21 dicembre 2010
AB/CC/EM/lb
LINEE-GUIDA APPLICATIVE PER LA
CONFORMITÀ DELLE MACCHINE A INIEZIONE ABBINATE A MANIPOLATORI E ROBOT
A. Brunetti - C. Celata – E. Moroni
Titolo
Linee-guida per progettazione, installazione e realizzazione di linee costituite da macchine
a iniezione, robot cartesiani e/o manipolatori e nastri trasportatori, con riferimento alla
Raccomandazione ASSOCOMAPLAST datata maggio 2010 (Allegato 3).
Sommario
Il documento intende identificare le soluzioni appropriate per la sicurezza delle linee produttive composte da macchine a iniezione, robot cartesiani e/o manipolatori con relativa
mano di presa e nastri di trasporto.
Trattandosi di una tipica installazione implementata presso gli utilizzatori di macchine a iniezione, è necessario identificare le modalità di progettazione dell'architettura dei componenti e delle soluzioni rilevanti ai fini della sicurezza.
Le linee-guida sono state redatte dalla Segreteria ASSOCOMAPLAST in collaborazione con
ICEPI e SANGROUP per orientare gli utilizzatori ed evitare malintesi e indicazioni errate in
un settore di grande interesse, prendendo come riferimenti essenziali la Direttiva Macchine
2006/42/CE, le norme armonizzate non di tipo B e le norme relative alle singole macchine
(tipo C).
Il documento fornisce le indicazioni in materia di sicurezza per i casi in cui si renda necessaria la costituzione di una linea composta da più macchine il cui fine sia la produzione di
particolari stampati a iniezione, il cui processo di carico e/o scarico possa avvenire anche
in modalità automatica, con l'impiego di robot cartesiani e/o manipolatori completi di mano di presa e nastri trasportatori.
La natura e la tipologia di pericoli derivanti dall'integrazione delle macchine e degli ausiliari
menzionati sono strettamente correlate alla complessità dell'installazione, al tipo di manipolatore-robot utilizzato e alla configurazione del sistema nel suo complesso.
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1. Campo di applicazione
Settore
Lavorazione delle materie plastiche e della gomma mediante stampaggio a iniezione, con
l'impiego di attrezzature conformi ai requisiti essenziali di sicurezza applicabili della Direttiva Macchine 2006/42/CE e dove il ciclo di produzione preveda la creazione di una linea
costituita da più macchine e/o quasi macchine, il cui fine sia quello di determinare un ciclo
automatico di scarico e trasporto dei manufatti stampati e/o carico di eventuali componenti o inserti.
Questo documento non si applica a linee produttive messe in servizio prima dell'entrata in
vigore della Direttiva 2006/42/CE.
Scopo
a) Identificare gli standard, conformemente alla Direttiva 2006/42/CE, relativi alla
definizione delle "misure di protezione" da implementare sulle linee come sopra
identificate sia in relazione alle parti dei circuiti di comando relativi agli
interfacciamenti fra le singole macchine sia in relazione ai componenti di sicurezza
materiali ed immateriali integrativi, sia, infine, in relazione alle informazioni all'uso, il
tutto finalizzato alla tutela di persone, cose ed animali;
b) specificare le procedure di certificazione previste dalla Direttiva 2006/42/CE per gli
insiemi composti da più macchine e/o quasi macchine.
Metodologia
Per la valutazione dei rischi è stata adottata la modalità definita dalla norma EN ISO
13849-1:2008/AC2009.
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2. Riferimenti normativi (ved. GUCE n. C 136 del 26.5.2010)
Elenco delle norme armonizzate ai sensi della nuova Direttiva 2006/42/CE
EN 201:2009 Macchine per materie plastiche e gomma - Macchine a iniezione - Requisiti di
sicurezza
EN 349:1993+A1:2008 Sicurezza del macchinario - Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo
EN 953:1997+A1:2009 Sicurezza del macchinario - Ripari - Requisiti generali per la progettazione e la costruzione di ripari fissi e mobili
EN 982:2009 Sicurezza del macchinario - Requisiti di sicurezza relativi a sistemi e loro
componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche - Oleoidraulica
EN 983:2009 Sicurezza del macchinario - Requisiti di sicurezza relativi a sistemi e loro
componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche - Pneumatica
EN 999:2008 Sicurezza del macchinario - Posizionamento dei dispositivi di protezione in
funzione delle velocità di avvicinamento di parti del corpo
EN 1088:1995+A2:2008 Sicurezza del macchinario - Dispositivi di interblocco associati ai
ripari - Principi di progettazione e di scelta
EN 60204-1:2006 Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 1: Regole generali
EN ISO 3746:2009 Acustica - Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti di
rumore mediante misurazione della pressione sonora - Metodo di controllo con una superficie avvolgente su un piano riflettente
EN ISO 3747:2009 Acustica - Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti di
rumore mediante misurazione della pressione sonora - Metodo di confronto per utilizzo in
opera
EN ISO 10218-1:2009 Robot per ambienti industriali - Requisiti di sicurezza - Parte 1: Robot
EN ISO 11202:2010 Acustica - Rumore emesso dalle macchine e dalle apparecchiature Determinazione dei livelli di pressione sonora di emissione al posto di lavoro e in altre specifiche posizioni applicando correzioni ambientali approssimate
EN ISO 12100-1:2009 Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali
di progettazione - Parte 1: Terminologia di base, metodologia
EN ISO 12100-2:2009 Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali
di progettazione - Parte 2: Principi tecnici
EN ISO 13849-1:2008/AC:2009 Sicurezza del macchinario - Parti dei sistemi di comando
legate alla sicurezza - Parte 1: Principi generali per la progettazione
EN ISO 13849-2:2008 Sicurezza del macchinario - Parti dei sistemi di comando legate alla
sicurezza - Parte 2: Validazione
EN ISO 13850:2008 Sicurezza del macchinario - Arresto di emergenza - Principi di progettazione
EN ISO 13857:2008 Sicurezza del macchinario - Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori e inferiori
EN ISO 14121-1:2007 Sicurezza del macchinario - Valutazione del rischio - Parte 1: Principi
Elenco di altre norme di riferimento
EN 614-1:2009 Sicurezza del macchinario - Principi ergonomici di progettazione Parte 1: Terminologia e principi generali
EN 614-2:2009 Sicurezza del macchinario - Principi ergonomici di progettazione - Parte 2:
Interazioni tra la progettazione del macchinario e i compiti lavorativi
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EN 619:2004 Apparecchiature e sistemi di movimentazione continua - Requisiti di sicurezza e compatibilità elettromagnetica per le apparecchiature di movimentazione meccanica
di carichi unitari
EN 620:2004 Apparecchiature e sistemi di movimentazione continua - Requisiti di sicurezza e compatibilità elettromagnetica per trasportatori a nastro fissi per materiale sfuso
EN ISO 10218-1:2009 Robot per ambienti industriali - Requisiti di sicurezza - Parte 1: Robot
EN ISO 11161:2010 Sicurezza del macchinario - Sistemi di fabbricazione integrati - Requisiti di base
ISO/TR 14121-2:2010 Sicurezza del macchinario - Valutazione del rischio - Parte 2: Guida
pratica ed esempi di metodi
Raccomandazioni
EUROMAP 18 Interfaccia meccanica tra macchina a iniezione e manipolatori (6/94)
EUROMAP 67 Interfaccia elettrica tra macchina a iniezione e manipolatore/robot (11/2009)
3. Definizioni
3.1 Linea produttiva: insieme di due o più macchine industriali che lavorano insieme in
modo coordinato, normalmente interconnesse e comandate da un sistema di comando di
supervisione o da sistemi di comando in grado di essere riprogrammati per la produzione
di componenti distinti o assiemi.
3.2 Robot industriale di manipolazione: manipolatore comandato automaticamente,
riprogrammabile, multiscopo, fisso o mobile, destinato ad applicazioni dl automazione industriale.
3.3 Spazio ristretto: spazio massimo definito dai limitatori di corsa che stabiliscono i
limiti da non superare nel caso dl ogni prevedibile malfunzionamento del sistema di manipolazione.
3.4 Spazio massimo: sommatoria dello spazio che può essere coperto dalle parti in
movimento del manipolatore-robot, come definito dal costruttore e dello spazio che può
essere coperto dalla mano di presa e dal pezzo in lavorazione.
3.5
Spazio protetto: spazio determinato dalle protezioni.
3.6 Modalità automatica: modo operativo in cui il sistema dl comando del manipolatore-robot può funzionare conformemente al programma del compito.
3.7 Modalità manuale: modo operativo in cui il manipolatore-robot può essere azionato, per esempio, mediante pulsante o leva di comando, e che esclude il funzionamento automatico.
3.8 Comando locale: stato del sistema o di parti del sistema in cui li sistema è fatto
funzionare solo dal pannello di comando o dall’unità portatile di comando delle singole
macchine che compongono la linea produttiva.
3.9 Dispositivo di abilitazione: dispositivo azionato manualmente che, se attivato
continuamente in una sola posizione, permette funzioni pericolose ma non le avvia. In o4
gni altra posizione le funzioni pericolose sono arrestate in condizioni di sicurezza.
3.10 Dispositivo di comando ad azione mantenuta: dispositivo dl comando manuale
di avvio e arresto che aziona e mantiene in funzione elementi di una macchina fintanto
che il comando è attivato in una determinata posizione. Quando viene rilasciato, il comando ritorna automaticamente nella posizione dl arresto.
3.11 Unità portatile: unità collegata al sistema di controllo con cui il sistema o parti del
sistema possono essere programmate o movimentate.
3.12 Velocità ridotta: velocità selezionabile indicata dal fornitore del manipolatore-robot
che limita automaticamente la sua velocità a un valore tale per cui il personale addetto disponga di tempo sufficiente o per sottrarsi a movimenti pericolosi o per fermare il manipolatore-robot.
3.13 RES: Requisiti Essenziali di Sicurezza.
4. Valutazione dei rischi
Premessa
E' necessario tenere in considerazione che le caratteristiche operative di un manipolatorerobot possono differire in modo significativo da quelle di una normale macchina a iniezione:
i manipolatori-robot sono in grado di sviluppare movimenti ad elevata energia in un
largo volume;
l'avvio dei movimenti ed il percorso dell'asse (braccio) non sempre è facilmente
intuibile e può comunque variare in base alla programmazione;
l'operatività può interferire con quella delle macchine vicine;
può essere necessario operare in prossimità del manipolatore-robot con gli assi in
movimento o fermi, senza interrompere l’alimentazione ai motori.
Il progetto del sistema è il fattore-chiave nel processo di riduzione del rischio; requisiti
specifici possono manifestarsi nel momento in cui l'integrazione richiede la rimozione di
protezioni dalle singole macchine.
4.1 Determinazione dei limiti
Le linee composte da macchina a iniezione, robot cartesiano e/o manipolatore e nastro di
trasporto possono generare un'ampia varietà di pericoli, in particolare dovuti ai rischi interferenziali conseguenti all'integrazione di macchine e/o quasi macchine che vengono
progettate e fornite disgiuntamente.
Questa considerazione è a maggior ragione significativa quando la linea risulta realizzata
nel corso degli anni, partendo per esempio da una macchina a iniezione con carico/scarico
manuale trasformata, poi, in linea automatica.
Tra i diversi fattori devono essere presi in considerazione almeno i seguenti:
•
limiti d'uso, tenendo in particolare considerazione le informazioni fornite dal costruttore del manipolatore-robot.
•
Limiti di spazio, definiti in modo chiaro con un disegno che descriva il campo di movimento del manipolatore-robot e delle altre macchine, gli ancoraggi e lo spazio richie5
•
sto per l'installazione e per i diversi compiti degli operatori, per l'accesso in sicurezza,
per il corretto funzionamento delle altre macchine.
Limiti di tempo, considerando il flusso del processo produttivo.
Le linee produttive oggetto del presente documento possono prevedere varie situazioni di
prelievo e scarico; ad esempio: prelievo laterale, dall'alto o dal basso rispetto alla macchina a iniezione.
4.2 Identificazione dei pericoli
Pericoli generici
Tra i principali e specifici pericoli legati all'integrazione macchina a iniezione, manipolatore-robot e ausiliari si indicano i seguenti.
a) Urto e schiacciamento dovuti a:
• movimento di uno o più assi del manipolatore-robot
• movimento o distacco della mano di presa
• caduta o proiezione di materiali e prodotti manipolati.
b) Intrappolamento all'interno del recinto di protezione o nel sistema di trasporto.
c) Contatto con parti calde della macchina a iniezione.
d) Allentamento dei sistemi di accoppiamento di componenti, causato da vibrazioni, con
conseguente arresto inaspettato o espulsione di parti.
e) Malfunzionamento causato da radiazioni elettromagnetiche.
f) Mancato rispetto dei principi ergonomici (per esempio postura, sforzi eccessivi, creazione di ulteriori pericoli) dovuti, ad esempio, al posizionamento errato del quadro di
comando del manipolatore-robot (troppo distante o troppo alto rispetto al piano di
calpestio o inserito all'interno dell'area pericolosa), alla scarsa illuminazione della cella
ecc..
g) Avvio inaspettato del manipolatore-robot, della mano di presa o della macchina a iniezione, del nastro trasportatore ecc.).
h) Rilascio del pezzo dovuto a guasti dell'alimentazione di energia o il movimento dalla
mano di presa o del manipolatore-robot a causa di forze residue (per esempio, gravità, inerzia dovuta all'inabilità del sistema frenante, rilascio di energia immagazzinata).
i) Movimenti inaspettati, inibizione dei sistemi di protezione, malfunzionamenti nell'interazione macchina-macchina dovuti a guasti del circuito di comando.
l) Rotture pericolose dovute al sovraccarico del manipolatore-robot.
m) Perdita di stabilita dovuta, ad esempio, all'installazione del manipolatore-robot sulla
macchina a iniezione con conseguente modifica del baricentro originario della macchina stessa oppure dovuta ad interferenza.
n) Pericoli elettrici di contatti diretti o indiretti dovuti alle interfacce presenti nei diversi
quadri.
Aree di lavoro
Gli operatori preposti all'uso della linea hanno, a volte, la necessità operativa di accedere
su tutto il suo perimetro per effettuare le attività di controllo relative sia al ciclo produttivo
sia ai pezzi prodotti e/o scartati.
Nel caso in cui il manipolatore-robot effettui il prelievo dall'alto della macchina a iniezione
è necessario considerare l'accesso per ragioni di installazione, regolazione e manutenzione
alla parte superiore della macchina a iniezione considerando anche il rischio relativo alle
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attività operative svolte in quota.
Compatibilità ambientali
L'interferenza di macchine potrebbe richiedere modifiche ai tradizionali sistemi di captazione e aspirazione.
Per quanto riguarda i pericoli di incendio ed esplosione è necessario verificare la compatibilità tra le attrezzature in relazione alla classificazione ambientale del reparto in cui la linea viene istallata.
Pericoli dovuti all'inosservanza dei principi ergonomici
Se l'insieme determina nuove modalità operative possono evidenziarsi nuovi pericoli se la
progettazione delle stazioni di lavoro, dei quadri di comando, dei punti di caricamento dei
materiali, delle parti da cambiare (a formato) o dei punti di manutenzione è inadeguata e
comporta:
a) postura errata;
b) sforzo eccessivo;
c) movimenti innaturali delle mani e delle braccia;
d) stress mentale.
Rumore
Qualora l'integrazione macchina/manipolatore-robot/ausiliari richieda una modifica ai dispositivi di protezione (compresi quelli di insonorizzazione) occorre considerare che la zona di prelievo del prodotto può comportare una maggiore emissione sonora anche dovuta
alla somma della rumorosità generata dal manipolatore-robot stesso.
In questi casi sarà necessario valutare nuovamente i livelli di emissione sonora.
(ved. punto 5.8.)
Vibrazioni
Premesso che nelle linee produttive in esame non c'è pericolo di vibrazioni trasmesse
all'uomo e che le macchine a iniezione possono essere dotate di antivibranti, è necessario
considerare che l'installazione di un manipolatore-robot può cambiare le forze in gioco e le
vibrazioni conseguenti.
5. Requisiti di sicurezza e misure di protezione
5.1 Meccanismi di azionamento
I meccanismi di azionamento di tutti i tipi devono essere protetti con ripari fissi o mobili
interbloccati in conformità a 5.5.
5.2 Apparecchiature pneumatiche e idrauliche
Tutti i componenti e le tubazioni dei circuiti pneumatici devono essere conformi ai requisiti della EN 983:2009.
Tutti i componenti e le tubazioni dei circuiti idraulici devono essere conformi ai requisiti della EN 982:2009.
5.3 Apparecchiature elettriche
Le apparecchiature elettriche devono essere conformi alla EN 60204-1:2006 e i circuiti di
comando relativi alla sicurezza del manipolatore-robot devono essere progettati in con7
formità alla EN ISO 13849-1:2008/AC2009 con livello di prestazione (performance level)
almeno PL = d e categoria 3, a meno che l'analisi dei rischi non evidenzi il fatto che un livello di prestazione diverso risulti più appropriato.
La linea produttiva oggetto del presente documento deve essere dotata di un quadro di interfacciamento macchina a iniezione/manipolatore-robot/nastro.
I pannelli di comando e controllo e i componenti (per esempio valvole) che richiedono un
accesso durante il funzionamento automatico del manipolatore-robot devono essere posizionati all'esterno dello spazio protetto in modo da permettere una chiara visione del processo dall'esterno.
L'alimentazione di energia deve rispettare le caratteristiche indicate dal costruttore della
singola macchina. E' necessario configurare il sistema in modo tale che sia presente un unico dispositivo di sezionamento o più dispositivi di sezionamento interbloccati, oltre a
quelli eventualmente presenti sulle singole macchine, per ogni fonte di energia. I dispositivi di sezionamento devono poter essere bloccati (per esempio, con un lucchetto) in posizione di circuito isolato.
E' inoltre necessario valutare la necessità e la frequenza di intervento di mezzi di accesso
permanente, nel caso di attrezzature (per esempio, montate sulla macchina a iniezione) la
cui installazione non permette l'utilizzo del normale piano di calpestio.
E' anche necessario prevedere modalità per scaricare l'eventuale energia residua. Nel caso
di manipolatore-robot con assi verticali deve essere previsto un sistema di trattenuta con
un livello di prestazione adeguato in funzione di durata e frequenza di accesso.
Le portelle dei quadri elettrici devono poter essere aperte completamente e in tale posizione non devono costituire un ostacolo per le vie di fuga (per esempio, possibilità di muoverle nella direzione di fuga e lasciando uno spazio libero minimo di 500 mm ecc.).
La linea deve inoltre essere dotata di un pulsante di arresto di emergenza situato sul quadro di comando sopra descritto. Se la distanza dal quadro di comando alle estremità della
macchina (considerando l'intero perimetro) è maggiore di 4 metri, si devono montare pulsanti di arresto di emergenza aggiuntivi a intervalli di 4 metri. La funzione di arresto di
emergenza deve essere conforme alla categoria 0 in EN ISO 13850:2008, a meno che il
taglio immediato dell'alimentazione rallenti l'arresto o crei un ulteriore rischio;in tal caso si
deve usare una funzione di categoria 1, che deve essere sempre attiva in qualsiasi modalità operativa.
L'azionamento del pulsante dell'arresto di emergenza deve arrestare tutte le macchine
presenti nella linea e dopo un arresto, la linea deve avviarsi soltanto con un comando di
avviamento intenzionale.
La linea non deve avviarsi in maniera inattesa, per esempio con un comando di avviamento che sia il risultato di un guasto del sistema di comando, con un comando di avviamento
generato da un sensore, con il ripristino dell'alimentazione elettrica dopo un'interruzione.
Il circuito di comando deve essere conforme alla norma EN ISO 13849-1:2008/AC2009.
Modalità operative
La selezione di una modalità operativa deve essere impedita, se non autorizzata, ad esempio, mediante selettore a chiave o codice. I mezzi di selezione non devono comandare
l'avvio dei movimenti ma deve essere sempre necessaria un'azione di comando separata.
In ogni caso, deve essere fornita una chiara indicazione (per esempio, mediante una segnalazione luminosa) della modalità operativa selezionata.
a)
Modalità automatica
Il comando automatico deve essere avviato esclusivamente dall'esterno del recinto di
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protezione. Nel caso in cui la selezione della modalità automatica sia possibile da un
quadro di comando portatile, l'avvio deve avvenire con un'azione volontaria su un dispositivo esterno al recinto. L'ingresso all'interno dello spazio protetto deve arrestaretutti i movimenti in corso.
Da ogni postazione di comando l'operatore deve essere in grado di verificare direttamente o indirettamente anche grazie a mezzi di ausilio alla visione (per esempio,
specchi) che nessuno sia nell'area protetta. All'accensione e dopo ogni ingresso nell'area, l'avvio del ciclo deve poter avvenire solo dopo che il circuito di comando è stato
ripristinato con un comando di ripristino che abbia le seguenti caratteristiche:
- consenta la piena visibilità;
- non sia raggiungibile dall'interno;
- sia sicuro contro i rischi di guasto (nel qual caso non si deve mai poter determinare
il ripristino automatico).
Nel caso in cui non si abbia la visibilità dell'intera area è possibile installare un sistema
a doppio ripristino, interno ed esterno, oppure utilizzare dispositivi che automaticamente rilevano la presenza di persone all'interno dell'area protetta.
Se nessuna delle misure di cui sopra è attuabile, deve esser installato un segnalatore
acustico e/o visivo che si attivi automaticamente prima di ogni ciclo. L'avvio deve essere ritardato in modo tale da permettere alle persone di abbandonare immediatamente dopo il segnale acustico e/o visivo l'area o impedire l'avvio azionando uno degli
arresti di emergenza posti all'interno del recinto.
b)
Modalità manuale
Per ragioni operative è necessario prevedere la possibilità di comandare localmente
ogni singola macchina che fa parte della linea produttiva in modalità manuale.
I mezzi per selezionare o deselezionare il comando locale non devono essere presenti
all'interno dello spazio protetto.
L'arresto di emergenza deve rimanere attivo anche quando le macchine sono in comando locale.
Nel caso di comando manuale deve essere attiva una sola stazione di comando alla
volta. Il comando manuale e il quadro di comando portatile del manipolatore-robot
devono rispettare i requisiti della norma EN ISO 10218-1:2009. In particolare il quadro di comando deve essere munito di:
- un arresto di emergenza in grado di fermare tutti i movimenti nella cella;
- un dispositivo che abilita/disabilita tutti i movimenti; nel caso in cui fosse richiesta
la presenza contemporanea nell'area protetta di più operatori, ognuno di essi deve
essere dotato di un tale dispositivo;
- di un cavo di collegamento al quadro di sufficiente lunghezza da permettere all'operatore di svolgere in modo sicuro i suoi compiti ed in grado di resistere alle condizioni ambientali previste.
Nel caso in cui venga disabilitato un quadro di comando, l'arresto di emergenza deve
rimanere attivo oppure il quadro di comando deve essere posizionato in un luogo che
consenta la totale visibilità della linea.
All'atto dell'installazione del manipolatore-robot deve essere effettuata una valutazione dei rischi in base alle sue funzioni specifiche e in modo tale da individuare i possibili punti di intrappolamento all'interno dello spazio ristretto del manipolatore-robot.
Una luce libera di ameno 0,5 m deve essere mantenuta in quelle aree dove devono
essere svolte delle operazioni con il comando in modalità manuale, ad alta velocità del
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manipolatore-robot. E' necessario considerare che possono creare pericoli di intrappolamento le aree adiacenti alle strutture dell'edificio, il perimetro di protezione dell'isola
di lavoro, le zone limitrofe ad altre macchine ecc..
Grado di protezione
Tutti gli involucri elettrici devono avere il livello di protezione minimo sulla base dell'utilizzo della linea e del metodo di pulizia e manutenzione previsto per la macchina e il suo
ambiente.
Grado di protezione per ambienti polverosi
Grado di protezione richiesto, in presenza di:
polveri non conduttive: IP 5X
polveri conduttive: IP 6X.
Nota 1: altre misure sono richieste se si prevede che l'attrezzatura operi in un'atmosfera
potenzialmente esplosiva.
Grado di protezione richiesto per i diversi metodi di pulizia con acqua
Grado di protezione richiesto, in presenza di pulizia:
senz'acqua: IP X3
con panno umido: IP X4
con acqua a bassa pressione: IP X5
con acqua a pressione media: IP X6.
Nota 2: Se per la pulizia sono impiegati liquidi diversi dall'acqua, queste classificazioni
possono risultare non appropriate e possono essere necessarie ulteriori misure protettive.
I liquidi diversi dall'acqua possono abbassare il livello di protezione nel corso del tempo.
Il fabbricante dovrebbe prendere in considerazione l'uso di liquidi diversi dall'acqua in base
al tipo di produzione, di costruzione e alle istruzioni di manutenzione.
Mano di presa
La mano di presa deve essere progettata e costruita in modo tale che un singolo guasto
dell'alimentazione di energia o del circuito di comando non comporti la perdita del carico o
il distacco della mano di presa.
5.4 Limitazione dei movimenti del manipolatore-robot
L'installazione del manipolatore-robot deve essere progettata e realizzata in modo tale da
ridurre la potenziale esposizione delle persone ai pericoli. Il sistema costituito dal manipolatore-robot, la mano di presa e il pezzo manipolato può avere un volume operativo di
grandi dimensioni (spazio massimo) che può superare il volume richiesto per svolgere il
compito (spazio operativo). In queste circostanze il perimetro di protezione installato per
proteggere le persone (spazio protetto) può risultare di grandi dimensioni. Allo scopo di
ridurre lo spazio protetto, lo spazio massimo può essere limitato grazie all'uso di dispositivi integrati nel manipolatore-robot (per esempio, finecorsa HW o SW forniti dal costruttore) o esterni, o una combinazione dei due (spazio ristretto).
Il perimetro di protezione non deve essere installato in modo da invadere lo spazio ristretto.
I dispositivi di limitazione devono arrestare gli assi nelle condizioni peggiori di carico e velocità e devono rispettare i requisiti della norma EN ISO 10218-1:2009.
Possono essere forniti arresti meccanici regolabili e/o di tipo elettromeccanico e/o software, utilizzati in accordo con le istruzioni del fornitore del manipolatore-robot. E' anche pos10
sibile utilizzare una limitazione dinamica, ovvero il cambio dell'area ristretta durante un ciclo del manipolatore-robot.
5.5 Dispositivi di protezione
La scelta di un idoneo sistema di protezione deve essere convalidata da un'attenta analisi
dei rischi. Per tale scelta è necessario considerare che:
o una macchina a iniezione per materie plastiche può generare pericolose proiezioni di materiale plastico caldo, allo stato fluido, che potrebbero fuoriuscire dalle
zone in cui la protezione è stata eventualmente modificata;
o in taluni casi può esser necessario l'accesso per il carico e/o scarico di inserti o
prodotti finiti.
Vengono riportate alcune soluzioni adottabili:
o sistemi di protezione: ripari fissi e mobili interbloccati, dispositivi di rilevamento
come barriere fotoelettriche, tappeti o pedane sensibili, scanner;
o funzioni di sicurezza: velocità ridotta, posizione di parcheggio sicura del manipolatore-robot, controllo della posizione di arresto;
o dispositivi di comando: dispositivi di abilitazione o ripristino.
I compiti dell'operatore devono essere svolti all'esterno della zona protetta, salvo eccezioni.
La valutazione del rischio deve considerare il pericolo legato alla movimentazione del materiale (per esempio, caduta del pezzo, taglio dovuto a parti acuminate, elevata temperatura ecc.). Devono essere adottate misure che impediscano agli operatori, all'uscita del
materiale dallo spazio protetto, di entrare in contatto con parti pericolose e, all'operatore,
di introdursi nell'area pericolosa senza essere rilevati.
Se non altrimenti specificato, i ripari fissi e mobili interbloccati devono essere dimensionati
in base alla EN ISO 13857:2008 e EN 349:1993+A1:2008.
Qualora la protezione sia appoggiata a pavimento, la distanza tra il piano di calpestio e il
bordo inferiore del riparo non deve superare 200 mm. L'analisi del rischio deve indicare se
è possibile applicare la tabella 1 (basso rischio) o 2 (rischio elevato) della norma EN ISO
13857:2008 per impedire il raggiungimento delle zone pericolose passando al di sopra dei
ripari.
In generale, l'altezza dei ripari non deve essere inferiore a 1400 mm.
I ripari fissi e mobili interbloccati devono essere progettati in conformità alla EN
953:1997+A1:2009 e i ripari mobili devono essere interbloccati con dispositivi in conformità alla EN 1088:1995+A2:2008, in un circuito di comando conforme alla EN ISO 138491:2008/AC2009 con livello di prestazione almeno PL=d e categoria 3 per l’arresto del manipolatore-robot, salvo che l’analisi dei rischi non permetta o imponga di adottare livelli diversi.
La chiusura di un riparo mobile del recinto non deve comandare l'avvio del ciclo di produzione.
Allo scopo di impedire che una persona possa rimanere intrappolata all'interno del perimetro di protezione, i ripari mobili devono poter essere aperti dall'interno anche in assenza di
alimentazione di energia.
Se esiste la possibilità che un operatore possa raggiungere un organo pericoloso in movimento dopo l'apertura di un riparo, tale riparo interbloccato deve essere dotato di blocco.
Nel caso in cui la velocità o altri parametri vengano monitorati per lo sblocco del riparo,
questi diventano parte della funzione di sicurezza e devono quindi rispettare gli stessi re11
quisiti funzionali e lo stesso livello di prestazione (PL).
Se non altrimenti specificato nelle norme relative alla macchina a iniezione o alle altre attrezzature della linea di produzione, i comandi della macchina devono garantire che i movimenti pericolosi si arrestino entro 1,0 sec dall'apertura di un riparo interbloccato.
Se non è possibile arrestare il movimento pericoloso entro 1,0 sec, i ripari devono essere
dotati di dispositivi di bloccaggio che impediscano l'accesso alla zona pericolosa finché il
movimento pericoloso non si è arrestato.
Per gli assi dei manipolatori-robot che tornano automaticamente a una posizione di parcheggio sicura dopo essersi arrestate, il movimento di ritorno può continuare dopo il tempo di arresto, a condizione che i meccanismi di ritorno non rappresentino un pericolo (per
esempio, per schiacciamento o cesoiamento fra i meccanismi in movimento e le parti fisse
della linea).
L'uso di dispositivi di sicurezza immateriali, in alternativa a ripari di tipo materiale, è in
genere sconsigliato a causa della concreta possibilità di proiezione di pezzi, di materiale
caldo fuso o di contatto con parti calde. Tali dispositivi possono, invece, esser necessari
quando è richiesto un accesso frequente e non è ergonomico l'uso di ripari materiali.
Data l'eccezionalità di una situazione come quella appena descritta, queste linee-guida non
entrano nel merito di tali applicazioni.
5.6 Zona prelievo prodotto e uscita prodotto
5.6.1 Aperture nei ripari
Generalità
Le aperture nei ripari devono essere posizionate e dimensionate in modo da impedire l'accesso alle zone pericolose all'interno della macchina attraverso tali aperture.
Aperture di piccole dimensioni
Per le aperture la cui larghezza o altezza sia minore o uguale a 120 mm, la distanza minima alla zona pericolosa più vicina deve essere conforme alla EN ISO 13857:2008.
Aperture di medie dimensioni
a) Ove la larghezza e l'altezza dell'apertura siano maggiori di 120 mm, ma minori o
uguali a 400 mm e l'accesso sia limitato da un convogliatore conforme ai requisiti
essenziali della Direttiva 2006/42/CE e sia fissato in modo permanente o interbloccato, la distanza minima alla più vicina zona pericolosa deve essere di almeno 850
mm e deve essere previsto sui ripari e in prossimità dell'apertura un segnale di divieto (per esempio, "Non inserire le mani").
Nel caso di aperture di dimensione maggiore devono essere adottate misure atte a
impedire o rilevare l'ingresso di persone nell'area protetta. Può essere utilizzato per
tale scopo un sistema di protezione che permette il passaggio del materiale senza
arrestare la linea (per esempio, mediante funzioni di muting o blanking dei dispositivi elettro-sensibili posti in prossimità dell'apertura).
pittogramma di divieto di introduzione delle mani
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b)
Ove l'accesso all'apertura non sia limitato da un nastro trasportatore, la distanza
alla zona pericolosa più vicina deve essere conforme alla EN ISO 13857:2008.
5.7 Operazioni con i ripari aperti
Tutte le operazioni di regolazione, manutenzione, riparazione, pulizia e assistenza della linea di produzione devono venir eseguite quando la stessa è isolata da tutte le sorgenti di
alimentazione o dall'esterno delle zone pericolose. Tuttavia, se tale obiettivo non può essere raggiunto per motivi tecnici, le operazioni con i ripari aperti ove possano avvenire
spostamenti pericolosi delle parti in movimento, sono ammissibili se iniziate da un unico
operatore che utilizzi un dispositivo di comando ad azione mantenuta e soltanto se tutti i
seguenti requisiti sono soddisfatti:
a) la progettazione dei ripari e del sistema di controllo deve ridurre al minimo i rischi di
lesioni per l'operatore e le altre persone nelle vicinanze della macchina;
b) il dispositivo di comando ad azione mantenuta deve essere posto in modo tale che l'operatore possa vedere chiaramente tutte le parti in movimento della macchina;
c) la funzione di comando ad azione mantenuta deve essere disponibile solo dopo l'azionamento di un dispositivo di selezione della modalità bloccabile (per esempio, con un
interruttore a chiave) e l'azionamento di questo dispositivo deve impedire il funzionamento della macchina in modalità automatica;
d) se è necessario eseguire movimenti motorizzati con alcuni ripari interbloccati aperti,
tutti gli altri ripari interbloccati che consentirebbero l'accesso alle zone pericolose e
che non sono chiaramente visibili da parte dell'operatore devono continuare a esser
interbloccati, come durante il normale funzionamento;
e) preferibilmente, deve esser garantito che i movimenti iniziati con il dispositivo di comando ad azione mantenuta siano, per esempio, graduali, oppure a velocità ridotta o
con alimentazione ridotta;
f) il movimento si deve arrestare quanto più velocemente possibile, entro un tempo
massimo di 0,5 sec dopo il rilascio del dispositivo di comando ad azione mantenuta;
g) il rilascio del pulsante del dispositivo di comando ad azione mantenuta deve determinare un arresto sicuro e prevenire un avviamento inatteso;
h) un dispositivo di arresto di emergenza deve essere montato accanto al dispositivo di
comando ad azione mantenuta;
i) i circuiti di comando relativi al controllo della modalità “degradata” qui identificata ovvero quando i ripari sono aperti - devono essere progettati in conformità alla EN
ISO 13849-1:2008/AC2009 con capacità di performance almeno uguale a quella richiesta da ogni singola macchina componente la linea.
5.8 Materiali
Le macchine possono trasformare prodotti plastici potenzialmente pericolosi per la salute.
Vista l'ampia gamma di tali materiali, queste linee-guida non possono fornire prescrizioni
precise nella presente norma.
L'integrazione del manipolatore-robot con la macchina a iniezione deve comunque tenere
in considerazione la possibilità di installare sistemi di aspirazione dei gas generati dal processo, come prescritto dal fornitore della macchina a iniezione nel relativo Manuale Istruzioni.
5.9 Principi di progettazione ergonomica
5.9.1 Postura errata/sforzo eccessivo
In fase di progettazione bisogna porre la massima attenzione soprattutto alle attività di
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prelievo e piazzamento del prodotto, con particolare attenzione al caso di prelievo dall'alto, dotando la macchina di idonei strumenti di accesso per evitare una postura errata
dell'operatore o suoi sforzi eccessivi che possono provocare lesioni.
Qualora con la macchina vengano fornite piattaforme per agevolarne l'accesso, tali piattaforme non devono ridurre il livello di sicurezza della linea.
5.9.2 Comandi
I comandi e i quadri di comando devono essere posizionati secondo la EN 614-1:2009
ed EN 614-2:2009.
5.9.3 Illuminazione
Le macchine devono essere dotate di illuminazione integrata nel caso in cui la sola illuminazione ambientale di intensità normale non è sufficiente per raggiungere il livello minimo
di visibilità per i diversi compiti dell'operatore.
La linea deve quindi essere realizzata in modo tale che non si abbiano pericolose zone
d'ombra e si creino effetti stroboscopici. Le parti interne soggette a verifiche e regolazioni
frequenti devono essere tutte dotate di un'appropriata illuminazione.
5.10 Rischi di scivolamento, inciampo e caduta
La progettazione dell’insieme deve evitare parti a livello del piano di calpestio che possano
provocare un infortunio dovuto a inciampo. Qualora per azionare, pulire o sottoporre a
manutenzione le macchine sia necessario accedervi al disopra del livello del pavimento, il
costruttore deve fornire all'utilizzatore le necessarie informazioni circa le piattaforme o i
gradini necessari per l'esecuzione in sicurezza di queste attività.
5.11 Targhe di segnalazione
Nel caso in cui l'integrazione delle macchine nella linea di produzione possa provocare l'oscuramente o l'impossibilità di visione di alcune targhe apposte originariamente sulle singole macchine e attrezzature, è necessario riportare tali targhe in un luogo in prossimità
all'originaria installazione e che ne permetta la visione.
5.12 Riduzione della rumorosità
L'emissione sonora della linea di produzione va contenuta al minimo, adottando le seguenti misure:
a) montare materiale fonoassorbente sui ripari fissi dei meccanismi di azionamento;
b) montare silenziatori sulle valvole pneumatiche;
c) montare un ugello a bassa rumorosità nei dispositivi di soffiaggio.
Occorre in ogni caso procedere alla verifica del livello della rumorosità e dell'esposizione
del personale conformemente alla EN ISO 11202:2010 e EN ISO 3746:2009 o EN ISO
3747:2009.
5.13 Requisiti igienici di progettazione
Ove la linea di produzione sia destinata a manipolare manufatti destinati al ciclo alimentare o ad altri prodotti per i quali le norme igieniche siano un requisito, il fabbricante deve
identificare il livello di progettazione appropriato.
5.14 Verifiche alla messa in servizio
Prima della messa in servizio della linea e dopo ogni intervento di una certa entità che po14
trebbe influire sul sistema di protezione è necessario verificare la presenza e l'efficienza di
tutti i sistemi di protezione.
Prima di alimentare il sistema è necessario verificare:
stabilità e corretto montaggio meccanico;
collegamenti elettrici, pneumatici ed oleodinamici;
recinto di protezione;
dispositivi di limitazione dello spazio ristretto del manipolatore-robot.
Inoltre, è indispensabile controllare che nessuno sia all'interno del recinto al momento di
attivare le alimentazioni di energia e verificare che:
l’arresto di emergenza funzioni;
ogni asse del manipolatore-robot si muova correttamente e sia limitato come previsto;
il funzionamento del manipolatore-robot nei diversi modi operativi sia appropriato;
tutti i dispositivi di protezione siano funzionanti.
5.15 Manutenzione e riparazione
Da parte di chi realizza la linea di produzione, devono essere definite le procedure per l'ispezione e la manutenzione in modo da permettere l'uso sicuro nel tempo della linea stessa, tenendo presente i requisiti stabiliti dai fabbricanti delle singole macchine e attrezzature.
Devono quindi essere previste verifiche funzionali dei dispositivi che svolgono funzioni di
sicurezza (per esempio, arresto emergenza, dispositivo di abilitazione ecc.).
La manutenzione deve essere svolta preferibilmente all'esterno dello spazio protetto e
quando risulta strettamente necessario svolgerla all'interno, devono essere previsti mezzi
locali di sezionamento dell'energia e messa a scarico e deve essere chiaro all'operatore se
è necessario attivare più di un sezionatore nel caso in cui vi siano più sorgenti (per esempio, macchina a iniezione, nastro trasportare, manipolatore-robot ecc.).
Misure alternative possono essere adottate per interventi minori di lieve entità senza
sconnettere le fonti di energia; in questo caso tutti i dispositivi di protezione devono rimanere attivi oppure devono automaticamente essere attivate misure integrative di pari efficacia in termini di sicurezza.
5.16 Principi di integrazione
5.16.1 Elettrici
La linea in oggetto è costituita fondamentalmente da tre macchine singolarmente dotate di
impianto ed equipaggiamento elettrico. Obiettivo del progetto è la creazione di un sistema
di interfacciamento che consenta di mantenere inalterate le singole caratteristiche di performance.
Gli interfacciamenti andranno gestiti sulla base delle raccomandazioni contenute nelle specifiche tecniche EUROMAP 67.
5.16.2 Certificativi
La linea produttiva costituita da macchina a iniezione, manipolatore-robot e/o trasportatore è da considerarsi una nuova macchina a tutti gli effetti e va immessa sul mercato accompagnata da dichiarazione di conformità CE.
Detta conformità scaturisce dall'integrazione di tre dichiarazioni delle quali due (manipolatore-robot e trasportatore) di incorporazione (Allegato IIB 2006/42/CE) o di conformità CE
(Allegato IIA 2006/42/CE) e una (macchina a iniezione) di conformità CE (Allegato IIA
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2006/42/CE). Questi documenti sono parte di un unico fascicolo tecnico che scaturisce dal
progetto di integrazione - meccanica ed elettrica - la cui base ha come riferimento tecnico
queste linee-guida, con la conseguente redazione di una dichiarazione di conformità di linea secondo l'Allegato IIA della Direttiva Macchine 2006/42/CE (ved. allegati 1 e 2).
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Allegato 1 – Procedura di certificazione di una linea produttiva
La linea può essere costituita da:
a) attrezzature con un'applicazione ben determinata e quindi dotate di marcatura CE e
dichiarazione CE di conformità (per esempio, nastro trasportatore), e
b) attrezzature destinate ad essere incorporate in altre macchine, prive quindi di un'applicazione ben determinata se non nel momento in cui verranno installate nella linea
(per esempio, manipolatore-robot) ed accompagnate da dichiarazione di incorporazione.
Le attrezzature di cui al punto b), sono regolamentate dall'articolo 6 paragrafo 2 della Direttiva 2006/42/CE che recita:
"Gli Stati membri non vietano, limitano od ostacolano l'immissione sul mercato di quasimacchine destinate, per dichiarazione d'incorporazione di cui all'allegato II, parte 1, sezione B, del fabbricante o del suo mandatario, ad essere incorporate in una macchina o ad
essere assemblate con altre quasi-macchine onde costituire una macchina."
Si tratta quindi di apparecchiature accompagnate da una dichiarazione d'incorporazione e
non da una dichiarazione CE di conformità. Per tali attrezzature è quindi previsto il divieto
di messa in servizio prima che la linea produttiva in cui vanno incorporate sia stata dichiarata conforme alle disposizioni della Direttiva Macchine 2006/42/CE.
Per tale motivo è necessario procedere alla valutazione dei rischi legati all'integrazione
delle attrezzature, costituire il fascicolo tecnico, apporre la marcatura CE e redigere la dichiarazione CE di conformità.
Sulla base alla definizione di macchina, intesa come insieme di macchine o quasi macchine
e di fabbricante riportate nell'art.2, lettera a) e i) della Direttiva Macchine 2006/42/CE resta obbligo dell'assemblatore dichiarare la conformità della linea:
«macchina»:
…
— insieme di macchine, di cui al primo, al secondo e al terzo trattino, o di quasi-macchine,
di cui alla lettera g), che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in
modo da avere un funzionamento solidale,…
«fabbricante»: persona fisica o giuridica che progetta e/o realizza una macchina o una
quasi-macchina oggetto della presente Direttiva, ed è responsabile della conformità della
macchina o della quasi-macchina con la presente Direttiva ai fini dell'immissione sul mercato con il proprio nome o con il proprio marchio ovvero per uso personale. In mancanza
di un fabbricante quale definito sopra, è considerato fabbricante la persona fisica o giuridica che immette sul mercato o mette in servizio una macchina o una quasi-macchina oggetto della presente Direttiva;
Al fabbricante viene quindi assimilato chi assembla macchine o parti di macchine di origine
diversa o l'utilizzatore che crea una macchina nuova per proprio uso.
Questa regola, che assimila chiunque assembli sottoinsiemi o macchine a un fabbricante,
deve essere interpretata tenendo presente la definizione di "macchine" e in particolare
quella di "insiemi di macchine", di cui all'articolo 2, lettera a), quarto trattino della Direttiva Macchine 2006/42/CE.
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L'assimilazione al fabbricante di chi si occupa dell'assemblaggio è compatibile con il regime
giuridico che disciplina i sottoinsiemi muniti della dichiarazione d'incorporazione. Attraverso la dichiarazione d'incorporazione di cui all'allegato II B, i fornitori dei sottoinsiemi avvertono formalmente l'assemblatore che sarà responsabile della conformità dell'intero insieme.
L'"assemblatore" - che può essere il fabbricante, o un assemblatore vero e proprio, oppure
uno studio tecnico, o, infine, l'utilizzatore finale - progetta un insieme nuovo a partire da
varie macchine. Se la figura in questione gestisce il progetto nella sua totalità, viene considerato come "committente" per quanto riguarda la sicurezza. Il committente è responsabile delle procedure relative all'insieme, ossia: costituzione del fascicolo tecnico, conformità all'allegato tecnico, fornitura di un libretto d'istruzioni per l'insieme, apposizione della
marcatura CE in un punto rappresentativo dell'insieme e preparazione di una dichiarazione
CE di conformità da cui risulta che la procedura riguarda tutto l'insieme in questione.
Il committente deve occuparsi della sicurezza a partire dalla definizione dei comandi o delle specifiche dei componenti. È illusorio pensare che l'assemblaggio anche di singole macchine conformi alla Direttiva possa dare origine ad un insieme conforme.
Il committente deve tener conto che si dovrà preparare un fascicolo tecnico globale, che
non è la somma dei documenti inviati dai singoli fornitori poiché l'analisi dei rischi non viene generalmente fatta dal fornitore di sottoinsiemi.
Il committente ha interesse a definire correttamente le informazioni di sicurezza che i fornitori devono indicare per svolgere la propria analisi complessiva dei rischi.
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Allegato 2 - Esempio di Dichiarazione IIA e IIB.
Dichiarazione CE di conformità (allegato IIA Direttiva 2006/42/CE)
IL FABBRICANTE Rossi srl, via ........, città ........
DICHIARA CHE la linea costituita da:
Pressa a iniezione per materie plastiche, modello Bello, numero di serie 00109,
Robot industriale di manipolazione modello Turbo, numero di serie 543/10
È conforme alle disposizioni della Direttiva Macchine 2006/42/CE;
E’ conforme inoltre alle seguenti Direttive Europee:
Direttiva 2004/108/CE – Compatibilità elettromagnetica
Sono state applicate le seguenti norme armonizzate:
EN ISO 11161:2010 Sicurezza del macchinario - Sistemi di fabbricazione integrati - Requisiti di base
EN 201:2009 - Macchine per materie plastiche e gomma - Macchine a iniezione
- Requisiti di sicurezza.
La persona autorizzata a costituire la documentazione tecnica pertinente è:
Filippo Verdi, via ........, città ........
Firmato a ........, il ........, da ........ (amministratore delegato)
Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine
(allegato IIB Direttiva 2006/42/CE)
IL FABBRICANTE Bianchi Robot srl, via ........, città ........
DICHIARA CHE la seguente quasi macchina:
Manipolatore industriale per lo scarico di pezzi prodotti da presse a iniezione,
modello Turbo, numero di serie 543/10, denominazione commerciale Robot
RISPETTA o NON RISPETTA i Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES) dell’Allegato I della Direttiva 2006/42/CE, come di seguito indicato:
…
RES 1.3.2 Rischio di rottura durante il funzionamento - Applicabile e Rispettato
…
R6ES 1.3.5 Rischi dovuti alle macchine combinate - NON Applicabile
…
RES 1.3.7 Rischi dovuti agli elementi mobili - Applicabile ma NON Rispettato
…, ecc.
È conforme alle disposizioni delle seguenti Direttive Europee:
Direttiva 2004/108/CE – Compatibilità elettromagnetica
NON POTRÀ ESSERE MESSA IN SERVIZIO PRIMA CHE LA MACCHINA NELLA QUALE SARÀ
INCORPORATA VENGA DICHIARATA CONFORME ALLE DISPOSIZIONI DELLA DIRETTIVA
2006/42/CE ED ALLE DISPOSIZIONI NAZIONALI DI ATTUAZIONE;
La documentazione tecnica pertinente è stata compilata in conformità dell'allegato VII B
della Direttiva 2006/42/CE;
Si impegna a trasmettere, in risposta a una richiesta adeguatamente motivata delle autorità nazionali, informazioni pertinenti sulla quasi-macchina nelle modalità indicate dalle autorità nazionali.
La persona autorizzata a costituire la documentazione tecnica pertinente è:
Filippo Bianchi, via ........, città ........
Firmato a ........, il ........, da ........ (amministratore delegato)
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Allegato 3
maggio 2010
CC/rf
RACCOMANDAZIONE ASSOCOMAPLAST
CONFORMITÀ DELLE MACCHINE A INIEZIONE ABBINATE A MANIPOLATORI E ROBOT
A fronte di frequenti domande di costruttori e utilizzatori di macchine a iniezione e manipolatori e robot, sulla responsabilità della marcatura "CE", ai sensi della Direttiva Macchine, l'Associazione dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma
(ASSOCOMAPLAST) precisa e raccomanda quanto segue.
***
Innanzitutto, occorre definire che cosa si intende per robot e soprattutto quale funzione
esso svolge.
Se il manipolatore o il robot è in grado di svolgere una funzione definita - per esempio saldare in una catena di montaggio per la fabbricazione di automobili - e la sua installazione
si riduce all'operazione di ancoraggio nella sua postazione definitiva, esso è una "macchina" a tutti gli effetti e deve evidentemente soddisfare tutti i requisiti della Direttiva (dichiarazione di conformità, marcatura CE, manuale d’istruzione, fascicolo tecnico).
Esistono tuttavia numerosi manipolatori e robot (come quelli che vengono usualmente
montati sulle macchine a iniezione per materie plastiche) in grado di "funzionare nelle
condizioni di consegna" ma che presi isolatamente non possono avere una funzione definita (il movimento nello spazio dei bracci di un robot manipolatore non è una funzione definita!). Sono cioè destinati ad essere "integrati" con altre macchine.
In questo secondo caso, il manipolatore o il robot è da considerarsi una "quasi macchina"
(ai sensi dell’articolo 2, paragrafo 1, lettera g della Direttiva Macchine 2006/42/CE) e, pertanto, la sua installazione deve effettuarsi sotto la responsabilità di chi provvederà a integrare l'insieme complesso (manipolatore o robot + macchina a iniezione) che ne risulterà.
È, pertanto, l' "assemblatore" dell'insieme – sia esso l'utilizzatore o una parte terza - che
deve esser considerato "il fabbricante" ai sensi della Direttiva e che deve assumersi le corrispondenti responsabilità.
In tale ipotesi, il manipolatore o il robot deve essere accompagnato, a cura del fabbricante, dalla dichiarazione prevista all'allegato II, punto B della Direttiva.
Si raccomanda, infine, che manipolatori e robot siano dotati delle interfacce, meccanica ed
elettronica, così come, per esempio, definite dalle Raccomandazioni EUROMAP n. 18 e n.
67.
mkt/ca/rac_robot
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