La rivista per i clienti della Rieter Spun Yarn Systems
Anno 19° / No. 51 / Dicembre 2007 / IT
link
2 /2007
03 TECHNOLOGY Rapporto d’esperienza sulla carda Rieter C 60 13 PRODUCT NEWS Un record attuale
nella pettinatura con le nuove pettinatrici E 66 / E 76 19 RIETER INSIDE ITMA Monaco – un successo
per la Rieter 24 INFO Il 1.000° THE VISION SHEILD presso la Rishab Spinning Mill, Ludhiana India
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
contenuto
TECHNOLOGY
03 Rapporto d’esperienza sulla carda Rieter C 60
In questo articolo un cliente indonesiano riferisce sulle
sue esperienze fatte con la carda C 60 in una filatura ad
anello operativa.
07 Rieter – un partner per i nontessuti 10 I filati COM4® nella tessitura e nella creazione di tessuti
Product news 13 Un record attuale nella pettinatura con le nuove
pettinatrici E 66 / E 76
74 kg/h – la produzione più elevata mai stata raggiunta su
una pettinatrice. Per le nuove pettinatrici E 66 / E 76 della
Rieter questo costituisce un esercizio normale.
15 I filatori di qualità puntano sul banco a fusi della Rieter
RIETER Inside
16 La Rieter fa storia nell’ambito della filatura ad anello
19 ITMA Monaco – un successo per la Rieter
Con quattro record mondiali, la Rieter ha ampiamente
soddisfatto le esigenze dell’ITMA 2007 a Monaco: “A
place of innovation.” Accanto alle macchine nuove per
la produzione dei filati, la grande innovazione nella
produzione dei nontessuti è stata la macchina Spunjet.
Illustrazione di copertina:
Lo stand della Rieter Spun Yarn
Systems all’ITMA 2007 a Monaco.
Editore:
Marketing Spun Yarn Systems,
Heiner Eberli
Capo redazione:
Marketing Rieter Textile Systems,
Edda Walraf
Copyright:
© 2007 by Fabbrica di Macchine Rieter SA,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Winterthur,
www.rieter.com, [email protected]
Ristampa consentita solo dietro approvazione.
E’ gradita la copia d’ obbligo.
Creazione e produzione:
Marketing Rieter CZ a.s., Pavel Bielik
Stampa Ringier Print s.r.o., Repubblica Ceca
INFO
23 Matesa, la filatura di successo in Turchia
24 Il 1 000° THE VISION SHIELD presso la Rishab Spinning
Mill, Ludhiana India
Grande successo per THE VISION SHIELD (TVS) DIRECT in
India.
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
TECHNOLOGY
RAPPORTO D’ESEPRIENZA
SULLA CARDA RIETER C 60
In questo articolo il signor T. Vijayakumar, un cliente
indonesiano, riferisce sulle sue esperienze fatte in
termini di prestazioni e qualità con la carda C 60 in
una filatura ad anello operativa.
La Rieter ringrazia
T. Vijayakumar per
questo interessante
articolo.
Fig. 1 Le carde della
PT Indahjaya Textile
Industry sono state
sottoposte ad un severo
esame dal direttore
della filatura
T. Vijayakumar.
CARDATURA – IL PRESUPPOSTO PER LA PRODUZIONE DI FILATI DI QUALITÀ. La cardatura è il processo
più importante, il quale appoggia nello stesso modo
sia l’apertura dei fiocchi, in modo da ottenere singole
fibre, che l’eliminazione delle particelle di sporco e
dei bottoni. Il processo di cardatura orienta, inoltre,
le fibre per i processi di filatura successivi. Una preparazione di questo tipo permette un’efficienza molto elevata nelle fasi dei processi di filatura seguenti e
di ottenere, quindi, una qualità di filati ineccepibile.
Gli esperti tessili sono quindi convinti delle seguenti affermazioni:
“la carda è il cuore della filatura” nonché “una buona cardatura e la filatura è ben che fatta già a metà”.
Una produzione elevata delle carde, la quale dovrebbe favoreggiare l’economicità del processo, conduce spesso a delle perdite per quanto riguarda la
qualità del filato. Quanto più alto è il tasso produttivo, tanto più delicato diventa il processo di cardatura e tanto maggiore diventa il pericolo relativamente
ad un influenzamento negativo della qualità. Gli ultimissimi sviluppi tecnologici ottenuti nel processo di
cardatura sono a dir poco notevoli. Le macchine moderne raggiungono dei tassi di produzione da 60 fino
a 220 kg/ora. Nell’anno 1970, giusto per fare un paragone, le prestazioni oscillavano tra 5 e 15 kg/ora.
I VALORI DEL FILATO CON LA CARDA C 60. Fino al-
l’anno 2005 eravamo dell’opinione che la produzione di una carda da 75 fino a 85 kg con un cotone
da 1 1/8” per titoli pettinati non fosse compatibile
con la produzione di filati dalle esigenze più elevate (con meno del 5% dei valori IPI e errori Classimat
secondo gli standard USTER). Quest’opinione si basava soprattutto sulle esperienze fatte con macchine
con superfici di cardatura larghe 40” (1 m). Con queste carde raggiungevamo al massimo 60 - 65 kg/ora,
in modo da poter garantire la nostra qualità del filato richiestaci.
Grazie alle nostre esperienze con la carda C 60 nella produzione dei filati di cotone pettinati con titolo
da Ne 30 per la maglieria, noi siamo ora di un’opinione diversa. Dalla tabella 1 risulta evidente che i
valori USTER IPI si trovano sensibilmente al di sotto
della curva 5% rispetto agli standard USTER. La tabella 1 mette, inoltre, in rilievo dei valori di qualità
consoni dal mese di giugno fino a ottobre 2006, nonostante le carde abbiano lavorato in questo periodo
di tempo ca. 350 tonnellate di cotone con le medesime guarnizioni.
Il numero di neps nel nastro da carda misurato
mediante AFIS viene considerato come la grandezza determinante per quanto riguarda la decisione su
quando molare e cambiare le guarnizioni nella filatura. Parzialmente è stato anche riscontrato che a partire da nastri da carda con pochissimi neps sono stati
prodotti filati con un alto tasso di neps, mentre con
nastri da carda con un’elevata percentuale di neps è
stato possibile ricavare filati da un basso contenuto
di neps. In generale può essere di grande vantaggio
analizzare le prestazioni delle carde in quanto alla
riduzione dei neps. Noi abbiamo calcolato un’elimi-
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
VARIANTI PER OTTENERE UNA QUALITÀ MIGLIORE
E NELLO STESSO TEMPO UN’ELEVATA PRODUZIONE DELLA CARDA. Diversi elementi di cardatura e di
Tab. 1
Periodo
VI. 06
VI. 06
VI. 06
X. 06
X. 06
X. 06
Test
CA 19
CA 20
CA 21
CA 19
CA 20
CA 21
Titolo Ne
30
30
30
30
30
30
Filatoio
MC 9
MC 9
MC 9
MC 36
MC 36
MC 36
Resistenza (cN/tex)
16,25
16,09
16,96
15,51
16,39
16,48
Resistenza CV%
6,1
7,4
6,4
5,6
6,1
8,2
Allungamento %
5,09
5,04
5,33
5,58
5,55
5,7
Allungamento CV%
5,6
6,6
5,7
5,7
6,2
5,8
CVm
11,2
11,3
11,2
11,5
11,1
11,1
Punti fini -30%
513
522
490
611
495
506
Punti fini -50%
0
0
0
0
0
0
Punti grossi +50%
6,8
4,5
3,3
10
6,3
6,8
Neps +200%
8,3
11,3
11
14
9
8,3
Tabella 1 Sviluppo
dei dati di qualità da
giugno a ottobre.
nazione di neps pari all’85% per una carda, la cui
guarnizione aveva già prodotto oltre 350 tonnellate
di nastro da carda.
DETTAGLI MATERIA PRIMA. I valori del filato ripor-
Tabella 2 Valori USTER
HVI del nastro da carda
con un tasso produttivo
di 60 - 65 kg/ora.
tati nella tabella 1 sono stati ottenuti con un cotone
dalla lunghezza di taglio da 1 1/8” e 1 3/32”. Nella
tabella 2 i valori USTER HVI visualizzati costituiscono valori di media tra 3 partite con un totale di 156
balle. Ci sembra importante menzionare che quasi
tutto il cotone è stato sgranato a denti di sega. Il cotone sgranato a denti di sega contiene, purtroppo,
più neps e particelle di guscetti e l’eliminazione di
queste particelle presenta delle notevoli difficoltà
nella pulitura. Per questo motivo esse devono essere
eliminate in gran parte nel processo di cardatura. Il
numero medio di neps nella materia prima è ca. 300
e 350 neps per ogni grammo di cotone. Il numero di
neps del materiale che si trova nel silo della carda
e quindi in alimentazione alla carda ammonta a ca.
390 - 450 neps per grammo.
apertura montati nella carda, come per es. cappelli, cilindri, briseur, cilindri scaricatori e cappelli fissi
sono responsabili per l’ottenimento della qualità del
nastro da carda. Accanto a questi elementi, la qualità del nastro viene aumentata anche da particolari
caratteristiche della stessa carda.
CAPPELLI E TAMBURO. Tutti i tecnici saranno certa-
mente del parere che a ridurre sensibilmente i neps
e le particelle di guscetti nel filato sono proprio i cappelli da carda. Grazie a queste conoscenze, i tecnici
attenti alla qualità cambiano i cappelli con una frequenza doppia rispetto alle guarnizioni del tamburo. Ciò significa che i cappelli vengono sostituiti già
dopo un quantitativo di cotone dalle 500 alle 600
tonnellate. Le guarnizioni del tamburo che hanno già
lavorato 500 tonnellate producono spesso una qualità del filato migliore con l’uso di cappelli nuovi rispetto a quando vengono sostituiti sia i cappelli che
la guarnizione del tamburo. Ciò mette in luce l’importanza che i cappelli esercitano sulla qualità di
cardatura.
L’entità della riduzione dei neps dipende generalmente dai seguenti punti:
1. Affilatura della guarnizione (cappelli e tamburo)
2. Distanza tra tamburo e cappelli
Tab. 2
Lot 9
Lot 12
Lot 13
∅
MIC
4,15
4,01
4,08
4,08
+B
9,49
9,68
8,81
9,33
MAT
87,06
86,57
86,26
86,63
RD
71,36
70,74
71,35
71,15
Str
28,62
28,32
28,84
28,59
Len (inch)
1,14
1,15
1,16
1,15
Unf
81,59
81,19
82,03
81,61
SFI
10,49
10,43
9,37
10,10
Elg (%)
4,36
4,54
5,38
4,76
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
3. Densità delle punte della guarnizione
4. Velocità del tamburo
5. Velocità dei cappelli
6. Direzione di marcia dei cappelli rispetto alla
direzione di marcia del tamburo
7. Profilo della guarnizione del tamburo
Già con l’aumento della superficie dei cappelli pari
al 50% è possibile ottenere un aumento della produzione con la medesima densità delle punte e con
la medesima distanza tra tamburo e cappelli, a patto che gli altri parametri rimangano inalterati. Senza l’aumento della superficie dei cappelli, un aumento della produzione con le medesime regolazioni tra
tamburo e cappelli condurrà al fatto che le guarnizioni dei cappelli e del tamburo si consumeranno molto più velocemente. Contemporaneamente bisognerà tollerare che in tempo brevissimo ci saranno delle
perdite della qualità.
CILINDRO SCARICATORE. La disposizione della
guarnizione tra il tamburo ed il cilindro scaricatore
non ha in prima linea un effetto sullo staccamento,
Fig. 2 Foglio di
registrazione per PT
Indahjaya.
ma bensì sul vero e proprio processo di cardatura.
E’ l’unico modo per ottenere una condensazione e
per formare, alla fine, un velo.
L’effetto di cardatura avviene tra tamburo e cilindro scaricatore perché la guarnizione del tamburo va
a finire attraverso le fibre afferrate in quella del cilindro scaricatore o perché la guarnizione del cilindro
scaricatore va a finire attraverso le fibre, invece, in
quella del tamburo.
SISTEMA DI MOLATURA INTEGRATO – INTEGRATED
GRINDING SYSTEM (IGS). Questo sistema mantiene
sempre affilata la guarnizione del tamburo grazie alle
280 - 400 molature durante l’intero periodo di utilizzo della stessa. In quanto le guarnizioni vengono molate continuamente e rimangono, quindi, sempre affilate, è possibile aumentare la durata delle guarnizioni
perché la superficie delle punte dei denti, a parità delle prestazioni produttive, rimane più piccola.
Rispetto alla molatura classica, durante la quale la
molatura delle punte più usurate crea delle superfici
più grandi delle punte della guarnizione, IGS presenta un notevole vantaggio.
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Fig. 3 La carda C 60
produce nastri molto
regolari.
Tab. 3
Guarnizioni carde
REGOLAZIONE DELLA CARDA. La figura 2 visualizza
Referenze:
1. Documenti Rieter
consegnati durante il
RIETER SYMPOSIUM
2003 in INDONESIA.
2. Dinamica delle
fibre nella carda a
cappelli rotanti – una
retrospettiva critica.
C. A. Lawrence,
A. Dehghani,
M. Mahmoudi,
B. Greenwood e
C. Iype, facoltà
dell’industria tessile
all’università di Leeds.
3. Manuale della
produzione di filato
di Peter R. Lord del
Textile Institute.
4. Display della carda
C 60 e istruzione d’uso
C 60 della Rieter.
la regolazione delle carde che hanno già prodotto i
quantitativi menzionati.
Si è scoperto che una distanza tra cappelli fissi nella zona di postcardatura ed il tamburo pari a 0,5 mm
non riduce solamente l’usura della guarnizione dei
cappelli, ma influenza anche positivamente la durata
utile dei cappelli fissi. Noi constatiamo, inoltre, che
con questa registrazione la durata dei cappelli fissi
può arrivare fino a 250 tonnellate.
Una distanza di 0,225 mm tra tamburo e scaricatore impedisce il danneggiamento delle punte della guarnizione e dimostra un trasferimento privo di
problemi delle fibre. Durante la molatura delle guarnizioni dei cappelli con del nastro molatore oppure
con una mola è stato possibile riscontrare che la deviazione all’interno e tra le guarnizioni rimane molto
piccola, il che comporta un notevole contributo per
migliorare la qualità del nastro.
DATI DI QUALITÀ – DISPLAY DELLA CARDA C 60. Dal-
l’illustrazione 3 risulta chiaro che durante la produzione la percentuale della deviazione del nastro (A%)
rimane all’interno dei limiti di oscillazione. Durante
l’intero periodo da noi supervisionato (7 mesi), su
tutte le carde non abbiamo riscontrato praticamente
nessuna deviazione del peso del nastro.
Cilindro alimentatore
spina di pesce
Briseur 1
Graf J2-500fV x 12g cs
Briseur 2
s. i.
Briseur 3
s. i.
Cilindro*
Graf p 2030S x 0.4CS
Cappelli*
RSTO F-55/O
Doffer
Graf M-5030 X 1.0R
Cilindro scaricatore
Graf H-35-30 X 1.0S
* = con guarnizione nuova, regolazione cappelli
iniziando con 0,05 mm o più aperto
Elementi cardanti
KE 1. briseur
coltello
KE 2. briseur
Graf F 9A / 60“
KE 3. briseur
Graf F 9A / 60“
1. Barra precardatura
Graf F 14A / 60“
2. Barra precardatura
coltello
3. Barra precardatura
Graf FD 32A / 60“
4. Barra precardatura
coltello
5. Barra postcardatura
coltello
6. Barra postcardatura
coltello
7. Barra postcardatura
Graf FD 64A / 60“
Molla a torsione
30°
98% quando esse vengono pulite con la stessa accuratezza con la quale vengono pulite le altre carde.
La deviazione del peso del nastro prodotto ammonta a meno del 2% con le carde Rieter C 60.
CONCLUSIONE. Le carde Rieter C 60 sono capaci di
produrre nastri da 75 fino a 85 kg/ora e si tratta, infatti, di nastri di un cotone consueto con una lunghezza di taglio di 1 1/8” e 1 3/32” e con un valore
micronaire da 3,8 fino a 4,7, ossia di nastri per filati
pettinati con titoli da Ne 20 fino a Ne 30, con valori
IPI al di sotto del 5% degli standard Uster. Le carde
Rieter C 60 producono con un rendimento di oltre il
T. Vijayakumar
Direttore filatura
PT Indahjaya Textile Industry
Tangerang, Indonesia
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
TECHNOLOGY
RIETER – UN PARTNER PER I
NONTESSUTI
Con innovazioni e un’offerta integrale ed integrata
per l’industria dei nontessuti la Rieter adempie alle
pretenziose esigenze dei clienti di un’industria dinamica.
Ma non sono solo le innovazioni nel campo tecnico a rendere accessibile un potenziale di crescita. Il
consumo di prodotti usa e getta ed igienici dipende
dal reddito disponibile dei consumatori. Nei mercati in crescita vengono a formarsi nuove classi di medio ceto con un maggiore potere di acquisto e con
l’obiettivo di ottenere un comfort personale come
nell’occidente.
POTENZIALE DI CRESCITA DIVISO IN DUE MERCATI
PRINCIPALI. Il mercato dei nontessuti viene attual-
mente considerato come un mercato di sviluppo con
un elevato potenziale di crescita. Il consumo mondiale aveva raggiunto nell’anno 2006 ca. 5,1 mio. di
tonnellate e per i prossimi 5 anni è previsto un aumento del 7,6% per ogni anno. Le più grandi prospettive di crescita per l’industria dei nontessuti
sono attualmente da riscontrare nei paesi in via di
sviluppo come la Cina, l’India, l’America latina e l’Europa dell’est, dove lo sviluppo demografico dei consumatori conduce ad una crescita nel consumo dei
nontessuti.
Il mercato dei nontessuti è suddiviso chiaramente in
due grandi segmenti di prodotto:
• produzione di massa di articoli “usa e getta” per un
impiego nei campi dell’igiene, della medicina e dei
panni per la pulizia
• produzioni di nicchia di articoli con una lunga durata d’esercizio per le applicazioni industriali nei
campi della filtrazione, costruzione edile e fabbricazione di autoveicoli
Fig. 1 La Rieter
ha sviluppato la
solidificazione a
getto d’acqua dei
nontessuti. Il nuovo
modello: JETlace®
3000.
UN’INDUSTRIA GIOVANE E DINAMICA CON UN GRANDE FUTURO. L’industria dei nontessuti, come la vedia-
mo al giorno d’oggi, è un’industria giovane. All’inizio,
i pionieri avevano sostituito le applicazioni tessute o
lavorate a maglia esistenti con dei nontessuti. I grandi vantaggi nell’igiene personale, nella pulizia e nella
cura più semplice dei neonati giustificarono la marcia
trionfale dei nontessuti. Le applicazioni che non sarebbero producibili senza questa tecnologia o che comunque non sarebbero producibili economicamente
costituiscono il presente ed il futuro. Questa dinamica si esprime nell’utilizzo di nuove materie prime, di
nuovi tipi di tecnologie e di processi nonché d’applicazioni innovative nella tecnica e nell’industria.
LA COMPETENZA RIETER NELLA TECNOLOGIA SPUNLACE. Rieter Perfojet è stato il pioniere nello sviluppo
della tecnologia Spunlace, ossia nella solidificazione
del nontessuto attraverso getti d’acqua da uggelli ad
alta pressione. Nell’anno 1984 la Rieter Perfojet aveva presentato il suo primo impianto Spunlace commerciale in Europa.
Con oltre 150 linee Spunlace messe in esercizio,
la Rieter è oggi leader nel settore della tecnologia
Spunlace. JETlace® 3000 è oggi la tecnologia di solidificazione tramite getto d’acqua più moderna su
scala mondiale, la quale permette di produrre nontessuti Spunlace con una produttività elevata e con i
più bassi costi di produzione, fig. 1.
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
I maggiori vantaggi di JETlace® 3000 sono:
• uggelli a iniezione singolari e brevettati
• migliore efficienza del processo di filtrazione
• sagome brevettate per una migliore solidificazione
e al tempo stesso risparmiando sull’energia
• possibilità di campionatura
• costruzione facile da usare per una manutenzione
ed un accessibilità semplici
La Rieter agisce, inoltre, come imprenditore generale con la fornitura di linee Spunlace “chiavi in
mano” e con soluzioni globali per i suoi clienti in tutto il mondo. La Rieter viene considerata come fornitrice leader di sistemi per linee Spunlace complete
ed integrate.
A mettere in movimento l’industria dei nontessuti
è soprattutto il mercato dei panni di pulizia. Per rispondere a queste esigenze del mercato che si concentrano su un’efficienza più elevata delle macchine, su una partenza più tempestiva della produzione
nonché su investimenti più bassi, la Rieter lancia sul
mercato una nuova generazione di macchine per la
solidificazione a getto d’acqua, ossia la JETlace® Essential. Questa macchina è stata messa a punto per
la produzione di nontessuti Spunlace con pesi per
superficie da 30 a 80 g/m2 con un elevata capacità produttiva fino a 2.700 kg/ora per le applicazioni
igieniche e medicinali nonché per i panni di pulizia.
PERFOBOND™ 3000 PER LA PRODUZIONE DI NONTESSUTI SPUNBONDED. Nel 1999 il Rieter Manage-
ment Team aveva deciso di fare una mossa astuta e
del tutto strategica per ampliare la propria gamma di
prodotti e per ingrandire l’offerta nell’industria dei
nontessuti.
La Rieter aveva infatti avviato lo sviluppo nel campo della tecnologia spunbonded e quindi lanciato sul
mercato PERFObond™ 3000. Questa nuova tecnologia spunbonded produce un velo regolare e di elevatissima qualità. Grazie alla flessibilità delle macchine Rieter i nontessuti possono essere prodotti con
dei pesi per superficie da 10 fino a 150 g/m2 e con
una produttività che va fino a 300 kg/ora/m/barra di
filatura.
Come segno di una storia di successo sono state
vendute finora 6 linee PERFObond™ 3000 a barra singola, le quali producono nontessuti per l’igiene e per applicazioni medicinali con pesi per super-
ficie ridotti. Ciò è stato solamente possibile grazie
alla fondamentale strategia di PERFObond™ 3000:
la stabilità del processo e delle sue condizioni periferiche, il controllo dei reali parametri di processo e
l’elevato livello di produzione delle componenti chiave della Rieter.
Sono questi i vantaggi della tecnologia spunbonded
della Rieter:
• rapporto isotropo MD:CD
• regolarità eccezionale del prodotto
• stabilità del processo
• elevata capacità: 5.000 t/anno/barra
• consumo energetico: <1 kWora/kg
NUOVO SISTEMA RIETER-MELTBLOWN. La percen-
tuale del processo Meltblown (a estrusione e soffiatura) ammonta a ca. il 9% rispetto all’intera produzione di nontessuti ed i prodotti finali sono destinati
alle applicazioni quali la filtrazione, l’assorbimento
e l’igiene.
La Rieter ha sviluppato una nuova tecnologia
Meltblown. La singolare costruzione e le specifiche
caratteristiche conducono a notevoli risparmi sui costi grazie ai tempi di pulitura ed ai costi di montaggio
ridotti. Accanto al fatto che il sistema meltblown può
essere integrato al meglio tra le torri spunbonded della Rieter per la produzione di nontessuti SMS, questa
tecnologia offre dei decisivi vantaggi di qualità:
• esatti pesi al metro quadro ed una distribuzione
equa del peso
• lunghezze delle fibre molto regolari
• filamenti particolarmente fini
• elevata portata specifica
• indipendenza dalla materia prima
• riproducibilità eccellente
SPUNJET® – IL FUTURO DEI NONTESSUTI. Per la Rieter
l’innovazione ha il più alto significato e rimane una
sfida quotidiana. La combinazione tra le tecnologie
spunbonded e spunlace è parte di un programma di
sviluppo, il quale deve introdurre sul mercato dei
nontessuti di tipo nuovo. SPUNjet® è la denominazione per questa tecnologia combinata e l’obiettivo
è quello di creare nuove opportunità di vendita per
i nostri clienti. Essa riunisce in sè la resistenza dei
nontessuti spunbonded e la morbidezza dei nontessuti spunlace: una nuova generazione di nontessuti.
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
FORNITURA DI SISTEMI COME RISPOSTA INTEGRALE. Grazie alla collaborazione con NSC nonwoven,
il cliente riceve l’offerta integrale di due specialisti,
i quali sono in grado di combinare al meglio i propri punti forti. L’80% delle applicazioni odierne si
possono realizzare con questo sistema modulare in
termini di soluzione integrale – con un singolo interlocutore attorno all’intero progetto e poi anche
durante l’intera fase d’esercizio.
La Rieter è un fornitore di sistemi con molta esperienza. Nel campo degli impianti di filatura a taglio
cotoniero molti impianti integrali vengono realizzati
con l’integrazione di diversi subfornitori. Con questa
esperienza, la Rieter ha rafforzato l’offerta di sistemi di Perfojet. Per l’intero processo che spazia dall’acquisto alla pianificazione degli impianti, nonché
agli impianti pilota, ai modelli di finanziamento, alla
messa in esercizio, alla formazione e all’assistenza post-vendita, al centro degli interessi è sempre il
massimo utile per il cliente.
INNOVAZIONE REALIZZABILE E PRESTAZIONI DI
SISTEMA. Per i clienti della Rieter le prestazioni di
sistema innovative devono rimanere influenzabili. Per questo motivo l’impianto pilota di Montbonnot, il quale riunisce in sé tutte le tecnologie della
Rieter e della NSC nonwoven, è una parte integrante di un’assistenza molto estesa. Esso serve anche
per lo sviluppo ulteriore dei processi e delle tecnologie come anche per lo sviluppo di prodotto assieme
al cliente. L’ampia gamma di tecnologie e le diverse
combinazioni dei vari processi, assieme all’esperienza degli specialisti di nontessuti, permettono di realizzare nuove soluzioni secondo le specifiche esigenze dei clienti.
IN SINTONIA CON I CLIENTI, INNOVATIVI, INTEGRALI. Perfojet è venuta a far parte della Rieter nel
2000. La strategia scelta ha modificato la società da
specialista a fornitrice di sistemi per tutte le tecnologie moderne. Queste capacità costituiscono una
base eccezionale per avere successo con i clienti già
esistenti e nuovi, nonché negli odierni mercati ed in
quelli futuri in via di sviluppo.
L’obiettivo della Rieter è quello di mettere a disposizione dell’industria dei nontessuti il prodotto giusto al momento giusto, secondo il motto “just on
time to market”. L’offerta integrale delle tecnologie
Rieter spunbonded, spunlace, meltblown e come novità SPUNjet®, in combinazione con le capacità di
mettere assieme queste diverse tecnologie, posiziona la società in un ruolo di leader nella realizzazione
di ulteriori varianti di prodotto.
Didier Vulliet
Amministratore Rieter Perfojet
Fig. 2 Con lo sviluppo
di PERFObond™ 3000
la Rieter offre anche
tecnologie a barre
multiple.
10
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
TECHNOLOGY
FILATI COM4® NELLA TESSITURA
E CREAZIONE DI TESSUTI
Dopo breve tempo dal lancio della tecnologia di
filatura compatta, i filati COM4® hanno posto nuovi
standard in termini di economicità e qualità.
camice alla moda, pantaloni per il tempo libero e tessuti damasco jacquard. Ci sono ormai grandi nomi,
quali Boss, Esprit, Olymp, Ralph Lauren, H&M, Eterna, Christian Fischbacher, Alberto – solo per elencarne alcuni – i quali puntano sui vantaggi offerti dai
filati compatti.
In tutto il mondo sono ormai operativi oltre 3,4 milioni di fusi COM4® della Rieter e fusi compatti della
Suessen con tendenza in aumento. In India, Turchia
e nel Pakistan è installata la maggior parte dei fusi
compatti.
COMFORSPIN® È IL PROCESSO DI FILATURA COMPATTA DI MAGGIOR SUCCESSO. La tecnologia di fila-
tura compatta della Rieter, con la sottopressione ed
il rullo perforato, fa da base al grande successo dei
filati COM4®. Per via della sottopressione all’interno del tamburo perforato, le fibre che vengono condotte sopra il tamburo seguono la forma della fenditura d’aspirazione e vengono compattate in questo
modo tra il rullo di serraggio e quello di consegna.
Con ciò si ottiene un piccolo triangolo di filatura e
le fibre vengono integrate quasi interamente nel fascio di fibre del filato. Questi filati hanno perciò una
pelosità molto ridotta e una resistenza eccezionale.
Queste caratteristiche costituiscono alcuni vantaggi
per i processi di produzione successivi e per le applicazioni tessili.
Grazie alle loro caratteristiche, i filati COM4® sono
predestinati all’applicazione nella tessitura. I fattori con il maggior effetto positivo sono l’elevata resistenza, la bassa pelosità e la migliore regolarità
del filato. Essi presentano, inoltre, una maggiore resistenza all’abrasione nei processi successivi e ad
una minore formazione di volaglia. Nel prodotto finale essi sono conosciuti per un aspetto più regolare
del tessuto, ciò che rappresenta un grande vantaggio
con i tessuti tinti.
LA PREPARAZIONE DELL’ORDITO DETERMINA L’EFFICIENZA NELLA TESSITURA. La preparazione del-
Fig. 1 Il tamburo
perforato costituisce
la parte centrale del
processo di filatura
COM4®.
GRANDE DIFFUSIONE DEI FILATI COMPATTI NELLA
TESSITURA. I tessitori hanno riconosciuto subito
il potenziale offerto dai filati compatti e si servono
ora di questi filati per soddisfare i più diversi campi
d’applicazione: tessuti fini e di elevatissimo valore,
l’ordito nella tessitura crea dei presupposti per la
produzione economica di tessuti di qualità. E’ soprattutto l’imbozzimatura quella che determina l’efficienza nella successiva tessitura e con ciò la qualità
del tessuto. L’affermazione “bene imbozzimato è già
tessuto per metà” ce lo spiega in modo chiaro. L’imbozzimatura per se stessa è un processo della pre-
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Fig. a destra
L’utilizzo dei filati
COM4® riduce
visibilmente la
volaglia. Dall’alto al
basso: filato ad anello
con applicazione
di bozzima 100%,
filato COM4®
con la medesima
applicazione di
bozzima. Filati COM4®
con un’applicazione di
bozzima del 90%.
parazione dell’ordito del quale il tessitore ne farebbe volentieri a meno, in quanto si tratta di applicare
inizialmente la bozzima sul filato e dopo la tessitura
quest’ultima deve essere nuovamente tolta con grande dispendio.
L’imbozzimatura ha in prima linea il compito di
conferire al filo d’ordito un involucro di protezione
per il successivo processo di tessitura, in modo da
evitare l’aggrapparsi dei fili d’ordito. Nella tessitura
il filo d’ordito passa poi le lamelle del guardia-ordito,
i licci per la formazione del passo ed il pettine. A seconda della densità di tessitura, il pettine sfrega alcune centinaia di volte sulla stessa parte del filato.
IMBOZZIMATURA ECONOMICA CON FILATI COM4®.
I risultati dalla pratica dimostrano che con i filati
COM4®, rispetto ai filati ad anello e a parità delle
torsioni, l’applicazione di bozzima può essere ridotta dal 25 al 45%. La riduzione dei costi in termini
di materiale d’imbozzimatura è veramente notevole.
E poi c’è anche un minor dispendio nel togliere la
bozzima, effetto altresì positivo in termini di costi.
L’elevata resistenza dei filati COM4® riduce le rotture dei fili durante l’imbozzimatura, riducendo in
questo modo i punti a marcia lenta, i quali possono
portare ad un’imbozzimatura insufficiente per alcuni
metri, il che nella tessitura può condurre ad un aumento dei fermi macchina. Nel campo della parte a
secco, la bassa pelosità favorisce la separazione della schiera di fili d’ordito in fili singoli, in quanto ci
sono solamente pochi ponti di fibre formatisi durante l’imbozzimatura. Lo strato di bozzima attorno al
filato rimane intatto ed il filo di trama è preparato al
meglio per la tessitura.
TESSERE CON UN ELEVATO RENDIMENTO. Come sia-
mo stati capaci di osservare nell’imbozzimatura,
i filati COM4® sono caratterizzati da una minima
tendenza all’aggrapparsi. Questa caratteristica impedisce i fili d’ordito d’aggrapparsi, ciò che durante
la tessitura condurrebbe altrimenti a maggiori fermi
macchina. Sulla macchina per tessere a getto d’aria
i fili d’ordito che si aggrappano conducono spesso a
fermi macchina causati da fili di trama. Con gli altri
sistemi d’inserzione della trama i fili d’ordito che si
aggrappano conducono invece a fermi macchina dovuti a rotture dei fili d’ordito oppure a inserzioni nel
passo sbagliato, il che conduce a errori di armatura.
Un numero minore di fermi macchina costituisce il
presupposto per una buona qualità dei tessuti nonché per una buona produttività della macchina per
tessere.
Un esempio dalla pratica dimostra come i filati COM4®, rispetto ai tradizionali filati ad anello e
a parità del titolo del filato, abbassano il livello dei
fermi macchina da 4,5 a 3,0 per 100.000 inserzioni.
Con 210 milioni d’inserzioni all’anno per ogni mac-
11
12
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Fig. Il tessuto in
basso con filati
COM4® nella trama
è molto più regolare
rispetto al tessuto
in alto prodotto con
il classico filato ad
anello.
Al tessitore possono essere affidate più macchine.
Altrimenti si può sfruttare il risparmio di tempo per
un maggiore controllo della qualità sulla macchina.
POSSIBILITÀ NELLA CONFIGURAZIONE DEI TESSUTI. Rispetto ai filati ad anello i tessuti di filato com-
patto risultano più trasparenti e più regolari. Con la
medesima regolazione del tessuto i tessuti COM4®
conducono ad un altro aspetto del tessuto. Ciò può
non entrare nelle specificazioni del cliente, per questo motivo possono diventare necessari degli adattamenti nella densità nell’ordito oppure nella trama.
Nella configurazione dei tessuti si aprono opportunità di creare nuove costruzioni di tessuti oppure di
combinare i filati compatti ai filati ad anello.
I filati COM4® sono particolarmente adatti per i tessuti con regolazioni molto dense dell’ordito e per armature jacquard dove sono richiesti dei contorni ben
precisi relativi al disegno. Nei tessuti tinti, con filati
chiari e scuri, le strisce sono più evidenti quando si
utilizzano filati COM4®. Per ottenere un bel disegno
delle strisce utilizzando filati ad anello dove si trovano i bordi, si devono spesso utilizzare dei ritorti molto
cari, il che conduce ad un dispendio ulteriore sia nella
preparazione alla tessitura che nella tessitura stessa.
L’ordito è costituito in
entrambi i casi da un
filamento al 100% in
poliestere. La trama
è in entrambi i casi
un Ne 50, 100%
cotone pettinato.
Sopra: filato ad anello
convenzionale, Sotto:
filato COM4®.
ULTERIORI OPPORTUNITÀ DI MERCATO CON FILATI
COM4®. L’utilizzo di filati COM4® nella tessitura of-
fre un grande potenziale di realizzare miglioramenti
in tutto il processo produttivo e ciò sia dal punto di
vista qualitativo che commerciale. Con delle costruzioni nuove dei tessuti e con una qualità del tessuto
ineccepibile, l’utilizzatore di filati COM4® fortifica la
propria posizione sul mercato.
china per tessere in questo esempio è stato possibile
risparmiare ogni anno USD 2.200 per ogni macchina
per tessere.
Nella tessitura i filati COM4® riducono la volaglia
di fibre. Lo dimostrano in modo impressionante le
foto sulla pagina 11. Ciò diminuisce il carico esercitato sul personale e sull’impianto di climatizzazione.
E’ possibile, quindi, allargare gli intervalli di pulizia.
Una formazione minore di volaglia nella tessitura e
sulle macchine per tessere conduce a meno errori di
tessitura per via della volaglia intessuta e quindi ad
una migliore qualità del tessuto.
I filati COM4® nella tessitura riducono la frequenza dei fermi macchina ed il carico sul personale.
Harald Schwippl
Direttore tecnologia
Uwe Nick
Manager di progetto Marketing
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
PRODUCT NEWS
UN RECORD ATTUALE NELLA
PETTINATURA CON LE NUOVE
PETTINATRICI E 66 / E 76
74 kg/h – la produzione più elevata mai stata raggiunta
su una pettinatrice. Per le nuove pettinatrici E 66 / E 76
della Rieter questo costituisce un esercizio normale.
Negli ultimi 5 anni la Rieter ha installato oltre 4.000
pettinatrici. Questo numero parla da sé. Le pettinatrici Rieter persuadono nella pratica grazie alla migliore qualità ed al buon comportamento di marcia ai
massimi regimi. Esse sono le macchine più economiche sul mercato. Le esperienze fatte con queste macchine costituiscono la base per lo sviluppo delle nuove pettinatrici E 66 e E 76.
ne, un numero già molto grande di pettinatrici produce nella pratica a piena soddisfazione dei clienti.
L’aumento della produzione è stato raggiunto grazie a C•A•P•D500 che significa “sviluppo del processo
con appoggio computerizzato” e include l’ottimizzazione del processo di pettinatura in termini dei movimenti, dei carichi degli elementi di pettinatura e
della guida dell’aria per sopportare i 500 colpi/min.
440 KG/ORA – SET DI PETTINATURA OTTIMALE. L’au-
mento della produzione della pettinatrice influenza le dimensioni di tutto il set. Il nuovo set di pettinatura, con una produzione di nastro cardato di
440 kg/ora è costituito da 1 OMEGAlap E 35 e da
6 pettinatrici E 66 oppure E 76 (Fig. 2).
Con la preparazione alla pettinatura UNIlap viene a formarsi un set costituito da 1 UNIlap E 32 e 4
pettinatrici E 66 / E 76 con una produzione di 300
kg/ora.
LA MIGLIORE QUALITÀ AI MASSIMI REGIMI. I rotoli
Fig. 1 74 kg/ora con
C•A•P•D500.
Fig. 2 440 kg/ora
– l’economico set di
pettinatura Rieter.
74 KG DI NASTRO PETTINATO ALL’ORA – UN NUOVO
RECORD. 74 kg/ora sulla E 76 risp. 72 kg/ora sulla
E 66 – sono queste le prestazioni effettive delle nuove pettinatrici. Con 500 colpi/min. e con telette da
80 g/m nonché con un buon andamento in lavorazio-
prodotti sull’UNIlap risp. sull’OMEGAlap forniscono
l’alimentazione ottimale per le nuove pettinatrici.
C•A•P•D500 permette una pettinatura delicata delle
fibre anche ai massimi regimi e ciò si ripercuote in
una buona qualità del velo.
Gli esperti accertano, inoltre, la migliore qualità
dei bordi del velo. Il delicato lavoro di pettinatura
risalta anche sui nuovi modelli grazie all’eccezionale
selezione delle fibre, all’elevata regolarità del nastro
e alla buona qualità del filato.
RISPARMI ENERGETICI – L’ARGOMENTO CHIAVE
PRESSO LA RIETER. Il basso consumo di energia è da
anni un argomento molto importante in casa Rieter.
Ogni nuova generazione di pettinatrici era sempre
legata ad enormi risparmi in termini di consumo
energetico per kg di nastro pettinato rispetto al modello precedente. Le nuove pettinatrici consumano
il 12,5% in meno (Fig. 3). Ciò è stato reso possibile dall’ottimizzazione dei movimenti, dalla riduzione delle masse degli elementi di pettinatura nonché
dall’aumento della produzione.
SINGOLARE CAMBIO AUTOMATICO DEI ROTOLI. Del
tutto singolare rimane sempre ancora il cambio dei
rotoli e di riattacco degli stessi interamente automatico ROBOlap sulle nuove pettinatrici E 76. I clienti
13
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
110
100
kWore / kg nastro pettinato (%)
14
-15 %
90
-5,5 %
80
Motore principale,
azionamento a cing- C•A•P•D
hie gruppo di stiro
70
-5 %
-12 %
C•A•P•D+
C•A•P•D500
60
50
1988 1995
1999 2004 2007
E 7/6
E 60
E 62
E 65
E 66
avviene la sostituzione dei mandrini vuoti con dei
rotoli pieni. Successivamente vengono preparate le
estremità delle telette di tutti gli 8 rotoli e poi avviene il riattacco simultaneo di tutti gli 8 punti di pettinatura. La macchina accelera fino al raggiungimento
della massima velocità di produzione.
ROBOlap migliora sensibilmente la qualità del riattacco rispetto al processo manuale. Ciò si ripercuote
in modo positivo sulla regolarità del nastro pettinato. Rispetto alla pettinatrice E 66 semiautomatica il
rendimento è molto più elevato. ROBOlap riduce il
dispendio di asservimento sulle pettinatrici e rimane
necessaria solamente la funzione di supervisione. Il
personale qualificato può in questo modo dedicarsi
ad altri compiti.
SEMI- O INTERAMENTE AUTOMATICO – CAMBIO DEL
ROTOLO A SCELTA. Per il trasporto dei rotoli dalla
Fig. 3 Risparmi di
energia con pettinatrici
Rieter dal 1988.
Fig. 4 Singolare sistema
di riattacco automatico
della teletta.
in Europa, Estremo Oriente, Sud America, Cina e da
poco anche in India lavorano ormai già da 10 anni
con questo sistema interamente automatico.
Il sistema ROBOlap interamente automatico funziona come quanto segue: la macchina si arresta non
appena si svuota completamente un rotolo. La teletta rimanente sui rotoli viene aspirata. Dopodiché
Passo 1: strappare
ed aspirare la
teletta.
Passo 2: inclinare
indietro il mandrino
vuoto nel deposito
mandrini.
Passo 3: inclinare
i rotoli pieni nella
posizione di lavoro.
Passo 4: preparare
l’estremità del rotolo
per il riattacco
automatico.
Passo 5: staccamento
pneumatico dell’estremità
della teletta mediante
Aero-Pic-System.
Passo 6: congiungere
le due estremità delle
telette.
preparazione alla pettinatura fino alle pettinatrici è
possibile scegliere tra il SERVOtrolley semiautomatico oppure tra il sistema di trasporto dei rotoli interamente automatico SERVOlap E 25.
Perciò che in futuro le pettinatrici interamente automatiche E 76 possano essere installate in impianti con carrelli di trasporto dei rotoli semiautomatici
SERVOtrolley, il sistema SERVOtrolley è stato messo
a punto anche per le macchine ROBOlap.
Le pettinatrici Rieter sono concepite per la pettinatura ad alte prestazioni e dispongono della migliore tecnologia con alla base delle esperienze pratiche
di molti anni. Le pettinatrici E 66 / E 76 continuano
con questa tendenza – la massima produzione abbinata alla migliore qualità, al basso consumo energetico e alla migliore economicità.
Anja Knick
Gestione di prodotto pettinatura
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
PRODUCT NEWS
I FILATORI DI QUALITÀ PUNTANO
SUL BANCO A FUSI DELLA RIETER
I banchi a fusi Rieter F 15 e F 35 sono i garanti per un
livello di qualità stabile.
pini della migliore qualità. Queste esigenze elevate
sono già state soddisfatte con il modello precedente
F 11 nonché con l’installazione di ulteriori banchi a
fusi del modello attuale F 15 nell’anno 2006.
Gli argomenti che hanno convinto Setcore a favore
del banco F 15:
• un lavoro di stiro costante e riproducibile nel gruppo di stiro
• una regolazione ottimale della tensione dello stoppino, la quale permette una costruzione regolare
ed omogenea della bobina
• un dispositivo ausiliare ergonomico per la levata, il
che semplifica sensibilmente il lavoro di allontanamento delle bobine piene da parte del personale
MATESA PUNTA SULLA QUALITÀ E SULL’AUTOMAZIONE. Matesa, un rinomato cliente turco nella regione
Matesa, Turchia –
Banco a fusi interamente automatico
F 35 con sistema di
trasporto delle bobine
da banco SERVOtrail.
I filatori di qualità puntano sul banco a fusi Rieter
come preparazione ottimale per i propri filati di
qualità. In tutto il mondo sono stati venduti oltre
220 banchi a fusi F 15 / F 35. Come ultima fase di
preparazione prima del processo di filatura essi garantiscono una lavorazione ottimale e delicata dei
nastri al fine di produrre uno stoppino molto regolare. Una buona qualità dello stoppino è il presupposto
per una buona qualità del filato.
di Karamanmaras ha ampliato nel 2006 la propria filatura con un completo impianto di filatura per filati Denim. In ogni fase sono state installate macchine
Rieter. Per Matesa sono stati importanti i vantaggi offerti dall’automazione. Lo stoppino viene prodotto su
banchi F 35 interamente automatici e le bobine giungono ai filatoi ad anello per mezzo del sistema di trasporto SERVOtrail. La direttrice della filatura, Buket
Celebi, apprezza le seguenti caratteristiche del banco
Automatico F 35:
• qualità costante da fuso a fuso anche a lungo termine
• costruzione della levata di facile asservimento con
accesso libero ai punti di filatura
• tempi di levata molto brevi di ca. 2 minuti
• allacciamento all’efficace sistema di trasporto delle
bobine da banco Rieter SERVOtrail
La grande richiesta per i banchi a fusi Rieter dimostra l’importanza che i nostri clienti attribuiscono
alla filosofia di sistema. La responsabilità in termini
di tecnologia, assistenza e qualità oppure l’idea del
fornitore unico semplificano il raggiungimento ed il
mantenimento della più elevata qualità del filato.
SETCORE PUNTA SULLA MIGLIORE QUALITÀ. Setco-
re è una tra le imprese tessili leader in Egitto e quindi una filatura di primissima qualità per le esigenze
più elevate. La società punta da anni sulle macchine
Rieter e da sempre è dell’opinione che ai filatoi ad
anello devono essere alimentati solamente gli stop-
Anja Knick
Gestione di prodotto banco a fusi
15
16
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Rieter Inside
IN OCCASIONE DELL’ITMA 1967 era stata presentata
LA RIETER FA STORIA
NELL’AMBITO DELLA FILATURA
dalla società Elitex con sede nell’allora CSSR il primo
filatoio a rotore OE BD 200. La machina si basava su
un metodo brevettato già nel 1807 in Inghilterra e
nel 1936 in Danimarca.
La società Elitex aveva presentato nel 1967 il primo
filatoio a rotore OE. Le macchine Rieter si basano su
questo know-how, il quale ha subito uno sviluppo
continuo.
Tabella 1
Un quadro sommario
sugli ultimi 40 anni
della filatura a rotore.
1967
La ELITEX presenta la prima BD 200
1971
“L’esposizione OE” di Parigi con 15
modelli e 11 fornitori, tra tutte la RK 10
della INGOLSTADT
1974
La SUESSEN entra a far parte dello
sviluppo
1975
ITMA Milano con RU 11 e RU 80 della
INGOLSTADT
1978
ATME Greenville con RU 11 Spincomat
automatico della INGOLSTADT
1979
Filatoio automatico Autocoro della
SCHLAFHORST assieme alla SUESSEN
1983
Ulteriore automatizzazione sullo
Spincomat della RIETER con adduzione
dei tubetti senza rocche di avvio
1987
La RIETER rileva la INGOLSTADT
1991
All’ITMA di Hannover la RIETER presenta
la R 1 con cuscinetto AERO
1994
La RIETER rileva la ELITEX con i filatoi a
rotore BT 903 e BT 905
1997
La R 20 della RIETER sostituisce la R 1
2001
Dopo il rilevamento del gruppo SUESSEN
la RIETER presenta all’ITMA di Singapore
la R 40
2004
Presentazione della BT 923 da parte della
RIETER, una nuova generazione di filatoi
a rotore automatici
2005
Introduzione di AEROpiercing. All’ITMA di
Singapore la R 40 della RIETER produce
con una velocità di consegna pari a
350 m/min
2007
Grazie a 500 rotori per macchina la R 40
della RIETER presenta un nuovo record in
occasione dell’ITMA a Monaco
QUESTA NUOVA TECNOLOGIA È STATA SUBITO AL
CENTRO DELL’INTERESSE. Benché questa tecnologia
venisse dal blocco orientale, i visitatori ITMA e gli
altri costruttori di macchine avevano ben teso le
orecchie. Già negli anni successivi erano disponibili i primi sviluppi ulteriori di costruttori giapponesi, italiani e francesi. In Germania questa tecnologia
di filatura veniva portata avanti da un consorzio di
società quali Platt, Rieter e Schubert & Salzer (“Ingolstadt”), SKF (fabbrica di cuscinetti a sfera), Zinser e la fabbrica di fusi Suessen. Essi avevano introdotto allora il cuscinetto indiretto del rotore.
GIÀ QUATTRO ANNI PIÙ TARDI. L’ITMA 1974 a Parigi
era già quasi interamente dominata dalla tecnologia
OE. 11 società avevano esposto 13 modelli diversi di
macchine OE. Ne facevano parte le macchine RK 10
della Ingolstadt per il taglio corto e le RL 10 per il taglio lungo. Allora si lavorava con macchine corte fino
a 200 punti di filatura. I diametri dei rotori permettevano dei numeri di giri fino a 35.000 giri/min.
SUESSEN PRESENTE FIN DALL’INIZIO. La fabbrica di
fusi Suessen aveva iniziato nel 1974, allora assieme
alla Schlafhorst, a sviluppare il primo filatoio a rotore automatico. All’ITMA del 1975 a Milano erano già
presenti 15 costruttori con un totale di 22 modelli
di macchina. La tendenza andava verso la filatura a
taglio corto.
AUTOMATIZZAZIONE DI GUIDA DA INGOLSTADT. Al-
l’ATME 1978 a Greenville/USA la Ingolstadt aveva
presentato infine l’automatico “RU 11-Spincomat”.
Nel 1979 era iniziato anche l’avvio della produzione in serie delle macchine automatiche di filatura
e roccatura Autocoro della Schlafhorst e della Suessen. L’automatizzazione era prevista solamente per
il cambio delle rocche. Seguirono poi l’approvvigionamento dei tubetti vuoti e l’eliminazione delle rotture del filo.
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
so anno il filatoio a rotore R 40 era stato presentato all’ITMA Asia a Singapore. L’R 40 aveva collegato
gli ultimi sviluppi della tecnologia di filatura della
Suessen all’avveniristico progetto di automazione e
di macchina della Rieter. Il robot modulare e quindi
capace di adattarsi aveva avuto un ruolo decisivo per
il grande successo di questa macchina.
Il primo box di filatura
della BD 200 della
Elitex aveva scatenato
una rivoluzione (Museo
della Rieter Czech a.s.).
QUALITÀ RIVOLUZIONARIA DEI RIATTACCHI. Da que-
Con la partecipazione della Rieter, la Ingolstadt
aveva equipaggiato nel 1991 la RU 14A con un sistema di riattacco di tipo nuovo nonché con una nuova
unità di filatura. Da questo connubio era nato il filatoio a rotore R1:grande attrazione all ATME 1992
LA RIETER RIPRENDE IL KNOW HOW DELLE MACCHINE MANUALI. I box di filatura della serie BD 200 sono
stati costruiti dalla Elitex fino al 1991 nella Repubblica Ceca. Nel frattempo la Elitex aveva continuato
a sviluppare i filatoi a rotore manuali. Nel 1994 la
Rieter aveva rilevato la Elitex e con ciò anche il filatoio a rotore manuale BT 903 ed una macchina automatica sulla base di quest’ultima.
Oggi il know how sulla filatura a rotore della Elitex nonché le capacità di sviluppo degli altri specialisti nel campo del rotore, ossia la Ingolstadt
(Schubert & Salzer) e la Suessen sono concentrati
presso la Rieter.
10 ANNI DI ROBOT MODULARI Secondo lo stato tec-
nico del tempo, la R1 aveva un’automazione integrale ed era molto difficile da registrare e con una manutenzione difficile. Il modello successivo R 20 del
1997 era stato lanciato sul mercato con il primo robot di costruzione modulare.
Nell’anno 2001, infine, era avvenuto il rilevamento della Suessen da parte della Rieter. Già nello stes-
sto momento la macchina aveva subito uno sviluppo
velocissimo. L’introduzione della tecnologia AEROpiecing nell’anno 2005 era stato un grande successo
in termini di qualità del riattacco: con innovazioni
tecniche ed una precisa tecnica di comando era stato
possibile ottenere sul filatoio a rotore R 40 dei riattacchi riproducibili in modo sicuro ed assolutamente
uguali al filato. Questa qualità provvede ora non solo
a causare meno fermi macchina nella lavorazione ulteriore, ma i riattacchi invisibili migliorano anche la
qualità degli articoli a maglia e dei tessuti finiti. Per
questo è stato introdotto ComfoRo®.
Fin dall’inizio si
era molto fieri della
velocità dei rotori di
31.000 giri/min. che
era il doppio rispetto
alla filatura ad anello.
17
18
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Fig. a destra Il box di filatura della
R 1 rappresentava
l’elevato livello del
know-how tecnologico
della Rieter.
Fig. in basso Con il box di filatura
SC-R è stata perfezionata la tecnologia
della Suessen, la quale
prima del rilevamento
era solo a disposizione
delle macchine della
concorrenza.
15 ANNI FA IL CUSCINETTO AERO AVEVA BANDITO
L’OLIO DAL BOX DI FILATURA. A partire dal filatoio
R 1 i cuscinetti dei rotori nei box di filatura della
Rieter erano stati equipaggiati conseguentemente
con i cuscinetti AERO senza olio né grasso. Questi cuscinetti a lunga durata e privi di problemi provvedono ad una pulizia attiva all’interno del box di filatura.
Il cuscinetto AERO permette, inoltre, per via della sua
costruzione aperta, di ottenere dei risparmi energetici ben più grandi rispetto ad altre soluzioni tecniche.
RISPARMIO ENERGETICO CONTINUO. Gli azionamen-
ti più efficaci e a risparmio energetico con invertitori di frequenza hanno ridotto sensibilmente il fabbisogno energetico delle macchine negli ultimi anni.
E poi è stato possibile riscontrare un ulteriore aumento della produttività sulla base della tecnologia
di filatura sempre aggiornata da parte della Rieter.
Essa permette oggi delle velocità di filatura più elevate e con una torsione ridotta, senza perdite dal
punto di vista della qualità. In combinazione con la
velocità di filatura ed il consumo d’energia per unità di filatura scende anche il consumo energetico per
ogni kg di filato prodotto.
POTENZIALE PER UN’ECONOMICITÀ ANCORA MIGLIORE. Fin dall’inizio il processo di filatura a rotore
si era diffuso molto presto in Europa, negli USA, in
Turchia nonché in Sud America, grazie alla sua economicità. Anche nell’ex UdSSR e negli stati alleati,
la filatura a rotore altamente produttiva aveva migliorato sensibilmente l’approvvigionamento di indumenti tessili. Oggi, i moderni azionamenti della
R 40 permettono una lunghezza della macchina fino
a 500 rotori. La semiautomatica BT 923 offre già da
lungo tempo 360 rotori. Le parti di mercato conquistate dalla Rieter testimoniano i progetti innovativi e
confermati nella pratica. Gli specialisti attestano alla
filatura a rotore un grande potenziale di sviluppo.
Dr. Stephan Weidner-Bohnenberger
Direttore gestione di prodotto rotore
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
RIETER INSIDE
ITMA MONACO – UN SUCCESSO
PER LA RIETER
Con quattro record mondiali la Rieter ha ampiamente
soddisfatto le esigenze dell’ITMA 2007 a Monaco: “A place of innovation.”
Il ministro Du Yuzhou
e la sua delegazione
e Rieter Direttores
al primo giorno
dell’esposizione.
ITMA EUROPE – PUNTO D’INCONTRO DEL MONDO
TESSILE. L’ITMA a Monaco ha confermato, con il suo
alto numero di visitatori, il suo significato all’interno
dell’industria tessile. La Rieter come fornitrice di sistemi e componenti per la produzione di filati a taglio
cotoniero ed impianti per nontessuti è stata presente all’esposizione con quattro stand. I molti clienti
che hanno visitato questi stand sono stati coinvolti in
interessanti colloqui specialistici, in nuovi progetti,
piazzando nuovi ordini, il che è stato di grande successo per la Rieter.
QUATTRO RECORD MONDIALI PER LA FILATURA DI
FILATI A TAGLIO COTONIERO. Con una prestazione
La carda C 60 produce
fino a 220 kg/ora.
massima di 220 kg/ora la carda C 60 dell’ultimissima
versione è la macchina più produttiva al mondo. Gra-
zie al sistema di molatura integrato IGS essa è contemporaneamente l’unica carda al mondo sulla quale
le guarnizioni vengono molate durante la produzione. Ciò aumenta la durata utile della guarnizione ed
assicura una qualità del nastro molto costante.
La nuova pettinatrice E 66 – oppure nella versione
automatica E 76 – pone nuovamente un nuovo standard con 500 colpi al minuto nel duro esercizio pratico di ogni giorno. Oltre ciò, la Rieter offre un fabbisogno energetico più basso per ogni chilogrammo
di nastro prodotto nonché la migliore selezione delle
fibre che ci sia.
La nuova versione del filatoio a rotore R 40 con le
sue 500 posizioni di filatura e con un massimo di
4 robot é il filatoio a rotore più lungo del mondo.
Ciò garantisce un’elevata produttività con un ingombro ridotto ed un basso consumo d’energia. Grazie
al sistema AEROpiecing si ottengono contemporaneamente dei riattacchi uguali al filato. Con questo
filatoio a rotore i clienti filano in modo efficace e producono una qualità eccezionale.
Il nuovo filatoio COM4® K 45 della Rieter è il filatoio compatto più lungo del mondo con un totale di
1.632 fusi. Esso offre contemporaneamente molte
opportunità di produrre filati alla moda quali i filati
fiammati, i ritorti di filatura, i filati core e variazioni
nelle torsioni e nel titolo del filato.
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Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Filati e SPUNjet® presentati per una volta in modo
diverso.
La competenza di sistema dalla fibra al capo d’abbigliamento finito viene
spiegata qui in modo evidente.
Il nuovo filatoio COM4®
K 45 non persuade
solamente per via della sua
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lunghezza da record con 1.632 fusi,
ma anche grazie alla sua flessiblità
ed al suo basso consumo energetico.
L’offerta di sistema per la produzione,
l’assistenza, la tecnologia e l’appoggio di
gestione.
Le parti di ricambio e quelle tecnologiche
assicurano un lungo ed economico periodo
di utilizzo delle macchine e degli impianti.
Informazioni multimediali
ed approfondite sui sistemi
Rieter.
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Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
Il filatoio a rotore più lungo al mondo con 500 posizioni di filatura.
LE CONOSCENZE TECNOLOGIchE PRESENTATE IN
MODO ALLETTANTE. La Rieter ci tiene al proprio ap-
poggio tecnologico. Con dati di progetto e campioni
dalla fibra fino al prodotto finito essa persuade con
la propria competenza di sistema ed appoggia i propri clienti nello sviluppo e nella produzione dei prodotti, nella lavorazione ulteriore e nella commercializzazione.
La nuova pettinatrice E 66 produce con 500 colpi al minuto.
INNOVAZIONI PER L’INDUSTRIA DEI NONTESSUTI.
Con Spunjet, la Rieter ha presentato per la prima volta un progetto di sviluppo molto innovativo nel campo dei nontessuti. SPUNjet® è una nuova combinazione di progetti all’interno del quale un nontessuto
spunbonded non viene solidificato attraverso una calandra, ma bensì online mediante getti d’acqua. Questo sviluppo produce un nontessuto di una qualità
completamente nuova.
“COMFORT THANKS TO RIETER.” Come sempre, la
“Comfort thanks to
Rieter”. La borsa per
materiale pubblicitario
su rotelle andata
praticamente a ruba.
Un’accoglienza
competente e gentile
sullo stand.
Rieter ha realizzato il proprio leitmotiv con un’idea
molto particolare. In quest’ITMA i clienti sono stati
colti di sorpresa con una borsa a rotelle che facilitava sensibilmente il trasporto di tutto il materiale
pubblicitario.
VISITATORI IMPORTANTI FANNO ONORE ALLA
RIETER. Accanto ai numerosi clienti ai quali la Rieter
ha potuto dare il benvenuto, lo stand Rieter è stato onorato con la visita di ospiti illustri dalla Cina e
dall’India molto interessati ai prodotti Rieter. Il primo giorno espositivo è stato infatti la volta del ministro Du Yuzhou dalla Cina, mentre l’ultimo giorno si era presentato il ministro delle finanze indiano
P. Chidambaram. Queste visite sono il segno che i
nostri sforzi ed i nostri successi hanno lasciato in
questi paesi.
VISITARE LA PRODUZIONE. La vicinanza agli stabili-
menti della Rieter Ingolstadt ha reso possibile visitare anche gli impianti di produzione della Rieter a
Ingolstadt. Giornalmente c’era un bus pieno di clienti che si metteva in strada in direzione nord per una
visita di una mezza giornata.
Noi ringraziamo tutti i clienti, partner, interessati
e mass media per la loro visita nonché tutti gli organizzatori di questa esposizione nel segno dell’innovazione.
Edda Walraf
Direttrice Marketing
Rieter Textile Systems
Rieter . LINK 51 . 2 / 2007
INFO
MATESA, LA FILATURA DI
SUCCESSO IN TURCHIA
Nel numero 50 di Link abbiamo presentato alcuni clienti di successo in Turchia. Ora Vi presentiamo alcune
illustrazioni in più sulla moderna filatura a rotore.
Nella 50° edizione di Link abbiamo purtroppo fatto
un errore sulla pagina 10 a riguardo delle illustrazioni. Noi avevamo infatti pubblicato delle fotografie dello stabilimento di Marteks. Per questo motivo
presentiamo ora il cliente Matesa con alcune illustrazioni in più.
Del 2006 la società Matesa ha messo in esercizio
una bellissima filatura a rotore OE con 10 carde C 60,
5 stiratoi SB-D 40, 5 stiratoi autoregolati RSB-D 40 e
8 filatoi a rotore R 0 con 400 rotori cadauno.
Il nuovo edificio d’amministrazione
della Matesa.
Prodotti Denim di alto valore e alla moda
sono la specialità della casa Matesa.
8 filatoi a rotore R 40 producono una qualità del
filato eccezionale con un rendimento molto elevato.
10 carde C 60 alimentano
l’intera filatura.
Edda Walraf
Direttrice Marketing
Rieter Textile Systems
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www.rieter.com
info
Il 1.000° THE VISION SHIELD
PRESSO LA RISHAB SPINNING
MILL, LUDHIANA INDIA
Nel mercato indiano fortemente competitivo nel campo degli impianti per
il riconoscimento e l’eliminazione di
particelle estranee all’inizio dell’anno
è stato venduto un apparecchio THE
VISION SHIELD (TVS) DIRECT MPIX
ad una filatura della Nahar Group.
Questo gruppo in forte espansione produce principalmente dei filati di alto valore per l’esportazione e deve quindi poter
Consegna del 1.000° THE VISION SHIELD alla Nahar
Spinning Mill Ltd.
fare affidamento su un’efficace separazione delle particelle estranee. Nonostante
la grande concorrenza locale ed europea,
questo affare, ma anche altri su territorio
indiano, conferma la strategia con la quale THE VISION SHIELD è sempre un passo
in avanti rispetto agli altri e ciò non solo
per l’efficienza approvata ampiamente nella pratica nell’eliminazione delle impurità
classiche, ma anche nella separazione del
propilene.
La solenne consegna alla Rishab Spinning Mill, Ludhiana, era avvenuta il 2 maggio 2007. La delegazione della Rieter era
stata accolta da SL. Sehgal, Executive Director. Poco dopo era arrivato anche Dinesh Oswal, Managing Director della Nahar
Group e la cerimonia aveva potuto iniziare. G. Balasubramanian, reparto vendite Rieter India, aveva ringraziato, nel suo
discorso di saluto, la gestione della Nahar
Group per la fiducia e l’occasione di aver
potuto effettuare la cerimonia in un posto
così di prestigio. Kurt Frei, direttore della Business Unit Parts, si era poi rivolto ai
partecipanti con il motto: “un prodotto di
successo ha bisogno di un cliente di successo”. Walter Kiechel, amministratore
della società Jossi, aveva presentato brevemente la propria società.
Per lo scoprimento solenne della tabella
commemorativa:
1 000th The Vision Shield
for
NAHAR SPINNING MILL LTD.
India
i partecipanti si erano tutti recati nella filatura direttamente accanto a THE VISION
SHEILD. Alla sera, la Rieter e la Jossi avevano invitato a cena la gestione della Naha
Group. Kurt Frei aveva, inoltre, moderato la
serata con la consegna di un originale orologio a cucù svizzero a tutti i membri della
gestione della Nahar, narrando la storia legata a questo tipico prodotto svizzero.
Silvano Rufo
Direttore Marketing
Parts