Conoscere la Graniglia
Questo fascicolo consente di far conoscere ai lettori le
caratteristiche dei pavimenti in graniglia; consente inoltre all’acquirente di non incorrere in errori nella scelta, nella progettazione, nella posa e nelle manutenzioni.
Raccomandiamo a tutti coloro che decidono di acquistare un pavimento in graniglia di leggerlo attentamente.
Per tutto ciò che non dovesse risultare chiaro la ditta e
i propri rappresentanti sono a disposizione per chiarimenti.
I dati nel presente opuscolo (pesi, spessori, ecc…) debbono intendersi convenzionali. La Grandinetti si riserva di modificare e migliorare le proprie produzioni talvolta mutando dati e caratteristiche qui riportate.
L
L
A PRODUZIONE CONTEMPORANEA
Il pavimento in graniglia riprendere quota
in questo ultimo decennio, trovando un
raffinato impiego nella ristrutturazione di pregio, un
segmento di mercato che diviene ogni anno più
importante.
L’utilizzo sempre più diffuso nella ristrutturazione
di pregio ha fatto quindi da volano al rilancio della
graniglia nella edilizia “nuova”, dove la domanda è
in netta crescita.
La riscoperta e il successo della graniglia sono certamente dovuti anche alla messa a punto di nuove
tecniche che eliminano i punti deboli della precedente produzione:
- il trattamento con efficaci prodotti antiassorbenti la protegge dalle macchie;
- la possibilità di offrire una finitura di superfice
lucida consente di escludere la lucidatura dopo la
posa in opera;
- una facile reperibilità del prodotto sul mercato.
Da ultimo, la graniglia ha fatto il suo ingresso nel
mondo del rivestimento, entrando in bagno e
cucina ed offrendo particolari soluzioni di arredo
che spaziano dai mosaici ai torelli di finitura, dai
top alle mensole sagomate e alle cornici per gli
specchi (catalogo Decem Tessellatum).
La graniglia, come suol dirsi, è un prodotto di nicchia e pertanto ricopre una fetta di mercato ridotta,
ma di grande prestigio e qualità. Non trascurabile
rimane l’impiego che se ne fa per restaurare vecchi
pavimenti in edifici pubblici, chiese, palazzi d’epoca.
In questo contesto, oltre che in realizzazioni di
estrema raffinatezza riguardanti la clientela privata,
si colloca anche il moderno utilizzo della “pastina”,
le cui prime applicazioni, come abbiamo già detto,
risalgono alla seconda metà del 1800.
a marmetta in graniglia nasce alla fine del
1800, parallelamente all’invenzione e
all’utilizzo del cemento, usato come legante per le schegge ottenute dalla frantumazione dei
più svariati tipi di marmo (da qui l’origine della
vasta gamma di colori che caratterizza la produzione delle marmette in graniglia) a costituire l’impasto successivamente pressato in forme. Più difficile
stabilire il luogo di nascita, ma non è escluso che le
prime marmette siano state effettivamente prodotte
da una comunità di frati residente a San Severino
Marche, la cittadina che divenne poi, negli anni ‘50,
il più importante centro italiano di produzione.
La “pastina”, invece, che potremo definire il genitore della graniglia in quanto costituisce la pavimentazione di numerossisimi palazzi e abitazioni del
1800 e del primo ‘900, è caratterizzata da una macinazione molto più sottile del marmo, rispetto alla
marmetta, e dalla successiva miscelazione con
leganti idraulici e ossidi naturali.
La Grandinetti nasce a San Severino Marche nel
1902 e non ha mai interrotto la propria attività.
Progettualmente, stilisticamente, esteticamente la
marmetta in graniglia è certamente ispirata agli stupendi pavimenti in “terrazzo alla veneziana” che
venivano interamente realizzati sul posto e che
ornano ancora oggi le più belle ville d’Italia (basti
pensare alle ville del Palladio). Tanto che, nella più
semplicistica analisi, la marmetta può essere considerata una sorta di pavimento alla veneziana “precostituito”.
Determinanti nella valorizzazione dei pavimenti in
graniglia sono stati gli ornamenti: greche, bordure e
tappeti che abbelliscono i fondi in tinta unita.
Questi ornamenti, oggi divenuti dei classici, nacquero e si svilupparono nei primi decenni del ‘900 e
si suddividono ancor oggi in “geometrici” e “floreali” secondo le due tendenze culturali allora dominanti: quella liberty (1910/20), in Italia più propriamente detta “floreale”, e quella futurista
(1930/40) che predilige movimenti e geometrie.
Fin da allora la marmetta garantiva, oltre a doti
eccezionali di qualità e durezza, un notevolissimo
pregio estetico, tanto che fu felicemente utilizzata
anche per la ripavimentazzione di palazzi di epoche
precedenti, ottenendo splendide realizzazioni oggi
protette dalle Soprintendenze alle Belle Arti.
M
ETODI DI PRODUZIONE
Abbiamo spiegato all’inizio che
tanto la “pastina” quanto la marmetta in graniglia sono prodotti ottenuti da un impasto
di frammenti più o meno sottili di marmi naturali
(marmette) o polveri di marmo (pastina) mescolati
a cemento e ossidi naturali, successivamente pressato in forme.
Una produzione che, per quanto riguarda in particolare i decori, rimane legata al metodo tradizionale,
esclusivamente eseguito a mano con l’antica tecnica del divisionale e del mestolino.
Le tinte unite sono oggi normalmente prodotte con
una pressa rotativa.
3
Due i tipi di stagionatura più utilizzati:
• stagionatura spontanea: avviene senza nessun
intervento di controllo e dà come risultato produzioni incostanti e scadenti;
• stagionatura rapida a vapore: prima evoluzione
rispetto alla stagionatura spontanea, avviene in
locali chiusi saturati da vapore acqueo. Risultati:
produzione costante, di buona qualità, ma con calo
qualitativo del prodotto del 20-25% dovuto alla
eccessiva rapidità e innaturalità con cui il vapore fa
maturare il manufatto.
Come Grandinetti, negli ultimi anni ci siamo molto
impegnati nella ricerca di tecnologie di stagionatura atte ad evitare gli atavici cali qualitativi del prodotto; abbiamo messo a punto e brevettato un
nuovo metodo, chiamato “microcamere-curing”. Il
metodo consiste in questo: il prodotto si cuoce
naturalmente del proprio calore ed umidità, essendo
esso racchiuso in microcamere (contenenti, a seconda del formato, da 2 a 6 mattonelle ciascuna) che ne
impediscono la resa incontrollata dell’umidità oltre
che l’accellerazione innaturale del processo di indurimento.
Recentemente la Grandinetti ha installato un
impianto che aumenta sensibilmente la qualità del
prodotto riducendo lo spessore. Questo impianto
produce la marmetta in unico strato di materia nobile (vedi schema sotto) quindi più sottile ma più resistente. Più resistente perchè la nuova produzione
viene compressa con una pressa da 900 tonnellate
contro le tradizionali presse da 300 tonnellate, ottenendo quindi una massa più compatta e leggera per
il minor spessore, quindi meno appesantimento dei
solai, minori costi nei trasporti e nella movimentazione, più praticità nella posa.
Gli impasti ed i dosaggi degli ingredienti delle tinte
unite avvengono ormai quasi esclusivamente con
impianti di pesatura che garantiscono migliore uniformità di colore, sempre, ovviamente, nei limiti di
un prodotto costituito da materie prime naturali e
quindi variabili.
Fondamentale nel processo produttivo è la “stagionatura”, corrispondente alla fase della cottura nella
produzione ceramica.
E’ questo un delicato passaggio della fase produttiva, essenziale nel determinare buona parte della
qualità del prodotto finito e richiede, pertanto,
alcune delucidazioni.
SEZIONE MARMETTA
Esempio formato cm. 20X20
CON SOTTOSTRATO
IN UNICO STRATO
Strato di calpestio (nobile)
• • • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •
• •
• •
• • cm. 2
•
• • • • • • • • • • • • • • • • • cm. 1,2
• • • • • • •• •• • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • • •
Unico strato (nobile)
Sottostrato
4
Istruzioni per la posa in opera con collante.
L’azienda consiglia la posa in opera con collanti.
- Le superfici di posa devono essere compatte e
prive di olii, grassi, incrostazioni, polvere, ecc..
Nel caso di superfici molto assorbenti è indispensabile inumidire il fondo con lattice di gomma
diluito in parti: 1:3 con acqua, prima di procedere alla spalmatura dell’impasto.
- Miscelare in un recipiente pulito della normale
colla per pavimenti con acqua. L’impasto così
ottenuto rimane lavorabile per circa 3/4 ore a
seconda delle condizioni ambientali.
- L’impasto ottenuto si spalma sulla superficie da
rivestire con apposita spatola dentata. E’ importante spalmare una quantità d’impasto sufficiente
(meglio abbondante) per una buona adesione
della piastrella.
- Dopo la stesura a piccole superfici del collante si
applicano le piastrelle, curandone la battitura che
deve essere uniforme, ed avendo cura di distan-
ziare le marmette di 1 mm. l’una dall’altra utilizzando appositi distanziatori.
- La boiacca per la sigillatura delle fughe non deve
essere applicata prima di 5 o 6 giorni dalla posa
delle piastrelle.
ULTERIORI ISTRUZIONI, POSA IN OPERA PRELUCIDATO E ANTICATO.
- Il prelucidato e l’anticato vengono posati in opera
con collanti. Aver cura di lasciare tra una mattonella e l’altra uno spazio di 1 mm. (utilizzare
distanziatori da 1 mm.).
- La colla opportunamente diluita si spalma sulla
superficie da rivestire con apposita spatola dentata.
E’ importante spalmare una quantità di colla sufficiente per una buona adesione delle piastrelle.
Quando sussiste la necessità di un ulteriore livellamento, spalmare una piccola quantità di colla
sul retro della mattonella, ed allettare.
- Applicare le piastrelle avendo cura che la battitura sia uniforme.
- Per la stuccatura delle fughe applicare prodotto
fornito da Grandinetti, seguendo le istruzioni
stampate nel sacco.
L’eccesso di stucco va tolto subito con dei panni
bagnati o spugnone.
E’ assolutamente necessario livellare le mattonelle
con cura e precisione.
❶
NOTA: terminata la posa, il pavimento si presenterà di colore più intenso e difforme; ciò è dovuto all’umidità che assume. Il pavimento torna allo
stato d’origine dopo la totale asciugatura dei
locali in cui esso è posato.
❷
CASI PARTICOLARI
(Per i prodotti che consentono la posa
all’esterno)
❸
❹
5
- In caso di posa all’esterno, in particolari condizioni ambientali (esposizione
al sole con temperature elevate), stendere successivamente alla battitura
(punto 6) su tutta la superficie, per
almeno 24 ore, dei panni o sacchi
abbondandemente bagnati.
Posa in opera su malta di cemento.
4). Inumidire con pochissima acqua fino a che il
cemento sparso assuma la consistenza simile a
quella di un grasso o di un pongo.
L ’operazione scrupolosa e corretta di umidificatura è molto importante ai fini del buon risultato della posa delle piastrelle. L’operazione di umidificatura non è necessaria se la quantità d’acqua
di allettamento è sufficiente ad inumidire il
cemento sparso.
5). Posare le marmette una di seguito all’al❶
tra senza aggiungere acqua utilizzando
distanziatori da 1 mm.
6). Eseguire la battitura uniformemente
senza aggiungere acqua, avendo l’avvertenza di fare appoggiare le piastrelle su
tutta la superfice.
Se una o più piastrelle presentano difficoltà di planarità rispetto alle altre, bisogna sollevarle, aggiustare il livello dell’allettamento, impolverarlo abbondandemente con cemento, inumidirlo con
pochissima acqua come al punto 4.). A
questo punto si possono posare nuovamente le piastrelle.
7). La boiacca per la sigillatura delle fughe deve
essere applicata dopo 5/6 giorni dalla posa delle
piastrelle.
METODO DEL SEMIASCIUTTO
Con l’impiego di sabbia e cemento usando ridotti
quantitativi d’acqua.
1). Miscelare circa 4 parti di sabbia e 1 di cemento
aggiungendo dell’acqua fino ad ottenere un
impasto semiasciutto.
2). Stendere e livellare l’impasto ottenuto in modo
da ottenere un allettamento dello spessore di
almeno 5 cm.
❷
❸
❹
Non devono essere
stese grandi superfici di allettamento
in quanto dopo un
certo tempo, per
cause dovute a condizioni ambientali,
questo perde la sua
morbidezza, con
difficoltà quindi
della battitura e del
livellamento successivo delle piastrelle.
3). Dopo la stesura dell’allettamento (sottofondo)
i m p o l v e ra re
abbondandemente
con
cemento in
maniera uniforme.
METODO MEDIANTE MALTA CEMENTIZIA BAGNATA
- Preparare un impasto con i seguenti componenti e
dosi:
• Una parte di cemento (a presa lenta, soprattutto
nelle stagioni calde).
• Quattro parti di sabbia.
• Aggiunta di acqua in modo tale da realizzare un
impasto fluido che sia possibile spandere con una
cazzuola.
- Stendere l’impasto sul solaio in piccole parti livellandolo per poter appoggiare una mattonella alla
volta. Spessore della malta 2-3 cm.
- Posare una mattonella alla volta battendola per posizionarla una accanto all’altra allo stesso livello.
- Prima di posare le mattonelle, occorre bagnarne il
fondo con una boiacca liquida di cemento. A questo
scopo si dovrà
❻
❼
preparare a
parte
un
impasto
di
cemento ed
acqua tale da
poter essere
spalmato rapidamente con
un pennello.
❺
6
POSA IN OPERA A MALTA • COLLANTE
Questo tipo di malta è equiparabile ai collanti a spessore.
1. Miscelare 4 porzioni di sabbia, 1 porzione di cemento e
1/3 di porzione di colla comune da pavimento, sino ad
ottenere un impasto soffice e cremoso.
2. Stendere l’impasto con spatola dentata (dente da 15 o
20 mm.).
3. Posare le marmette una di seguito all’altra utilizzando
distanziatori da 1 mm., contestualmente curare la battitura e la livellatura.
4. La boiacca per la sigillatura delle fughe deve essere
applicata dopo 5/6 giorni dalla posa delle piastrelle.
GRADINI IN GRANIGLIA
Posa in opera - consigli - caratteristiche
Per evitare che nei gradini in graniglia si formino nel
tempo filature o altri particolari esteticamente non gradevoli consigliamo, nella fase di posa, di usare impasti
molto asciutti e non ricchi di cemento in modo da ridurre
al massimo i ritiri di queste malte di ancoraggio. Sono
validi anche altri metodi di posa (compreso l’utilizzo del
cemento fuso in sostituzione del cemento normale sulla
malta di posa) purché sia sempre ben presente l’importanza di ridurre al massimo, con i metodi noti, i ritiri della
malta di ancoraggio. Costituita la base come indicato,
provvedere a pennellare nella parte sottostante il gradino
una boiacca costituita da acqua e cemento. Allettare e
procedere in questo modo per tutti i gradini.
Boiaccatura
La boiaccatura va esuguita dopo 4/5 giorni dalla fine della
posa. Le marmette debbono essere state posate leggermente distanziate tra loro per consentire alla boiacca di
penetrare bene nelle commessure. Seguire scrupolosamente le istruzioni stampate nel sacco del prodotto fornito
dalla Grandinetti.
Nota: gradini e pezzi speciali, durante la fase di lavorazione vengono stuccati (otturazione dei vacui del getto). A
prodotto finito, le stuccature possono essere visibili all’occhio.
Di frequente, nelle abitazioni o nei cantieri si notano delle
piccole filature sui muri, sui solai ecc... talvolta sono
assestamenti strutturali. I gradini in graniglia risentono di
questi fenomeni che si manifestano con le solite filature
in una o più parti del gradino, spesso in maniera irrazionale. Consigliamo quindi, prima di scegliere questo tipo
di prodotto, di assicurarsi che le strutture siano idonee
alla posa.
Per quanto riguarda le caratteristiche di resistenza e usura
la scala in graniglia offre eccezionale qualità nel tempo.
Stuccatura dei pavimenti prelevigati o anticati
Rendere l’impasto plastico e cremoso ed eseguire la sigillatura delle fughe nei modi tradizionali. Non appena lo
stucco rapprende provvedere ad una accurata pulizia del
pavimento utilizzando spugnone bagnato. Non lasciare
residui di stucco che sarebbero difficile da togliere dopo
l’indurimento, specie nell’anticato evitare di sporcare
eccessivamente la superficie della marmetta applicando lo
stucco solo nelle fughe o eseguire il lavoro col metodo a
zuppetta (metodo a zuppetta vedi procedura stampata sul
sacco della boiacca).
Formato peso e spessore
GRANIGLIE
Formato cm. 20x20 spessore cm. 1,2
25x25 spessore cm. 1,3
40x40 spessore cm. 1,7
• finitura opaca
(da lucidare in opera)
• levigata fine
• anticata
• lucidata e bisellata
Peso:
20x20 Kg./m2 24 - 25x25 Kg./m2 27
40x40 Kg./m2 38
GRA VENEZIANA
Formato cm. 40x40 spessore cm. 2
• finitura opaca o
lucidata e bisellata
Peso:
Kg./m2 47
CARATTERISTICE TECNICHE
GRANIGLIE MONOSTRATO
• Scivolosità (Metodo BCR)
asciutto: attrito soddisfacente - Coef. 0,58
bagnato: attrito eccelente - Coef. 0,77
•Resistenza a flessione UNI EN 100
Tensione media N/mm2 11,7
GRANIGLIE DOPPIOSTRATO
Formato cm. 20x20 spessore cm. 2,1
25x25 spessore cm. 2,5
• finitura opaca
(da lucidare in opera)
Peso:
20x20 Kg./m2 45 — 25x25 Kg./m2 60
PASTINE
Formato cm.
•Gelività DIN 52104: ingelivo
•Usura R.D. n. 2234: Coef. usura mm. 7,09
•Fuoco: ISO/DIS 1182.2 classe 0
•Assorbimento DIN 52617
non trattato 2,40% - trattato 0,47%
20x20 spessore cm. 1,2
25x25 spessore cm. 1,3
Esagono cm. 20 spessore cm. 2
Esagono cm. 25 spessore cm. 2
• finitura levigato fine o semilevigato
Le caratteristiche tecniche sovra esposte si riferiscono alle
medie dei vari tipi di graniglie prodotte. Possono esservi
oscillazioni da un articolo all’altro per componenti di materie prime, diversità della natura dei minerali utilizzati,
variabilità fisico-chimica dello stesso minerale.
7
LE FINITURE DELLE GRANIGLIE
Non necessitano di interventi dopo la posa:
Prelucidato bisellato - Anticato - Levigato fine
Da levigare in opera:
Opaco
PRELUCIDATO BISELLATO
aspetto: lucido brillante.
Sul prelucidato si consiglia di abbinare sempre la bisellatura per facilitare la posa che altrimenti
comporterebbe un grado di difficoltà di posa abbastanza alto.
ANTICATO
aspetto: vissuto.
Al tatto simile a buccia d’arancia
LEVIGATO FINE
aspetto: ben levigato.
Liscio ma non lucido e brillante
PROTEZIONE DEL PAVIMENTO
i pavimenti di qualsiasi finitura, hanno bisogno di essere trattati con prodotti specifici “logos tiles”.
il trattamento LT va eseguito sempre come fase finale; non comporta l’utilizzo di
persone specializzate, possono essere eseguiti in casa come un normale lavoro
domestico, consiste:
1. Lavare il pavimento con detergenti non acidi, in presenza di sporco ostinato,
o residui di posa, utilizzate come detergente L.T. “Lisciva Comune”
2. a pavimento asciutto e pulito stendere una mano di L.T. “Sistema Difesa”
3. a distanza di un giorno stendere una mano di L.T. “Emulsione Barriera”
8
di asciugatura inizia dopo la fine dell’operazione di levigatura. L’umidità si estingue per evaporazione, in buona parte
risale e traspira dalle marmette; effettuare il trattamento
anzitempo equivale a porre un tappo sulla superficie del pavimento, ciò non consentirebbe la risalita ed evaporazione dell’umidità, si otterrebbe così, un pavimento con alonature e
discontinuità di colore. Il periodo di estinzione dell’umidità
dipende molto dalle condizioni ambientali, dal clima e dalla
ventilazione dei locali.
PRIMA DELLA SCELTA DEL PAVIMENTO
Evitare di posare le graniglie su solai o massicciate che conducono umidità specialmente nei piani terra si consiglia di
consultare il proprio tecnico progettista e di tener conto delle
tecniche di eliminazione dell’umidità. Si evita così lo spiacevole affioramento dell’umidità che si manifesta alterando e
differenziando i colori del pavimento sulle singole marmette,
sui perimetri delle stesse possono altresì manifestarsi muffe.
STOCCAGGIO
- I materiali prefiniti (es. lucidato anticato ecc.) debbono
essere stoccati in luogo asciutto e privo di umidità. Va assolutamente evitato lo stoccaggio, anche provvisorio, alle
intemperie.
Evitare lunghi stazionamenti del materiale negli imballi.
- I materiali opachi (da levigare o finire in opera) possono
essere stoccati anche all’aperto, il caricamento dell’umidità
dovuto alle pioggie non compromette nulla.
LUCIDATURA IN OPERA GRANIGLIE OPACHE
È assolutamente necessario livellare le mattonelle con cura e
precisione. Eventuali dislivelli comportano un’eccessiva
molatura con rischio di compromettere il pavimento oltre
che stonalizzarlo. La levigatura in opera non deve asportare
più di mm. 1 di materiale. In fase di prima levigatura, non
usare mole abrasive inferiori a grana 60. Una buona piombatura (fase finale della lucidatura in opera) può evitare qualsiasi tipo di trattamento; essa infatti diminuisce notevolmente
la porosità del materiale e quindi il potere di assorbimento. In
fase di piombatura il levigatore usi acido ossalico e potè in
parti uguali. A lucidatura terminata evitare di coprire il pavimento. Sequenza grane: 60-120-220-400-600-LUX.
TRATTAMENTI E CONSERVAZIONE DEI PAVIMENTI IN GRANIGLIA CON METODO NATURALE
I pavimenti in graniglia hanno un grado di assorbimento non
elevato, esso si manifesta maggiormente quando il pavimento
è nuovo.
Con l’andare del tempo, sia per la modifica e la maturazione
della struttura molecolare della mattonella, sia per i lavaggi
(le acque non debbono essere decalcificate) che vengono
effettuati il grado di assorbimento andrà via via diminuendo
sino a scomparire. Per accellerare questo processo si consiglia
di effettuare, specialmente all’inizio, parecchi lavaggi con
acqua e saponi neutri (non usare mai acidi o sapone acidi).
A pavimento ben asciutto si può stendere uno strato di cera
per pavimenti in graniglia.
Per il procedimento di ceratura seguire le istruzioni della casa
produttrice della cera, esse sono normalmente stampate nel
contenitore.
TRATTAMENTO ANTIMACCHIA DI NATURA CHIMICA SU PAVIMENTO DI MARMETTE IN GRANIGLIA
Questo procedimento è descritto in sintesi a pag. 8 per poter
effettuare il trattamento antimacchia sui pavimenti in graniglia, deve trascorrere un congruo periodo di tempo della posa
(per i pavimenti prelucidati) o dalla levigatura (per i pavimenti lucidati in opera). Difatti, il pavimento, che già nell’imballo contiene un buon quantitativo di umidità, viene
posato a malta o a collante, ambedue i leganti contengono
acqua che deve evaporare naturalmente prima di effettuare il
trattamento. Il pavimento si imbeve ulteriormente d’acqua
quando avviene la levigatura in opera; in questo caso la fase
a) Effettuare un’accurata pulizia della pavimentazione con
acqua e sapori neutri. (non utilizzare acidi anche se diluiti).
b) A pavimentazione asciutta stendere uno strato di L.T.
“Sistema Difesa”
c) Sosta di un giorno
d) Stendere L.T. “Emulsione Barriera”
Per le pulizie sporadiche e profonde e per disinfettare incisivamente, diluire in un secchio d’acqua un bicchiere d’ammoniaca quindi lavare il pavimento.
Per la normale manutenzione, lavaggi con acqua e saponi neutri alternati a sporadici lavaggi tipo lavaincera.
Le marmette anticate e prelucidate vanno anch’esse trattate
dopo la posa con le stesse procedure descritte per i pavimenti levigati in opera
FESSURAZIONI
Tutte le marmette in graniglie prodotte passano attraverso dei
macchinari che collaudano il coefficiente di rottura di ogni
singolo pezzo ciò nonostante, dopo la posa, in rari casi si
osservano delle marmette fessurate. Le cause di questi difetti
vanno ricercate nelle seguenti ragioni:
• Eccessiva battitura in fase di posa
• Non corretto allettamento
• Collante insufficiente
• Tubi o guaine di impianti troppo in superficie nel massetto
• Riprese di getto nei massetti
• Massetto troppo fresco o male eseguito
• Assestamento strutturale dei piani di posa
• Massetti ad alto contenuto di cemento
• Mancanza della commessura di 1 mm tra le marmette.
MACCHIE
Nel caso in cui cadano delle sostanze sui pavimenti è buona
regola pulire le superfici il più rapidamente possibile ( carta
assorbente tipo cucina) e risciacquare con acqua. Le macchie
consolidate in via rassuntiva si asportano in questo modo:
• macchie oleose: preparare a mò di zabaglione un impasto
di gesso e trielina e versarlo sulla macchia; una volta che
l’impasto si è solidificato, asportare, pulire e risciacquare;
• macchie non oleose: preparare a mò di zabaglione un impasto di gesso e candeggina e procedere come sopra.
• corrosioni: si verificano quando cadono nel pavimento
sostanze acide tipo aceto o limone e vi permangono per un
certo tempo.Hanno l’aspetto di macchie ma in effetti sono
zone corrose.
Si ripristina eseguendo una piccola levigatura circoscritta alla
zona utilizzando flessibile con feltro e pasta abrasiva da
marmo.
9
Manutenzione e pulizia
mento può essere considerato invulnerabile specie in
presenza di sostanze acide.
I trattamenti descritti possono essere ripetuti nel
tempo.
Spesso, specie sulle pastine, oltre l’esigenze di una protezione, si ha la necessità estetica di una patinatura ad
effetto “vissuto”. Per ottenerla si procede così:
1- a pavimento asciutto e pulito stendere una mano di
Logos Tiles ”Primo” con straccio o pennello in
maniera uniforme;
2- attendere il totale assorbimento (possono occorrere
da 1 a 3 giorni);
3- stendere una seconda mano di “Primo” con straccio,
esercitando una pressione atta comprimere e spalmare il prodotto omogeneamente;
4- attendere il totale assorbimento, se necessario, passare straccio asciutto;
5- stendere una mano di Logos Tiles “Litocera” e lucidare con lucidatrice domestica o monospazzola.
• Il pavimento in graniglia va lavato e pulito usando
comuni detergenti neutri, o sapone di marsiglia, l’azienda consiglia Logos Tiles “Neutro”. Evitare di usare
acqua demineralizzata, prodotti acidi, alcool, pulitori a
vapore.
In presenza di sporco molto ostile (residui post posa),
velature di stucco mal pulite, o velature biancastre,
lavare con lisciva comune logos Tiles, può anche essere
usata energicamente paglietta di ferro.
Tutela delle Macchie
Procedere come descritto a pag. 8
Detti trattamenti danno ottimi risultati per la difesa
dalle macchie ed hanno altresì una buona durata nel
tempo.
È comunque buona regola togliere le sostanze macchianti nel tempo più breve possibile. Nessun tratta-
Informazioni e suggerimenti
Note varie
• Campioni e colori visti nei nostri espositori debbono
ritenersi orientativi. La natura variabile delle materie
prime che compongono le marmette, può dar luogo a
differenze di tonalità anche sostanziali.
• Il colore dei pezzi speciali, battiscopa, fondo decoro
e tinte unite, mutano di toanalità tra di loro.
• La frantumazione e la miscelatura delle polveri e graniglie di marmo (variabili per loro stessa natura) possono dar luogo a tonalità diverse sulla stessa partita
di marmette.
• I pezzi speciali (gradini, soglie, top, ecc.) sono realizzati con graniglia di granulometrie superiori a
quella delle marmette.
• Differenze di tonalità ancora più sostanziali è probabile si hanno da partita a partita, per questo è consi
gliabile ordinare tutto il materiale occorrente in
unica soluzione.
• I colori dei decori sono scelti a piacere dal cliente,
tra quelli presentati nei nostri cataloghi partendo dal
presupposto che vi è differenza di tonalità tra marmette a tinta unita e marmetta decorata, è buona
regola evitare l’accostamento di colori uguali tra
decoro e tinte unite per non evidenziare le differenze di tonalità.
• Inevitabili sono differenze di tonalità tra campione e
partita. Questo sempre per la variabilità delle naturali materie prime che compongono la marmetta.
• La superficie delle marmette consta di una naturale
porosità che si manifesta anche con la presenza di
piccoli vaqui.
• Il perimetro della marmetta specie se opaca, non
potrà mai avere un filo perimetrale perfetto.
Boiaccatura ed eventuale levigatura in opera ovvieranno a questo provvisorio difetto detto “sbeccature”.
• L’intensità del colore viene notevolmente modificata
(temporaneamente) dall’umidità contenuta nella marmetta.
MATERIALE UMIDO
MATERIALE ASCIUTTO
COLORE PIÙ INTENSO E CUPO
COLORE REALE
Per questioni produttive, le marmette vengono imballate nel nostro stabilimento con un buon residuo di
umidità.
Per verificare la corrispondenza del prodotto, far asciugare bene una marmetta vicino una fonte di calore.
La rapidità dell’asciugatura nel perimetro rispetto al
centro può provocare alonature perimetrali. Scompaiono
naturalmente dopo alcuni giorni dalla posa, specie se il
locale è bene areato e il pavimento viene lavato con
acqua e saponi neutri più volte.
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Pastina
SCHEDA TECNICA INFORMATIVA
La mattonella in pastina, gia nota alla fine del secolo passato, ha avuto, per merito di abili artigiani, molta diffusione alla fine dell’800 e primi ‘900. Le pastine hanno
pavimentato ville, palazzi e chiese di epoca più antica conferendo ancora oggi a questi edifici il piacere di una pavimentazione di sapore unico. I formati prodotti erano da
cm. 20X20, cm. 25x25 e gli esagoni da cm. 20 e da cm. 25.
Si producevano una serie notevole di decori, tappeti e bordure.
Spesso le tinte unite venivano posate a contrasto (caratteristica la margherita realizzata con l’esagono). Gli artigiani
più abili riuscivano anche ad ottenere, in alcuni particolari di decoro (foglie, fiori, fregi), la “marmorizzazione a
spessore”; rimane inteso che non si tratta di pittura superficiale ma masse di paste colorate che sfumandosi tra di
loro, rendono nel tempo e al calpestio effetti inimitabili ed
immutabili.
La ditta Grandinetti ha sempre prodotto la pastina sin da
inizio secolo.
Alonatura, effetto ragnatela, grumi di macinato sono caratteristiche intrinseche alla pastina.
La posa può avvenire sia a malta di cemento sia con collante procedendo con i sistemi già descritti in questo opuscolo.
Per un miglior incollaggio delle mattonelle in pastina, attenersi alle istruzioni della posa in opera con collante (pag.
3) pennellare sulla superficie di ancoraggio della pastina,
lattice di gomma
Per l’attenuazione della risalita di sali (effluorescenza) si
consiglia la posa in opera con collante non acquoso. Dopo
la posa e la stuccatura, attendere alcuni giorni, affinché
evaporino eventuali residui di umidità e si evidenzino l’effluorescienze.
Si procede quindi al trattamento come segue:
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Lavaggio con “Lisciva Comune” Logos Tiles.
Risciaquo con acqua.
Far asciugare il pavimento.
Procedere alla stesura di Logos Tiles “Sistema Difesa”.
Sosta un giorno.
Procedere alla stesura di una mano di Logos Tiles
“Emulsione Barriera”.
Per il mantenimento lavaggi con saponi neutri alternati a
lavaggi “lavaincera”.
Posa in opera / Trattamento / Mantenimento
Nel caso in cui, la pastina debba essere levigata in opera,
è necessario, in fase di posa, livellare la mattonella con
cura e precisione. Eventuali dislivelli comportano un’eccesiva molatura con il rischio di compromettere il pavimento.
Trattamento particolare “effetto vissuto” vedi pag. 10
Nota: la pastina, diversamento dalla graniglia, non può essere posata all’esterno
Tessellatum
siglia di passare a pennello Logos Tiles “Emulsione
Barriera”.
Confezioni ed imballi: scatole da 25 mattonelle.
Tolleranze produttive: per tutte le informazioni relative
alle tolleranze produttive raccomandiamo di prendere contatto con l’azienda o i suoi rappresentanti
Le marmette in Tessellatum devono essere obbligatoriamente posate con distanziali da 3 mm., utilizzando il collante sulla superficie da rivestire con apposita spatola dentata. Dopo la stesura del collante a piccole superfici si
applicano le piastrelle distanziandole di 3 mm. Curare la
battitura in modo da renderla uniforme ed assicurarsi che
le pistrelle siano tutte sullo stesso piano, ben livellate tra
loro. Terminata la posa del rivestimento, quando il collante “ha fatto presa”, procedere alla stuccatura totale della
superficie. Si utilizzano stucchi per fughe a grana fine del
colore desiderato (meglio se colore grigio-cemento su tutti
i tipi di Tessella-tum), seguendo le istruzioni della casa
produttrice dello stucco. Una volta ottenuto l’impasto,
spalmarlo su tutta la superficie rivestita con apposita spatola di gomma, avendo cura che il prodotto penetri bene in
tutti i canali e nelle fughe (il livello dello stucco deve
essere inferiore alla superficie della tessera). Terminata
l’operazione, quando lo stucco comincia a “rapprendere”,
togliere l’eccesso utilizzando una spugna idonea. Trascorse
24 ore, passare il rivestimento con una paglietta in ferro
fine. Fabbisogno stucco kg. 3,00/mq.
Pulizia e manutenzione: non usare acidi o prodotti di
pulizia a base di acidi. Possono essere utilizzati saponi
neutri, detersivi o prodotti lievemente alcalini.
Trattamenti: terminata la posa, quando il rivestimento è
completamente asciutto e senza residui di umidità, si con-
Decem
Il Decem va posato con normali colle da pavimento e
distanziali da 2 mm e 6 mm. Curare la battitura in modo da
renderla uniforme ed assicurarsi che le piastrelle siano ben
livellate tra loro
Stuccatura delle fughe. Utilizzare normali stucchi di
fughe in commercio del colore desiderato. Una volta ottenuto l’impasto, spalmarlo sulla superficie con spatola in
gomma. Quando lo stucco inizia a rapprendere togliere l’eccesso e pulire le pistrelle utilizzando idoneo spugnone.
Trattamento antimacchia: il materiale, per essere trattato
deve essere asciutto e pulito. Si consiglia un passaggio a
pennello Logos Tiles “Emulsione Barriera” a lavoro finito
Pulizia e manutenzione: usare detersivi neutri ed evitare
prodotti acidi.
Tolleranze produttive:
Dimensioni cm 9,8x9,8 +/- 1 mm.
Spessore +/- 1-2 mm. base partita
Tonalità: variazione nelle normali tolleranze produttive.
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