Ceramiche Gardenia-Orchidea Spa entra sul mercato nel 1961 e nell’arco di pochi anni
diventa un importantissimo gruppo ceramico operante a livello mondiale in oltre 120 paesi. Il
Gruppo presta grandissima attenzione alla qualità ed è proprio questo elemento, che ha
portato l’azienda a sviluppare prodotti di altissima classe con le più sofisticate tecnologie
presenti sul mercato; ogni anno Gardenia produce mediamente 6 milioni di metri quadrati di
piastrelle ceramiche, di cui 3,5 milioni in gres fine porcellanato, e più di 10 milioni di pezzi
speciali. Il Gruppo è in grado di gestire il prodotto ceramico a “ciclo completo” controllando
direttamente tutte le fasi necessarie alla lavorazione ceramica, partendo dagli smalti sino alla
creazione dei pezzi speciali includendo anche le fasi artigianali e di decorazione manuale
proprie della migliore tradizione ceramica.
Alla massima qualità del prodotto ed alla ricerca di caratteristiche estetiche di pregio, negli
ultimi anni si è affiancata la consapevolezza che non vi può essere sviluppo duraturo disgiunto
dal concetto di sostenibilità. Da questa consapevolezza nasce l’idea di Gardenia Orchidea
Eco, che non è solamente uno slogan ma una vera e propria filosofia aziendale. Gardenia
ricerca costantemente soluzioni innovative che accrescano le qualità dei propri prodotti e li
rendano più ecosostenibili, in modo da preservare l’ambiente e migliorare il nostro stile di vita.
A partire dal 2009 la COMMISSIONE EUROPEA, tramite gli strumenti LIFE+ e CIP EcoInnovation, sta sostenendo anche finanziariamente diversi progetti eco-innovativi:
NATSTOCER, ENERGEO, WAP-WIR ed ECO BULL-NOSE 2.0 che rappresentano l'impegno
di Gardenia Orchidea per l'ecologia attiva.
CERAMICHE GARDENIA
ORCHIDEA SPA
Ceramiche Gardenia Orchidea
Spa enter the market in 1961
and within a few years,
became a leading ceramics
group operating globally in
over 120 countries. The Group
pays great attention to the
quality and it is this fact, which
has led the company to
develop products of the
highest class with the most
sophisticated technologies
available on the market every
year Gardenia produces an
average of 6 million square
meters of ceramic tiles, which
3.5 million in fine porcelain,
and more than 10 million of
special pieces. The Group is
able to manage the ceramic
product "complete cycle"
directly controlling all the steps
necessary to ceramic
processing, starting from the
nail until the creation of the
special pieces including the
phases craft and manual
decoration of their best
ceramic tradition.
The quality of our products
and the search for aesthetic
characteristics of value, in
recent years there was also
the realization that there can
be no sustainable
development divorced from
the concept of sustainability.
From this realization came the
idea of ​Gardenia Orchidea
Eco, which is not just a slogan
but a real philosophy.
Gardenia is constantly looking
for innovative solutions that
enhance the quality of its
products and make them more
sustainable, in order to
preserve the environment and
improve our way of life.
From 2009 the European
Commission, using the tools
LIFE+ and CIP EcoInnovation, is supporting also
financially several ecoinnovative projects:
NATSTOCER, ENERGEO,
WAP-WIR and ECO BULLNOSE 2.0 which represent the
commitment of Gardenia
Orchidea for active ecology.
Progetto NATSTOCER
Tramite il progetto NATSTOCER Gardenia è giunta alla realizzazione di un impianto di
produzione in grado di realizzare piastrelle ceramiche simili alla pietra naturale mediante un
innovativo trattamento che sostituisca completamente l’attuale fase di finitura superficiale
(levigatura/lappatura/spazzolatura) senza l’utilizzo di acqua e rendendo possibile tali
lavorazioni anche su superfici strutturate.
L’impianto è in grado di realizzare un sistema produttivo completamente chiuso in cui i rifiuti
solidi prodotti vengono valorizzati all’interno del ciclo produttivo, prima come materiale
abrasivo,
abra
ab
rasi
sivo
vo, po
poii come
come materia
m
mat
ater
eria
ia prima.
pri
p
rima
ma.
Thanks to the project
NATSTOCER,
Gardenia implemented
a manufacturing plant
able to produce natural
stone-like ceramic tile
by means of a process
which completely
substitute the current
superficial finishing
phases (polishing/
lapping/brushing)
without using water and
render possible these
kinds of treatments also
on structured surfaces.
The plant is a closed
productive plant in
which solid waste
produced are reinserted
in the productive cycle,
before as abrasive
materials, then as raw
materials.
NATSTOCER PROJECT
Attività
Le operazioni di rifinitura delle piastrelle in gres implicano taglio, lappatura e spazzolatura.
Questi processi fanno uso di grandi quantità d’acqua e il risultato è la produzione di ingenti
quantità di fanghi inquinanti difficilmente riciclabili in quanto contaminati da particelle abrasive
di Silicio, cemento e agenti leganti.
Data la situazione, Gardenia Orchidea ha realizzato un nuovo trattamento di produzione
integrato che elimini completamente la produzione dei fanghi, e in grado di produrre materiali
ceramici simili alla pietra naturale.
Il cuore dell’innovazione giace nello sviluppo di una nuova composizione del corpo ceramico, e
l’applicazione su scala industriale del principio, precedentemente testato, di “micro-finitura
della superficie ceramica per mezzo di sabbiatura ad alta pressione”.
Le fasi principali del progetto sono:
Selezione delle materie prime: vengono utilizzati composti diversi di materie prime a seconda
del risultato da ottenere.
Pressatura: le materie prime vengono posizionate all’interno di una pressa che riproduce i
processi di sedimentazione (carichi multipli con differenti composizioni). Lo stampo è macrostrutturato in modo da impartire al prodotto pressato una superficie iniziale ruvida ad
imitazione di rocce spezzate.
Essicazione: le piastrelle pressate sono fatte essiccare in un asciugatore convenzionale ad
aria calda in modo da rimuovere una parte del contenuto umido
Cottura: le piastrelle vengono cotte in forni a rullo convenzionali.
Microstrutturazione: le piastrelle sinterizzate sono sottoposte, in una cabina chiusa, a un getto
di aria calda e particelle abrasive, che levigano e alterano la superficie ruvida della piastrella
secondo l’effetto voluto.
Il risultato è una piastrella con caratteristiche tecniche d’eccellenza e del tutto simile alla pietra
naturale. Le particelle,
p
, sia i rifiuti del trattamento che i mezzi abrasivi,, sono raccolte e
riutilizzate
materie
prime
abrasivi.
riut
ri
utililiizzatte come mat
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ime o abra
b siivi.
i
ACTIVITIES
Finishing operations on porcelanized stoneware tiles consist of
cutting, lapping and brushing phases. All the processes use huge
quantities of water and the result is the production of huge
quantities of polluting sludge hardly disposable since they are
contaminated by abrasive silica particles, cement and bonding
agents.
Given the previous situation, Gardenia Orchidea realized a new
integrated production system able to completely eliminate sludge
production and able to manufacture ceramic materials similar to
natural stones.
Core of the innovation is the development of a new composition
for the ceramic body, and the application on industrial scale of the
principle, previously tested, i.e. the micro-finishing by high
pressure sand-blasting of the ceramic surface.
The main activities of the project are:
Raw materials selection: a different composition of raw materials
are used according to the result to be obtained.
Pressing: the raw materials mixtures are placed in the die of a
press which reproduce sedimentation processes (multiple
loadings with different compositions). The mould is
macrostructured in order to impart to the product pressed a rough
surface imitating cracked rocks.
Drying: the pressed tiles are dried in a conventional hot air drier in
order to remove the moisture content which was needed for
forming;
Firing: the dried tiles are fired in conventional roller kilns;
Micro-structuring: The sintered tiles are subjected, in a closed
cabin, to a jet of air and abrasive particles, which will smooth and
alter the surface roughness of the tile.
The result is a tile with excellent technical characteristics and
completely similar to a natural stone. All particles, both waste
deriving from the treatment and abrasive particles, are collected
and reused as raw material or abrasive material.
.
Avanzamento del progetto
Il progetto ha preso avvio con la determinazione delle materie prime idonee e del loro mix,
considerando che si possono recuperare rifiuti di questo processo e anche di altre produzioni
fino al 40% in peso nell’impasto del materiale ceramico identificato, per ottenere il prodotto
ideale da trattare col nuovo sistema di microfinitura. Successivamente si è passati alla
implementazione dell’impianto ed alla scelta dei giusti abrasivi per il trattamento superficiale.
Numerosi tests sull’impianto completo e la determinazione dei parametri di funzionamento,
estesi anche a prodotti simili ma diversi da quello realizzato col progetto, così da allargare le
possibilità di utilizzo, hanno terminato il progetto con successo.
Le principali preoccupazioni che si sono riscontrate nello sviluppo del nuovo sistema di finitura
delle piastrelle erano legate alla composizione delle materie prime, alla composizione degli
abrasivi e alla velocità dell’impianto.
Per ottenere un effetto simil-pietra, infatti, si è rivelata di fondamentale importanza la
composizione sia delle materie prime che degli abrasivi utilizzati per imprimere quel
determinato effetto; a fronte di tutto ciò sono stati necessari un numero importante di test, per
essere sicuri di utilizzare la composizione materie prime/abrasivi più idonea. Per quanto
riguarda, invece, l’operatività dell’impianto, si sono riscontrati alcuni problemi nella
determinazione e nella configurazione dei parametri operativi, soprattutto per quanto concerne
la velocità. Grazie a numerosi test e a diversi settaggi dell’impianto, anche questo scoglio è
stato superato
nel migliore
dei modi e l’impianto
ha dimostrato di essere perfettamente
in linea
p
g
p
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con
co
n le aspettative.
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asp
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PROJECT PROGRESS
The project started with the
determination of the
appropriate raw materials
and their mix, considering
that all waste in this
treatment and some waste
from other treatments can be
recovered, up to 40%
(weigh) in the mix of ceramic
material identified, in order
to obtain the most suitable
product to process with the
new microfinishing system.
Later on the plant was
implemented and was
chosen the right abrasive for
the superficial treatment.
Numerous tests have been
realized on the whole plant,
determining the functioning
parameters, considering also
similar products but different
from the product realized
with the project, in this way
widening the possibility of
using the system.
The biggest limits we had to
face in the development of
tiles new finishing system,
were in particular issuess
related to the composition of
raw materials, abrasives and
the velocity of the plant.
In order to obtain a stonelike effect, extremely
important is the composition
both of raw materials and
abrasives used to imprinting
a certain effect; because of
all constraints explained
before several tests had to
be implemented, in order to
be sure to use the most
suitable composition of raw
materials and abrasives.
Regarding the functioning of
the plant, some problems
occurred in determining and
configuring operative
parameters, especially the
operational speed. Thanks
to numerous tests and
different settings of the plant,
also this problem was
overlapped in the best way
and the plant showed to be
perfectly in line with the
expectations.
Risultati
L’implementazione del trattamento da noi realizzato, per una produzione di 400’000 m2/anno di
piastrelle simil pietra, determina i seguenti risultati:
- Produzione di 400 ton/anno di fanghi da levigazione in meno;
- Utilizzo di 400 ton/anno d’acqua in meno;
- Completo riciclaggio dei rifiuti solidi prodotti fino a 135 ton/anno;
-  Riduzione del consumo energetico nella fase di finitura dagli attuali 2.38 kWh/m2 a 0.8 kWh/m2
di prodotto finito;
- Utilizzo di 200 mole in meno all’anno;
- Riduzione nello sfruttamento delle risorse naturali nella misura di 15'000 metri cubi all’anno.
Ciò comporterà importanti progressi a livello ambientale, nello sfruttamento più efficiente delle
materie prime e delle risorse, nel consumo di acqua e nella minore produzione di rifiuti.
RESULTS
The implementation of the processing carried out, for a production of 400'000 m2/year of like-stone tiles,
determines the following results:
- Production of 400 ton/year less of grinding sludge;
- Use of 400 tons/year less of water;
- Complete recycling of solid waste up to 135 tons/year;
- Reduction of energy consumption in the finishing phase from the current 2:38 kWh/m2 to 0.8 kWh/m2 of finished
product;
- Use of 200 wheels less per year;
- Reduction in the exploitation of natural resources at the rate of 15.000 cubic meters per year.
This will mark important progress on the environment, a more efficient use of raw materials and resources, less
water consumption and less waste production.
Prodotto finale
Il prodotto finale, oltre ad avere sembianze del tutto simili alle pietre naturali, presenta anche
proprietà che lo rendono più interessante delle pietre naturali, come uno spessore minore,
12mm, contro i 50mm per pavimentazioni tipiche in pietre naturali.
Questo determina:
-  un peso minore per unità di superficie coperta e dunque più maneggevolezza del materiale;
-  maggiore facilità nella operazioni di taglio;
-  possibilità di installarlo anche in ambienti esterni;
-  assenza di difetti (difetti come “vene”, verranno riprodotte solo esteticamente, non
fisicamente);
-  facilità di pulizia;
Infine, ma non meno importante, contribuisce a salvaguardare le risorse naturali (rocce e
pietre naturali).
Final Product
The final product, as well as having appearance quite similar to natural stone, also has
properties that make it more interesting than natural stones, as the less thickness, 12mm
compared to 50mm of typical natural stone flooring.
This determines:
- a lower weight per unit of surface area and therefore more handling of the material;
- Greater ease in cutting;
- Possibility to install in outdoor environments;
- No defects (defects as "veins", will be played only visually, not physically);
-  Easy
asy to clean;
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helps
natural
(rocks
natural
stones).
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Gli impianti
Systems
Le piastrelle vengono esposte all’azione del getto di aria calda e materiale abrasivo in due
stazioni differenti complementari, un sistema a turbina e un sistema pneumatico a spruzzo
tramite ugelli in successione, il tutto controllato da un plc dedicato.
The tiles are exposed to the action of the jet of hot air and abrasive material in two different
complementary stations, a turbine system and a pneumatic system through spray nozzles in
succession, all controlled by a dedicated plc.
Impianto
Impi
Im
pian
anto
to
Whole plant
Ugelli
Nozzles system
Plc
Turbina
Turbine system
Programma CIP
Gardenia Orchidea dal 2009 partecipa al programma della Commissione Europea “CIP ecoinnovation first application and market replication projects”, parte del programma EIP
“entrepreneurship and innovation programme”, che supporta l’innovazione e le piccole e medie
imprese (PMI) nell’Unione Europea.
Operativamente il programma CIP Eco-innovation si pone come obiettivo il sostenimento,
mediante sovvenzioni, di programmi di interesse comunitario ed eco innovativi che siano già
stati dimostrati con successo ma che non abbiano ancora penetrato il mercato a causa di
diversi fattori quali barriere varie o rischi residui.
CIP Eco-innovation mira a superare questi fattori e a permettere lo sviluppo e l’ampia
diffusione della eco-innovazione, ad accrescere la capacità di innovazione delle imprese, a
creare o ampliare i mercati per i prodotti e i servizi connessi e a migliorare la competitività
delle imprese dell’Unione Europea. Ogni innovazione, ovviamente, deve implicare un
miglioramento dell’impatto ambientale nel processo produttivo in questione o migliorare le
prestazioni ambientali delle imprese. Vi sono aree prioritarie di riferimento, solitamente
connesse a settori con un elevato impatto ambientale come per esempio l’edilizia, o connesse
a tematiche particolarmente delicate come la gestione dell’acqua.
CIP ECO INNOVATION PROGRAM
Gardenia Orchidea from
2009 participates in the
program of the European
Commission "CIP ecoinnovation first
application and market
replication projects", part
of the EIP program
"Entrepreneurship and
innovation program",
supporting innovation
and small and mediumsized enterprises (SMEs)
in the 'European Union.
Operationally, the CIP
Eco-innovation aims to
sustain, through grants,
programs of european
and eco-innovative
interest that have already
been demonstrated with
success but have not yet
penetrated the market
due to several different
factors such as barriers
or risks residues.
CIP Eco-innovation aims
to overcome these
factors and to enable the
development and
widespread use of ecoinnovation, to enhance
the capacity of firms to
create or enlarge
markets for related
products and services
and to improve the
competitiveness of
enterprises of the
European Union. Every
innovation, of course,
must involve an
improvement of the
environmental impact of
the production process
or improve the
environmental
performance of
companies. There are
priority areas of
reference, usually related
to sectors with an high
environmental impact
such as for example the
construction industry, or
related to particularly
delicate issues such as
water management.
Ceramiche GARDENIA ORCHIDEA S.p.A.
Via Canaletto,27
41042 Spezzano di Fiorano (Mo)
Tel. 0536/849611
Fax. 0536/849856
www.gardenia.it