OM-223 586R/ita
2008−12
Processi
MIG
MIG Pulsato (GMAW-P)
FCAW (filo animato)
Saldatura automatica
Descrizione
Interfaccia per saldatura automatica e
saldatrice ad arco
R
PipePro 450 RFC
MANUALE DI ISTRUZIONI
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Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
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da ogni preoccupazione e
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INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Definizioni etichette di avviso del fabbricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Posizione del numero di serie e della targa dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Dimensioni e peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Curve Volt-Ampere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Collegamento del terminale al cavo „Volt Sense“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Collegamento del cavo di „Volt Sense“ al fermo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Collegamento ai morsetti del cavo di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Selezione delle dimensioni del cavo di saldatura* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Disposizione dei cavi di saldatura per ridurre l’induttanza del circuito di saldatura . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. ArcsConnessioni del cavo di rilevamento tensione e del cavo di massa per schemi con più
saldatrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Prese e protezioni supplementarie del pannello posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. Funzioni della presa per unità periferica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-15. Funzioni della presa per controllo motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-16. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-17. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-18. Collegamento dell’alimentazione trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Termini operativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Comandi del pannello anteriore (vedi Sezione 4-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Comandi del pannello anteriore − segue (vedi Sezione 4-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello Suitcase .
4-5. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo digitale . . . . . . . . .
4-6. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello DX . . . . .
4-7. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per saldatura MIG (GMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTAW) con alimentatore filo modello DX . . . . . .
4-10. Configurazione di PipePro 450 RFC per saldatura Lift TIG (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW) con alimentatore filo modello DX . . . . .
4-13. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la saldatura Stick (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la scriccatura ad arco con elettrodo di carbonio
(CAC-A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)
con unità HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)
senza unità HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)
con unità HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-18. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)
senza unità HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE
4-19. Comandi del pannello anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-20. Parametri base per PipePro 450 RMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-21. Saldatura dell’acciaio inox con o senza gas di protezione a rovescio con PipePro 450 RFC . . . . . .
4-22. Modo reset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-23. Verifica della versione del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 5 − MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Come espellere la polvere dall’interno della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 6 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA PER LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . .
6-1. Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Pericoli durante le operazioni di manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 7 − INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Modo Set Value (impostazione valore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Individuazione dei guasti della saldatrice/dell’alimentatore di filo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Rimozione del coperchio e misurazione della condensatore di linea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-6. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-7. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-8. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-9. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-10. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-11. LED di stato della rete e del modulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-12. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 8 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 9 − ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANZIA
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45
48
49
50
51
51
51
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52
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SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
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7
Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
1-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
. Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni
della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata.
Nella saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il
filo di saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa a terra
incorrette della macchina costituiscono un rischio.
D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
D Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
D Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
D Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
D Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
D Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equipaggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice
semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.
D Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
D Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
D Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
D Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
D Mantenere i cavi asciutti, senza macchie o depositi d’olio o di grasso e protetti contro il metallo caldo e le scintille.
D Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
D Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
D Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
D Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
D Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
D Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
D Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
D Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
D Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
D Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
D Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
D Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
D Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa.
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E’ presente una TENSIONE CONTINUA ELEVATA
nei generatori per saldatura ad inverter dopo l’interruzione dell’alimentazione.
D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
LA PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
D Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
D Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
D Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
D Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
D Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
D Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
D Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
D Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.
D Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
D Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali
(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di
consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
D Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
D Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
D Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
D Indossare un casco di tipo approvato con visiera dotata di filtro con
livello di protezione appropriata per proteggere il viso e gli occhi
durante la saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1
elencati nelle Norme di Sicurezza).
D Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
D Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
D Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non
infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.
OM-223 586 Pagina 2
D Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
D Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
D Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o
vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).
D Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
D Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
D Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
D Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle,
camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un copricapo.
D Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
D Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
D Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non
aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
D Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.
D Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
D Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
D Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
D In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI MAGNETICI possono influenzare i dispositivi medici impiantati.
D I portatori di pace−maker e di altri dispositivi
medici impiantati devono mantenersi a distanza.
D I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il
proprio medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura,
taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
D Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo
di saldatura e come tali devono essere maneggiate con cautela.
D Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
D Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
D Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
D Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
D Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
D Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
D Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli
accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
D Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
D Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
D Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
D Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLOSIONE.
D Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
D Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
D Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
D Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
D Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE E LE SCORIE possono
causare danni.
D Indossare un gran facciale per proteggere sia
gli occhi che la faccia.
D Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente
con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.
D Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze
infiammabili.
OM-223 586 Pagina 3
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
D Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
D Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
D Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
D Tenersi lontani dalle parti in movimento.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
D É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferite.
D Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
D Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
D Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
D Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi,
assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di
interferenza.
LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
D L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
D Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
D Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
D Se necessario per la manutenzione, far rimuovere gli sportelli, i
pannelli, i coperchi o le protezioni solo da personale qualificato.
D Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
D Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
D Leggere il Manuale d’Uso prima di usare od
eseguire la manutenzione sulla saldatrice.
D Usare solamente pezzi di ricambio originali,
forniti dal fabbricante.
D Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi
apparecchio elettrico sensibile.
D Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di
messa a terra come specificato in questo manuale.
D Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
Per i motori a benzina:
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)
I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche note
allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni
alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note allo
Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla
nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo
aver toccato parti di batteria.
OM-223 586 Pagina 4
I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti
sono noti allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, (Sicurezza nella
saldatura, nel taglio e nei processi correlati), ANSI Standard Z49.1, from
Global Engineering Documents (telefono: 1-877-413-5184, sito web:
www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, (Procedure di sicurezza raccomandate
per la preparazione della saldatura e del taglio di contenitori e tubi),
American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering
Documents
(telefono:
1-877-413-5184,
sito
web:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (telefono:
617-770-3000, sito web: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, (Impiego Sicuro di
Gas Compressi in Bombole), CGA Pamphlet P-1, from Compressed
Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151 (telefono: 703-788-2700, sito web: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, (Codice per la Sicurezza nella
Saldatura e nel Taglio), CSA Standard W117.2, from Canadian Stan-
dards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga, Ontario,
Canada L4W 5NS (telefono: 800-463-6727 or in Toronto 416-747-4044,
sito web: www.csa-international.org).
Pratica sicura di protezione degli occhi e della faccia durante il lavoro
e la formazione. ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036–8002
(telefono: 212-642-4900, sito web: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, (Norma per la prevenzione degli incendi durante la saldatura ed
altre lavorazioni ad alta temperatura), NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA
02269-9101 (telefono : 617-770-3000, sito web: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, (Sicurezza professionale e norme di prevenzione per l’industria),
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, e
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (ci nsono 10 uffici regionali −− il telefono per
la Regione 5, Chicago, è 312−353−2220, sito web: www.osha.gov).
1-6. Informazione EMF
Disposizioni Per La Saldatura E Gli Effetti Di Elettricità A Bassa Frequenza E Campi Magnetici.
La corrente di saldatura, passando attraverso i cavi di saldatura, produce dei campi elettromagnetici. C’è stata in passato e c’è tuttora qualche
preoccupazione per questi campi. Tuttavia, dopo aver esaminato più di
500 casi in 17 anni di ricerche, un comitato speciale del Consiglio Nazionale di Ricerca ha concluso che: “Le prove, secondo il giudizio del
comitato, non hanno dimostrato che l’esposizione a campi elettrici e
magnetici costituisca un rischio per la salute dell’uomo.” Tuttavia, gli
studi proseguono e le prove continuano ad essere esaminate. Fino a
che non verranno raggiunti i risultati finali della ricerca, è comunque
buona norma ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici
quando si eseguono saldature o tagli.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
1. Mantenere i cavi uniti attorcigliandoli l’uno sull’altro, nastrandoli o
usando un copricavi.
2. Sistemare tutti i cavi da una parte, lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
OM-223 586 Pagina 5
OM-223 586 Pagina 6
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI
2-1. Definizioni etichette di avviso del fabbricante
Significa Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
1
1.1
1.2
1.3
1
1.1
1.2
2
1.3
2.1
2.2
2
2.1
2.2
2.3
2.3
3
3
3.1
3.2
3.1
3.3
3.2
4
4.1
+
+
3.3
+
4
4.1
5
6
+
S-179 310
5
6
Le scariche elettriche derivanti
dall’elettrodo di saldatura o dai cavi
possono uccidere.
Indossare guanti isolanti asciutti.
Non toccare l’elettrodo a mani nude.
Non usare guanti bagnati o
danneggiati.
Proteggersi da scariche elettriche
isolandosi dal pezzo in lavorazione
e da terra.
Staccare la spina oppure disinserire la
corrente prima di effettuare lavori sulla
macchina.
Respirare i fumi e i gas prodotti dal
processo di saldatura può essere
pericoloso per la salute.
Tenere la testa fuori dai fumi.
Utilizzare una ventilazione forzata o
uno scarico locale ai fini di rimuovere
i fumi.
Utilizzare un ventilatore ai fini di
rimuovere i fumi.
Le scintille prodotte dal processo di
saldatura possono causare esplosioni
o incendi.
Tenere i materiali infiammabili a
distanza di sicurezza dalla zona di
saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali infiammabili.
Le scintille generate dalla saldatura
possono causare incendio. Tenere
un estintore a portata di mano, con
un osservatore pronto ad usarlo.
Non effettuare operazioni di saldatura
su bidoni o altri contenitori chiusi.
I raggi dell’arco possono causare
ustioni ad occhi e pelle.
Indossare copricapo e occhiali di
sicurezza. Usare protezioni per le
orecchie e assicurarsi che la camicia
sia abbottonata fino al colletto.
Utilizzare un casco con visiera dotata
di filtro con livello di protezione
appropriato. Indossare indumenti per
la protezione di tutto il corpo.
Leggere le istruzioni e familiarizzarsi
con la macchina o qualsiasi
apparecchiatura per la saldatura prima
di utilizzarle.
Non rimuovere o coprire in alcun modo
l’etichetta.
1/96
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1
1
2
3
4
5
6
V
V
> 5 min
V
219 844−A
7
8
9
10
Significa Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
2 Scosse elettriche causate dai cavi possono
uccidere.
3 Staccare la spina di alimentazione o
disinserire la corrente prima di effettuare
lavori sulla macchina.
4 Anche dopo che l’alimentazione elettrica è
stata scollegata, sui condensatori rimangono
delle tensioni pericolose. Non toccare i
condensatori carichi.
5 Attendere sempre 5 minuti dall’interruzione
dell’alimentazione elettrica prima di intervenire
sulla saldatrice, OPPURE
6 Controllare la tensione dei condensatori in
ingresso ed assicurarsi che sia prossima
a 0 prima di toccare qualsiasi componente.
7 Quando viene data tensione,
i componenti difettosi possono esplodere o
causare l’esplosione di altri componenti.
8 I detriti dei componenti possono causare
ferite. Indossare sempre uno schermo
protettivo per il viso durante la manutenzione
della macchina.
9 Indossare sempre indumenti con le maniche
lunghe ed abbottonare sempre il colletto
durante la manutenzione della macchina.
10 Solo dopo aver prese le precauzioni
descritte sopra, collegare l’alimentazione
elettrica.
4/04
1
1
2
3
∠ = <60 °
∠
4
5
S-179 309-A
Significa Attenzione! Questa
operazione comporta possibili rischi!
Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
La caduta dell’attrezzatura può
causare ferite e danneggiare la
macchina.
Sollevare e sorreggere la saldatrice
utilizzando sempre entrambi gli anelli di
sollevamento. Mantenere degli angoli
di sollevamento inferiori a 60 gradi.
Utilizzare un carrello adatto alla
movimentazione della macchina.
Non utilizzare mai un solo anello di
sollevamento per sollevare o
sorreggere la saldatrice.
1/96
2
3
4
5
2-2. Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche)
Non smaltire questo prodotto come
normale rifiuto.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche smaltendoli presso centri di
raccolta rifiuti abilitati.
Contattare il centro di raccolta rifiuti
più vicino o il tuo distributore di zona
per ulteriori informazioni.
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2-3. Simboli e definizioni
A
Corrente continua
Corrente alternata
(CA)
Uscita
Disgiuntore
A distanza
“On” (acceso)
“Off” (Spento)
Positivo
Negativo
Alimentazione
(ingresso)
Forza dell’arco
Tensione costante
Induttanza
Messa a terra
Aumenta
Collegamento alla
linea di
alimentazione
Saldatura
semiautomatica
MIG/MAG
(GMAW)
Convertitore-trasfo
rmatore-raddrizzat
ore a frequenza
statica trifase
U0
Tensione a vuoto
(media)
Hz
Hertz
U1
IP
Tensione Primaria
Grado di
Protezione
U2
I2
Corrente nominale
massima assorbita
Tensione al carico
nominale
Corrente nominale
di saldatura
Alimentazione
monofase
Pulsato
I1max
V
Ampere
I1eff
Corrente effettiva
massima assorbita
S
X
%
Volt
Ciclo di lavoro
Percento
Trifase
Adatta per alcuni
ambienti pericolosi
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SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE
. L’aspetto effettivo della saldatrice può essere diverso da quello raffigurato nel manuale.
3-1. Posizione del numero di serie e della targa dati
Il numero di serie ed i dati nominali del prodotto si trovano nella parte anteriore. Fare riferimento alla targa dati per i requisiti di alimentazione e/o l’uscita
nominale. Riportare il numero di serie nello spazio fornito sulla quarta di copertina di questo manuale per riferimento futuro.
3-2. Caratteristiche
Tensione di
alimentazione
Prestazioni
Campo di
correnti/
tensioni en
CC
Massima Tensione in CC a
vuoto
10-600 A
in CC
80 V in CC
450 A a 36,5 V
CC,
ciclo di lavoro al
100%
Trifase
10-44 V
in CV
Corrente assorbita dalla linea di Alimentazione a Carico Nominale,
50/60 Hz, Trifase
kVA
Ingresso
KW
Ingresso
19.46
(0.8*)
18.68
(0.17*)
400V
27.9
(0-1A*)
80 V in CV
*A vuoto; la corrente di ingresso subisce delle fluttuazioni durante il funzionamento a vuoto ed è sempre minore di 1 A. Considerare il valore di
1 A per eseguire i calcoli di rendimento della saldatrice.
3-3. Dimensioni e peso
Dimensioni disposizione fori
E
A
A
17-3/32’’ (434 mm)
B
17-3/8’’ (441 mm)
C
19-3/32’’ (485 mm)
D
16-3/32’’ (409 mm)
E
1/2’’ (13 mm)
22-1/2’’
(572 mm)
31’’
(787 mm)
C
B
Peso
17-3/32’’ (434 mm)
163 libbre (74 kg) Netto
180 libbre (82 kg) Lordo
D
Ref. 803 244-B
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3-4. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
CORRENTE DI
SALDATURA
FUNZIONAMENTO
TRIFASE
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale di 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado di saldare a carico nominale senza surriscaldarsi.
Se la macchina si surriscalda, il termostato/i si apre, l’erogazione si interrompe, mentre il ventilatore di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente o il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
AVVISO − Superare il ciclo di lavoro può danneggiare la macchina e
invalidare la garanzia.
% CICLO DI LAVORO
Ciclo di lavoro al 100% a 450 Ampere
Ciclo di lavoro al 60% a 580 Ampere
6 Minuti di saldatura
Saldatura continua
4 Minuti di riposo
Surriscaldamento
0
A/V
15
Minuti
OPPURE
ridurre il ciclo di lavoro
duty1 4/95 − 220 485-A
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3-5. Curve Volt-Ampere
Le curve Volt-Ampere indicano i
valori minimo e massimo della
corrente e della tensione erogabili
dal generatore. Le curve per gli altri
valori sono comprese entro quelle
raffigurate.
MODO CV
80
70
. Questa
curva volt-ampere
rappresenta l’uscita dinamica
della saldatrice con un carico
statico.
60
TENSIONE
50
40
30
20
10
0
0
100
200
300
400
500
600
700
CORRENTE
MODO CC
8 0
7 0
SMAWMin
6 0
SMAW
Max
TENSIONE
5 0
GTAWMIN
4 0
GTAW
MAX
3 0
2 0
1 0
0
0
2 0 0
4 0 0
6 0 0
CORRENTE
va_curve1 4/95 − 220 486-A
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3-6. Ubicazione
Rovesciamento
!
Non spostare o mettere in
funzione la macchina se si
trova in posizione instabile.
!
Non impilare le saldatrici. Attenzione al ribaltamento.
1
Carrello con Forche
Spostamento
2
OPPURE
1
Collocazione
!
Può essere necessaria un’installazione particolare nel caso in
cui ci sia la presenza di benzina o liquidi volatili − vedi NEC Articolo 511 o CEC Sezione 20.
Utilizzare il carrello con forche per
spostare la macchina.
Estendere le forche al di là del lato
opposto della macchina.
3
2
Carrello manuale
Utilizzare il carrello od un
dispositivo simile per spostare la
macchina.
3
460 mm
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
460 mm
loc_2 3/96 -Ref. 803 244-B
OM-223 586 Pagina 13
3-7. Collegamento del terminale al cavo „Volt Sense“
Se il cavo di „Volt Sense“ è tagliato
o interrotto sul lato terminale,
assicurarsi di collegare un nuovo
terminale, come indicato in figura.
. EVITARE che la schermatura
1
2
3
4
5
entri in contatto con il conduttore
centrale o con il pezzo
da saldare.
6
ÌÌ
ÌÌ
1
2
3
4
5
6
Rivestimento
Nastro isolante o guaina
termorestringente
Schermatura
Anima interna
Conduttore centrale
Terminale
Strumenti necessari:
3-8. Collegamento del cavo di „Volt Sense“ al fermo
1
2
3
Cavo di „Volt Sense“
Cavo
Fermo
. Assicurarsi
che il terminale
del cavo di „Volt Sense“ si trovi
al di sopra del terminale del cavo
di massa quando si effettua
il collegamento.
Strumenti necessari:
1/2 poll
1/2 poll
Collegare il cavo di „Volt Sense“
ed il cavo di massa.
1
3
2
805 030-A
OM-223 586 Pagina 14
3-9. Collegamento ai morsetti del cavo di saldatura
. Se si usa un processo con elettrodo negativo (polarità
diretta), il cavo di rilevamento tensione deve essere
collegato al pezzo da saldare.
1
2
6
3
Installazione incorretta
Non mettere nulla tra il
terminale del cavo e la
barra di rame.
4
Strumenti necessari:
5
Installazione corretta
19 mm
803 244-B / 803 778-A
!
Spenere la potenza prima di collegare i terminali dei cavi di saldatura.
!
Collegare in modo scorretto i cavi di
saldatura può causare surriscaldamenti, inizi di incendio, o danni alla
saldatrice
Stabilire la lunghezza totale del cavo nel
circuito di saldatura (somma delle
lunghezze dei cavi positivi e negativi) e la
corrente massima di saldatura. Vedi
Sezione 3-10 per selezionare le dimensioni
corrette del cavo di saldatura.
5
6
1
Morsetto positivo
2
Morsetto negativo
Rimuovere il dado in dotazione dal terminale. Infilare il terminale del cavo sul terminale
della uscita e fissarlo col dado in modo che
il terminale del cavo di saldatura sia sopra
la barra di rame. Non mettere nulla tra il
terminale del cavo e la barra di rame. Assicurarsi che le superfici del terminale
del cavo di saldatura e della barra di rame siano pulite.
Collegare il cavo di saldatura positivo al
morsetto positivo (+) ed il cavo di saldatura
negativo al morsetto negativo (−).
3
Terminale dell’uscita di saldatura
4
Dado del terminale in dotazione
Morsetto del cavo di saldatura
Barra di rame
OM-223 586 Pagina 15
3-10. Selezione delle dimensioni del cavo di saldatura*
!
La saldatura ad arco PUÒ CAUSARE interferenza elettromagnetica.
Per ridurre il rischio di interferenza, usare la minima lunghezza possibile di cavi di saldatura e tenere i cavi vicini e in basso,
per esempio sul pavimento. Effettuare le operazioni di saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio
elettronico sensibile. Accertarsi che la macchina di saldatura sia installata e collegata a terra in base alle istruzioni di questo
manuale. Se l’interferenza continua a verificarsi, adottare ulteriori misure, quali lo spostamento della macchina di saldatura,
l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea oppure la schermatura dell’area di lavoro.
Non eccedere nella sezione(diametro)*** e lunghezza totale dei cavi
(in rame) di saldatura****
30 m o Inferiori
45 m
60 m
70 m
90 m
Morsetti
Secondari
!
!
Spegnere l’alimentatore prima di collegare i morsetti di
saldatura.
Amperes**
10 − 60%
Ciclo di lavoro
60 − 100%
Ciclo di
lavoro
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
700
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 4/0
(3x120)
800
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
900
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
1000
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
1250
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
4 ea. 3/0
(4x95)
Non usare cavi scoperti,
danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Positivo
)
Negativo
*
Ref. 803 246-B
10 − 100% Ciclo di lavoro
*Questa tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se si verifica un surriscaldamento dei cavi
(e normalmente si sente dall’odore), utilizzare cavi della misura immediatamente più grande.
**I cavi devono essere dimensionati per la Corrente massima (Apk) per le applicazioni di saldatura pulsata.
***La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi
circolari.
( ) = mm2
****Per distanze maggiori di quelle indicate in questa guida, contattare un nostro consulente applicativo.
OM-223 586 Pagina 16
S-0007-E
3-11. Disposizione dei cavi di saldatura per ridurre l’induttanza del circuito di saldatura
Errata
1
2
3
4
5
6
7
1
2
Il metodo usato per disporre i cavi
influenza in modo significativo le proprietà
della saldatura. Per esempio, i processi
di saldatura Pro-pulse e RMD possono
produrre un’elevata induttanza del circuito
di saldatura in funzione della lunghezza
e della disposizione del cavo. Questo
riduce la dinamica della corrente
di saldatura, riducendo la qualità
del cordone ottenuto.
3
6
5
4
7
S
NON arrotolare i cavi
S
NON condividere i morsetti di massa (non più di 1 saldatrice per morsetto)
S
NON aggrovigliare i cavi provenienti da più saldatrici
S
NON giuntare i cavi di saldatura
S
EVITARE che la schermatura entri in contatto con il conduttore centrale o con il pezzo
da saldare
Ideale
1
3
Saldatrice
Cavo dell’elettrodo
Prolunga (Opzionale)
Cavo
Cavo di „Volt Sense“
Alimentatore filo
Pezzo da saldare
Il conduttore di „sense“ positivo
è contenuto all’interno del cavo
di comando dell’alimentatore filo e viene
attivato automaticamente per tutti
i processi. Il cavo di „Volt Sense“ riferito
alla massa, si collega al connettore a 4 pin
situato sopra il terminale di saldatura
negativo. Questo cavo di „Volt Sense“
compensa automaticamente le cadute
di tensione del cavo di massa.
Non arrotolare il cavo in eccesso.
Usare cavi di lunghezza corretta per
l’applicazione. Quando si usano cavi
di saldatura lunghi [più lunghi di 15 m
(50 piedi)] tentare di disporre i cavi
negativi e positivi insieme per ridurre
il campo magnetico attorno ai cavi.
Evitare di accoppiare i
cavi
dell’alimentatore del filo e quelli
di rilevamento del pezzo con i cavi
di saldatura.
2
6
4
5
7
S
Usare i cavi della lunghezza minima possibile, compatibilmente con l’applicazione
S
Usare morsetti di massa e cavi di saldatura delle dimensioni corrette per sopportare
le correnti di picco
S
Mantenere separati il cavo di „Volt Sense“ ed il cavo di comando dell’alimentatore
filo dai cavi di saldatura
S
Mantenere uniti i cavi di saldatura, se possibile
S
Fissare il morsetto di massa il più vicino possibile alla zona di saldatura
Ref. 804 458-A
OM-223 586 Pagina 17
3-12. ArcsConnessioni del cavo di rilevamento tensione e del cavo di massa per schemi
con più saldatrici
A. Configurazione errata
1
3
2
6
5
1
3
2
5
6
4
7
Ref. 804 460-A
1
2
3
4
5
6
Generatore di saldatura
Cavo dell’elettrodo
Cavo dell‘alimentatore del filo
Cavo
Cavo di rilevamento della tensione
Avanzamento filo
OM-223 586 Pagina 18
7
Pezzo da Saldare
Questa disposizione non è corretta poiché
i cavi di rilevamento si trovano sul percorso
del flusso di corrente dell’arco di saldatura.
L’interazione tra i circuiti di saldatura
influenza la caduta di tensione sul pezzo.
La caduta di tensione lungo il pezzo non
viene misurata correttamente per il segnale
di ritorno di tensione. Il ritorno di tensione
alle saldatrici non è corretto su nessuno dei
cavi di rilevamento e provoca inneschi
difficili e bassa qualità dell’arco.
B. Configurazione ideale
1
3
2
6
4
5
1
7
3
2
6
4
5
Ref. 804 461-A
1
2
3
4
5
Generatore di saldatura
Cavo dell’elettrodo
Cavo dell‘alimentatore del filo
Cavo
Cavo di rilevamento della tensione
6
Avanzamento filo
7
Pezzo da Saldare
Questa configurazione è migliore della
precedente poiché fornisce segnali di
ritorno di tensione indipendenti alle saldatrici.
Tuttavia non si può ottenere un rilevamento
accurato della tensione poiché ci sono
delle cadute di tensione sul pezzo.
Potrebbe essere necessario prevedere
una compensazione a livello dei parametri
di saldatura.
OM-223 586 Pagina 19
3-13. Prese e protezioni supplementarie del pannello posteriore
1
4
5
6
1
Presa RC2 a 115 V 10 A, Corrente
Alternata
La presa fornisce un’alimentazione
monofase a 60 Hz. L’uscita massima di
RC2 è limitata a 10 A dal protezione
supplementare CB1.
2
2
3
Protezione supplementare CB1
Protezione supplementare CB2
3
Il disgiuntore CB1 protegge la presa a
115 V RC2 dalle sovracorrenti. Se CB1 si
apre, RC2 non viene alimentata.
CB2 ha una portata nominale di 15 A e
protegge l’alimentatore del filo dalle
sovracorrenti. Se CB2 si apre,
l’alimentatore dei filo non viene alimentato.
. Premere il
pulsante per resettare il
disgiuntore. Se il disgiuntore continua
ad aprirsi, contattare un Tecnico
dell’assistenza autorizzata.
4
Alimentatore filo/Presa gas RC8
Usare la presa per connettere il cavo di
interconnessione “Pipepro” alla saldatrice
(vedi Sezioni 3-15 e 8 per ulteriori
informazioni).
5
Presa periferica RC25
La presa consente il collegamento al
flussostato dell’acqua (vedi Sezione
3-14).
6
Presa di interfaccia RC72
Usare la presa per collegare il cavo di
interconnessione “PipePro” (vedi Sezioni
7 per ulteriori informazioni).
Ref. 803 245-B
OM-223 586 Pagina 20
3-14. Funzioni della presa per unità periferica
Funzione
D
A
L
E
F
Presa
Informazione sul terminale
C B
H
M
J
K
Segnale di
ingresso per il
flussostato del
refrigerante
Ref. 803 245-B
A
Non utilizzato.
B
Non utilizzato.
C*
Comune del circuito.
D
Non utilizzato.
E
La chiusura del contatto su F indicata che il
flussostato del refrigerante è chiuso ed il sistema
di ricircolo del refrigerante è attivo.
F*
Comune del circuito.
H
Non utilizzato.
J
Non utilizzato.
K
Non utilizzato.
L
Non utilizzato.
M
Non utilizzato.
*Il circuito comune è lo stesso punto di riferimento elettrico.
Nota: Per usare la spina per periferica, è necessario un connettore “amphenol” appropriato fornito dall’utente, codice parte 194 847
[Codice spina “amphenol” 97-3106A-20-33P(B)(621) e codice pressacavo 97-3057-12(0621)].
OM-223 586 Pagina 21
3-15. Funzioni della presa per controllo motore
J
Presa
C
G
A
F
C
B
E
K
D
H
Informazione sul terminale
A
Non utilizzato.
B
40 VCC
C
Non utilizzato.
D
+40 VCC ritorno.
E
Non utilizzato.
F
Non utilizzato.
G
Rilevamento elettrodo.
H
Non utilizzato.
J
Non utilizzato.
K
Non utilizzato.
Ref. 803 245-B
3-16. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
Presa
A
B
K
J
A
+40 V CC rispetto al terminale G.
G
Comune del circuito a +40 V CC.
B
La chiusura del contatto con il terminale K completa il circuito di
controllo del contattore.
K
La chiusura del contatto con il terminale B completa il circuito di
controllo del contattore.
C
Ingresso +10 V CC dal generatore all’alimentatore di filo rispetto
al terminale D.
D
Comune del circuito di controllo della tensione remota.
E
Segnale di tensione/compensazione remota da 0 a +10 V CC
dall’alimentatore di filo al generatore rispetto al terminale D.
H
Feedback di tensione; da 0 a +10 V CC, 1 V per 10 V arco.
F
Feedback di corrente; da 0 a +10 V CC, 1 V per 100 A.
M
Segnale WFS remoto da 0 a +10 V CC dall’alimentatore di filo al
generatore rispetto al terminale N, 1 V per 100 pollici/min. Durante la saldatura Stick (SMAW) o TIG (GTAW), il segnale da 0 a
+10 VCC è un valore in scala delvalore impostato sul pannello
anteriore della saldatrice.
N
Comune del circuito di controllo WFS remoto.
I
Per il processo remoto selezionare A.
J
Per il processo remoto selezionare B.
L
Rilevamento della elettrodo.
I
H
C L N
M
D
G
E F
Ref. 804 374-A
OM-223 586 Pagina 22
Informazione sul terminale
3-17. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
La mancata osservanza di queste raccomandazioni relative al fusibile e al disgiuntore può causare scosse elettriche o pericolo di incendio. Queste raccomandazioni si applicano ad uno specifico circuito derivato che alimenta la saldatrice funzionante ai valori
nominali di uscita e di fattore di utilizzo.
AVVISO − UNA TENSIONE DI ALIMENTAZIONE SBAGLIATA può danneggiare la saldatrice. Questa saldatrice richiede una alimentazione CONTINUATIVA a 50/60Hz (+−10%) e con una variazione della tensione nominale del +− 10%. La tensione tra fase e terra non deve superare la tensione
nominale di più del 10%. Per alimentare questa saldatrice non utilizzare un generatore con innesco automatico del funzionamento al minimo (che abilita
il funzionamento al minimo quando è sentita mancanza di carico).
. La tensione della linea de alimentazione deve rimanere entro un campo de variazione del +− 10% − Lu caso contrario il generatore può non
funzionare.
50/60 Hz
trifase
Tensione di alimentazione
400
Corrente assorbita alla potenza nominale
28
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere
Disgiuntore1, Ritardo2
35
normale3
40
Funzionamento
Sezione minima del conduttore di ingresso in
mm2
(AWG)4
Lunghezza massima raccomandata conduttori di linea in metri (Piedi)
Sezione minima del conduttore di terra in mm2 (AWG)4
1
2
3
4
8 (10)
64 (211)
8 (10)
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC) (including article 630)
Consulatre il costruttore per i fusibile
I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL.
Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la
macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.16. Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere aumentata.
Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.
OM-223 586 Pagina 23
3-18. Collegamento dell’alimentazione trifase
3
= Messa a terra (PE)
5
8
3
2
L1
4
L2
7
6
L3
1
Far passare i conduttori di
linea nella scheda filtro.
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
lk glk lk
ks;dg ks;d ks;dg ;dglk
s;ldfg ks;ldfg s;ldfg ;ldfgks
ds;lgk ds;lgslgkds;lgkldgksdlks
Aslgk ldhfsgk A
s
;ldkg
As
S
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Far passare il conduttore di
terra attraverso le tubazioni e i
trasduttori di corrente fino al
morsetto di terra.
219842-A
Strumenti necessari:
5/16”
!
!
Prima di effettuare qualsiasi collegamento, spegnere il generatore e controllare la tensione sui condensatori
di ingresso secondo quanto riportato
nella Sezione 7-4.
L’installazione deve essere conforme
a tutte le normative nazionali o locali
− far eseguire l’installazione solo da
personale qualificato.
conduttori facendo riferimento alla Sezione
3-17. Tali conduttori devono essere conformi
alle normative elettriche nazionali, regionali e
locali. Se applicabile, usare dei capocorda di
capacità appropriata e con dimensione corretta dei fori.
Connessioni di ingresso del generatore
2
Raccordo serracavo
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di collegare i conduttori di alimentazione.
Installare un raccordo serracavo di misura
appropriata all’unità ed ai conduttori di ingresso. Far passare il cavo attraverso il passacavo e stringere le viti.
!
Collegare per prima l’alimentazione
del generatore di saldatura.
Collegare i conduttori di ingresso come
indicato in figura.
!
Collegare sempre per primo il connettore di massa verde o verde/giallo al
morsetto di massa dell’alimentatore;
non collegarlo mai ad un terminale di
linea.
1
Conduttori di alimentazione (Cavo
fornito dal Cliente)
Selezionare la dimensione e la lunghezza dei
OM-223 586 Pagina 24
803 852-A / 803 766-A / 219 842-A
Scollegamento delle connessioni di alimentazione dell’unità
3
4
5
6
7
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione
L1 (U), L2 (V) ed L3 (W) ai terminali di linea
dell’interruttore.
8
Instradare il conduttore verde o verde/giallo
di massa attraverso il trasduttore della corrente e collegare per primo il terminale di
massa del generatore. Successivamente
collegare i conduttori di entrata L1, L2 ed L3
ai terminali di linea del generatore.
Reinstallare il pannello laterale sul generatore.
Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
Conduttore di terra verde o verde/ giallo
Scollegare il terminale di massa
Conduttori di alimentazione (L1, L2 ed
L3)
Terminali dell’interruttore di linea
Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione secondo quanto riportato nella Sezione 3-17
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa
fuori servizio e portare l’interruttore in posizione On.
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
4-1. Termini operativi
Viene di seguito riportato un elenco di termini e definizioni relativi a questa unità di interfaccia.
Termini generali:
Regolazione
A
Regolazione dell’arco
Controllo dell’arco
Lunghezza dell’arco
Saldatura ad arco con filo
animato
Cratere
Tipo di gas
Scriccatura
Induttanza
MIG
Processo
Preparazione del processo
Numero programma
Caricamento programma
Pro-pulse
A impulsi
RMD-Pro
Sharp Arc
Innesco
Stick
Sinergia
TIG
Volt
Tipo di filo
WFS
Potenziometro usato per modificare o impostare parametri e funzioni.
Indica la corrente media durante la saldatura e mantiene visualizzato tale valore per 3 secondi dopo il termine
della saldatura stessa.
Termine usato per indicare le regolazioni della lunghezza dell’arco nei programmi pulsati. Aumentando il valore
di regolazione dell’arco aumenta la lunghezza effettiva dell’arco. Analogamente, diminuendo il valore di regolazione si riduce la lunghezza dell’arco. Nei programmi per la saldatura MIG, il valore di regolazione dell’arco
viene sostituito da un valore di tensione (Volt).
Premendo questo pulsante si imposta l’induttanza nel modo MIG e dell’arco nel modo pulsato, Pro-pulse e
RMD-Pro. Ciò permette anche si impostare DIG in modo Stick.
Distanza dall’estremità dell’elettrodo a filo ed il pezzo da saldare.
La saldatura ad arco con filo animato (FCAW) viene eseguita tramite un elettrodo continuo che è spinto
nell’arco, e dipende dal gas di protezione che può provenire da una fonte esterna oppure può derivare dalla
decomposizione degli elementi contenuti nell’anima dell’elettrodo.
Permette di impostare la regolazione della tensione/arco, della velocità di alimentazione del filo e del valore
temporale di fine arco (disponibile solamente nei modi Arco On ed input analogico o Arco On ed input non analogico). Questi valori possono essere modificati per mezzo di un PDA e del software File Management.
Selezione del gas di protezione utilizzato nell’applicazione.
Rimozione di metallo fuso dalla superficie del pezzo in lavorazione con l’utilizzo di un elettrodo ed una sorgente
di gas come nel caso della scriccatura in aria con elettrodo di carbonio o della scriccatura con arco al plasma.
Nella saldatura GMAW con corto circuito, un aumento dell’induttanza fa diminuire il numero di trasferimenti di
metallo al secondo (a parità di altre condizioni) ed aumentare il tempo in cui l’arco rimane acceso. L’aumento del
tempo nel quale l’arco rimane acceso rende il bagno di saldatura più fluido.
Processo di saldatura a tensione costante con regolazione separata della tensione e della velocità del filo.
La selezione del modo MIG, impulsato, Pro−pulse, RMD−Pro, Stick, Carbon Arc, a filo animato (FCAW) e Lift−
TIG.
Procedura di selezione per l’inserimento dei programmi.
Otto locazioni di memoria per la selezione di vari processi, tipi di filo e parametri.
Inserisce le informazioni del programma selezionato (processo, tipo di filo, gas, ecc.) nella locazione di memoria
(1-8).
Processo pulsato che utilizza rampe a corrente costante con controllo a tensione costante dei picchi e della
corrente di fondo. La risposta adattativa viene controllata dai livelli di corrente massima e minima. I vantaggi
sono una minore lunghezza dell’arco elettrico, un miglior controllo del bagno, una maggiore tolleranza sulla
variazione della distanza tra punta e pezzo, un minor rumore, l’assenza di serpeggiamento dell’arco elettrico, la
possibilità di aumentare la velocità di spostamento e la deposizione ed una maggiore tolleranza allo scarso
riempimento ed alle fessure.
Programma pulsato convenzionale che utilizza i dati di fabbrica per corrente massima, corrente di fondo,
ampiezza dell’impulso, frequenza. Il metodo adattativo è controllato attraverso la regolazione della frequenza.
RMD è l’acronimo di Regulated Metal Deposition (Deposizione controllata del metallo). Un trasferimento con
corto circuito controllato in modo preciso. I vantaggi del modo RMD−Pro sono particolarmente evidenti nel caso
della saldatura a passata di fondo dei tubi, migliorando il riempimento e riducendo gli spruzzi. Tale metodo
produce un minor apporto di calore al pezzo, riduce al minimo la deformazione e consente l’uso di fili di diametro
maggiore sui materiali più sottili.
Nei modi pulsato e Accu-pulse questa regolazione serve per modificare il cono dell’arco elettrico modificando i
dati preimpostati per la saldatura pulsata. Nel metodo RMD questo controllo influenza l’arco in modo analogo a
quanto fatto dalla variazione dell’induttanza.
Permette di impostare la regolazione della tensione/arco, della velocità di alimentazione del filo e del valore
temporale di inizio arco modificato (regolabile solo per mezzo di un PDA opzionale e del software File Management).
La saldatura Stick (SMAW) utilizza un elettrodo consumabile rivestito che produce un gas di protezione ed una
scoria che proteggono l’arco ed il bagno di metallo fuso.
La sinergia si riferisce alla possibilità della macchina di usare dei parametri predefiniti per determinare le impostazioni effettive degli impulsi della corrente di picco, della corrente di base, della frequenza e della durata
dell’impulso per ciascuna velocità di alimentazione del filo.
La saldatura TIG (GTAW) utilizza un elettrodo di tungsteno non consumabile ed un gas di protezione per
produrre una saldatura robusta, pulita e di ottima qualità.
Tensione impostata nel modo MIG a vuoto, tensione effettiva durante la saldatura e tensione mantenuta per 3
secondi al termine della saldatura.
Selezione del tipo di filo per tipo di lega e classificazione.
È l’acronimo di Wire Feed Speed o velocità di alimentazione del filo. In modo MIG, l’impostazione dell’alimentazione del filo è indipendente dall’impostazione della tensione. In modo impulsato, Pro−pulse ed RMD−Pro l’aumento della velocità di alimentazione del filo fa aumentare anche il livello di potenza dell’elettrodo (di uno scatto
della manopola per volta).
OM-223 586 Pagina 25
4-2. Comandi del pannello anteriore (vedi Sezione 4-3)
15
14
13
1
4
12
V
A
A
3
11
10
8
5
9
6
16
7
Adjust
Setup
Arc Control
2
. Quando un LED è acceso, significa che è attiva la funzione corrispondente.
219 712-A
1
Display programma
mentatore filo DX, quando inizia la saldatura, la saldatrice passa al programma 3).
Visualizza il numero del programma attivo.
2
Potenziometro
Ruotare il potenziometro per modificare il
numero del programma, le impostazioni, il
controllo dell’arco e i parametri di saldatura.
3
LED del tasto a sfioramento del
programma
Il LED si accende quando il tasto a sfioramento
del programma è attivo.
4
Tasto a sfioramento del programma
Premere il tasto a sfioramento (il LED si
accende) e ruotare il potenziometro per
selezionare il programma da utilizzare.
La lettera C viene visualizzata a fianco del
numero di programma se il programma è stato
modificato rispetto alla sua impostazione di
fabbrica tramite il palmare (PDA) opzionale
dotato del software File Management.
. Il programma non può essere modificato
dal pannello anteriore durante la saldatura.
. Gli alimentatori di filo della serie PipePro
DX selezionano automaticamente il programma attivo quando inizia la saldatura.
Il programma selezionato infatti si adatta al
programma attivo sull’alimentatore filo
(cioè se viene selezionato il programma 5
sulla saldatrice ed il programma 3 sull’ali-
OM-223 586 Pagina 26
Premere e mantenere premuto il pulsante per
visualizzare il nome del programma. Ai
programmi personalizzati viene assegnato un
nome usando il palmare (PDA) opzionale
dotato del software File Management. Il nome
del programma viene visualizzato sui display
superiore e inferiore (elementi 13 e 15).
5
Spie del modo di configurazione
Il LED acceso indica il modo di configurazione
attivo. I parametri del modo di configurazione
vengono visualizzati sui display (vedi elementi
13 e 15).
LED di processo
Quando questo LED si illumina, far ruotare la
manopola di regolazione per selezionare il processo desiderato di saldatura. Le scelte comprendono la saldatura impulsata (visualizzata
come PULS), Pro−pulse (visualizzata come
PRO), MIG (visualizzata come tale), RMD−Pro
(visualizzata come RMD), Stick (visualizzata
come STIK), Lift TIG (visualizzata come tale),
a filo animato (visualizzata come FCAW) e scanalatura ad arco con elettrodo di carbone (visualizzata come CARB ARC).
LED del tipo di filo
Quando questo LED è acceso, ruotare il
potenziometro per selezionare il tipo, la lega e
le dimensioni del filo desiderati. Le possibilità di
selezione del tipo e delle dimensioni del filo
possono variare in base al processo di
saldatura selezionato. Le scelte possono
essere acciaio (visualizzato come STL),
acciaio inox (SS), filo animato (MCOR). Vedi
4-1 per conoscere tutte le abbreviazioni dei tipi
di filo.
LED del tipo di gas
Quando questo LED è acceso, ruotare il
potenziometro per selezionare il gas di
saldatura desiderato. Le scelte del tipo di gas
possono variare sulla base del processo di
saldatura selezionato.
Consultare sezione 4-1 per le abbreviazioni dei
gas.
6
LED del tasto a sfioramento di
configurazione (Setup)
Il LED si accende per indicare che uno dei modi
di configurazione è attivo.
7
Tasto a sfioramento di configurazione
(Setup)
Premere il tasto per selezionare il processo, il
tipo di filo, il diametro del filo oppure il tipo di gas.
. Per memorizzare le selezioni, premere il
pulsante Setup un massimo di sei volte
prima di premere qualsiasi altro pulsante.
I display visualizzano momentaneamente
il messaggio “PROG LOAD” per indicare il
salvataggio dei dati in memoria.
4-3. Comandi del pannello anteriore − segue (vedi Sezione 4-2)
8 LED di controllo dell’arco
Il LED si accende per indicare che il pulsante
del controllo arco è attivo. La spia si spegne
quando il pulsante è inattivo.
9 Tasto a sfioramento di controllo arco
Questo tasto a sfioramento consente di
regolare l’induttanza in modo fine per i
programmi MIG e FCAW e di controllare l’arco
per i programmi di impulso e DIG per la
saldatura Stick e elettrodo di carbonio.
Quando si preme il tasto a sfioramento, il
display superiore (elemento 15) visualizza
INDU (induttanza) oppure ARC (controllo
arco), e DIG per il Controllo DIG per indicare
il parametro che è stato selezionato per la
modifica. Le gamme di valori possibili sono
0-99 per l’induttanza e DIG e 0-50 per il
controllo arco. Ruotare il potenziometro per
modificare il valore del parametro. Premere il
pulsante per disattivare il modo di controllo
dell’arco (il LED si spegne).
10 LED Alimentatore filo/Gas/Contattore
Il LED del contattore si accende quando il
contattore di uscita è alimentato, rendendo
attivi i terminali di saldatura.
11 LED Velocità del filo e Corrente (A)
Il LED acceso indica il dato visualizzato:
velocità del filo o corrente di saldatura.
12 Tasto a sfioramento per la
visualizzazione della velocità del
filo/della corrente di saldatura
Questo pulsante alterna la visualizzazione
delle informazioni sui processi impulsato,
MIG, Pro−pulse ed RMD−Pro.
13 Display inferiore
Premere il tasto a sfioramento per la
visualizzazione della velocità del filo/della
corrente di saldatura sul display inferiore (il
LED corrispondente al di sotto del display
inferiore si accende per indicare il tipo di dato
visualizzato). Durante la saldatura, viene
visualizzato il valore effettivo.
Se si è stato scelto di visualizzare la corrente,
la saldatrice visualizza la corrente di saldatura
effettiva prima e durante la saldatura a meno
che non si trovi nel modo di visualizzazione
dei valori impostati (teorici). Se la saldatrice si
trova nel modo di visualizzazione dei valori
impostati
viene
visualizzata
solo
l’impostazione della velocità del filo, anche se
viene premuto il tasto di visualizzazione della
velocità dell’alimentatore del filo/della
corrente di saldatura.
. I display visualizzano i valori effettivi o
quelli
impostati
sulla
base
dell’impostazione
del
menu
di
configurazione eseguita tramite il
palmare (PDA) dotato del software File
Management. Normalmente vengono
visualizzati i valori impostati prima della
saldatura ed i valori effettivi durante la
saldatura, a meno che si utilizzi un
palmare con il software File Management
per impostare la saldatrice nel modo di
visualizzazione dei valori impostati
(teorici). Nel modo di visualizzazione dei
valori impostati, vengono visualizzati i
valori impostati anche durante la
saldatura.
. Se si usa un palmare con il software File
Management per cambiare l’unità di misura
da visualizzare per la velocità del filo (IPM,
MPM) o i dati di saldatura (teorici o effettivi),
salvare le modifiche, spegnere e
riaccendere la saldatrice per rendere
effettive le nuove impostazioni.
14 LED di indicazione della tensione e di
regolazione dell’arco
Il LED acceso indica se il dato visualizzato si
riferisce alla tensione o alla lunghezza
dell’arco.
15 Display superiore
Il display superiore visualizza informazioni
diverse in base alla funzione attiva sulla unità
ed al processo di saldatura utilizzato. Quando
il display visualizza la tensione (per un
processo MIG), il LED della tensione (V) si
accende. Quando il display visualizza la
regolazione dell’arco [per i processi di
saldatura pulsata e RMD (opzionale)], il LED
di regolazione dell’arco si accende. In ogni
caso, durante qualsiasi processo di saldatura
(MIG e pulsati), la saldatrice visualizza il
valore effettivo della corrente a meno che non
sia stato attivato il modo di visualizzazione dei
valori teorici tramite un palmare dotato di
software File Management.
16 LED di blocco
Il LED di blocco si accende quando uno o più
programmi vengono bloccati tramite il
palmare opzionale sul quale è installato il
software PipePro Program Management
(PipeProMgr). Esso può indicare che alcuni
programmi sono stati disattivati. Un
programma disattivato non è disponibile per la
selezione. Altri programmi possono essere
bloccati per l’operazione di modifica.
Il LED di blocco si accende anche nel caso in
cui il programma selezionato sia un
programma personalizzato (identificato da
una C vicino al numero del programma);
questo indica che esso non può essere
modificato dal pannello anteriore. Per
cancellare un programma personalizzato
quando il blocco non è attivo, si può resettare
il pannello anteriore (resettando così tutti gli 8
programmi, vedi Sezione 4-22) oppure
caricare un nuovo programma dal palmare.
Per maggiori informazioni, fare riferimento al
Manuale di istruzioni del software PipePro
Program Management.
OM-223 586 Pagina 27
4-4. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello Suitcase
1
Saldatrice
. Collegare il cavo di „Volt Sense“
al morsetto di massa e fissare
il fermo il più vicino possibile alla
zona di saldatura.
3
2
Cavo di „Volt Sense“ negativo
Collegare la spina sull’estremità del
cavo „Volt Sense“ alla presa a 4 pin
sul quadro anteriore della saldatrice.
3
Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo
di comando dell’alimentatore filo
o alla prolunga opzionale. Collegare
il connettore a 72 pin alla presa
di I/O RC72 sul retro della saldatrice.
Collegare il connettore a 10 pin alla
presa RC8 sul retro della saldatrice.
4
5
6
7
1
3
Cavo di saldatura negativo (−)
Cavo di saldatura positivo (+)
Pezzo da saldare
Spina a 14 pin
dell’alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima
di collegare la spina a 14 pin
dell’alimentatore filo.
8
9
10
11
12
12
Alimentatore filo
Presa del Pulsante Torcia
Torcia
Tubo Gas
Bombola del Gas
. Lunghezza
massima della
prolunga: 46 m (150 piedi).
13
13 Prolunga (Opzionale)
11
5
2
8
4
7
6
9
10
804 374-D
OM-223 586 Pagina 28
4-5. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo digitale
3
1
10
11
4
2
5
9
8
7
6
!
Non installare l’alimentatore filo
sopra il generatore.
!
Non posizionare l’alimentatore
in modo tale che il filo possa
toccare la bombola.
!
Non spostare od utilizzare
l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.
1
Saldatrice
. Collegare
il cavo di „Volt Sense“
al morsetto di massa e fissare il fermo
il più vicino possibile alla zona
di saldatura.
2
Cavo „Volt Sense“ negativo
3
Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo
di comando dell’alimentatore filo o alla
prolunga opzionale. Collegare il connettore
a 72 pin alla presa di I/O RC72 sul retro
della saldatrice. Collegare il connettore
a 10 pin alla presa RC8 sul retro
della saldatrice.
4
Cavo di saldatura positivo (+)
804 097-C
5 Cavo di saldatura negativo (−)
6 Pezzo da saldare
7 Torcia di saldatura
8 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare
la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.
9 Tubo Gas
10 Bombola del Gas
. Lunghezza massima
della prolunga:
46 m (150 piedi).
11 Prolunga (Opzionale)
OM-223 586 Pagina 29
4-6. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello DX
3
1
10
11
4
2
5
9
6
8
12
804 665-C
7
!
!
Non installare l’alimentatore filo
sopra il generatore.
Non posizionare l’alimentatore
in modo tale che il filo possa
toccare la bombola.
!
Non
spostare
od
utilizzare
l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.
1
Saldatrice
. Collegare
il cavo di „Volt Sense“
al morsetto di massa e fissare il fermo
OM-223 586 Pagina 30
2
3
il più vicino possibile alla zona
di saldatura.
6
Pezzo da saldare
7
Torcia di saldatura
Cavo „Volt Sense“ negativo
Cavo di interconnessione
8
Alimentatore filo
Collegare la presa a 14 pin al cavo
di comando dell’alimentatore filo o alla
prolunga opzionale. Collegare il connettore
a 72 pin alla presa di I/O RC72 sul retro
della saldatrice. Collegare il connettore
a 10 pin alla presa RC8 sul retro
della saldatrice.
4
5
Cavo di saldatura positivo (+)
Cavo di saldatura negativo (−)
Spegnere la saldatrice prima di collegare
la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.
9 Tubo del gas
10 Bombola del gas
. Lunghezza massima della prolunga:
46 m (150 piedi).
11 Prolunga (Opzionale)
12 Interruttore remoto per MIG
4-7. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per saldatura MIG (GMAW)
Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.
1.
Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi
per completare l’operazione). Premere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare
il numero di programma desiderato, da 1 a 8.
. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve
essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.
2.
Premere una volta il tasto Setup (Configurazione). Scegliere il processo di saldatura (MIG, Pro-Pulse, RMD-Pro,
FCAW) tramite la manopola di regolazione.
. L’opzione FCAW non prevede altre opzioni di regolazione; saltare al Passo 7.
3.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di filo (INCO, MCOR, CrMo, SS,
o STL).
4.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di lega.
5.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il diametro del filo.
. L’opzione MIG non prevede la selezione del gas; saltare al Passo7.
6.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare la miscela di gas.
7.
Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione
di saldatura.
. Se si usa un alimentatore filo modello DX, l’interruttore remoto posizionato in basso sul quadro anteriore della saldatrice deve essere posizionato
su MIG.
. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.
Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.
V
A
A
Setup
Adjust
Arc Control
219 712-A
OM-223 586 Pagina 31
4-8. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTAW)
1
2
Saldatrice
Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo
del comando a pedale remoto o alla
prolunga opzionale. Collegare
il connettore a 72 pin alla presa
di I/O RC72 sul retro della saldatrice.
Collegare il connettore a 10 pin alla
presa RC8 sul retro della saldatrice.
2
3
4
5
6
Cavo di saldatura negativo (−)
Cavo di saldatura positivo (+)
Pezzo da saldare
Spina a 14 pin sul cavo
del comando a pedale remoto
Spegnere la saldatrice prima
di collegarla alla spina a 14 pin
del comando a pedale.
7
8
9
10
1
Comando a Distanza a Pedale
Torcia TIG
Tubo Gas
Bombola del Gas
. Lunghezza
massima della
prolunga: 46 m (150 piedi).
2
10
11
11 Prolunga (Opzionale)
12 Adattatore remoto (300 248)
13 Presa di „Volt Sense“ (il cavo
deve essere scollegato)
13
4
9
12
3
6
8
5
7
804 366-C
OM-223 586 Pagina 32
4-9. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTAW) con alimentatore filo modello DX
2
. Nell’illustrazione è raffigurato il comando
a distanza collegato attraverso l’alimentatore filo. L’alimentatore filo non è collegato
all’uscita della saldatrice..
1
3
13
4
6
5
7
11
12
8
10
9
!
Non installare l’alimentatore filo
sopra il generatore.
!
Non posizionare l’alimentatore
in modo tale che il filo possa
toccare la bombola.
!
Non
spostare
od
utilizzare
l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.
1
Saldatrice
2
Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo del
comando a pedale remoto o alla prolunga
opzionale. Collegare il connettore a 72 pin
alla presa di I/O RC72 sul retro della
saldatrice. Collegare il connettore a 10 pin
alla presa RC8 sul retro della saldatrice.
3
4
5
6
7
8
Bombola del Gas
Tubo Gas
Cavo di saldatura positivo (+)
Cavo di saldatura negativo (−)
Torcia
Pezzo da saldare
804 779-A
9
Comando a pedale
10 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare
la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.
. Lunghezza massima della prolunga:
46 m (150 piedi).
11 Prolunga (Opzionale)
12 Interruttore remoto per STICK/TIG
13 Presa di „Volt Sense“ (il cavo deve
essere scollegato)
OM-223 586 Pagina 33
4-10. Configurazione di PipePro 450 RFC per saldatura Lift TIG (GTAW)
Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.
1.
Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi
per completare l’operazione). Premere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare
il numero di programma desiderato, da 1 a 8.
. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve
essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.
2.
Premere una volta il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il processo di saldatura TIG.
3.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di controllo (CTRL PANL o CTRL
REMT).
a.
Se si seleziona il controllo da pannello, premere il tasto di visualizzazione della velocità filo/corrente
per visualizzare la corrente di uscita. Usare la manopola di regolazione per scegliere il valore di corrente
desiderato.
b.
Se si seleziona il comando a distanza, collegare un dispositivo remoto al pannello anteriore dell’alimentatore filo
modello DX (il selettore sull’alimentatore filo deve trovarsi in posizione Stick/TIG) o collegare un dispositivo
remoto tramite l’adattatore per cavo remoto (300 248), per il collegamento ad un cavo di interconnessione,
e quindi collegare tale cavo alla saldatrice PipePro 450 RFC. Il dispositivo remoto e la saldatrice si trovano
ora in una configurazione master/slave. La manopola di regolazione sulla saldatrice serve per controllare
la corrente massima che può essere selezionata sul dispositivo remoto.
. Quando si utilizza la modalità Lift TIG con Elettrodo Negativo (polarità diretta), non si può collegare il cavo di rilevamento tensione alla saldatrice
PipePro 450 RFC.
4.
Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione
di saldatura.
. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.
Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.
V
A
A
Setup
Adjust
Arc Control
219 712-A
OM-223 586 Pagina 34
4-11. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW)
1
2
Saldatrice
Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo
del comando a pedale remoto o alla
prolunga opzionale. Collegare
il connettore a 72 pin alla presa di
I/O RC72 sul retro della saldatrice.
Collegare il connettore a 10 pin alla
presa RC8 sul retro della saldatrice.
2
. Collegare il cavo di „Volt Sense“
al morsetto di massa e fissare
il fermo il più vicino possibile alla
zona di saldatura.
3
4
5
6
7
Cavo di „Volt Sense“
Cavo di saldatura negativo (−)
Cavo di saldatura positivo (+)
Pezzo da saldare
Spina a 14 pin sul cavo
di comando manuale remoto
Spegnere la saldatrice prima
di collegare la spina a 14 pin
del comando manuale.
1
2
8
9
Comando a Distanza Manuale
Porta elettrodo
. Lunghezza
massima della
prolunga: 46 m (150 piedi).
10 Prolunga (Opzionale)
11 Adattatore remoto (300 248)
10
5
3
11
4
7
6
8
9
804 788-C
OM-223 586 Pagina 35
4-12. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW) con alimentatore filo modello DX
2
. L’illustrazione raffigura il comando remoto
collegato attraverso l’alimentatore del filo.
L’alimentatore del filo non è collegato
all’uscita della saldatrice.
1
4
3
5
6
10
7
11
9
8
804 780-B
!
Non installare l’alimentatore filo
sopra il generatore.
!
Non posizionare l’alimentatore
in modo tale che il filo possa
toccare la bombola.
!
Non
spostare
od
utilizzare
l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.
1
2
Saldatrice
Cavo di interconnessione
OM-223 586 Pagina 36
Collegare la presa a 14 pin al cavo del
comando a pedale remoto o alla prolunga
opzionale. Collegare il connettore a 72 pin
alla presa di I/O RC72 sul retro della
saldatrice. Collegare il connettore a 10 pin
alla presa RC8 sul retro della saldatrice.
. Collegare
il cavo di „Volt Sense“
al morsetto di massa e fissare il fermo
il più vicino possibile alla zona
di saldatura.
3
Cavo di „Volt Sense“
4
Cavo di saldatura negativo (−)
5 Cavo di saldatura positivo (+)
6 Pezzo da saldare
7 Porta elettrodo
8 Comando manuale
9 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare
la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.
. Lunghezza massima della prolunga:
46 m (150 piedi).
10 Prolunga (Opzionale)
11 Interruttore remoto per STICK/TIG
4-13. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la saldatura Stick (SMAW)
Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.
1.
Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi
per completare l’operazione). Premere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare
il numero di programma desiderato, da 1 a 8.
. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve
essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.
2.
Premere una volta il tasto Setup. Usare la manopola di regolazione per selezionare il processo di saldatura Stick.
3.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di elettrodo (EX10, EX18 O ESS).
4.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare le caratteristiche dell’arco (ARC SOFT
o ARC STIF).
5.
Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di controllo (CTRL PANL o CTRL
REMT).
6.
a.
Se si seleziona il controllo da pannello, premere il tasto di visualizzazione della velocità filo/corrente
per visualizzare la corrente di uscita. Usare la manopola di regolazione per scegliere il valore di corrente
desiderato.
b.
Se si seleziona il comando a distanza, collegare un dispositivo remoto al pannello anteriore dell’alimentatore filo
modello DX (il selettore sull’alimentatore filo deve trovarsi in posizione Stick/TIG) o collegare un dispositivo
remoto tramite l’adattatore per cavo remoto (300 248), per il collegamento ad un cavo di interconnessione,
e quindi collegare tale cavo alla saldatrice PipePro 450 RFC. Il dispositivo remoto e la saldatrice si trovano
ora in una configurazione master/slave. La manopola di regolazione sulla saldatrice serve per controllare
la corrente massima che può essere selezionata sul dispositivo remoto.
Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione
di saldatura.
. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.
Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.
V
A
A
Setup
Adjust
Arc Control
219 712-A
OM-223 586 Pagina 37
4-14. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la scriccatura ad arco
con elettrodo di carbonio (CAC-A)
Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.
1.
Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi
per completare l’operazione). Premere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare
il numero di programma desiderato, da 1 a 8.
. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve
essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.
2.
Premere una volta il tasto Setup. Usare la manopola per selezionate il processo di scriccatura ad arco con elettrodo
di carbonio.
3.
Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione
di saldatura.
. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.
Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.
V
A
A
Setup
Adjust
Arc Control
219 712-A
OM-223 586 Pagina 38
4-15. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento
(042 871) con unità HF
1
2
3
4
1
Elettrodo 1
2
Elettrodo 2
3
Terminale A
4
Terminale B
5
Terminale C
5
WIRE FEEDER
POLARITY REVERSING
SWITCH #1
MIG
DRIVE MOTOR
MIG
E #2
(+)
B
FROM
S1
POWER
C
SOURCE
(−)
A
E #1
HF-251D-1
W/SECONDARY CONTACTOR
ELECTRODE
IN
TIG
ELECTRODE
OUT
WORK
WORK INPUT/OUTPUT
Strumenti necessari:
13/16 poll
Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B
4-16. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento
(042 871) senza unità HF
1
2
3
4
1
Elettrodo 1
2
Elettrodo 2
3
Terminale A
4
Terminale B
5
Terminale C
5
WIRE FEEDER
POLARITY REVERSING
SWITCH #1
MIG
DRIVE MOTOR
MIG
E #2
B
(+)
FROM
WORK
S1
POWER
C
SOURCE
A
TIG
(−)
E #1
Strumenti necessari:
13/16 poll
Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B
OM-223 586 Pagina 39
4-17. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento
(042 871) con unità HF
1
2
3
4
5
Elettrodo 1
2
Elettrodo 2
3
Terminale A
4
Bus bar
5
Terminale B
6
Terminale C
6
POLARITY REVERSING
SWITCH #2
MIG
E #2
B
JUMPER A TO B
S1
POLARITY REVERSING
SWITCH #1
C
E #2
B
1
A
STICK
(+)
FROM
S1
POWER
E #1
C
SOURCE
A
(−)
E #1
HF-251D-1
W/SECONDARY CONTACTOR
ELECTRODE
IN
TIG
ELECTRODE
OUT
WORK
WORK INPUT/OUTPUT
Strumenti necessari:
13/16 poll
Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B
OM-223 586 Pagina 40
4-18. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento
(042 871) senza unità HF
1
2
3
4
5
Elettrodo 2
3
Terminale A
4
Bus bar
5
Terminale B
6
Terminale C
MIG
E #2
B
S1
POLARITY REVERSING
SWITCH #1
C
E #2
B
Elettrodo 1
2
6
POLARITY REVERSING
SWITCH #2
JUMPER A TO B
1
A
STICK
(+)
FROM
S1
POWER
E #1
C
SOURCE
A
(−)
E #1
WORK
TIG
Strumenti necessari:
13/16 poll
Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B
OM-223 586 Pagina 41
Tabella 4-1 Programmi di saldatura
Diametro
Procedimento
Tipo di filo
Anima metallica
MIG
Tipo di lega
MCOR
76
Acciaio inox
SS
308, 309, 312, 316
Acciaio
STL
E70
Inconel
INCO
625
Anima metallica
MCOR
mm
0.045
1.2
N/A*
N/A*
0.052
1.3
N/A*
N/A*
0.062
1.6
N/A*
N/A*
0.035
0.9
N/A*
N/A*
0.045
1.2
N/A*
N/A*
0.035
0.9
N/A*
N/A*
0.045
1.2
N/A*
N/A*
0.045
1.2
75% Argon, 25% Helium
HE25
0.045
1.2
0.052
1.3
76
0.035
0.9
308, 309, 312, 316
Acciaio inox
SS
1.2
Pro-pulse
Pulse
Inconel
INCO
625
C15
90% Argon, 10% CO2
C10
85% Argon, 15% CO2
C15
98% Argon, 2% CO2
C2
98% Argon, 2% Oxygen
OX2
81% Argon, 18% Helium,
1% CO2
TRIA
90% Helium, 7.5% Argon,
2.5% CO2
TRIH
98% Argon, 2% Oxygen
OX2
81% Argon, 18% Helium,
1% CO2
TRIA
90% Helium, 7.5% Argon,
2.5% CO2
TRIH
69% Argon, 30% Helium,
1% CO2
TRI3
0.045
1.2
69% Argon, 30% Helium,
1% CO2
TRI3
0.9
90% Argon, 10% CO2
C10
0.035
85% Argon, 15% CO2
C15
1.0
90% Argon, 10% CO2
C10
0.040
85% Argon, 15% CO2
C15
1.2
90% Argon, 10% CO2
C10
0.045
85% Argon, 15% CO2
C15
0.052
1.3
90% Argon, 10% CO2
C10
0.062
1.6
90% Argon, 10% CO2
C10
0.040
1.0
85% Argon, 15% CO2
C15
0.045
1.2
85% Argon, 15% CO2
C15
0.045
1.2
75% Argon, 25% Helium
*La saldatrice PipePro 450 RFC non fornisce nessuna preset per la miscela di gas per questo processo. Consultare il produttore del filo
per conoscere la miscela di gas raccomandata.
OM-223 586 Pagina 42
C2
1.0
E70
E80
C10
85% Argon, 15% CO2
0.040
DPLX
STL
90% Argon, 10% CO2
98% Argon, 2% CO2
0.045
Acciaio
Miscela di gas
Pollici
(’’)
HE25
Tabella 4-1. Programmi di saldatura (continuó)
Diametro
Procedimento
Tipo di filo
Tipo di lega
Pollici
(’’)
mm
0.045
1.2
75% Argon, 25% CO2
C25
0.045
1.2
90% Argon, 10% CO2
C10
0.045
1.2
85% Argon, 15% CO2
C15
98% Argon, 2% CO2
C2
Chrome Moly
CrMo
5%
Anima metallica
MCOR
76
0.035
0.9
Miscela di gas
98% Argon, 2% Oxygen
OX2
90% Helium, 7.5% Argon,
2.5% CO2
TRIH
98% Argon, 2% CO2
Acciaio inox
SS
308, 316
0.040
1.0
98% Argon, 2% Oxygen
OX2
90% Helium, 7.5% Argon,
2.5% CO2
TRIH
98% Argon, 2% CO2
0.045
1.2
RMD-Pro
0.035
E70
Acciaio
0.040
1.0
STL
0.045
E80
FCAW
0.035
1.2
0.9
N/A
Acciaio inox
Saldatura con
elettrodo rivestito
0.9
ESS
OX2
90% Helium, 7.5% Argon,
2.5% CO2
TRIH
90% Argon, 10% CO2
C10
85% Argon, 15% CO2
C15
75% Argon, 25% CO2
C25
100% CO2
CO2
90% Argon, 10% CO2
C10
85% Argon, 15% CO2
C15
75% Argon, 25% CO2
C25
100% CO2
CO2
90% Argon, 10% CO2
C10
85% Argon, 15% CO2
C15
75% Argon, 25% CO2
C25
100% CO2
CO2
85% Argon, 15% CO2
C15
100% CO2
CO2
N/A*
N/A*
Ctrl Panl
(comando da
pannello)
Premere il tasto di visualizzazione
della velocità del filo/della corrente di
saldatura per attivare l’erogazione.
Arc Stif (arco “rigido”)
Ctrl Remt
(comando a
distanza)
Usare un comando a distanza (dotato
di controllo contattore e corrente)
(necessario l’adattatore remoto
300248 se non si utilizza un
alimentatore filo modello DX).
EX18
Scriccatura ad arco
con elettrodo di
carbonio
C2
98% Argon, 2% Oxygen
Arc Soft
(arco “morbido”)
EX10
Acciaio
C2
N/A
Ctrl Panl
Premere il tasto di visualizzazione della velocità del filo/della corrente di saldatura per
attivare l’erogazione.
Ctrl Remt
Usare un comando a distanza (dotato di controllo contattore e corrente) (necessario
l’adattatore remoto 300248 se non si utilizza un alimentatore filo modello DX)
Lift TIG
*PipePro 450 RFC non fornisce nessuna preset per la miscela di gas per questo processo. Consultare il produttore del filo per conoscere la
miscela di gas raccomandata.
OM-223 586 Pagina 43
4-19. Comandi del pannello anteriore
4
1
3
5
6
2
1 Interruttore principale (ON/OFF)
Accende o spegne la saldatrice.
La sequenza di accensione può durare fino a
30 secondi prima che la saldatrice sia pronta
per saldare. Durante l’accensione, il pannello
anteriore visualizza dei messaggi che
indicano lo stato della saldatrice. Il primo
messaggio è:
NET
WAIT
NET WAIT è l’abbreviazione di ”network
updating” (aggiornamento rete) ed indica
l’accensione della rete di controllo interna. Il
messaggio successivo è
OM-223 586 Pagina 44
XXXX (Tipo di adattatore)
XXXX identifica l’adattatore utilizzato così
come identificato dalla saldatrice. Per
assicurare il funzionamento corretto della
saldatrice, verificare che l’adattatore indicato
corrisponda con quello effettivamente
utilizzato. L’ultimo messaggio è:
RFC
450
RFC 450 indicates the final set-up sequence
of the system.
Ref. 803 246-B
AUTO
450
AUTO 450 indica il software caricato.
2
LED del contattore
Il LED del contattore si accende quando il
terminale di saldatura è alimentato.
3
Porta palmare (PDA)
4
Porta PC
4-20. Parametri base per PipePro 450 RMD
Acciaio
Procedimento
Diametro
del filo
in (mm)
Velocità dell’alimentatore di
filo
IPM (m/min)
Regolazione
Arco/Trim
Controllo
dell’arco
Gas di
protezione
.035 (0,9)
100-300 nominale 200
(2,5-7,7 nominale 5,1)
47-53 nominale 50
25
90/10
.035 (0,9)
100-300 nominale 200
(2,5-7,7 nominale 5,1)
47-53 nominale 50
25
85/15
.035 (0,9)
100-300 nominale 200
(2,5-7,7 nominale 5,1)
47-53 nominale 50
25
75/25
.035 (0,9)
100-300 nominale 200
(2,5-7,7 nominale 5,1)
47-53 nominale 50
25
CO2
.040 (1,0)
100-275 nominale 175
(2,5-7,0 nominale 4,4)
50-55 nominale 53
25
90/10
.040 (1,0)
100-275 nominale 175
(2,5-7,0 nominale 4,4)
47-53 nominale 50
25
85/15
.040 (1,0)
100-275 nominale 175
(2,5-7,0 nominale 4,4)
50-55 nominale 53
25
75/25
.040 (1,0)
100-275 nominale 175
(2,5-7,0 nominale 4,4)
50-55 nominale 53
25
CO2
.045 (1,1)
100-200 nominale 150
(2,5-5,1 nominale 3,8)
47-53 nominale 50
25
90/10
.045 (1,1)
100-200 nominale 150
(2,5-5,1 nominale 3,8)
47-53 nominale 50
25
85/15
.045 (1,1)
100-200 nominale 150
(2,5-5,1 nominale 3,8)
47-53 nominale 50
25
75/25
.045 (1,1)
100-200 nominale 150
(2,5-5,1 nominale 3,8)
47-53 nominale 50
25
CO2
.035 (0,9)
225-600 nominale 250
(5,7-15,2 nominale 6,4)
52-57 nominale 56
25
90/10
.035 (0,9)
120-780 nominale 250
(3,0-19,8 nominale 6,4)
52-57 nominale 56
30-35
85/15
.040 (1,0)
120-600 nominale 250
(3,0-15,2 nominale 6,4)
52-56 w/56 nominale
25
90/10
.040 (1,0)
120-600 nominale 250
(3,0-15,2 nominale 6,4)
52-56 w/56 nominale
25
85/15
.045 (1,1)
140-500 nominale 250
(3,6-12,7 nominale 6,4)
52-57 w/56 nominale
25
90/10
.045 (1,1)
140-500 nominale 250
(3,6-12,7 nominale 6,4)
52-57 w/56 nominale
25
85/15
RMD Acciaio
ProPulse Acciaio
con posizionatore
(Tubo rotante)
OM-223 586 Pagina 45
Acciaio
Procedimento
ProPulse Acciaio
Saldatura
in posizione
Diametro
del filo
in (mm)
Velocità dell’alimentatore di
filo
IPM (m/min)
Regolazione
Arco/Trim
Controllo
dell’arco
Gas di
protezione
.035 (0,9)
120-780 nominale 200
(3,0-19,8 nominale 5,1)
52-57 nominale 54
25
90/10
.035 (0,9)
120-780 nominale 200
(3,0-19,8 nominale 5,1)
52-57 nominale 54
30-35
85/15
.040 (1,0)
120-600 nominale 175
(3,0-15,2 nominale 4,4)
52-56 nominale 54
25
90/10
.040 (1,0)
120-600 nominale 175
(3,0-15,2 nominale 4,4)
52-56 nominale 54
25
85/15
.045 (1,1)
140-500 nominale 175
(3,6-12,7 nominale 4,4)
50-55 nominale 53
25
90/10
.045 (1,1)
140-500 nominale 175
(3,6-12,7 nominale 4,4)
50-55 nominale 53
25
85/15
Acciaio inox
Procedimento
RMD Acciaio inox
OM-223 586 Pagina 46
Diametro
del filo
in (mm)
Velocità dell’alimentatore di
filo
IPM (m/min)
Regolazione
Arco/Trim
Controllo
dell’arco
Gas di
protezione
.035 (0,9)
120-290 nominale 200
(3,0-7,4 nominale 5,1)
47-51 nominale 50
25
Tri-H
.040 (1,0)
120-275 nominale 200
(3,0-7,4 nominale 5,1)
48-52 nominale 50
30
Tri-H
.040 (1,0)
120-275 nominale 200
(3,0-7,4 nominale 5,1)
48-52 nominale 50
25
98/2 CO2
.040 (1,0)
120-275 nominale 200
(3,0-7,4 nominale 5,1)
48-52 nominale 50
25
98/2 Ox
.045 (1,1)
120-160 nominale 150
(3,0-4,1 nominale 3,8)
48-52 nominale 50
25
Tri-H
Acciaio inox
Procedimento
ProPulse
Acciaio inox con posizionatore
(Tubo rotante)
ProPulse
Acciaio inox
Saldatura
in posizione
Diametro
del filo
in (mm)
Velocità dell’alimentatore di
filo
IPM (m/min)
Regolazione
Arco/Trim
Controllo
dell’arco
Gas di
protezione
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
53-57 nominale 55
25
Tri-H
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
52-57 nominale 54
16
Tri-A
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
48-54 nominale 53
18
98/2 CO2
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
48-52 nominale 51
18
98/2 Ox
.045 (1,1)
140-450 nominale 200
(3,6-11,4 nominale 5,1)
52-55 nominale 55
25
Tri-H
.045 (1,1)
120-525 nominale 200
(3,0-13,3 nominale 5,1)
53-57 nominale 55
16
98/2 CO2
.045 (1,1)
120-525 nominale 200
(3,0-13,3 nominale 5,1)
53-57 nominale 55
25
98/2 Ox
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
53-57 nominale 55
25
Tri-H
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
52-56 nominale 54
16
Tri-A
.035 (0,9)
150-780 nominale 175
(3,8-19,8 nominale 4,4)
48-52 nominale 50
18
98/2 CO2
.035 (0,9)
150-780 nominale
(3,8-19,8 nominale 4,4)
46-50 nominale 48
18
98/2 Ox
.045 (1,1)
120-525 nominale 140
(3,0-13,3 nominale 3,6)
53-57 nominale 55
25
Tri-H
.045 (1,1)
120-525 nominale 140
(3,0-13,3 nominale 3,6)
50-55 nominale 53
16
98/2 CO2
.045 (1,1)
120-525 nominale 140
(3,0-13,3 nominale 3,6)
50-55 nominale 53
25
98/2 Ox
.045
Inconel 625
150-500 nominale 300
(3,8-12,7 nominale 7,6)
50-55 nominale 53
25-30
Argon
OM-223 586 Pagina 47
Filo tubolare (Flux Core)
Procedimento
Filo tubolare (Flux
Core)/GMAW
Diametro
del filo
in (mm)
Velocità dell’alimentatore filo
con Tubo rotante/In posizione
IPM (m/min)
Volt
——
Gas di
protezione
.045 (1,1)
175-780 nominale 200
(4,4-19,8 nominale 5,1)*
24,5-32, nominale
24,5
——
75/25*
Nota: la funzione Controllo Arco controlla l’ampiezza dell’arco mentre la funzione Regolazione Arco/Trim controlla la lunghezza dell’arco. La velocità dell’alimentatore di filo e la tensione sono legati sinergicamente nei processi RMD e ProPulse. Per questo motivo, quando si regola la velocità del filo, la tensione viene aggiustata automaticamente: in tal modo non è necessario intervenire sulla Regolazione Arco/Trim. Questi sono solo valori di riferimento: l’operatore dovrà effettuare le regolazioni definitive in funzione del materiale e delle condizioni di impiego.
*Consultare il produttore del filo per conoscere la velocità del filo e la miscela di gas raccomandata.
4-21. Saldatura dell’acciaio inox con o senza gas di protezione a rovescio con PipePro 450
RFC
Quando si salda l’acciaio inox, con o senza gas di protezione a rovescio, si consiglia di seguire le seguenti linee guida:
1. Usare solo un filo di acciaio inox con alto contenuto di silicio poiché questo aiuta il flusso del bagno di saldatura ed il
silicio agisce come de-ossidante.
2. È importante effettuare una corretta preparazione del giunto. Eseguire uno smusso sul giunto del tubo di 35-37,5
gradi (70-75 gradi complessivi) con una base stretta 1,6 mm (1/16 in) ed una luce minima di 3,2 mm (1/8 in).
3. Assicurarsi di rimuovere ogni scoria di laminazione dall’interno del giunto del tubo, prima di eseguire la prima passata di saldatura. Questo si può ottenere molando la superficie interna del giunto.
4. Usare una miscela Tri-H (90% Elio /7,5% Argon/2,5% CO2 come gas di protezione). È disponibile una miscela di
98/2 Argon/ ma la miscela Tri-H è la scelta ottimale per l’applicazione.
5. Utilizzare sempre una tecnica di saldatura dall’alto verso il basso quando si salda usando il processo RMD per la
prima passata di saldatura.
6. È molto importante ridurre i punti di saldatura per assicurarsi che siano a livello quando si completa la prima passata di saldatura.
7. Utilizzare sempre un ugello appuntito quando si esegue la prima passata di saldatura, specialmente senza gas di
protezione a rovescio in modo di assicurare una copertura di gas adeguata.
Seguendo queste linee guida è possibile saldare in modo corretto l’acciaio inox con la saldatrice PipePro 450 RFC.
Contattare il distributore autorizzato di zona in caso di dubbi sull’applicazione.
OM-223 586 Pagina 48
4-22. Modo reset
. Il modo reset non è attivo quando
è impostato il blocco programmi.
RST
Il modo reset consente all’operatore di
ricaricare le impostazioni di fabbrica
dei programmi per tutti gli otto
programmi attivi sulla saldatrice.
V
NO
A
A
.I
dati di configurazione della
saldatrice vengono persi durante
l’operazione di reset.
Setup
Adjust
Arc Control
Accedere al modo reset accendendo la saldatrice
e premendo il tasto a sfioramento “Program” fino
a che non viene visualizzato il messaggio RST
NO. Il messaggio RST NO non viene visualizzato
fino a che non si conclude la sequenza di
accensione (durata circa 20 secondi).
RST
RST
V
YES
V
YES
A
A
Setup
CYCL
V
Adjust
PWR
A
A
Arc Control
Ruotare il potenziometro per cambiare
la visualizzazione da NO a YES.
Setup
Adjust
A
A
Setup
Arc Control
Premere il tasto di controllo arco per
confermare il reset.
Il messaggio di reset viene visualizzato
per 2 secondi mentre vengono ricaricate
le configurazioni di fabbrica de programmi.
Durante il modo reset vengono caricati
sulla saldatrice i seguenti programmi di
fabbrica :
Adjust
Arc Control
Al termine del caricamento dei programmi sul
display viene visualizzato il seguente
messaggio: Cycl Pwr.
Spegnere la saldatrice, attendere 10 secondi, e
riaccendere la saldatrice per completare la
procedura di reset.
. Al termine del reset, assicurarsi di caricare i
programmi appropriati che contengano le
dimensioni dei fili, i processi e i gas di
protezione corretti per le operazioni di
saldatura
Programma 1 RMD-Pro
Acciaio al carbonio da 0,035 E70
85% Argon, 15% CO2
Programma 2 Pro-Pulse
Acciaio al carbonio da 0,035 E70
85% Argon, 15% CO2
Programma 3 RMD-Pro
Acciaio al carbonio da 0,035 E70
85% Argon, 15% O2
Programma 4 Pro-Pulse
Acciaio al carbonio da 0,045 E70
85% Argon, 15% CO2
Programma 5 RMD-Pro
Acciaio inox da 0,035 316
98% Argon, 2% CO2
Programma 6 Pro-Pulse
Acciaio inox da 0,05 316
98% Argon, 2% CO2
Programma 7 FCAW
fili protetti da gas
Programma 8 Pro-Pulse
Anima metallica de 0,045 71
85% Argon, 15% CO2
198 993 / Ref. 803 246-B
OM-223 586 Pagina 49
4-23. Verifica della versione del software
Per accedere alla modalità di revisione dei programmi, accendere la saldatrice e premere e mantenere premuto tasto
Setup fino a che sul display non appare PCM ###X (il messaggio appare dopo circa 15 secondi). Ruotare la manopola
di regolazione per controllare la versione del software di ciascun modulo, procedendo come descritto nel seguito:
PCM (Modulo di controllo di processo )
###X
UIM (Modulo di interfaccia utente)
###X
WFCM (Modulo di controllo di avanzamento del filo)
###X
RIO o AIM (Input/Output Robot o Modulo di interfaccia automazione)
###X
Per continuare il processo di configurazione della saldatrice dopo aver verificato le versioni del software, premere il
tasto Arc Control.
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SEZIONE 5 − MANUTENZIONE
5-1. Manutenzione ordinaria
!
n = Controllare
Z = Cambiare
~ = Pulire
* Deve essere fatto da un Tecnico Autorizzato.
Ogni 3
mesi
l Etichette illeggibili
~ Terminali di saldatura
nl Cavo comandi
nl Cavo della torcia
Ogni 6
mesi
. Sottoporre a manutenzione
Scollegare l’alimentazione prima di effettuare
la manutenzione.
più frequente durante periodi
di uso intenso.
l = Sostituire
l Tubo del gas
danneggiato
Fonte
nl Cavi de saldatura
oppure
~ Rullini trascinafilo
~ L’interno della macchina
5-2. Come espellere la polvere dall’interno della macchina
!
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Per espellere la polvere dalla
macchina dirigere il flusso d’aria
attraverso le feritoie di aerazione
poste sul fronte e sul retro del
generatore.
Ref. 803 244-B
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SEZIONE 6 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA PER LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
safety_ihtm2007−04ita
Y Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
6-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o
fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli
contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
. Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa:
AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI
IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per
evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
6-2. Pericoli durante le operazioni di manutenzione
I simboli seguenti vengono usati in tutto il presente manuale
per richiamare l’attenzione sui possibili rischi e per identificarli. In presenza di uno di questi simboli, fare attenzione e
seguire le istruzioni ad esso relative per evitare i rischi.
La manutenzione, le prove e le riparazioni su questa macchina devono essere effettuate esclusivamente da personale
qualificato.
L’ELETTRICITA’
STATICA
può
danneggiare le parti sul circuito.
D Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
D Usare sacchi o scatole antistatica per
immagazzinare, muovere o trasportare cartelle
di circuito stampato.
Durante le operazioni di manutenzione, tenere lontane
eventuali terze persone, specialmente i bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Spegnere la saldatrice e l’alimentatore del filo,
scollegare l’alimentazione ed inserire i blocchi
di sicurezza tramite l’interruttore di linea, i disgiuntori, scollegando
la spina dalla presa di alimentazione oppure arrestando il motore
prima della manutenzione a meno che il tipo di manutenzione da
eseguire non richieda che la saldatrice sia alimentata.
D Isolarsi da terra sostando o lavorando su tappetini isolanti di dimensioni sufficienti ad evitare il contatto con il suolo.
D Non lasciare saldatrici in manutenzione non presidiate.
D Se questa procedura richiede che la saldatrice sia alimentata, far
eseguire il lavoro esclusivamente da personale che conosce bene
e che rispetta le procedure di sicurezza standard.
D Quando si eseguono delle prove su saldatrici durante la manutenzione, usare una mano sola. Non mettere entrambe le mani
all’interno della saldatrice. Mantenere una mano libera.
D Scollegare i conduttori di alimentazione dalla rete di alimentazione
non alimentata PRIMA di spostare la saldatrice.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno
degli “inverter” rimane una TENSIONE RESIDUA
PERICOLOSA.
D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare i
condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
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RISCHIO
DI
ESPLOSIONE.
INCENDIO
OD
D Non posizionarle la saldatrice al di sopra o nelle
vicinanze di superfici combustibili.
D Non eseguire la manutenzione sulla macchina in prossimità di
materiali infiammabili.
PEZZI
DI METALLO
possono ledere gli occhi.
VOLANTI
D Durante le operazioni di manutenzione,
Indossare occhiali di sicurezza con schermi
laterali o visiera.
D Fare attenzione a non far entrare in contatto attrezzi metallici,
componenti o fili tra loro durante le prove o le operazioni di manutenzione.
LA PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare
qualsiasi operazione sulla torcia di saldatura.
I CAMPI MAGNETICI possono
influenzare i dispositivi medici
impiantati.
I COMPONENTI ESPLOSIVI possono
causare lesioni.
D Quando viene data tensione agli inverter, i
componenti difettosi possono esplodere o
causare l’esplosione di altri componenti.
D Indossare sempre la visiera e guanti lunghi quando si esegue la
manutenzione degli inverter.
D I portatori di pacemaker o di altri dispositivi medici impiantati devono tenersi lontani dalle aree
operative fino a che non si abbia avuto parere
positivo da parte del medico e del costruttore di
detti dispositivi.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO
dell’apparecchiatura.
SCOSSE ELETTRICHE durante le
misurazioni.
D Spegnere la saldatrice e l’alimentatore del filo o
arrestare il motore prima di cambiare i
collegamenti dei fili del tester.
D Usare almeno un cavo di misura che abbia una
molletta di tenuta tipo una pinza a coccodrillo.
D Leggere le istruzioni della strumentazione di misura.
D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di ricominciare di
nuovo a saldare.
D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
D Usare un’apparecchiatura adeguata per
sollevare la macchina.
D Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
D
D
D
D
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D Tenersi lontani da parti in movimento quali le
ventole.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente
pericolose, quali i rulli di trasmissione.
D Se necessario per la manutenzione, far
rimuovere gli sportelli, i pannelli, i coperchi o le
protezioni solo da personale qualificato.
D Tenere mani, capelli, indumenti non aderenti e
attrezzi lontani dalle parti in movimento.
D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
D
D Le radiazioni ad alta frequenza possono
interferire con la radionavigazione, i servizi di
sicurezza, i computer e gli strumenti di
comunicazione.
Far installare, testare ed eseguire le operazioni di manutenzione
esclusivamente da personale qualificato esperto di macchinari
elettronici che ad alta frequenza.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente
qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
D Far riferimento all’Opuscolo per l’esecuzione
dei test (Codice parte 150 853) quando si
esegue la manutenzione su questa saldatrice.
D Consultare il Manuale di istruzioni per
conoscere le precauzioni di sicurezza per la
saldatura.
D Usare solo parti di ricambio originali del costruttore.
OM-223 586 Pagina 53
6-3. Avvertenze “California Proposition 65”
Per i motori a benzina:
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni
casi, di cancro. (California Health & Safety Code Section
25249.5 e succ.)
I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche
note allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note
allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi
le mani dopo aver toccato parti di batteria.
I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti sono noti allo Stato della California come cause di cancro
e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
6-4. Informazione EMF
Disposizioni Per La Saldatura E Gli Effetti Di Elettricità A Bassa
Frequenza E Campi Magnetici.
La corrente, passando attraverso i cavi di saldatura, produce dei campi
elettromagnetici. C’è stata in passato e c’è tuttora qualche
preoccupazione per questi campi. Tuttavia, dopo aver esaminato più di
500 casi in 17 anni di ricerche, un comitato speciale del Consiglio
Nazionale di Ricerca ha concluso che: “Le prove, secondo il giudizio del
comitato, non hanno dimostrato che l’esposizione a campi elettrici e
magnetici costituisca un rischio per la salute dell’uomo.” Tuttavia, gli
studi proseguono e le prove continuano ad essere esaminate. Fino a
che non verranno raggiunti i risultati finali della ricerca, è comunque
buona norma ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici
quando si eseguono saldature o tagli.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
1. Mantenere i cavi uniti attorcigliandoli l’uno sull’altro, nastrandoli o
usando un copricavi.
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2. Sistemare tutti i cavi da una parte, lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
SEZIONE 7 − INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI
7-1. Modo Set Value (impostazione valore)
V
A
A
4
1
Setup
Adjust
Arc Control
2
3
Il modo Set Value è uno strumento di individuazione dei guasti che consente di by-passare manualmente alcuni valori del comandi.
1
Tasto a sfioramento di configurazione
(Setup)
2
Tasto a sfioramento di controllo arco
3
Potenziometro
4
Tasto a sfioramento per la
visualizzazione della velocità del
filo/della corrente di saldatura
Accedere al modo Set Value premendo
contemporaneamente i tasti a sfioramento
Setup e Arc Control. Quando la saldatrice si
trova nel modo Set Value i display
visualizzano per qualche istante il messaggio
SET VALU e i LED lampeggianti al di sotto dei
display indicano la grandezza che può essere
modificata ruotando il potenziometro:
Tensione (V), regolazione dell’arco o velocità
del filo.
velocità del filo può essere modificata tramite
il display inferiore. Premere il tasto a
sfioramento della velocità del filo/corrente di
saldatura per passare dalla selezione delle
informazioni sul display superiore a quella sul
display inferiore. Il LED al di sotto del display
attivo lampeggia per indicare il valore che sta
per essere modificato.
In base al processo di saldatura definito, si
possono cambiare, tramite il display
superiore, la tensione (MIG) o la regolazione
dell’arco (pulsata, Pro-pulse o RMD-Pro). La
Abbandonare il modo Set Value premendo
contemporaneamente i tasti a sfioramento
Setup e Arc Control o spegnendo e
riaccendendo la saldatrice.
Ruotare il potenziometro per modificare i
valori.
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7-2. Individuazione dei guasti della saldatrice/dell’alimentatore di filo
Se, dopo avere effettuato tutti i collegamenti, la saldatrice e l’alimentatore filo NON rispondono, seguire le indicazioni riportate nel
seguito prima di contattare il centro di assistenza autorizzata più vicino:
La saldatrice è collegata e non c’è tensione dopo che essa viene accesa.
S Se la saldatrice è collegata direttamente ad un interruttore di linea oppure alla presa di una scatola di derivazione, assicurarsi che
l’interruttore di linea o il disgiuntore principale si trovino in posizione ON.
L’alimentatore di filo non riceve tensione quando viene acceso.
S Controllare se la spina a 72 pin è collegata alla presa sul retro della saldatrice, e controllare che la spina a 14 pin dell’alimentatore
filo sia collegata alla presa corrispondente sul retro della saldatrice.
Il filo non viene alimentato dall’alimentatore di filo alla punta della torcia.
S Verificare che il diametro del filo sia adatto alle dimensioni della scanalatura dei rullini trascinafilo.
S Verificare che la tensione sui rullini trascinafilo non sia troppa bassa o troppo alta.
S Controllare che la guaina della torcia sia adatta al diametro del filo.
S Controllare che la punta di contatto sia adatta al diametro del filo e che l’estremità della punta di contatto non sia ostruita.
S Verificare che l’estremità della torcia sia inserita correttamente nell’alloggiamento del gruppo guida-filo sull’alimentatore di filo e
che la manopola sia chiusa verso il basso per fissare l’estremità della torcia.
La saldatura non è costante tra una saldatura e l’altra.
S Assicurarsi che la massa sia collegata ad una zona del tubo pulita e non verniciata; in caso contrario, molare una certa area per
poter assicurare un buon collegamento a massa.
S Collegare la massa il più vicino possibile al giunto da saldare.
S Controllare che il cavo di rilevamento di tensione sia collegato alla saldatrice e che la massa sia fissata correttamente. Controllare
che non vi siano fili consumati sul lato a massa del cavo di rilevamento di tensione: questo infatti potrebbe impedire una buona
connessione.
S Assicurarsi che la schermatura del cavo di „volt Sense“ non tocchi il conduttore centrale.
S Assicurarsi che il cavo di controllo dell’alimentatore di filo ed il cavo di rilevamento di tensione siano separati dai cavi di saldatura.
S Assicurarsi che l’angolo della torcia durante la saldatura sia compreso tra la verticale e 15 gradi rispetto al giunto.
S Seguire le impostazioni consigliate nella sezione Funzionamento del manuale per selezionare un punto di inizio saldatura.
S La preparazione consigliata del giunto prevede una base di 0,8-1,6 mm (1/32-1/16 in) ed un’apertura alla radice di 3,2 mm (1/8
in).
Porosità nel cordone di saldatura.
Controllare l’alimentazione del gas; verificare che ci sia una quantità di gas sufficiente e che l’alimentazione del gas sia accesa.
Controllare la portata del gas di protezione sul riduttore di pressione.
Controllare che la pressione del gas sull’alimentatore filo non superi i 621 kPa (90 psi).
Ispezionare tutti i raccordi del gas di protezione e serrarli se necessario.
Rimuovere l’estremità della torcia dall’alloggiamento del gruppo guida-filo e verificare le condizioni degli o-ring. Sostituire tutti gli
o-ring usurati o mancanti.
Controllare la torcia lato power pin e serrare con una chiave.
Assicurarsi che l’estremità della torcia sia completamente inserita nell’alloggiamento del gruppo guida-filo e che la manopola sia
chiusa verso il basso per fissare l’estremità della torcia.
Controllare e pulire l’ugello del gas di protezione sulla torcia.
Problemi con l’alimentazione del filo durante la saldatura.
Controllare i rullini di trascinamento ed i guidafilo per verificare che siano adatti al tipo ed al diametro del filo.
Controllare la tensione dei rullini trascinafilo e regolarla se necessario.
Assicurarsi che l’estremità della torcia sia completamente inserita nell’alloggiamento del gruppo guida-filo e che la manopola sia
chiusa verso il basso per fissare l’estremità della torcia.
Controllare che la tensione del mozzo sulla bobina del filo non sia troppo elevata o troppo bassa e regolarla se necessario.
Assicurarsi che il cavo della torcia di saldatura compia il percorso più diretto possibile dall’alimentatore di filo alla lamiera.
Controllare che la punta di contatto sia della dimensione corretta per il diametro del filo, e che l’estremità della punta di contatto non
sia ostruita.
Controllare che la guaina della torcia sia adatta al diametro del filo e che essa non sia sporca o danneggiata. Pulire o sostituire la
guaina della torcia se necessario.
Problemi nella selezione dei programmi quando si usa un alimentatore di filo modello DX.
Gli alimentatori di filo della serie PipePro DX selezionano automaticamente il programma attivo quando inizia la saldatura. Il programma selezionato infatti si adatta al programma attivo sull’alimentatore filo (cioè se viene selezionato il programma 5 sulla
saldatrice ed il programma 3 sull’alimentatore filo DX, quando inizia la saldatura, la saldatrice passa al programma 3).
Se i programmi della saldatrice non vengono caricato quando si cambiano i programmi sull’alimentatore di filo DX, controllare le
connessioni dei cavi tra la saldatrice e l’alimentatore di filo. I programmi vengono selezionati tramite i segnali di Selezione Programma Remoto A e Selezione Programma Remoto B (RPS-A e RPS-B) sul cavo dell’alimentatore di filo. RPS-A è un segnale pulsato a
modulazione di ampiezza (PWM) che crea un segnale analogico per selezionare 1 dei 4 programmi. RPS-B è un segnale digitale
che seleziona un gruppo di programmi, 1-4 o 5-8.
OM-223 586 Pagina 56
7-3. Diagnostica
I seguenti messaggi di errore vengono visualizzato sui display superiore ed inferiore ed indicano errori specifici.
La descrizione degli errori è riportata sotto:
ERR
ERR
ERR
ERR
ERR
ERR
ARC
GND
LINE
STRT
STUK
TEMP
Indica un errore di
linea
Indica un errore di
innesco arco.
Indica un errore di
incollaggio del filo.
Indica un errore
dell’arco.
Indica un errore di
corrente di terra.
PLS
ERR
E
ERR
OVER
WAIT
SENS
STOP
UNKN
CRNT
Indica l’assenza
di tensioni a
vuoto.
Indica un errore
di arresto
d’emergenza.
Indica un errore di
comunicazione del
modulo di ’interfaccia
utente.
ERR ARC
• L’errore dell’arco indica un’interruzione
dell’arco verificatasi probabilmente a causa
di un errore nell’alimentatore del filo o nella
saldatrice. Controllare l’alimentatore del filo
e la saldatrice. Per cancellare l’errore,
premere un pulsante qualsiasi sul pannello
anteriore.
ERR GND
• L’errore della corrente di terra si verifica
se viene rilevata la corrente di saldatura
sulla connessione di terra. Tale errore può
essere causato da un conduttore che fa
contatto con il telaio della saldatrice.
Controllare e riparare le connessioni di
saldatura dell’alimentatore del filo. Per
cancellare l’errore, premere un pulsante
qualsiasi sul pannello anteriore.
ERR LINE
• L’errore di linea indica che la tensione di
alimentazione è al di fuori della gamma di
funzionamento della saldatrice. Controllare
e correggere la tensione di ingresso.
Spegnere e riaccendere la saldatrice per
cancellare l’errore.
ERR STRT
• L’errore di avviamento si verifica se
l’operatore ha tenuto premuto il pulsante
della torcia per più di 3 secondi senza
riuscire ad innescare un arco elettrico e
l’opzione “Start Err” è attivata. Questo
errore si verifica anche se il pulsante
Avanzamento/Spurgo è in funzione per più
Indica un errore non
identificato.
di 30 secondi. L’errore può essere
cancellato rilasciando il pulsante e
premendo un altro pulsante qualsiasi sul
panello anteriore.
ERR STUK
• L’errore di incollaggio si verifica se il filo di
saldatura si incolla al pezzo da saldare al
termine della saldatura. Può essere
causato da condizioni di saldatura non
corrette. L’errore può essere cancellato
tagliando il filo dal pezzo da tagliare e
premendo un altro pulsante qualsiasi sul
panello anteriore.
Indica un errore di
temperatura.
Indica un errore di
sovracorrente.
ERR SENS
• L’errore di rilevazione indica l’assenza di
tensioni a vuoto durante il funzionamento ad
elettrodo negativo nei modi Stick, TIG o
Carbon Arc. Rimuovere il conduttore di rilevamento della tensione e premere un pulsante qualsiasi sul panello anteriore per
cancellare l’errore.
E STOP
• L’errore di arresto d’emergenza indica il
mancato collegamento con il connettore a
72 pin sul retro dell’unità. Collegare il cavo
ad Y sul retro del generatore.
ERR TEMP
ERR UNKN
• L’errore di temperatura indica che la
saldatrice si è surriscaldata e si è spenta.
L’errore può essere cancellato facendo
raffreddare la saldatrice e spegnendo
e riaccendendo la saldatrice. Se l’errore
persiste, controllare che le tensioni
di alimentazione
rientrino
all’interno
delle specifiche.
Se
le
tensioni
di alimentazione sono corrette, contattare
il centro di assistenza autorizzato più vicino.
• Un errore sconosciuto indica che è stato
inviato un segnale di errore dal modulo
di controllo processo PC4 al modulo
interfaccia utente PC7, ma la condizione
di errore non è nota. Assicurarsi che
la saldatrice sia isolata dalle attrezzature
di saldatura. Lasciare l’unità alimentata
per cinque minuti e quindi accendere
il contattore per cancellare l’errore.
OVER CRNT
PLS WAIT
• L’errore di comunicazione sul modulo
di interfaccia utente indica che il modulo
di interfaccia utente PC7 ha interrotto
la trasmissione dei dati. Premere un pulsante
qualsiasi
sul
pannello
anteriore
per cancellare l’errore. Se la condizione
di errore persiste, contattare il centro
di assistenza autorizzato più vicino.
• L’errore di sovracorrente indica che la
corrente primaria di alimentazione dell’invertitore è troppo elevata. Spegnere la saldatrice e scollegare l’unità in attesa di riparazioni. La tentata cancellazione dell’errore
dal display per continuare la saldatura può
danneggiare ulteriormente i componenti interni. Rivolgersi al all’agente locale di servizio, autorizzato dal fabbricante.
OM-223 586 Pagina 57
7-3.
Diagnostica (segue)
OVER
UNIT
NET
AVG
COMM
WAIT
Indica un errore per
corrente al di sopra
del valore medio.
Indica un errore del
bus CRC PCM.
Indica un errore di
comunicazione sulla
rete.
OVER AVG
UNIT COMM
NET WAIT
• .L’errore di superamento della media indica che il valore di corrente è al di fuori dei
valori medi per i parametri di programma
preimpostati. Controllare e correggere i parametri di programma. Lasciare la saldatrice alimentata per cinque minuti e quindi accendere il contattore per cancellare l’errore.
• .L’errore di comunicazione della saldatrice indica che il bus dati sulla scheda PCM
non funziona correttamente. Premere il pulsante Jog/Purge per cancellare l’errore.
Lasciare la saldatrice alimentata per cinque
minuti e quindi accendere il contattore per
cancellare l’errore.
• L’errore di attesa rete indica che la scheda
del modulo di interfaccia utente PC7 non
comunica più con la scheda del modulo di
controllo processo PC4 tramite DeviceNet.
Spegnere la saldatrice e scollegarla
per la riparazione. Contattare il centro
di assistenza autorizzato più vicino.
OM-223 586 Pagina 58
7-4. Rimozione del coperchio e misurazione della condensatore di linea
!
Sui bus del condensatore può esserci una tensione
di 900 VCC e sui condensatori può rimanere una
tensione continua significativa. Controllare sempre
la tensione su entrambi i gruppi di inverter come indicato per assicurarsi che i condensatori si siano
scaricati prima di lavorare sulla saldatrice.
Strumenti Necessari:
5/16”
Spegnere
il
generatore
disinserire la corrente.
e
Rimuovere il coperchio
1
Scheda di interconnessione di
potenza PC2
2
Voltmetro
Misurare la tensione continua tra il
terminale del bus + e il terminale del
bus − sulla scheda PC2 come
indicato fino a che la tensione non
scende ad un valore prossimo a 0
(zero) V. Misurare la tensione del
condensatore di linea su entrambi i
gruppi inverter prima di proseguire.
Procedere con le operazioni
all’interno della macchina. Alla fine
rimontare il coperchio.
1
2
Cavo + sul terminale sinistro del bus, cavo - sul terminale destro del bus
1
2
Cavo + sul terminale sinistro del bus, cavo - sul
terminale destro del bus
802 985 / Ref. 803 250-C
OM-223 586 Pagina 59
7-5. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4
1
Modulo di controllo di processo PC4
I LED diagnostici sono visibili all’interno della saldatrice sulla
scheda PC4 installata sulla mensola superiore.
Fare riferimento alla Sezione 7-6 per le informazioni sui LED
diagnostici.
1
Rimontare il coperchio dopo aver controllato i LED diagnostici.
LED1
LED2
LED3
LED4
216 956-A / Rif. 803 250-C
7-6. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4
LED
Stato
1
“On” (acceso)
Indica la presenza di −25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4
“Off” (Spento)
Indica l’assenza di −25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4
“On” (acceso)
Indica la presenza di +25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4
“Off” (Spento)
Indica l’assenza di +25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4
“On” (acceso)
Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 7-11
“Off” (Spento)
Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 7-11
2
3,4
OM-223 586 Pagina 60
Diagnosi
7-7. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7
LED1
2
LED2
3
1
218 559-A / 803 251-B
1 Modulo di interfaccia utente PC7
I LED diagnostici sono visibili all’interno
della macchina sulla scheda PC7 montata
dietro il pannello anteriore.
Fare riferimento alla Sezione 7-8 per le
informazioni sui LED diagnostici.
Rimontare il coperchio dopo
controllato i LED diagnostici.
2
Interruttore DIP S1
3
Interruttore DIP S2
aver
Gli interruttori DIP servono per identificare
ciascuna scheda sulla rete interna.
Le configurazioni degli interruttori DIP sono
diverse per ciascuna scheda. Per il
funzionamento corretto, non modificare le
configurazioni degli interruttori DIP rispetto
a quelle visualizzate.
7-8. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7
LED
Stato
Diagnosi
1, 2
“On” (acceso)
Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 7-11
“Off” (Spento)
Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 7-11
OM-223 586 Pagina 61
7-9. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9
1
LED11
LED13 LED25
LED28
LED12
LED14
LED27
LED31
LED30
LED1
LED2
LED3
LED4
2
LED5
LED6
LED7
LED8
LED9
LED10
LED32
LED33
LED15
LED20 LED19 LED18 LED16
LED17
LED21 LED22 LED23 LED24 LED26 LED29
216 958-A / Ref. 803 250-C
1
Modulo di interfaccia per
automazione PC9
I LED diagnostici sono visibili all’interno
della macchina sulla scheda PC9 montata
sul lato sinistro.
Fare riferimento alla Sezione 7-10 per le
informazioni sui LED diagnostici.
Rimontare il coperchio dopo aver
controllato i LED diagnostici.
OM-223 586 Pagina 62
2
Interruttore DIP S4
Gli interruttori DIP servono per identificare
ciascuna scheda sulla rete interna.
Le configurazioni degli interruttori DIP
sono diverse per ciascuna scheda. Per il
funzionamento corretto, non modificare le
configurazioni degli interruttori DIP rispetto
a quelle visualizzate.
7-10. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9
LED
Stato
1
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: attivazione dell’avanzamento del filo
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal robot disattivato: disattivazione dell’avanzamento del filo
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: alimentazione il contattore
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal robot: mancata alimentazione del contattore.
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo, programma a distanza A selezionato.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo, programma a distanza A non selezionato.
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo, programma a distanza C selezionato.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo, programma a distanza C non selezionato.
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo dalla scheda di arresto di emergenza PC12: nessun arresto di emergenza
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo dalla scheda di arresto di emergenza PC12: segnale di stop del robot attivo
“On” (acceso)
Libero 1: non assegnato
“Off” (Spento)
Libero 1: non assegnato
7
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: Autoset-C selezionato
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: Autoset-C non selezionato
8
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: Autoset-B selezionato
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: Autoset-B non selezionato
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: Avanzamento a distanza attivo dalla spina per periferica
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: Avanzamento a distanza non attivo dalla spina per periferica
10
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: Spurgo a distanza attivo dalla spina per periferica
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: Spurgo a distanza non attivo dalla spina per periferica
11
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: attivazione del ritiro del filo.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal robot disattivato: disattivazione del ritiro del filo.
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: spurgo
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal robot non attivo: nessuno spurgo
13
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo, programma a distanza B selezionato.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo, programma a distanza B non selezionato.
14
“On” (acceso)
Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento attivo dal robot o dalla spina per periferica
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento non attivo dal robot o dalla spina per periferica
“On” (acceso)
Libero 0: non assegnato
“Off” (Spento)
Libero 0: non assegnato
16
“On” (acceso)
Libero 2: non assegnato
“Off” (Spento)
Libero 2: non assegnato
17
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: Autoset-A selezionato
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: Autoset-A non selezionato
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: Autoset-D selezionato
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: Autoset-D non selezionato
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: ritiro a distanza attivo sulla spina per periferica
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: ritiro a distanza non attivo sulla spina per periferica
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo: flusso acqua a distanza attivo sulla spina per periferica
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo: flusso acqua a distanza non attivo sulla spina per periferica
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: nessun arresto di emergenza.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal robot non attivo: arresto di emergenza attivo.
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K3 attivo: generatore di saldatura pronto e nessun errore rilevato.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K3 non attivo: generatore di saldatura non pronto, sono presenti
errori oppure la saldatrice è in funzione ed impedisce l’attivazione del segnale di pronto
2
3
4
5
6
9
12
15
18
19
20
21
23
Diagnosi
OM-223 586 Pagina 63
LED
Stato
24
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K4 attivo: incollaggio del filo nel giunto di saldatura.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K4 disabilitato: il filo non è incollato nel giunto di saldatura.
25
“On” (acceso)
Indica la presenza di una tensione di +5 VCC sul modulo automazione PC9
“Off” (Spento)
Indica l’assenza di una tensione di +5 VCC sul modulo automazione PC9
26
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K5 attivo: presenza del flusso (gas di protezione o refrigerante).
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K5 disattivato: assenza di flusso (gas di protezione o
refrigerante).
“On” (acceso)
Indica la presenza di una tensione di -15 VCC sul modulo automazione PC9
“Off” (Spento)
Indica l’assenza di una tensione di -15 VCC sul modulo automazione PC9
“On” (acceso)
Indica la presenza di una tensione di +15 VCC sul modulo automazione PC9
“Off” (Spento)
Indica l’assenza di una tensione di +15 VCC sul modulo automazione PC9
“On” (acceso)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K6 attivo: arco rilevato.
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso proveniente dal relé K6 non attivo: arco non rilevato.
“On” (acceso)
Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 7-11
“Off” (Spento)
Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 7-11
“On” (acceso)
Segnale di ingresso attivo per alimentazione relé ausiliario
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso non attivo per alimentazione relé ausiliario
“On” (acceso)
Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento attivo: contatto rilevato
“Off” (Spento)
Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento attivo: contatto non rilevato
27
28
29
30, 31
32
33
OM-223 586 Pagina 64
Diagnosi
7-11. LED di stato della rete e del modulo
A. LED di stato della rete
I LED di stato della rete sono i seguenti:
LED1 sulla scheda UIM
LED4 sulle schede WFM e PCM
LED30 sulla scheda AIM
Stato
Diagnosi
Entrambi i LED
spenti
La scheda non è collegata alla rete o non c’è tensione sulla scheda.
Entrambi i LED
sono verdi
La scheda funziona normalmente e viene effettuata la connessione alla rete.
Lampeggio verde
Rosso
La scheda sta aspettando di collegarsi alla rete.
La scheda ha rilevato dei problemi nel collegamento con la rete. Controllare le connessioni dei cavi di rete della scheda.
Verificare che gli interruttori DIP si trovino nelle posizioni corrette, sulla base di quanto indicato alle Sezioni 7-7 e 7-9. Sostituire
la scheda se necessario.
B. LED di stato del modulo
I LED di stato della rete sono i seguenti:
LED2 sulla scheda UIM
LED3 sulle schede WFM e PCM
LED31 sulla scheda AIM
Stato
“Off” (Spento)
Verde
Lampeggio rosso
Rosso
Diagnosi
Non c’è tensione sulla scheda oppure il software della scheda non esegue le sue funzioni.
La scheda funziona normalmente.
La scheda ha incontrato un errore recuperabile. Attendere o spegnere e riaccendere la saldatrice per cancellare l’errore.
La scheda ha incontrato un errore irrecuperabile.
OM-223 586 Pagina 65
7-12. Individuazione guasti
Problema
Soluzione
Nessuna erogazione di corrente di Posizionare l’interruttore di linea su On (vedi Sezione 3-18).
saldatura: la saldatrice non funziona
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore
(vedere Sezione 3-18).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-18).
Nessuna erogazione di corrente di Controllare che la spia di indicazione del contattore sia accesa quando il contattore viene dichiarato
saldatura; Misurazione sul display attiva attivo.
senza errori visualizzati.
Corrente di saldatura irregolare o non Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-10).
corretta senza errori visualizzati.
Controllare che sia stato caricato il programma corretto per la dimensione del filo, il processo e il gas di
protezione.
Pulire e stringere tutti i collegamenti.
Nessuna erogazione a 115 VCA sulla Resettare il disgiuntore CB1.
presa doppia.
L’alimentatore del filo non è alimentato.
Controllare il disgiuntore CB2 e resettarlo se necessario.
Controllare le connessioni del i cavo di controllo del motore.
Il filo si impunta a parametri di saldatura Aumentare l’impostazione della corrente della saldatrice.
bassi usando un generatore a corrente
Controllare la connessione del cavo di rilevamento tensione, pulirlo e serrarlo se necessario.
costante.
Il filo si fonde alla punta guidafilo della Verificare che il cavo di rilevamento della tensione sia collegato al pezzo.
torcia quando si usa un processo con
elettrodo negativo (polarità diretta).
OM-223 586 Pagina 66
Annotazioni
OM-223 586 Pagina 67
SEZIONE 8 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 8-1. Schema elettrico per generatore di saldatura (parte 1 di 2)
OM-223 586 Pagina 68
223 581-B (Part 1 Of 2)
OM-223 586 Pagina 69
Figura 8-2. Schema elettrico per generatore di saldatura (parte 2 di 2)
OM-223 586 Pagina 70
223 581-B (Part 2 Of 2)
OM-223 586 Pagina 71
SEZIONE 9 − ELENCO PARTI
. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
1
2
3
4 − Fig 9-3
7 − Fig 9-4
5 − Fig 9-2
17
22
6
8
19
18
6
10
18
21
16 − Fig 9-5
15
13
12
11
14
8
9
23
20
804 375-B
Figura 9-1. Complessivo Generale
OM-223 586 Pagina 72
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 9-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . T2 . . . . . . . 212543
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 210492
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . . 210481
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 9-3
. . . 5 . . IM1, IM2 . . . . 222959
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . 198961
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 9-4
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . 227793
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . 210482
. . . 10 . . . . . W1 . . . . . . . 180270
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . . 213386
. . . 12 . . . . HD2 . . . . . . 182918
. . . 13 . . . . PC14 . . . . . . 185697
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . . 148025
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . 213372
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 9-5
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227855
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . 010467
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . 225840
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . 010916
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 204839
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . . 228896
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . 228897
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . 226550
. . . Xfmr, Control Toroidal 665 VAC Pri 1900 VA 60 Hz . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Cover, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Plate, Mtg Toroid Xfmr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Top Tray Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . MODULE, inverter assy (300A) (Fig 9-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Module Divider . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Rear Panel Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Side W/Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Contactor, DEF PRP 40A 3P 24VAC Coil W/Boxlug . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Assembly, Filter (Primary) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Circuit Card Assy, Input Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Lug, Univ W/SCR 600V 2/0−6 Wire .266 Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Filter Assy, Secondary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Front Panel Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Kit, Connectors W/Washer For Power Cables (Includes) . . . . . . . . . . . .
. . . . Connector, Clamp Cable 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Washer, Reducer 1.25 in − 0.75 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Connector, Clamp Cable 0.750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Insulator, Base/Inverter Control Circuit Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Strap, Grounding 17.25 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Strap,Grounding 26.75 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Filter Assy, Secondary W/Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-223 586 Page 73
14
. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
15
16
2
1
3
4
5
6
13
12
7
8
11
9
34
10
35
36
18
6
17
19
7
20
33
32
21 22
31
30
24
25
26
24
28
13
37
29
27
23
24
Figura 9-2. Windtunnel Assembly LH And RH
OM-223 586 Pagina 74
39
38
802 955-A
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 9-2. Windtunnel Assembly LH And RH (Fig 9-1 Item 6)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . 214597
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 196351
. . . 3 . . . . . L1 . . . . . . . 213940
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . . 214519
. . . 5 . . . R3, C4 . . . . . 196518
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . 199840
. . . 7 . . . D1, D2 . . . . . 201531
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . 196347
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . 196349
. . . 10 . . . . . T1 . . . . . . . 203408
. . . 11 . . . . . Z1 . . . . . . . 220496
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . . 170647
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . . 179276
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . . 196355
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . 010546
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . 222958
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . 196332
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . 030170
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . 196259
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115092
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115091
. . . . . . . . . . CT1 . . . . . . 196231
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 201695
. . . 21 . . . C1, C2 . . . . . 203912
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . 210507
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . *217625
. . . 24 RT1,RT2.RT3 . . 214015
. . . 25 . . . . PC2 . . . . . . 222661
. . . 26 . . . . . C3 . . . . . . . 196143
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . 196378
. . . 28 . . . . HD1 . . . . . . 182918
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196384
. . . 29 . . . R1, R2 . . . . . 196343
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196840
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . 109056
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . 196514
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . . 196512
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . 196330
. . . 34 . . . . . L2 . . . . . . . 196345
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . 196588
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196365
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199136
. . . 36 . . . . PC1 . . . . . . 235305
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . 204846
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . . 083147
. . . Windtunnel, LH w/Components (including). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Windtunnel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Heat Sink Rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Resistor/Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Heat Sink, Rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Spacer, Windtunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Xfmr, HF Litz/Litz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Output Inductor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bushing, Snap−in Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bushing, Snap−in Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bushing, Snap−in Nyl .375 Id X .500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Windtunnel, RH w/Components (including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bushing, Snap−in Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Plugs, w/Leads & Current Xfmr (including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . Housing, Plug & Skts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . Housing, Plug & Skts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . Xfmr, Current Sensing 200/1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Clamp, Capacitor (Bottom) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Capacitor, Elctlt 2400 Uf 500 VDC Can 2.5 Dia . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Clamp, Capacitor (Top) Machined . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Kit, Input/Pre−regulator And Inverter Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 7&18in Lead . . . . . . . . . . . .
. . . . Circuit Card Assy, Power Interconnect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Capacitor, Polyp Met Film 16. Uf 400 VAC 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Mtg Current Xfmr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15v . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Cable, Transducer 20in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Resistors, W/Leads & Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Resistors/Interface Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Core, Ferrite E 2.164 Lg X 1.094 High X .826 Wide . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Gasket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Coil, Inductor (Pre−regulator) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Baffle, Foam Rubber (Lower) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Plugs, w/Leads (Fan) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Plugs, w/Leads (PC2 To PC1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Circuit Card Assy, Control (Inverter 300A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
*This kit contains two modules and instructions. Be sure to follow the field kit instructions when performing
the installation.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se
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non sono elencate non vengono fornite.
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Ref. 802 916-B
Figura 9-3. Top Tray Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 9-3. Top Tray Assembly (Fig 9-1 Item 4)
...
...
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. . . . PC12 . . . . . . 209676 . . . Circuit Card Assy, E−stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC3 . . . . . . 231928 . . . Circuit Card Assy, Aux Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210490 . . . Bracket, Mtg PC Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 134201 . . . Stand−Off, PC Card .312/.375/Post&Lock .43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 083147 . . . Grommet, SCR No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC4 . . . . . . . . . . . . . . . . . Process Control Module (PCM) (see Tabella 9-1) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 170647 . . . Bushing, Snap−in Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210491 . . . Tray, Mtg PC Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 204838 . . . Insulator, Circuit Card (Aux Power) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 198122 . . . Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock .500 . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se
non sono elencate non vengono fornite.
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803 248-D
Figura 9-4. Rear Panel Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 9-4. Rear Panel Assembly (Fig 9-1 Item 8)
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. . . . PC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . Automation Interface Module (AIM) (see Tabella 9-1) . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 199297 . . . Stand-off, no 6-32 & no 8-32 x 2.50 lg .312 hex alm/m . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC10 . . . . . . 214855 . . . Circuit Card Assy, Robot Interface Filter HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 199295 . . . Stand-off, no 8-32 x .500 lg .312 hex al m&f . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 175282 . . . Cover, Receptacle Weatherproof Duplex Rcpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210475 . . . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210358 . . . Bolt, eye shld thd stem .500−13 X 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210505 . . . Nameplate, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 201058 . . . Connector, Rect 72 Pin Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210483 . . . Bracket, lift eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . CB1 . . . . . . 083432 . . . Circuit Breaker, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . CB2 . . . . . . 093995 . . . Circuit Breaker, Man Reset 1P 15A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC11 . . . . . . 216213 . . . Circuit Card Assy, Motor Filter Hf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . RC2 . . . . . . 604176 . . . Receptacle, w/Leads (115V Duplex) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 216596 . . . Strap, Grounding 4.50 in long . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
{ See Section 4-23 for checking circuit board software revision and Tabella 9-1 for effective serial number.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
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Ref. 803 249-C
Figura 9-5. Front Panel Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 9-5. Front Panel Assembly (Fig 9-1 Item 14)
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. . . . . S1 . . . . . . . 207456 . . . Switch Assy, Rotary 2 Posn 1P 40A 600VAC PNLMTG 90Deg . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 207895 . . . Insulator,Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 179851 . . . Knob, Pointer 1.670 Dia X .250 Id Push On W/Spring . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 219712 . . . Nameplate, Overlay (CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC20 . . . . . . 238273 . . . Circuit Card Assy, Switches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC7 . . . . . . . . . . . . . . . . . User Interface Module (UIM) (see Tabella 9-1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . FM . . . . . . . 196313 . . . Fan, Muffin 115V 50/60 Hz 3000 Rpm 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . .
. . . . PC13 . . . . . . 208071 . . . Circuit Card Assy,ISO/COMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. C6, C7, C8 . . . 206878 . . . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 213102 . . . Choke, Common Mode w/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 025248 . . . Stand−off, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 207897 . . . Bus Bar, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 210866 . . . Terminal, pwr output black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . RC5 . . . . . . 214664 . . . Receptacle, Common Mode Choke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 216966 . . . Cover, Connector D-sub 9 pin Male w/Chain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 216965 . . . Cover, Connector D-sub 9 skt Female w/Chain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 219843 . . . Label, Volt Sense . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 9-5. Front Panel Assembly (Fig 9-1 Item 14) (Continued)
...
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. . . Box, Louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Boot, Generic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Nameplate, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Terminal, pwr output red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Bracket, lift eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Bolt, eye shld thd stem .500−13 X 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
Ordering Information For PCM, AIM And UIM Circuit Boards
The UIM, AIM and PCM boards must have compatible programs in order to communicate together and provide proper
system performance. If the program has been updated since the system was received, the original program revision
may not match the serial number of the PipePro 450 RFC shown in Tabella 9-1. In order to provide the correct replacement board, it is necessary to know the program revision for each of the boards in the PipePro 450 RFC.
Follow the procedure to Check Program Revision for each board according to Section 4-23.
The last three numbers of the program and the program revision letter appear on the display. All three boards will
match one of the rows horizontally in Tabella 9-1. The WFCM board will appear on the display for earlier versions of
program. This board is not used in the PipePro 450 RFC so it can be ignored in this case. Once the board program
revisions are identified, use Tabella 9-1 to select the proper replacement board part number(s).
If the program revision cannot be found due to board failure, the serial number and/or knowledge of a prior update must
be used to determine the correct board number. Another welding power source at the same location may be used to
determine the program revision to remain consistent. If using a DX feeder, the unit must have revision F PCM program
or greater for feeder to function correctly.
Tabella 9-1. Revisions For Circuit Boards
UIM
AIM
PCM
Original
Manufacture
Starting
w/Serial No.
Software
Scheda
Software
Scheda
Software
Scheda
219142C
238021
219144B
238015
222230B
238003
LF075241
226429A
238023
226431A
238017
222230C
238006
LF310618
226429A
238023
226431A
238017
222230D
238009
LF327831
226429C
238025
226431B
238019
222230F
238011
LG360042G
226429C
238025
226431B
238019
222230G
238013
LH340135G
OM-223 586 Page 79
Annotazioni
Valida Dal 1 gennaio, 2008
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “LJ” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra
garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le
condizioni seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, garantisce all’acquirente originale che le nuove
attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della
presente garanzia limitata sono prive di difetti per quanto
riguarda materiale e fabbricazione al momento in cui
vengono spedite dalla MILLER stessa. LA PRESENTE
GARANZIA
SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITA’ E
IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si
impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente
in garanzia che presentino difetti di materiale o
fabbricazione. La MILLER deve essere informata per scritto
entro trenta (30) giorni dall’accertamento di tale difetto, così
che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle
procedure di reclamo in garanzia da seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia
rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel
caso in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia.
Tutti i periodi di garanzia incominciano a partire dalla data in
cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente finale,
oppure un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un
distributore nordamericano, oppure diciotto mesi dopo che
l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore
internazionale.
1.
Parti 5 Anni − Manodopera 3 Anni
*
2.
ai
Parti e Manodopera — 3 Anni
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Raddrizzatori montati all’origine, limitatamente
componenti (SCR, diodi e componenti discreti)
Trasformatore/Raddrizzatore Fonti Alimentazione
Fonti Alimentazione Taglio Arco Plasma
Registratori Processo
Alimentatori Filo Semiautomatici e Automatici
Invertitore Alimentazione (se non altrimenti specificato)
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (integrato)
Intellitig
Generatori Saldatura a Motore
(NOTARE: La garanzia dei motori èseparata da quella
del costruttore)
Parti e Manodopera — 1 Anno (salvo indicazioni contrarie)
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Torce Alimentate dal Motore (con la esclusione della
Spoolguns)
Posizionatori e relativi comandi
Dispositivi di movimentazione automatica
Comandi a pedale RFCS
IHPS (Potenza Indicata) Alimentazione e refrigeratori
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (non−integrato)
Flowgauge e Flussometro (manodopera esclusa)
Unità ad Alta Frequenza
Reti
Saldatrici a Punti
Banchi di Carico
Generatori e pistole per saldatura di prigionieri
Racks
Dispositivo Marcia/Motrici
Torce Taglio Plasma (escluso i Modelli APT e SAF)
Opzioni di Campo
(NOTARE: Le opzioni di campo vengono coperte dalla
garanzia True Blue® per il periodo rimanente di garanzia
da quando queste vengono installate o per un minimo di un
anno — a secondo di quale periodo sia maggiore).
Torce MIG − Bernard (manodopera esclusa)
Torce TIG − Weldcraft (manodopera esclusa)
Gruppo di trascinamento del filo − arco sommerso
4.
Batterie — 6 Mesi
5.
Parti e Manodopera — 90 Giorni
*
*
*
*
*
Torce MIG e Torce Arco Sommerso
Il calore indotto avvolge e copre, Cavi, e controlli che non
elettronico
Torce Taglio Plasma Modelli APT e SAF
Controlli a Distanza
Attrezzi di Corredo
*
*
*
Parti di Ricambio (manodopera esclusa)
Spoolmate Spoolguns
Copertura in tela di canapa
La Garanzia Limitata MILLER True Blue® non verrà
applicata a:
1.
Particolari di consumo, quali beccucci passafilo,ugelli di
taglio, contattori, relè, spazzole di carbone, anelli di
svorrimento o quelle parti quinoli, soggette a normale usura.
(Eccezione fatta per: spazzole di carbone, anelli di
scorrimento e relé che sono caperti sui modelli Bobcat,
Trailblazer, e Legend).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate
in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in
conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che
non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED
USO DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI
E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA
MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla
presente garanzia, le soluzioni saranno scelte
esclusivamente dalla MILLER tra le seguenti: (1)
riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure, qualora
autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il
costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un
servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4)
accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole
deprezzamento corrispondente all’uso) su restituzione della
merce a carico e rischio del cliente. L’opzione MILLER di
riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di Appleton,
Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio
assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER
stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di
trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED
ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN
NESSUN CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI,
SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI
PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO
ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA,
GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE
PRESTAZIONI E QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER
INADEMPIMENTO DI CONTRATTO, ATTO ILLECITO O
QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO
LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI
COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI
GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITA’ O
IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA
MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti,
speciali o indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra
possono quindi non essere valide per voi. La garanzia
prevede diritti legali speciali; altri diritti possono esistere ma
possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal
presente e, sebbene questi non possano essere ignorati, le
limitazioni ed esclusioni di cui sopra possono non essere
valide. La presente Garanzia Limitata prevede diritti legali
specifici; altri diritti possono esistere ma possono variare di
provincia in provincia.
miller warr_ita 2008−01
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Risorse disponibili
Contattare il proprio distributore o persone Autorizzate dalla
Fabbrica.
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Miller Electric Mfg. Co.
Parti di ricambio
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
STAMPATO IN USA
© 2008 Miller Electric Mfg. Co. 2008−01
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters −
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204 593493
FAX: 44 (0) 1204 598066