EPP-201
Generatore di energia al plasma
Manuale delle istruzioni (IT)
0558007910
09/2011
ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.
È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.
ATTENZIONE
Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente
i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la
saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la
sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e
la manutenzione devono essere effettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON
tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente
queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per
ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare
o utilizzare questo dispositivo.
RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE
Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o
gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa
attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a manutenzione insufficiente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel
caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o
per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.
Non modificare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore.
L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso
non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modifica da parte di persona diversa dal
produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
2
INDICE
Sezione / Titolo
Pagina
1.0
Precauzioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0
Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Caratteristiche tecniche generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 Dimensioni e peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.0
Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Svuotamento della cassa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Posizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Connessione dell’alimentazione di ingresso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Connessioni di uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Installazione parallela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Connettori del cavo di interfaccia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0
Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1 Diagramma a blocchi EPP-201 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Pannello di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Pannello di controllo (segue) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Modalità di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Sequenza del funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7
7
7
8
5.0 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.0 Risoluzione dei guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.0 Parti di sostituzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3
DECLARATION OF CONFORMITY
according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG
Type of equipment Materialslag
Plasma Cutting Console
Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke
ESAB
Type designation etc. Typbeteckning etc.
EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:
ESAB AB
Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:
EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than
residential
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom
EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.
Signature / Underskrift
Kent Eimbrodt
Clarification
Date / Datum
Laxå 2007-12-20
4
Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
seZionE 1
1.0
INDICAZIONI PER LA SICUREZZA
Indicazioni per la sicurezza
GBdell’attrezzatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la responsabilità di accertarsi che
Gli utenti
chiunque lavori al dispositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza
devono soddisfare i requisiti che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma.
Attenersi alle seguenti raccomandazioni, oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro.
WARNING
Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento
Arc welding
and
can obeil injurious
yourself
others. Take errato
precausions
when welding.
dell’attrezzatura
per
lacutting
saldatura
taglio al to
plasma.
Il and
funzionamento
dell’attrezzatura
può determinare
Ask for your employer’s safety practices which should be based on manufacturers’ hazard data.
situazioni pericolose con conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
1.
S
Install
and attrezzatura
earth the welding
in accordance
with applicable
standards.
Chiunque
utilizzi
perunit
la saldatura
o il taglio
al plasma
deve conoscerne perfettamente:
S
Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing.
- il funzionamento
S
Insulate yourself from earth and the workpiece.
- la Sposizione
emergenza
Ensuredegli
your arresti
workingdi
stance
is safe.
- la FUMES
funzione
AND GASES - Can be dangerous to health
Keep
your head
out of the fumes.
- leSidonee
misure
di sicurezza
S
Use ventilation, extraction at the arc, or both, to take fumes and gases away from your breathing zone
- la saldatura e/o il taglio al plasma
3.
and the general area.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin.
L’operatore
deve
accertarsi
S
Protect
your
eyes andche:
body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective
clothing.
- nessuna
persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in S
Protect bystanders with suitable screens or curtains.
funzione.
FIRE
HAZARD
- tutti siano
protetti quando si esegue l’arco.
S
Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage hearing
Il luogo
di lavoro
deve
S
Protect
your
ears.essere:
Use earmuffs or other hearing protection.
- idoneo
allo scopo
S
Warn
bystanders of the risk.
- privo
di correnti d’aria
MALFUNCTION
- Call for expert assistance in the event of malfunction.
4.
Attrezzature per la sicurezza personale:
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
- indossare sempre l’attrezzatura di
sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza, abbigliamento ignifugo, guanti di sicurezza.
- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere intrappolati o causare ustioni.
5.
PrecauzioniWARNING!
generali:
- accertarsi
che
il cavo di ritorno
sia collegato
saldamente;
Read and understand
the instruction
manual
before installing
- il lavoro
su
apparecchiature
ad
alta
tensione
può essere effettuato sono da parte di tecnici qualificati;
or operating.
- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;
- durante il funzionamento non effettuare lavori di lubrificazione e manutenzione.
2.
Read and understand the instruction manual before installing or operating.
CAUTION!
AVVERTENZA!
Il dispositivo di classe A (400 V CE) non è destinato all’uso
Class
A equipment
is not intended
forlause
in residential
locations
where
in ubicazioni
residenziali
in cui
corrente
elettrica
è fornita
the
electrical
power
is
provided
by
the
public
low-voltage
supply
dalla rete pubblica a bassa tensione. È possibile che sia difficile
system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnic
accertare of
la class
compatibilità
elettromagnetica
compatibility
A equipment
in those locations, del
due dispositivo
to conducted
classe
A in tali
ubicazioni, a causa di disturbi condotti
asdiwell
as radiated
disturbances.
e irradiati.
5
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
seZionE 1
INDICAZIONI PER LA SICUREZZA
AVVERTENZA
LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI DAL PRODUTTORE.
SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale
- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.
- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.
- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.
- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.
- Tenere la testa lontano dai fumi.
- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria zona di respirazione e dall’area in genere.
I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.
- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con filtro idonei e indossare abbigliamento di protezione.
- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.
PERICOLO DI INCENDIO
- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre
senti materiali infiammabili.
RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.
- Proteggere le orecchie. Usare cuffie antirumore o altre protezioni per l’udito.
- Informare le persone circostanti del rischio.
GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.
NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO
IL MANUALE DI ISTRUZIONI.
PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!
6
Sezione 2
Descrizione
2.1 Introduzione
Il generatore di energia EPP è stato ideato per applicazioni di marcatura e di taglio meccanizzato a getto di plasma
ad alta velocità. Può essere usato con altri prodotti ESAB, come i cannelli PT-15, PT-19XLS, PT-600 e PT-36 e con
Smart Flow II, un sistema di regolazione e commutazione del gas computerizzato.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Da 10 a 36 ampere per la marcatura
Gamma della corrente di taglio da 30 a 200 ampere
Raffreddamento a circolazione forzata d’aria
Alimentazione CC a stato solido
Protezione della tensione di ingresso
Controllo del pannello anteriore remoto o locale
Protezione dell’interruttore termale per il trasformatore principale e per i componenti del semiconduttore di alimentazione
Spazio degli anelli di sollevamento superiori o dell’elevatore a forca per il trasporto
Capacità del generatore di energia supplementare parallela per estendere la gamma di uscita
della corrente
2.2 Caratteristiche tecniche generali
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
Numero della parte
0558007800
Tensione
160 V CC
CC della gamma di corrente (marcatura)
Uscita (100%
CC della gamma di corrente (taglio)
del ciclo di lavoro) Alimentazione
* Tensione del circuito aperto
(OCV-Open Circuit Voltage)
Da 30 A a 200 A
32 KW
360 V CC
Tensione (trifase)
380 / 400 V
Corrente (trifase)
60 / 57 A RMS
Frequenza
Ingresso
Da 10 A a 36 A
50 / 60 HZ
KVA
39,5 kVA
Alimentazione
35,5 KW
Fattore dell’alimentazione
90.0 %
Ric. del fusibile di ingresso
100 A
Alimentazione di rete 400 V CE . ..................Ssc min 7,2 MVA
.....................................................................................Zmax 0,020 Ω
Alimentazione di rete 400 V CE, Ssc min
Alimentazione minima del corto circuito sulla rete, in conformità con IEC61000-3-12.
Alimentazione di rete 400 V CE, Zmax
Linea massima permissibile sull’impedenza di rete, in conformità con IEC61000-3-11.
7
Sezione 2
Descrizione
2.3 Dimensioni e peso
47,25 pollici
(1.200 mm)
23,75 pollici
(603,25 mm)
40,75 pollici
(1.035 mm)
Peso = 1.085 libbre
8
Sezione 3
Installazione
3.1 General
Attenzione
UNA MANCATA OSSERVANZA DELLE ISTRUZIONI POTREBBE CAUSARE
LA MORTE, LESIONI O DANNI ALLE PROPRIETÀ. SEGUIRE LE ISTRUZIONI
PER PREVENIRE LE LESIONI O I DANNI ALLE PROPRIETÀ. È NECESSARIO
RISPETTARE I CODICI DI SICUREZZA ED ELETTRICI LOCALI, STATALI
E NAZIONALI.
3.2 Svuotamento della cassa
•
•
•
Al momento della ricezione, ispezionare immediatamente il materiale per eventuali danni.
Rimuovere tutti i componenti dalla cassa di spedizione ed accertarsi che nessuna parte si sia staccata
e sia rimasta nel contenitore.
Ispezionare le feritoie per accertarsi che non siano presenti ostruzioni dell’aria.
3.3 Posizionamento
•
•
•
•
•
È necessario uno spazio minimo di 1 metro (3 piedi) sul davanti e sul retro per il flusso d’aria di
raffreddamento.
Ricordare che il pannello superiore e i pannelli laterali devono essere rimossi per la manutenzione,
la pulizia e l’ispezione.
Posizionare l’EPP-201 relativamente vicino ad una fonte di alimentazione elettrica con fusibile.
Mantenere libera l’area al di sotto del generatore di energia per il flusso d’aria di raffreddamento.
L’ambiente deve essere relativamente privo di polvere, fumi e calore eccessivo. Questi fattori influenzeranno l’efficienza del raffreddamento.
Precauzione
La polvere e lo sporco conduttivi all’interno del generatore di energia
potrebbero causare una scarica dell’arco. Potrebbero verificarsi danni
all’apparecchiatura. Un corto circuito elettrico potrebbe verificarsi,
in caso di accumulo di polvere all’interno del generatore di energia.
Consultare la sezione sulla manutenzione.
9
Sezione 3
Installazione
3.4 Connessione dell’alimentazione di ingresso
Attenzione
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE!
GARANTIRE UNA MASSIMA PROTEZIONE DALLE SCOSSE ELETTRICHE. PRIMA CHE QUALSIASI CONNESSIONE VENGA EFFETTUATA
ALL’INTERNO DELLA MACCHINA, APRIRE IL SEZIONATORE A PARETE
PER SPEGNERE L’ALIMENTAZIONE.
3.4.1 Alimentazione primaria
L’EPP-201 è un apparecchio a 3 fasi. L’alimentazione di ingresso deve essere fornita da un sezionatore (a parete)
che contenga fusibili o interruttori differenziali conformi alle normative locali o statali.
Misure consigliate per il conduttore di ingresso e il fusibile della linea:
Ingresso al carico nominale
Volt
Ampere
Ingresso e conduttore
per la messa a terra*
CU/mm2 (AWG)
Ritardo del tempo
misura del fusibile
(ampere)
380
60
35 (2/0)
100
400
57
35 (2/0)
100
Il carico nominale è l’uscita di 200 A a 160 V
* Misure in base al Codice Elettrico Nazionale per conduttori in rame classificati per 90° C (194˚ F) ad una temperatura ambiente di 40° C (104˚ F) Non più di tre conduttori nel canalino o nel cavo. I codici locali devono essere
seguiti, se specificano misure diverse da quelle indicate in alto.
Per preventivare la corrente di ingresso per una vasta gamma di condizioni di uscita, usare la formula in basso.
Corrente di ingresso =
Avviso
(arco V) x (arco l) x 0,73
(linea V)
Potrebbe essere necessario disporre di una linea di alimentazione
dedicata.
L’EPP-201 è dotato di una compensazione della tensione della linea
ma, per evitare prestazioni alterate dovute ad un circuito sovraccarico,
potrebbe essere necessario disporre di una linea di alimentazione.
ATTENZIONE!!!
Requisiti di rete 400 V CE:
A causa della corrente primaria assorbita dalla rete, i dispositivi ad elevata potenza potrebbero incidere
sulla qualità di potenza della griglia. Di conseguenza, ad alcuni dispositivi possono applicarsi le limitazioni
o i requisiti di collegamento relativi all’impedenza di rete massima consentita o alla capacità minima di
corrente prescritta al punto di interfaccia della griglia pubblica (vedere i dati tecnici). In questo caso,
spetta all’installatore o all’utilizzatore del dispositivo accertare se il dispositivo può essere collegato,
eventualmente consultando l’operatore della rete di distribuzione.
10
Sezione 3
Installazione
3.4.2 Conduttori di ingresso
•
•
•
Forniti dal cliente.
Potrebbero consistere di conduttori di rame ricoperti di gomma pesante (tre per l’alimentazione e uno
per la messa a terra) oppure potrebbero percorrere un condotto solido o flessibile.
Dimensioni in base al grafico.
3.4.3 Procedura di connessione di ingresso
Attenzione
UNA MESSA A TERRA ERRATA PU“ RISULTARE IN MORTE O LESIONE.
IL TELAIO DEVE ESSERE COLLEGATO AD UNA MESSA A TERRA ELETTRICA
APPROVATA. ACCERTARSI CHE IL CAVO DI MASSA NON SIA COLLEGATO
AD ALCUN TERMINALE PRIMARIO.
Messa a terra del telaio
Terminali primari
Apertura di accesso del cavo di ingresso dell’alimentazione (Pannello posteriore)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Rimuovere il pannello laterale dell’EPP-201.
Infilare i cavi attraverso l’apertura di accesso nel pannello posteriore.
Fissare i cavi con un serracavo sull’apertura di accesso.
Collegare il cavo di massa al perno sul telaio.
Collegare i cavi di alimentazione ai terminali primari.
Collegare i conduttori di ingresso al sezionatore (a parete).
Prima di applicare l’alimentazione, sostituire il pannello del coperchio posteriore.
11
Sezione 3
Installazione
3.5 Connessioni di uscita
Attenzione
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE! TENSIONE E CORRENTE
PERICOLOSI!
QUANDO SI LAVORA INTORNO AD UN GENERATORE DI ENERGIA AL
PLASMA CON I COPERCHI RIMOSSI:
•
DISINNESTARE IL GENERATORE DI ENERGIA NEL SEZIONATORE
(A PARETE).
•
UN INDIVIDUO QUALIFICATO DOVREBBE CONTROLLARE LE SBARRE
COLLETTRICI (POSITIVE E NEGATIVE) CON UN VOLTMETRO.
3.5.1 Cavi di uscita (forniti dal cliente)
Scegliere i cavi di uscita del taglio a getto di plasma (forniti dal cliente) sulla base di un cavo di rame 4/0 AWG
isolato da 600 volt per 400 ampere di corrente di uscita.
Nota:
Non usare un cavo di saldatura isolato da 100 volt.
12
Sezione 3
Installazione
3.5.2 Procedure della connessione di uscita
1. Aprire il pannello di accesso sul lato anteriore inferiore del generatore di energia.
2. Infilare i cavi di uscita attraverso le aperture sul fondo del generatore di energia, immediatamente dietro al
pannello anteriore.
3. Collegare i cavi ai terminali specificati montati all’interno del generatore di energia, usando i connettori del
cavo di pressione classificata UL.
4. Chiudere il pannello di accesso anteriore.
Pannello di accesso
anteriore chiuso
Pannello di accesso
anteriore aperto
13
Sezione 3
Installazione
3.6 Installazione parallela
Due generatori di energia EPP-201 possono essere collegati in parallelo, per ampliare la gamma della corrente
di uscita.
3.6.1 Connessioni per due EPP-201 in parallelo
Nota:
Il generatore di energia primario è dotato di conduttore di elettrodo (-) ponticellato.
Il generatore di energia supplementare è dotato di lavoro (+) ponticellato.
1.
2.
3.
4.
Collegare i cavi di uscita negativi (-) alla cassetta di avviamento dell’arco (generatore alta frequenza).
Collegare i cavi di uscita positivi (+) al pezzo da lavorare.
Collegare i conduttori di uscita positivi (+) e negativi (-) tra i generatori di energia.
Collegare il cavo dell’arco pilota al terminale dell’arco pilota nel generatore di energia primario. La connessione dell’arco pilota nel generatore di energia supplementare non viene usata. Il circuito dell’arco pilota non
scorre parallelo.
5. Collegare un cavo di controllo parallelo al generatore di energia tra i due generatori di energia.
6. Collegare il cavo di controllo CNC al generatore di energia primario.
Connessioni per l’installazione parallela di due generatori di alimentazione EPP-201 con entrambi i generatori
di alimentazione attivi.
EPP-201
EPP-201
Generatore di energia
supplementare
elettrodo
lavoro
(-)
(+)
Generatore di
energia primario
lavoro
(+)
arco pilota
Cavo di controllo parallelo P/S
elettrodo
(-)
Cavo di controllo
al refrigerante
ad acqua
Cavo di
controllo CNC
2 - 4/0 600 V
cavi positivi al
pezzo da lavorare
1 - 14 AWG 600 V
cavo alla connessione
dell’arco pilota nella cassetta
di avviamento dell’arco
(generatore alta frequenza)
14
2 - 4/0 600 V
cavi negativi nella cassetta
di avviamento dell’arco
(generatore alta frequenza)
Sezione 3
Installazione
L’EPP-201 non è dotato di un interruttore ON/OFF (ACCESO/SPENTO). L’alimentazione principale è controllata
tramite il sezionatore (a parete).
NON ATTIVARE L’EPP-201 CON I COPERCHI RIMOSSI. I COMPONENTI AD
ALTA TENSIONE SONO ESPOSTI ED AUMENTANO I RISCHI DI SCOSSA
ELETTRICA. I COMPONENTI INTERNI POTREBBERO ESSERE DANNEGGIATI SE LE VENTOLE DI RAFFREDDAMENTO PERDONO EFFICIENZA.
Attenzione
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE!
I CONDUTTORI ELETTRICI ESPOSTI POSSONO ESSERE PERICOLOSI!
Attenzione
NON LASCIARE ESPOSTI I CONDUTTORI ELETTRICAMENTE ÌCALDIÌ.
QUANDO SI EFFETTUA LA DISCONNESSIONE DEL GENERATORE DI
ENERGIA SUPPLEMENTARE DA QUELLO PRIMARIO, ACCERTARSI CHE
I CAVI GIUSTI SIANO SCONNESSI. ISOLARE LE ESTREMITÀ SCONNESSE.
QUANDO SI UTILIZZANO DUE GENERATORI DI ENERGIA IN PARALLELO E UNO DEI DUE NON È ALIMENTATO, O SE IL CAVO IN PARALLELO
NON COLLEGA I DUE, IL CONDUTTORE DI ELETTRODO NEGATIVO
DEVE ESSERE SCOLLEGATO DAL GENERATORE DI ENERGIA SUPPLEMENTARE E DALLA CASSA IDRAULICA. UNA MANCATA OSSERVANZA
DI QUESTA PROCEDURA LASCERÀ IL GENERATORE DI ENERGIA SUPPLEMENTARE ELETTRICAMENTE “CALDO”, PERICOLOSO E INATTIVO.
Connessioni per l’installazione parallela di due generatori di alimentazione EPP-201 con un solo generatore
di energia attivo
EPP-201
EPP-201
Generatore di
energia primario
Generatore di energia
supplementare
lavoro
(+)
elettrodo
(-)
lavoro
(+)
Cavo di controllo
parallelo P/S
2 - 4/0 600 V
cavi positivi al
pezzo da lavorare
Staccare la connessione negativa
dal generatore di energia secondaria ed isolare per convertire da
due a uno i generatori di energia
15
elettrodo
(-)
Cavo di controllo
al refrigerante
ad acqua
2 - 4/0 600 V
cavi negativi nella cassetta
di avviamento dell’arco
(generatore alta frequenza)
Sezione 3
Installazione
3.6.2 Marcatura con due EPP-201 paralleli
Due EPP-201, collegati in parallelo, ed utilizzabili per la marcatura a 10 A e per il taglio da 30 A fino a 400A.
FUNZIONAMENTO DI DUE EPP-201 PARALLELI:
1. Fornire i segnali logici avvio/arresto, Taglio/Marcatura, “ALTA CORRENTE” e gli ingressi o logici o analogici,
per controllare i segnali della corrente pilota sull’apparecchio primario, sia per il taglio che per la marcatura.
Quando si effettua la marcatura, entrambi i generatori di energia sono alimentati, ma il segnale della marcatura disattiva l’uscita del generatore di energia supplementare.
3.7 Connettori del cavo di interfaccia
Connettore E-stop
Controllo
remoto CNC
Generatore di
energia parallelo
16
Circolatore
di refrigerante
Sezione 3
Installazione
3.7.1 Cavi di interfaccia CNC con generatore di energia di alimentazione
di accoppiamento e con interfaccia CNC non terminato
GRN/YEL
RED #4
3.7.2 Cavi di interfaccia CNC con connettori del generatore di energia di
accoppiamento su entrambe le estremità
GRN/YEL
RED #4
17
Sezione 3
Installazione
3.7.3 Cavi di interfaccia del refrigerante ad acqua con connettori del generatore
di energia di alimentazione di accoppiamento su entrambe le estremità
3.7.4 Cavo di controllo parallelo del generatore di energia
18
Sezione 4
Funzionamento
Attenzione
Tensioni e corrente pericolosi! Le scosse elettriche possono uccidere!
Prima di attivare, accertarsi che le procedure di installazione e messa a terra siano state eseguite. Non attivare
l’unità con i coperchi rimossi.
4.1 Diagramma a blocchi EPP-201
Fusibili
dell’alimentazione di
controllo
Ingresso
380/400 V 3 ~
Trasformatore di
controllo 1 ~
Filtro EMC
Relè
di avvio
rapido
Contattore
principale
Trasformatore
principale
Rettificatore 3 ~
Induttore di
correzione
del fattore di
alimentazione
2 condensatori
6000uf 450 V
Scheda di
relè / interfaccia
Resistenze
3 x 2 Ohm
300 Watt
Scheda del
driver IGBT
Scheda di
controllo
principale
4 IGBT 400
Amp
Induttore
Display del
pannello anteriore
Uscita
19
Interfaccia e
isolamento
CNC
Sezione 4
Funzionamento
4.2 Pannello di controllo
E
F
B
A
C
D
H
J
20
Sezione 4
Funzionamento
4.2 Pannello di controllo (segue)
A - Interruttore di preimpostazione / funzionamento
Posizione “Centro” = mostrerà gli effettivi parametri di taglio
Posizione “Su” = Corrente dell’arco pilota preimpostata per la modalità del Pannello o per la modalità Remota.
Posizione “Giù” = Corrente di taglio preimpostata per la modalità del Pannello o per la modalità Remota.
B - Temperatura eccessiva
L’indicatore si accende quando il generatore di energia si è surriscaldato.
C - Guasto
L’indicatore si illumina quando si sono verificati errori che richiedono una reimpostazione dell’alimentazione
principale dell’unità.
D - Indicatore della corrente (Potenziometro)
Indicatore dell’EPP-201 mostrato. EPP-201 ha una gamma di 30-200 ampere. Usato soltanto in modalità del
pannello.
E - Interruttore remoto del pannello
Verifica l’ubicazione del controllo della corrente.
• Collocare nella posizione PANNELLO per il controllo tramite il potenziometro della corrente.
• Collocare nella posizione REMOTO per il controllo tramite un segnale esterno (CNC).
F - Misuratori
Mostra la tensione e gli ampere durante il taglio. L’amperometro può essere attivato quando non si effettua il
taglio per visualizzare una stima della corrente di taglio/di marcatura o della corrente dell’arco pilota, prima che
il taglio inizi. Vedere “A” in alto. Mostra anche vari codici di errore che potrebbero verificarsi.
G - Connettore E-stop (non mostrato)
Il connettore E-stop fornisce un contatto normalmente chiuso dell’interruttore E-stop. Il contatto è collegato a
J4-A e J4-B. Il contatto si apre dopo che il tasto E-stop viene premuto. Questa procedura garantisce un segnale
al controllo del plasma per indicare che il generatore di energia è in condizione E-stop.
H - Tasto E-stop
Il tasto E-stop attiva l’interruttore E-stop. Quando il tasto viene premuto, esiste una condizione E-stop che impedisce al generatore di energia di fornire un’uscita, perfino quando un segnale di avvio viene fornito.
J -CB1 - 3 ampere
Interruttore di circuito per 115 V CA a CNC (computerizzato controllato numericamente).
21
Sezione 4
Funzionamento
4.3 Modalità di funzionamento
L’EPP-201 funziona in Modalità di taglio tramite una gamma di corrente continua in uscita, regolabile e singola,
da 30A a 200A, ed utilizzando o un Potenziometro della corrente sul pannello anteriore o un segnale di riferimento della corrente remoto inviato al connettore J1.
Quando si utilizza un segnale remoto, 1 volt corrisponde a 36 ampere e 200A corrisponde ad un segnale di
5,55 V CC.
I valori predefiniti dell’EPP-201 sono impostati sulla Modalità di funzionamento di taglio, a meno che venga
fornita una Modalità di marcatura proveniente da un telecomando.
Il generatore di energia è posizionato in Modalità di marcatura con un relè esterno isolato o con un contatto di
interruttore che collega J1-R (115 V CA) a J1-C. Vedere il diagramma schematico nel coperchio posteriore. Questa
chiusura del contatto deve essere effettuata prima (50 mS o più lungo) di emettere un comando di Avvio o di
Contattore acceso.
Nella modalità di Marcatura CNC, la corrente di uscita viene regolata attraverso una gamma singola continuamente regolabile, da 0 a 36 ampere, ed utilizzando il segnale di riferimento della corrente remoto inviato al connettore J1. Nella modalità di Marcatura del Pannello, la corrente in uscita può essere regolata da 0 a 36 ampere,
usando il potenziometro del pannello, quando l’apparecchio viene spedito. Se SW1-1 (che è aperto sul pannello
di controllo) è chiuso, la gamma massima diviene di 0-18 ampere.
Quando si utilizza un segnale remoto, 1 volt corrisponde a 3,6 ampere e 36A corrisponde ad un segnale di
10,00 V CC.
4.3.1. Generatore di energia singolo, due modalità di funzionamento di base sono possibili)
1. Modalità del pannello - (l’interruttore viene fornito sul generatore di energia) Collocare l’interruttore del
Pannello/Remoto sulla posizione Pannello. Usata con una capacità CNC limitata che può fornire soltanto
un segnale di avvio/arresto al generatore di energia. Il microcontrollore nel generatore di energia accetterà
un’impostazione analogica dal potenziometro del pannello, come informazione sulla corrente di taglio. Sulla
base di questo valore, calcolerà il valore della corrente iniziale, l’arco pilota ed il tempo del pendio. Il valore
del taglio ed il valore dell’arco pilota possono essere visualizzati prima del taglio, spostando l’interruttore di
commutazione a molla, sul generatore di energia, nella posizione preimpostata della corrente di taglio, e nella
posizione preimpostata dell’arco di taglio. Se la corrente dell’arco pilota non appare sufficiente, il CNC può
aumentare e fornire gli ingressi sui collegamenti di controllo PA0 e PA1. I valori aumentati sono i seguenti:
PA0
PA1
off (spento)
off (spento)
nessun cambiamento
on (acceso)
off (spento)
valore aumentato del 12,5%
off (spento)
on (acceso)
valore aumentato del 2,5%
on (acceso)
on (acceso)
valore aumentato del 37,5%
22
Sezione 4
Funzionamento
GUASTO DEL FLUSSO DEL CIRCOLATORE
D'ACQUA: SPENTO CON BASSO FLUSSO
ROSSO 02
SELEZIONE DELLA MODALITÀ
DI MARCATURA
CHIUSO PER MARCATURA
marcatura I = (3,6) X [rif. cor. Vtaglio
(Tensione di taglio)]
E-STOP: CONTATTO ISOLATO
CHIUSO PER LA CORSA
15 V
15 V CNC
COMUNE
ROSSO 05
ROSSO 06
SELEZIONE DEL PRIMARIO – COLLEGARE H A R ROSSO 07
(SEMPRE PRESENTE)
ROSSO 08
COMUNE ANALOGICO CNC
LIVELLO CIRCOLATORE
ROSSO 09
D'ACQUA: OFF (SPENTO)
CON GUASTO
DA 0 A 10 V ROSSO 10
DA 0 A 10 V
AVVIO PLASMA
GUASTO DEL FLUSSO DEL CIRCOLATORE
D'ACQUA: ACCESO CON FLUSSO OK
B
C
Z
E
F
G
H
J
SELEZIONE DELLA MODALITÀ
DI MARCATURA
10 K
115 V CA NEUTRO
E-STOP
E-STOP
CNC +15 V CC
SELEZIONE
DEL PRIMARIO
10 K
K
COM RIF. CORRENTE
LIVELLO CIRCOLATORE
D'ACQUA (ACCESO CON
LIVELLO OK)
L
RIF. CORRENTE TAGLIO
M
AVVIO PLASMA
RIF. CORRENTE TAGLIO
+
+Itaglio = (36) X [rif. cor. Vtaglio
(Tensione di taglio)]
ROSSO 11
ROSSO 12
RIF. CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
Ipa = (4,5) X [rif. cor. Vpa ROSSO 13
(Tensione arco pilota)]
ARCO ACCESO
ROSSO 14
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
ROSSO 15
24 V CA
K4
20 K
+
20 K
10 K
N
RIF. CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
P
ARCO ACCESO
+
SELEZIONE CORRENTE ARCO
PILOTA (PA)
10 K
115 V CA H
Q PA0
R
ROSSO 16
SELEZIONE CORRENTE ARCO
PILOTA (PA)
S PA1
SELEZIONE CORRENTE ARCO PILOTA (PA)
ROSSO 17
10 K
PER
BASSO:
Itaglio
=
(20)
X
[rif.
cor.
Vtaglio
(Tensione
di
taglio)]
CORRENTE
PER ALTO: Itaglio = (40) X [rif. cor. Vtaglio (Tensione di taglio)]
GAMMA ALTA (400 A)
ALTO/BASSO
T
CHIUSO PER 400 A; APERTO PER 200 A ROSSO 18
10 K
(SOLO FUNZIONAMENTO PARALLELO)
non usato
APERTO PER CONTROLLO INTERNO
CHIUSO PER CONTROLLO ESTERNO
GUASTO DEL GENERATORE DI ENERGIA
CORRENTE PRIMARIA
ROSSO 19
ROSSO 20
ROSSO 21
ROSSO 22
ROSSO 23
VER/GIA
U
V
W
X
Y
D
non usato
10 K
SELEZIONE DI CONTROLLO
DEL PROCESSO
10 K
GUASTO DEL GENERATORE
DI ENERGIA
ACCESO CON GUASTO
24 V
+
PS 24 V CC COMUNE
TRANSDUTTORE
DEL VANO
+
SEGNALE DELLA CORRENTE
DI USCITA PRIMARIA 1,0 V = 100 A
TELAIO
23
FUSIBILE
+
ROSSO 04
ARCO PILOTA (PA) ACCESO
115 V CA
CNC
ROSSO 03
A
115 V CA NEUTRO
ROSSO 01
CNC +15 V CC
ID FILO
DEL CAVO
ARCO PILOTA (PA) ACCESO
24CONNETTORE
DEL
CONDUTTORE
24 CAVO DEL CONDUTTORE
Controllo del sistema del plasma
24 V CC
COMUNE
3A
Sezione 4
Funzionamento
La tabella usata per calcolare la corrente iniziale, la corrente pilota e i valori del pendio sono memorizzati nel
micro e contentengono le seguenti informazioni:
Corrente di taglio Corrente di avvio
(ampere)
(ampere)
Corrente dell’arco
pilota (ampere)
Tempo del pendio
(msec)
30
20
15
200
50
25
20
250
100
50
25
500
200
100
30
800
Se vengono usati valori diversi da quelli della tabella per la corrente di taglio, i valori corrispondenti sono calcolati presupponendo un’inclinazione lineare per tutti i parametri richiesti.
2. Modalità remota a. Funzionamento CNC parziale - (con perno del cavo “V” CNC aperto, aperto per il controllo interno) In questa modalità di funzionamento, l’interruttore del pannello/remoto deve essere nella posizione REMOTO. Il
CNC deve fornire il riferimento della corrente di taglio ed il segnale di avvio/arresto al generatore di energia.
Sulla base del riferimento di taglio, il micro nel generatore di energia calcolerà la corrente iniziale, la corrente
pilota e il tempo del pendio.
b. Modalità remota con CNC intero - (con perno del cavo “V” CNC chiuso, chiuso per il controllo esterno)
L’interruttore del pannello/remoto sul generatore di energia è impostato su REMOTO. Il CNC dovrebbe attivare
l’ingresso etichettato “controllo CNC intero” sul perno “V” del cavo di interconnessione. In questa modalità,
tutti i parametri sono controllati da CNC, compresa la corrente di avvio, la corrente pilota e i tempi di inclinazione. Il controllo della corrente pilota può essere effettuato o tramite ingressi logici o tramite un ingresso
analogico. Se l’ingresso analogico è inferiore a 0,5 volt, il generatore di energia utilizzerà gli ingressi logici
PA0 e PA1, per fornire la corrente dell’arco pilota richiesta, sulla base della seguente combinazione:
PA0
PA1
Corrente pilota in ampere
aperto
aperto
10
chiuso
aperto
20
aperto
chiuso
30
chiuso
chiuso
40
Se viene usato il riferimento analogico, 10 V CC forniranno 45 ampere o 1 V = 4,5 ampere.
Marcatura - Può essere effettuata sia in modalità remota che in modalità del pannello e richiede che l’ingresso
di selezione della modalità del marchio venga chiuso dal CNC. Nella modalità del pannello, la corrente
massima di marcatura (impostata dal potenziometro del pannello) è di 36 ampere. Se SW1-1 (che è aperto
sul pannello di controllo) è chiuso, la gamma massima diviene di 0-18 ampere. Nella modalità remota, la
corrente di marcatura è impostata dall’ingresso di riferimento principale e 10 V CC forniranno 36 ampere
o 1 V = 3,6 ampere della corrente di marcatura.
24
Sezione 4
Funzionamento
4.3.2. Generatori di energia multipli
1. Modalità parallela di funzionamento - Collegare i generatori di energia, come mostrato nella sezione 3.6.
Impostare gli interruttori del pannello/remoto su entrambi i generatori di energia su remoto. Se gli apparecchi
saranno usati per tagliare e entrambi i generatori di energia devono contribuire al valore della corrente di taglio,
attivare l’ingresso logico etichettato “ALTA CORRENTE” (perno “T”) sul cavo CNC. In questo modo, una corrente massima di 400 ampere può essere fornita per un ingresso analogico di 10 V CC dal CNC. Se l’ingresso “ALTA CORRENTE”
è disattivato, il generatore di energia supplementare non fornirà alcuna uscita, anche se è collegato al generatore
di energia primario. In modalità di marcatura, soltanto il generatore di energia primario fornirà la corrente di marcatura. Se si effettuano operazioni alterne di marcatura e taglio, l’ingresso “ALTA CORRENTE” può essere mantenuto
e l’ingresso di marcatura controllerà se uno o entrambi i generatori di energia forniscono la corrente di uscita.
La gamma della corrente di marcatura è di 10-36 ampere e la gamma della corrente di taglio è di 30-400 ampere.
4.4 Sequenza del funzionamento
A. Applicare l’alimentazione chiudendo il sezionatore (a parete). L’EPP-201 non è dotato di un proprio interruttore On/Off (Acceso/Spento). Quando l’alimentazione viene fornita, la scheda del display di EPP-201 mostrerà
brevemente “EPP-201”, seguito dal display “Pr x.xx”, che indica il numero della revisione del programma di
software, e quindi da “0 ampere” e “0 volt”.
B. Selezionare l’impostazione del Pannello / Remota per il controllo della corrente, nel caso in cui il CNC sia
dotato di capacità di controllo remoto della corrente.
1. Se si utilizza la modalità del “Pannello”, la corrente di taglio selezionata può essere visualizzata trattenendo
l’interruttore del pannello anteriore nella posizione “Preimpostazione corrente di taglio”. Nella modalità
del “Pannello”, la Corrente dell’arco pilota, la Corrente iniziale e il Tempo del pendio sono determinati
dal generatore di energia che si basa sulla corrente di taglio selezionata. La Corrente dell’arco pilota può
essere visualizzata trattenendo l’interruttore del pannello anteriore nella posizione “Preimpostazione
corrente PA (Arco pilota)”. Fare riferimento alla sezione 4.2 Pannello di controllo.
2. Se si utilizza la modalità “Remota”, sono disponibili due possibili modalità operative.
a. La modalità predefinita è simile alla modalità del “Pannello”, ad eccezione del comando della corrente di taglio che è fornito dal CNC invece che dal potenziometro del pannello anteriore. La scala del
comando della corrente remota è di 1,0 V CC = 36 ampere. Questa modalità è utile se il CNC non ha la
capacità di controllare la corrente iniziale e l’inclinazione dell’uscita. Per le connessioni del controllo
remoto, fare riferimento al diagramma dell’interfaccia CNC.
b. Se il CNC ha la capacità di controllare la Corrente iniziale e le Inclinazioni, collocare l’interruttore del
Pannello/Remoto nella posizione “Remoto” e fornire una chiusura di contatto tra i perni “R” e “V” del
connettore di interfaccia CNC. In questa modalità, il CNC deve fornire il segnale analogico per controllare la Corrente iniziale, il Pendio e il livello della Corrente di taglio. La scala è uguale a quella della
modalità predefinita. La corrente dell’Arco pilota sarà controllata da un secondo segnale analogico
0-10 V CC, se disponibile, o tramite la fornitura di un segnale codificato binario definito nel diagramma di interfaccia CNC. La scala del segnale dell’arco pilota è di 10 V CC = 45 ampere.
C. Iniziare l’operazione di taglio a getto di plasma. Questa operazione potrebbe richiedere l’impostazione di
altre variabili, come le pressioni del gas, le velocità del flusso, l’altezza del cannello, ecc.
D. Se, per qualsiasi ragione, il taglio o la marcatura non iniziano, l’EPP-201 dovrebbe mostrare un codice di errore che indica la ragione dell’arresto. Consultare i “Codici guida” nella sezione di risoluzione dei guasti.
25
Sezione 4
Funzionamento
26
section 5
maintenance
5.1 General
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
caution
Air restrictions may cause EPP-201 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
27
section 5
maintenance
28
section 6TROUBLESHOOTING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair this
equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
6.1Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-201 for one second and then show the program number
such as: Pr 2.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, preventing any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it’s master (primary) select input (pin H on J1) is connected to the “HOT
“side of the 115 input (master (primary) select input). This connection is handled in the CNC to primary supply
cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in
the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will
monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Error 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being monitored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list).
29
section 6TROUBLESHOOTING
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE
08 TORCH ERROR
15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING
09 OCV OVER 40V, IDLE
17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS
10 OCV OVER 70V, STARTUP
18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN)
12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN
19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP
13 OCV FAILURE
20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE
14 AMBIENT TEMP
113 SLAVE P/S ERROR
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1
+/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2
Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3
Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4
Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5
The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6
Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7
Not used.
Error 8
Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9
Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10
Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11
Not used.
Error 12
Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13
Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit.
Error 14
Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15
Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16
Not used
Error 17
IGBT driver board error.
Error 18
Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19
Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20
Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113
Error detected in slave power supply.
30
section 6TROUBLESHOOTING
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem
All 3 fans do not run
1 or 2 fans do not run.
Possible Cause
Action
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
motor circuit.
Faulty fan(s)
Replace fans
6.4.2 Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Main Arc Transfers to the work with a Panel/Remote switch in “Remote” with
short “pop”, placing only a small dimple no remote control of the current
in the work.
Check for current reference signal
Remote current control present but between J and L on 24 pin receptacle should be between 0.5 - 10 volts
signal missing.
(5.55 volts = 200 amps)
Current pot set too low.
Increase current pot setting.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should
Arc does not start. There is no arc at the be increased for better starts when
Increase pilot current. (Refer to process
torch. Open circuit voltage is OK.
using consumables for 100A or higher data included in torch manuals)
(Refer to process data included in torch
manuals)
Faulty PCB1
Replace PCB1
31
section 6TROUBLESHOOTING
32
section 7
replacement parts
7.0Replacement Parts
7.1
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
EPP-201 Information
EPP-201, CCC/CE, 380 / 400V,
50 / 60Hz
0558007800
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
33
notes
revision history
Original release - 07/2008.
1. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info.
2. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM.
3. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM.
4. Revision 09/2011 - updates per M. Wright’s mark-up.
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