LE VERNICI
BREVE STORIA
L’uomo, già due milioni di anni fa, colorava gli oggetti che lo
circondavano e se stesso per motivi di carattere estetico e
protettivo. Lo studio di alcune pitture del tempo ha dimostrato che
venivano usati dodici diversi pigmenti ottenuti macinando minerali
mescolati tra loro: per legarli veniva usata acqua di grotta che
durante l’essiccazione inglobava i pigmenti, formando una pellicola
rigida e resistente.
Nei periodi successivi sono stati impiegati altri coloranti, di origine
vegetale, ma è del periodo di Alessandro il Grande che si hanno le
maggiori testimonianze come corredi mortuari, sarcofagi e stanze.
All’inizio del secolo XII un monaco amanuense tedesco, Teofilo, ideò
una vernice che si otteneva dalla cottura di olio di lino con una resina
che ha permesso ad alcune opere di arte sacre esposte nelle chiese
di resistere nel tempo.
Contemporaneamente, gli arabi scoprirono la tecnica di distillazione
dei solventi e nel 1400 fu importata dalla Cina la lacca cinese, che
dava ai manufatti un effetto lucido. La lacca cinese può essere
considerata la madre di tutte le vernici attuali.
La verniciatura degli oggetti scaturisce da due esigenze fondamentali:
•proteggere una superficie
•decorare una superficie
A seconda che si trovino all’esterno o all’interno gli oggetti vanno difesi
dalle radiazioni UV, dagli insetti, dalle muffe, dagli agenti atmosferici e
dai detergenti che vengono usati per le pulizie in generale.
I prodotti vernicianti (o vernici) hanno quindi lo scopo di aumentare il
periodo di vita degli oggetti su cui vengono applicati e, nel frattempo,
abbellirli.
Per prodotto verniciante si intende una miscela di prodotti chimici che,
applicati su di un supporto, è in grado di formare una pellicola solida
capace di impartire resistenza meccanica e chimica, e caratteristiche
estetiche (colore, aspetto, tatto …).
I prodotti vernicianti che non contengono pigmenti sono detti vernici.
Invece i prodotti vernicianti che contengono pigmenti sono detti smalti,
se brillanti, pitture se opachi ….. per comodità tutti i prodotti
vernicianti vengono chiamati semplicemente vernici.
COMPOSIZIONE DELLE VERNICI
Tutti i prodotti vernicianti sono liquidi ottenuti dalla miscelazione di
vari componenti:
Leganti (anche resine o polimeri): sono gli agenti filmogeni che
determinano le proprietà principali dei prodotti vernicianti. Infatti, dal
legante dipendono la brillantezza, la durezza della superficie, la
resistenza allo sgraffio, la trasparenza e il potere coprente. Quindi la
caratteristica essenziale del legante è la sua capacità di dare origine
ad una pellicola continua, cioè il suo potere filmogeno. La filmazione può
avvenire in due modi:
- filmazione fisica, che avviene quando il prodotto indurisce per
semplice evaporazione dei solventi e diluenti, senza che il legante
subisca modificazioni chimiche;
- filmazione chimica, che avviene quando l’indurimento del prodotto
avviene mediante reazioni favorite dalla temperatura.
I leganti sono composti organici che vengono suddivisi in naturali, come
gli oli essiccativi e le gomme, e in leganti di origine sintetica che sono
quelle attualmente più usate.
Solventi: sono sostanze liquide che hanno la proprietà di sciogliere
le resine o i leganti senza alterarne la natura chimica, dando delle
soluzioni normalmente trasparenti, omogenee e stabili nel tempo.
I solventi sono dunque utilizzati per sciogliere la resina.
Un’altra funzione dei solventi è quella di lavaggio degli attrezzi di lavoro.
Diluenti: sono miscele di liquidi, solventi e non solventi per le resine
contenute in un prodotto, che vengono aggiunti per ridurre la viscosità dei
prodotti vernicianti, quindi facilitare l’applicazione, e per facilitare la
formazione di un film omogeneo, ben disteso e privo di difetti attraverso
una evaporazione controllata della frazione volatile contenuta nella vernice.
A seconda della loro velocità di evaporazione i diluenti possono essere
suddivisi in tre categorie: diluenti leggeri, diluenti pesanti e diluenti medi.
Pigmenti: sostanze coloranti insolubili, presenti come particelle
solide disperse nei prodotti vernicianti al fine di dare colore al
manufatto.
A seconda del loro potere coprente, della loro quantità e qualità,
possono colorare completamente il supporto togliendo qualsiasi
trasparenza al film verniciante (pitture o smalti). Alcune volte vengono
aggiunti in piccole quantità, in grado di conferire solo piccole sfumature
colorate, lasciando intravedere il materiale sottostante (vernici
trasparenti colorate).
I pigmenti possono essere suddivisi in naturali e sintetici.
Attualmente quelli più usati sono di origine sintetica:
- inorganici (ossidi e sali di metalli insolubili) caratterizzati dall’avere
un’ottima resistenza alle intemperie, ottima stabilità alle alte
temperature ed alla luce, ma per contro non possono dare tinte vivaci e
non si possono ottenere tutte le colorazioni;
- organici (microsfere di materiale plastico, ftalocianine, azine)
caratterizzati da una gamma di colori infinita, che permettono di
ottenere tinte particolarmente pulite e brillanti. Hanno però un costo
molto superiore a quelli inorganici.
Una sottoclasse di pigmenti è rappresentata dalle cariche
(talchi, solfati, carbonati e carburi di calcio, ossidi di alluminio e
magnesio), insolubili nel legante come i pigmenti, ma con la
differenza di non essere coloranti. Vengono utilizzate per
modificare le caratteristiche di resistenza chimico-meccanica
delle vernici. Sono in grado di aumentare il residuo solido quindi
lo spessore asciutto del film applicato.
Anello della ftalocianina, al cui interno possono essere
coordinati vari metalli e al cui esterno possono essere legati
vari gruppi elettron-accettori o elettron-donatori, con
possibilità di ottenere un’ampia gamma di colori
Colorante azinico: carbazol diossazina,
violetto 23 o Color Index 51319
Additivi: vengono aggiunti in piccole quantità , per migliorare le
proprietà prestazionali ed applicative del prodotto.
Bastano solo 1 o 2 grammi per modificare completamente
1000 kg di prodotto.
Gli additivi attualmente più usati sono:
- additivi di opacità, che modificano il grado di opacità;
- additivi antibolla, che favoriscono la fuoriuscita delle bolle d’aria che si
creano ne i film umidi di verniciatura;
-additivi anti-ingiallenti, che servono a evitare l’ingiallimento del film di
verniciatura causato dall’esposizione alla luce.
Gli additivi vanno usati con molta cautela perché bastano piccole quantità
per cambiare completamente le caratteristiche della vernice.
In base al tipo di legante, additivi e pigmenti, si definiscono diverse
categorie di vernici che possono essere molto diverse tra di loro.
LE VERNICI AL SOLVENTE
1) Prodotti vernicianti ad olio e le pitture grasse: usati
prevalentemente per la protezione del legno all’esterno. Formulati a
base di olio di lino, questi prodotti vernicianti sono dotati di un
eccellente potere di bagnatura, che consente un’ottima penetrazione
nelle scabrosità del legno. Attualmente sono poco usati.
Vantaggi: facile applicazione, buona penetrazione e buona bagnatura.
Svantaggi: scarsa resistenza agli agenti chimici, finitura molto grezza,
essiccazione molto lunga, frequente rinnovo della pellicola.
2) Vernici alla nitrocellulosa (vernici nitro): si ottengono sciogliendo
la nitrocellulosa in un’adatta miscela di soventi (usualmente alcoli,
esteri e chetoni) che, una volta evaporati, lasciano un film duro ed
asciutto. Caratteristica fondamentale di questi prodotti è la rapidità
di essiccazione.
Vantaggi: monocomponente, lunga vita utile, rapida essiccazione,
facilmente ritoccabile.
Svantaggi: scarsa resistenza meccanica e chimica, possibilità di
ingiallimento, dannoso alla salute, scarsa copertura,
basso residuo secco.
Nitrocellulosa
3) Le vernici alchiliche o sintetiche: sono prodotti a base di resine
alchiliche, illimitati dal punto di vista della variabilità delle loro
caratteristiche, soprattutto se modificati, cioè in combinazione con
resine di altra natura.
Vantaggi: estrema versatilità di impiego, buona durata dell’azione
protettiva, facilità di applicazione, basso costo.
Svantaggi: essiccazione molto lenta, spessori limitati, pericoli di
autocombustione.
4) Le vernici poliesteri: normalmente sono miscele di 3 componenti: un
accelerante, un catalizzatore e la resina di base.
Vantaggi: eccellente corpo, ottima resistenza chimico-fisica,
trasparenza eccellente, assenza di calo per lunghi periodi, ridotta
emissione di solventi, ottima lucentezza.
Svantaggi: estrema cautela per la preparazione e per l’applicazione,
limitata vita utile, suscettibilità ai cambiamenti termici.
5) Le vernici acriliche: possono essere applicate direttamente sui
metalli senza “primer”. Date le loro caratteristiche vengono anche
largamente usate sottoforma di emulsione per la preparazione di
vernici per pitture murali interne ed esterne.
Vantaggi: non ingialliscono, trasparenza eccellente, ideali per legni
chiari, buona resistenza chimica e fisica, buona resistenza all’esterno,
buon aggrappaggio.
Svantaggi: costo elevato
6) Le vernici poliuretaniche: sono i prodotti maggiormente usati
nella verniciatura dei manufatti in legno per interni. Si possono
dividere in monocomponenti e bicomponenti.
I poliuretanici bicomponenti sono costituiti da una base e da un
catalizzatore che vengono miscelati al momento d’uso.
Il catalizzatore reagisce con i gruppi OH delle resine. I catalizzatori
possono essere sia alifatici che aromatici.
Vantaggi: buona resistenza chimico-fisica, buona trasparenza, buona
copertura, buon aggrappaggio, buona durata, buona rapidità di
essiccazione.
Svantaggi: attenzione nella miscelazione dei componenti,
immagazzinamento limitato del catalizzatore, ridotta vita utile del
prodotto miscelato.
7) Le vernici fotopolimerizzabili (ad essiccazione UV): sono vernici
poliesteri o acriliche che contengono un fotoiniziatore. Il processo di
essiccazione è indotto istantaneamente dall’energia presente nei raggi
ultravioletti, che vengono inviati sulla superficie attraverso delle lampade,
con o senza sviluppo di calore.
Vantaggi: asciugatura veloce, ottima resistenza chimico-fisica, emissione di
solventi limitata o assente, buona vita utile, rapida essiccazione.
Svantaggi: scelta di colori molto limitata, necessità di
particolari attrezzature per l’applicazione, molto costose,
applicazione solo su superfici piane .
LE VERNICI AD ACQUA
Le vernici idrosolubili sono prodotti di elevata tecnologia nei quali la
parte solvente è composta prevalentemente da acqua. Per questo sono
in grado di ridurre notevolmente il problema legato alle emissioni di
solvente nell’ambiente ad alla tossicità nei confronti dell’operatore.
La vernice ad acqua appena deposta sul pezzo si presenta come uno
strato di acqua in cui sono disperse le goccioline di resina. Man mano
che l’acqua evapora le goccioline si avvicinano fino a toccarsi. In
seguito si deformano e si fondono le une nelle altre secondo un
procedimento chimico-fisico (coalescenza) per formare un film
continuo di vernice. All’ottenimento di una buona pellicola di
verniciatura concorrono molti fattori che possono essere suddivisi in
fattori fisici (dimensione delle particelle e qualità della dispersione),
fattori di composizione (struttura chimica del polimero e omogeneità
delle miscele) e fattori ambientali (umidità dell’aria e temperatura).
Vantaggi: assente emissione di solventi, resistenza ai raggi UV, poco
nociva alla salute, buona vita utile e assenza di fenomeni di
autocombustione.
Svantaggi: minor resistenza chimica, difficile
impiego industriale, maggior costo.
PARAMETRI CHE INFLUENZANO LA QUALITA’
DELLA VERNICIATURA
Per realizzare un buon risultato nella verniciatura di un manufatto
devono esser controllati alcuni parametri fondamentali che riguardano
il supporto e l’ambiente di lavoro come:
- umidità relativa del supporto: se l’umidità supera il 15% si incorre in
difetti come il distacco del film di verniciatura, formazione di bollicine
e opacità;
- umidità relativa all’ambiente di lavoro;
- temperatura dell’ambiente di lavoro: per ogni vernice esiste un
parametro importantissimo, il TMF (temperatura minima di filmazione)
che indica la temperatura al di sotto della quale le singole molecole di
vernice non riescono a legarsi con le altre; oltre alla temperatura
minima c’è anche la temperatura massima al di sopra della quale si
incorrerebbe in una essiccazione superficiale troppo veloce con il
rischio di formazione di bollicine e screpolature;
- temperatura dei prodotti nella fase di applicazione;
- stato fisico dei prodotto verniciante: colore uniforme, viscosità
corretta, grado di brillantezza, data di scadenza…
LA SCHEDA TECNICA E
LA SCHEDA DI SICUREZZA
Quando si impiega una vernice è d’obbligo avere la scheda di sicurezza,
che riporta le informazioni riguardanti gli aspetti tossicologici del
prodotto ed è importante avere anche la scheda tecnica che riporta le
caratteristiche prestazionali e di impiego del prodotto.
La scheda tecnica
Normalmente la prima parte riporta il nome, la composizione e il campo
d’impiego della vernice in questione; seguono una serie di parametri come:
-il residuo secco, definito come la parte solida di una vernice che rimane
dopo l’evaporazione della parte volatile in essa contenuta. È un parametro
direttamente correlato alla resa del prodotto, per le sue caratteristiche
di impatto ambientale (minore è il residuo e maggiore è l’emissione) ed
alle caratteristiche tecniche. Viene calcolato mediante una termobilancia
che fa evaporare i solventi e l’acqua (la percentuale letta nel display dello
strumento è la percentuale di residuo secco).
-la viscosità, definita come la resistenza che un liquido oppone
al suo scorrimento. È quasi indipendente dal suo residuo secco
ma è una funzione rapidamente decrescente della temperatura.
La viscosità di un prodotto verniciante viene calcolata con il tempo che
questo impiega ad uscire da una coppa Din” o “Ford”. Si tratta di una tazza
con forma tronco conica e base maggiore rivolta verso l’alto, mentre la
base inferiore termina con un foro di diametro stabilito. La prova di
viscosità viene eseguita portando il prodotto alla temperatura di 20°C,
riempiendo la tazza fino all’orlo tenendo tappato il foro. Poi si lascia
defluire il prodotto e si inizia a cronometrare fin quando il prodotto non
esce più continuamente, ma sgocciolando. La viscosità cala se la vernice
viene allungata con del diluente???
-la diluizione è la quantità di diluente espressa percentualmente in
volume che deve essere aggiunta ad un determinato prodotto per
portarlo alla giusta viscosità.
- il rapporto di catalisi definisce in termini percentuali la quantità in
volume del catalizzatore che deve essere aggiunto per ottenere un
ottimale indurimento della pellicola.
- il pot-life indica in ore la vita utile di un prodotto catalizzato, al cui
termine il prodotto non è più utilizzabile.
- l’essiccazione definisce in minuti il tempo necessario per l’indurimento
del film di vernice alle condizioni standard (20°C e umidità al 50%).
- la brillantezza è la capacità delle superfici di riflettere totalmente
o parzialmente la luce che la colpisce. L’occhio umano percepisce la
riflessione della luce su di un corpo come brillantezza: tanto più nitida
e chiara è l’immagine riflessa, tanto maggiore è la brillantezza. L’unità
di misura è il gloss, che indica percentualmente la quantità di luce che
viene riflessa quando un raggio luminoso colpisce la superficie
verniciata con un angolo di 60°. In laboratorio tale dato viene rilevato
mediante uno strumento chiamato “glossmetro”. In base ai gloss si
individuano sei classi (opaco intenso, opaco, semi opaco, satinato,
satinato lucido e brillante).
Talvolta i prodotti vernicianti vengono fatti analizzare da laboratori
specializzati che comprovano le prestazioni ottenute in base a prove
unificate. Gli attestati riportano un numero e una sigla iniziale che è
diversa a seconda della nazione in cui è stata elaborata la norma. A sigle
diverse corrispondono anche metodologie di prova diverse. Ci sono
norme UNI in Italia, norme ISO che sono internazionali, norme CEN per
i paesi europei.
La scheda di sicurezza
Dal 30 Giugno del 1993 è entrata in vigore una normativa che obbliga i
produttori di vernici a compilare una scheda di sicurezza diversa per ogni
prodotto. La scheda di sicurezza ha come scopo di proteggere la salute e
la sicurezza sul posto di lavoro. Questa scheda deve contenere:
- identificazione del prodotto e della società produttrice;
- composizione e informazioni sugli ingredienti;
- identificazione dei pericoli;
- misure di primo soccorso e antincendio;
- manipolazione e stoccaggio;
- informazioni sul trasporto e sullo smaltimento;
- informazioni tossicologiche ed ecologiche.
LEGISLAZIONE
EMISSIONI IN ATMOSFERA
Il DPR 203/88 riguarda tutte le aziende che utilizzano solventi che danno
luogo ad emissioni e quindi tutte le aziende che utilizzano vernici.
Vengono distinte due categorie di impianti:
-impianti esistenti alla data del 1 luglio 1988  DM 51 contenente linee
guida relative ai valori di emissioni minimi e massimi, ai metodi di
campionamento e di analisi, ai criteri per l’utilizzazione delle tecnologie
disponibili e infine ai tempi di adeguamento.
-nuovi impianti  dovrebbero valere limiti fissati da un decreto mai
emanato, quindi si fa affidamento a specifiche norme regionali e
provinciali.
A tale normativa è stato aggiunto un DPR che definisce le attività a
ridotto inquinamento atmosferico.
ACQUE
Le acque di verniciatura non possono mai essere scaricate
direttamente in fogna o sul suolo. Devono essere
predisposti idonei provvedimenti come il depuratore, le
vasche di decantazione o le vasche di accumulo.
RIFIUTI
Lo smaltimento dei rifiuti prodotti nelle operazioni di verniciatura è
regolato da due fondamentali leggi: il DPR 915 del 19 settembre 1982 e
la legge 475 del 9 novembre 1988, alle quali poi sono aggiunte le
normative regionali e provinciali.
I rifiuti da trattare con particolare attenzione sono quelli tossico-nocivi.
Nella categoria dei rifiuti tossico-nocivi rientrano di norma i seguenti
residui di lavorazione:
-diluenti o solventi utilizzati per la pulizia
-svernicianti
-diluenti di vernici
-residui di vernici
-polveri di carteggiatura
Entro il 28 febbraio di ogni anno i rifiuti tossico-nocivi prodotti nell’anno
precedente devono essere obbligatoriamente denunciati alla Provincia o
alla Regione autonoma competente.