rivestimenti ad elevate prestazioni
per il mercato dell’hi-fi
Estetic® High Tech & Estetic® Conductive:
novità in casa ArcelorMittal
Fino a poco tempo fa, i produttori di elettronica di consumo tendevano a
privilegiare la plastica come materiale di rivestimento per gli hi-ﬁ. Ma oggi
l’acciaio riconquista la ﬁducia delle principali aziende mondiali che operano in
questo settore per la produzione di involucri ed altri componenti essenziali.
Sono svariate – e convincenti – le considerazioni di natura tecnica che spingono
ad optare per questa soluzione. Due sono riconducibili ad ArcelorMittal. Stiamo
parlando di due rivestimenti organici di recente sviluppo: Estetic® High Tech ed
Estetic® Conductive.
“Negli ultimi dieci anni, i televisori sono
diventati sempre più sottili, mentre gli
schermi sono diventati sempre più grandi.
L’acciaio presenta dei vantaggi intrinseci
rispetto alla plastica per il design dei nuovi
televisori LED e LCD con schermi ultrapiatti, grazie alle sue ottime proprietà in
termini di rigidità e di formabilità. I LED e gli
LCD producono elettricità statica mentre
sono in funzione”, spiega Bernard Bausier,
key account manager presso ArcelorMittal
Steel Coat Europe ad Alleur, in Belgio. “Se
non viene dissipata, l’elettricità statica si
accumula gradualmente e, toccando il
televisore, non è escluso il rischio di scossa
elettrica, dovuta a una scarica improvvisa.
Si tratta di un’esperienza non certo
pericolosa, ma poco gradevole. Non solo:
l’accumulo di elettricità statica potrebbe
causare danni irreparabili ad alcuni
componenti elettronici, nonché ad altri
elementi come i semiconduttori. Ma tutti
questi problemi possono essere rilegati al
passato ricorrendo ad acciai rivestiti con
vernici Estetic® High Tech e Estetic®
Conductive. Non dobbiamo poi dimenticare
un altro evidente vantaggio offerto
dall’acciaio rispetto alla plastica: la
possibilità di riciclaggio, una caratteristica
che incontra il favore di molti clienti.”
Tre strati di vantaggi
Lo sviluppo della gamma Estetic® High
Tech nasce da una richiesta di Samsung
per la fornitura di sviluppi destinati al
pannello posteriore dei suoi televisori.
Come ogni altro produttore asiatico di
hi-ﬁ, ﬁno ad allora Samsung si era rivolta
esclusivamente a fornitori di acciaio
coreani e giapponesi per i materiali
destinati agli alloggiamenti dei suoi
prodotti. Una scelta non esattamente
vincente, dato l’intento della società di
intensiﬁcare la produzione in Europa.
“Siamo quindi partiti alla ricerca di una
soluzione per questa speciﬁca esigenza”,
conferma Chantal Bretton, market
manager per i rivestimenti organici.
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Oggi l’acciaio riconquista la
fiducia delle principali aziende
mondiali che operano in
questo settore per la
produzione di involucri ed altri
componenti essenziali.
I requisiti imposti da Samsung in termini di
performance erano molto impegnativi.
ArcelorMittal era chiamata a fornire sviluppi
con elevate proprietà conduttive sul
rivestimento della faccia B (massimo 1 mΩ)
ed adatti per lo stampaggio profondo. Lo
strato esterno di vernice doveva soddisfare
rigorosissime speciﬁche cromatiche. Inoltre,
dovendo essere sottoposto a stampaggio
profondo, l’acciaio doveva offrire un grado
massimo di elasticità e di adesione. Senza
dimenticare che la superﬁcie verniciata
doveva presentare ottime caratteristiche
anti-grafﬁo. “Si tratta di una serie di criteri
molto difﬁcili da conciliare tra loro”,
sottolinea Bernard Bausier.
“Abbiamo iniziato con una qualità di acciaio
DC06, che è molto duttile allo stampaggio
e vanta uno dei limiti elastici più ridotti della
nostra intera gamma prodotti”, continua
Chantal Bretton. “In prima battuta la
lamiera è stata elettrozincata per conferirle
una resistenza alla corrosione totale,
nonché un aspetto superﬁciale ideale.
Dopodiché abbiamo applicato un primer e
un rivestimento Estetic® High Tech nero
sulla superﬁcie esterna, mentre sulla
superﬁcie interna è stato applicato solo il
rivestimento trasparente Estetic®
Conductive. Per sviluppare questa tecnica
di rivestimento organico abbiamo impiegato
due anni e per centrare l’obiettivo ﬁnale ci
sono voluti tre tentativi consecutivi. In tutto
questo lasso di tempo, abbiamo collaborato
da vicino con il nostro stabilimento di
rivestimento di Ramet (vicino a Liegi, in
Belgio) e con il nostro fornitore di vernici
industriali. Il lancio dei rivestimenti Estetic®
High Tech e Conductive è avvenuto nel
settembre del 2009.”
Trattateli male!
Come abbiamo sottolineato, la recente
evoluzione che ha interessato il design dei
televisori ci ha spinti sulla strada di spessori
sempre più ridotti. “Non dobbiamo però
dimenticare che il nostro acciaio deve
comunque essere sottoposto a trattamenti
molto impegnativi”, spiega Bernard Bausier.
“La trasformazione degli sviluppi in pannelli
posteriori passa attraverso un’intensa
operazione di stampaggio e punzonatura.
I pannelli posteriori, inoltre, devono
resistere a sostanze chimiche, sgrassanti e
di pulizia molto aggressive, come metanolo
ed etanolo, che possono essere molto
dannose per le vernici. Ma siamo orgogliosi
di poter affermare che la gamma Estetic®
High Tech sa farsi valere ﬁno in fondo!”
Oggi ArcelorMittal fornisce gli sviluppi
rivestiti Estetic® High Tech e Conductive a
diverse aziende di stampaggio. “Nel 2010,
secondo le nostre aspettative, dovremmo
fornire diverse migliaia di tonnellate di
sviluppi”, afferma Bernard Bausier. “Tra due
o tre anni, le nostre forniture potrebbero
triplicare.”
Chantal Bretton e Bernard Bausier presentano il
pannello posteriore ad elevate prestazioni
sviluppato per i televisori Samsung.
Il fattore umano
Lo sviluppo dei nuovi rivestimenti è stato
portato avanti in un periodo di grandi
turbolenze sotto il proﬁlo economico e
ﬁnanziario, con la crisi che ha costretto
ArcelorMittal a snellire l’intera
organizzazione. Ma tutto ciò non ha avuto
ripercussioni negative sulla collaborazione
con Samsung e con le altre società
coinvolte nel progetto.
Chantal Bretton: “È stato lo sviluppo più
complesso che abbiamo gestito negli ultimi
dieci anni. Sapevamo che le nostre soluzioni
venivano confrontate costantemente con le
proposte dei nostri competitor coreani ed
europei. Tuttavia abbiamo instaurato un
ottimo rapporto di lavoro con Samsung e
con tutti gli altri partner sin dal primissimo
giorno. E grazie a tutti questi ottimi contatti
tra tecnici, ricercatori ed esperti di
marketing di entrambe le parti, i progressi
sono stati rapidi. Anzi, progetti come questi
sono la dimostrazione tangibile della
disponibilità e della capacità di ArcelorMittal
di sviluppare nuove soluzioni ad elevate
prestazioni nell’ambito di uno stretto
rapporto di partnership con i suoi clienti.”
Per maggiori informazioni sulle soluzioni
Estetic® High Tech e Estetic®
Conductive visitate il nostro sito web
all’indirizzo: www.arcelormittal.com/fce
> Products & Services > Product
document centre Industry > Estetic®
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L’acciaio ai Mondiali 2010
in Sud Africa
Trasformando gli stadi di domani
Cape Town Stadium
L’Istituto sud-africano per l’edilizia in acciaio ha le idee chiare a proposito: “Se gli
stadi sono le cattedrali della nostra era, l’acciaio ha sicuramente contribuito a
forgiarne il mito. Le pantagrueliche dimensioni di questo progetto e il suo
successo come simbolo dell’Africa andranno a tutto vantaggio dell’immagine,
delle capacità e delle competenze sud-africane agli occhi delle generazioni a
venire.”
Mancano poco più di 100 giorni all’inizio dei
Mondiali di calcio 2010. Tutti gli stadi sono
stati completati e sono stati giudicati
all’altezza degli standard FIFA, la
federazione internazionale delle
associazioni calcistiche.
estetico degli stadi, al potenziamento delle
infrastrutture circostanti.
L’acciaio ha svolto un ruolo di primo piano
anche nel tradurre in realtà le visioni degli
architetti coinvolti. Secondo le stime, per i
dieci stadi “mondiali” sono state utilizzate
qualcosa come 80.000 tonnellate di
Secondo il responsabile del comitato
organizzativo 2010, Danny Jordaan, tutti gli acciaio, la maggior parte provenienti da
ArcelorMittal South Africa. I nuovi stadi
stadi sono stati portati a termine sei mesi
sono i più spettacolari del pianeta e hanno
prima dell’inizio dell’incontro d’esordio e
una capienza complessiva pari a 564.000
tutte le altre infrastrutture sono pronte.
Senza una consegna puntuale dell’acciaio e persone.
un suo rapido assemblaggio in questi
I tre stadi più strabilianti
immensi stadi, tutto ciò non sarebbe stato
possibile. Di conseguenza il tempo
• Cape Town Stadium. Costruito al
risparmiato negli ultimi mesi è stato
conﬁne della città, dietro il famosissimo
impiegato per gli ultimi ritocchi: dalle
V&A Waterfront, a poche centinaia di
operazioni tese ad aumentare l’appeal
14
metri dalla costa, questo stadio è l’unico
al mondo con un sofﬁtto in vetro.
Avvolto da una facciata in ﬁbre di vetro
intrecciate e rivestite di Teﬂon, quando
viene illuminato di notte, sembra
un’enorme bacinella rosa che ﬂuttua su
una base. Il design e la struttura del tetto
sono unici, con un’ossatura su tre livelli
che ricorda la ruota di una bicicletta,
aperta al centro. Per sollevare il tetto da
terra e portarlo all’altezza attuale sono
stati tesi gradualmente 72 cavi che
collegavano gli anelli esterni e interni del
cerchio.
• Moses Mabhida Stadium. Questo
stadio, che sorge a Durban, è coronato
da un arco in acciaio che svetta a 105
metri di altezza rispetto al centro del
campo. Grazie ad una funivia, gli
spettatori potranno godersi una vista
mozzaﬁato sull’Oceano Indiano.
La struttura deve il suo nome ad un ex
attivista politico e la sua forma trae
ispirazione dalla bandiera sud-africana,
con il grande arco a rappresentare l’unità
di una nazione amante degli sport. In
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Gli stadi dei Mondiali 2010 in Sud Africa
Soccer City
Stadio
Città
Capienza
Costi di
costruzione/
ammordenamento
Data di
completamento
dei lavori
Coca-Cola Park
Free State Stadium
Cape Town Stadium
Loftus Versfeld
Mbombela Stadium
Moses Mabhida
Nelson Mandela Bay Stadium
Peter Mokaba
Royal Bafokeng
Soccer City
Johannesburg
Bloemfontein
Cape Town
Pretoria
Nelspruit
Durban
Port Elizabeth
Polokwane
Rustenburg
Johannesburg
62 000
46 000
68 000
50 000
43 500
70 000
48 000
46 000
42 000
89 000
US$ 67,5 milioni
US$ 41,2 milioni
US$ 600 milioni
US$ 12 milioni
US$ 140 milioni
US$ 450 milioni
US$ 270 milioni
US$ 150 milioni
US$ 45 milioni
US$ 440 milioni
Giugno 2008
Febbraio 2009
Dicembre 2009
Gennaio 2009
Novembre 2009
Novembre 2009
Aprile 2009
Novembre 2009
Marzo 2009
Ottobre 2009
ZIMBABWE
MOZAMBIQUE
corrispondenza del lato sud dello stadio,
l’arco comincia il suo percorso in ascesa
partendo da due ramiﬁcazioni, che poi si
uniscono sul lato nord per simboleggiare
la nuova unità di un Paese un tempo
diviso.
• Soccer City. Situato proprio fuori
Soweto, Johannesburg, questo stadio
ospiterà l’incontro di apertura e la ﬁnale
dei Mondiali di calcio 2010. La struttura
riproduce la forma di un calabash, la
tradizionale ciotola africana.
Il rivestimento esterno dello stadio si
estende su una superﬁcie totale di
43.000 m2 e verrà costruito solo con
materiale naturale al 100% ed efﬁciente
sotto il proﬁlo energetico. È il più grande
stadio africano, con una capienza di
quasi 90.000 persone.
Peter Mokaba
BOTSWANA
Polokwane
Loftus Versfeld
Royal Bafokeng
Rustenburg
Pretoria
Johannesburg
Soccer City
NAMIBIA
Mbombela
Stadium
Nelspruit
SWAZILAND
Coca-Cola Park
Bloemfontein
Free State
Stadium
ATLANTIC
OCEAN
LESOTHO
Moses Mabhida
Durban
South
Africa
INDIAN OCEAN
Cape Town
Cape Town
Stadium
Port Elizabeth
Nelson Mandela Bay
Stadium
Moses Mabhida
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L’acciaio smaltato:
per un mondo più brillante
Per molti anni l’acciaio smaltato è stato associato essenzialmente ai mercati delle
pentole e delle padelle da cucina, delle vasche da bagno e dei piatti doccia. Sono
infatti ben pochi i materiali in grado di battere l’acciaio smaltato in termini di durata,
pulizia ed igiene. È quindi comprensibile l’interesse mostrato in tempi relativamente
recenti da architetti e immobiliaristi nei confronti di questo materiale, destinato al
rivestimento di facciate, di pareti con funzione igienica e di tunnel, nonché
all’interior design. E ArcelorMittal non ha dubbi: nei prossimi anni l’acciaio smaltato,
con tutti i suoi colori e la sua brillantezza, illuminerà sempre di più il nostro mondo.
Le ragioni dello straordinario interesse
mostrato dal settore edile nei confronti
dell’acciaio smaltato sono da ricercare nelle
caratteristiche offerte dal connubio dei due
materiali che lo compongono: l’acciaio e lo
smalto. L’acciaio è sinonimo di resistenza
meccanica e duttilità, mentre lo smalto
garantisce durata nel tempo e un
accattivante aspetto brillante. Il processo di
produzione prevede l’applicazione di uno o
più strati di smalto su una superﬁcie,
appositamente preparata, di una speciﬁca
qualità di acciaio, seguita dalla cottura a una
temperatura compresa tra i 780 e gli 850°.
Uno splendore eterno
I test condotti dal Porcelain Enamel Institute
(USA) hanno dimostrato che un pannello
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smaltato può durare per trent’anni senza
mostrare alcun segno di corrosione sul
sostrato metallico. Pioggia, inquinamento
atmosferico (diossido di zolfo, ossido di
azoto), atmosfere marine cariche di sale,
radiazioni ultraviolette e improvvisi sbalzi di
temperatura? Poco importa… la superﬁcie
smaltata rimarrà intatta in termini di aspetto,
colore e brillantezza.
Le superﬁci smaltate sono prive di pori e
crepe in cui i batteri possano annidarsi e
proliferare o in cui si possa accumulare la
polvere. Ecco perché sono così semplici da
pulire. E nel caso in cui vengano imbrattate
da poco estetici grafﬁti, nessun problema!
Per la pulizia basta uno dei tanti solventi
disponibili sul mercato, utilizzabili in tutta
sicurezza.
Inﬁne, le superﬁci in acciaio smaltato sono
anche estremamente resistenti ai grafﬁ, alle
abrasioni, agli urti e all’usura. Inoltre, grazie
alla loro natura vitrea, offrono un’ottima
stabilità alla temperatura: da -60°C a
500°C. L’esposizione alle ﬁamme e ad altre
forme di calore, poi, non causerà alcun
danno. Non solo: lo smalto non emette fumi
tossici. La resistenza al fuoco dei pannelli
smaltati è inserita nella classe A1.
Grazie a tutte le caratteristiche elencate,
i pannelli in acciaio smaltato si rivelano
un materiale di prima scelta per numerose
applicazioni del settore edile. Possono
essere utilizzati per il rivestimento delle
pareti di ediﬁci e tunnel, nonché per la
decorazione d’interni di spazi pubblici come
aeroporti, stazioni ferroviarie e della
metropolitana.
Dal punto di vista dell’edilizia
L’acciaio smaltato può essere prodotto in
una gamma quasi inﬁnita di colori, stampe e
consistenze al tatto, con ﬁnitura brillante,
semi-opaca od opaca. Dato che vengono
utilizzati solo pigmenti minerali naturali,
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i colori non sono sensibili ai raggi UV e
offrono un considerevole grado di stabilità
nel tempo. Grazie a queste caratteristiche,
i pannelli in acciaio smaltato risultano
particolarmente adatti per la produzione di
insegne e manifesti, nonché per la
riproduzione di opere d’arte e fotograﬁe.
I pannelli possono essere installati in
qualunque regione climatica del pianeta,
non essendo sensibili alla temperatura
esterna. Grazie all’ottima stabilità cromatica
– che può essere garantita per un periodo
di tempo prolungato – i pannelli smaltati
possono essere facilmente sostituiti in caso
di rinnovamento o ampliamento di un
ediﬁcio, senza che si noti alcuna differenza
cromatica tra i vecchi e i nuovi pannelli.
Wilhelm Schmidlin AG: tempo di nuove
avventure
settore edile. “In Svizzera abbiamo diverse
centinaia di chilometri di tunnel, che devono
essere rivestiti tutti con materiali in grado di
durare nel tempo”, spiega Simone Stalder,
marketing manager di Wilhelm Schmidlin
AG. “L’acciaio smaltato risulta
particolarmente adatto allo scopo, dato che
la sua solida superﬁcie vitrea è resistente ai
grafﬁti, nonché semplice ed economica da
pulire. Non solo: l’acciaio smaltato
garantisce anche una migliore illuminazione,
dal momento che riﬂette un quantitativo
maggiore di luce. È quindi possibile
contenere gli investimenti necessari per gli
impianti di illuminazione. Ultimo aspetto, ma
non per questo meno importante: questo
tipo di acciaio migliora le proprietà
ignifughe delle strutture”.
“Sin da quando è stato possibile utilizzare i
pannelli in acciaio smaltato per questa
applicazione, la Svizzera si è sempre rivolta
Wilhelm Schmidlin AG, un’azienda svizzera
all’estero per i suoi approvvigionamenti”,
di produzione di vasche da bagno, piatti
doccia, lavabi e sanitari in acciaio, condivide prosegue Simone Stalder. “Abbiamo
consultato architetti e immobiliaristi e ci
chiaramente la convinzione nutrita da
ArcelorMittal, secondo cui l’acciaio smaltato siamo resi conto ben presto del vivo
interesse nutrito dai designer per questo
ha davanti a sé un brillante futuro nel
materiale. Abbiamo quindi deciso che era
venuto il momento di lanciarci in una nuova
avventura e di iniziare a produrre pannelli in
acciaio smaltato destinati al mercato
dell’edilizia. Abbiamo iniziato producendo
pannelli bianchi, rivestimenti di porte e
pannelli per la nuova facciata del nostro
laboratorio e centro collaudi, ma ben presto
forniremo pannelli smaltati a diverse
imprese edili. Sono sicura che si apriranno
nuove prospettive per la nostra società.”
“La smaltatura è la nostra specialità da
decenni”, conclude Simone Stalder di
Wilhelm Schmidlin AG. “Ma per produrre
pannelli in acciaio smaltato perfettamente
planari sono necessarie tecniche e
competenze diverse rispetto alla
produzione di vasche da bagno. Abbiamo
affrontato questa nuova avventura con
grande entusiasmo. Al contempo, però, è
rassicurante sapere di poter contare sul
supporto tecnico di ArcelorMittal per
garantire il successo di questa nuova
opportunità di business.”
I vantaggi delle simulazioni
computerizzate
ArcelorMittal ha sviluppato un notevole
know-how nella smaltatura di diverse
qualità di acciaio. La temperatura è un
fattore particolarmente critico. Nel corso
degli anni abbiamo ideato una serie di
potenti strumenti computerizzati per la
simulazione del processo di smaltatura
vitrea.
Le tecniche di simulazione al computer
risultano particolarmente utili per deﬁnire
in maniera corretta la forma e lo spessore
dei pannelli, dato che la riduzione dello
spessore e l’ottimizzazione delle
dimensioni sono fondamentali per evitare
difetti. Ma queste tecniche rappresentano
anche un ottimo ausilio per stabilire il
metodo migliore con cui posizionare i
pannelli nel forno in fase di cottura e per
deﬁnire i valori ottimali in termini di
spessore dello smalto, temperatura di
cottura e velocità della linea.
ArcelorMittal è il produttore di punta a livello
europeo nel segmento degli acciai per
smaltatura. Per produrre questo tipo di acciai è
necessario gestire alla perfezione ogni fase del
processo. Per maggiori informazioni in merito
alla gamma completa di acciai per smaltatura
ArcelorMittal, visitare il sito:
www.arcelormittal.com/fce > Products &
Services > Product document centre Industry >
Steels for enamelling
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FutureSteelVehicle
Prospettive elettrizzanti per
il settore automobilistico
L’assottigliamento delle riserve petrolifere e la pressione per la
riduzione delle emissioni di CO2 a livello globale sono i motivi che
spingono il settore automobilistico ad ideare veicoli sicuri, di prezzo
ragionevole ed alimentati con fonti alternative. È questa la ﬁlosoﬁa che
permea l’ultima iniziativa di WorldAutoSteel, il gruppo automobilistico
dell’Associazione mondiale della siderurgia. Stiamo parlando del programma
FutureSteelVehicle (FSV). Si tratta di un progetto ﬁnalizzato allo sviluppo di
nuovi veicoli, articolato su tre fasi. La prima fase, che consisteva essenzialmente
in uno studio ingegneristico, è stata portata a termine nel novembre del 2009.
La seconda fase, dedicata alla progettazione dei concept, dovrebbe concludersi nel
2010. La terza ed ultima fase dovrebbe sfociare nell’implementazione delle nuove
tecnologie ideate. Giunti a questo stadio del programma FutureSteelVehicle, è
ormai chiaro che l’acciaio continua ad essere il materiale prediletto per la
costruzione di veicoli leggeri, sicuri ed eco-compatibili.
Nella prima fase, il team tecnico di
FutureSteelVehicle ha valutato quattro
opzioni per la realizzazione di veicoli che
potrebbero essere immessi sul mercato tra
il 2015 e il 2020. La prima opzione
riguardava un veicolo elettrico da quattro
posti alimentato a batteria. La seconda e la
terza opzione vedevano come protagonisti
veicoli elettrici ibridi di tipo plug-in,
rispettivamente da quattro e cinque posti.
L’ultima opzione era invece incentrata su un
veicolo elettrico con pila a combustibile da
cinque posti. Ogni soluzione è stata
studiata attentamente dall’engineering
team, che ha selezionato i gruppi propulsori
in funzione delle performance, della
fattibilità produttiva e dei costi.
L’impatto della crisi economica
“Sin dalle prime battute della fase iniziale
del programma FutureSteelVehicle ci siamo
resi conto che la tecnologia della pila a
combustibile non era ancora giunta a piena
maturazione”, esordisce Philippe Antoine,
responsabile della divisione ingegneria
avanzata per il settore Automotive e uno
dei rappresentanti di ArcelorMittal in seno
all’associazione WorldAutoSteel. “Non
vedremo nessun veicolo dotato di pila a
combustibile solcare le strade prima del
2020-2025. Abbiamo quindi deciso di
concentrare la nostra attenzione sui veicoli
elettrici a batteria e sui veicoli elettrici ibridi
di tipo plug-in.”
Nel corso della prima fase, il team ha
passato al vaglio diversi tipi di batteria,
18
soffermandosi anche su altri fattori, come i
criteri di resistenza in caso d’urto, ed altre
tecnologie, tra cui l’utilizzo di pneumatici a
basso coefﬁciente di attrito. “In ultima
analisi, i nuovi gruppi propulsori emersi dallo
studio potrebbero rivoluzionare la struttura
dei veicoli del futuro”, conclude Philippe
Antoine. “La prima fase, quindi, ci ha offerto
ottimi spunti per l’ideazione dei concept
oggetto della fase 2, su cui stiamo
lavorando in questo momento.”
Ma la seconda fase non ha preso il via sotto
i migliori auspici. “Avremmo dovuto
delineare l’architettura del nuovo veicolo e
avevamo appena deﬁnito i componenti
essenziali e i processi produttivi quando è
scoppiata la bomba della crisi economica.
Molti partecipanti al progetto hanno
dovuto rivedere il proprio budget dedicato
alla ricerca e molti lo hanno drasticamente
ridotto. Siamo stati quindi costretti a
limitare ulteriormente il nostro campo
d’azione, dedicandoci esclusivamente al
veicolo elettrico a batteria.”
Obiettivi ambiziosi di riduzione del peso
Nell’ambito di questa seconda fase, che
dovrebbe concludersi entro la ﬁne del
2010, il team FutureSteelVehicle sta
sviluppando dei concept dettagliati per il
design del veicolo e sta mettendo a punto
una struttura radicalmente nuova per la
scocca del veicolo elettrico a batteria. Non
solo: in questa fase il team penserà anche
ad una serie di modiﬁche strutturali per
adattare il nuovo concept ai veicoli elettrici
ibridi plug-in e ai veicoli con pila a
combustibile, nonché alle possibili varianti
del gruppo propulsore.
La principale sﬁda di questa fase consiste
nell’incrementare l’autonomia dei veicoli ad
alimentazione puramente elettrica.
“Il problema riguarda il peso dell’auto e del
gruppo propulsore”, spiega Philippe Antoine.
“Le auto elettriche di piccole dimensioni, così
come le conosciamo oggi, hanno un’autonomia compresa tra i 150 e i 160 chilometri.
Ci siamo quindi posti un obiettivo preciso:
ridurre il peso della scocca (body-in-white)
e del gruppo propulsore elettrico, senza
scendere a compromessi sul piano della
sicurezza. Per centrare questi ambiziosi
obiettivi in termini di riduzione del peso,
abbiamo utilizzato tecnologie di ottimizzazione del design ingegneristico e tecnologie
avanzate di produzione siderurgica. Siamo
quindi riusciti ad aumentare l’autonomia dei
veicoli ﬁno a 250 chilometri, anche con
cinque passeggeri a bordo.”
“Fino ad oggi, le case automobilistiche
hanno sempre rilegato i componenti
elettrici in secondo piano”, osserva Philippe
Antoine. “Ma d’ora in poi le cose
cambieranno radicalmente. ArcelorMittal
può vantare un’ampia esperienza nell’uso
dell’acciaio nelle applicazioni elettriche
industriali. Mi riferisco sia agli acciai
strutturali che agli acciai elettrici. Posso
quindi dirmi ﬁducioso: presto uniremo le
forze con un numero sempre maggiore di
case automobilistiche con l’obiettivo di dare
vita a soluzioni innovative basate
sull’acciaio, a molte delle sﬁde di natura
tecnica. Avremo quindi modo di procedere
insieme sulla strada che porterà alla
deﬁnitiva consacrazione dell’auto elettrica.”
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Alcune proposte di stile iniziali
FSV1 è un veicolo da 4 posti con un passo di 2524 mm (A) e una lunghezza totale di 3700 mm (B).
B
A
A
FSV2 è un veicolo da 5 posti con un passo di 2800 mm (A) e una lunghezza totale di 4350 mm (B).
B
Sono due le alternative in fase di studio per il gruppo propulsore: un veicolo elettrico ibrido di tipo plug-in e un veicolo elettrico a batteria.
Forme e dimensioni diverse per i veicoli elettrici (ibridi)
Un veicolo elettrico ibrido associa un
motore a combustione interna ad un
gruppo propulsore elettrico, che
contribuisce a migliorare il risparmio
energetico o le performance. I veicoli
elettrici ibridi moderni sono dotati di
tecnologie integrate che ne incrementano
l’efﬁcienza. Come i freni rigenerativi, per
esempio, che convertono l’energia cinetica
del veicolo in energia elettrica destinata ad
alimentare la batteria.
combustione interna quando l’auto è in folle
e riaccendendolo quando necessario.
Questa soluzione è nota come sistema
start-stop. Un veicolo elettrico ibrido
produce un quantitativo minore di emissioni
rispetto ad un’auto di dimensioni simili
alimentata a benzina o diesel, dato che il
suo motore a combustione interna, di
norma, è più piccolo rispetto a quello
montato su veicoli che funzionano con i
normali combustibili fossili.
Molti veicoli elettrici ibridi riducono le
emissioni generate spegnendo il motore a
Un veicolo elettrico ibrido plug-in è un
veicolo ibrido dotato di batterie che
possono essere ricaricate collegando una
spina ad una fonte di alimentazione elettrica
esterna. Questo veicolo nasce da un
connubio tra le caratteristiche dei veicoli
elettrici ibridi, dotati di motore elettrico e a
combustione interna, e dei veicoli elettrici
a batteria, essendo provvisto di spina da
collegare alla rete elettrica.
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Le nuove qualità di acciaio al boro sono la soluzione ideale
per applicazioni pesanti come i dischi agricoli.
Sempre più resistenti
Nuovi acciai resistenti all’usura per macchine utensili
e macchinari
Come ogni altra azienda, anche ArcelorMittal Flat Carbon Europe (FCE) si trova ad
affrontare una sﬁda di fondamentale importanza: soddisfare, se non superare, le
aspettative del mercato. Ecco perché siamo in costante contatto con i nostri
clienti: vogliamo essere certi al 100% che ogni loro esigenza trovi un effettivo
riscontro. I produttori di macchine utensili e macchinari, in particolare, ci
trasmettono informazioni preziose, di cui facciamo tesoro per sviluppare nuove
qualità di acciaio.
Ma soffermiamoci, prima di tutto, su
un’applicazione pratica dell’acciaio
resistente all’usura. Siamo in una regione
centrale della Francia, nell’azienda agricola
di Henri Bertrandie, dove sono stati messi
alla prova i nuovi dischi agricoli realizzati da
Forges de Niaux. ArcelorMittal ha
sviluppato e fornito una nuova qualità di
acciaio speciale al boro, in grado di garantire
ai dischi una durata di vita superiore. Henri
Bertrandie è proprietario di 250 ettari di
campi coltivati a frumento. 50 ettari sono
costituiti da un terreno molto roccioso,
granitico ed abrasivo. “La durata di vita di
un disco agricolo dipende in maniera diretta
20
dal tipo di suolo in cui viene utilizzato. Oggi,
tuttavia, la velocità di trazione è diventata
un fattore essenziale per la longevità di un
disco”, spiega Henri Bertrandie. “Utilizziamo
un erpice con 40 dischi, trainato da un
trattore da 285 cavalli. Abbiamo notato che
i nuovi dischi si usurano molto di meno,
anche lavorando a velocità comprese tra i
10 e i 12 chilometri all’ora. Con i dischi che
usavamo prima, invece, non potevamo
superare i 7/8 chilometri orari.
Ma l’aumento della produttività non è stato
l’unico vantaggio offerto dai nuovi dischi.
Abbiamo riscontrato anche una riduzione
signiﬁcativa del consumo di carburante e un
notevole aumento dell’efﬁcienza di
lavorazione.”
L’enorme macchina agricola si ferma. Henri
Bertrandie si inginocchia per ispezionare i
dischi. “Direi che siamo ﬁniti contro qualche
sasso bello grosso”, nota. “Ma sembra tutto
a posto.” Poi, prendendo in mano due
frammenti rocciosi, osserva: “Questi dischi
non hanno davvero difﬁcoltà a spaccare i
sassi!”
L’acciaio al boro: ottima resistenza
all’usura e alla rottura
“Questo è un buon esempio dei risultati che
si possono ottenere con le nuove qualità di
acciaio al boro che stiamo sviluppando in
questo momento”, osserva Claudia Liedl del
nostro Technical Client Team. “Per i dischi
agricoli Niaux 200, abbiamo utilizzato una
qualità inedita di acciaio al boro, nata di
recente. Ma abbiamo in fase di sviluppo
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“Ma l’aumento della produttività non è stato l’unico vantaggio
offerto dai nuovi dischi. Abbiamo riscontrato anche una riduzione
significativa del consumo di carburante e un notevole aumento
dell’efficienza di lavorazione.”
anche altre nuove qualità di acciaio al boro,
tutte fornite in bobine: il 26MnB5, il
27MnCrB5 e il 33MnCrB5.”
Nel mese di febbraio 2010 ArcelorMittal ha
prodotto i primi lotti di acciaio al boro
26MnB5 destinato al settore
automobilistico. Presto questa particolare
qualità di acciaio sarà disponibile anche per i
produttori di macchine utensili e macchinari.
“Per quanto riguarda le altre due qualità è
ancora in corso lo studio di fattibilità, ma c’è
una buona possibilità che saranno disponibili
nei prossimi mesi del 2010”, sottolinea
Claudia Liedl. “Saranno l’ideale per i dischi
agricoli. Gli acciai al boro vengono utilizzati
anche per i mescolatori di calcestruzzo a
tamburo.”
“L’acciaio al boro offre un vantaggio
evidente: la sua elevata resistenza alla
trazione”, precisa Patrick Pauwels, un altro
membro del Technical Client Team.
“Non solo: anche allo stato non temprato,
tutte le qualità di acciaio in arrivo saranno
comunque caratterizzate da un’ottima
resistenza all’usura e alla rottura.”
l’S700MC, in alti spessori, e l’S960MC.
I numeri inseriti nelle denominazioni delle
diverse qualità di acciaio si riferiscono al
loro limite elastico, espresso in MPa.
Si tratta di acciai più semplici da saldare
rispetto alle soluzioni al boro, essendo acciai
microlegati.
“La qualità S700MC sarà disponibile in
spessori che possono raggiungere i 12,7
mm, presentandosi quindi come una valida
alternativa alle lamiere da treno quarto,
utilizzate spesso per realizzare traverse e
pianali di mezzi pesanti e autocarri a
cassone ribaltabile”, prosegue Patrick
Pauwels. “La sua resistenza sarà garantita
ﬁno a -40°C.”
“Stiamo anche valutando la possibilità di
lanciare la qualità S960MC”, aggiunge
Christophe Degand del Global R&D
Product development team. “Abbiamo
effettuato i test di produzione nel mese di
marzo 2010 e i risultati si sono rivelati
promettenti. Questa nuova qualità di
acciaio è molto resistente all’usura e risulta
ideale per la produzione di bracci di gru
mobili.”
Acciai UHSLA: ottimi livelli di saldabilità
e resistenza all’usura
Acciai speciali resistenti all’usura
Dopo la ricerca di mercato condotta l’anno
scorso, ArcelorMittal ha inoltre deciso di
lanciare due nuovi acciai microlegati ad
altissimo limite di snervamento (UHSLA):
Le qualità di acciaio resistenti all’usura Fora
450, Fora 400, Creusabro 4800 e
Creusabro 8000 sono sempre state molto
richieste dai nostri clienti per la produzione
delle scocche degli autocarri.
Tradizionalmente questi prodotti sono
sempre stati forniti sotto forma di lamiere.
Ma attualmente ArcelorMittal FCE, in
collaborazione con ArcelorMittal Industeel,
sta sviluppando spessori più sottili che
possono essere forniti sotto forma di
bobine.
“Il processo di sviluppo è in stadio
avanzato”, spiega Christophe Degand.
“Questi prodotti saranno disponibili in
un’ampia gamma di spessori entro il 2012.
ArcelorMittal FCE può vantare un’offerta
prodotti completa, che spazia da bobine di
base laminate a caldo a diversi tipi di acciaio
ad alto limite di snervamento, passando per
sviluppi saldati al laser e materiali
preverniciati. Ma la nostra offerta è in
continua espansione. Stiamo per introdurre
una nuova gamma di acciai speciali e tecnici
per venire incontro alle esigenze dei nostri
clienti, che sono in costante evoluzione.”
Per maggiori informazioni in merito alla
nostra gamma di acciai al boro, visitate il
nostro catalogo prodotti on line
all’indirizzo: www.arcelormittal.com/fce
> Product catalogue for industry
applications
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Esplorando nuovi territori con gli
sviluppi saldati al laser
Alla conquista di nuovi settori
Gli sviluppi saldati al laser – Laser Welded Blanks (LWB) – hanno ormai
dimostrato da tempo i vantaggi che possono offrire al settore automobilistico.
Sono bastati poco più di 10 anni perché diventassero fedeli compagni delle case
automobilistiche sulla strada che deve condurre ad una riduzione del peso della
scocca e ad un incremento del grado di resistenza agli urti dei veicoli. Noi di
ArcelorMittal siamo convinti che molti altri settori apriranno le porte alla
tecnologia LWB nel momento in cui si renderanno conto della grande versatilità e
degli innumerevoli vantaggi che offre. Per tale motivo, la divisione Tailored Blanks
di ArcelorMittal intende lanciare, in futuro, questa tecnologia in cinque nuovi
settori industriali.
Quando si lavora sulle grandi dimensioni, la
distorsione provocata dal calore può creare
problemi ai ﬁni dell’integrità generale del
I pannelli laterali dei vagoni ferroviari non
prodotto. Ed ecco che anche in questo caso
devono presentare necessariamente lo
ci viene in aiuto la tecnica al laser, che può
stesso livello di solidità e rigidità in ogni
offrire un’ottima risposta a questa spinosa
punto della loro superﬁcie. La tecnologia
problematica, dal momento che genera
LWB offre alle aziende produttrici di
molto meno calore in fase di lavorazione.
materiale rotabile la possibilità di
diversiﬁcare le qualità di acciaio e gli spessori Non solo: il laser elimina i passaggi di
utilizzati nelle varie zone dei pannelli laterali. rilavorazione e può ridurre in maniera
Associando la tecnica della saldatura di testa signiﬁcativa il livello di complessità di una
superﬁcie o la necessità di aggiungere
con quella della saldatura a rulli, è possibile
rinforzi, con conseguenti risparmi in termini
integrare rinforzi più estesi o, a seconda
di peso e costi. La saldatura a rulli consente
delle esigenze, inserire rinforzi in punti
inoltre di contenere lo spessore generale
speciﬁci (per esempio in corrispondenza
degli angoli delle ﬁnestre o come protezioni dei pannelli laterali, dal momento che la
generazione di calore è ben inferiore
orizzontali o verticali di pannelli ampi).
Ferrovie
Un esempio di pannelli strutturali molto rigidi e leggeri, per cui la saldatura al laser può offrire un
valore aggiunto, è rappresentato dai pannelli sandwich Borit. Questi pannelli sono interessanti per
diversi segmenti di mercato: facciate e muri divisori per l’edilizia, imballaggi industriali durevoli,
trasporti, container per il trasporto aereo e, guardando al futuro, applicazioni navali. Borit nv è una
società nata dallo spin-off di Ocas nv e Borit Leichtbau-Technik GmbH, che sfrutta i vantaggi offerti
dall’innovativa tecnologia di produzione hydrogate.
rispetto ai metodi di saldatura tradizionali.
In tal modo si riduce anche il rischio di
distorsioni, eliminando quasi del tutto la
necessità di rilavorare le zone visibili:
un ulteriore risparmio.
Movimento terra
Nel settore delle macchine movimento terra,
i vantaggi offerti dalla tecnologia LWB
variano a seconda delle applicazioni.
Utilizzando sviluppi saldati al laser negli
autocarri a cassone ribaltabile, per esempio,
i clienti riescono a superare le limitazioni di
ampiezza poste dalle bobine. Il ricorso a
questa tecnologia, inoltre, contiene i costi,
conferisce un buon aspetto visivo alle
macchine e riduce al minimo la necessità di
rilavorazioni o di posa di protezioni anticorrosione. Questi vantaggi risultano ancora
più evidenti quando i produttori di macchine
movimento terra associano alla tecnologia
LWB l’utilizzo di acciai ad alto limite di
snervamento. Questo connubio si traduce in
un’ulteriore riduzione dello spessore, del
peso e dei costi. Ma la tecnologia LWB offre
un altro vantaggio a questo settore, dato
che gli sviluppi saldati al laser garantiscono
una maggiore resistenza alla fatica e vantano
proprietà di trasferimento della tensione
superiori rispetto ai componenti saldati con
la convenzionale tecnica a punti.
Elettrodomestici ed elettronica
Come in quasi tutti gli altri mercati,
l’obiettivo principale dei produttori di
elettrodomestici e di elettronica di
consumo in grandi volumi consiste nel
ridurre il total cost of ownership per il
cliente. Ed è proprio in questo senso che la
tecnologia LWB può offrire un contributo
senza pari. L’idea è selezionare le migliori
qualità di acciaio per ogni componente e
saldarle insieme in sviluppi pronti all’uso
destinati a questo tipo di prodotti. Grazie a
questi sviluppi, risulta molto più semplice
soddisfare, nel contempo, sia i requisiti
tecnici che le aspettative dei clienti.
Energia
Per applicazioni quali gli scambiatori di
calore a piastre in acciaio, il ricorso alla
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Un assemblaggio per sovrapposizione flessibile e produttivo:
la saldatura a rulli al laser
La saldatura a rulli può essere utilizzata per unire due o più componenti in metallo
sovrapposti per il tramite di saldature continue o intermittenti. Con la saldatura
discontinua è possibile dare vita a giunture molto resistenti. Questa tecnica è decisamente
più rapida rispetto alla saldatura a punti tradizionale. Inoltre riduce la generazione di calore
cui è soggetto il materiale di base, andando a contenere al minimo il rischio di distorsioni.
La solidità e la rigidità di uno sviluppo saldato al laser possono essere ottimizzate
regolando l’orientamento dei punti. Un ulteriore vantaggio è rappresentato dal fatto che la
saldatura a rulli prevede l’accessibilità del laser da un solo lato, mentre per la saldatura a
punti i componenti in acciaio devono essere accessibili da entrambi i lati.
Tecnologia di saldatura di
testa superiore: la
saldatura al laser
Lineare
Lineare
Non lineare
Non lineare
Sviluppi sovrapposti saldati
a distanza
Tailored Blanks sul web
ArcelorMittal Tailored Blanks dispone di
un proprio modulo distinto sul sito web di
ArcelorMittal Flat Carbon Europe.
L’indirizzo è: www.arcelormittal.com/
tailoredblanks.
La homepage di ArcelorMittal Tailored
Blanks presenta quattro riquadri cliccabili,
che rimandano direttamente alle principali
sezioni del sito.
1. “Tailored Blanks”: offre informazioni
sulla società e i suoi prodotti.
2. “Steel from the upstream
ArcelorMittal mills”: illustra il rapporto
di Tailored Blanks con il gruppo
ArcelorMittal.
3. “Important advantages of Tailored
Blanks”: presenta i principali motivi per
cui scegliere gli sviluppi saldati al laser,
quali la riduzione del peso, il
contenimento dei costi, il
miglioramento della sicurezza, ecc.
4. “Our global footprint”: riporta una
cartina del mondo in cui sono segnate
le sedi di tutti i nostri ufﬁci, con link a
diverse pagine contenenti
informazioni dettagliate sui nostri
stabilimenti di produzione.
Non manca un menù tradizionale con link
ad informazioni approfondite sui prodotti,
le soluzioni innovative, i servizi e i media.
saldatura al laser può tradursi in un
considerevole aumento della produttività
rispetto alle tecnologie standard come la
saldatura a punti. Non solo: questa tecnica
può anche comportare una riduzione del
numero di componenti. E per molte altre
applicazioni di questo settore industriale –
come la produzione di boiler e serbatoi –
l’utilizzo della tecnologia LWB consente alle
aziende produttrici di associare diverse
Esempio di una macchina per la saldatura al laser
qualità di acciaio, ottimizzando così l’uso dei “design”, come i pannelli strutturali Borit.
Basta saldare insieme gli sviluppi per
materiali in un’ottica di contenimento dei
migliorare le performance tecniche e
costi.
l’aspetto visivo del prodotto ﬁnale. Rispetto
a tutti gli altri metodi di assemblaggio, la
Edilizia
saldatura al laser offre notevoli vantaggi
sotto il proﬁlo estetico e in termini di
La tecnologia LWB e la tecnologia di
saldatura al laser possono essere applicate proprietà anti-corrosione. Il prodotto
durerà nel tempo e voi non dovrete
con successo per la produzione di pannelli
preoccuparvi di niente!
ad elevata rigidità, ma anche di pannelli di
Un raggio laser in azione
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ArcelorMittal insignita del “Logistics
Award” da PSA Peugeot Citroën
Il 19 marzo 2010, PSA Peugeot Citroën ha invitato i suoi principali partner nella
sede centrale di Poissy, in Francia, per un evento a loro dedicato: il “Supplier Day”.
Il prestigioso “Supplier Award” per la categoria “logistica” è stato assegnato ad
ArcelorMittal e consegnato nelle mani di Robrecht Himpe, CEO Flat Carbon
Europe, in presenza di Philippe Varin, Presidente del Consiglio di amministrazione
di PSA Peugeot Citroën.
L’evento ha rappresentato per PSA
l’occasione per premiare 14 fornitori la cui
cooperazione si è rivelata preziosa nel
2009. Philippe Varin ha sottolineato che
questi premi rappresentano un profondo
segno di riconoscimento nei confronti dei
fornitori che hanno saputo mostrare tutto
il loro valore in un anno così difﬁcile.
Un approccio proattivo – sempre!
Jean-Christophe Quémard, EVP Purchasing
presso PSA Peugeot Citroën, ha illustrato
il signiﬁcativo contributo offerto da
ArcelorMittal con il suo supporto nel
secondo semestre del 2009. ArcelorMittal
è stata infatti in grado di garantire una
fornitura reattiva di acciaio a fronte di una
notevole variabilità delle richieste:
“Sappiamo di poter contare sempre su
ArcelorMittal. E così è stato anche in un
anno difﬁcile come il 2009, segnato da una
brusca frenata della domanda nel settore
Automotive, dalla chiusura delle acciaierie
per brevi periodi e dalla necessità di poter
contare su forniture ﬂessibili.” Non solo:
il cliente ha anche tessuto le lodi
dell’approccio proattivo adottato da
ArcelorMittal, che è sempre stata in grado
di offrire valide alternative quando gli altri
fornitori rimanevano inerti.
ArcelorMittal era rappresentata da
Robrecht Himpe, CEO Flat Carbon Europe,
Philippe Aubron, General Manager
Automotive Europe, Pierre Fabre, Senior
Manager Automotive Europe e Nicolas
Rouet, Global Account Manager per PSA
Peugeot Citroën.
Automotive Europe:
pronti per un futuro globale
Jean-Martin Van der Hoeven, Chief Marketing
Ofﬁcer per Automotive Europe, è la forza motrice
alla base dell’organizzazione della divisione
Automotive Worldwide di ArcelorMittal.
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Cos’è cambiato esattamente?
Automotive Europe adesso può contare su
un’organizzazione più snella ed efﬁciente.
La struttura al vertice di Automotive
Innanzitutto perché questo
Europe – con Philippe Aubron alla guida
cambiamento nell’organizzazione di
della divisione commerciale e Jean-Claude
Automotive Europe?
Caillaud ai comandi della divisione tecnica
– garantirà un processo decisionale rapido
Il settore automobilistico è stato investito
da profondi mutamenti a seguito della crisi. e una comunicazione efﬁciente. Le funzioni
La cartograﬁa delle aziende che operano in di marketing e controlling sono ora
integrate all’interno di Automotive Europe,
questo settore a livello mondiale è stata
in modo tale da consentire alla divisione
rivoluzionata, con una conseguente
Automotive Worldwide di ArcelorMittal di
riconﬁgurazione degli attori chiave e della
essere più reattiva e proattiva in un
loro distribuzione geograﬁca. Abbiamo
ambiente che muta così rapidamente i
assistito anche a un cambiamento dei
propri tratti. Non solo: sono stati creati
requisiti posti ai prodotti e alle soluzioni in
nuovi account per garantire la conquista e il
acciaio, con lo sviluppo di veicoli a basso
costo, ibridi ed elettrici. E inﬁne, ma non per recupero di quote di mercato, sia nei
mercati emergenti che in quelli sviluppati.
questo meno importante, a seguito della
prima ondata di volatilità delle materie
prime nel 2008, i rapporti con i nostri
clienti sono diventati più complessi.
UPDATE 05/2010-IT
A partire dal 1 febbraio 2010, l’organizzazione di Automotive Europe ha un nuovo
volto. Jean-Martin Van der Hoeven, Chief Marketing Ofﬁcer per Automotive
Europe, ci spiega cosa è cambiato e perché.
Update l Rivista clienti l Maggio 2010
IT update may 2010.indd 24
29/04/10 12:16

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Flat Carbon Europe - ArcelorMittal Europe

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Storia della Tecnologia