Autocontrollo
Caterina Mammina
Da controllo di prodotto…..
CONTROLLO
materia
prima
Caratteristiche
 Soltanto sul prodotto finito
 Soltanto a campione
 Insegue i problemi
prodotto
finito
….a controllo di processo
CONTROLLO
CONTROLLO
materia
prima
Caratteristiche
 Sulle procedure di produzione
 In continuo
 Previene i problemi
CONTROLLO
prodotto
finito
AUTOCONTROLLO
COS’E’ ?
tutte le iniziative volte a
garantire e dimostrare che un prodotto
PERCHE’ SI FA ?
alimentare rispetta le norme in materia di
sicurezza igienico-sanitaria.
COME SI FA ?
queste iniziative devono corrispondere ad
un processo interno dello stabilimento
CHI LO DEVE FARE ? e devono essere concepite ed attuate dai
responsabili di ciascuna unità di
produzione o sotto la loro direzione
Piano di autocontrollo
 è un documento SCRITTO
 comprende TUTTE LE PROCEDURE
di controllo messe in atto da parte
del responsabile dello stabilimento,
i RISULTATI dei controlli e i PROVVEDIMENTI
adottati a
seguito di questi
risultati
 deve essere predisposto tenendo conto di






dimensioni dell’impianto
materie prime utilizzate
procedimenti di fabbricazione
strutture e attrezzature
prodotti finiti
sistema di immissione in commercio
Piano di autocontrollo
 deve essere sottoposto a VERIFICA e, di
conseguenza, NON E’ IMMUTABILE
 i prelievi di campioni per analisi di laboratorio
sono effettuati allo scopo di CONFERMARE
L’EFFICACIA DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO
Piano HACCP
 un documento preparato secondo i principi
dell’HACCP che assicuri il controllo dei
pericoli che hanno significato per la sicurezza
alimentare nel settore dell’industria
alimentare preso in considerazione
- PROCEDURE
“DELOCALIZZATE”
- PREREQUISITI
- SOP
1
- PIANO HACCP
2
Piano di
autocontrollo
Piano di autocontrollo
1
PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI – SOP
cosa sono ?
•
procedure o attività che intervengono trasversalmente al
processo produttivo
•
sono fondamentali nella gestione di alcuni pericoli
•
prevedono lo sviluppo, la realizzazione e la
documentazione di procedure che controllano le
condiziono operative di uno stabilimento per garantire
condizioni ambientali favorevoli alla produzione di alimenti
sicuri
Piano di autocontrollo
1
PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI – SOP
cosa sono?
•
•
•
•
•
•
requisiti dei locali e
delle attrezzature
requisiti delle
materie prime
igiene delle
lavorazioni
gestione degli
scarti e dei rifiuti
controllo degli
animali infestanti
•
•
•
•
•
procedure di
sanificazione
potabilità dell’acqua
mantenimento della
catena del freddo
igiene del personale
formazione del
personale
Piano di autocontrollo
PROCEDURE “DELOCALIZZATE” - PREREQUISITI
Come si gestiscono?
GMP
SOP
SSOP
1
GMP
Buone pratiche di lavorazione
•
•
•
indicano le corrette modalità operative da adottare nel
corso della lavorazione
non rappresentano limiti di accettabilità dei punti critici di
controllo
devono essere tradotte in procedure operative
SOP
Procedure operative standard
sono le procedure per l’applicazione delle GMP
SSOP
Procedure operative standard di sanificazione
sono le procedure per l’applicazione delle GMP relative alla
pulizia e disinfezione delle attrezzature destinate a venire in
contatto con gli alimenti
Procedura
Descrizione documentata di una sequenza logica di attività
da svolgere per garantire il raggiungimento di un
determinato obiettivo
Comprende:
1. lo scopo e il campo di applicazione
2. le responsabilità e l’autorità del personale coinvolto
3. le modalità operative, che devono includere:
a)
b)
c)
d)
i parametri di attività
le attività di monitoraggio
le azioni correttive
le attività di verifica
4. cosa serve (input): personale – attrezzature - prodotti,
ecc
5. quale risultato (output) si vuole raggiungere
6. la documentazione e le registrazioni necessarie
PERICOLI “AMBIENTALI”
Operazioni di
PULIZIA
Operazioni di
MANUTENZIONE
Condizioni delle
STRUTTURE
Approvvigionamento
delle MATERIE
PRIME
Modalità di
LAVORAZIONE
PERICOLI “DI PROCESSO”
Modalità di
CONSERVAZIONE
Condizioni delle STRUTTURE
pericoli
Contaminazione crociata tra:
controlli/rimedi
Flusso della produzione:

materie prime

senza incroci

materiale di
confezionamento


detergenti/disinfettanti
da zone “pulite” a zone
“sporche” (marcia in
avanti)
e prodotti finiti
Presenza di vettori (roditori,
insetti, etc.)
Protezione delle entrate
(finestre, porte):
Eliminazione delle “tane”
Presenza di materiali
estranei
Eliminazione di strutture a
rischio
Manutenzione soffitti e
macchinari
OPERAZIONI DI PULIZIA
pericoli
Contaminazione microbica
dei prodotti
controlli/rimedi
Procedura delle operazioni di
sanificazione

modalità e tempi

scelta e uso corretti dei
prodotti
Verifica dell’efficacia della
sanificazione
Presenza di residui di
disinfettanti/detergenti

check list

tamponi ambientali
Procedura delle operazioni di
sanificazione

scelta e uso corretti dei
prodotti

modalità di risciacquo
OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
pericoli
Contaminazione microbica
dei prodotti
Presenza di corpi estranei
nei prodotti
controlli/rimedi
Manutenzione delle
attrezzature

piani di lavoro

macchinari

utensili
Verifica periodica
dell’integrità di strutture
ed attrezzature

manutenzione delle
strutture poste sopra la
linea di produzione

manutenzione delle
strutture
Approvvigionamento MATERIE PRIME
pericoli
Contaminazione microbica
dei prodotti
controlli/rimedi
Verifica condizioni di trasporto

condizioni automezzo

rispetto temperature
Verifica requisiti materie prime

esame visivo

esami di laboratorio
Verifica documentazione di
accompagnamento
Verifica integrità confezioni e data
di scadenza
Esecuzione trattamenti di bonifica
Selezione dei fornitori
Controllo potabilità dell’acqua
Presenza di residui di
sostanze vietate o
superiori ai limiti
consentiti
Selezione dei fornitori
Richiesta di certificazioni di
qualità
Modalità di MANIPOLAZIONE
pericoli
controlli/rimedi
Contaminazione microbica
dei prodotti
Stabilire ed applicare buone
pratiche di lavorazione
Moltiplicazione microbica

rispetto norme igieniche

rispetto flussi di
lavorazione

rispetto tempi e
temperature

rispetto separazione
percorsi sporco-pulito
Ri-contaminazione microbica
Formazione del personale

modalità di lavorazione
rispettose della buona
prassi igienica

igiene del personale
Modalità di CONSERVAZIONE
pericoli
Contaminazione microbica
dei prodotti
Moltiplicazione microbica
Ri-contaminazione microbica
controlli/rimedi
Utilizzazione di strutture
adeguate e di ampiezza
sufficiente
Rispetto temperature di
conservazione

Controllo funzionamento
impianti di refrigerazione
(celle, frigoriferi)
Controllo umidità dei locali di
conservazione
Separazione di prodotti non
compatibili
Verifica TMC e date di scadenza
Sistema di gestione del magazzino
Presenza di parassiti
Controllo presenze insetti e
roditori
Verifica integrità confezioni
Corrette modalità di stoccaggio

evitare accumuli

lasciare spazio tra i prodotti
Procedure di sanificazione
 protocollo delle operazioni (compresi servizi
igienici e spogliatoi e automezzi trasporto)
 responsabilità nell’esecuzione delle operazioni
 modalità e frequenza delle operazioni
 attrezzature e prodotti da utilizzare
 modalità di utilizzo dei prodotti e delle attrezzature
 procedure per la pulizia e la manutenzione delle
attrezzature per la pulizia
 schede tecniche aggiornate dei prodotti utilizzati
 sistema di verifica dell’efficacia delle operazioni
 limiti di accettabilità dell’efficacia delle operazioni
 procedura da adottare in caso di rilievo di non
conformità
Procedure di lotta agli infestanti
 protocollo delle operazioni
 contratto con una ditta che effettua le operazioni
di disinfestazione e derattizzazione o procedure
scritte se effettuate in proprio
 responsabilità della gestione delle operazioni
 schede tecniche aggiornate dei prodotti utilizzati
 frequenza e modalità di intervento
 planimetria con indicazione delle esche/trappole
datata e firmata dal responsabile
 sistema di monitoraggio per verificare l’efficacia
dei trattamenti
 procedura da adottare in caso di rilievo di non
conformità
Verifica potabilità dell’acqua
 planimetria con indicazione della rete di
distribuzione interna e dei punti di
erogazione dell’acqua
 piano di campionamento delle acque
afferenti (frequenza e tipo di analisi)
 procedura da adottare in caso di rilievo di
non conformità
 procedura di ispezione, pulizia e
manutenzione di cisterna di stoccaggio e
filtri
 procedura per la gestione ed il controllo
del sistema di potabilizzazione delle acque
PIANO HACCP
PIANO HACCP
PIANO HACCP – fase preliminare
(A)
a. mandato della direzione e coinvolgimento
dei vertici
b. creazione di un gruppo di lavoro
c. definizione degli obiettivi del piano HACCP
d. descrizione del prodotto/identificazione
della destinazione d’uso
e. definizione del diagramma di flusso e
verifica sul posto
f. predisposizione e conferma delle istruzioni
di lavoro
PIANO HACCP –
I 7 Principi dell’HACCP (B)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Analizzare i pericoli
Identificare i punti critici di controllo (CCP)
Stabilire misure preventive con limiti critici
per ogni punto di controllo
Stabilire procedure per monitorare i CCP
Stabilire azioni correttive da mettere in atto quando il
monitoraggio mostra un superamento del limite
critico
Stabilire procedure per verificare che il sistema stia
funzionando correttamente
Mettere in atto una modalità efficace di
conservazione della documentazione relativa al
funzionamento del sistema
Mandato della direzione e coinvolgimento
dei vertici
 Necessità di supporto e risorse
(finanziamenti, personale, tempo) per lo
sviluppo e la corretta applicazione del
piano
 Tutte le persone coinvolte
nell’applicazione del Piano devono
conoscere e comprendere i principi
fondamentali del sistema e il ruolo
affidato nell’applicazione del sistema
Creazione del gruppo di lavoro
 Deve progettare il Piano
 E’ composto da persone che conoscono
realmente la realtà aziendale e con
conoscenze di





processo produttivo
tecnologia
principi di sicurezza alimentare
sistemi di gestione già presenti in azienda
principi HACCP
Stabilire gli obiettivi del Piano
Individuazione
degli aspetti di
sicurezza che
devono essere
gestiti con il
Piano
Individuazione
degli aspetti
che possono
essere gestiti
con i
prerequisiti
Descrizione del prodotto/destinazione d’uso
 Il prodotto deve essere descritto
singolarmente o per tipologia di prodotti
aventi caratteristiche uniformi
 La descrizione dell’uso previsto deve:
 identificare i gruppi di consumatori ai quali è
destinato il prodotto
 accertare la presenza di popolazioni “sensibili”
 stabilire se esiste una non idoneità del
prodotto per popolazioni sensibili e come
indicare ciò in etichetta
 tenendo conto anche della destinazione d’uso
prevista e dei possibili usi non corretti stabilire
un “profilo di rischio” per il prodotto
Descrizione del prodotto/destinazione d’uso
 Nome del prodotto
 Caratteristiche del prodotto
 Modalità di utilizzo:






da parte dell’industria alimentare
da parte del consumatore
Destinazione d’uso prevista
Confezionamento
Conservabilità e requisiti per la conservazione
Destinato:


all’esportazione (indicare verso quali Paesi)
al mercato locale
 Istruzioni in etichetta
 Misure specifiche richieste per la distribuzione
Definizione del diagramma di flusso
 Rappresentazione schematica delle
principali tappe del processo di
fabbricazione dalla ricezione delle
materie prime al prodotto finito
 Deve essere il più possibile dettagliato
e completo
 I CCP (una volta individuati) devono
essere riportati sul diagramma di
flusso
 Il diagramma di flusso deve essere
verificato nella realtà produttiva
Diagramma di flusso – insalata di mare
Diagramma di flusso
Potenziali pericoli
Frutti di mare Succo limone Cipolla Sedano
precotti
Spezie
Crescita microbica
Contaminazione
Corpi estranei
ricevimento
pelatura
lavaggio
taglio
pre-refrigerazione ingredienti
CCP
Contaminazione
Contaminazione
Crescita microbica
mix ingredienti
Contaminazione
trasferimento in piatto o contenitore
Contaminazione
CCP
conservazione refrigerata
Crescita microbica
CCP
esposizione
Crescita microbica
CCP
1° principio – analisi dei pericoli
 QUALI POTENZIALI PERICOLI POSSONO
MANIFESTARSI ?
 QUALI DEVONO ESSERE TENUTI SOTTO
CONTROLLO ?
 QUALI POSSONO ESSERE TENUTI
SOTTO CONTROLLO CON AZIONI
PREVENTIVE ALL’INTERNO DEI
PREREQUISITI?
 QUALI RIMANGONO DA GESTIRE
CON IL PIANO HACCP ?
1° principio – analisi dei pericoli
 QUALI POTENZIALI PERICOLI POSSONO
MANIFESTARSI ?
PERICOLI BIOLOGICI
PERICOLI CHIMICI
PERICOLI FISICI
batteri, virus, parassiti
contaminanti ambientali,
farmaci, sostanze proibite,
additivi,coloranti, ecc.
corpi estranei
radionuclidi
1° principio – analisi dei pericoli
 QUALI
DEVONO
ESSERE
GESTITI?
GRAVITA’
PROBABILITA’
2° principio – individuazione CCP
CCP
(Punto critico =
di controllo)
PUNTO
qualsiasi
TAPPA
PROCESSO
PREVENIRE
ELIMINARE
RIDURRE AD UN
LIVELLO TOLLERABILE
dove sia possibile,
esercitando un’azione
di controllo adeguata
UN PERICOLO PER LA SICUREZZA ALIMENTARE
2° principio – individuazione CCP
 Il CCP NON è necessariamente un punto in
cui c’è una elevata probabilità di incorrere
in un pericolo
 “CRITICO” NON vuol dire pericoloso ma
decisivo –determinante per la prevenzione
dei pericoli
 I CCP NON sono punti in cui vengono
effettuate delle analisi (le analisi servono
per verificare l’efficacia del piano HACCP)
 Il controllo consiste nella gestione del
punto, fase o procedura e NON in una
misurazione analitica
2° principio – individuazione CCP
 Alcune fasi vengono tipicamente
riconosciute come CCP:
 il raffreddamento a temperature che
minimizzano la crescita microbica
 il trattamento termico a temperature
specifiche e per tempi specifici in modo da
ottenere l’inattivazione di microrganismi
patogeni
 la formulazione del prodotto se determina
caratteristiche che influiscono
positivamente sulla qualità igienica (pH –
Aw – additivi – ecc.)
SCHEMA PER ANALISI PERICOLI E IDENTIFICAZIONE CCP
1
2
3
4
5
6
7
Fase
Pericolo
identificato
Giustificazione
Motivazioni
Quali
misure sono
state
adottate nei
prerequisiti
per
controllare/
gestire il
pericolo?
Dopo
l’applicazione di
tali misure, è un
pericolo che
ragionevolmente
può verificarsi?
Se si, fornire le
motivazioni
Se la risposta alla
domanda 5 è si: quali
misure possono essere
applicate per prevenire,
eliminare o ridurre il
pericolo ad un livello
accettabile?
CCP
3° principio – determinazione limiti
critici per ciascun CCP
LIMITE CRITICO:
 indica il punto di passaggio tra “accettabile”
e “non accettabile”, oltre il quale si deve
intervenire con azioni correttive
 1 limite per ogni CCP (no range)
 è un valore numerico
 viene determinato in base ai dati scientifici,
all’esperienza diretta, ai limiti di legge (!!!),
agli obiettivi di sicurezza che ci si è posti
 possono essere stabiliti “livelli di attenzione”
4° principio – monitoraggio dei CCP
Per ogni CCP un sistema di monitoraggio
 MONITORAGGIO: sequenza programmata di
osservazioni o misure di un parametro di
controllo per garantire il rispetto del limite
critico
 Per ogni monitoraggio si deve stabilire:
 QUANDO (frequenza del monitoraggio)
 COME (modalità di conduzione del monitoraggio:
esame visivo – misure chimico fisiche)
 CHI (individuazione delle responsabilità)
Monitoraggio dei CCP
 Test fisici (es.temperatura)
e chimici (es. pH, Aw)
 Osservazione visiva
 I criteri microbiologici
consentono di verificare
che il sistema HACCP nel
suo complesso sta
funzionando
5° principio – azioni correttive
Tutte le operazioni che vengono messe
in atto a seguito del superamento di un
limite critico in un CCP
Riguardano:
 IL PROCESSO: eliminazione delle cause che
hanno determinato il problema
 IL PRODOTTO: adozione di misure
cautelative su tutto il prodotto che è stato
fabbricato nel periodo in cui il CCP è stato
fuori controllo
5° principio – azioni correttive
Devono:
 identificare e eliminare la causa della
deviazione
 riportare il CCP sotto controllo
 prevedere misure per evitare il ripetersi del
problema
 evitare che prodotti pericolosi o, comunque,
che sono stati lavorati nel periodo in cui il
processo era fuori controllo, possano
raggiungere il consumatore
6° principio – verifica
E’ necessario accertare se il Piano HACCP
stia lavorando in modo efficace
VERIFICA
è l’applicazione di metodi,
procedure,
test ed altre valutazioni,
per accertare la
conformità con il piano
HACCP. E’ una
responsabilità della
industria e valuta
l’efficienza del sistema
(con essa si accerta che il
piano HACCP sta
operando come ci si
aspetta che operi).
VALIDAZIONE
è l’acquisizione dell’evidenza
che gli elementi del piano
HACCP siano efficaci:
accerta l’efficacia del sistema
e consiste nella raccolta e
valutazione delle informazioni
tecniche e scientifiche per
determinare se il piano HACCP
terrà effettivamente sotto
controllo i rischi.
Deve essere effettuata dalla
azienda.
6° principio – verifica
L’attività di verifica (da effettuarsi da parte di persona
diversa da quella che ha condotto il monitoraggio)
riguarda:
 calibrazione degli strumenti utilizzati per il
monitoraggio con frequenza predeterminata
 osservazione diretta dell’attività di monitoraggio e
dell’adozione delle azioni correttive
 revisione delle registrazioni effettuate nel
monitoraggio
 revisione delle registrazioni effettuate in caso di
non conformità
 accertamento che le istruzioni operative fornite
siano seguite dal personale
6° principio – validazione
La validazione iniziale
E’ un processo tecnico-scientifico per determinare se il
piano HACCP messo in atto dall’azienda sia in grado di
prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile i
rischi evidenziati nel corso dell’analisi dei pericoli (se i
CCP ed i limiti critici associati siano adeguati a
controllare i pericoli)
In questa fase possono essere utilizzate analisi
microbiologiche e chimiche, letteratura
scientifica, risultati di sperimentazioni, linee guida
ufficiali.
6° principio – validazione
La revisione del piano
E’ un’attività simile alla validazione, condotta non in una
fase iniziale ma in momento successivo alla
predisposizione del piano.
Si deve procedere alla revisione del piano, quando si
apportano modifiche nel processo tali da poter avere
effetto sull’analisi dei pericoli o sul piano HACCP, oppure
quando questo si sia dimostrato non completamente
efficace.
7° principio – documentazione
Devono essere sviluppati e mantenuti
documenti relativi allo sviluppo e
all’applicazione del Piano
La documentazione:
 documenta l’attuazione del Piano
 consente di seguire la “storia” dei prodotti
 consente di individuare la tendenza verso la
perdita di controllo di un processo
 può essere di aiuto per l’azienda in caso di
problemi legali
SCHEMA HACCP
CCP
Limiti
critici
Procedure e
frequenza
del
monitoraggio
Azioni
correttive
Procedura e
frequenza di
verifica
Registrazione
SCHEMA HACCP
CCP
Mantenimento
T°
refrigerazione
Limiti
critici
T° delle
celle
frigorifere
< 5°C
Procedure e
frequenza
del
monitoraggio
Rilevazione
automatica e
registrazione
automatica della T°
delle celle.
Allarme per T°
superiori a 5°C
Azioni
correttive
DI PROCESSO:
• accertamento
della causa del
superamento del
limite critico
• eliminazione
della causa del
superamento del
limite critico (es.
riparazione
motori celle)
DI PRODOTTO:
• verifica della
T° delle carni
nelle celle:
− con T° <7°C:
le carni vengono
spostate in cella
funzionante
− con T° > 7°C:
le carni sono
Procedura e
frequenza di
verifica
OGNI GIORNO:
• verifica del
funzionamento
del termoregistratore
• verifica del
funzionamento
delle sonde per la
rilevazione delle
T°
OGNI
SBRINAMENTO:
• verifica del
funzionamento
dell’allarme
OGNI MESE:
• taratura dei
termometri
Registrazione
Grafico della
registrazione della
temperatura delle celle
Registrazione delle
procedure di verifica
Registrazione delle azioni
correttive
HACCP
Esempio di
applicazione
Produzione di arrosto
di tacchino da vendere
al consumatore finale
dopo affettatura
1° principio – analisi dei pericoli
QUALE
• presenza di germi patogeni
(Salmonella) nel prodotto finale
COME
• presenza nella materia prima
• contaminazione da parte del personale
• contaminazione a partire dalle attrezzature
2° principio – individuazione CCP
QUALE PERICOLO
• presenza di germi patogeni nella
materia prima
COME
• eliminazione dei germi mediante cottura
IN QUALE FASE POSSO AGIRE (CCP)
• cottura in forno dell’arrosto
3° principio – individuazione limiti
critici per ciascun CCP
La temperatura deve essere
almeno di XX°C al cuore del
prodotto
oppure
La temperatura del forno deve essere
almeno di XX°C e la cottura deve durare
almeno YY minuti
4° principio – monitoraggio dei CCP
COSA MONITORARE
• limite critico
COME
• temperatura al cuore del prodotto
mediante termometro a sonda
• T° del forno e tempo di cottura
5° principio – azioni correttive
DI PROCESSO
• riparazione del forno
• formazione del personale
DI PRODOTTO
• ulteriore cottura
• distruzione (se impossibile ricuocere)
6° principio – verifica
VERIFICA DI 1° LIVELLO
• misurazione della temperatura al cuore
• analisi batteriologica del prodotto finito
• taratura degli strumenti di misurazione
VERIFICA DI 2° LIVELLO
• controllo del rispetto delle procedure
• controllo della documentazione
7° principio – documentazione
REGISTRAZIONE DEI
PARAMETRI (tempo e
temperatura) PER OGNI
COTTURA
• in automatico (termoregistratore)
• manualmente (scheda tempi e
temperature)
1° principio – analisi dei pericoli
QUALE
• presenza di germi patogeni (Salmonella) nel
prodotto finale
COME
COME GESTIRE??
• presenza nella materia prima
• contaminazione da parte del personale
• contaminazione a partire dalle attrezzature
Contaminazione da parte
del personale
FORMAZIONE DEL PERSONALE
• igiene personale
• igiene dell’abbigliamento
• igiene delle lavorazioni
GMP
GMP
GMP
CONDIZIONI DI SALUTE DEL PERSONALE
• accertamenti sanitari
• rispetto procedure di riammissione in caso di
malattia
Contaminazione a partire dalle
attrezzature
• PROCEDURE DI PULIZIA
E DISINFEZIONE




SSOP
piani di lavoro
utensili
forno
affettatrice
• FORMAZIONE DEL PERSONALE
• PROCEDURE DI LAVORAZIONE
GMP
Tecnologie di processo produttivo

Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei
vari alimenti e possono essere suddivise in:
 Tecnologie o lavorazioni primarie:
sono tutti quegli interventi che determinano la morte
dei microrganismi presenti sui materiali in lavorazione
o l’arresto del loro sviluppo.
Sono lavorazioni primarie: l’essicamento, l’affumicamento,
la pastorizzazione, la cottura, la salagione, i processi
fermentativi, l’acidificazione, la sterilizzazione, le
radiazioni ionizzanti.
Gli alimenti nel corso della loro preparazione possono
subire una o più lavorazioni primarie; così per esempio i
prodotti congelati ricevono almeno una lavorazione
primaria (il congelamento), mentre gli insaccati 2 o 3
(essicamento, fermentazione ed, in taluni casi,
affumicamento)
Tecnologie di processo produttivo

Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei
vari alimenti e possono essere suddivise in:
 Tecnologie o lavorazioni secondarie:
sono tutti quegli interventi che non determinano
nè la morte né l’inibizione della moltiplicazione
dei microrganismi (anzi il più delle volte nel
corso di queste lavorazioni si va incontro a
contaminazioni).
Sono lavorazioni secondarie: il disossamento, la
triturazione, la grattuggiatura, l’assemblaggio.
Per rendere accettabili queste lavorazioni
secondarie è necessario mantenere un’elevata
igiene delle attrezzature e degli ambienti di
lavorazione mediante l’adozione di efficaci piani
di sanificazione.
INTERVENTI TECNOLOGICI
 Alcuni fattori che influenzano la moltiplicazione dei
microrganismi e la produzione di tossine
Trattamenti
termici
Inadeguato rapporto tempo/temperatura
nelle fasi di cottura, pastorizzazione, ecc.
Doppi
trattamenti
termici
Inadeguato rapporto tempo/ temperatura
in corrispondenza di un nuovo
trattamento termico cui può essere
sottoposto un alimento già cotto
precedentemente
Aw
Elevata acqua disponibile in alcuni
prodotti alimentari
pH
Inadeguati processi di acidificazione
INTERVENTI TECNOLOGICI
 Alcuni fattori che influenzano la moltiplicazione dei
microrganismi e la produzione di tossine
Stoccaggio
Stoccaggio di prodotti alimentari a
temperature non idonee
Durata dello
stoccaggio
Stoccaggio di prodotti alimentari oltre il
limite raccomandato (shelf-life)
Raffreddamento Raffreddamento inappropriato (es. usodi
recipienti troppo larghi o impilati)
Conservazione
a caldo
Riscaldamento e conservazione a
temperature inadeguate
Salatura
Insufficiente trattamento (concentrazione
troppo bassa di sale o tempo di esposizione
troppo breve
La valutazione del
Piano di autocontrollo
La valutazione del Piano di
autocontrollo
 La valutazione deve essere fatta ad
attività in corso, con accertamento dei
requisiti igienico-strutturali e di
processo
 Può essere utile, prima dell’esecuzione
del sopralluogo, prendere visione di




planimetria
diagramma di flusso
risultati di valutazioni precedenti
documentazione disponibile
La valutazione del Piano di
autocontrollo
 La valutazione di un piano di autocontrollo
consiste in un insieme di attività finalizzate ad
accertare che:
siano state definite le principali procedure
le procedure siano adeguate
le procedure siano applicate
sia stato predisposto un piano HACCP
il piano HACCP sia stato correttamente attuato e
mantenuto
 l’attività svolta sia conforme alla procedure
documentate
 in caso di non conformità, siano adottate azioni
correttive
 siano ottemperate dalla ditta le prescrizioni
effettuate a seguito di carenze riscontrate in un
eventuale precedente sopralluogo





La valutazione del Piano di
autocontrollo
 Nella valutazione di un piano di autocontrollo non
esiste una“scaletta” prestabilita degli interventi da
effettuare. Tuttavia un percorso indicativo potrebbe
essere il seguente:






procedere preliminarmente ad un incontro con i
responsabili dell’azienda per motivare la visita
effettuare una sommaria disamina della documentazione
relativa alle procedure ed al piano HACCP
effettuare un sopralluogo nell’impianto al fine della
valutazione dei requisiti igienico-strutturali e di processo
procedere alla revisione della documentazione relativa
alle procedure delocalizzate ed al piano HACCP ed alla
valutazione dell’adeguatezza e dell’applicazione
procedere alla discussione con i responsabili
dell’azienda, evidenziando i principali rilievi emersi
in caso di gravi non conformità si deve pretendere
l’adozione di azioni correttive.
La valutazione del Piano
di autocontrollo
 3 considerazioni
La scarsità di
tempo a
disposizione
spesso non
permette
all’Organo
di controllo di
effettuare una
valutazione
completa del piano
di Autocontrollo,
soprattutto in
aziende mediograndi
L’assenza, a livello
di piccole strutture,
di personale
qualificato
(responsabili, tecnici
del Controllo Qualità
dell’azienda),
può essere di
ostacolo ad un
rapido accesso alle
procedure e alla
documentazione
disponibile
E’ necessario
cercare sempre
di sottoporre a
valutazione
tutto ciò che
può avere un
riflesso sulla
salubrità dei
prodotti.
Per questo
motivo, alcuni
aspetti dell’
autocontrollo
possono
assumere
maggiore
importanza
rispetto ad altri
La valutazione del Piano di
autocontrollo
 In una prima fase, la valutazione del
piano di autocontrollo dovrebbe essere
incentrata sulla predisposizione e
sull’applicazione delle procedure
Se in linea di massima
sono adeguate, si
potrà effettuare un
accertamento
sul piano HACCP
Se invece sono
inesistenti o
inadeguate, la
valutazione del piano
HACCP richiederà
un minore grado di
approfondimento, in
quanto emergerà la
sua inadeguatezza
La valutazione del Piano di
autocontrollo
 L’esame del piano HACCP deve iniziare dalla
valutazione dell’analisi dei pericoli che la ditta
ha ritenuto di dover gestire
Sono stati presi in
considerazione
tutti i prodotti e
tutti i processi e
per ognuno di
questi sono stati
identificati tutti i
pericoli
significativi?
Considerare tutta la
documentazione che la
ditta mette a supporto
delle proprie scelte:
• descrizione del prodotto
• modalità di produzione
• diagramma di flusso
• risultati delle analisi di
laboratorio
• dati storici sulla
sicurezza del prodotto
La valutazione del Piano di
autocontrollo
Successivamente devono essere prese in esame
le misure che l’impresa ha predisposto per la
prevenzione e la gestione dei rischi.
Deve quindi essere effettuata una valutazione
dell’efficacia delle misure di controllo.
 Dovrà essere valutato se:
 le misure di controllo eliminano o riducono ad un
livello accettabile i pericoli identificati
 tutti i CCP sono stati individuati, i limiti critici
appropriati sono stati definiti e questi soddisfano,
quando esistenti, i limiti di legge
 i limiti critici sono realistici, pertinenti e
misurabili; deve essere possibile accertare in che
modo questi limiti sono stati ottenuti, prendendo
in considerazione le competenze utilizzate e
visionando la documentazione relativa
La valutazione del Piano di
autocontrollo
Successivamente devono essere prese in esame
le misure che l’impresa ha predisposto per la
prevenzione e la gestione dei rischi.
Deve quindi essere effettuata una valutazione
dell’efficacia delle misure di controllo.
 Dovrà essere valutato se:
 il monitoraggio dei limiti critici indica una gestione
adeguata dei pericoli
 il personale che effettua il monitoraggio in
corrispondenza dei CCP è adeguatamente formato
 le azioni correttive sono adeguate a riportare il
processo sotto controllo e per prevenire che un
prodotto non sicuro sia posto in commercio o,
comunque, arrivi al consumo
La valutazione del Piano di
autocontrollo
In seguito si dovrà verificare se, in caso di
superamento dei limiti critici, siano previste ed
adottate azioni correttive
 Si dovrà valutare se:
•
•
•
•
la causa della deviazione è stata identificata ed
eliminata
il CCP è tornato sotto controllo dopo l’adozione
dell’azione correttiva
sono state adottate misure per prevenire il
ripetersi della deviazione
nessun prodotto alterato o non sicuro è stato
posto in commercio
 Alla valutazione delle azioni correttive può
seguire la valutazione delle procedure di verifica
e della documentazione.
La valutazione del Piano di
autocontrollo
Un quadro attendibile del livello di
applicazione delle procedure e della relativa
ricaduta pratica è fornito da alcuni
accertamenti





La presenza della documentazione
L’assegnazione delle responsabilità
La definizione dei limiti di accettabilità
La definizione delle azioni correttive
L’applicazione delle azioni correttive in
caso di non conformità
La valutazione del Piano
di autocontrollo
 La valutazione di un piano di
autocontrollo deve essere documentata
su apposite check-list su cui possono
essere riportati:
 non conformità rilevate a livello delle singole
procedure
 interviste con il personale
 registrazioni esaminate
 apparecchiature esaminate
 acquisizione di documentazione del piano di
autocontrollo
La valutazione del Piano
di autocontrollo
 La documentazione dei controlli
effettuati permette di:
 dimostrare di aver effettuato il controllo
 attuare una valutazione storica dei risultati
di controllo
 riprogrammare, se necessario, le attività di
controllo
 prescrivere interventi sul piano di
autocontrollo della ditta al fine di rimuovere
le carenze riscontrate
Provvedimenti da adottare
1. Le carenze devono essere basate sull’evidenza
oggettiva derivante da informazioni qualitative o
quantitative, registrazioni, osservazioni, misure
che dimostrano che il sistema non garantisce la
sicurezza dell’alimento
2. Periodo di 120 giorni per l’adeguamento di un
piano di autocontrollo in cui si siano riscontrate
carenze
3. Nel caso in cui le carenze possano riflettersi
sulla sicurezza dell’alimento è opportuno
valutare l’eventuale applicazione di misure più
restrittive
 sospensione temporanea dell’attività
 limitazione di alcuni processi produttivi
Provvedimenti da adottare
4. Se necessari, interventi di sequestro delle
merci, sospensione dell’attività o l’adozione di
sanzioni amministrative ai sensi della L. 283/62
e del DPR 327/80, devono essere messi in atto
indipendentemente dalla presenza e
dall’attuazione del piano di autocontrollo
5. In caso di ritiro dal commercio, l’Organo di
controllo verifica la corretta e completa
esecuzione dell’operazione applicando il
sequestro cautelativo
6. Le prescrizioni devono essere trasmesse in
modo ufficiale alla ditta mediante lettera
raccomandata con avviso di ricevimento,
citando in modo esplicito il termine per
l’adeguamento
Vantaggi dell’autocontrollo
 L’obiettivo è identificare i pericoli e impedire che
essi contaminino l’alimento
 Sistema basato sull’evidenza scientifica
 Permette una supervisione e un governo più
efficaci ed efficienti delle “imprese alimentari”
 Affida la responsabilità della garanzia della
sicurezza dei prodotti agli “operatori del settore
alimentare” (produttori, distributori, etc.)
 Aiuta le imprese a competere in modo più
efficace sul mercato mondiale
 Riduce le barriere al commercio internazionale
Successo dell’HACCP
 Si basa su:
 Educazione e addestramento di
manager e operatori sull’importanza
di produrre alimenti sicuri
 Essi devono includere informazioni sul
controllo del rischio di malattie a
trasmissione alimentare correlato a tutti
gli stadi della catena alimentare
 Essi devono assicurare che gli operatori
capiscano cos’è l’HACCP e includere
istruzioni e procedure che mettano in
luce il ruolo di ogni operatore
Grazie dell’attenzione!