Programma Operativo Interregionale
"Energie rinnovabili e risparmio energetico" 2007-2013
Linea di attività 1.3
"Interventi a sostegno della produzione di energia da fonti rinnovabili nell'ambito
dell'efficientamento energetico degli edifici e utenze energetiche pubbliche o ad
uso pubblico"
COMUNE DI RUFFANO
PROV. di LECCE
PROGETTO ESECUTIVO
All.
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data: ottobre 2014
SCUOLA Primaria e dell'Infanzia - via Monsellato (Torrepaduli)
Lavori per la realizzazione di impianto geotermico
a bassa entalpia con distribuzione a soffitto
RELAZIONE SPECIALISTICA
IMPIANTO GEOTERMICO
UFFICIO TECNICO COMUNALE
PROGETTISTI :
Arch. Marianna GNONI
Ing. Rocco FRISULLO
RELAZIONE IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE VRV GEOTERMICO
1. GENERALITA’ IMPIANTI GEOTERMICI
Le pompe di calore geotermiche sono sistemi adibiti a funzioni di riscaldamento in inverno e
raffrescamento in estate che sfruttano, in maniera indiretta, l’energia solare che viene accumulata a
terra.
Una pompa di calore (Fig 1) è costituita da diversi componenti all’interno dei quali circola, in un
sistema chiuso, un fluido che viene sottoposto a cambiamenti di stato durante i quali si realizzano le
variazioni di temperatura e conseguentemente gli scambi termici con l’ambiente interno (da
riscaldare o raffreddare) e l’elemento esterno (utilizzato come sorgente di calore o come sistema in
cui espellere il calore estratto dall’ambiente interno raffreddato). Nello specifico il sistema
comprende:
- un compressore che incrementa la pressione e la temperatura del fluido del circuito che entra nel
compressore allo stato di vapore;
- uno scambiatore di calore (condensatore) nel quale il vapore riscaldato, cedendo calore
all’ambiente da riscaldare (nella modalità di funzionamento per riscaldare) o all’esterno (nel caso di
funzionamento per raffreddare), condensa e passa allo stato liquido;
- una valvola di espansione che raffredda ulteriormente la temperatura del liquido e ne abbassa la
pressione;
- un ulteriore scambiatore di calore (evaporatore) nel quale il liquido a bassa pressione e bassa
temperatura uscente dalla valvola di espansione è in grado di assorbire calore (sia da una sorgente
“fredda” - quale il sottosuolo – nella modalità di funzionamento per riscaldare, sia dall’ambiente
interno quando il sistema funziona nella modalità di raffreddamento) e passare quindi nuovamente
allo stato di vapore, da cui riprende un nuovo ciclo di lavoro.
RWEYQ-PY1
Le pompe di calore possono produrre anche acqua calda sanitaria mediante sfruttamento, ad opera
di un ulteriore scambiatore di calore detto desurriscaldatore, del calore in esubero ottenuto con la
fase di compressione del fluido.
Vi sono differenti tipologie di pompe di calore, in funzione del serbatoio termico sfruttato e
dell’elemento riscaldato o raffreddato (che può essere aria o acqua). Sono genericamente chiamate
pompe di calore geotermiche le varie tipologie di sistemi che utilizzano il terreno, l’acqua di falda o
specchi di acqua superficiale (laghi, stagni, mare) come serbatoi termici.
Circa la metà dell’energia solare che raggiunge la Terra viene immagazzinata dal suolo che diventa
così un serbatoio energetico di elevata capacità e costanza: la temperatura del suolo, a qualche
metro di profondità, rimane pressochè invariata nel corso delle stagioni (a differenza dell’aria
ambientale che subisce notevoli escursioni termiche) e fa sì che il sottosuolo, le acque sotterranee e
quelle superficiali di laghi e stagni siano più caldi dell’aria ambientale in inverno e più freddi invece
inestate. Poiché il rendimento delle pompe di calore è inversamente proporzionale alla differenza di
temperatura tra la sorgente energetica e l’ambiente da riascaldare o raffreddare (ovvero cala
all’aumetare della differenza di temperatura tra l’ambiente interno e l’elemento esterno utilizzato
come serbatoio termico), le condizioni termiche che caratterizzano il terreno o i corpi idrici
sotterranei e superficiali fanno si che le pompe di calore geotermiche presentino un rendimento più
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elevato rispetto alle pompe di calore che utilizzano l’aria ambiente come sorgente energetica. Per
poter sfruttare l’energia geotermica le pompe di calore necessitano di dispositivi, chiamati
connessioni a terra, dedicati allo scambio termico con il sottosuolo o le altre tipologie di serbatoi
termici utilizzabili.
Sul fronte dell’edificio, invece, la pompa di calore deve essere messa in connessione con un
impianto per la distribuzione del calore o del freddo.
Esempio di condizioni di funzionamento delle pompe di calore nel periodo invernale:
le pompe di calore geotermiche assorbono energia dal sottosuolo, che si trova ad una temperatura di circa 14°C, per riscaldare acqua
a 35°C (sistema di riscaldamento radiante a bassa temperatura) e pertanto il salto termico da compiere è contenuto (21°C); le pompe
di calore di impianti “tradizionali” che utilizzano l’aria esterna devono prelevare energia da una sorgente che può trovarsi anche a
temperature sotto lo zero per andare a produrre acqua calda a circa 70°C per alimentare i termosifoni, dovendoquindi compiere un
salto termico molto più elevato.
Dal punto di vista dell’ingombro, differentemente dalle esigenze di spazio non trascurabili richieste
per il sistema di connessione a terra, la pompa di calore ha dimensioni molto contenute
(paragonabili a quelle di un frigorifero) e, a differenza dei tradizionali sistemi di raffrescamento,
non richiede l’installazione di elementi sulle parti esterne dell’edificio con un conseguente beneficio
sia in termini estetici che di prevenzione di eventuali atti vandalici su parti esposte.
Poiché tutti i sistemi di connessione a terra necessari per il funzionamento delle pompe di calore
geotermiche sono solitamente di difficile accesso una volta terminata l’installazione dell’impianto, è
necessario utilizzare materiali di elevata qualità e resistenza, nonché manodopera altamente
qualificata, in modo da evitare il rischio di danneggiamenti, rotture e malfunzionamenti e
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conseguentemente le esigenze di intervento su questa componente del sistema. Le migliori
prestazioni sono date dall’impiego di tubazioni in polietilene ad alta densità con raccordi assemblati
mediante fusione.
Le esigenze di manutenzione proprie della pompa di calore sono estremamente ridotte in quanto, a
differenza dei convenzionali impianti di riscaldamento (caldaie), non realizzano alcuna
combustione e non implicano quindi pulizie o verifica del rendimento.
Complessivamente l’impianto garantisce una buona durata di funzionamento; la durata media delle
pompe di calore è paragonabile a quella di una tradizionale caldaia (circa 15 anni) mentre per
quanto concerne i sistemi di connessione sono stimate durate molto lunghe (anche fino a 100 anni)
su cui però non è ancora possibile avere una conferma esperienziale. I costruttori dei sistemi offrono
garanzie che vanno dai 20 ai 50 anni.
Campo di applicabilità e convenienza
Tutte le differenti tipologie di pompe di calore sono sistemi convenienti dal punto di vista
energetico in quanto consumano, durante il loro funzionamento, meno energia di quella che
riescono a produrre. Nel caso delle pompe di calore geotermiche, in virtù della loro maggiore
efficienza rispetto alle pompe di calore ad aria, si può arrivare a produrre fino a 5 kWh di energia
termica (operando quindi nella modalità di riscaldamento) a fronte di un consumo elettrico di 1
kWh della macchina che “pompa” il calore.
Le pompe di calore geotermiche permettono di conseguire risparmi energetici, rispetto ai
tradizionali sistemi di riscaldamento e raffreddamento, di notevole portata ovvero si possono
ottenere:
- riduzioni del consumo energetico necessario per le esigenze di riscaldamento che vanno dal 30%
al 70%;
- riduzioni del consumo energetico necessario per le esigenze di raffreddamento che vanno dal 20%
al 50%.
Questi impianti non sono però in grado di operare con temperature superiori a 50°C e pertanto, nella
modalità di funzionamento per riscaldamento, devono essere necessariamente accoppiate con
sistemi a bassa temperatura quali pannelli radianti (a parete o a pavimento) o ventilconvettori.
Da un punto di vista economico la tecnologia di sfruttamento dell’energia geotermica richiede un
notevole sforzo iniziale in relazione sia ai costi dell’impianto sia alle spese legate alle esigenze di
perforazione o escavazione del terreno che si hanno in fase di installazione. Occorre tener presente
che il costo dell’impianto varia sensibilmente in funzione del fabbisogno energetico dell’edificio
che a sua volta dipende dalla qualità della costruzione e dal tipo di isolamento termico. Un buon
isolamento termico degli edifici consente il ricorso a sistemi di riscaldamento a bassa temperatura. I
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costi di gestione sono invece molto contenuti in ragione dell’elevata efficienza di questi sistemi e
delle ridotte esigenze di manutenzione.
Nel valutare l’applicabilità e la convenienza dell’installazione di pompe di calore geotermiche
devono essere prese in considerazione:
- la disponibilità di spazio per alloggiare il sistema di scambio di calore con la sorgente geotermica;
- il tipo di sottosuolo su cui sorge l’edificio oggetto dell’intervento;
- la presenza di eventuali vincoli che impediscono o limitano lo sfruttamento della risorsa
geotermica, quali vincoli alla perforazione o zone di protezione delle acque sotterranee e/o
superficiali;
- le esigenze di climatizzazione dell’edificio e, in caso di edifici esistenti, il tipo di sistema di
riscaldamento in essere;
- le caratteristiche climatiche del luogo.
Il ricorso a pompe di calore geotermiche risulta di maggiore interesse:
- in zone climatiche che comportano esigenze di riscaldamento degli edifici nel periodo invernale
ed esigenze di raffrescamento in quello estivo (in modo da permettere di sfruttare appieno le
potenzialità dell’impianto e i conseguenti risparmi energetici ottenibili). Lo sfruttamento delle
pompe geotermiche anche per la produzione di acqua calda sanitaria incrementa ulteriormente
l’efficienza complessiva e il risparmio energetico fornito dal sistema:
- quando sussistono forti variazioni stagionali di temperatura in quanto nelle condizioni di picco si
ha una forte domanda energetica che può essere efficacemente soddisfatta dai sistemi geotermici (a
differenza delle pompe geotermiche ad aria);
- nel caso di realizzazione di nuovi edifici (ove, oltre alla necessità di dotare gli edifici stessi di
sistemi di riscaldamento e raffreddamento, risultano agevolati i lavori di perforazione o scavo
necessari alla messa a dimora dei dispositivi di scambio termico) o in caso di edifici esistenti in cui
l’impianto di climatizzazione sia giunto al termine della propria vita4. Ciò è dovuto al fatto che in
presenza di edifici già dotati di impianto funzionante di riscaldamento e raffreddamento il costo per
l’acquisto e l’installazione di una pompa di calore geotermica raramente può essere giustificato dal
solo risparmio energetico ottenibile;
- laddove il costo del combustibile utilizzato dagli impianti di riscaldamento convenzionali abbia
raggiunto livelli particolarmente elevati mentre il costo dell’energia elettrica sia più contenuto,
oppure in località raggiunte dalla rete elettrica ma non da quella del gas naturale, in quanto le
pompe di calore non utilizzano combustibile ma consumano solo energia elettrica.
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Considerazioni ambientali
Il bilancio energetico relativo al funzionamento delle pompe di calore geotermiche è favorevole,
ovvero questi sistemi consentono di sfruttare l’energia solare immagazzinata a terra consumando un
quantitativo di energia notevolmente inferiore a quello che riescono ad erogare per soddisfare i
fabbisogni termici di un edificio. I risparmi energetici che le pompe di calore geotermiche sono in
grado di realizzare per il riscaldamento e il raffreddamento degli edifici, nonché per la produzione
di acqua calda, rispetto a tradizionali sistemi di climatizzazione (es. caldaie, condizionatori) si
traducono in emissioni di gas serra evitati. Dato che le pompe di calore consumano solamente energia
elettrica, è possibile realizzare un impianto combinato con pannelli fotovoltaici, o altri sistemi di
produzione pulita di elettricità, in modo da ridurre ulteriormente l’impatto ambientale già estremamente
ridotto associato a questa tecnologia energetica.
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2. CRITERI DI PROGETTAZIONE
Si è realizzato un impianto di climatizzazione delle zone a servizi con il sistema VRV a recupero
della con pompe di calore geotermiche condensate ad acqua descritte analiticamente
successivamente.
Le unità interne utilizzate sono:
-
VAM (unità interna munita anche di ricambio aria a recupero di calore) utilizzata nei locali
in cui si ha necessità di aria primaria; La diffusione dell’aria, avverrà per il tramite di
condotti d’aria collegate a diffusori ad induzione muniti di plenum.
-
VENTILCONVETTORI A PARETE
-
CASSETTE 4 VIE
Le pompe di calore di questo tipo risentono in minima parte delle variazioni climatiche esterne che
si ripercuotono sulla temperatura dell'acqua con la quale scambiano calore e hanno migliori
rendimenti rispetto alle pompe di calore ad aria; infatti la temperatura dell'acqua del mare in inverno
è sempre maggiore di quella dell'aria esterna ed in estate è sempre fredda; in particolare l'acqua di
mare ha temperature invernali maggiori e pertanto consente una maggiore efficienza del sistema
ma per contro si hanno maggiori costi di realizzazione dovuti all'utilizzo di componenti resistenti
all'acqua salata ed alla salsedine.
Gli impianti saranno realizzati con pompe di calore geotermiche acqua-acqua tipo Daikin (modello
RWEYQ10P da 30 Kw) sistema VRV in modo da parzializzare il più possibile il funzionamento
dell’impianto di climatizzazione nell’ottica della riduzione dei consumi nei periodi di minor
affluenza.
Tutti i sistemi saranno dotati di apparecchiature di gestione e contabilizzazione in modo da
permetterne il calcolo puntuale dei consumi
Per tutti i particolari tecnici, si rimanda agli elaborati grafici.
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3. - UNITÀ PER SISTEMI VRV
RECUPERO DI CALORE
CONDENSATE AD ACQUA A POMPA E
A
Unità motocondensanti per sistemi a Volume di Refrigerante Variabile controllate da inverter,
condensate ad acqua, con refrigerante ecologico, per installazione in locali tecnici, struttura
modulare per disposizione affiancata di più unità, funzionanti a pompa di calore o a recupero di
calore.
L’unità dovrà avere le seguenti caratteristiche:
 Carrozzeria autoportante in lamiera d’acciaio verniciata dotata di pannelli amovibili, attacchi
tubazioni refrigerante del tipo a saldare e tubazioni acqua , colore bianco avorio.
 Circuito frigorifero con distribuzione del fluido a due tubi (tre tubi per il sistema a recupero),
controllo del refrigerante tramite valvola d’espansione elettronica, olio sintetico, con sistema di
equalizzazione avanzato; comprende il ricevitore di liquido, il filtro e il separatore d’olio.
 Compressore ermetico a spirale orbitante di tipo Scroll con motore brushless a controllo digitale
ottimizzato per l’utilizzo in superficie di compressione ridotta, funzionamento con controllo ad
inverter.
 Scambiatore di calore a piastre acqua-refrigerante. Attacco di ingresso acqua PT1 1/4 B
filettatura interna; attacco uscita acqua PT1 ¼ B filettatura interna; attacco foro di scarico PS1
1/2 B filettatura interna; massima pressione dell’acqua nello scambiatore pari a 1,96 MPa; per la
taglia 10HP la perdita di carico nei tubi dello scambiatore è di 26,5 kPa per una portata d’acqua
di 96 l/min.
 Lunghezza massima tubazioni 300 m, distanza massima di 40m (estendibile fino a 90m) tra la
prima diramazione e l’unità interna più distante; dislivello massimo di 15m tra le unità interne;
dislivello massimo di 2m tra unità esterne.
 Dislivello massimo tra l’unità esterna e le interne pari a 50m se l’unità esterna è installata in
posizione sopraelevata rispetto alle unità interne; di 40m se l’unità esterna è situata ad un livello
inferiore rispetto alle unità interne.
 Linea di trasmissione del segnale di controllo multiplex con indirizzamento automatico a 2 cavi
non schermati.
 Riscaldamento continuo grazie alle funzioni di recupero olio migliorate
 Dispositivi di sicurezza: sensore di alta pressione, tappi fusibile, protezione sovraccarico
Inverter
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 Alimentazione trifase 380-415V 50Hz.
 Campo di funzionamento
 Ingresso acqua in raffreddamento/riscaldamento da 10 °C a 45 °CBS
 Temperatura interna in raffreddamento da 13 a 25 °CBU.
 Temperatura interna in riscaldamento da 15 a 27°CBS.
 Portata di acqua costante del valore di 50, 60, 96 oppure 120 l/min.
 Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
 Funzione di autodiagnostica per le unità interne ed esterne tramite il bus dati, accessibile
tramite comando manuale locale e/o dispositivo di diagnostica: Service-Checker –
visualizzazione e memorizzazione di tutti i parametri di processo, per garantire una
manutenzione del sistema efficace. Possibilità di stampa dei rapporti di manutenzione.
 Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato.
 Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
 Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding
Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet®.
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Dati Tecnici:
RAFFREDDAMENTO
Potenza resa (kW):
Potenza assorbita (kW):
26,7
6,03
RISCALDAMENTO
Potenza resa (kW):
Potenza assorbita (kW):
31,5
6,05
COMPRESSORE/I
Tipo/i:
Potenza motore (kW):
Metodo di partenza del successivo
compressore
Controllo di capacità:
CIRCUITO FRIGORIFERO:
Carica iniziale refrigerante (kg):
ATTACCHI TUBAZIONI:
Liquido D.E. (mm):
Gas D.E. ** (mm):
Mandata gas D.E. (mm)
DIMENSIONI AxLxP (mm):
PESO (kg):
LIVELLO DI PRESSIONE SONORA
in dBA misurato a 1x1.5 m di
distanza:
1 Scroll
Inverter
4,2
Softstart
dal 23% al 100%
ad R410A
4,2
9,5
19,1
22.2
1000x780x550
150
51
Condizioni di riferimento:


In raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura dell’acqua in ingresso di 30°C.
Lunghezza equivalente delle tubazioni del refrigerante 7,5m dislivello di 0m
In riscaldamento temperatura interna 20°CBS temperatura dell’acqua in ingresso di 20°C. Lunghezza
equivalente delle tubazioni del refrigerante 7,5m dislivello di 0m
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- UNITA’ DI TRATTAMENTO ARIA ESTERNA (VAM 100)
Unità di ventilazione primaria con recupero di calore totale (sensibile + latente), umidificazione e
trattamento termico, per installazione interna, integrabile in sistemi VRV costituita da:
 Carrozzeria in lamiera d’acciaio zincata, dotata di isolamento in schiuma uretanica
autoestinguente; canali di connessione dell’aria in ingresso ed in uscita dalla macchina delle
dimensioni di 263 mm; filtri di depurazione dell’aria in vello fibroso pluridirezionale. Quadro
elettrico e attacchi delle tubazioni del refrigerante e dell’acqua in posizione laterale con accesso
facilitato per le operazioni di installazione e manutenzione. Dimensioni di 387x1764x1214 mm
(AxLxP) e peso non superiore a 125 kg.
 Valvola di laminazione e regolazione dell’afflusso di refrigerante con motore passo-passo, 2000
passi, pilotata da un sistema di controllo a microprocessore che ne regola il grado di apertura
raccogliendo i dati provenienti dai termistori sulla temperatura dell’aria interna ed esterna, sulla
temperatura della linea del liquido e della linea del gas e sulla temperatura dell’aria all’ingresso
della batteria.
 2 Ventilatori tangenziali di tipo Sirocco (uno sull’aria di immissione e uno sull’aria di ripresa) a
tre velocità trascinati da motori ad induzione bifase tramite circuito derivato permanente
artificialmente sfasato, con condensatore del tipo aperto. Prevalenza di 70 Pa , portata d’aria di
950 m3/h, livello di pressione sonora dell’unità non superiore a 38 dB(A) (velocità Alta).
 Scambiatore di calore costituito da tubi di rame internamente rigati HI-X Cu ed alette
incrociate in alluminio ad alta efficienza, due ranghi, dodici tubi, passo alette di 2,2 mm,
superficie frontale di 0,078.
 Pacco di scambio termico in carta ininfiammabile con trattamento speciale ad alta efficienza, in
posizione per accesso facilitato per le operazioni di installazione e manutenzione.
 Serranda di by-pass motorizzata per raffrescamento nelle mezze stagioni (free-cooling),
attraverso la sola ventilazione senza recupero di calore.
 Modalità Fresh Up per il l’impostazione della portata d’aria di immissione e di ripresa e la
possibilità di variare la pressione del locale servito.
 Umidificatore integrato ad evaporazione naturale, per il trattamento igrometrico dell’aria di
immissione, comandato da una valvola a solenoide che regola l’afflusso dell’acqua e dotato di
vaschetta di scarico; il funzionamento dell’umidificatore è tale da evitare il ristagno dell’acqua
nella macchina. Possibilità di collegare un umidificatore esterno, impostando il valore di umidità
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desiderato. Capacità di umidificazione di 5.40 kg/h per temperatura interna 20° C BS/ 15°C BU,
temperatura esterna 7°C BS/ 6°C BU
 Comando a filo (opzionale) con display a cristalli liquidi per la visualizzazione delle funzioni e
pulsante per on/off dell’unità con spia di funzionamento, sportellino di accesso ai tasti di
controllo della modalità di funzionamento (automatico, scambio termico, by-pass), della portata
di ventilazione (bassa, alta, immissione forzata (ambiente in pressione), estrazione forzata
(ambiente in depressione)), timer on/off, tasto di ispezione/prova, tasto di reset pulizia filtro.
 Efficienza di recupero di calore sensibile del 74%; efficienza di recupero di calore totale di
(raffreddamento/riscaldamento) 62/65 %.
 Alimentazione: 220240 V monofase a 50 Hz
 Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
 Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
 Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding
Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet.
 Attacchi delle tubazioni del refrigerante del diametro di 6,4 mm (liquido) e 12,7 mm (gas)
 Attacco dell’acqua per l’umidificatore del diametro di 6,4 mm (ingresso acqua); scarico
condensa MPT3/4
 Condizioni di funzionamento da -15°C a +40°CBS con massimo 80% di umidità relativa.
 Dichiarazione
di
conformità
alle
direttive
europee
89/336/EEC
(compatibilità
elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con
l’unità.
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- UNITA’ INTERNE PER SISTEMA VRV CASSETTE DA CONTROSOFFITTO A 4 VIE
(dimensioni diverse)
Unità interne a cassetta a 4 vie per montaggio a controsoffitto per sistema VRV, compatta, idonea
per essere inserita nei moduli standard, con le seguenti caratteristiche tecniche:

Potenzialità nominale in regime di raffreddamento pari a 2.8 kW e 3.2 kW in riscaldamento,
alle seguenti condizioni: in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura
esterna 35°CBS, in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna
7°CBS/6°CBU, lunghezza equivalente del circuito 7,5 m, dislivello 0 m.

Carrozzeria in lamiera d’acciaio zincato rivestita di materiale termoacustico di polistirene
espanso, pannello decorativo di colore bianco avorio, lavabile, antiurto, di fornitura standard.
Griglia con ripresa centrale, dotata di filtro a lunga durata in rete di resina sintetica resistente
alla muffa, lavabile; mandata tramite le aperture sui quattro lati con meccanismo di oscillazione
automatica dei deflettori, orientabili verticalmente tra 0° e 60°, con i quali è possibile ottenere
un flusso d’aria in direzione parallela al soffitto, con un ampio raggio di distribuzione,
prevenendo – al contempo – la formazione di macchie sul soffitto stesso e di correnti d’aria. E’
possibile chiudere una o due vie per l’aria per facilitare l’installazione negli angoli. Dimensioni
dell’unità (AxLxP) non superiori a 286x575x575, peso non superiore a 18 kg. Possibilità di
diluizione con aria esterna in percentuale pari al 10-15% del volume d’aria circolante.

Valvola di laminazione e regolazione dell’afflusso di refrigerante con motore passo-passo, 2000
passi, pilotata da un sistema di controllo a microprocessore con caratteristica PID
(proporzionale-integrale-derivativa) che consente il controllo della temperatura ambiente con la
massima precisione (scostamento di +/- 0,5° C dal valore di set point), raccogliendo i dati
provenienti dai termistori sulla temperatura dell’aria di ripresa, sulla temperatura della linea del
liquido e sulla temperatura della linea del gas.
 Sonda di temperatura ambiente posta sulla ripresa dell’unità. In funzione delle effettive
necessità deve essere possibile scegliere se utilizzare la sonda a bordo macchina o a bordo
comando remoto a filo, ad essa connessa.
 Termistori temperatura dell’aria di ripresa, temperatura linea del liquido, temperatura linea del
gas
 Ventilatore turbo con funzionamento silenzioso e assenza di vibrazioni, a due velocità, mosso
da un motore elettrico monofase ad induzione direttamente accoppiato, dotato di protezione
termica; portata d’aria (A/B) di 540/420 m³/h , potenza erogata dal motore di 55 W, livello di
pressione sonora (A/B) dell’unità non superiore a 30/25 dB(A) .
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 Scambiatore di calore in controcorrente costituito da tubi di rame internamente rigati HI-X Cu
ed alette in alluminio ad alta efficienza.
 Pompa di sollevamento della condensa con protezione a fusibile e prevalenza fino a 750 mm di
fornitura standard.
 Sistema di controllo a microprocessore con funzioni di diagnostica, acquisizione e analisi dei
messaggi di errore, segnalazione della necessità di manutenzione; storico dei messaggi di errore
 per l’identificazione dei guasti; possibilità di interrogare i termistori tramite il regolatore PID.
Fusibile di protezione della scheda elettronica.
 Alimentazione: 220240 V monofase a 50 Hz; assorbimento elettrico nominale in
raffreddamento 73 W e in riscaldamento 64 W.
 Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
 Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato.
 Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
 Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding
Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet.
 Contatti puliti per arresto di emergenza.
 Attacchi della linea del gas 12.7 mm e della linea del liquido 6.4 mm . Drenaggio (Est/Int) 26/20
mm.
 Dichiarazione
di
conformità
alle
direttive
europee
89/336/EEC
(compatibilità
elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con
l’unità.
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- COLLEGAMENTO ED ACCESSORI
Giunti e collettori
Giunti e collettori tipo REFNET consentono il collegamento con le tubazioni principali di
refrigerante.
Sono realizzati in rame ricotto, di dimensioni adeguate alla derivazione.
La coibentazione dei giunti e collettori sarà realizzata in guscio di poliuretano a cellule chiuse, con
collante biadesivo a barriera vapore, e sarà di fornitura della casa costruttrice dei giunti stessi.
I giunti e i collettori dovranno essere forniti dalla stessa casa di produzione delle apparecchiature
per il condizionamento, e dovranno essere dimensionati attenendosi specificatamente alle
prescrizioni tecniche della casa suddetta.
I giunti avranno entrata variabile dal diametro 9,5 mm al diametro 44,5 mm e uscita variabile dal
diametro 6,4 al diametro 31,8 mm.
I collettori saranno provvisti di idonei riduttori di diametro.
Tubazioni
Le tubazioni del refrigerante dovranno essere in rame o altro senza giunzioni, secondo le
specifiche del fornitore delle apparecchiature di condizionamento.
Tutte le tubazioni verranno fornite e poste in opera complete dei sostegni, ottenuti mediante staffe
in profilato d’acciaio, e degli opportuni fissaggi. A tale scopo si raccomanda che, per mantenere il
corretto allineamento delle tubazioni,
il distanziamento degli staffaggi dovrà essere
opportunamente determinato sulla base del diametro delle tubazioni stesse.
Le tubazioni dovranno sopportare le pressioni e temperature che si possono verificare in esercizio.
Bisognerà inoltre tenere conto della necessità di evitare la formazione di coppie elettrolitiche
all'interconnessione fra le tubazioni ed i componenti principali ed accessori, che possano provocare
danni all'impianto. Le saldature dovranno essere effettuate in atmosfera di azoto.
Tutte le tubazioni saranno sottoposte ad una prova di pressione per verificare la buona esecuzione
delle saldature secondo le specifiche fornite dalla ditta di fornitura delle apparecchiature per il
condizionamento. Inoltre, prima degli allacciamenti agli apparecchi, le tubazioni saranno
convenientemente soffiate onde eliminare sporcizia e grasso.
Le tubazioni correnti in copertura saranno posate all’interno di una passerella in lamiera di acciaio
zincato di adeguato spessore, chiusa da un apposito coperchio che ne consenta la protezione
meccanica e dagli agenti atmosferici.
Preventivamente all’accensione dei sistemi, la ditta esecutrice dei lavori dovrà eseguire:
 “Lavaggio” della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco;
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 Prove di tenuta della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco a pressione pari a quella
di progettazione verificando che la pressione di carico non scenda per un periodo di almeno 24 ore;
 Depressurizzazione della rete di distribuzione frigorigena fino alle condizioni di vuoto (almeno
–755 mm Hg);
 Rabbocco del gas refrigerante e verifica della corretta quantità di refrigerante come da manuale
di installazione della casa di fornitura delle apparecchiature per il condizionamento;
Coibentazione Tubazioni
La coibentazione delle tubazioni dovrà essere realizzata con materiale isolante flessibile estruso a
celle chiuse, a base di caucciù vinilico sintetico espanso, avente le seguenti caratteristiche tecniche:
conduttività termica utile a Tm = 0 °C:
  0,040 W/mK
fattore di resistenza alla diffusione del vapore:
  5000
reazione al fuoco in Classe 1 con omologazione del Ministero dell’Interno
marchio e/o dichiarazione di conformità (DM 26/06/84 art. 2.6-2.7)
Gli spessori della coibentazione dovranno rispettare le prescrizioni del DPR n. 412 del 26/08/1993
e comunque dovranno essere non inferiori a 10 mm. La coibentazione delle tubazioni percorse da
fluido a bassa temperatura dovrà prevedere un’adeguata barriera al vapore.
Cavo trasmissione dati
Un cavo di trasmissione segnale, del tipo non schermato da 0,75  1,25 mmq collegherà tutte le
unità esterne ed interne con i relativi comandi elettronici, così come indicato sullo schema della
casa fornitrice delle apparecchiature di condizionamento.
I collegamenti di trasmissione segnale dovranno essere realizzati tenendo presente i seguenti limiti:
 lunghezza massima di un collegamento: 1000 m;
 lunghezza totale dei collegamenti: 2000 m;
La linea di trasmissione dati deve essere mantenuta separata dalla linea di alimentazione e
non deve venire a contatto con le linee frigorifere.
Tubazione di scarico condensa
Le tubazioni utilizzate per lo scarico della condensa dovranno essere in PVC rigido. I raccordi
delle tubazioni in PVC dovranno essere, con giunzioni a bicchiere.
Le tubazioni, con diametro di 25, 32, 40 e 50 mm, dovranno mantenere una pendenza di almeno
1,5% per consentire il corretto deflusso delle acque di condensa e dovranno prevedere,
possibilmente in prossimità dei punti di scarico, un pozzetto sifonato per evitare la possibile
presenza di odori sgradevoli.
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SISTEMA DI GESTIONE E CONTROLLODEGLI IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE
Tutti gli impianti saranno muniti di sistema di controllo integrato per il collegamento di sistemi di
climatizzazione VRV e unità per la ventilazione con recupero di calore a sistemi di gestione
dell’edificio (BMS).
L’adattatore si interfaccia direttamente senza ingressi supplementari alla rete BACnet™ ed ai
sistemi di controllo degli edifici, consentendo di controllare l’accesso, la gestione dell’energia, i
sistemi di sicurezza e antincendio, il riscaldamento, la ventilazione ed il condizionamento d’aria,
l’illuminazione,…
L’adattatore di rete può essere collegato a 128 gruppi espandibili a 256 con l’accessorio opzionale.
Il valore massimo di adattatori è determinato dal BMS BACnet, quindi potenzialmente le
dimensioni del sito possono essere illimitate.
Ruffano, ottobre 2014
I PROGETTISTI
Arch. Marianna GNONI
Ing. Rocco FRISULLO
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