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02
DISCIPLINARE DESCRITTIVO E PRESTAZIONALE DEGLI ELEMENTI TECNICI
(art. 30 del DPR n° 207/2010)
• OPERE EDILI
• IMPIANTO TERMOMECCANICO
• IMPIANTO ELETTRICO
• IMPAINTO FOTOVOLTAICO
• IMPIANTO DI RECUPERO ACQUE PIOVANE
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OPERE EDILI
PARTE PRIMA
DESCRIZIONE DELLE CARATTERISTICHE, DELLA FORMA E DELLE PRINCIPALI DIMENSIONI
DELL’INTERVENTO
PARTE SECONDA
REQUISITI DI ACCETTAZIONE DEI MATERIALI SPECIFICHE TECNICHE E PRESTAZIONALI
DEGLI ELEMENTI PREVISTI NEL PROGETTO
Capo I
REQUISITI DI ACCETTAZIONE DEI MATERIALI E DELLE FORNITURE
Capo II
SPECIFICHE TECNICHE E PRESTAZIONALI
DEGLI ELEMENTI PREVISTI NEL PROGETTO
NORME GENERALI
PARTE TERZA
SPECIFICHE TECNICHE E PRESTAZIONALI
PARTE PRIMA
DESCRIZIONE DELLE CARATTERISTICHE, DELLA FORMA E DELLE PRINCIPALI
DIMENSIONI DELL’INTERVENTO
Art.1 - Oggetto del progetto
Il progetto ha per oggetto l'esecuzione di tutte le opere e provviste occorrenti per eseguire e realizzare
completamente i lavori di efficientemento energetico della Scuola Media Dizonno sita nel Comune di
Triggiano (BA), “Linea di intervento 2.4 Asse II PO FESR PUGLIA 2007/2013 – AZIONE 2.4.1. – Promozione
del risparmio energetico e dell’ impiego dell’ eneregia solare nell’ edilizia pubblica e non residenziale”.
L’edificio ospita la scuola media e presenta una zona destinata ad attività di ufficio, unapalestra coperta ed
un auditorium. La struttura è stata realizzata in più fasi a partire dal 1980, fino ad arrivare al 1989 quando è
stata completata la parte riguardante gli uffici e la presidenza. La struttura è costituita da telaio in cemento
armato in opera e da pareti realizzate in laterizi forati convenzionali. L'edificio è costituito da due livelli fuori
terra con superficie di circa 2.300 mq ciascuno e da un piano interrato di circa 650 mq destinato a deposito e
archivio.
Art. 2 – Descrizioni dei lavori
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I lavori che formano l'oggetto del progetto possono riassumersi come appresso, salvo più precise indicazioni
che potranno essere specificati successivamente con il progetto esecutivo a seguito di eventuali nuove
indicazioni e/o prescrizioni imposte dai vari enti, e più precisamente:
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•
•
•
•
•
Realizzazione di cappotto termico sulle pareti dell’edificio, con successiva rasatura esterna e
pitturazione;
Realizzazione di coibentazione interna del soffitto di copertura e successiva tinteggiatura;
Realizzazione di solaio a terrazzo per mezzo di pavimentazione galleggiante;
Rimozione infissi in ferro blocco vecchio e successiva sostituzione con infissi in profilato di
alluminio a taglio termico e vetrocamera;
Sistemazione a verde area esterna;
Realizzazione rastrelliera biciclette;
Realizzazione pensilina in struttura in acciaio e copertura in lamiera grecata.
PARTE SECONDA
REQUISITI DI ACCETTAZIONE DEI MATERIALI SPECIFICHE TECNICHE E
PRESTAZIONALI DEGLI ELEMENTI PREVISTI NEL PROGETTO
Capo I
REQUISITI DI ACCETTAZIONE DEI MATERIALI E DELLE FORNITURE
Art. 3 - Caratteristiche generali,
Condizioni di accettazione.
I materiali e le forniture da impiegare nelle opere da eseguire dovranno essere delle migliori qualità esistenti
in commercio, possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi e regolamenti vigenti in materia ed inoltre
corrispondere alla specifica normativa del presente disciplinare descrittivo o dei succesivi altri atti
contrattuali.
Salvo diversa indicazione, i materiali e le forniture proverranno da quelle località che l'Appaltatore riterrà di
sua convenienza, purché, ad insindacabile giudizio della D.L, ne sia riconosciuta l'idoneità e la rispondenza ai
requisiti prescritti. L'Appaltatore è obbligato a presentarsi, in qualsiasi momento, ad eseguire od a far
eseguire presso il laboratorio di cantiere, presso gli stabilimenti di produzione o presso gli Istituti autorizzati,
tutte le prove prescritte dal presente Capitolato o dalla Direzione, sui materiali impiegati o da impiegarsi,
nonché sui manufatti, sia prefabbricati che formati in opera e sulle forniture in genere.In caso di
controversie, saranno osservatele norme UNI, CEI e CNR e di altri enti normatori ufficiali, le quali devono
intendersi come requisiti minimi. Il prelievo dei campioni, da eseguire secondo le norme del C.N.R, verrà
eseguito in contraddittorio e sarà appositamente verbalizzato. L'Appaltatore farà sì che tutti i materiali
abbiano ad avere, durante il corso dei lavori, le medesime caratteristiche riconosciute ed accettate dalla
Direzione. Qualora in corso di coltivazione di cave e di esercizio di fabbriche, stabilimenti ecc., i materiali e le
forniture non fossero più rispondenti ai requisiti prescritti, ovvero venissero a mancare e si presentasse
quindi la necessità di cambiamenti negli approvvigionamenti, nessuna eccezione potrà accampare
l'Appaltatore, né alcuna variazione dei prezzi, fermi restando agli obblighi di cui al primo capoverso. Le
provviste non accettate dalle D.L, in quanto ad insindacabile giudizio non riconosciute idonee, dovranno
essere immediatamente allontanate dal cantiere, a cura e spese dell'Appaltatore, e sostituite con altre
rispondenti ai requisiti richiesti. L'Appaltatore resta comunque totalmente responsabile in rapporto ai
materiali forniti la cui accettazione, in ogni caso, non pregiudica i diritti che l'Amministrazione si riserva in
sede di collaudo finale.
Art. 4 - Materiali ferrosi
Generalità
I materiali ferrosi da impiegare nei lavori dovranno essere esenti da scorie, soffiature, saldature, paglie e da
qualsiasi altro difetto apparente o latente di fusione, laminazione, profilatura, fucinatura e simili.
Essi inoltre dovranno soddisfare tutte le condizioni generali previste dal D.M. 28 febbraio 1908 , modificato
con R.D. 15 luglio 1925.
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Designazione, definizione e classificazione
Si farà riferimento alle seguenti norme di unificazione:
- UNI EU/20 definizione e classificazione degli acciai.
- UNI EU/27 designazione convenzionale degli acciai.
- UNI 4366 - Ghise gregge, definizioni e classificazioni.
Come acciai si definiranno i materiali ferrosi contenenti meno del 2.06 % di carbonio, limite che li separerà
dalle ghise definite dalla UNI 4366 sopra richiamata. La classificazione degli acciai comprenderà due classi (
cl. I: acciai non legati ; cl. II: acciai legati ), le quali, secondo le caratteristiche d'impiego , si divideranno in
tre tipi ( acciai di base , di qualità e speciali ). La designazione verrà convenzionalmente effettuata mediante
simboli letterari e numerici esprimenti alcune caratteristiche di base ( fisiche ,chimiche e tecnologiche
particolari), e in caso di necessità , caratteristiche complementari . Per la simboleggiatura , gli acciai saranno
suddivisi in due gruppi principali:
-Gruppo I : acciai designati partendo dalle caratteristiche meccaniche ed acciai designati partendo
dall'impiego.
-Gruppo II: acciai designati partendo dalla loro composizione chimica.
Qualità, prescrizioni e prove.
Per gli acciai si dovranno utilizzare solo prodotti qualificati con riferimento a quanto riportato al paragrafo
11.3
ACCIAIO delle norme tecniche (controlli, controlli di produzione in stabilimento e procedure di
qualificazione).
•Acciai per cemento armato.
Generalità.
Dovranno rispondere alle prescrizioni di cui al DM 14 gennaio 2008 riportante le " Norme tecniche per le
costruzioni
". Gli acciai dovranno essere esenti da difetti tali da pregiudicarne l'impiego, quali incisioni , ossidazioni
,corrosioni, lesioni untuosità ed in genere ricopertura da sostanze che possano ridurne sensibilmente
l'aderenza al conglomerato.
•Acciai per barre per cemento armato .
Per le caratteristiche degli acciai da utilizzare si rimanda integralmente a quanto previsto al DM 14 gennaio
2008 al punto
11.3.2 – Acciaio per cemento armato. Per le condizioni tecniche generali di fornitura si applica la norma UNI
5447-64. Il prelievo dei campioni ed i metodi di prova saranno effettuati secondo la UNI 6407-69 salvo
quanto stabilito al punto 11.3.2.11.1 del Decreto citato.
Per l'accertamento delle proprietà meccaniche vale quanto indicato alle UNI EN ISO 15630-1-2004, salvo
indicazioni contrarie o complementari. Gli acciai da cemento armato caratterizzati dal diametro della barra
tonda equipesante, potranno essere del tipo
B450C ( Fe B 44k ). Le barre inoltre dovranno superare con esito positivo prove di aderenza (secondo il
metodo "Beam test" ) da eseguire presso un laboratorio Ufficiale con le modalità specificate dalla norma
CNR-UNI-10020-71. Per i controlli sulle barre di armature si richiama quanto riportato al punto 11.3.2.11.3 .
• Reti di acciaio elettrosaldate.
Dovranno avere fili elementari di diametro compreso tra 6 e 16 mm e risponderà altresì alle caratteristiche
riportate nel punto
11.3.2.5 del DM. La distanza assiale tra fili elementari non potrà superare i 330 mm.
•Acciai per strutture metalliche.
Generalità.
I materiali da impiegare in tali tipi di strutture dovranno rispettare le prescrizioni contenute al punto 11.3.4
“Acciai per strutture metalliche e per strutture composte” di cui al DM 14 gennaio 2008, più volte richiamato.
Gli acciai da impiegare, di uso generale ,laminati a caldo, in profilati, barre ,larghi piatti, lamiere e tubi,
dovranno essere del tipo S235 (Fe 360), S275 (Fe 430) ed
S355 (Fe 510) definiti per le caratteristiche meccaniche, al punto 11.3.4.1 della parte di che trattasi con le
caratteristiche di cui alla tab. 11.3.IX.
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•Acciaio per strutture saldate.
Oltre alle prescrizioni di cui ai punti precedenti, si dovrà soddisfare quanto specificato al punto 11.3.4.4.
“Acciai per strutture
saldate” delle "Norme tecniche".
Bulloni e chiodi
I bulloni normali ( conformi per le caratteristiche dimensionali alle UNI EN ISO 4016:2002, UNI 5592:1968 e
devono appartenere alle classi della norma UNI EN ISO 898-1:2001 associate alle nel modo indica toto nella
Tab. 11.3.XII. Dovranno rispondere alle prescrizioni di cui ai punto 11.3.4.6 ,delle "Norme tecniche".
Profilati e tolleranze.
Saranno rispettati, per i profilati, i dati e le prescrizioni delle relative norme UNI.
•Profilati, barre e larghi piatti di uso generale.
Generalità .
Saranno conformi alle prescrizioni di cui alla UNI 7070-72. Le superfici dei laminati dovranno essere esenti
da cretti, scaglie, paglie, ripiegature, cricche od altri difetti tali che ne possano pregiudicare razionalmente le
possibilità d'impiego. Sarà tollerata la presenza di lievi sporgenze o rientranze, di leggere ripiegature o
vaiolature, purché non venga superata la tolleranza in meno prescritta sullo spessore.
Profilati e tolleranze. Saranno rispettati, per i profilati, i dati e le prescrizioni delle relative norme UNI.
Acciaio inossidabile
Caratterizzato da un contenuto di cromo superiore al 12% dovrà presentare elevata resistenza
all'ossidazione ed alla corrosione e rispondere alle prescrizioni di cui alle norme UNI 6900-71. Per la
designazione si farà riferimento alla UNI 5372/70, specificando che trattasi di acciai designati per
composizione chimica dove X sta per " acciaio legato" , il primo numero indica la percentuale di carbonio
moltiplicato per 100, ed i numeri finali indicano i tenori degli elementi in lega, in %.
Alluminio e le sue leghe - Alluminio anodizzato.
Alluminio , leghe e prodotti.
Saranno conformi alla normativa UNI contenuta nell'argomento di cui alla classifica decimale CDU 669-71
(Sub-argomenti:
Alluminio - Leghe alluminio per getti. Leghe alluminio da lavorazione plastica) , e nell'argomento "
Semilavorati e prodotti di alluminio e le sue leghe " di cui alla CDU 669.71.002.62/64 . Salvo diversa
prescrizione , profilati e trafilati saranno forniti in alluminio primario ALP
99,5 UNI 4507. Gli stessi materiali dovranno presentare per tutta la loro lunghezza sezione costante ,
superficie regolare ,senza scaglie , vaiolature , striature ed ammanchi di materia . Le lamiere non dovranno
presentare sdoppiature ne' tracce di riparazione.
Alluminio anodizzato.
Dovrà risultare conforme alla normativa di unificazione : UNI 4522-66 . Gli strati normalizzati di ossido
anodico saranno definiti mediante sigla (OTO , BRI , ARP, ARS , ARC , IND , VET , rispettivamente per strato
: ottico , brillante , architettonico lucido , spazzolato ,satinato , industriale grezzo , vetroso) , un numero che
ne indica la classe di spessore e l'eventuale indicazione della colorazione. Per gli strati architettonici la norma
prevede quattro classi di spessore:
- classe 5 : spessore strato min. 5/1000 mm.
- classe 10 : spessore strato min. 10/1000 mm.
- classe 15 : spessore strato min. 15/1000 mm.
- classe 20 : spessore strato min. 20/1000 mm.
Di queste la prima verrà impiegata in parti architettoniche per usi interni di non frequente manipolazione , a
seconda per parti architettoniche esposte all'atmosfera con manutenzione periodica, la terza in parti esposte
ad atmosfere industriali o marine e la quarta, di tipo rinforzato , in atmosfere particolarmente aggressive . I
materiali da ossidazione anodica dovranno essere tra quelli previsti al punto 3. della UNI 4522-66. In
particolare i materiali da ossidazione anodica architettonica ARP, ARS, ARC, e vetrosa VET saranno i seguenti
: - Alluminio di titolo > od uguale 99,5% (P-ALP 99,5 / 99,7 / 99,8 / .UNI 4507 AO).
- Leghe di AL di titolo > od uguale 99,5% con alliganti in tenore non maggiore del 4% (POAL Mn 1,2 UNI
3568 AO; P-Al Mg o,8 UNI
5764-66 AO; P-Al Mg Si UNI 3569-66 AO, ecc.).
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- Leghe speciali che forniscono strati autocoloranti (con ad es> il 5% di Si). Il materiale da anodizzare od
anodizzato dovrà essere accuratamente imballato e protetto dall'umidità , da fumi o spruzzi acidi od alcalini.
Il collaudo dell'ossido anodico sarà sempre eseguito
, ove possibile , su pezzi smontati, per partite ben definite ed in conformità alle norme UNI di cui alla CDU
669.716.
Art. 5- Vetri e cristalli.
Generalità.
I vetri ed i cristalli dovranno essere, per le richieste dimensioni, di un sol pezzo, di spessore uniforme, di
prima qualità, perfettamente incolori, trasparenti, privi di scorie, bolle, soffiature, ondulazioni, nodi, opacità
lattiginose, macchie e qualsiasi altro difetto. Dovranno rispondere inoltre alle prescrizioni delle seguenti
norme di unificazione: UNI 5832-72; UNI 6123-75; UNI 6486-75; UNI
6487-75; UNI 7142-72; UNI 7171-73; UNI 7172-73; UNI 7306-74.
- Si definiscono prodotti di vetro quelli che sono ottenuti dalla trasformazione e lavorazione del vetro.
Essi si dividono nelle seguenti principali categorie: lastre piane, vetri pressati, prodotti di seconda
lavorazione.
Per le definizioni rispetto ai metodi di fabbricazione, alle loro caratteristiche, alle seconde lavorazioni, nonché
per le operazioni di finitura dei bordi si fa riferimento alle norme UNI.
I prodotti vengono di seguito considerati al momento della loro fornitura. Le modalità di posa sono trattate
negli articoli relativi alle vetrazioni ed ai serramenti.
Il Direttore dei lavori, ai fini della loro accettazione, può procedere a controlli (anche parziali) su campioni
della fornitura oppure richiedere un attestato di conformità della fornitura alle prescrizioni di seguito indicate.
Classificazione e tipi
- I vetri piani grezzi sono quelli colati e laminati grezzi ed anche cristalli grezzi traslucidi, incolori cosiddetti
bianchi, eventualmente armati.
Le loro dimensioni saranno quelle indicate nel progetto.
Per le altre caratteristiche vale la norma UNI 6123 che considera anche le modalità di controllo da adottare
in caso di contestazione. I valori di isolamento termico, acustico, ecc. saranno quelli derivanti dalle
dimensioni prescritte, il fornitore comunicherà i valori se richiesti.
- I vetri piani lucidi tirati sono quelli incolori ottenuti per tiratura meccanica della massa fusa, che presenta
sulle due facce, naturalmente lucide, ondulazioni più o meno accentuate non avendo subito lavorazioni di
superficie. Le loro dimensioni saranno quelle indicate nel progetto.
Per le altre caratteristiche vale la norma UNI 6486 che considera anche le modalità di controllo da adottare
in caso di contestazione. I valori di isolamento termico, acustico, ecc. saranno quelli derivanti dalle
dimensioni prescritte, íl fornitore comunicherà i valori se richiesti.
- I vetri piani trasparenti float sono quelli chiari o colorati ottenuti per colata mediante galleggiamento su un
bagno di metallo fuso.
Le loro dimensioni saranno quelle indicate nel progetto.
Per le altre caratteristiche vale la norma UNI 6487 che considera anche le modalità di controllo da adottare
in caso di contestazione. I valori di isolamento termico, acustico, ecc. saranno quelli derivanti dalle
dimensioni prescritte, il fornitore comunicherà i valori se richiesti.
- I vetri piani temprati sono quelli trattati termicamente o chimicamente in modo da indurre negli strati
superficiali tensioni permanenti.
Le loro dimensioni saranno quelle indicate nel progetto.
Per le altre caratteristiche vale la norma UNI 7142 che considera anche le modalità di controllo da adottare
in caso di contestazione. I valori di isolamento termico, acustico, ecc. saranno quelli derivanti dalle
dimensioni prescritte, il fornitore comunicherà i valori se richiesti.
- I vetri piani uniti al perimetro (o vetrocamera) sono quelli costituiti da due lastre di vetro tra loro unite
lungo il perimetro, solitamente con interposizione di un distanziatore, a mezzo di adesivi od altro in modo da
formare una o più intercapedini contenenti aria o gas disidratati.
Le loro dimensioni, numero e tipo delle lastre saranno quelle indicate nel progetto.
Per le altre caratteristiche vale la norma UNI 7171 che definisce anche i metodi di controllo da adottare in
caso di contestazione. I valori di isolamento termico, acustico, ecc. saranno quelli derivanti dalle dimensioni
prescritte, il fornitore comunicherà i valori se richiesti.
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- I vetri piani stratificati sono quelli formati da due o più lastre di vetro e uno o più strati interposti di materia
plastica che incollano tra loro le lastre di vetro per l'intera superficie.
Il loro spessore varia in base al numero ed allo spessore delle lastre costituenti.
Essi si dividono in base alla loro resistenza alle sollecitazioni meccaniche come segue:
-stratificati per sicurezza semplice;
-stratificati antivandalismo;
-stratificati anticrimine;
-stratificati antiproiettile.
Le dimensioni, numero e tipo delle lastre saranno quelle indicate nel progetto.
Per le altre caratteristiche si fa riferimento alle norme seguenti:
a) i vetri piani stratificati per sicurezza semplice devono rispondere alla norma UNI 7172;
b) i vetri piani stratificati antivandalismo ed anticrimine devono rispondere rispettivamente alle norme UNI
7172 e norme UNI 9184;
c) i vetri piani stratificati antiproiettile devono rispondere alla norma UNI 9187.
I valori di isolamento termico, acustico, ecc. saranno quelli derivanti dalle dimensioni prescritte, il fornitore
comunicherà i valori se richiesti.
- I vetri piani profilati ad U sono dei vetri greggi colati prodotti sotto forma di barre con sezione ad U, con la
superficie liscia o lavorata, e traslucida alla visione.
Possono essere del tipo ricotto (normale) o temprato armati o non armati. Le dimensioni saranno quelle
indicate nel progetto. Per le altre caratteristiche valgono le prescrizioni della norma UNI 7306 che indica
anche i metodi di controllo in caso di contestazione.
- I vetri pressati per vetrocemento armato possono essere a forma cava od a forma di camera d'aria.
Le dimensioni saranno quelle indicate nel progetto.
Per le caratteristiche vale quanto indicato nella norma UNI 7440 che indica anche i metodi di controllo in
caso di contestazione.
Art. 6 - Materiali per pavimentazioni.
Generalità.
Si definiscono prodotti per pavimentazione quelli utilizzati per realizzare lo strato di rivestimento dell'intero
sistema di pavimentazione.
Per la realizzazione del sistema di pavimentazione si rinvia all'articolo sulla esecuzione delle pavimentazioni.
I prodotti vengono di seguito considerati al momento della fornitura; il Direttore dei lavori, ai fini della loro
accettazione, può procedere
ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure richiedere un attestato di conformità della
fornitura alle prescrizioni di seguito indicate.
Alcuni dei materiali in argomento potranno essere usati, oltre che per pavimentazioni, anche come
rivestimenti (gres rosso, gres fine porcellanato , materiali resilienti ecc.). Anche in questo caso comunque
dovrà essere rispettata, senza alcuna eccezione, la normativa di seguito riportata.
Requisiti ufficiali.
I materiali per pavimentazione ed in particolare pianelle in argilla, mattonelle e marmette di cemento,
mattonelle greificate, lastre e quadrelle in marmo, mattonelle d'asfalto, oltre a possedere le caratteristiche
riportate negli articoli relativi alle corrispondenti categorie di materiale, dovranno rispondere anche alle
norme di accettazione di cui al RD 16 novembre 1939, n. 2234. Le prove da eseguire per accertare la bontà
dei materiali da pavimentazione, in lastre o pianelle saranno almeno quelle di resistenza alla rottura per urto
e per flessione, all'usura per attrito radente o per getto di sabbia, la prova di gelività e, per i materiali
cementati a caldo, anche la prova d'impronta.
Mattonelle, Marmette e pietrini di cemento. masselli.
Norme generali.
Le mattonelle, le marmette ed i pietrini di cemento dovranno essere conformi, per dimensioni e
caratteristiche, alle norme
UNI da 2623 a 2629. Dovranno altresì risultare di ottima fabbricazione, di idonea compressione meccanica e
di stagionatura non inferiore a tre mesi. Saranno ben calibrati, a bordi sani e piani e non dovranno
presentare carie, ne' peli, ne' segni di distacco tra sottofondo e strato superiore. La colorazione del cemento
dovrà essere fatta con colori adatti, amalgamati ed uniformi.
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Mattonelle di cemento.
Di spessore non inferiore a 18 mm, avranno uno strato superficiale di assoluto cemento colorato di spessore
costante non inferiore a 5 mm.
Marmette e marmettoni di cemento.
Le marmette avranno uno spessore complessivo non inferiore a 18 e 22 mm, per dimensioni di 20 e 25 di
lato, mentre i marmettoni 30x30 e 40x40 avranno spessori rispettivi non inferiori a 28 e 32 mm. Lo strato
superficiale, costituito da un impasto di cemento, polveri graniglie e/o scaglie di marmo, avrà uno spessore
non inferiore ad 1/3 dell'intero spessore dell'elemento. Le scaglie avranno assortimento 10/25, 15/30, 20/35
e 25/45 rispettivamente per elementi di lato 20, 25, 30 e 40 cm; dovranno essere dei colori richiesti ed
accuratamente selezionati. I cementi saranno del tipo ad alta resistenza o bianchi; l'impasto dovrà essere
vibro-compresso, con pressione meccanica non inferiore a 150 kgf/cmq. Tolleranza sulle dimensioni dei lati:
+0.5/-1 mm.
Art. 7 - Materiali per rivestimenti.
Generalità.
Qualunque sia il materiale da impiegare per rivestimenti, questo dovrà presentare assoluta regolarità di
forma, assenza di difetti superficiali, uniformità e stabilità dei colori, resistenza adeguata alle condizioni
d'impiego. Per i materiali il cui uso comprende anche le pavimentazioni, si rimanda alla specifica normativa
riportata nel precedente articolo. Si definiscono prodotti per rivestimenti quelli utilizzati per realizzare i
sistemi di rivestimento verticali (pareti - facciate) ed orizzontali (controsoffitti) dell'edificio.
I prodotti si distinguono: a seconda del loro stato fisico
- rigidi (rivestimenti in pietra - ceramica - vetro - alluminio - gesso ecc.);
- flessibili (carte da parati - tessuti da parati - ecc.);
- fluidi o pastosi (intonaci - vernicianti - rivestimenti plastici - ecc.).
a seconda della loro collocazione
- per esterno;
- per interno.
a seconda della loro collocazione nel sistema di rivestimento
- di fondo;
- intermedi;
- di finitura.
Tutti i prodotti di seguito descritti vengono considerati al momento della fornitura. Il Direttore dei lavori, ai
fini della loro accettazione, può procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura, oppure
richiedere un attestato di conformità della stessa alle prescrizioni di seguito indicate.
- Prodotti rigidi.
a) Per le piastrelle di ceramica vale quanto riportato nell'articolo prodotti per pavimentazione, tenendo conto
solo delle prescrizioni valide per le piastrelle da parete.
b) Per le lastre di pietra vale quanto riportato nel progetto circa le caratteristiche più significative e le
lavorazioni da apportare. In mancanza o ad integrazione del progetto valgono i criteri di accettazione
generali indicati nell'articolo: prodotti di pietra integrati dalle prescrizioni date nell'articolo prodotti per
pavimentazioni di pietra (in particolare per le tolleranze dimensionali e le modalità di imballaggio). Sono
comunque da prevedere gli opportuni incavi, fori, ecc. per il fissaggio alla parete e gli eventuali trattamenti
di protezione.
c) Per gli elementi di metallo o materia plastica valgono le prescrizioni del progetto. Le loro prestazioni
meccaniche (resistenza all'urto, abrasione, incisione), di reazione e resistenza al fuoco, di resistenza agli
agenti chimici (detergenti, inquinanti aggressivi, ecc.) ed alle azioni termoigrometriche saranno quelle
prescritte in norme UNI, in relazione all'ambiente (interno/esterno) nel quale saranno collocati ed alla loro
quota dal pavimento (o suolo), oppure in loro mancanza valgono quelle dichiarate dal fabbricante ed
accettate dalla direzione dei lavori;
Saranno inoltre predisposti per il fissaggio in opera con opportuni fori, incavi, ecc.
Per gli elementi verniciati, smaltati, ecc. le caratteristiche di resistenza alla usura, ai viraggi di colore, ecc.
saranno riferite ai materiali di rivestimento.
La forma e costituzione dell'elemento saranno tali da ridurre al minimo fenomeni di vibrazione, produzione di
rumore tenuto anche conto dei criteri di fissaggio.
d) Per le lastre di cartongesso si rinvia all'articolo su prodotti per pareti esterne e partizioni interne.
e) Per le lastre di fibrocemento si rimanda alle prescrizioni date nell'articolo prodotti per coperture
discontinue.
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f) Per le lastre di calcestruzzo valgono le prescrizioni generali date nell'articolo su prodotti di calcestruzzo con
in aggiunta le caratteristiche di resistenza agli agenti atmosferici (gelo/disgelo) ed agli elementi aggressivi
trasportati dall'acqua piovana e dall'aria.
- Prodotti flessibili.
a) Le carte da parati devono rispettare le tolleranze dimensionali del 1,5 % sulla larghezza e lunghezza;
garantire resistenza meccanica
ed alla lacerazione (anche nelle condizioni umide di applicazione); avere deformazioni dimensionali ad umido
limitate; resistere alle variazioni di calore e, quando richiesto, avere resistenza ai lavaggi e reazione o
resistenza al fuoco adeguate.
Le confezioni devono riportare i segni di riferimento per le sovrapposizioni, allineamenti (o sfalsatura) dei
disegni, ecc.; inversione dei singoli teli, ecc.
b) I tessili per pareti devono rispondere alle prescrizioni elencate nel comma a) con adeguato livello di
resistenza e possedere le necessarie caratteristiche di elasticità, ecc. per la posa a tensione.
Per entrambe le categorie (carta e tessili) la rispondenza alle norme UNI EN 233, 235 è considerata
rispondenza alle prescrizioni del presente articolo.
c) Tappezzerie di plastica.
Saranno costituite di norma da polimeri o copolimeri di cloruro di vinile plastificato supportati o meno con teli
di tessuto o di carta. Il rivestimento potrà essere anche del tipo "cellulare" con schiuma a struttura
rigorosamente controllata e regolare. Per teli non supportati lo spessore dovrà risultare non inferiore a 1,5
mm e la massa areica non inferiore a 350 g/mq per millimetro di spessore. Per i teli supportati, la massa
areica del supporto rivestito dovrà essere non inferiore a 200 g/mq se di carta con rivestimento liscio, a 250
g/mq se di carta con rivestimento goffrato ed a 350 g/mq se di tessuto. Dovranno inoltre essere rispettate le
prescrizioni di cui alle norme di unificazione: UNI 4817-74 e UNI 4818-74. In ogni caso le tappezzerie,
provate secondo UNI 4818-74, dovranno risultare "resistenti" alla usura, all'immersione in acetone ed esenti
da " appiccicosità con alterazione"; avranno migrabilità delle sostanze colorate " e "
solidità del colore" del rivestimento allo sfregamento ed ai composti solforati non minore di 4; avranno infine
"solidità del colore" alla luce di una lampada solare (secondo UNI 6097-72) non minore di 6.
- Prodotti fluidi od in pasta.
a) Intonaci: gli intonaci sono rivestimenti realizzati con malta per intonaci costituita da un legante (calce
cemento-gesso) da un inerte (sabbia, polvere o granuli di marmo, ecc.) ed eventualmente da pigmenti o
terre coloranti, additivi e rinforzanti.
Gli intonaci devono possedere le caratteristiche indicate nel progetto e le caratteristiche seguenti:
- capacità di riempimento delle cavità ed eguagliamento delle superfici;
- reazione al fuoco e/o resistenza all'incendio adeguata;
- impermeabilità all'acqua e/o funzione di barriera all'acqua;
- effetto estetico superficiale in relazione ai mezzi di posa usati;
- adesione al supporto e caratteristiche meccaniche.
Per i prodotti forniti premiscelati la rispondenza a norme UNI è sinonimo di conformità alle prescrizioni
predette; per gli altri prodotti valgono i valori dichiarati dal fornitore ed accettati dalla direzione dei lavori.
b) Prodotti vernicianti: i prodotti vernicianti sono prodotti applicati allo stato fluido, costituiti da un legante
(naturale o sintetico), da una carica e da un pigmento o terra colorante che, passando allo stato solido,
formano una pellicola o uno strato non pellicolare sulla superficie.
Si distinguono in:
- tinte, se non formano pellicola e si depositano sulla superficie;
- impregnanti, se non formano pellicola e penetrano nelle porosità del supporto;
- pitture, se formano pellicola ed hanno un colore proprio;
- vernici, se formano pellicola e non hanno un marcato colore proprio;
- rivestimenti plastici, se formano pellicola di spessore elevato o molto elevato (da 1 a 5 mm circa), hanno
colore proprio e disegno superficiale più o meno accentuato.
I prodotti vernicianti devono possedere valori adeguati delle seguenti caratteristiche in funzione dele
prestazioni loro richieste:
- dare colore in maniera stabile alla superficie trattata;
- avere funzione impermeabilizzante;
- essere traspiranti al vapore d'acqua;
- impedire il passaggio dei raggi U.V.;
- ridurre il passaggio della CO2;
- avere adeguata reazione e/o resistenza al fuoco (quando richiesto);
- avere funzione passivante del ferro (quando richiesto);
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- resistenza alle azioni chimiche degli agenti aggressivi (climatici, inquinanti);
- resistere (quando richiesto) all'usura.
I limiti di accettazione saranno quelli prescritti nel progetto od in mancanza quelli dichiarati dal fabbricante
ed accettati dalla direzione dei lavori.
I dati si intendono presentati secondo le norme UNI 8757 e UNI 8759 ed i metodi di prova sono quelli
definiti nelle norme UNI.
Art. 8 - Prodotti per tinteggiatura, pitture , vernici e smalti.
Generalità.
Tutti i prodotti in argomento dovranno, essere forniti in cantiere in recipienti originali sigillati, di marca
qualificata, recanti il nome della Ditta produttrice, il tipo e la qualità del prodotto, le modalità di
conservazione e di uso, e l'eventuale data di scadenza. I recipienti non dovranno presentare materiali con
pigmenti irreversibilmente sedimentati, galleggiamenti non dispersibili, pelli, addensamenti, gelatinizzazioni o
degradazioni di qualunque genere. Salvo diversa prescrizione, tutti i prodotti dovranno risultare prontiall'uso,
non essendo consentita nessuna diluizione con solventi o diluenti, tranne che nei casi previsti dalle Ditte
produttrici e con i prodotti e nei rapporti delle stesse indicati. Risulta di conseguenza assolutamente vietato
preparare pitture e vernici in cantiere, salvo le deroghe di cui alle norme di esecuzione. Per quanto riguarda
proprietà e metodi di prova di materiali si farà riferimento alla UNI 4715
ed alle norme UNICHIM. In ogni caso saranno presi in considerazione solo prodotti di ottima qualità, di
idonee e costanti caratteristiche, per i quali potrà peraltro venire richiesto che siano corredati del " Marchio
di Qualità Controllata " rilasciato dall'Istituto Italiano del Colore.
Materie prime e prodotti di base.
Metodi di campionamento.
Dovranno essere conformi ai metodi unificati di cui al FOGLIO di Norme (F.N.) UNICHIM.
Resine e leganti - Solventi e diluenti.
Potranno essere di tipo sintetico o naturale, secondo i casi. Le relative caratteristiche saranno accertate con
le determinazioni ed i metodi di prova UNICHIM di cui all'argomento 52 (Resine e leganti per pitture e
vernici) ed al Foglio di Informazione
(I.U.) UNICHIM 1-1972 (Solventi di origine minerale per prodotti vernicianti). Con riguardo poi ai prodotti di
più comune impiego, si osserveranno le seguenti prescrizioni :
a) - Olio di lino cotto : Sarà ben depurato, di colore assai chiaro e perfettamente limpido, di odore forte e di
gusto amaro, scevro di alterazioni con olio minerale, olio di pesce, ecc; non dovrà lasciare depositi ne' essere
rancido; disteso su lastra di vetro in ambiente riparato a 15-20* C, tanto da solo che con 4 parti di minio di
piombo, dovrà essiccare lentamente, nel tempo di 18 circa 26 ore, formando pellicole lisce, dure ed
elastiche. L'olio inoltre avrà massa volumica a 15* C compresa tra 0,93-0,94 kg/dmc, numero di
acidità inferiore a 5, numero di iodio non inferiore a 160, impurità non superiori all'1%, reazione Morawski
negativa.
b) - Acquaragia : Potrà essere vegetale (essere trimentina) o minerale. La prima, prodotta per distillazione
della resina di pino, dovrà essere scevra di sostanze estranee nonché limpida, incolore, di odore gradevole e
volatilissima. Avrà massa volumica a 15*C di 0,87
+/- 10% kg/dmc, indice di acidità inferiore a 1 e residui da evaporazione inferiori al 2%. La seconda avrà
massa volumica di 0,78 +/-10% kg/dmc, contenuto in aromatici del 15-20% in volume, acidità nulla, saggio
piombito negativo. Sarà impiegata come diluente per prodotti vernicianti a base di resine naturali od
alchidiche, modificate con olii essiccativi, ad alto contenuto d'olio.
c) - Colla : Da usarsi per la preparazione delle tinte a colla e per fissativo, dovrà essere a base di acetato di
polivinile o cellulosica, in rapporto agli impieghi. Non sarà comunque consentito l'uso della cosiddetta " colla
forte ".
Prodotti vari di base.
a) - Turapori : Saranno trasparenti o pigmentati in rapporto alle qualità dei materiali legnosi da trattare;
altresì saranno compatibili con i prodotti vernicianti da impiegare.
b) - Stucco sintetico a spatola : Costituito mediamente dall'80% di pigmento e dal 20% di veicolo (resine
alchidiche o solventi), dovrà essere omogeneo, di consistenza burrosa, esente da grumosità e di facile
applicazione. Presenterà inoltre residuo secco minimo dell'85% ed applicato in prova sulla lastra di acciaio
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nello spessore di 1 mm dovrà risultare entro 24 ore dall'applicazione, esente da screpolature e perfettamente
pomiciabile.
c) - Carbolineo da olio di catrame, in miscela con percentuali idonee di acido fenico e creosoto, dovrà
risultare non emulsionabile in acqua e con densità di 1,2-1,4.
•Prodotti per tinteggiatura - idropittura.
Generalità - Prove supplementari.
Caratterizzate dal fatto di avere l'acqua come elemento solvente e/o diluente, le pitture in argomento
verranno suddivise, per le norme del presente Capitolato, in due classi, di cui la prima comprenderà le
pitture con legante disciolto in acqua (pitture con legante a base di colla, cemento ecc.) e la seconda le
pitture con legante disperso in emulsione (lattice) fra cui, le più comuni, quelle di copolimeri butadiene stirene, di acetato di polivinile e resine acriliche. Per le pitture di cui trattasi, o più in particolare per le
idropitture, oltre alle prove contemplate nella UNI 4715 precedentemente citata, potranno venire richieste
delle prove aggiuntive di qualificazione, da eseguire nel tipo e con le modalità prescritte dalla Direzione dei
Lavori.
Latte di calce.
Sarà preparato con perfetta diluizione in acqua di grassello di calce grassa con non meno di sei mesi di
stagionatura; la calce dovrà essere perfettamente spenta. Non sarà ammesso l'impiego di calce idrata.
Tempera.
Detta anche idropittura non lavabile, la tempera avrà buon potere coprente, sarà ritinteggiabile e, ove non
diversamente disposto, dovrà essere fornita già preparata in confezioni sigillate.
Idropitture a base di cemento.
Saranno preparate a base di cemento bianco, con l'incorpamento di pigmenti bianchi o collocati in misura
non superiore al 10%. La preparazione della miscela dovrà essere effettuata secondo la prescrizioni della
Ditta produttrice e sempre nei quantitativi utilizzabili entro 30 minuti (pot life) della preparazione stessa.
Idropitture a base di resine sintetiche.
Ottenute con l'uso di veicoli leganti quali l'acetato di polivinile e la resina acrilica (emulsioni, dispersioni,
copolimeri), saranno distinte in base all'impiego come di seguito:
a) Idropittura per l'interno : Sarà composta da 40-50% di pigmento (diossido di titanio anatasio in misura
non inferiore al 50% del
pigmento), dal 50-60% di veicolo (lattice poliacetovinilico con residuo secco non inferiore al 30% del
veicolo),e da colori particolarmente resistenti alla luce. L'idropittura avrà massa volumica non superiore a
1,50 kg/dmc, tempo di essiccatura massimo di 8 ore, assenza di odori. Alla prova di lavabilità l'idropittura
non dovrà presentare distacchi o rammollimenti, ne' alterazioni di colore; inoltre dovrà superare
positivamente le prove di adesività e di resistenza alla luce per una esposizione alla lampada ad arco non
inferiore a 6 ore (prova 16. UNI 4715).
b) Idropittura per esterno : Sarà composta dal 40 circa 45% di pigmento (diossido di titanio rutilo in misura
non inferiore al 65 % del pigmento), dal 60-65% di veicolo (lattice poliacetovinilico od acrilico con residuo
secco non inferiore al 50% del veicolo) e da sostanze coloranti assolutamente resistenti alla luce. Le
idropitture per esterno, in aggiunta alle caratteristiche riportate alla lett. a), dovranno risultare
particolarmente resistenti agli alcali ed alle muffe, all'acqua ed agli agenti atmosferici e dovranno presentare
facilità d'impiego e limitata sedimentazione. A distanza di 28 gg. dall'applicazione, poi, risulteranno di
colorazione uniforme, prive di macchie e perfettamente lavabili anche con detersivi forti.
Pitture.
Generalità.
Ai fini della presente normativa verranno definiti come tali tutti i prodotti vernicianti non classificabili tra le
idropitture, ne' tra le vernici trasparenti e gli smalti. Di norma saranno costituite da un legante, da un
solvente (ed eventuale diluente per regolamentare la consistenza) e da un pigmento (corpo opacizzante o
colorante); il complesso legante+solvente, costituente la fase continua liquidaconsistere nell'evaporazione
del solvente, in una ossidazione, in particolari reazioni chimiche e trasformazioni organiche
(policondensazioni, polimerizzazioni, copolimerizzazioni), catalizzate o meno, ed in alcuni casi anche nella
combinazione di tali processi. Con riguardo alla normativa, si farà riferimento oltre che alla UNI 4715
precedentemente richiamata, anche alle UNICHIM di argomento 53/57.
Pitture ad olio.
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Appartengono alla categoria delle pitture essiccanti per ossidazione, nelle quali cioè la polimerizzazione
avviene per forte assorbimento di ossigeno atmosferico. Il processo risulterà rinforzato con l'addizione di
particolari siccativi (sali di acidi organici di cobalto, manganese ecc.), annestati in dosi adeguate. Per
l'applicazione, le pitture ad olio dovranno risultare composte da non meno
del 60 % di pigmento e da non oltre il 40% di veicolo.
Pitture oleosintetiche.
Composto da olio e resine sintetiche (alchidiche, gliceroftaliche), con appropriate proporzioni di pigmenti,
veicoli e sostanze coloranti, le pitture in argomento presenteranno massa volumica di 1-1,50 kg/dmc,
adesività 0%, durezza 24 Sward Rocker, essiccazione fuori polvere di 4-6 ore, residuo secco minimo del
55%, brillantezza non inferiore a 80 Gloss, allungamento sopra supporto non inferiore al 9% (prova 5. con
spina di 5 mm). Le pitture inoltre dovranno risultare resistenti agli agenti atmosferici, all'acqua (per
immersione non inferiore a 18 ore), alla luce (per esposizione non inferiore a 72 ore) ed alle variazioni di
temperatura, in rapporto alle condizioni d'impiego ed alle prescrizioni. Le pitture saranno fornite con vasta
gamma di colori in confezioni sigillate di marca qualificata.
Pitture opache di fondo.
Saranno composte dal 60-70% di pigmento (diossido di titanio rutilo in misura non inferiore al 50%) e dal
40-30% di veicolo (in massa). Il legante sarà di norma costituito da una resina alchidica modificata ed
interverrà in misura non inferiore al 50% del veicolo. Le pitture presenteranno massa volumica di 1,50-1,80
kg/dmc, adesività 0%, durezza 24 Sward Rocker, essiccazione f.p. di 2 circa 3 ore, residuo secco minimo del
68%.
Pitture antiruggine ed anticorrosive.
Saranno riportate al tipo di materiale da proteggere, al grado di protezione, alle modalità d'impiego, al tipo
di finitura nonché alle condizioni ambientali nelle quali dovranno esplicare la loro azione protettiva.
Pitture murali a base di resine plastiche.
Avranno come leganti resine sintetiche di elevato pregio (polimeri clorovinilici, acrilici, copolimeri acril-vinil
toluenici, butadienici-stirenici, ecc. sciolti di norma in solventi organici alifatici) e come corpo pigmenti di
qualità, ossidi coloranti ed additivi vari.
Le pitture presenteranno ottima resistenza agli alcali ed agli agenti atmosferici, autolavabilità, proprietà di
respirazione e di repellenza all'acqua, perfetta adesione anche su pareti sfarinanti, adeguata resistenza alle
muffe, alle macchie ed alla scolorazione, facilità d'applicazione a rapida essiccabilità.
•Vernici.
Saranno perfettamente trasparenti e derivate da resine o gomme naturali di piante esotiche (flatting grasse
e fini) o da resine sintetiche, escludendosi in ogni caso l'impiego di gomme prodotte da distillazione. Le
vernici trasparenti dovranno formare una pellicola
dura ed elastica, di brillantezza cristallina e resistere all'azione degli olii lubrificanti e della benzina. In termini
quantitativi presenteranno adesività 0%, durezza 24 Sward Rocker, essiccazione f.p. 4-6 ore, resistenza
all'imbutitura per deformazioni fino a 8 mm (prova F.N: UNICHIM 40-1969). Le vernici sintetiche e quelle
speciali (acriliche, cloroviniliche, epossidiche, catalizzate poliesteri, poliuretaniche, al
clorocaucciù, ecc.) saranno approvvigionate nelle loro confezioni sigillate e corrisponderanno perfettamente
alle caratteristiche d'impiego e di qualità richieste. Caratteristiche comuni saranno comunque l'ottima
adesività, l'uniforme applicabilità, l'assoluta assenza di grumi, la rapidità d'essiccazione, la resistenza
all'abrasione ed alle macchie nonché l'inalterabilità all'acqua ed agli agenti atmosferici
in generale. Con riguardo alla metodologia di prova, fermo restando quanto nelle generalità, dovrà ancora
essere rispettata la seguente normativa UNICHIM: F.N. 38 - 1969; F.N. 40 - 1969; F.N. 29 - 1969; F.N. 101 1971; F.N. 156 - 1971.
Smalti.
Nel tipo grasso avranno come leganti le resine naturali e come pigmenti diossido di titanio, cariche inerti e
ossido di zinco.
Nel tipo sintetico avranno come componenti principali le resine sintetiche (nelle loro svariate formulazioni:
alchidiche, maleiche,
fenoliche, epossidiche, poliesteri, poliuretaniche, siliconiche ecc.) ed il bianco titanio rutilo e, come
componenti secondari pigmenti aggiuntivi (cariche) ed additivi vari (dilatanti, antipelle, anti-impolmonimento,
anticolanti ecc.). Gli smalti sintetici sono prodotti di norma nei tipi per interno (gradi di qualità : essiccativo,
normale, fine, extra) e per esterno (industriale ed extra), in entrambi i casi nel tipo opaco, satinato e lucido.
In ogni caso presenteranno adesività 0%, durezza 26 Sward Rocker, finezza di macinazione inferiore a 12
12
micron, massa volumica 1,10-20% kg/dmc, resistenza all'imbutitura per deformazione fino a 8 mm. Gli
smalti presenteranno altresì ottimo potere coprente, perfetto stendimento, brillantezza adeguata (per i lucidi
non inferiore a 90 Gloss, per i satinati non superiore a 50 Gloss), nonché resistenza agli urti, alle macchie,
all'azione, dell'acqua, della luce, degli agenti atmosferici e decoloranti in genere.
Anche gli smalti, come le vernici, saranno approvvigionati in confezioni sigillate, con colori di vasta
campionatura. Per i metodi di prova si rimanda alle precedenti elencazioni.
Art. 9 - Agglomerati speciali.
Manufatti di gesso
Blocchi di gesso per tramezzi.
Prodotti con gesso ed additivi vari, in speciali forni essiccatoi, dovranno presentare spessore e dimensioni
assolutamente costanti (tolleranza +/- 0,4 mm), facce parallele e lisce, perfetta raschiatura. Avranno inoltre
un potere di isolamento acustico non inferiore a 30 decibel (per spessore di 8 cm e frequenze comprese tra
100-5000 Hz) e di isolamento termico contraddistinto da una conducibilità non superiore a 0,25 kcal/mh* C.
Lastre per controsoffitti.
Nel tipo da montare a secco, con giunti da rifinire a stucco, saranno costituite da impasto a base di gesso,
armato con tondidi acciaio zincato. Sui nodi dell'armatura saranno ricavati appositi fori onde agganciare i
tiranti di ancoraggio alla soprastante strutturaportante. Le lastre avranno spessore ed armature tali da
determinare, in posa, frecce non superiori a 2,5 mm e saranno inoltre benstagionate.
Prodotti di cartongesso
I prodotti a base di cartongesso devono rispondere alle prescrizioni del progetto ed, in mancanza, alle
prescrizioni seguenti:avere spessore con tolleranze ± 0,5 mm, lunghezza e larghezza con tolleranza ± 2 mm,
resistenza all'impronta, all'urto, alle sollecitazioni localizzate (punti di fissaggio) ed, a seconda della
destinazione d'uso, con basso assorbimento d'acqua, con bassa permeabilità al vapore (prodotto abbinato a
barriera al vapore), con resistenza all'incendio dichiarata, con isolamento acusticodichiarato.
I limiti di accettazione saranno quelli indicati nel progetto ed, in loro mancanza, quelli dichiarati dal
produttore ed approvati dalla direzione dei lavori.
Art. 10 - Isolanti termo-acustici
Generalità.
I materiali da impiegare per l'isolamento termo-acustico dovranno possedere bassa conducibilità per
struttura propria, essere leggeri, resistenti, idonei alla temperatura d'impiego ed incombustibili,
chimicamente inerti e volumetricamente stabili, non aggressivi, insensibili agli agenti atmosferici (ossigeno,
umidità, anidride carbonica), inodori, inattacabili da microorganismi, insetti e muffe, anigroscopici ed
imputrescibili, elastici, stabili all' invecchiamento. Con riguardo alla costituzione, potranno essere di tipo
sintetico, minerale o vegetale senza prescrizione.
Isolanti temici.
Generalità.
Verranno considerati tali i materiali avente un coefficiente di conducibilità termica inferiore a 0,10 kcal/mh*
C. Si definisconomateriali isolanti termici quelli atti a diminuire in forma sensibile il flusso termico attraverso
le superfici sulle quali sono applicati.
Per la realizzazione dell'isolamento termico si rinvia agli articoli relativi alle parti dell'edificio o impianti.
I materiali vengono di seguito considerati al momento della fornitura; il Direttore dei lavori, ai fini della loro
accettazione, può procedereai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure chiedere un
attestato di conformità della fornitura alle prescrizioni di seguito indicate. Nel caso di contestazione per le
caratteristiche si intende che la procedura di prelievo dei campioni, delle prove e della valutazione dei
risultati sia quella indicata nelle norme UNI ed in loro mancanza quelli della letteratura tecnica (in primo
luogo le norme internazionali ed estere).Per la classifica verranno distinte le seguenti categorie:
a) - Materiali cellulari a celle chiuse (impropriamente detti porosi), cioé non comunicanti tra loro e costituiti
per la generalità dei prodotti sintetici espansi.
b) - Materiali a celle aperte (più propriamente detti porosi) che potranno a loro volta distinguersi in granulari
(verniculite, perlite ecc.) e fibrosi (fibre di vetro, lane minerali, ecc.). Per determinato materiale la
conducibilità sarà funzione della massa volumica apparente, del contenuto di umidità e, per i prodotti fibrosi,
del diametro medio delle fibre nonché della presenza o meno di prodotto " non fibrato ".
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Data comunque la grande quantità di manufatti esistenti in commercio, di diverse caratteristiche chimicofisiche e tipologiche, si riportano di seguito le proprietà dei materiali di più corrente impiego rimandando, per
il resto, alle specifiche dell'Elenco Prezzi.
Polistirolo espanso (PSE).
Materiale plastico stabile, ottenuto per espansione del polistirolo (o polistirene, polimero dello stirene), potrà
venire prodotto per espansione mediante vapore (od altro sistema) o per estrusione e taglio o per estrusione
nello spessore voluto. Per la fornitura dovrà comunque essere approvvigionato materiale ottenuto in
quest'ultima forma, con densità compresa tra 30 e 50 kg/mc, salvo densità maggiori per particolari esigenze
di resistenza ad indeformabilità. Il polistirolo dovrà essere resistente agli urti, pressoché impermeabile
all'acqua ed al vapore, anigroscopico ed imputrescibile, inodore, per le applicazioni a vista o non
sufficientemente protette, anche autoestinguente, dovrà resistere inoltre a temperature di impiego non
inferiori a 75* C. Dovrà essere corredato dal "
Marchio di Qualità " rilasciato dall'Istituto Italiano per il Polistirolo Espanso di Qualità Garantita. Nel caso di
isolamenti termicianticondensa, il polistirolo dovrà venire protetto con adeguata barriera al vapore; dovrà
altresì venire protetto da contatti o vapore dibitume a freddo, catrami, vernici, carburanti, solventi e diluenti
in genere.
Prescrizioni
Per tutti i materiali isolanti forniti sotto forma di lastre, blocchi o forme geometriche predeterminate, si
devono dichiarare le seguenti caratteristiche fondamentali:
a) dimensioni: lunghezza - larghezza, valgono le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure specificate negli
altri documenti progettuali; in assenza delle prime due valgono quelle dichiarate dal produttore nella sua
documentazione tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
b) spessore: valgono le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure specificate negli altri documenti
progettuali; in assenza delle prime due valgono quelle dichiarate dal produttore nella sua documentazione
tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
c) massa areica: deve essere entro i limiti prescritti nella norma UNI o negli altri documenti progettuali; in
assenza delle prime due valgono quelli dichiarati dal produttore nella sua documentazione tecnica ed
accettate dalla direzione dei lavori;
d) resistenza termica specifica: deve essere entro i limiti previsti da documenti progettuali (calcolo in base
alla legge 9-1-1991 n. 10) ed espressi secondo i criteri indicati nella norma UNI 7357 (FA 1 - FA 2 - FA 3).
e) saranno inoltre da dichiarare, in relazione alle prescrizioni di progetto le seguenti caratteristiche:
- reazione o comportamento al fuoco;
- limiti di emissione di sostanze nocive per la salute;
- compatibilità chimico-fisica con altri materiali.
Per i materiali isolanti che assumono la forma definitiva in opera devono essere dichiarate le stesse
caratteristiche riferite ad un campione significativo di quanto realizzato in opera. Il DL può inoltre attivare
controlli della costanza delle caratteristiche del prodotto in opera, ricorrendo ove necessario a carotaggi,
sezionamenti, ecc. significativi dello strato eseguito.
Entrambe le categorie di materiali isolanti devono rispondere ad una o più delle caratteristiche delle idoneità
all' impiego, in relazione alla loro destinazione d' uso : pareti, parete controterra, copertura a falda,
copertura piana, controsoffittatura sui porticati, pavimenti, ecc.
Se non vengono prescritti valori per alcune caratteristiche si intende che la Direzione dei Lavori accetta quelli
preposti dal fornitore; i metodi di controllo sono quelli definiti dalle norme UNI. Per le caratteristiche
possedute intrinsecamente dal materiale non sono necessari controlli.
Isolanti acustici
Prodotti per assorbimento acustico.
Si definiscono materiali assorbenti acustici (o materiali fonoassorbenti) quelli atti a dissipare in forma
sensibile l'energia sonora incidente sulla loro superficie e, di conseguenza, a ridurre l'energia sonora riflessa.
Questa proprietà è valutata con il coefficiente di assorbimento acustico (a), definito dall'espressione:
a = Wa / Wi dove: Wi è l'energia sonora incidente; Wa è l'energia sonora assorbita.
Sono da considerare assorbenti acustici tutti i materiali porosi a struttura fibrosa o alveolare aperta. A parità
di struttura (fibrosa o alveolare) la proprietà fonoassorbente dipende dallo spessore.
I materiali fonoassorbenti si classificano secondo lo schema di seguito riportato.
a) Materiali fibrosi:
1) Minerali (fibra di amianto, fibra di vetro, fibra di roccia);
2) Vegetali (fibra di legno o cellulosa, truciolari).
b) Materiali cellulari.
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1) Minerali:
- calcestruzzi leggeri (a base di pozzolane, perlite, vermiculite, argilla espansa);
- laterizi alveolari;
- prodotti a base di tufo.
2) Sintetici:
- poliuretano a celle aperte (elastico - rigido);
- polipropilene a celle aperte.
Per tutti i materiali fonoassorbenti forniti sotto forma di lastre, blocchi o forme geometriche predeterminate,
si devono dichiarare le seguenti caratteristiche fondamentali:
- lunghezza - larghezza, valgono le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure specificate negli altri
documenti progettuali; in assenza delle prime due valgono quelle dichiarate dal produttore nella sua
documentazione tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
- spessore: valgono le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure specificate negli altri documenti
progettuali; in assenza delle prime due valgono quelle dichiarate dal produttore nella sua documentazione
tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
- massa areica: deve essere entro i limiti prescritti nella norma UNI o negli altri documenti progettuali; in
assenza delle prime due valgono quelli dichiarati dal produttore nella sua documentazione tecnica ed
accettati dalla direzione tecnica;
- coefficiente di assorbimento acustico, misurato in laboratorio secondo le modalità prescritte dalla norma
UNI ISO 354, deve rispondere ai valori prescritti nel progetto od in assenza a quelli dichiarati dal produttore
ed accettati dalla direzione dei lavori.
Saranno inoltre da dichiarare, in relazione alle prescrizioni di progetto, le seguenti caratteristiche:
- resistività al flusso d'aria (misurata secondo ISO/DIS 9053);
- reazione e/o comportamento al fuoco;
- limiti di emissione di sostanze nocive per la salute;
- compatibilità chimico-fisica con altri materiali.
I prodotti vengono considerati al momento della fornitura; la direzione dei lavori ai fini della loco
accettazione può procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure chiedere un
attestato di conformità della stessa alle prescrizioni sopra riportate.
In caso di contestazione i metodi di campionamento e di prova delle caratteristiche di cui sopra sono quelli
stabiliti dalle norme UNI ed in mancanza di queste ultime, quelli descritti nella letteratura tecnica
(primariamente norme internazionali od estere).
Per i materiali fonoassorbenti che assumono la forma definitiva in opera devono essere dichiarate le stesse
caratteristiche riferite ad un campione significativo di quanto realizzato in opera. La direzione dei lavori deve
inoltre attivare controlli della costanza delle caratteristiche del prodotto in opera, ricorrendo ove necessario a
carotaggi, sezionamenti, ecc. significativi dello strato eseguito.
Entrambe le categorie di materiali fonoassorbenti devono rispondere ad una o più delle caratteristiche di
idoneità all'impiego, tra quelle della seguente tabella 1), in relazione alla loro destinazione d'uso (pareti,
coperture, controsoffittature, pavimenti, ecc.).
Se non vengono prescritti i valori valgono quelli proposti dal fornitore ed accettati dalla direzione dei lavori.
In caso di contestazione i metodi di campionamento e di prova delle caratteristiche di cui sopra sono quelli
stabiliti dalle norme UNI ed in mancanza di queste ultime quelli descritti nella letteratura tecnica
(primariamente norme internazionali od estere). Per le caratteristiche possedute intrinsecamente dal
materiale non sono necessari controlli.
Prodotti per isolamento acustico
Si definiscono materiali isolanti acustici (o materiali fonoisolanti) quelli atti a diminuire in forma sensibile la
trasmissione di energia sonora che li attraversa.
Questa proprietà è valutata con il potere fonoisolante (R) definito dalla seguente formula:
R = 10 log Wi / Wt dove: Wi è l'energia sonora incidente; Wt è l'energia sonora trasmessa.
Tutti i materiali comunemente impiegati nella realizzazione di divisori in edilizia posseggono proprietà
fonoisolanti.
Per materiali omogenei questa proprietà dipende essenzialmente dalla loro massa areica.
Quando sono realizzati sistemi edilizi compositi (pareti, coperture, ecc.) formate da strati di materiali diversi,
il potere fonoisolante di queste strutture dipende, oltre che dalla loro massa areica, dal numero e qualità
degli strati, dalle modalità di accoppiamento, dalla eventuale presenza di intercapedine d'aria.
Per tutti i materiali fonoisolanti forniti sotto forma di lastre, blocchi o forme geometriche predeterminate, si
devono dichiarare le seguenti caratteristiche fondamentali.
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-Dimensioni: lunghezza - larghezza, valgono le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure specificate negli
altri documenti progettuali; in assenza delle prime due valgono quelle dichiarate dal produttore nella sua
documentazione tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
-spessore: valgono le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure speciticate negli altri documenti
progettuali; in assenza delle prime due valgono quelle dichiarate dal produttore nella sua documentazione
tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori.
-Massa areica: deve essere entro i limiti prescritti nella norma UNI o negli altri documenti progettuali; in
assenza delle prime due valgono quelli dichiarati dal produttore nella sua documentazione tecnica ed
accettati dalla direzione tecnica.
-Potere fonoisolante, misurato in laboratorio secondo le modalità prescritte dalla norma UNI 82703/3, deve
rispondere ai valori prescritti nel progetto od in assenza a quelli dichiarati dal produttore ed accettati dalla
direzione dei lavori.
Saranno inoltre da dichiarare, in relazione alle prescrizioni di progetto, le seguenti caratteristiche:
-modulo di elasticità;
-fattore di perdita;
-reazione o comportamento al fuoco;
-limiti di emissione di sostanze nocive per la salute;
-compatibilità chimico-fisica con altri materiali.
I prodotti vengono considerati al momento della fornitura; la direzione dei lavori ai fini della loro
accettazione può procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure chiedere un
attestato di conformità della stessa alle prescrizioni sopra riportate.
In caso di contestazione i metodi di campionamento e di prova delle caratteristiche di cui sopra sono quelli
stabiliti dalle norme UNI ed in mancanza di queste ultime, quelli descritti nella letteratura tecnica
(primariamente norme internazionali od estere).
Per i materiali fonoisolanti che assumono la forma definitiva in opera devono essere dichiarate le stesse
caratteristiche riferite ad un campione significativo di quanto realizzato in opera. La direzione dei lavori deve
inoltre attivare i controlli della costanza delle caratteristiche del prodotto in opera ricorrendo ove necessario
a carotaggi, sezionamenti, ecc. significativi dello strato eseguito.
Entrambe le categorie di materiali fonoisolanti devono rispondere ad una o più delle caratteristiche di
idoneità all'impiego, come indicato in 22.5, in relazione alla loro destinazione d'uso.
Art. 19 - Prodotti diversi
Tutti i prodotti di seguito descritti vengono considerati al momento della fornitura. Il Direttore dei lavori, ai
fini della loro accettazione, può procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure
richiedere un attestato di conformità della stessa alle prescrizioni di seguito indicate.
Per il campionamento dei prodotti ed i metodi di prova si fa riferimento ai metodi UNI esistenti.
Adesivi.
Saranno costituiti da resine o da prodotti diversi , di resistenza adeguata (mediamente nel rapporto di 3:1)
agli sforzi cui potranno essere interessati i materiali aderenti ( trazione , taglio, spaccatura , spellatura ) e
presenteranno assoluta compatibilità con gli stessi ad alto grado di bagnabilità relativa ( wetting) . Ad
applicazione avvenuta gli adesivi saranno inoltre insolubili in acqua , chimicamente inerti , stabili agli sbalzi di
temperatura , ininfiammabili ed atossici . Gli eventualui additivi ( catalizzatori , stabilizzanti , solventi ,
plastificanti, cariche ) dovranno essere compatibili con le resine di base senza compromettere i risultati finali
dell'adesivo. La classificazione dell'adesivo potrà essere fatta secondo il processo di formazione del legame o
secondo la resistenza alla temperatura , o secondo il grado di resistenza del giunto od ancora , come nel
presente Capitolato , secondo la loro composizione chimica .
Oltre a quanto specificato nel progetto, o negli articoli relativi alla destinazione d'uso, si intendono forniti
rispondenti alle seguenti caratteristiche:
-compatibilità chimica con il supporto al quale essi sono destinati;
-durabilità ai cicli termoigrometrici prevedibili nelle condizioni di impiego (cioè con un decadimento delle
caratteristiche meccaniche che non pregiudichino la loro funzionalità);
-durabilità alle azioni chimico-fisiche dovute ad agenti aggressivi presenti nell'atmosfera o nell'ambiente di
destinazione;
-caratteristiche meccaniche adeguate alle sollecitazioni previste durante l'uso.
Il soddisfacimento delle prescrizioni predette si intende comprovato quando il prodotto risponde ad una
norma UNI e/o è in possesso di attestati di conformità; in loro mancanza si fa riferimento ai valori dichiarati
dal produttore ed accettati dalla direzione dei lavori.
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Sigillanti.
Composti atti a riempire di interspazi e la ermeticità dei giunti mediante forze di adesione , potranno essere
del tipo preformato o non preformato , questi ultimi a media consistenza ( mastici) od alta resistenza
(stucchi ) . Nel tipo preformato i sigillanti saranno in genere costituiti da nastri, strisce o cordoni non
vulcanizzati o parzialmente vulcanizzati . Del tipo non performato a mediaconsistenza saranno in genere
costituiti da prodotti non vulcanizzati del tipo liquido ( autolivvellanti) o pastoso ( a diverso grado di
consistenza o tixotropici )ad uno o più componentio. In rapporto alle prescrizioni poi , potranno essere
distinti in sigillanti ad alto recupero elastico (elastomerici) e sigillanti a basso recupero ( elastoplastici e
plastici) . Caratteristiche comuni saranno comunque la facilità e possibilità di impiego entro un arco ampio di
temperature ( mediamente : +5/+40*C ), la perfetta adesività , la resistenza alla' acqua all'ossigeno agli
sbalzi di temperatura , la resistenza all'invecchiamento e, per i giunti mobili , anche ai fenomeni di fatica . Il
meccanismo di indurimento (vulcanizzazione ) potrà essere attivato dall'umidità atmosferica ( siliconi,
polisolfuri, poliuretani) , dall'ossidazione atmosferica ( oli essiccanti) , dall'evaporazione del solvente o della
fase disperdente (polimeri acrilici , gomme butiliche
) , da reazioni chimiche con induritori nei sistemi bicomponenti ( polisolfuri , poliuretani, siliconi, cloropreni,
epossidi) ed infine dal calore (plastisoli vinilici termoindurenti ecc.) . Per i metodi di prova si farà riferimento
alle norme A.S.T.M.. Oltre a quanto specificato nel progetto, o negli articoli relativi alla destinazione d'uso, si
intendono rispondenti alle seguenti caratteristiche:
-compatibilità chimica con il supporto al quale sono destinati:
-diagramma forza deformazione (allungamento) compatibile con le deformazioni elastiche del supporto al
quale sono destinati;
-durabilità ai cicli termoigrometrici prevedibili nelle condizioni di impiego, cioè con decadimento delle
caratteristiche meccaniche ed elastiche che non pregiudichino la sua funzionalità;
-durabilità alle azioni chimico-fisiche di agenti aggressivi presenti nell'atmosfera o nell'ambiente di
destinazione.
Il soddisfacimento delle prescrizioni predette si intende comprovato quando il prodotto risponde al progetto
od alle norme UNI 9610 e
9611 e/o è in possesso di attestati di conformità; in loro mancanza si fa riferimento ai valori dichiarati dal
produttore ed accettati dalla direzione dei lavori.
Guarnizioni,
Materiali di tenuta al pari dei sigillanti , ma allo stato solido preformato ( ed anche prevulcanizzato o
prepolimerizzato), potranno essere costituiti da prodotti elastomerici o da materie plastiche . Tra i primi ,
offriranno le migliori caratteristiche chimicofisiche e meccanico-elastiche i materiali del tipo : EPR (etilenepropilene-copolimeri EPM e terpolimeri EPDM ), CR ( policloroprene ) e CSM ( polietilene clorosolfonato ) .
Tra i secondi , offriranno caratteristiche altrettanto idonee il PVC ( cloruro di polivinile ) plastificato
ed il poliuretano espanso . Con il riguardo alla struttura fisica ed alle caratteristiche meccaniche le
guarnizioni si distingueranno poi in compatte ( normali o strutturali , quest' ultime dotate anche di portanza
meccanica ) ed espanse ( a celle aperte o chiuse ) .
Caratteristiche comuni dovranno essere comunque l' ottima elasticita' , la morbidezza , la perfetta calibratura
, la resistenza agli agenti atmosferici ed in generale all' invecchiamento .
Idrofughi.
Qualunque sia la composizione chimica ( fluati , soluzioni saponose , ecc .) dovranno conferire alle malte cui
verranno addizionate efficace e duratura idrorepellenza senza peraltro alterare le qualita' fisico-meccaniche
delle stesse. Dovranno altresi' lasciare inalterati i colori nonchè , per intonaci cementizi a contatto con acque
potabili , non alterare in alcun modo i requisiti di potabilita' . Gli idrofughi saranno approvvigionati in
confezioni sigillate con l' indicazione del tipo , dei modi di impiego e della Ditta produttrice .
Idrorepellenti .
Costituiti in linea generale da resine siliconiche in soluzione acquosa od in solvente , dovranno essere
compatibili con i materiali su cui vengono applicati , dei quali non dovranno in alcun modo alterare le
proprieta' , ne' l'aspetto od il colore. Tali prodotti saranno percio' perfettamente trasparenti , inalterabili agli
agenti metereologici , alle atmosfere aggressive , agli sbalzi di temperatura e dovranno conservare la
porosita' e la traspirabilita' delle strutture. Prove di idrorepellenza ,effettuate su campioni di materiale
trattato e sottoposti per non meno di 5 ore a getti di acqua continuati , dovranno dare percentuali di
assorbimento assolutamente nulle. Le qualita' richieste dovranno essere idoneamente certificate e garantite
per un periodo di durata non inferiore a 5 anni .
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Additivi
Gli additivi per calceastruzzi e malte , a qualunque tipo appartengano ( fluidificanti , aereanti , acceleranti ,
antigelo , ad azione combinata ) , dovranno essere conformi alla specifica norma UNI , da 7102-72 a 710972 , nonche' a quanto prescritto dal D.M. 26 Marzo 1980 . Gli additivi dovranno migliorare e potenziare le
caratteristiche del calcestruzzo o della malta ( lavorabilita' , impermeabilita' , uniformita' , adesione ,
durabilita' ) e dovranno essere impiegati secondo le precise prescrizioni del produttore che dimostrera' , con
prove di Laboratorio Ufficiale , la conformita' del prodotto ai requisiti richiesti ed alle disposizioni vigenti . Gli
additivi a base di aggreganti metallici ferrosi catalizzati , per malte e calcestruzzi esenti da ritiro od a
espansione controllata , dovranno essere esenti da prodotti chimici generatori di gas , nonche' da olii , grassi
e particelle metalliche non ferrose ; l' aggregato metallico base sara' permeabile all' acqua e non conterra'
piu' dello 0,75% di materiale solubile in acqua .
Geotessili
Per geotessili si intendono i prodotti utilizzati per costituire strati di separazione, contenimento, filtranti,
drenaggio in opere di terra (rilevati,scarpate, strade, giardini, ecc.) ed in coperture.
Si distinguono in:
-Tessuti: stoffe realizzate intrecciando due serie di fili (realizzando ordito e trama);
-Nontessuti: feltri costituiti da fibre o filamenti distribuiti in maniera casuale, legati tra loro con trattamento
meccanico (agugliatura) oppure chimico (impregnazione) oppure termico (fusione). Si hanno nontessuti
ottenuti da fiocco o da filamento continuo.
Art. 11 - Prove dei materiali
In correlazione a quanto è prescritto circa la qualità e le caratteristiche dei materiali per la loro accettazione,
l'impresa sarà obbligata a prestarsi in ogni tempo alle prove dei materiali impiegati o da impiegarsi, nonchè‚
a quelle di campioni di lavori eseguiti, da prelevarsi in opera, sottostando a tutte le spese di prelevamento ed
invio di campioni ad Istituto Sperimentale debitamente riconosciuto. L'Impresa sarà tenuta a pagare le spese
per dette prove, secondo le tariffe degli Istituti stessi. Dei campioni potrà essere ordinata la conservazione
nel competente Ufficio Dirigente, munendoli di sigilli e firma del Direttore dei lavori e dell'impresa, nei modi
più adatti a garantire l'autenticità.
Capo II
SPECIFICHE TECNICHE E PRESTAZIONALI
DEGLI ELEMENTI PREVISTI NEL PROGETTO
NORME GENERALI
Art. 12 - Opere provvisionali, macchinari e mezzi d'opera
Tutte le opere provvisionali occorrenti per l' esecuzione dei lavori, quali ponteggi, impalcature, armature,
centinature, casseri, puntellature, ecc. dovranno essere progettate e realizzate in modo da garantire le
migliori condizioni di stabilità, sia delle stesse, che delle opere ad esse relative. Inoltre, ove le opere
provvisionali dovessero risultare particolarmente impegnative, l' Appaltatore dovrà predisporre apposito
progetto esecutivo, accompagnato da calcoli statici, da sottoporre alla preventiva approvazione della
Direzione dei
Lavori. Resta stabilito comunque che l' Appaltatore rimane unico responsabile degli eventuali danni ai lavori,
alle cose, alle proprietà ed alle persone, che potessero derivare dalla mancanza o dalla idonea esecuzione di
dette opere. Tali considerazioni si ritengono estese anche ai macchinari e mezzi d' opera.
Si renderà opportuno, prima di qualsiasi opera di intervento predisporre uno studio preventivo e razionale
dell'impianto di cantiere. Comprenderà la distribuzione di tutti i servizi inerenti la costruzione e tendenti a
rendere il lavoro più sicuro e spedito. Tutte le attrezzature dovranno rispettare le indicazione del Dleg. 81/08
per le parti che lo riguardano nelle sezioni IV, V e VI.
Ponteggi
Elementi verticali - (antenne, piantane, abetelle) con diametro 12-25 cm e lunghezza m 10-12 su cui
appoggeranno tramite i gattelli,gli
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Elementi orizzontali - (correnti, beccatelli) aventi il compito di collegare tra di loro le antenne e di ricevere il
carico dagli
Elementi trasversali - (traverse, travicelli) che si appoggeranno con le loro estremità rispettivamente sui
correnti e sul muro di costruzione e su cui insisteranno
Tavole da ponte - tavole in pioppo o in abete, comunemente dello spessore di cm 4-5 e larghezza maggiore
o uguale a 20 cm.
Andranno disposte in modo che ognuna appoggi almeno su quattro traversi e si sovrappongano alle
estremità per circa 40 cm.
La distanza tra antenne sarà di m 3,20-2,60, quella delle antenne dal muro m 1,50 circa, quella dei correnti
tra loro di m 1,40-3,50 e quella dei traversi infine, minore di m 1,20. I montanti verranno infissi nel terreno,
previa applicazione sul fondo dello scavo di una pietra piatta e resistente o di un pezzo di legno di essenza
forte e di adeguato spessore. Sino ad 8 m d'altezza ogni antenna potrà essere costituita da un solo
elemento, mentre per altezze superiori sarà obbligatorio ricorrere all'unione di più elementi collegati
mediante reggetta in ferro (moietta) o mediante regoli di legno (ponteggi alla romana). Le congiunzioni
verticali dei due elementi costituenti l'antenna dovranno risultare sfalsati di almeno 1 m. Onde contrastare la
tendenza del ponteggio a rovesciarsi verso l'esterno per eventuali cedimenti del terreno, andrà data
all'antenna un'inclinazione verso il muro di circa il 3% e il ponteggio andrà ancorato alla costruzione in
verticale almeno ogni due piani e in orizzontale un'antenna si e una no.
Il piano di lavoro del ponteggio andrà completato con una tavola (tavola ferma piede) alta almeno 20 cm,
messa di costa internamente alle antenne e poggiate sul piano di calpestio; un parapetto di sufficiente
resistenza, collocato pure internamente alle antenne ad un'altezza minima di 1 m dal piano di calpestio e
inchiodato, o comunque solidamente fissato alle antenne.
Ponteggi a sbalzo
Dovranno essere limitati a casi eccezionali e rispondere alle seguenti norme:
1) il tavolato non dovrà presentare alcun interstizio e non dovrà sporgere dalla facciata più di m 1,20;
2) i traversi di sostegno dovranno prolungarsi all'interno ed essere collegati rigidamente tra di loro con
robusti correnti, dei quali almeno uno dovrà essere applicato subito dietro la muratura;
3) le sollecitazioni date dalle sbadacchiature andranno ripartite almeno su una tavola;
4) i ponteggi a sbalzo contrappesati saranno limitati al solo caso in cui non sia possibile altro accorgimento
tecnico per sostenere il ponteggio.
Ponteggi metallici a struttura scomponibile
Andranno montati da personale pratico e fornito di attrezzi appropriati. Si impiegheranno strutture munite
dell'apposita autorizzazione ministeriale che dovranno comunque rispondere ai seguenti requisiti:
1) gli elementi metallici (aste, tubi, giunti, basi) dovranno portare impressi a rilievo o ad incisione il nome o
marchio del fabbricante;
2) le aste di sostegno dovranno essere in profilati o in tubi senza saldatura;
3) l'estremità inferiore del montante dovrà essere sostenuta da una piastra di base a superficie piatta e di
area 18 volte maggiore dell'area del poligono circoscritto alla sezione di base del montante;
4) i ponteggi dovranno essere controventati sia in senso longitudinale che trasversale, e ogni
controventatura dovrà resistere sia
a compressione che a trazione;
5) i montanti di ogni fila dovranno essere posti ad interassi maggiori o uguali a m 1,80;
6) le tavole che costituiscono l'impalcato andranno fissate, in modo che non scivolino sui travi metallici;
7) i ponteggi metallici di altezza superiore a 20 m o di notevole importanza andranno eretti in base ad un
progetto redatto da un ingegnere o architetto abilitato art. 133 Dleg 81/08.
Puntelli: interventi provvisori
Per assorbire le azioni causanti il fenomeno di dissesto dell'elemento strutturale, sostituendosi sia pure in via
provvisoria, a questo. Potranno essere realizzati in legno, profilati o tubolari di acciaio o in cemento armato,
unici ad un solo elemento, o multipli, a più elementi, formati, anche dalle strutture articolate. L'impiego dei
puntelli è agevole e immediato per qualsiasi intervento coadiuvante: permetterà infatti di sostenere
provvisoriamente, anche per lungo periodo, qualsiasi parte della costruzione gravante su elementi strutturali
pericolanti.
I puntelli sono sollecitati assialmente, in generale a compressione e, se snelli, al carico di punta. Pertanto
dovranno essere proporzionati al carico agente e ben vincolati: alla base, su appoggi capaci di assorbire
l'azione che i puntelli stessi trasmettono; in testa, all'elemento strutturale da sostenere in un suo punto
ancora valido, ma non lontano dal dissesto e con elementi ripartitori (dormiente, tavole). Il vincolo al piede
andrà realizzato su parti estranee al dissesto e spesso alla costruzione.
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I vincoli dovranno realizzare il contrasto con l'applicazione di spessori, cunei, in legno di essenza forte o in
metallo.
Travi come rinforzi provvisori o permanenti
Per travi in legno o in acciaio, principali o secondarie, di tetti o solai. In profilati a T, doppio T, IPE, a L,
lamiere, tondini: per formare travi compatte o armate: aggiunte per sollevare totalmente quelle deteriorate.
Potranno essere applicate in vista, o posizionate all'intradosso unite a quelle da rinforzare con staffe
metalliche, chiodi, o bulloni
Art. 13 - Protezione dei materiali e delle opere
Protezione dei materiali
Generalità
Operazione da effettuarsi nella maggior parte dei casi al termine degli interventi prettamente conservativi. La
scelta delle operazioni di protezione da effettuarsi e/o degli specifici prodotti da utilizzarsi andrà sempre
concordata con gli organi preposti alla tutela del bene oggetto di intervento, così pure dietro autorizzazione e
indicazione della D.L. L'utilizzo di specifici prodotti sarà sempre preceduto da test di laboratorio in grado di
verificarne l'effettiva efficacia in base al materiale da preservare. L'applicazione di prodotti protettivi rientra
comunque nelle operazioni da inserire nei programmi di manutezione periodica post-intervento. Per le
specifiche sui prodotti si veda l'ART. relativo. Gran parte delle patologie di degrado dei materiali da
costruzione dipende da alterazioni provocate da agenti esterni (infiltrazioni d'acqua, depositi superficiali di
sostanze nocive). Ogni intervento di conservazione, per essere tale, non deve avere come obiettivo
solamente il risanamento del materiale, ma anche la sua ulteriore difesa dalle cause che hanno determinato
l'insorgere dello stato patologico.
In certi casi è possibile un'azione radicale di eliminazione totale della causa patologica, quando questa è
facilmente individuabile e circoscritta e dipende da fattori accidentali o comunque strettamente legati alle
caratteristiche del manufatto. Al contrario, in un gran numero di situazioni le patologie sono generate da
cause non direttamente affrontabili e risolvibili nell'ambito dell'intervento: presenza di sostanze inquinanti
nell'atmosfera, piogge acide, fenomeni di tipo sismico o di subsidenza del terreno.
In genere queste due tipologie di cause degradanti si sovrappongono, per cui l'intervento, per quanto
preciso, potrà prevenirne o eliminarne solo una parte.
Interventi indiretti e diretti
Per salvaguardare i materiali dagli effetti delle condizioni patogene non eliminabili bisogna prevedere ulteriori
livelli di intervento, che possono essere di tipo indiretto o diretto.
Interventi indiretti
a) In condizioni ambientali insostenibili, per esempio per alto tasso di inquinamento chimico dell'aria, un
intervento protettivo su da sconsigliarsi, perchè‚ da un lato priva il manufatto stesso dell'originalità connessa
alla giacitura e dall'altro espone le parti rimosse a tutti i rischi (culturali e fisici) legati all'allontanamento dal
contesto e alla conseguente musealizzazione. Da effettuarsi esclusivamente in situazioni limite, per la
salvaguardia fisica di molti oggetti monumentali, soprattutto se ormai privi (preesistenze archeologiche) di
un effettivo valore d'uso.
b) Variazione artificiosa delle condizioni ambientali a mezzo di interventi architettonici (copertura protettiva
dell'intero manufatto o di parti di esso con strutture opache o trasparenti) o impiantistici (creazione di
condizioni igrotermiche particolari).
Interventi diretti
Le operazioni su descritte risultano decisamente valide, ancorchè‚ discutibili nelle forme e nei contenuti, ma
applicabili solo a manufatti di piccole dimensioni o di grande portanza monumentale; viceversa, non sono
praticabili (e neanche auspicabili) sul patrimonio edilizio diffuso, dove è opportuno attuare trattamenti
protettivi direttamente sui materiali. Questi possono essere trattati con sostanze chimiche analoghe a quelle
impiegate per il consolidamento, applicate a formare una barriera superficiale trasparente e idrorepellente
che impedisca o limiti considerevolmente il contatto con sostanze patogene esterne. É sconsigliabile
l'impiego, a protezione di intonaci e materiali lapidei, di scialbi di malta di calce, da utilizzare come strato di
sacrificio; il risultato è l'occultamento della superficie del manufatto e l'esibizione del progressivo degrado
che intacca la nuova superficie fino a richiederne il rinnovo. Da qui il rigetto che nasce spontaneo di fronte a
forme di intervento irreversibili o che nascondono la superficie del manufatto sotto uno strato di sacrificio
che rende difficile valutare l'eventuale avanzamento e propagarsi del degrado oltre lo strato protettivo.
Anche i protettivi chimici hanno una durata limitata, valutabile intorno alla decina di anni, ma, oltre che per
le caratteristiche di trasparenza, sono preferibili agli scialbi in quanto realizzano un ampio filtro contro la
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penetrazione di acqua e delle sostanze che questa veicola. In alcuni casi sono le stesse sostanze impiegate
nel ciclo di consolidamento che esercitano anche un'azione protettiva, se sono in grado di diminuire la
porosità del materiale rendendolo impermeabile all'acqua.
Le principali caratteristiche di base richieste ad un protettivo chimico sono la reversibilità e l'inalterabilità,
mentre il principale requisito prestazionale è l'idrorepellenza, insieme con la permeabilità al vapore acqueo.
La durata e l'inalterabilità del prodotto dipendono innanzitutto dalla stabilità chimica e dal comportamento in
rapporto alle condizioni igrotermiche e all'azione dei raggi ultravioletti. L'alterazione dei composti, oltre ad
influire sulle prestazioni, può portare alla formazione di sostanze secondarie, dannose o insolubili, che
inficiano la reversibilità del prodotto. I protettivi chimici pù efficaci appartengono alle stesse classi dei
consolidanti organici (resine acriliche, siliconiche, acrilsiliconiche, molto usate su intonaci e pietre), con
l'aggiunta dei prodotti fluorurati. Questi ultimi, in particolare i perfluoropolieteri, sono sostanze molto
resistenti agli inquinanti, ma tendono ad essere rimosse dall'acqua, per cui è allo studio la possibilità di
additivarle con sostanze idrorepellenti. Per la protezione di alcuni materiali lapidei e dei metalli, oltre che
delle terrecotte, vengono impiegati anche saponi metallici e cere microcristalline; i legnami vengono invece
trattati con vernici trasparenti resinose, ignifughe e a filtro solare.
Sistemi applicativi
La fase applicativa dei prodotti protettivi richiederà una certa cautela ed attenzione, sia nei confronti del
materiale sia per l'operatore che dovrà essere munito di apposita attrezzatura di protezione secondo
normativa.
In generale i prodotti dovranno essere applicati su supporti puliti, asciutti e privi di umidità a temperature
non eccessive (possibilmente su paramenti non esposti ai raggi solari) onde evitare un'evaporazione
repentina dei solventi utilizzati. L'applicazione si effettuerà irrorando le superfici dall'alto verso il basso, in
maniera uniforme, sino a rifiuto.
In generale i prodotti potranno essere applicati:
- ad airless, tramite l'utilizzo di apposite apparecchiature in grado di vaporizzare il liquido messo in pressione
da pompa oleopneumatica;
- tramite applicazione a pennello morbido sino a rifiuto, utilizzando i prodotti in soluzione particolarmente
diluita, aumentando gradualmente la concentrazione sino ad oltrepassare lo standard nelle ultime mani. Sarà
utile alternare mani di soluzione delle resine (se in solvente) a mani di solo solvente per ridurre al minimo
l'effetto di bagnato.
•Protezione dagli agenti atmosferici
Tutte le strutture, le murature, le rifiniture, le installazioni e gli impianti dovranno essere adeguatamente
protetti (sia in fase di esecuzione che a costruzione ultimata) dall' azione degli agenti atmosferici, in
particolare pioggia, vento e temperature eccessivamente basse od alte. Le protezioni saranno rapportate al
manufatto da proteggere, all' elemento agente, ai tempi di azione ed alla durata degli effetti protettivi
(provvisori o definitivi); potranno essere di tipo attivo o diretto (additivi, anticorrosivi, bagnature,
antievaporanti ecc.) o di tipo passivo od indiretto (coperture impermeabili, schermature ecc.). Resta perciò
inteso che nessun compenso potrà richiedere l'
Appaltatore per danni conseguenti alla mancanza od insufficienza delle protezioni in argomento, risultando
anzi lo stesso obbligato al rifacimento od alla sostituzione di quanto deteriorato, salvo il rifacimento all'
Amministrazione od a terzi degli eventuali danni dipendenti.
•Protezione dell’umidità
Protezione dall' umidità esterna.
Sia il piano di spiccato delle murature che delle pareti verticali delle murature contro terra dovranno avere
protezione impermeabile contro l' umidità. Le murature perimetrali interrate o seminterrate inoltre, se non
diversamente disposto, dovranno essere protette da idoneo drenaggio di pietrame, di spessore medio non
inferiore a 40 cm., con scolo di fondo e smaltimento dell' acqua raccolta.
Protezione dall' umidità interna (condensa)
Salvo diverse disposizioni tutte le pareti e superfici in contatto con l' esterno, in particolare quelle esposte al
nord, dovranno
possedere un grado di isolamento tale da garantire una temperatura interna, in ogni suo punto della parete
o superficie presa in considerazione, superiore al punto di rugiada corrispondente alle condizioni di ambiente
convenzionalmente definite.
Art. 14 - Costruzioni in zone sismiche
Disposizioni legislative.
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Tutte le costruzioni la cui sicurezza possa comunque interessare la pubblica incolumità. Da realizzarsi in zone
dichiarate sismiche, qualunque sia il tipo di struttura, dovranno essere eseguite con l' osservanza della
normativa emanata con Legge 2 febbraio
1974, n. 64 avente per oggetto: "Provvedimenti per le costruzioni con particolari prescrizioni per le zone
sismiche" " nonchè delle Norme tecniche appprovate con D.M. 14 gennaio 2008 " Nuove Norme tecniche per
le costruzioni” e successiva circolare 2 febbraio 2009 n° 617, dalle Circolari e dai Decreti Ministeriali in vigore
attuativi delle leggi citate in ottemperanza a quanto disposto dalla legge 5 novembre 1971, n. 1086 « Norme
per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio armato, normale e precompresso ed a struttura
metallica »
Art. 15 - Disposizioi legislative e normative
Fermo restando quanto disposto dal presente Capitolato dovrà attenersi scrupolosamente alle disposizioni di
Leggi ( nazionali e regionali) , Decreti ,Regolamenti e Circolri emanate e vigenti alla data di esecuzione delle
opere.
PARTE TERZA
SPECIFICHE TECNICHE E PRESTAZIONALI
Art. 16 - Rilievi - Capisaldi –Tracciati
Rilievi.
Prima di dare inizio a lavori che interessino in qualunque modo movimenti di materie, l'Appaltatore dovrà
verificare la rispondanza dei piani quotati, dei profili e delle sezioni allegati al Contratto o successivamente
consegnati, segnalando eventuali discordanze, per iscritto, nel termine di 15 giorni dalla consegna.In difetto,
i dati plano-altimetrici riportati in detti allegati si intenderanno definitivamente accettati, a qualunque titolo.
Nel caso che gli allegati di cui sopra non risultassero completi di tutti gli elementi necessari, o nel caso che
non risultassero inseriti in contratto o successivamente consegnati , l'Appaltatore sarà tenuto a richiedere ,
in sede di consegna od al massimo entro 15 giorni dalla stessa, l'esecuzione dei rilievi in contraddittorio e la
redazione dei grafici relativi. In difetto, nessuna pretesa o giustificazione potrà essere accampata
dall'Appaltatore per eventuali ritardi sul programma o sull'ultimazione dei lavori.
Capisaldi
Tutte le quote dovranno essere riferite a capisaldi di facile individuazione e di sicura inamovibilità, in
particolare ogni edificio dovrà essere riferito ad almeno due capisaldi. L'elenco dei capisaldi sarà annotato
nel verbale di consegna od in apposito successivo verbale. Spetterà all'Appaltatore l'onere della
conservazione degli stessi fino al collaudo così come specificato nel presente capitolato. Qualora i capisaldi
non esistessero già in situ, l'appaltatore dovrà realizzarli e disporli opportunamente. I capisaldi dovranno
avere ben visibili ed indelebili i dati delle coordinate ortogonali e la quota altimetrica.
Tracciati
Prima di dare inizio ai lavori, l' Appaltatore sarà obbligato ad eseguire la picchettazione completa delle opere
ed a indicare i limiti degli scavi e dei riporti .Sarà tenuto altresì al tracciamento di tutte le opere, in base agli
esecutivi di progetto, con l'obbligo di conservazione dei picchetti e delle modine. Il tracciamento, con
l'apposizione in situ dei relativi vertici, verrà effettuato partendo dai capisaldi di cui al punto precedente. I
tracciamenti altimetrici dovranno sempre partire da un piano di mira, indicato in modo ben visibile in ogni
ambiente e per ogni piano.
Art. 17 - Scavi in genere
Gli scavi in genere per qualsiasi lavoro, a mano o con mezzi meccanici, dovranno essere eseguiti secondo i
disegni di progetto e la relazione geologica e geotecnica di cui al D.M. 11 marzo 1988, nonché secondo le
particolari prescrizioni che saranno date all'atto esecutivo dalla Direzione dei lavori.
Nell'esecuzione d/gli scavi in genere l'Appaltatore dovrà procedere in modo da impedire scoscendimenti e
franamenti, restando esso, oltreché totalmente responsabile di eventuali danni alle persone ed alle opere,
altresì obbligato a provvedere a suo carico e spese alla rimozione delle materie franate.
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Nella esecuzione degli scavi di sbancamento e di fondazione sarà vietato, di regola, l'uso degli esplosivi. Ove
comunque la Direzione dei Lavori consentisse tale uso, con disposizione scritta, l'Appaltatore sarà tenuto ad
osservare tutte le disposizioni di legge e di regolamento vigenti in materia nonchè ad adottare tutte le
cautele richieste dal particolare lavoro, assumendosi nel contempo ogni responsabilità per eventuali danni a
persone e cose.
L'Appaltatore dovrà, inoltre, provvedere a sue spese affinché le acque scorrenti alla superficie del terreno
siano deviate in modo che non abbiano a riversarsi nei cavi.
Le materie provenienti dagli scavi, ove non siano utilizzabili o non ritenute adatte (a giudizio insindacabile
della Direzione dei lavori) ad altro impiego nei lavori, dovranno essere portate fuori della sede del cantiere,
alle pubbliche discariche ovvero su aree che l'Appaltatore dovrà provvedere a rendere disponibili a sua cura
e spese.
Qualora le materie provenienti dagli scavi debbano essere successivamente utilizzate, esse dovranno essere
depositate in cantiere previo assenso della Direzione dei lavori, per essere poi riprese a tempo opportuno. In
ogni caso le materie depositate non dovranno essere di danno ai lavori, alle proprietà pubbliche o private ed
al libero deflusso delle acque scorrenti in superficie.
La Direzione dei lavori potrà fare asportare, a spese dell'Appaltatore, le materie depositate in
contravvenzione alle precedenti disposizioni.
Qualora i materiali siano ceduti all'Appaltatore, si applica il disposto art. 36 del Capitolato generale d'appalto
•Armature e sbadacchiature speciali per gli scavi di fondazione
Le armature occorrenti per gli scavi di fondazione devono essere eseguite a regola d'arte ed assicurate in
modo da impedire qualsiasi deformazione dello scavo e lo smottamento delle materie , e restano a totale
carico dell'Appaltatore essendo compensata col prezzo di elenco per lo scavo , finché il volume del legname
non super il ventesimo del volume dello scavo nella parte in cui vengono sostenute le armeture.Quando il
volume dei legnami supera invece tale limite, le armature sonno pagate con il compenso previsto in elenco e
che si applica al volume dei legnami e tavole in opera per la parte eccedente il ventesimo di cui sopra,
rimanendo gli eventuali materiali di ricavo della demolizione delle armature in proprietà dell'Appaltatore.
Art. 18 - Demolizioni e rimozioni
Le demolizioni di murature, calcestruzzi, ecc., sia parziali che complete, devono essere eseguite con ordine e
con le necessarie precauzioni, in modo da non danneggiare le residue murature, da prevenire qualsiasi
infortunio agli addetti al lavoro e da evitare incomodi o disturbo.
Rimane pertanto vietato di gettare dall'alto i materiali in genere, che invece devono essere trasportati o
guidati in basso, e di sollevare polvere, per cui tanto le murature quanto i materiali di risulta dovranno
essere opportunamente bagnati.
Nelle demolizioni e rimozioni l'Appaltatore deve inoltre provvedere alle eventuali necessarie puntellature per
sostenere le parti che devono restare e disporre in modo da non deteriorare i materiali risultanti, i quali
devono ancora potersi impiegare nei limiti concordati con la direzione dei lavori, sotto pena di rivalsa di
danni a favore della stazione appaltante.
Le demolizioni dovranno limitarsi alle parti ed alle dimensioni prescritte. Quando, anche per mancanza di
puntellamenti o di altre precauzioni, venissero demolite altre parti od oltrepassati i limiti fissati, saranno pure
a cura e spese dell'Appaltatore, senza alcun compenso, ricostruite e rimesse in ripristino le parti
indebitamente demolite.
Tutti i materiali riutilizzabili, a giudizio insindacabile della direzione dei lavori, devono essere opportunamente
puliti, custoditi,trasportati ed ordinati nei luoghi di deposito che verranno indicati dalla direzione stessa,
usando cautele per non danneggiarli sia nella pulizia, sia nel trasporto, sia nei loro assestamento e per
evitarne la dispersione.
Detti materiali restano tutti di proprietà della stazione appaltante, la quale potrà ordinare all'Appaltatore di
impiegarli in tutto od in parte nei lavori appaltati, ai sensi dell'art. 40 del vigente Capitolato generale, con i
prezzi indicati nell'elenco del presente Capitolato.
I materiali di scarto provenienti dalle demolizioni e rimozioni devono sempre dall'Appaltatore essere
trasportati fuori del cantiere nei punti indicati od alle pubbliche discariche.
Tecnica operativa - Responsabilità.
Prima di iniziare i lavori in argomento l'Appaltatore dovrà accertare con ogni cura la natura, lo stato ed il
sistema costruttivo delle opere da demolire, disfare o rimuovere, al fine di affrontare con tempestività ed
adeguatezza di mezzi ogni evenienza che possa comunque presentarsi. Salvo diversa prescrizione,
l'Appaltatore disporrà la tecnica più idonea, le opere provvisionali, i mezzi d'opera, i macchinari e l'impiego
23
del personale. Di conseguenza sia l' Amministrazione, che il personale tutto di direzione e sorveglianza
resteranno esclusi da ogni responsabilità, connessa all'esecuzione dei lavori di che trattasi.
Disposizioni antinfortunistiche.
Tutte le operazioni di demolizione e/o rimozione dovranno rispettare le indicazioni in merito alla sicurezza
come progettaton con il PSC e con il POS dell’impresa nel pieno rispetto e secondo le indicazioni del Dleg
81/08.
Accorgimenti e protezioni.
Prima di dare inizio alle demolizioni dovranno essere interrotte tutte le eventuali erogazioni, nonchè gli
attacchi e gli sbocchi di qualunque genere; dovranno altresì essere vuotati tubi e serbatoi. La zona dei lavori
sarà opportunamente delimitata, i passaggi saranno ben individuati ed idoneamente protetti; analoghe
protezioni saranno adottate per tutte le zone ( interne ed esterne al cantiere ) che possano, comunque
essere interessate da caduta di materiali. Le strutture eventualmente pericolanti dovranno essere puntellate;
tutti i vani di balconi , finestre, scale, ballatoi, ascensori ecc. dopo la demolizione di infissi dovranno essere
sbarrati. Le demolizioni avanzeranno tutte alla stessa quota, procedendo dall'alto verso il basso; particolare
attenzione, inoltre, dovrà porsi ad evitare che si creino zone di instabilità strutturale, anche se localizzate. In
questo caso, e specie nelle sospensioni di lavoro, si provvederà ad opportuno sbarramento. Nella
demolizione di murature è tassativamente vietato il lavoro degli operai sulle strutture da demolire questi
dovranno servirsi di appositi ponteggi, indipendenti da dette strutture. Salvo esplicita autorizzazione della
Direzione del lavori ( ferma restando nel caso la responsabilità dell'Appaltatore ) sarà vietato altresì l'uso di
esplosivi nonchè ogni intervento basato su azioni di scalzamento al piede, ribaltamento per spinta o per
trazione. Per l'attacco con taglio ossidrico od elettrico di parti rivestite con pitture al piombo, saranno
adottate opportune cautele contro i pericoli di avvelenamento da vapori di piombo a norma dell' art. 8 della
legge 19 luglio 1961, n. 706.
Allontanamento dei materiali.
In fase di demolizione dovrà assolutamente evitarsi l'accumulo di materiali di risulta, sulle strutture da
demolire o sulle opere provvisionali, in misura tale che si verifichino sovraccarichi o spinte pericolose. I
materiali di demolizione dovranno perciò essere immediatamente allontanati, guidati mediante canali o
trasportati in basso con idonee apparecchiature e bagnati pnde evitare il sollevamento di polvere. Risulterà
in ogni caso assolutamente vietato il getto dall' alto dei materiali.
Limiti di demolizione.
Le demolizioni, i disfacimenti, le rimozioni dovranno essere limitate alle parti e dimensioni prescritte. Ove per
errore o per mancanza di cautele, puntellamenti ecc. tali interventi venissero estesi a parti non dovute, l'
Appaltatore sarà tenuto a proprie spese al ripristino delle stesse, ferma restando ogni responsabilità per
eventuali danni.
Art. 19 - Malte e conglomerati
Generalità
Le malte da utilizzarsi per le opere di conservazione dovranno essere confezionate in maniera analoga a
quelle esistenti. Per questo motivo si dovranno effettuare una serie di analisi fisico chimico , quantitative e
qualitative sulle malte esistenti, in modo da calibrare in maniera ideale le composizioni dei nuovi
agglomerati. Tali analisi saranno a carico
dell'Appaltatore dietro espressa richiesta della D.L.
Ad ogni modo, la composizione delle malte, l'uso particolare di ognuna di esse nelle varie fasi del lavoro,
l'eventuale integrazioni con additivi, inerti, resine, polveri di marmo, coccio pesto, particolari prodotti di
sintesi chimica, etc., saranno indicati dalla D.L. dietro autorizzazione degli organi preposti alla tutela
dell'edificio oggetto di intervento.
Nella preparazione delle malte si dovranno usare sabbie di granulometria e natura chimica appropriata.
Saranno, in ogni caso, preferite le sabbie di tipo siliceo o calcareo, mentre andranno escluse quelle
provenienti da rocce friabili o gessose; non dovranno contenere alcuna traccia di cloruri, solfati, materie
argillose, terrose, limacciose e polverose. I componenti di tutti i tipi di malte dovranno essere mescolati a
secco.
24
L'impasto delle malte dovrà effettuarsi manualmente o con appositi mezzi meccanici, dovrà risultare
omogeneo e di tinta uniforme. I vari componenti, con l'esclusione di quelli forniti in sacchi di peso
determinato, dovranno ad ogni impasto essere misurati sia a peso che a volume. La calce spenta in pasta
dovrà essere accuratamente rimescolata in modo che la sua misurazione riesca semplice ed esatta.
Tutti gli impasti dovranno essere preparati nella quantità necessaria per l'impiego immediato e possibilmente
in prossimità del lavoro. I residui di impasto non utilizzati immediatamente dovranno essere gettati a rifiuto
fatta eccezione per quelli formati con calce comune che, il giorno stesso della loro miscelazione, potranno
essere riutilizzati.
Tutte le prescrizioni relative alle malte faranno riferimento alle indicazioni fornite nella parte seconda art. del
presente capitolato.
I tipi di malta e le loro classi sono definite in rapporto alla composizione in volume secondo la tabella
seguente ( Tab. 11.10.IV di cui al paragrafo 11.10.2 del D.M. 14 gennaio 2008):
Composizione
Classe Tipo Cemento Calce Calce Sabbia Pozzolana aerea idraulica
M 2,5 Idraulica - - 1 3 M 2,5 Pozzolanica - 1 - - 3
M 2,5 Bastarda 1 - 2 9 M 5 Bastarda 1 - 1 5 M 8 Cementizia 2 - 1 8 M 12 Cementizia 1 - - 3 Malte di diverse proporzioni nella composizione confezionate anche con additivi, preventivamente
sperimentate con le modalità riportate nella norma UNI EN 1015-11:2007, possono essere ritenute
equivalenti a quelle indicate qualora la loro resistenza media e compressione risulti non \inferiore ai valori
della tab. 11.10.III:
Malte e conglomerati
I quantitativi dei diversi materiali da impiegare per la composizione delle malte e dei conglomerati, secondo
le particolari indicazioni che potranno essere imposte dalla D.L. o stabilite nell'elenco prezzi, dovranno
corrispondere le seguenti proporzioni:
a) Malta comune: Calce spenta in pasta mc 0,25 - 0,40 e Sabbia mc 0,85 - 1,00; b) Malta comune per
intonaco rustico (rinzaffo): Calce spenta in pasta mc 0,20 - 0,40 e Sabbia mc 0,90 - 1,00; c) Malta comune
per intonaco civile (stabilitura): Calce spenta in pasta mc 0,35 - 0,45 e Sabbia vagliata mc 0,800; d) Malta
grassa di pozzolana: Calce spenta in pasta mc 0,22 e Pozzolana grezza mc 1,10; e) Malta mezzana di
pozzolana: Calce spenta in pasta mc 0,25 e Pozzolana vagliata mc 1,10; f)
Malta fina di pozzolana: Calce spenta in pasta mc 0,28 e Pozzolana vagliata mc 1,05; g) Malta idraulica:
Calce idraulica q.li (1) e Sabbia mc 0,90; h) Malta bastarda: Malta di cui alle lettere a), e), g) mc 1,00 e
Agglomerante cementizio a lenta presa q.li
1,50; i) Malta cementizia forte: Cemento idraulico normale q.li (2) e Sabbia mc 1,00; l) Malta cementizia
debole: Agglomerato cementizio a lenta presa q.li (3) e Sabbia mc 1,00; m) Malta cementizia per intonaci:
Agglomerante cementizio a lenta presa q.li
6,00 e Sabbia mc 1,00; n) Malta fina per intonaci: Malta di cui alle lettere c), f), g) vagliata allo staccio fino;
o) Malta per stucchi;
Calce spenta in pasta mc 0,45 e Polvere di marmo mc 0,9; p) Calcestruzzo idraulico di pozzolana: Calce
comune mc 0,15, Pozzolana mc 0,40 e Pietrisco o ghiaia mc 0,80; q) Calcestruzzo in malta idraulica: Calce
idraulica q.li (4), Sabbia mc 0,40, e Pietrisco o ghiaia mc 0,80; r) Conglomerato cementizio per muri,
fondazioni, sottofondazioni, ecc.: Cemento q.li (5), Sabbia mc 0,40 e Pietrisco o ghiaia mc 0,80; s)
Conglomerato cementizio per strutture sottili: Cemento q.li (6),Sabbia mc 0,40 e Pietrisco
o ghiaia mc 0,80.
Note: (1) Da 3 a 5, secondo l'impiego che si dovrà fare della malta; (2) Da 3 a 6, secondo l'impiego;(3) Da
2,5 a 4, secondo l'impiego che dovrà farsi della malta, intendendo per malta cementizia magra quella dosata
a 2,5 q.li di cemento e per malta cementizia normale quella dosata a q.li 4 di cemento; (4) Da 1,5 a 3
secondo l'impiego che dovrà farsi del calcestruzzo; (5) Da 1,5 a
2,5 secondo l'impiego; (6) Da 3 a 3,5.
Quando la D.L. ritenesse di variare tali proporzioni, l'Appaltatore sarà obbligato ad uniformarsi alle
prescrizioni della medesima, salvo le conseguenti variazioni di prezzo in base alle nuove proporzioni previste.
I materiali, le malte ed i conglomerati, esclusi quelli forniti in sacchi di peso determinato, dovranno ad ogni
impasto essere misurati con apposite casse della capacità prescritta dalla D.L., che l'Appaltatore sarà in
obbligo di provvedere e mantenere a sue spese costantemente su tutti i piazzali ove verrà effettuata la
manipolazione. La calce spenta in pasta non dovrà essere misurata in fette, come viene estratta con badile
25
dal calcinaio, bensì dopo essere stata rimescolata e ricondotta ad una pasta omogenea consistente e ben
unita.
L'impasto dei materiali dovrà essere fatto a braccia d'uomo, sopra aree convenientemente pavimentate,
oppure a mezzo di macchine impastatrici o mescolatrici.
I materiali componenti le malte cementizie saranno prima mescolati a secco, fino ad ottenere un miscuglio di
tinta uniforme, il quale verrà poi asperso ripetutamente con la minore quantità di acqua possibile, ma
sufficiente, rimescolando continuamente.
Nella composizione di calcestruzzi con malte di calce comune od idraulica, si formerà prima l'impasto della
malta con le proporzioni prescritte, impiegando la minore quantità di acqua possibile, poi si distribuirà la
malta sulla ghiaia o pietrisco e si mescolerà il tutto fino a che ogni elemento sia per risultare uniformemente
distribuito nella massa ed avviluppato di malta per tutta la superficie.
Per i conglomerati cementizi semplici od armati gli impasti dovranno essere eseguiti in conformità alle
prescrizioni contenute nel R.D. 16 novembre 1939, n. 2729, nonchè nel D.M. 14 gennaio 2008 punto 4.1, 7.4
ed 11.2.e successiva circolare 2 febbraio 2009 n° 617.
Gli impasti sia di malta che di conglomerato, dovranno essere preparati soltanto nella quantità necessaria,
per l'impiego immediato, cioe’ dovranno essere preparati volta per volta e per quanto possibile in vicinanza
del lavoro. I residui d'impasto che non avessero, per qualsiasi ragione, immediato impiego dovranno essere
gettati a rifiuto, ad eccezione di quelli formati con calce comune, che potranno essere utilizzati però nella
sola stessa giornata del loro confezionamento.
Malte additivate
Per tali s'intendono quelle malte alle quali vengono aggiunti, in piccole quantità, degli agenti chimici che
hanno la proprietà di migliorarne le caratteristiche meccaniche, migliorare la lavorabilità e ridurre l'acqua di
impasto. L'impiego degli additivi negli impasti dovrà sempre essere autorizzato dalla D.L., in conseguenza
delle effettive necessità, relativamente alle esigenze della messa in opera, o della stagionatura, o della
durabilità. Dovranno essere conformi alle norme UNI 7101-72 e successive, e saranno dei seguenti tipi:
aereanti, ritardanti, acceleranti, fluidificanti-aereanti, fluidificanti-ritardanti, fluidificanti acceleranti, antigelo,
superfluidificanti. Per speciali esigenze di impermeabilità del calcestruzzo, o per la messa in opera in
ambienti particolarmente aggressivi, potrà essere ordinato dalla D. L. l'impiego di additivi reoplastici.
Acceleranti - Possono distinguersi in acceleranti di presa e in acceleranti di indurimento. Gli acceleranti di
presa sono di norma soluzioni di soda e di potassa. Gli acceleranti di indurimento contengono quasi tutti dei
cloruri, in particolare cloruro di calcio.
Per gli additivi a base di cloruro, per il calcestruzzo non armato i cloruri non devono superare il 4/5% del
peso del cemento adoperato; per il calcestruzzo armato tale percentuale non deve superare l'1%; per il
calcestruzzo fatto con cemento alluminoso non si ammette aggiunta di cloruro.
Ritardanti - Anch'essi distinti in ritardanti di presa e ritardanti di indurimento. Sono di norma: gesso,
gluconato di calcio, polimetafosfati di sodio, borace.
Fluidificanti - Migliorano la lavorabilità della malta e del calcestruzzo. Tensioattivi in grado di abbassare le
forze di attrazione tra le particelle della miscela, diminuendone l'attrito nella fase di miscelazione. Gli additivi
fluidificanti sono a base di resina di legno o di ligninsolfonati di calcio, sottoprodotti della cellulosa. Oltre a
migliorare la lavorabilità sono in grado di aumentare la resistenza meccanica. Sono quasi tutti in commercio
allo stato di soluzione; debbono essere aggiunti alla miscela legante-inerti-acqua nelle dosi indicate dalle
ditte produttrici: in generale del 2,3 per mille rispetto alla quantità di cemento.
Plastificanti - Sostanze solide allo stato di polvere sottile, di pari finezza a quella del cemento. Tra i
plastificanti si hanno: l'acetato di polivinile, la farina fossile, la bentonite. Sono in grado di migliorare la
viscosità e la omogeneizzazione delle malte e dei calcestruzzi, aumentando la coesione tra i vari componenti.
In generale i calcestruzzi confezionati con additivi plastificanti richiedono, per avere una lavorabilità simile a
quelli che non li contengono, un più alto rapporto A/C in modo da favorire una diminuzione delle resistenze.
Per eliminare o ridurre tale inconveniente gli additivi in commercio, sono formulati con quantità
opportunamente congegnate, di agenti fluidificanti, aereanti e acceleranti.
Aereanti - In grado di aumentare la resistenza dei calcestruzzi alle alternanze di gelo e disgelo ed all'attacco
chimico di agenti esterni. Sono soluzioni alcaline di sostanze tensioattive (aggiunte secondo precise quantità
da 40 a 60 ml per 100 kg di cemento) in grado di influire positivamente anche sulla lavorabilità. Le occlusioni
d'aria non dovranno mai superare il 4/6% del volume del cls per mantenere le resistenze meccaniche entro
valori accettabili. Agenti antiritiro e riduttori d'acqua - Sono malte capaci di ridurre il quantitativo d'acqua
normalmente occorrente per la creazione di un impasto facilmente lavorabile, la cui minore disidratazione ed
il conseguente ritiro, permettono di evitare screpolature, lievi fessurazioni superficiali che spesso favoriscono
l'assorbimento degli agenti atmosferici ed inquinanti. I riduttori d'acqua che generalmente sono lattici in
26
dispersione acquosa composti da finissime particelle di copolimeri di stirolo-butadiene, risultano altamente
stabili agli alcali e vengono modificati mediante l'azione di specifiche sostanze stabilizzatrici (sostanze
tensionattive e regolatori di presa). Il tipo e la quantità dei riduttori saranno stabiliti dalla D.L.
La quantità di additivo da aggiungere agli impasti sarà calcolata considerando:
- il quantitativo d'acqua contenuto nel lattice stesso;
- l'umidità degli inerti (É buona norma, infatti, separare gli inerti in base alla granulometria e lavarli per
eliminare sali o altre sostanzeinquinanti);
- la percentuale di corpo solido (polimetro).
La quantità ottimale che varierà in relazione al particolare tipo di applicazione potrà oscillare, in genere, dai 6
ai 12 lt di lattice per ogni sacco da 50 kg di cemento.
Per il confezionamento di miscele cemento/lattice o cemento/inerti/lattice si dovrà eseguire un lavoro
d'impasto opportunamente prolungato facendo ricorso, preferibilmente, a mezzi meccanici come betoniere e
mescolatori elicoidali per trapano.
Per la preparazione delle malte sarà necessario miscelare un quantitativo di cemento/sabbia
opportunamente calcolato e, successivamente aggiungere ad esso il lattice miscelato con la prestabilita
quantità d'acqua.
In base al tipo di malta da preparare la miscela lattice/acqua avrà una proporzione variabile da 1:1 a 1:4.
Una volta pronta, la malta verrà immediatamente utilizzata e sarà vietato rinvenirla con acqua o con miscele
diacqua/lattice al fine di riutilizzarla.
L'Appaltatore sarà obbligato a provvedere alla miscelazione in acqua dei quantitativi occorrenti di additivo in
un recipiente che sarà tenuto a disposizione della D.L. per eventuali controlli e campionature di prodotto.
La superficie su cui la malta sarà applicata dovrà presentarsi solida, priva di polveri e residui grassi.
Se richiesto dalla D.L. l'Appaltatore dovrà utilizzare come imprimitore un'identica miscela di acqua, lattice e
cemento molto più fluida.
Le malte modificate con lattici riduttori di acqua poiché induriscono lentamente, dovranno essere protette da
una rapida disidratazione (stagionatura umida).
Malte espansive - Malte additivate con prodotti in grado di provocare aumento di volume all'impasto onde
evitare fenomeni di disgregazione. L'utilizzo di questi prodotti sarà sempre utilizzato dietro indicazione della
D.L. ed eventualmente autorizzato dagli organi competenti per la tutela del manufatto oggetto di intervento
L'espansione dovrà essere molto moderata e dovrà essere sempre possibile arrestarla in maniera calibrata
tramite un accurato dosaggio degli ingredienti. L'espansione dovrà essere calcolata tenendo conto del ritiro
al quale l'impasto indurito rimane soggetto.
Si potrà ricorrere ad agenti espansivi preconfezionati, utilizzando materiali e prodotti di qualità con
caratteristiche dichiarate, accompagnati da schede tecniche contenenti specifiche del prodotto, rapporti di
miscelazione, modalità di confezionamento ed applicazione, modalità di conservazione.
Potranno sempre effettuarsi tests preventivi e campionature di controllo. Sebbene gli agenti espansivi siano
compatibili con un gran numero di adittivi, tuttavia sarà sempre opportuno mescolare gli additivi di una sola
ditta produttrice eventualmente ricorrendo alla consulenza tecnica del produttore. Malte confezionate con
riempitivi a base di fibre sintetiche o metalliche – Si potranno utilizzare solo dietro specifica prescrizione
progettuale o richiesta della D.L. comunque dietro autorizzazione degli organi preposti alla tutela del bene
oggetto di intervento. Si potrà richiedere l'utilizzo di riempitivi che hanno la funzione di modificare e
plasmare le caratteristiche degli impasti mediante la tessitura all'interno delle malte indurite di una maglia
tridimensionale.
Si potranno utilizzare fibre in metallo, poliacrilonitrile, nylon o polipropilene singolarizzato e fibrillato che
durante la miscelazione degli impasti, si aprono distribuendosi uniformemente. Le fibre di metallo saranno
comunque più idonee a svolgere compiti di carattere meccanico che di contrasto al ritiro plastico. Le fibre
dovranno essere costituite da materiali particolarmente resistenti con diametri da 15 a 20 micron, una
resistenza a trazione di 400-600 MPa, un allungamento a rottura dal 10 al 15% e da un modulo di elasticità
da 10.000 a 15.000 MPa.
Le fibre formeranno all'interno delle malte uno scheletro a distribuzione omogenea in grado di ripartire e
ridurre le tensioni dovute al ritiro, tali malte in linea di massima saranno confezionate con cemento
pozzolanico 325, con dosaggio di 500 Kg/m3, inerti monogranulari (diam.max.20 mm), additivi
superfluidificanti. Le fibre potranno essere utilizzate con differenti dosaggi che potranno essere calibrati
tramite provini (da 0,5 a 2 Kg/m3)
Le fibre impiegate dovranno in ogni caso garantire un'ottima inerzia chimica in modo da poter essere
utilizzate sia in ambienti acidi che alcalini, facilità di utilizzo, atossicità.
Malte preconfezionate
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Malte in grado di garantire maggiori garanzie rispetto a quelle dosate manualmente spesso senza le
attrezzature idonee. Risulta infatti spesso difficoltoso riuscire a dosare in maniera corretta le ricette
cemento/additivi, inerti/cementi, il dosaggio di particolari inerti, rinforzanti, additivi.
Si potrà quindi ricorrere a malte con dosaggio controllato confezionate con controllo automatico ed
elettronico in modo che nella miscelazione le sabbie vengano selezionate in relazione ad una curva
granulometrica ottimale e i cementi ad alta resistenza e gli additivi chimici rigorosamente dosati. Tali malte
sono in grado di garantire un'espansione controllata. Espansioni eccessive a causa di errori di miscelazione e
formatura delle malte potrebbero causare seri problemi a murature o strutture degradate.
Anche utilizzando tali tipi di malte l'Appaltatore sarà sempre tenuto, nel corso delle operazioni di
preparazione delle stesse, su richiesta della D.L., a prelevare campioni rappresentativi per effettuare le
prescritte prove ed analisi, che potranno essere ripetute durante il corso dei lavori od in sede di collaudo.
Le malte preconfezionate potranno essere usate per stuccature profonde, incollaggi, ancoraggi, rappezzi,
impermeabilizzazioni, getti in fondazione ed, in genere, per tutti quei lavori previsti dal progetto, prescritti
dal contratto o richiesti dalla D.L.
In ogni fase l'Appaltatore dovrà attenersi alle istruzioni per l'uso prescritte dalle ditte produttrici che, spesso,
prevedono un particolare procedimento di preparazione atto a consentire una distribuzione pi- omogenea
dell'esiguo quantitativo d'acqua occorrente ad attivare l'impasto. Dovrà altresì utilizzare tutte le
apparecchiature pi- idonee per garantire ottima omogeneità all'impasto (miscelatori elicoidali, impastatrici,
betoniere, ecc.) oltre a contenitori specifici di adatte dimensioni.
Dovrà inoltre attenersi a tutte le specifiche di applicazione e di utilizzo fornite dalle ditte produttrici nel caso
dovesse operare in ambienti o con temperature e climi particolari.
Sarà in ogni modo consentito l'uso di malte premiscelate pronte per l'uso purchè‚ ogni fornitura sia
accompagnata da specifiche schede tecniche relative al tipo di prodotto, alle tecniche di preparazione e
applicazione oltre che da una dichiarazione del fornitore attestante il gruppo della malta, il tipo e la quantità
dei leganti e degli eventuali additivi. Nel caso in cui il tipo di malta non rientri tra quelli prima indicati il
fornitore dovrà certificare con prove ufficiali anche le caratteristiche di resistenza della malta stessa.
Conglomerati di resina sintetica
Saranno da utilizzarsi secondo le modalità di progetto, dietro specifiche indicazioni della D.L. e sotto il
controllo degli organi preposti alla tutela del bene oggetto di intervento. Trattandosi di materiali particolari,
commercializzati da varie ditte produttrici dovranno presentare alcune caratteristiche di base garantendo
elevate resistenze meccaniche e chimiche, ottime proprietà di adesione, veloce sviluppo delle proprietà
meccaniche, buona lavorabilità a basse ed elevate temperature, sufficiente tempo di presa.
Si dovranno confezionare miscelando adatti inerti, con le resine sintetiche ed i relativi indurenti
Si potrà in fase di intervento variarne la fluidità regolandola in funzione del tipo di operazione da effettuarsi
relativamente al tipo di materiale.
Per la preparazione e l'applicazione dei conglomerati ci si dovrà strettamente attenere alle schede tecniche
dei produttori, che dovranno altresì fornire tutte le specifiche relative allo stoccaggio, al tipo di materiale, ai
mezzi da utilizzarsi per l'impasto e la miscelazione, alle temperature ottimali di utilizzo e di applicazione. Sarà
sempre opportuno dotarsi di idonei macchinari esclusivamente dedicati a tali tipi di prodotti (betoniere,
mescolatrici, attrezzi in genere) Per i formulati a due componenti sarà necessario calcolare con precisione il
quantitativo di resine e d'indurente attenendosi, con la massima cura ed attenzione alle specifiche del
produttore. resta in ogni caso assolutamente vietato regolare il tempo d'indurimento aumentando o
diminuendo la quantità di indurente .
Si dovrà comunque operare possibilmente con le migliori condizioni atmosferiche, applicando il conglomerato
preferibilmente con temperature dai 12 ai 20øC, umidità relativa del 40-60%, evitando l'esposizione al sole.
Materiali e superfici su cui saranno applicati i conglomerati di resina dovranno essere asciutti ed
opportunamente preparati tramite accurata pulitura.
L'applicazione delle miscele dovrà sempre essere effettuata nel pieno rispetto delle norme sulla salute e
salvaguardia degli operatori.
Art. 20 - Strutture in acciaio
Generalità.
Le strutture di acciaio dovranno essere progettate e costruite tenendo conto del D.M. 14 gennaio 2008 "
Nuove Norme tecniche per le costruzioni” e successiva circolare 2 febbraio 2009 n° 617, dalle Circolari e dai
Decreti Ministeriali in vigore attuativi delle leggi citate in ottemperanza a quanto disposto dalla legge 5
novembre 1971, n. 1086 « Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio armato, normale
e precompresso ed a struttura metallica »
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L'impresa sarà tenuta a presentare in tempo utile, prima dell'approvvigionamento dei materiali, all'esame ed
all'approvazione della direzione dei lavori:
a) gli elaborati progettuali esecutivi di cantiere, comprensivi dei disegni esecutivi di officina, sui quali
dovranno essere riportate anche le distinte da cui risultino: numero, qualità, dimensioni, grado di finitura e
peso teorici di ciascun elemento costituente la struttura, nonché la qualità degli acciai da impiegare;
b) tutte le indicazioni necessarie alla corretta impostazione delle strutture metalliche sulle opere di
fondazione.
I suddetti elaborati dovranno essere redatti a cura e spese dell'Appaltatore.
Collaudo tecnologico dei materiali.
Ogni volta che i materiali destinati alla costruzione di strutture di acciaio pervengono dagli stabilimenti per la
successiva lavorazione, l'Impresa darà comunicazione alla direzione dei lavori specificando, per ciascuna
colata, la distinta dei pezzi ed il relativo peso, la destinazione costruttiva e la documentazione di
accompagnamento della ferriera costituita da:
-attestato di controllo;
-dichiarazione che il prodotto è « qualificato » secondo le norme vigenti.
La direzione dei lavori si riserva la facoltà di prelevare campioni di prodotto qualificato da sottoporre a prova
presso laboratori di sua scelta ogni volta che lo ritenga opportuno, per verificarne la rispondenza alle norme
di accettazione ed ai requisiti di progetto.
Per i prodotti non qualificati la direzione dei lavori deve effettuare presso laboratori ufficiali tutte le prove
meccaniche e chimiche in numero atto a fornire idonea conoscenza delle proprietà di ogni lotto di fornitura.
Tutti gli oneri relativi alle prove sono a carico dell' impresa.
Le prove e le modalità di esecuzione sono quelle prescritte dal D.M. 14 gennaio 2008 e successivi
aggiornamenti ed altri eventuali a seconda del tipo di metallo in esame.
Controlli in corso di lavorazione.
L'Impresa dovrà essere in grado di individuare e documentare in ogni momento la provenienza dei materiali
impiegati nelle lavorazioni e di risalire ai corrispondenti certificati di qualificazione, dei quali dovrà esibire la
copia a richiesta della direzione dei lavori.
Alla direzione dei lavori è riservata comunque la facoltà di eseguire in ogni momento della lavorazione tutti i
controlli che riterrà opportuni per accertare che i materiali impiegati siano quelli certificati, che le strutture
siano conformi ai disegni di progetto e che le stesse siano eseguite a perfetta regola d'arte.
Ogni volta che le strutture metalliche lavorate si rendono pronte per il collaudo l'impresa informerà la
direzione dei lavori, la quale darà risposta entro 8 giorni fissando la data del collaudo in contraddittorio,
oppure autorizzando la spedizione delle strutture stesse in cantiere.
Montaggio.
Il montaggio in opera di tutte le strutture costituenti ciascun manufatto sarà effettuato in conformità a
quanto, a tale riguardo,
è previsto nella relazione di calcolo.
Durante il carico, il trasporto, lo scarico, il deposito ed il montaggio, si dovrà porre la massima cura per
evitare che le strutture vengano deformate o sovrasollecitate.
Le parti a contatto con funi, catene od altri organi di sollevamento saranno opportunamente protette.
Il montaggio sarà eseguito in modo clle la struttura raggiunga la configurazione geometrica di progetto, nel
rispetto dello stato di sollecitazione previsto nel progetto medesimo.
In particolare, per quanto riguarda le strutture a travata, si dovrà controllare che la controfreccia ed il
posizionamento sugli apparecchi di appoggio siano conformi alle indicazioni di progetto, rispettando le
tolleranze previste.
La stabilità delle strutture dovrà essere assicurata durante tutte le fasi costruttive e la rimozione dei
collegamenti provvisori e di altri dispositivi ausiliari dovrà essere fatta solo quando essi risulteranno
staticamente superflui.
Nei collegamenti con bulloni si dovrà procedere alla alesatura di quei fori che non risultino centrati e nei
quali i bulloni previsti in progetto non entrino liberamente. Se il diametro del foro alesato risulta superiore al
diametro sopracitato, si dovrà procedere alla sostituzione del bullone con uno di diametro superiore.
E' ammesso il serraggio dei bulloni con chiave pneumatica purché questo venga controllato con chiave
dinamometrica, la cui taratura dovrà risultare da certificato rilasciato da laboratorio ufficiale in data non
anteriore ad un mese.
Per le unioni con bulloni, l'impresa effettuerà, alla presenza della direzione dei lavori, un controllo di
serraggio su un numero adeguato di bulloni.
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L'assemblaggio ed il montaggio in opera delle strutture dovrà essere effettuato senza che venga interrotto il
traffico di cantiere sulla eventuale sottostante sede stradale salvo brevi interruzioni durante le operazioni di
sollevamento, da concordare con la
Direzione dei lavori.
Nella progettazione e nell'impiego delle attrezzature di montaggio, l'impresa è tenuta a rispettare le norme,
le prescrizioni ed i vincoli che eventualmente venissero imposti da Enti, Uffici e persone responsabili riguardo
alla zona interessata, ed in particolare:
-per l'ingombro degli alvei dei corsi d'acqua;
-per lesagome da lasciare libere nei sovrappassi o sottopassi di strade, autostrade, ferrovie, tranvie, ecc.:
-per le interferenze con servizi di soprasuolo e di sottosuolo.
Prove di carico e collaudo statico.
Prima di sottoporre le strutture di acciaio alle prove di carico, dopo la loro ultimazione in opera e di regola,
prima che siano applicate le ultime mani di vernice, quando prevista, verrà eseguita da parte della direzione
dei lavori una accurata visita preliminare di tutte le membrature per constatare che le strutture siano state
eseguite in conformità ai relativi disegni di progetto, alle buone regole d'arte ed a tutte le prescrizioni di
contratto.
Ove nulla osti, si procederà quindi alle prove di carico ed al collaudo statico delle strutture; operazioni che
verranno condotte, a cura e spese dell'impresa, secondo le prescrizioni contenute nel decreto Ministeriale.
Art. 21 Cappotto
Premessa non inutile: come già evidenziato i vari componenti del sistema a “cappotto”, pur
essendo diversi, costituiscono un pacchetto inscindibile: le caratteristiche qualitative e comportamentali
del sistema derivano infatti dalla assoluta compatibilità e dal sinergismo tra i vari
suoi elementi, appositamente studiati e collaudati.
Supporti
Il sistema a “cappotto” può essere installato su tutti i supporti edili che presentano continuità e
portanza: devono essere resi puliti e asciutti, secondo normale buona tecnica. Sono quindi necessarie le
stesse operazioni di preparazione richieste per lavori tradizionali, come la rimozione di denti, coronature e
sbavature di malta non coesive, tipiche di supporti nuovi o, per il restauro, la verifica di adesione e portanza
di intonaci, pitture, rivestimenti preesistenti, allontanando comunque ogni parte non perfettamente solidale
con il supporto strutturale
e tutti i corpi/sostanze estranee. Quando il sistema a “cappotto” rientra in progettazione, sono già
predisposti i davanzali in larghezza tale da contenerlo, risultando alla fine comunque sporgenti di almeno 3
cm e muniti di
gocciolatoio. Analogamente sono già predisposti in idonea lunghezza i cardini dei serramenti, i
tiranti per pluviali, cablaggi, tubazioni, ecc. Negli interventi di ristrutturazione e recupero queste operazioni
devono essere svolte ex-novo prima dell’inizio dell’installazione del sistema. Il prolungamento degli elementi
di sostegno e
dei prigionieri deve essere pari allo spessore delle lastre aumentato di 10 mm. Se l’isolamento non termina
sotto un cornicione o un sottotetto è necessario predisporre le scossaline di contenimento, munite di spluvio,
in larghezza come sopra ricordata. Secondo la natura e lo stato del supporto, la pulizia preliminare richiede
metodi che vanno
dalla spazzolatura al lavaggio o (idro) sabbiatura controllati. Supporti nuovi in calcestruzzo o in pannelli
richiedono, come di consueto, l’eliminazione di eventuali residui di prodotti disarmanti. In presenza di cavità,
vespai, diseguaglianze di filo e planarità, superiori a 10 mm di spessore, eseguire i necessari riporti con
malte addittivate con
idonee resine in dispersione, per garantirne il perfetto ancoraggio, scegliendo l’inerte in granulometria adatta
allo spessore da risarcire. Per spessori elevati è necessario inserire nelle malte una rete di armatura.
Profili di partenza
Sono costituiti da specifiche sagome in lega leggera perforata, da posizionare in bolla mediante tasselli a
espansione in acciaio. Eventuali vuoti di planarità vengono risarciti con malta di cemento a presa rapida. I
profili di partenza sono muniti di gocciolatoio e vengono posizionati sotto la prima soletta interessata
dall’isolamento. Nel caso di partenza da terra (marciapiede) il posizionamento è tale da lasciare ca 1 cm dal
piano di calpestio.
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Massa di incollaggio (e di rasatura armata)
Preparazione
Aggiungere a ogni confezione di collante il quantitativo indicato dal produttore del sistema, di cemento in
polvere tipo Portland 325/425, senza alcuna aggiunta di acqua. Miscelare meccanicamente in modo da
ottenere una massa omogenea, senza formare grumi, né inglobare aria. Lasciare la massa preparata in
riposo, secondo le indicazioni. L’utilizzo della miscela deve avvenire entro il tempo indicato (comunque
congruo) dal produttore.
Incollaggio delle lastre in EPS
Spalmare in prossimità dei 4 bordi delle lastre un cordolo di massa collante largo almeno 3-5 cm e apporre
alcune pastiglie (4-6) al centro delle lastre, larghe 7-8 cm. Il consumo di massa collante è specificato nella
documentazione pubblicata dai produttori del sistema ed è ben esplicitato anche nelle certificazioni ufficiali.
Il rispetto del consumo è vincolante per la funzionalità e resistenza di tutto il sistema. Per l’incollaggio delle
lastre isolanti su superfici non
minerali, quali lamiere (serbatoi), plastiche dure o rinforzate, legno, i produttori indicano il tipo di collante
idoneo e le relative tecniche e metodi di fissaggio.
Posa delle lastre isolanti in EPS
Applicare le lastre partendo dal basso verso l’alto, posizionando il lato più lungo in orizzontale, a giunti
verticali sfalsati (come un normale muro in mattoni), lo sfalsamento viene eseguito anche in corrispondenza
di spigoli e angoli. Comprimere con cura mediante frattazzo per far entrare in contatto continuo e completo il
collante con il supporto. Tra lastra e lastra, sia in orizzontale, che in verticale, non devono esistere né vuoti,
né rifluizioni di massa collante.
Controllare assiduamente, mediante staggia, la planarità. In corrispondenza dei contorni di porte e finestre
evitare di far corrispondere i fili dell’architrave e dei contorni verticali con quelli delle file delle lastre; attorno
a questi contorni occorre inoltre lasciare una fuga di ca 1 cm da sigillare successivamente con mastice
idoneo. I giunti di dilatazione strutturali devono essere rispettati e non possono essere ricoperti con il
sistema. Questo viene fermato al bordo del giunto con appositi profilati, sui quali innestare, a fine lavoro,
apposito copri-giunto. L’incollaggio delle lastre richiede una essicazione di almeno 12 ore e comunque,
secondo le condizioni climatiche e atmosferiche, tale da renderlo perfettamente esercibile.
Posa dei paraspigoli
Posizionare i profilati in lega perforata sugli spigoli verticali e orizzontali liberi, incollandoli su piccoli riporti di
massa collante, preparata come descritto precedentemente. Operando una piccola pressione far defluire dai
fori il collante e livellarlo con cazzuola. Non impiegare fissaggi meccanici, che non sono compatibili con il
sistema.
Eventuale fissaggio meccanico (tassellatura)
Questa operazione è necessaria quando il supporto presenta una superficie o strati sottostanti con scarsa
resistenza meccanica. La tassellatura non serve a migliorare il potere adesivo del collante, ma evita eventuali
sfaldamenti tra il supporto strutturale e gli strati sovrapplicati pregressi (intonaci, rivestimenti, pitture),
sfaldamenti provocati dal peso e dalle sollecitazioni del sistema isolante. Dopo almeno 24 ore dalla posa
dello strato isolante, si procede con forature, in dima di profondità, con idoneo trapano. I tasselli devono
essere almeno 5 cm più lunghi dello spessore delle lastre e comunque devono inserirsi nella muratura
portante per un minimo di 3 cm. Inserire i tasselli ed espanderli con l’apposita anima. Secondo la tipologia e
il grado di coesione degli strati preesistenti sopra il portante strutturale, il numero di tasselli varia tra 4 e 8
per m2. I tasselli vengono inseriti a ogni intersezione di lastra (4/m2) e inoltre +1 (6/m2) oppure +2 (8/m2)
tasselli centrali a ogni lastra isolante.
Applicazione dell’intonaco armato
Si prepara la massa rasante e la si applica con talosce in acciaio inox stendendo sulle lastre isolanti
uno strato continuo e omogeneo, ottenendo uno spessore minimo di 1,5 mm. Su questa rasatura fresca
viene stesa la rete di armatura, in fibra di vetro, allettandola completamente, eliminando sacche di aria ed
evitando pieghe e rigonfiamenti. Durante la stesura non viene asportato materiale di rasatura, ma questo
viene immediatamente ridistribuito sulla rete. Le estremità verticali e orizzontali della rete vengono
sovrapposte con i teli vicinali, in modo da non formare discontinuità della armatura. La sovrapposizione è di
almeno 10 cm. Riportare massa di rasatura in modo uniforme, fino a scomparsa completa della rete. Ove
prescritto, in corrispondenza degli angoli delle aperture applicare, in diagonale, una fascia di rete di rinforzo,
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con dimensioni ca. 10x30 cm, allettandola completamente nella rasatura. Sugli spigoli verticali e orizzontali la
rete deve rivestire non solo completamente il paraspigolo, ma deve essere estesa per almeno 30 cm oltre lo
spigolo stesso. Sui bordi terminali del sistema (ad esempio imbottiti di finestre non interessate
dall’isolamento) la rete deve essere ben risvoltata e incollata al supporto minerale. Sul profilo di partenza
inferiore la rete viene invece tagliata, senza farle formare risvolti. Accertarsi che ogni traccia di rete non sia
più né visibile, né intuibile: risarcire con la massa di rasatura eventuali zone di scopertura anche parziale,
applicando sempre sulla precedente rasatura fresca. Il consumo globale di massa rasante e lo spessore
secco della rasatura armata ottenuta devono corrispondere ai dati ufficiali pubblicati e certificati dal
produttore del sistema.
Consumi o spessori inferiori compromettono le caratteristiche di resistenza dell’intero sistema. In zone con
particolare sollecitazione meccanica (logge, atri, corridoi, ecc.) è consigliato l’utilizzo di una specifica rete
rinforzata o l’applicazione di un doppio strato di rete normale, ognuno ben allettato nella massa rasante. La
rasatura armata richiede l’essicazione (in condizioni meteo normali) di almeno 24 ore.
Eventuale applicazione del primer
Questa operazione, qualora prescritta, viene eseguita con i normali attrezzi (pennelli, rulli, spruzzo) e
secondo le indicazioni di grammature e tempi fornite dal produttore del sistema. L’essicazione minima di
questo strato, sempre in condizioni climatiche normali, è di 8 ore.
Finitura con lo specifico rivestimento plastico continuo
Questo rivestimento costituisce lo strato più esterno del sistema a “cappotto” e ne conforma l’estetica finale.
Viene applicato con gli con gli usuali attrezzi, curandone la continuità e uniformità di spessore e di struttura.
Le grammature, i tempi e i metodi indicati dal produttore del sistema, secondo dati ufficiali e certificati, sono
vincolanti sia per la resistenza agli agenti atmosferici, sia per l’estetica. Abbiamo già ricordato la necessità di
evitare colori scuri, che
provocherebbero pericolosi surriscaldamenti e deformazioni. La vastissima gamma di tinte utilizzabili e la
facilità applicativa consentono di rispondere validamente alle varie esigenze architettoniche.
Sigillature
Per impedire infiltrazioni d’acqua, attraverso i giunti di interconnessione con altre strutture, si devono
eseguire sigillature. Si possono utilizzare guaine autoespandibili, o idonei sigillanti: i prodotti devono essere
compatibili con il sistema a “cappotto” e in particolare non devono contenere composti che danneggiano il
polistirene.
Limiti applicativi in cantiere
Conservare le lastre in EPS e gli altri componenti del sistema al riparo dall’azione diretta del sole, pioggia e
nebbia; collanti, primer e finiture devono essere riparate anche dal gelo.
Durante la posa
Non applicare con temperature dell’aria, del supporto e dei prodotti inferiori a + 5°C o superiori a +30°C, né
con vento forte, né sotto l’azione diretta di sole o pioggia, né su superfici surriscaldate, anche se già in
ombra. Predisporre idonea protezione provvisoria per riparare da infiltrazioni di pioggia il bordo superiore del
“cappotto” in fase ancora esecutiva. Rispettare i giunti di dilatazione dei fabbricati: preposizionare le
apposite guide di contenimento verticale delle
lastre isolanti, inserire nel giunto il cordolo espanso, al termine della posa del sistema inserire il coprigiunto.
Art. 22 – Controsoffitti
Generalità.
Tutti i controsoffitti previsti in progetto, qualunque sia il tipo od il sistema costruttivo, dovranno essere
eseguiti con particolari cura, allo scopo di ottenere superfici esattamente orizzontali ( o sagomate od
inclinate secondo prescrizione ), senza ondulazioni od altri difetti.
Controsoffitti in rete metallica
La struttura portante dovrà essere conforme al progetto e potrà essere costituita, a seconda dei casi, in uno
dei modi sotto elencati:
- Con un'armatura principale retta o centinata in legno abete.
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- Con un'armatura principale in profilati di acciaio ad una secondaria in rete elettrosaldata.
- Con unica armatura in rete elettrosaldata come sopra, sospesa al soprastante solaio con opportuni tiranti in
acciaio zincato.
La rete metallica sarà costituita da filo zincato a maglia romboidale 10x20x0,8 mm. o da lamiera zincata
21x9x0,4 mm. Di massa teorica non inferiore a 1,30 Kg./mq.. La rete dovrà essere fissata con la diagonale
lunga diretta da supporto e con punti di fissaggio (chiodature, legature con filo di ferro zincato d. 1-1,5 mm.
) ogni 10 cm.; le strisce adiacenti saranno sovrapposte per almeno 25 mm. e legate con filo di ferro con
punti ogni 10 cm. ; i collegamenti di testa avverranno con sovrapposizioni di almeno di 75 mm. Ed analoga
cucitura. L'intonaco sarà eseguito con malta bastarda cementizia e rifinito a colla di malta fina; sarà steso
con particolare cura perchè riesca del minore spessore possibile e con la superficie piana e liscia. In casi
particolari ( termocoibentazioni, protezioni dal fuoco ecc. ) l'intonaco, di speciale composizione, potrà venire
applicato anche con lancia intonacatrice.
Controsoffitto tipo " pernevo-metal"
Sarà costituito da pannelli di lamierino di acciaio ( R 38-43 Kgf./mq. ) laminato e stirato, verniciato o zincato
Sendzimir e verniciato. I pannelli saranno autoportanti per interassi fino a 60-75-90-100 cm. negli spessori
rispettivamente di 0,2-0,3-0,4-0,5 mm.. Il lamierino sarà ancorato ogni 20 cm. con filo zincato ad un'
orditura trasversale di tondino di ferro d. 10 od altra idonea. Il tondino sarà a sua volta fissato alla struttura
sovrastante con tiranti di acciaio zincato intervallati di 50 c..
Controsoffitti con pannelli prefabbricati e speciali.
Saranno in genere costituiti da pannelli di dimensioni standardizzate, nel cui montaggio eseguito in aderenza
o con distacco dalla superficie da rivestire si dovrà aver cura perchè venga realizzata la migliore
complanarità ed il perfetto combaciamento. La posa dovrà essere sempre eseguita rispettando schemi ed i
materiali di montaggio prescritti dalle Ditte fornitrici o dalla Direzione, con l' assistenza di persone
specializzate o dei tecnici delle stesse Ditte.I pannelli dovranno essere facilmente amovibili per consentire
sostituzioni o ispezioni alle eventuali intercapedini soprastanti. Nell'esecuzione degli impianti, siano elettrici
che termici o di acclimazione in genere.
Art. 23 – Intonaco
Generalità.
L'esecuzione degli intonaci, sia interni che esterni, dovrà essere effettuata non prima che le malte di
allettamento delle murature, sulle quali verranno applicati, abbiano fatto conveniente presa e comunque non
prima di 60 giorni dall'ultimazione delle stesse murature. L'esecuzione sarà sempre preceduta da una
accurata preparazione delle superfici. Le strutture nuove dovranno essere ripulite da eventuali grumi di
malta, rabboccate nelle irregolarità più salienti e poi abbondantemente bagnate. Per le strutture vecchie non
intonacate, si dovrà procedere al distacco di tutti gli elementi non solidali con la muratura, alla bonifica delle
superfici ed infine alla lavatura, in modo da garantire l'assoluta pulizia. Per le strutture già intonacate si
dovrà procedere alla asportazione dei tratti di intonaco non ben aderenti, alla spicconatura ( eseguita con la
martellina ) delle superfici ed infine alla già prescritta lavatura. Non dovrà mai procedersi all'esecuzione di
intonaci, specie se interni, quando le strutture murarie non fossero sufficientemente protette dagli agenti
atmosferici, e ciò sia con riguardo all'azione delle acque piovane, con riferimento alle condizioni di
temperatura e di ventilazione. Gli intonaci, di qualunque tipo siano, non dovranno mai presentare peli,
crepature, irregolarità negli allineamenti e negli spigoli, od altri difetti. Le superfici ( pareti o soffitti che siano
), dovranno essere perfettamente piane: saranno controllate con una riga metallica di due metri di lunghezza
e non dovranno presentare ondulazioni con scostamenti superiore a 2 mm.. L'intonaco dovrà essere eseguito
di norma, con spigoli ed angoli vivi, perfettamente diritti; eventuali raccordi, zanche e smussi potranno
essere richiesti dalla Direzione, senza che questo dia luogo a diritti e compensi supplementari. Il grassello di
calce avrà sempre una stagionatura in vasca di almeno tre mesi. Le sabbie e le pozzolane da impiegare nella
preparazione delle malte, oltre ad essere di qualità particolarmente scelta, dovranno essere totalmente
passanti allo straccio 0,5 UNI 2332, salvo diversa prescrizione.
• Intonaco grezzo ( arricciatura ).
L'intonaco grezzo verrà eseguito applicando sulle murature, preparate come nelle generalità, un primo strato
di malta ( rinzaffo ), dello spessore di 0,5 cm. circa, ottenuta con sabbia a grani piuttosto grossi, gettata con
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forza in modo che possa penetrare nei giunti e riempirli. Fissati quindi sulla superficie da intonacare alcuni
punti, detti capisaldi ( o poste ), verranno tra questi predisposte opportune fasce, dette stese ( o righelle ),
eseguite sotto regoli di guida, ed a distanza sufficientemente ravvicinata. Quando la malta del rinzaffo avrà
fatto una leggera presa, si applicherà su di essa un secondo strato della corrispondente malta per finiture, in
modo da ottenere una superficie piana non molto levigata, come guida ci si gioverà delle seste e delle
righelle, in funzione di rette del piano, asportando con un regolo di legno la malta eccedente e
conguagliando nelle parti mancanti in modo da avere in definitiva un piano unico di media scabrosità.
Quando anche questa malta avrà fatto presa, si applicherà un altro strato della stessa malta sottile, del tipo
per intonaci ( arricciatura ), che si conguaglierà con la cazzuola ed il fratazzino, stuccando ogni fessura e
togliendo ogni asperità
affinchè le pareti riescano per quanto possibile regolari.
•Intonaco comune ( civile ).
Appena l'intonaco grezzo di cui al precedente punto avrà preso una consistenza, dovrà essere steso in un
ulteriore strato (velo ) della corrispondente malta per intonaci passata allo straccio fino, che verrà
conguagliato in maniera tale che l'intera superficie risulti perfettamente uniforme, piana, ovvero secondo le
particolari sagome stabilite.Lo strato di velo verrà di norma lavorato a fratazzo.
•Intonaco a stucco.
Intonaco a stucco semplice.
Sull'intonaco grezzo di cui al precedente punto saranno sovrapposti due strati, di cui il primo spesso 2,5 mm.
ed il secondo 1,5 mm. circa, formati rispettivamente con malta normale per stucchi e con colla di stucco. La
superficie dovrà essere accuratamente lisciata con fratazzo di acciaio così da avere pareti perfettamente
piane ed esenti da ogni minima imperfezione. Ove lo stucco dovesse colorarsi, nella malta verranno
stemperati i colori prescelti dalla Direzione.
Intonaco di gesso.
Generalità.
Le superfici sulle quali verrà applicato l'intonaco di gesso dovranno essere esenti da polveri, effluorescenze,
tracce di unto e simili; inoltre dovranno presentare una scabrosità sufficiente a garantire l'aderenza
dell'intonaco. Le stesse superfici dovranno essere preventivamente bagnate, onde evitare l'assorbimento
dell'acqua d'impasto della malta.Qualora l'intonaco dovesse applicarsi a più strati, si dovrà rendere scabro lo
strato precedente prima di applicare il successivo.
Intonaco con malta di solo gesso.
La malta di gesso dovrà essere preparata in recipienti in legno, acciaio zincato od in materia plastica,
preventivamente lavati, in quantità sufficiente all'immediato impiego, dovendosi applicare unicamente
impasto allo stato plastico e scartare quello che abbia fatto presa prima della posa in opera. L'impasto sarà
effettuato versando nel recipiente prima l'acqua e poi il gesso fino ad affioramento, mescolando quindi a
giusto grado di plasticità, sarà vietato mescolare i prodotti di una bagnata con quella successiva. La malta
sarà applicata direttamente sulla muratura in quantità e con pressione sufficienti ad ottenere una buona
aderenza della stessa.
Dopo aver steso la malta sulla muratura si procederà a lisciarla con spatola metallica per ottenere la
necessaria finitura. Anche l'eventuale rasatura sarà eseguita con impasto di solo gesso.
Intonaco di malta e gesso.
Sarà formato come al punto precedente ma con malta i cui componenti solidi saranno costituiti di gesso e
sabbia finemente vagliata, nel rapporto in peso di 1 :2,5. Lo spessore reso dell'intonaco dovrà risultare in
nessun punto inferiore a 10 mm..La rasatura sarà sempre eseguita con impasto di solo gesso.
Intonaco con malta di gesso, calce e sabbia.
Sarà formato come al precedente punto, ma con malta i cui componenti solidi saranno costituiti da gesso,
calce idrata in polvere e sabbia finemente vagliata, nel rapporto 1 : 1 : 1. Alla miscela, che di norma sarà
preconfezionata industrialmente, saranno aggiunti additivi regolatori di presa in quantità adeguata. Lo
spessore dell'intonaco dovrà risultare non inferiore a 10 mm.. La rasatura sarà eseguita con impasto di solo
gesso.
Intonaco con malta di gesso ed inerti leggeri.
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Sarà formato come al precedente punto, ma con malta i cui componenti solidi saranno costituiti da gesso ed
inerti leggeri di grana media ( dimensione max non superiore a 6 mm. ) nel rapporto di almeno 600 Kg. per
metro cubo di inerte. Lo spessore dell'intonaco dovrà risultare non inferiore a 10 mm..La rasatura sarà
sempre eseguita con impasto di solo gesso.
Finitura con impasto di solo gesso.
Qualora la finitura in argomento venisse eseguita su intonaco non costituito da solo gesso, lo spessore non
dovrà essereinferiore a 3 mm; l'impasto dovrà essere lisciato con idonee spatole e cazzuole metalliche.
•Intonaco di cemento.
L'intonaco di cemento verrà eseguito in conformità a quanto prescritto dal punto precedente sulla
costituzione degli strati con la specifica che per gli altri successivi al rinzaffo verrà eseguita unicamente malta
cementizia nei tipi per le finiture per gli intonaci ( rispettivamente dosate a 500 e 600 Kg. di cemento )
L'ultimo strato di colla di malta fina, eventualmente colorato, dovrà essere tirato e lisciato in perfetto piano,
con apposito attrezzo, o fratazzato secondo prescrizione. Valgono, per l' intonaco in argomento, le specifiche
di protezione precedentemente elencate per i conglomerati; l'intonaco dovrà essere comunque mantenuto
umido e protetto dall'irradiazione solare per almeno 15 giorni dall'esecuzione.
Intonaco plastico
Generalità.
Prodotto di norma industrialmente e fornito pronto in confezioni sigillate, l'intonaco plastico sarà composto
da resine sintetiche ( in emulsione acquosa od in solvente ), inerti, pigmenti ed additivi vari ( amalgamanti,
stabilizzanti, funghicidi, battericidi, idrorepellenti, ecc.. ) in rapporti tali da realizzare, in applicazione e nello
spessore previsto, un rivestimento rispondente, in tutto od in parte ( secondo quanto richiesto dalla
Direzione ), alle caratteristiche di prova riportate nel presente Capitolato. L'intonaco dovrà possedere elevati
requisiti di aderenza, di resistenza e, se in applicazioni particolari od esterne, anche di idrorepellenza. Il
supporto o fondo sarà di norma costituito dallo strato di velo, in malta bastarda se per esterni,
perfettamente stagionato ed esente da umidità. Su tale velo, e nei casi previsti dalle Ditte produttrici
dell'intonaco, dovranno essere date a pennello una o più mani di appositi prodotti di preparazione.
Modalità d'applicazione. intonacare ( marmi, infissi, ecc. ) o predisposte per la formazione di pannellature
nelle dimensioni e forme prescritte. La carta adesiva dovrà essere asportata prima dell' indurimento dell'
intonaco, curando la perfetta finitura dei bordi. L' applicazione dell'intonaco
Varierà in rapporto ai tipi ed alle finiture superficiali ( lisce, rigate, graffiate, rustiche, spatolate, rullate,
spruzzate, ecc.). Di norma comunque la pasta, previo energico mescolamento in vaschetta di plastica, verrà
stesa sulla parete da intonacare con il fratazzo metallico, dal basso verso l'alto, con uno spessore di circa 3
mm. La stesura verrà quindi regolata con il fratazzo metallico, con movimenti orizzontali e verticali onde
evitare le ondulazioni. Successivamente con lo stesso fratazzo perfettamente lavato ed asciutto,
si dovrà lamare la superficie con forza, onde comprimere i granuli ed ottenere una superficie uniforme e
regolare. A lavoro ultimato le superfici rivestite dovranno presentarsi del tutto conformi alle campionature
previamente preparate dall'Appaltatore, sottoposte a proveed accettate dalla Direzione dei Lavori.
Decorazioni.
Per l'esecuzione delle decorazioni, sia nelle pareti interne che nei prospetti esterni, la Direzione Lavori,
fornirà all'Appaltatore, qualora non compresi tra i disegni di contratto o ad integrazione degli stessi, i
necessari particolari dei cornicioni, cornici, lesene, archi, fasce, aggetti, riquadrature, bugnati, bassifondi,
ecc.., cui lo stesso dovrà scrupolosamente attenersi mediante l'impiego di stampi, sagome, modelli, ecc..,
predisposti a sua cura e spese e mediante pre-campionatura al vero, se richiesta.
L' ossatura dei cornicioni, delle cornicI, delle fasce sarà formata, sempre in costruzione, con più ordini di
mattoni e pietre, od anche in conglomerato cementizio semplice od armato, a seconda delle sporgenze e
degli spessori; l' ossatura dovrà comunque essere costituita in maniera tale che l' intonaco di rivestimento
non superi lo spessore di 25 mm.. Quando nella costruzione non fossero state predisposte le ossature per
lesene, cornici, fasce, ecc. e queste dovessero quindi applicarsi in aggetto, o quando fossero troppo limitate
rispetto alle decorazione, o quando infine possa temersi che la parte di finitura delle decorazioni, per
eccessiva sporgenza o per deficiente aderenza dell'ossatura predisposta, potesse col tempo staccarsi, si
curerà di ottenere il miglior collegamento della decorazione sporgente alle pareti od alle ossature mediante
adatte chiodature, tirantature, applicazione di rete metallica, cementazioni con resine epossidiche ecc.
Preparate così le superfici di supporto, si procederà alla formazione dell'abbozzo con intonaco grezzo indi si
tirerà a sagoma
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e si rifinerà con malta fine ed eventualmente, se prescritto, con colla di stucco. Nella lavorazione dei
cornicioni, cornici, fasce, ecc., sarà di norma vietato l'impiego del gesso; tale divieto è tassativo per i lavori in
esterno.
Particolari attenzione dovrà porsi alla dimensione della superficie da rivestire onde evitare, per quanto
possibile, frazionamento di elementi ai punti terminali ( porte, finestre, spigoli, ecc. ). Le piastrelle saranno
poste in opera con i relativi " becchi di civetta " nei tipi previsti dalla UNI 6776-70.
La posa in opera dei rivestimenti potrà essere eseguita, previo parere favorevole della Direzione Lavori, con
speciali collanti secondo le prescrizioni e modalità esecutive impartite dalla casa produttrice. Su pareti in
gesso la posa delle piastrelle sarà effettuata con cementi adesivi ( dry-set mortars o cimet colle ) composti
da cemento, sabbia e resine idroretentive, previa impermeabilizzazione delle stesse pareti. Sugli altri tipi di
supporto verranno di norma impiegati adesivi organici ( resine poliviniliche od acriliche con idonei
plastificanti e stabilizzanti, gomme antiossidanti, fenoliche, poliesteri, furaniche, ecc. ) con le modalità ed i
limiti prescritti dalle Ditte produttrici.
Art. 24 - Opere da pittore
Materiali - Terminologia - Preparazione delle superfici.
I materiali da impiegare per l' esecuzione dei lavori in argomento dovranno corrispondere alle caratteristiche
riportate all' art. sui prodotti per tinteggiature del presente Capitolato ed a quanto più in particolare potrà
specificare l' Elenco Prezzi o prescrivere la Direzione Lavori. Per la terminologia si farà riferimento al "
Glossario delle Vernici " di cui al Manuale Unichim 26. Resta comunque inteso che il termine di " verniciatura
" si dovrà intendere il trattamento sia con vernici vere e proprie che con pitture e smalti.
Qualunque operazione di tinteggiatura dovrà essere preceduta da una conveniente ed accurata preparazione
delle superfici da raschiature, scrostature, stuccature, levigature e lisciature con le modalità ed i sistemi più
atti ad assicurare la perfetta riuscita del lavoro. In particolare dovrà curarsi che le superfici si presentino
perfettamente pulite e pertanto esenti da macchie di sostanze grasse ed untuose, da ossidazioni, ruggine,
scorie, calamina, ecc.. Speciale riguardo dovrà aversi per superfici da rivestire con vernici trasparenti.
Colori - Campionatura - Mani di verniciatura.
La scelta dei colori è demandata al criterio insindacabile della Direzione Lavori. L' Appaltatore avrà l' obbligo
di eseguire, nei luoghi e con le modalità che gli saranno prescritte, ed ancor prima di iniziare i lavori, i
campioni delle varie finiture, sia per scelta delle tinte che per il genere di esecuzione della stessa Direzione.
Le successive passate di pitture, vernici e smalti dovranno essere di tonalità diverse in modo che sia
possibile, in qualunque momento, controllarne il numero. Lo spessore delle varie mani di verniciatura dovrà
risultare conforme a quanto particolarmente prescritto; tale spessore verrà attentamente controllato dalla
Direzione Lavori con idonei strumenti e ciò sia nello strato umido che in quello secco. I controlli, ed i relativi
risultati, verranno verbalizzati in contraddittorio.
Le successive mani di pitture, vernici e smalti dovranno essere applicate, ove non sia prescritto un maggior
intervallo, a distanza non inferiore di 24 ore e semprechè la mano precedente risulti perfettamente essiccata.
Qualora per motivi di ordine diverso e comunque in linea eccezionale l'intervallo dovesse prolungaris oltre i
tempi previsti, si dovrà procedere prima di riprendere i trattamenti di verniciatura, ad una accurata pulizia
delle superfici interessate.
Preparazione dei prodotti.
La miscelazione dei prodotti monocomponenti con i diluenti e dei bicomponenti con lindurente ed il relativo
diluente dovrà avvenire nei rapporti indicati nella scheda del fornitore della pittura. Per i prodotti a due
componenti sarà necessario controllare che l' impiego della miscela avvenga nei limiti dei tempi previsti alla
voce " Pot-life ".
Umidità ed alcalinità delle superfici.
Le opere ed i manufatti da sottoporre a trattamento di verniciatura dovranno essere asciutti sia in superficie
che in profondità;
il tenore di umidità, in ambiente al 65% di U.R., non dovrà superare il 3%, il 2% o l' 1%, rispettivamente
per l'intonaco di calce,di cemento (o calcestruzzo ) o di gesso ( od impasti a base di gesso ); per il legno il
15% ( ferito a legno a secco ). Dovrà accertarsi ancora il grado di alcalinità residua dei supporti sia a
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bassissima percentuale, viceversa si dovrà ricorrere all'uso di idonei prodotti onde rendere neutri i supporti
stessi od a prodotti vernicianti particolarmente resistenti agli alcali.
Protezioni e precauzioni.
Le operazioni di verniciatura non dovranno venire eseguite, di norma, con temperature inferiori a 5 °C o con
U.R. superiore all' 80% ( per i pitture bicomponenti, a filmazione chimica ). La temperatura ambiente non
dovrà in ogni caso superare i 40 °C, mentrem la temperatura delle superfici dovrà essere compresa fra 5 e
50 °C. L' applicazione dei prodotti vernicianti non dovrà venire effettuata su superfici umide; in esterno
pertanto, salvo l'adozione di particolari ripari, le stesse operazioni saranno sospese con tempo piovoso,
nebbioso od in presenza di vento.In ogni caso le opere eseguite dovranno essere protette, fino a completo
essiccamento in profondità, dalle correnti d'aria, dalla polvere, dall'acqua, dal sole e da ogni altra causa che
possa costituire origine di anni e di degradazioni in genere. L'Appaltatore dovrà adottare inoltre ogni
precauzione e mezzo atti ad evitare spruzzi, sbavature e macchie di pitture, vernici,
ecc. sulle opere già eseguite ( pavimenti, rivestimenti, zoccolature, intonaci infissi, apparecchi sanitari, ecc.
), restando a carico dello stesso ogni lavoro e provvedimento necessari per l'eliminazione degli
imbrattamenti, dei degradamenti,nonché degli eventuali danni apportati.
Obblighi e responsabilità dell'Appaltatore.
La Direzione Lavori avrà facoltà di modificare, in quasiasi momento, le modalità esecutive delle varie
lavorazioni; in questo
caso il prezzo del lavoro subirà unicamente le variazioni corrispondenti alle modifiche introdotte, con
esclusione di qualsiasi extracompenso. La stessa Direzione avrà altresì la facoltà di ordinare, a cura dell '
Appaltatore, il rifacimento delle lavorazioni risultanti da esecuzione non soddisfacente e questo sia per
difetto dei materiali impiegati, sia per non idonea preparazione delle superfici, per non completa applicazione
degli stessi, per mancanza di cautele o protezioni o per qualunque altra causa ascrivibile all' Appaltatore. L'
Appaltatore dovrà provvedere con immediatezza a tali rifacimenti, eliminando nel contempo eventuali danni
conseguenti dei quali rimane, in ogni caso ed a tutti gli effetti, unico responsabile.
Disposizioni legislative.
Nei lavori di verniciatura dovranno essere osservate le disposizioni antinfortunistiche di cui alle Leggi 19
luglio 1961, n° 706 e 5 marzo
1963 n° 245.
Art. 25 - Supporti di intonaco, gesso, calcestruzzo e cemento armato.
Tinteggiature e pitturazioni
Preparazione delle superfici - Rasature.
Le superfici da sottoporre a trattamenti di tinteggiatura e pitturazione, fermo restando quanto prescritto al
punto riguardante la preparazione dei prodotti, dovranno essere ultimate da non meno di 2 mesi; eventuali
alcalità residue potranno essere trattate con opportune soluzioni acide neutralizzanti date a pennello e
successive spazzolatura a distanza non inferiore a 24 ore. Le superfici dovranno essere portate a perfetto
grado di uniformità e regolarità. Le punte di sabbia saranno asportate con regoletti di legno a rasare; ed ove
si riscontri la presenza di graffiature, potrà venire adoperata carta abrasiva di grana grossa. Per chiudere
eventuali buchi o scalfiture in locali interni verrà adoperata gesso puro, gesso con sabbia o stucco sintetico,
avendo cura di battere la stuccatura con una spazzola onde uniformare la grana con il rimanente intonaco.
Su pareti esterne, eventuali sigillature verranno effettuate con lo stesso tipo di intonaco o con stucco
speciale per esterni ( con assoluta esclusione di gesso) curando, nel caso di intonaco, di scarnire i punti di
intervento onde migliorare la tenuta dei rappezzi.
Nel caso di intonaco civile ricoperto da vecchie pitturazioni si procederà preliminarmente alla spazzolatura o,
se necessario, alla raschiatura od alla sabbiatura a fondo delle stesse fino a scoprire la parte viva e sana
dell'intonaco. Seguirà quindi un'energica spolveratura meccanica, con successivo lavaggio e sgrassaggio con
detergenti onde eliminare ogni traccia di sporco, eventuali muffe ed efflorescenze di salnitro; si procederà
dopo alle necessarie riprese e stuccature. In ultimo verrà data una mano di imprimitura la quale, nel caso di
tinteggiature a calce, sarà costituito con latte di calce diluito mentre, negli altri casi, da speciali appretti
sintetici o da pittture ad olio come più avanti specificato. La rasatura dell' intonaco civile interno, se
prescritta ed a norma di quanto riportato al punto sugli intonaci di solo gesso o di calce spenta e gesso nello
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stesso rapporto in peso; l'impianto comunque, qualora ammesso, potrà essere costituito anche dal 60% di
gesso in polvere e dal 40% di calce idrata in polvere, purchè la calce venga bagnata prima dell'uso
e lasciata riposare il tempo prescritto al produttore. L'impasto, preparato in quantità sufficiente per
l'immediato impiego, verrà spalmato in spessori non inferiori a 3 mm., successivamente lisciato e quindi
rifinito con spatola a mano. A lavoro ultimato la rasatura dovrà presentarsi lucida nonchè priva di ondulazioni
od altri difetti. L' essiccamento prepitturazione dovrà avere una durata non inferiore a 815 giorni, secondo la stagione e le condizioni meteorologiche. La rasatura con stucco a colla verrà effettuata
con stucchi preconfezionati, previa mano di ancoraggio con tinta ad olio di lino allungata od altro tipo di
appretto prescritto dalle Ditte fornitrici dello stucco. L' applicazione avverrà con due o più riprese
intervallando, dopo ogni ripresa, operazioni di carteggiatura e spolveratura eseguite su stucco
completamento indurito.
Rasature speciali, con stucchi ed intonaci a base di resine sintetiche od altri componenti di particolare
formulazione, saranno effettuate nel rispetto delle superiori prescrizioni e di quelle più particolarmente
fornite dalle Ditte produttrici. L'accettazione dei prodotti sarà comunque subordinata a prove e certificazioni
di idoneità.
Tinteggiature a calce fissata.
La tinteggiatura a calce dovrà sempre essere preceduta da una accurata preparazione delle superfici
interessate, così come prescritto al precedente punto; saranno eseguite pertanto stuccature, carteggiature,
spolverature e quant'altro necessario per livellare, regolarizzare e rendere di aspetto uniforme le superfici
stesse. La tinteggiatura non dovrà essere applicata sugli intonaci prima che essi abbiano iniziato la loro
presa; in ogni caso sarà applicata su rasatura a gesso, a stucco a colla o su intonaci cementizi in genere. La
stagionatura della calce non dovrà essere inferiore a 6 mesi. La tinteggiatura a calce semplice sarà
preceduta dal lavaggio delle superfici con latte di calce diluito; si allungherà quindi la calce spenta con
acqua, in un mastello, setacciando nel " lattone " nel quale verrà aggiunto in ultima della resina
poliacetovinilica in emulsione per il fissaggio della calce. Si passerà quindi all'applicazione, con le seguenti
modalità:
1) - Prima mano, molto lunga, a pennellate orizzontali.
2) - Seconda mano, di consistenza atta ad ottenere una buona copertura, a pennellate verticali.
3) - Terza mano a pennello, o generalmente a spruzzo, dopo avere setacciato la calce con setaccio fine.
Le varie mani di tinta saranno applicate a tinteggiature ancora umida con intervalli di tempo, tra le stesse
non superiori a 24 ore. Per la tinteggiatura a calce colorata si procederà con le stesse modalità, stemperando
previamente nel latte di calce i colori minerali, ridotti in pasta omogenea esente da granulosità; il tutto sarà
poi passato ad uno straccio fine di tela zincata 0,355 UNI 2331.
Tinteggiatura a tempera.
Detta anche idropittura non lavabile, la tempera verrà applicata almeno a tre mani delle quali, se non
diversamente prescritto, la prima ( piuttosto diluita) a pennello e le atre a rullo a pelo lungo.
Tinteggiatura a base di silicati.
La pittura a base di silicati sarà composta di silicati di potassio o di sodio liquidi, diluiti con acqua nei rapporti
di 1:2 e da colori minerali in polvere ed ossido di zinco, premiscelati ed impastati con acqua nelle tonalità di
tinte richieste; il tutto setacciato allo staccio 0,355 UNI 2331. Le pareti da tinteggiare dovranno presentare
umidità non superiore al 14% e non dovranno essere costituite da supporti contenenti gesso. Le pareti
intonacate con malta di calce saranno preventivamente trattate con una soluzione di acqua latte ( non acido
) e grassello di calce, nel rapporto, in peso di 2:7:1. Le superfici cementizie saranno lavate con una soluzione
al 5% di acido cloridrico in acqua, quelle in muratura con pari soluzione di acido solforico in acqua, quelle in
muratura con pari soluzione di acido solforico. Le mani di tinta dovranno essere applicate con pennelli
frequentemente lavati, non prima di 24 ore dei trattamenti preliminari; le mani saranno due o anche più,
secondo quanto necessario in rapporto all'assorbimento dell'intonaco.
Tinteggiatura con pittura cementizia.
Sarà applicata di norma su intonaci esterni, almeno a tre mani date a pennello, delle quali la prima, molto
diluita, anche di solo cemento bianco. Durante l'applicazione, e successivamente in fase di asciugamento,
dovrà curarsi che le superfici siano protette dal sole nonchè da una successiva ventilazione.
Tinteggiatura con idropitture.
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Sia su intonaco nuovo, che su vecchio la tinteggiatura sarà di norma preceduta, se non diversamente
prescritto, da una mano di imprimitura data a pennello e costituita, dalla stessa resina in legante in
emulsione con la quale è formulata l'idropittura. Il prodotto dovrà ben penetrare nella superficie di
applicazione allo scopo di uniformare gli assorbimenti e fornire inoltre un valido ancoraggio alle mani
successive: non dovrà perciò " far pelle " ed a tal fine, in rapporto al tipo di superficie, ne verrà sperimentata
l' esatta diluizione. Verrà quindi data l' idropittura, nei colori prescelti dalla Direzione ed almeno in due mani,
delle quali la prima a pennello ( mazzocca media ) e la seconda a rullo ( di pelo merinos corto ). Lo spessore
dello strato secco, per ogni mano, dovrà risultare non inferiore a 30 micron se per interni ed a 40 micron se
per esterni. Su superfici estremamente porose ed in generale negli esterni, per le superfici più esposte al
sole, saranno date non meno di tre mani. Il dosaggio di acqua, nelle varie passate, sarà conforme alle
prescrizioni delle
Ditte produttrici e/o della Direzione Lavori e comunque decrescente per le varie mani. Sarà vietato adoperare
per le applicazioni esterne idropitture formulate per usi esterni. Per tinteggiare di calcestruzzi a vista ( se
ammesse ), manufatti di cemento ed intonaci cementizi dovranno sempre adoperarsi idropitture per esterni.
Verniciatura con pitture oleosintetiche o con smalti sintetici.
Sarà effettuata come al precedente punto, con la differenza che la prima mano sarà costituita da pittura
opaca di fondo di cui nel presente Capitolato e le altre due mani oleosintetiche o smalti. Su intonaci rasati, la
terza mano sarà preceduta di norma da una accurata e leggera carteggiatura con carta abrasiva fine a secco
(e successiva solveratura) e verrà applicata salvo diversa prescrizione a pennello od a spruzzo secondo che
si tratti di smalti opachi o di smalti lucidi.
Verniciatura con pitture a base di elastomeri o resine sintetiche.
Sarà di norma effettuata con non meno di tre mani delle quali la prima, di imprimitura, con trasparenti
resino-compatibili od a corrispondente base elastomerica o di resina plastica dati a pennello e le altre due
con pitture prescritte e nei colori prescelti, date a pennello od a rullo, secondo disposizione e con spessori di
strato mai inferiori a 40 micron. La verniciatura sarà effettuata su superfici adeguatamente preparate,
rispettando i cicli di applicazione e le particolari prescrizioni delle Ditte produttrici nonchè le disposizioni che
nel merito, anche in variante, potrà impartire la Direzione Lavori.
Art 26 - Infissi in alluminio e leghe leggere di alluminio.
Generalità - Materiali.
Gli infissi in alluminio verranno costruiti con profilati estrusi , con trafilati ovvero con laminati in alluminio o
con leghe leggere di alluminio , collaboranti o meno con parti strutturali , od accessorie di altri materiali . i
tipi di profilati e le relative sezioni dovranno essere preventivamente approvati dalla Direzione Lavori; per la
scelta dei materiali si farà riferimento alla UNI 3952-66 e particolarmente alle specificazioni ivi riportate a
seconda che trattasi di profilati estrusi oppure di laminati, trafilati, sagomati non estrusi
da impiegarsi per le membrature dei serramenti, oppure ancora di materiale destinato all' esecuzione degli
accessori, si farà inoltre riferimento al punto sull' alluminio e sulle leghe del presente Capitolato. Tutti gli
elementi aventi funzione resistente e di irrigidimento dovranno comunque essere costruiti se non
diversamente disposto da profilati estrusi di lega anticorodal P-A1 Mg Si UNI 3569-66 stato TA 16 ; solo i
rivestimenti in lastra potranno essere di alluminio primario P-ALP 99,5 UNI 4507. Lo spessore delle
membrature non dovrà mai essere inferiore a 20/10 di mm. ; per i rivestimenti in lastra non inferiore ad 8/10
di mm.
Modalità esecutive e di posa in opera .
I telai fissi saranno di norma realizzati con profilati a sezione aperta di opportuna sagoma e potranno in
rapporto alle prescrizioni, essere costituiti da semplici elementi di battuta , ovvero allargarsi fino a costituire
guide, imbotti, mostre e cielino di cassonetto. Il montaggio avverrà comunque su falsotelaio pre-murato , di
norma in lamiera di acciaio zincata (s) od = a 10/10 opportunamente protetta , di modo che tutti gli
elementi di infisso in alluminio , semplice od a blocco, possano essere montati a murature e contorni
ultimati. Le ante mobili saranno costituite da profilati tubolari di opportuna sagoma a doppia battuta, nei
quali saranno ricavate opportune sedi per l'inserimento di guarnizioni in materiale plastico (neoprene, dutral
,ecc.) che consentano una perfetta tenuta agli agenti atmosferici ed attutiscano l'urto in chiusura . Le
giunzioni dei vari profilati saranno eseguite mediante saldatura elettrica o mediante apposite squadrette di
alluminio fissate a pressione e/o con viti di acciaio cadimato ; sarà vietatocomunque l'impiego di viti a vista
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mentre eventuali fori passanti di montaggio ( comunque non a vista ) dovranno essere schermati e chiusi
con bottone di materiale plastico fissati a pressione ed a scatto . Il fissaggio dei vetri sarà assicurato da
appositi regoletti di alluminio inseriti a scatto previa opposizione di idonea guarnizione ( a slitta, a spazzola ,a
tampone ,ecc.) di modo che venga sempre assicurata , una doppia tenuta degli agenti atmosferici.
Accessori.
Tutti gli accessori dovranno essere realizzati in alluminio od in lega leggera di alluminio , con l' uso di
materiali di cui alla UNI 3952-66. Gli elementi soggetti a sforzi concentrati , di rinforzo o resistenti alla fatica
( viti , perni, aste, ecc. ) saranno in acciaio inossidabile austenitixo o nichelato o cromato ; potrà essere
ammesso l'uso di altri materiali purchè gli stessi e le loro protezioni non possano causare corrosione di
contatto sulla struttura in alluminio o di lega leggera .
Trattamenti di protezione superficiale .
I materiali costituenti i serramenti saranno di regola impiegati ossidati anodicamente, dopo eventuale
condizionamento della superficie mediante trattamenti chimici, elettrolitici ovvero meccanici di smergliatura e
finitura . l'ossidazione anodica dei materiali dovrà essere eseguita secondo la norma UNI 4522-62 riportata
dal presente Capitolato ; l'anodizzazione sarà comunque realizzata sugli elementi lavorati prima del
montaggio , ove lo stesso dovrebbe essere eseguito meccanicamente , o sui manufatti già montati , qualora
l'unione dei vari elementi venisse realizzata mediante saldatura . Lo stato di ossido dovrà avere spessore non
inferiore a 10 micron ( classe 10 ) per gli infissi interni e non inferiore a 15 micron ( classe 15 ) per i
serramenti esterni ; per esposizione ad atmosfere aggressive ( industriali , marine ) lo strato dovrà essere
del tipo rinforzato ( classe 20) . Le caratteristiche visive dell'anodizzazione potranno essere del tipo
architettonico lucido ( ARP ) , spazzolato (ARS) o satinato chimicamente (ARC) . La colorazione degli strati di
ossido , se richiesta potrà essere effettuata per impregnazione ad assorbimento , per impregnazione
elettrochimica ,o con processo di autocolorazione e successivi trattamento di fissaggio per idratazione .
Qualora fossero richieste superfici colorate molto resistenti alla luce ed alle aggressioni atmosferiche , gli
strati saranno ottenuti unicamente per
1) elettrocolorazione o per autocolorazione .
In alternativa ai trattamenti anodici , se prescritto le superfici in alluminio potranno venire sottoposte a
processo di ossilaccatura o di verniciatura in genere . In questi casi i vari elementi o manufatti, pretratti con
sgrassaggio, decappaggio e neutralizzazione, verranno sottoposti superficialmente a processo di conversione
chimica tale da generare uno strato amorfo di ossidi metallici disidratati ( passivazione ) , quindi verranno
verniciati con vernici speciali in apposita cabina dotata di impianto elettrostatico e sottoposti a
polimerarizzazione in camera di essiccazione , a circolazione di aria calda , con temperatura in genere
superiore a 150* C.
Nel trattamento di verniciatura dovrà essere evitato l' uso di pigmenti contenenti piombo, rame o mercurio,
specialmente per lo strato di fondo.
Protezioni speciali .
Le parti di alluminio o di lega di alluminio dei serramenti destinati ad andare a contatto con le murature (
qualora ammesso ) dovranno essere protette , prima della posa in opera , con vernici a base bituminosa o
comunque resistenti agli alcali . Qualora nella struttura dei serramenti fossero impiegati materiali non
metallici igroscopici , le parti destinate a contatti con componenti di alluminio o di lega dovranno essere
convenientemente protette in modo da non causare corrosioni di umidità.
Controlli sullo stato anodico .
La verifica dello spessore dello strato anodico verrà eseguita secondo il punto 6.1.2. della UNI 4522-66, che
prevede il metodo non distruttivo delle correnti indotte ( UNI 6717-70) ed i metodi distruttivi gravimetrico (
UNI 3396 ) e microscopico ( UNI 640469P ); per una valutazione approssimativa dello spessore potrà anche essere applicato il metodo delle
tensioni di perforazione , secondo UNI 4115. La qualità del fissaggio dello strato anodico dovrà essere
stabilita controllandone le qualità assorbenti secondo UNI
3397-63. La resistenza di colorazione alla luce dovrà essere minore di 5 per applicazioni interne ; la prova
sarà effettuata con metodo
1) accellerato a luce artificiale , secondo UNI 4529.
Art. 27 - Opere in vetro.
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Generalità
Si intendono per opere in vetro quelle che comportano la collocazione in opera di lastre di vetro (o prodotti
similari sempre comunque in funzione di schermo) sia in luci fisse sia in ante fisse o mobili di finestre,
portafinestre o porte;
La realizzazione delle opere di vetrazione deve avvenire con i materiali e le modalità previsti dal progetto ed
ove questo non sia sufficientemente dettagliato valgono le prescrizioni seguenti.
a) Le lastre di vetro, in relazione al loro comportamento meccanico, devono essere scelte tenendo conto
delle loro dimensioni, delle sollecitazioni previste dovute a carico di vento e neve, alle sollecitazioni dovute
ad eventuali sbattimenti ed alle deformazioni prevedibili del serramento. Devono inoltre essere considerate
per la loro scelta le esigenze di isolamento termico, acustico, di trasmissione luminosa, di trasparenza o
traslucidità, di sicurezza sia ai fini antinfortunistici che di resistenza alle effrazioni, atti vandalici, ecc. Per la
valutazione dell'adeguatezza delle lastre alle prescrizioni predette, in mancanza di prescrizioni nel progetto si
intendono adottati i criteri stabiliti nelle norme UNI per l'isolamento termico ed acustico, la sicurezza, ecc.
(UNI 7143, UNI 7144, UNI
7170 e UNI 7G97). Gli smussi ai bordi e negli angoli devono prevenire possibili scagliature.
b) I materiali di tenuta, se non precisati nel progetto, si intendono scelti in relazione alla conformazione e
dimensioni delle scanalature (o battente aperto con ferma vetro) per quanto riguarda lo spessore e
dimensioni in genere, capacità di adattarsi alle deformazioni elastiche dei telai fissi ed ante apribili;
resistenza alle sollecitazioni dovute ai cicli termoigrometrici tenuto conto delle condizioni microlocali che si
creano all'esterno rispetto all'interno, ecc. e tenuto conto del numero, posizione e caratteristiche dei tasselli
di appoggio, periferici e spaziatori. Nel caso di lastre posate senza serramento gli elementi di fissaggio
(squadrette, tiranti, ecc.) devono avere adeguata resistenza meccanica, essere preferibilmente di metallo
non ferroso o comunque protetto dalla corrosione. Tra gli elementi di fissaggio e la lastra deve essere
interposto materiale elastico e durabile alle azioni climatiche.
c) La posa in opera deve avvenire previa eliminazione di depositi e materiali dannosi dalle lastre, serramenti,
ecc. e collocando i tasselli di appoggio in modo da far trasmettere correttamente il peso della lastra al
serramento; i tasselli di fissaggio servono a mantenere la lastra nella posizione prefissata. Le lastre che
possono essere urtate devono essere rese visibili con opportuni continua in modo da eliminare ponti termici
ed acustici. Per i sigillanti e gli adesivi si devono rispettare le prescrizioni previste dal fabbricante per la
preparazione, le condizioni ambientali di posa e di manutenzione. Comunque la sigillatura deve essere
conforme a quclla richiesta dal progetto od effettuata sui prodotti utilizzati per qualificare il serramento nel
suo insieme.
L' esecuzione effettuata secondo la norma UNI 6534 potrà essere considerata conforme alla richiesta del
presente Capitolato nei limiti
di validità della norma stessa.
Fornitura dei materiali - Spessori.
I materiali da impiegarsi in tutte le opere di vetro dovranno corrispondere, per quanto non diversamente
disposto, alle caratteristiche di accettazione espressamente riportate all' articolo sui vetri e cristalli del
presente Capitolato. Le lastre di vetro saranno
1) di norma incolori e nei tipi prescritti in Elenco per i vari tipi di infissi o, in ogni caso, specificati dalla
Direzione. Gli spessori dovranno essere contenuti nelle tolleranze consentite; per infissi di notevole
dimensioni e per località particolarmente soggette all' azione ed alle sollecitazioni dovute al vento ed
alla neve dovranno essere adottati, anche in difformità al progetto, spessori non inferiori a quelli
calcolati sulla base della seguente normativa di unificazione : UNI 7413-72.
Trasporto e stoccaggio.
Tutte le lastre dovranno essere trasportate e stoccate in posizione verticale o su cavalletti aventi le superfici
di appoggio esattamente ortogonali fra loro; quest'ultima disposizione dovrà essere rigorosamente verificata
e rispettata per le lastre accoppiate, allo scopo di evitare anormali sollecitazioni di taglio sui giunti di
accoppiamento.
Controlli ed obblighi dell' Appaltatore - Responsabilità.
L'Appaltatore avrà l' obbligo di controllare il fabbisogno e gli ordinativi dei vari tipi di vetro o cristalli,
rilevandone le esatte misure e spessori e segnalando alla Direzione Lavori eventuali discordanze; resteranno
pertanto a suo completo carico gli inconvenienti di qualsiasi genere che potessero derivare dall'
incompletezza o dalla omissione di tale controllo. L' Appaltatore avrà anche l' obbligo della posa in opera in
specie di vetri e cristalli, anche se forniti da altre Ditte, ai prezzi di Elenco e con gli oneri, in caso di scorporo,
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espressamente riportati dal presente Capitolato. Ogni rottura di lastre, fornite o meno dall'Appaltatore, che
per qualunque motivo si verificasse prima della presa in consegna delle opere da parte della Stazione
Appaltante, sarà a carico dello stesso che sarà tenuto, altresì, al risarcimento degli eventuali danni. Fanno
eccezione le rotture e danni dipendenti da forze maggiore.
Modalità di posa in opera.
Le lastre di vetro o cristallo, siano esse semplici, stratificate od accoppiate, dovranno essere montate con
tutti gli accorgimenti atti ad impedire deformazioni, vibrazioni e, nel contempo, idonei a consentire la libera
dilatazione. Nella posa in opera dovranno essere inoltre osservate tutte le prescrizioni di cui alla seguente
norma di unificazione: UNI 6534.
Le lastre dovranno essere opportunamente tassellate sui bordi onde impedire il contatto con il telaio di
contorno. I tasselli, sia portanti ( di appoggio ) che periferici o spaziatori, saranno in legno, in materiale
plastico, od in gomma sintetica ( dutral, neoprene ), avranno dimensioni e posizionamento corrispondenti al
tipo di serramento, nonchè al peso ed allo spessore delle lastre, e dovranno essere imputrescibili, la
profondità della battuta ( e relativa controbattuta ) dei telai dovrà essere non inferiore a 12 mm; il gioco
perimetrale non inferiore a 2 mm. La sigillatura dei giunti fra lastre e telai verrà effettuata con l'impiego di
idonei sigillanti o con guarnizioni di opportuna sagoma e presenterà requisiti tecnici esattamente rapportati
al posizionamento e tipo dei telai, al sistema ed all'epoca della vetrata, ecc.. I sigillanti saranno di norma del
tipo plastico preformato ( in profilati di varie ed adeguate sezioni ) o non preformato; saranno esenti da
materiale corrosive ( specie per l'impiego su infissi metallici ), resistenti all' azione dei raggi ultravioletti,
all'acqua ed al calore ( per temperatura fino ad 80° C ) e dovranno mantenere inalterate nel tempo tali
caratteristiche, per la sigillatura delle lastre stratificate ( tipo Vis, Visarm e simili ) od accoppiate ( tipo Biver,
Climalit e simili ) dovrà essere vietato l'impiego di sigillantia base di olio e solventi ( benzuolo, toluolo, xilolo
); sarà vietato comunque l'impiego del cosiddetto " mastice da vetraio " ( composto con gesso ed olio di lino
cotto ). Potranno essere impiegati sigillanti di tipo elastoplastomerico ( mastici butilici, polisolfurici, siliconici )
od ancora, in rapporto alle prescrizioni, sistemi misti di sigillatura.
Il collocamento in opera delle lastre di vetro e cristallo potrà essere richiesto a qualunque altezza ed in
qualsiasi posizione, esso comprenderà anche il taglio delle lastre, se necessario, secondo linee spezzate o
comunque sagomate, ogni opera provvisionale e mezzo d'opera occorrente e dovrà essere completato da
una perfetta pulizia delle due facce delle lastre che, a lavori ultimati, dovranno risultare perfettamente lucide
e trasparenti.
Prescrizioni particolari.
Nelle lastre di grandi dimensioni le punte degli angoli, prima della posa, dovranno essere smussate. Le lastre
attestate, prima di essere saldate con adesivo, dovranno essere molate. I vetri atermici, montati con un
sistema che tolleri anche importanti escursioni termo-elastiche delle lastre, ma inseriti in scanalature non
molto profonde per evitare sbalzi di temperature fra i margini ed il centro della lastra, dovranno essere posti
in opera con l'uso di sigillanti elastoplastici capaci di grande allungamento. I vetri isolanti invece, dovranno
essere collocati con guarnizioni ai bordi, suole assorbenti agli zoccoli ed altri speciali accorgimenti tali da
renderne pienamente efficace l'impiego. La posa a serraggio sarà riservata ai vetri piani temprati e
consisterà nello stringere ai bordi della lastra fra due piastre metalliche, fra le piastre ed il vetro dovrà essere
interposto un materiale cuscinetto, non igroscopico, imputrescibile e di conveniente durezza, ad esclusione
del legno. La posa ad inserimento, se ammessa, dovrà essere limitata solo agli interni.
Protezione delle superfici vetrate.
Le superfici vetrate, a norma di quanto prescritto al punto 1.1.04 della Circolare Ministeriale n° 3151 del 22
maggio 1961, dovranno essere in ogni caso dotate di schermature mobili, esterne ventilate, che riducano
almeno del 70% il flusso termico totale che, nel periodo di insolazione, entrerebbe nell'ambiente in assenza
di schermature, una seconda schermatura, mobile o fissa, dovrà essere disposta a protezione dell'area delle
porzioni vetrate che risultasse eccedente il valore innanzi precisato, tale seconda schermatura docrà essere
prevista in modo che l'irraggiamento diretto sulle superfici protette risulti ridotto dell' 80% durante la
stagione estiva.
Trasmittenza delle superfici vetrate.
Dovrà risultare non superiore ai valori riportati nel presente Capitolato.
Esecuzioni particolari.
Finestre e porte balcone.
Salva diversa disposizione, le lastre da impiegare per finestre e porte balcone saranno costituite in cristallo
lustro UNI 648775 ci cui nel presente Capitolato. Lo spessore nominale delle lastre, sia per infissi in legno che per infissi
metallici, dovrà essere non
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1) inferiore a 6 mm (tipo: normale 6 UNI 6486-75).
2) essere contenuti nelle tolleranze consentite; per infissi di notevole dimensioni e per località
particolarmente soggette all' azione ed alle sollecitazioni dovute al vento ed alla neve dovranno
essere adottati, anche in difformità al progetto, spessori non inferiori a quellicalcolati sulla base della
seguente normativa di unificazione : UNI 7413-72.
Trasporto e stoccaggio.
Tutte le lastre dovranno essere trasportate e stoccate in posizione verticale o su cavalletti aventi le superfici
di appoggio esattamente ortogonali fra loro; quest'ultima disposizione dovrà essere rigorosamente verificata
e rispettata per le lastre accoppiate,
Controlli ed obblighi dell' Appaltatore - Responsabilità.
L'Appaltatore avrà l' obbligo di controllare il fabbisogno e gli ordinativi dei vari tipi di vetro o cristalli,
rilevandone le esatte misure e spessori e segnalando alla Direzione Lavori eventuali discordanze; resteranno
pertanto a suo completo carico gli inconvenienti di qualsiasi genere che potessero derivare dall'
incompletezza o dalla omissione di tale controllo. L' Appaltatore avrà anche l' obbligo della posa in opera in
specie di vetri e cristalli, anche se forniti da altre Ditte, ai prezzi di Elenco e con gli oneri, in caso
di scorporo, espressamente riportati dal presente Capitolato. Ogni rottura di lastre, fornite o meno
dall'Appaltatore, che per qualunque motivo si verificasse prima della presa in consegna delle opere da parte
della Stazione Appaltante, sarà a carico dello stesso che sarà tenuto, altresì, al risarcimento degli eventuali
danni. Fanno eccezione le rotture e danni dipendenti da forze maggiore.
Modalità di posa in opera.
Le lastre di vetro o cristallo, siano esse semplici, stratificate od accoppiate, dovranno essere montate con
tutti gli accorgimenti atti ad impedire deformazioni, vibrazioni e, nel contempo, idonei a consentire la libera
dilatazione. Nella posa in opera dovranno essere inoltre osservate tutte le prescrizioni di cui alla seguente
norma di unificazione: UNI 6534.
Le lastre dovranno essere opportunamente tassellate sui bordi onde impedire il contatto con il telaio di
contorno. I tasselli, sia portanti ( di appoggio ) che periferici o spaziatori, saranno in legno, in materiale
plastico, od in gomma sintetica ( dutral, neoprene ), avranno dimensioni e posizionamento corrispondenti al
tipo di serramento, nonchè al peso ed allo spessore delle lastre, e dovranno essere imputrescibili, la
profondità della battuta ( e relativa controbattuta ) dei telai dovrà essere non inferiore a 12 mm; il gioco
perimetrale non inferiore a 2 mm. La sigillatura dei giunti fra lastre e telai verrà effettuata con l'impiego di
idonei sigillanti o con guarnizioni di opportuna sagoma e presenterà requisiti tecnici esattamente rapportati
al posizionamento e tipo dei telai, al sistema ed all'epoca della vetrata, ecc.. I sigillanti saranno di norma del
tipo plastico preformato ( in profilati di varie ed adeguate sezioni ) o non preformato; saranno esenti da
materiale corrosive ( specie per l'impiego su infissi metallici ), resistenti all' azione dei raggi ultravioletti,
all'acqua ed al calore ( per temperatura fino ad 80° C ) e dovranno mantenere inalterate nel tempo tali
caratteristiche, per la sigillatura delle lastre stratificate ( tipo Vis, Visarm e simili ) od accoppiate ( tipo Biver,
Climalit e simili ) dovrà essere vietato l'impiego di sigillanti a base di olio e solventi ( benzuolo, toluolo, xilolo
); sarà vietato comunque l'impiego del cosiddetto " mastice da vetraio " ( composto
con gesso ed olio di lino cotto ). Potranno essere impiegati sigillanti di tipo elastoplastomerico ( mastici
butilici, polisolfurici, siliconici ) od ancora, in rapporto alle prescrizioni, sistemi misti di sigillatura.
Il collocamento in opera delle lastre di vetro e cristallo potrà essere richiesto a qualunque altezza ed in
qualsiasi posizione, esso comprenderà anche il taglio delle lastre, se necessario, secondo linee spezzate o
comunque sagomate, ogni opera provvisionale e mezzo d'opera occorrente e dovrà essere completato da
una perfetta pulizia delle due facce delle lastre che, a lavori ultimati, dovranno risultare perfettamente lucide
e trasparenti.
Prescrizioni particolari.
Nelle lastre di grandi dimensioni le punte degli angoli, prima della posa, dovranno essere smussate. Le lastre
attestate, prima di essere saldate con adesivo, dovranno essere molate. I vetri atermici, montati con un
sistema che tolleri anche importanti escursioni termo-elastiche delle lastre, ma inseriti in scanalature non
molto profonde per evitare sbalzi di temperature fra i margini ed il centro della lastra, dovranno essere posti
in opera con l'uso di sigillanti elastoplastici capaci di grande allungamento. I vetri isolanti invece, dovranno
essere collocati con guarnizioni ai bordi, suole assorbenti agli zoccoli ed altri speciali accorgimenti tali da
renderne pienamente efficace l'impiego. La posa a serraggio sarà riservata ai vetri piani temprati e
consisterà nello stringere ai bordi della lastra fra due piastre metalliche, fra le piastre ed il vetro dovrà essere
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interposto un materiale cuscinetto, non igroscopico, imputrescibile e di conveniente durezza, ad esclusione
del legno. La posa ad inserimento, se ammessa, dovrà essere limitata solo agli interni.
Protezione delle superfici vetrate.
Le superfici vetrate, a norma di quanto prescritto al punto 1.1.04 della Circolare Ministeriale n° 3151 del 22
maggio 1961, dovranno essere in ogni caso dotate di schermature mobili, esterne ventilate, che riducano
almeno del 70% il flusso termico totale che, nel periodo di insolazione, entrerebbe nell'ambiente in assenza
di schermature, una seconda schermatura, mobile o fissa, dovrà essere disposta a protezione dell'area delle
porzioni vetrate che risultasse eccedente il valore innanzi precisato, tale seconda schermatura docrà essere
prevista in modo che l'irraggiamento diretto sulle superfici protette risulti ridotto dell' 80% durante la
stagione estiva.
Trasmittenza delle superfici vetrate.
Dovrà risultare non superiore ai valori riportati nel presente Capitolato.
Esecuzioni particolari.
Finestre e porte balcone.
Salva diversa disposizione, le lastre da impiegare per finestre e porte balcone saranno costituite in cristallo
lustro UNI 648775 ci cui nel presente Capitolato. Lo spessore nominale delle lastre, sia per infissi in legno che per infissi
metallici, dovrà essere non
1) inferiore a 6 mm (tipo: normale 6 UNI 6486-75).dei Lavori. In ogni caso, i procedimenti dovranno
essere tali da permettere di ottenere dei giunti di buon aspetto esteriore, praticamente esenti da
difetti fisici nella zona fusa ed aventi almeno resistenza a trazione, su provette ricavate
trasversalmente al giunto, non minore di quella del metallo di base. La preparazione dei lembi da
saldare sarà effettuata mediante macchina utensile, smerigliatrice od ossitaglio automatico, e dovrà
risultare regolare e ben liscia; i lembi, al momento della saldatura dovranno essere eseguiti da
saldatori che abbiano superato, per la relativa qualifica, le prove richieste UNI 4634; per le
costruzioni tubolari si farà riferimento alla UNI 4633 per giunti di testa. Qualunque sia il tipo di
saldatura impiegato, a lavorazione ultimata la superficie dovrà risultare sufficientemente liscia e
regolare e ben raccordata con materiale di base. Tutti i lavori di saldatura dovranno essere eseguiti
al riparo da pioggia, neve e vento, salvo l'uso di speciali precauzioni ; saranno inoltre sospesi
qualora la temperatura ambiente dovesse scendere sotto -5°C. Per le saldature degli elementi in
acciaio dovranno essere rispettate le disposizioni di cui al D.M. precedentemente citato.
Montaggio di prova.
Per strutture o manufatti particolarmente complessi ed in ogni caso se disposto dalla Direzione Lavori, dovrà
essere eseguito il montaggio provvisorio in officina; tale montaggio potrà anche essere eseguito in più
riprese, purchè in tali montaggi siano controllati tutti i collegamenti; del montaggio stesso si dovrà
approfittare ed eseguire le necessarie operazioni di marcatura. Nel caso di strutture complesse costruite in
serie sarà sufficiente in montaggio di prova del solo campione, purchè la foratura venga eseguita con
maschere o con procedimenti equivalenti. L' Appaltatore sarà tenuto a notificare, a tempo debito, l'inizio del
montaggio provvisorio in officina di manufatti e strutture, o relative parti, affinchè la Direzione possa farvi
presenziare, se lo ritiene opportuno, i propri incaricati. I pezzi presentati all' accettazione provvisoria
dovranno essere esenti da verniciatura, fatta eccezione per le superfici di contatto dei pezzi uniti
definitivamente tra loro. Quelli rifiutati saranno marcati con un segno apposito, chiaramente riconoscibile,
dopo di che saranno subito allontanati.
Pesatura dei manufatti.
Sarà eseguita in officina od in cantiere, secondo i casi e prima del collocamento in opera, verbalizzando i
risultati in contraddittorio, fra Direzione Lavori ed Appaltatore.
Controllo del tipo e della qualità delle opere - Verifica delle strutture murarie.
L' Appaltatore è obbligato a controllare il fabbisogno dei vari manufatti, rilevando in posto il tipo, la quantità
e le misure degli stessi. Dovrà altresi verificare l'esatta corrispondenza plano-altimetrica e dimensionale tra
strutture metalliche e strutture murarie, ciò in special modo quando i lavori in metallo fossero stati appaltati
in forma scorporata. Delle discordanze riscontrate in sede di controllo dovrà essere dato tempestivo avviso
alla Direzione Lavori per i necessari provvedimenti di competenza; in difetto, o qualora anche l' insufficienza
o dall' omissione di tali controlli dovessero nascere inconvenienti di qualunque genere, l' Appaltatore sarà
tenuto ad eliminarli a proprie spese e cura, restando peraltro obbligato al risarcimento di eventuali danni.
Collocamento e montaggio in opera - Oneri connessi.
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L'Appaltatore dovrà far tracciare od eseguire direttamente, sotto la propria responsabilità, tutti gli incassi, i
tagli, le incamerazioni, ecc. occorrenti per il collocamento in opera dei manufatti metallici; le incamerazioni
ed i fori dovranno essere svasati in profondità e, prima che venga eseguita la sigillatura, dovrannno essere
accuratamente ripuliti. Nel collocamento in opera dei manufatti le zanche, staffe e qualunque altra parte
destinata ad essere incamerata nelle strutture murarie, dovranno essere murate a cemento se cadenti entro
murature o simili, mentre saranno fissate con piombo fuso o con malte epossidiche se cadenti entro pietre,
marmi o simili. I manufatti per i quali siano previsti movimenti di scorrimento o rotazione dovranno poter
compiere tali movimenti, a collocazione avvenuta, senza impedimenti o imperfezioni di sorta. Per le strutture
metalliche, qualora in sede di progetto non fossero prescritti particolari procedimenti di montaggio,
l'Appaltatore sarà libero di scegliere quello più opportuno, previo benestare della Direzione
Lavori. Dovrà porre però la massima cura affinchè le operazioni di trasporto, sollevamento e premontaggio
non impongano alle strutture condizioni di lavoro più onerose di quelle risultanti a montaggio ultimato e tali
perciò da poter determinare deformazioni permanenti, demarcature, autotensioni, ecc.. Occorrendo pertanto
le strutture dovranno essere opportunatamente e provvisoriamente irrigidite. Nel collocamento in opera dei
manufatti e nel montaggio delle strutture sono compresi tutti gli oneri connessi a tali operazioni, quali ad
esempio ogni operazione di movimento e stoccaggio ( carichi, trasporti, scarichi, ricarichi, sollevamenti ),
ogni opera provvisionale, di protezione e mezzo d'opera occorrente, l' impiego di tipo di mano d' opera (
anche specializzata ), ogni lavorazione di preparazione e di ripristino delle opere e strutture murarie, la
ferramenta accessorie e quant'altro possa occorrere per dare le opere perfettamente finite e rifinite.
Verniciatura e zincatura.
Prima dell' inoltro in cantiere tutti i manufatti metallici, le strutture o parti di esse, se non diversamente
disposto, dovranno ricevere una mano di vernice di fondo. L'operazione dovrà essere preceduta da
un'accurata preparazione delle superfici, così come prescritto dal presente Capitolato. Di norma nelle
strutture chiodate o bullonate, dovranno essere verniciate con una ripresa di pittura di fondo non soltanto le
superfici esterne, ma anche tutte le superfici a contatto ( ivi comprese le facce dei giunti da effettuare in
opera ) e le superfici interne dei cassoni; saranno esclusi solo i giunti ad attrito, che dovranno essere
accuratamente protetti non appena completato il serraggio definitivo, verniciando a saturazione i bordi dei
pezzi a contatto, le rosette, le teste, ed i dati dei bulloni, in modo da impedire qualsiasi infiltrazione all'
interno del giunto. A piè d'opera, e prima ancora di iniziare il montaggio, si dovranno ripristinare tutte le
verniciature eventualmente danneggiate dalle operazioni di trasporto; infine, qualora la posizione di alcuni
pezzi desse luogo, a montaggio ultimato, al determinarsi di fessure o spazi dovranno essere, prima
dell'applicazione delle mani di finitura, accuratamente chiusi con materiali sigillanti. La zincatura, se
prescritta, verrà effettuata sui materiali ferrosi già lavorati, mediante immersione in zinco fuso (zincatura a
caldo) conformemente alle indicazioni delle UNI 5744; altro tipo di zincatura potrà essere ammesso solo in
casi particolari e comunque su precisa autorizzazione della Direzione Lavori.
Costruzioni in acciaio.
Dovranno essere realizzate nel rispetto delle norme e delle disposizioni richiamate dal presente Capitolato.
Per quanto riguarda la protezione contro il fuoco, in sede di progettazione e di esecuzione dovranno essere
osservate le prescrizioni delle Circolari
14 settembre 1961, n° 91,15 marzo 1963, n° 37 e 19 giugno 1964, n° 72 nonchè le prescrizioni di cui alla
"Normativa tecnica sulla
Sicurezza contro il fuoco dei fabbricati con struttura in acciaio" pubblicata dal C.N.R. sul B.U. (Norme
Tecniche) n° 37 del 25 luglio
1973. Dovranno ancora essere osservate le disposizioni di cui agli artt. 38 e 39 del D.P.R. 27 aprile 1955, n°
547, riguardanti le protezioni delle scariche atmosferiche, con il rispetto dei DD.MM. 12 settembre 1959 e 22
febbraio 1965. Dovranno essere infine rispettate , per quanto non in contrasto con le norme del D.M. 9
gennaio 1996 le prescrizioni della norma di unificazione CNR-UNI
10011-73.
Art. 28 - Opere da lattoniere - Canali di gronda e pluviali.
Opere da lattoniere – Generalità
I manufatti ed i lavori in genere in lamiera di accaio,di rame, di piombo, di alluminio o di altri metalli,
dovranno essere delle dimensioni e delle forme richieste, lavorati con la massima precisione ed a perfetta
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finitura. Detti lavori saranno dati in opera, salvo diversa disposizione, completi di ogni accessorio necessario
al perfetto funzionamento, nonchè completi di pezzi speciali e sostegni di ogni genere. Il collocamento in
opera comprenderà altresì ogni occorrente prestazione muraria ed ancora il lavoro completo di verniciatura
protettiva, da eseguire secondo prescrizione. Le giunzioni dei pezzi saranno effettuate mediante chiodature,
ribattiture, rivettature, aggraffature, saldature o con sistemi combinati, sulla base di quanto disposto in
particolare dalla Direzione Lavori ed in conformità ai campioni che dovranno essere presentati per
l'approvazione. L'Appaltatore avrà anche l'obbligo di presentare, a richiesta della stessa Direzione, gli
esecutivi delle varie opere, tubazioni, canali di raccolta, ecc., completi dei relativi calcoli di verifica e di
apportarvi, se necessario, tutte le modifiche eventualmente richieste in sede di preventiva accettazione.
Canali di gronda esterni.
Norme comuni.
I canali di gronda potranno essere realizzati, in rapporto alle prescrizioni, in lamiera di acciaio zincata ( o di
rame, o di acciaio inossidabile), o potranno venire ricavati direttamente nella struttura con l'adozione di
opportuni sistemi di protezione. Qualora comunque non diversamente previsto, i canali di gronda verranno
realizzati in lamiera, di spessore non inferiore ad 8/10 di mm. I canali di gronda dovranno essere collocati in
opera con le pendenze necessarie al perfetto scolo delle acque; in ogni caso la pendenza minima non dovrà
risultare inferiore allo 0,5% e la lunghezza dei canali, per ogni pendenza, non dovrà superare 12,50 m. La
verniciatura, salvo diversa prescrizione, verrà effettuata per le parti interne con pitture del tipo
epossicatrame; per le parti esterne con fondi epossidici e finiture del tipo poliuretanico.
Canali di gronda.
Avranno sagoma secondo le prescrizioni della Direzione od i particolari di progetto; saranno forniti in opera
con le necessarie unioni o risvolti per seguire la linea di gronda, i pezzi speciali di imboccatura, sbocco, ecc.
e saranno sostenuti da robuste cicogne in acciaio zincato, modellate secondo disposizioni e murate o fissate
all'armatura della copertura a distanze non superiori ad 80 cm .Le giunzioni dovranno essere chiodate con
ribattini di rame e saldate con saldatura ad ottone a perfetta tenuta: per tratti di notevoli lunghezza
verranno predisposti opportuni giunti di dilatazione. I bordi esterni dei canali di gronda saranno a quota
leggermente più bassa di quelli interni onde impedire, in casi di otturazione, travasi di acqua verso l'edificio;
gli sbocchi nei pluviali saranno protetti con griglie in materiale inossidabile.
Canali di gronda incassati nella muratura.
Ricavati con opportuna sagomatura della struttura muraria ( di norma conglomerato cementizio armato ),
potranno essere rivestiti in lamiera di acciaio zincata, inossidabile, di rame o protetti con idonei sistemi
impermeabilizzanti. Qualunque sia la sagoma prescritta, il bordo interno dell'incavo avrà un'altezza di almeno
10 cm. e formerà con la verticale, nel caso di raccordo continuo con manti impermeabilizzanti, un angolo
non inferiore a 30°; il bordo esterno dovrà risultare più alto di quello interno per almeno 5 cm. Per i canali
rivestiti in lamiera, il fissaggio di questa avverrà con l' ausilio di zanche di acciaio o mediante chiodatura su
tasselli od elementi di legno resinoso annegati nella muratura. Sul bordo esterno la lamiera presenterà
sagoma avvolgente rispetto alla muratura, con gocciolatoio esterno e spiovente verso l'interno; sul bordo
interno l' ala della lamiera penetrerà per non meno di 15 cm. nella sottostruttura del tegolato o sarà fissata
sotto il manto impermeabile della copertura. per i canali rivestiti con strato impermeabilizzante, questo sarà
costituito di norma con le stesse modalità del manto realizzato sulla copertura, del quale rappresenterà
quindi l'appendice indipendente. Salvo diversa prescrizione verranno impiegati manti di finitura autoprotetti
con lamine metalliche o guaine elastomeriche; la pendenza comunque non dovrà risultare inferiore all' 1%. Il
bordo esterno dei canali dovrà essere protetto con scossaline metalliche o con lastre di marmo a doppio
gocciolatoio idoneamente fissate. L'impermeabilizzante del bordo interno dovrà invece risvoltare sotto
l'analogo manto della copertura o sarà protetta da scossalina metallica a squadra.
Pluviali.
Norme comuni.
I pluviali potranno essere applicati, in rapporto alle prescrizioni, all' interno dei fabbricati oppure incassati in
apposite tracce ricavate nelle strutture murarie. Potranno essere realizzati con tubi di acciaio zincato (serie
normale), di ghisa (grigia o sferoidale), di
P.V.C. rigido ( tipi 301 o 302 ), di polietilene (P.E.a.d.) in lamiera di rame ecc.. I pluviali saranno posti in
opera, alla struttura muraria, mediante opportuni bracciali snodati muniti degli occorrenti anelli ( collari ),
l'interasse di questi non dovrà superare 1,50 m ed il fissaggio della tubazione sarà bloccato sotto bicchiere e
libero nel punto intermedio ( collare guida ). Qualora le acque raccolte nei pluviali dovessero essere
convogliate nei canali di fogna, lo scarico degli stessi dovrà avvenire in appositi pozzetti sifonati, in muratura
o prefabbricati, ubicati in posizione tale da rendere possibile una facile ispezione. Il collegamento dovrà
avvenire a perfetta tenuta, possibilmente realizzata mediante l'inserimento di una guarnizione elastica.
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Pluviali esterni.
Avranno i sostegni fissati con leggera pendenza verso l'interno o idoneamente sagomati e forniti di tacche
gocciolatoio, così da evitare che l'acqua piovana filtri nelle murature. Il collegamento con i canali di gronda
sarà effettuato nel perfetto rispetto degli esecutivi di progetto e delle disposizioni della Direzione. Saranno
impiegati idonei pezzi speciali ( rapportati al tipo dei raccordi ed alle caratteristiche dei materiali impiegati )
nonchè giunzioni adeguate ( saldature, incollaggi ) e materiali ausiliari di tenuta ( guarnizioni, sigillanti ) in
maniera tale da garantire l' assoluta assenza di perdite o di infiltrazioni di acqua. Il piede di ogni colonna
sarà munito all' estremità inferiore di apposito gomito a 90°. Qualora i pluviali esterni dovessero rientrare
nella parete, per prosegire incassati in sede propria predisposta, dovrà essere innestato sui pluviali stessi,
prima dell' incameramento, un apposito gocciolatoio atto ad evitare infiltrazioni d' acqua nelle murature.
Particolare attenzione dovrà essere posta nell' esecuzione dei giunti di dilatazione ricorrendo all' impiego, ove
risultino già predisposti, degli appositi pezzi speciali.
Pluviali incassati.
Saranno realizzati con tubi di acciaio zincato, di ghisa, di P.V.C. o di polietilene, con assoluta esclusione dei
condotti in lamiera (zincata o meno). La posa in opera avverrà come per i pluviali esterni curando che la
tubazione non disti meno di 5 cm. da tutte le pareti di contorno.
Converse - Colmi - Compluvi - Scossaline.
Tutti i manufatti di cui al presente titolo e simili, se non diversamente prescritto, dovranno essere in lamiera
di acciaio zincato del tipo e dello spessore di cui al precedente punto. Avranno sviluppo adeguato ( larghezza
comunque non minore di 50 cm., fatta eccezione per le scossaline ) e sagoma come da progetto o da
prescrizione. La saldatura dei giunti sarà fatta con una sovrapposizione di circa 5 cm, su entrambi i fili di
testa, e rinforzata con rivetti. La pendenza non dovrà essere inferiore all' 1%. Nella posa dei lunghi tratti si
dovrà tener conto della dilatazione; si poseranno quidi in opera tratti di 20 cm, distaccando le testate di circa
3 cm e coprendo i bordi superiori con un cappellotto coprigiunto. Le converse poste lungo le pareti verticali
in muratura dovranno avere le estremità libere per la dilatazione del metallo ed essere munite di sgoccioline,
murate nell' apposita incavatura predisposta nella parete.
Art. 29 - Impianto di scarico acque meteoriche
In conformità alla legge n. 46 del 5 marzo 1990 gli impianti idrici ed i loro componenti devono rispondere
alle regole di buona tecnica; le norme UNI sono considerate norme di buona tecnica.
Si intende per impianto di scarico acque meteoriche l'insieme degli elementi di raccolta, convogliamento,
eventuale stoccaggio e sollevamento e recapito (a collettori fognari, corsi d'acqua, sistemi di dispersione nel
terreno). L'acqua può essere raccolta da coperture o pavimentazioni all'aperto.
Il sistema di scarico delle acque meteoriche deve essere indipendente da quello che raccoglie e smaltisce le
acque usate ed industriali. Esso deve essere previsto in tutti gli edifici ad esclusione di quelli storico-artistici.
Il sistema di recapito deve essere conforme alle prescrizioni della pubblica autorità in particolare per quanto
attiene la possibilità di inquinamento.
Gli impianti di cui sopra si intendono funzionalmente suddivisi come segue:
-converse di convogliamento e canali di gronda;
-punti di raccolta per lo scarico (bocchettoni, pozzetti, caditoie, ecc.);
-tubazioni di convogliamento tra i punti di raccolta ed i punti di smaltimento (verticali = pluviali; orizzontali =
collettori);
-punti di smaltimento nei corpi ricettori (fognature, bacini, corsi d'acqua, ecc.).
Per la realizzazione delle diverse parti funzionali si utilizzeranno i materiali ed i componenti indicati nei
documenti progettuali.
Qualora non siano specificati in dettaglio nel progetto od a suo completamento, si rispetteranno le
prescrizioni seguenti:
a) in generale tutti i materiali ed i componenti devono resistere all'aggressione chimica degli inquinanti
atmosferici, all'azione della grandine, ai cicli termici di temperatura (compreso gelo/disgelo)
combinate con le azioni dei raggi IR, UV, ecc.;
b) gli elementi di convogliamento ed i canali di gronda, oltre a quanto detto in a), se di metallo devono
resistere alla corrosione, se di altro materiale devono rispondere alle prescrizioni per i prodotti per le
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coperture, se verniciate dovranno essere realizzate con prodotti per esterno rispondenti al comma a); la
rispondenza delle gronde di plastica alla norma UNI 9031 soddisfa quanto detto sopra;
c) i tubi di convogliamento dei pluviali e dei collettori devono rispondere, a seconda del materiale, a quanto
indicato nell'articolo relativo allo scarico delle acque usate; inoltre i tubi di acciaio inossidabile devono
rispondere alle norme UNI 6901 e UNI 8317;
d) per i punti di smaltimento valgono per quanto applicabili le prescrizioni sulle fognature date dalle
pubbliche autorità. Per i chiusini e
le griglie di piazzali vale la norma UNI EN 124.
Per la realizzazione dell'impianto si utilizzeranno i materiali, i componenti e le modalità indicate nei
documenti progettuali, e qualora non siano specificati in dettaglio nel progetto od a suo completamento, si
rispetteranno le prescrizioni seguenti. Vale inoltre quale prescrizione ulteriore cui fare riferimento la norma
UNI 9184.
a) Per l'esecuzione delle tubazioni vale quanto riportato nell'articolo impianti di scarico acque usate. I pluviali
montati all'esterno devono essere installati in modo da lasciare libero uno spazio tra parete e tubo di 5 cm; i
passaggi devono essere almeno uno in prossimità di ogni giunto ed essere di materiale compatibile con
quello del tubo.
b) I bocchettoni ed i sifoni devono essere sempre del diametro delIe tubazioni che immediatamente li
seguono. Quando l'impianto acque meteoriche è collegato all'impianto di scarico acque usate deve essere
interposto un sifone.
Tutte le caditoie a pavimento devono essere sifonate. Ogni inserimento su un collettore orizzontale deve
avvenire ad almeno
1,5 m dal punto di innesto di un pluviale.
c) Per i pluviali ed i collettori installati in parti interne all'edificio (intercapedini di pareti, ecc.) devono essere
prese tutte le precauzioni di installazione (fissaggi elastici, materiali coibenti acusticamente, ecc.) per limitare
entro valori ammissibili i rumori trasmessi.
Il Direttore dei lavori per la realizzazione dell'impianto di scarico delle acque meteoriche opererà come
segue:
a) Nel corso dell'esecuzione dei lavori, con riferimento ai tempi ed alle procedure, verificherà via via che i
materiali impiegati e letecniche di esecuzione siano effettivamente quelle prescritte ed inoltre, per le parti
destinate a non restare in vista o che possono influire irreversibilmente sul funzionamento finale, verificherà
che l'esecuzione sia coerente con quella concordata (questa verifica potrà essere effettuata anche in forma
casuale e statistica nel caso di grandi opere).
Effettuerà o farà effettuare e sottoscrivere in una dichiarazione di conformità le prove di tenuta all'acqua
come riportato nell'articolo sull'impianto di scarico acque usate.
b) Al termine dei lavori eseguirà una verifica finale dell'opera e si farà rilasciare dall'esecutore una
dichiarazione di conformitàdell'opera alle prescrizioni del progetto, del presente capitolato e di altre eventuali
prescrizioni concordate.
Il Direttore dei lavori raccoglierà inoltre in un fascicolo i documenti progettuali più significativi, la
dichiarazione di conformità predetta (ed eventuali schede di prodotti) nonchè le istruzioni per la
manutenzione con modalità e frequenza delle operazioni.
48
IMPIANTO TERMOMECCANICO
1.1
Premessa
Costituiscono oggetto di questo disciplinare le norme di riferimento e le specifiche tecniche delle lavorazioni
relative alla realizzazione degli Impianti termomeccanici asserviti alla scuola “Dizonno” sita nel Comune di
Triggiano (BA).
Costituiscono parte integrante di questo disciplinare gli altri documenti di progetto ed in particolare:
• la relazione tecnica;
• gli elaborati grafici.
Le presenti Norme Tecniche contengono le caratteristiche generali e particolari di apparecchiature, materiali e
componenti vari previsti nel progetto
Tali Norme fissano inoltre i criteri generali di prova e collaudo degli impianti da eseguire.
Si precisa che:
la D.L. (Direzione Lavori) approverà i campioni e i disegni costruttivi presentati per quanto riguarda la loro
conformità al progetto esecutivo, alle normative e alle caratteristiche tecnico-dimensionali delle
apparecchiature e dei materiali.
La D.L. approverà pure i campioni per ciò che concerne:
• la tipologia
• il colore
• le finiture superficiali
• la compatibilità con le soluzioni architettoniche adottate.
1.2
Leggi e Norme di riferimento
1.2.1 Generalità
Salvo raccomandazioni più dettagliate o più restrittive riportate nelle specifiche dei singoli materiali o impartite
dalla Direzione Lavori, le normative cui riferirsi sono quelle di seguito riportate.
1.2.2 Tubazioni
• D.M. 12 dicembre 1985 "Norme Tecniche relative alle tubazioni.
• Tutte le Norme UNI relative ai vari tipi di tubazioni e raccordi.
• Norma sperimentale UNI 9182 "Impianti di alimentazione e distribuzione acqua fredda e calda. Criteri
di progettazione, collaudo e gestione".
• Norma sperimentale UNI 9183 "Sistemi di scarico delle acque usate. Criteri di progettazione, collaudo
e gestione".
• Tutte le raccomandazioni emanate dall'Istituto Italiano Plastici (IIP).
• Norme UNI antincendio
• UNI EN 10255:2005 Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura - Condizioni
tecniche di fornitura
• UNI EN 10216-1; -2; -3; -4 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni
tecniche di fornitura - Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura ambiente; - Tubi di acciaio
non legato e legato per impieghi a temperatura elevata; - Tubi di acciaio legato a grano fine; - Tubi
di acciaio non legato e legato per impieghi a bassa temperatura
1.2.3 Isolamenti termici
• Legge n.10/91 Norme per il contenimento del consumo energetico per usi termici negli edifici"
• Decreto del Presidente della Repubblica n.412/93 Regolamento di esecuzione all'art. 4 della legge
10/91
• Prescrizioni del Ministero degli Interni e del Comando VV.FF. in materia di prevenzione incendi
• Norme UNI ed UNI-CTI
49
1.2.4 Componenti di impianti di produzione del caldo, del freddo e di trattamento dell'aria
• UNI 5104 Impianti di condizionamento dell'aria - Norme per ordinazione, l'offerta e il collaudo
• UNI 6007 Impianto di condizionamento dell'aria - Segni grafici
• UNI 7357 Calcolo del fabbisogno termico per il riscaldamento di edifici
• (UNI 7831 Filtri d'aria per particelle, a secco e a umido - classificazione e dati per l'ordinazione
• UNI 7832 Filtri d'aria per particella a media efficienza - Prova in laboratorio e classificazione
• UNI 7833 Filtri d'aria per particelle ad alta ed altissima efficienza - Prova in laboratorio e classificazione
• UNI 8062 Gruppi di termoventilazione - Caratteristiche e metodi di prova
• UNI 8065 Trattamento delle acque negli impianti termici ad uso civile
• UNI 8066 Impianti di riscaldamento di edifici di civile abitazione - Stima dei consumi di combustibile
• UNI 8364 Impianti di riscaldamento - Controllo e manutenzione
• UNI 8852 Impianti di climatizzazione invernale per gli edifici adibiti ad attività industriale ed artigianale
- Regole per l'ordinazione, l'offerta ed il collaudo
• UNI 8884 Caratteristiche e trattamento delle acque dei circuiti di raffreddamento e di umidificazione
1.2.5 Valvole
• Tutte le Norme UNI relative ai materiali e alle dimensioni delle valvole
• Tutte le norme UNI relative ai materiali e alle dimensioni degli accessori, quali flange, bulloni, dadi,
guarnizioni, tiranti, ecc.
• Le norme UNI 338.66 e 339.66 relative rispettivamente alle filettature "cilindrica" e "conica" degli
attacchi.
• La norma UNI 1284 relativa alla relazione tra la pressione e la temperatura d'esercizio, per i materiali
metallici
• La Norma DIN 2403 relativa alla relazione tra la pressione e la temperatura d'esercizio, per i materiali
in plastica
• La Norma UNI 6100.67 relative alle tolleranze
• La Norma UNI 7125.72 relativa alla marcatura e ai collaudi
NOTA: Qualora le condizioni di esercizio comportassero, o venisse comunque richiesto l'impiego di
valvolame prodotto all'estero, dovrà essere fatto riferimento alle Norme nazionali del costruttore (DIN,
AFNOR, BS, ANSA, ecc.).
1.2.6 Regolazione automatica
• UNI 7939/1 Terminologia per la regolazione automatica degli impianti di benessere - Impianto di
riscaldamento degli ambienti
• UNI 7941 Regolazione automatica per gli impianti di benessere - Prescrizioni e prove per regolatori
climatici
• UNI 7942 Regolazione automatica per gli impianti di benessere - Prescrizioni e prove delle valvole
termostatiche per radiatori.
1.2.7 Altre normative generali
• UNI EN 378-1:1996 30/11/96 Impianti di refrigerazione e pompe di calore. Requisiti di sicurezza ed
ambientali. Requisiti di base.
• UNI ENV 1805-1:1998 31/05/98 Comunicazione dati per rete di gestione per applicazione HVAC - Rete
di comunicazione per l'automazione ed il controllo degli edifici.
• UNI ENV 1805-2:1998 31/05/98 Comunicazione dati per rete di gestione per applicazione HVAC Trasmissione dati indipendente dal sistema per l'automazione degli edifici mediante comunicazione
aperta (FND)
• UNI EN 1861:2000 31/07/00 Impianti di refrigerazione e pompe di calore - Diagrammi di flusso del
sistema e diagrammi delle tubazioni e della strumentazione - Disposizione e simboli
• UNI 8065:1989 01/06/89 Trattamento dell' acqua negli impianti termici ad uso civile.
• UNI 8199:1998 30/11/98 Acustica - Collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e ventilazione
- Linee guida contrattuali modalita' di misurazione
• UNI 8364:1984/A146:1984 30/09/84 Foglio di aggiornamento n. 1 alla UNI 8364 (feb. 1984). Impianti
di riscaldamento. Controllo e manutenzione.
• UNI 8364:1984 28/02/84 Impianti di riscaldamento. Controllo e manutenzione.
50
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UNI 8852:1987 31/01/87 Impianti di climatizzazione invernali per gli edifici adibiti ad attivita'
industriale ed artigianale. Regole ordinazione, l' offerta ed il collaudo.
UNI 8854:1986 31/01/86 Impianti termici ad acqua calda e/o surriscaldata per il riscaldamento degli
edifici adibiti ad attivita' industriale e artigianale. Regole per l' ordinazione, l' offerta e il collaudo.
UNI 8855:1986 30/06/86 Riscaldamento a distanza. Modalita' per l' allacciamento di edifici a reti di
acqua calda.
UNI 8884:1988 28/02/88 Caratteristiche e trattamento delle acque dei circuiti di raffreddamento e di
umidificazione.
UNI 9317:1989 28/02/89 Impianti di riscaldamento. Conduzione e controllo.
UNI 10200:1993 30/09/93 Impianti di riscaldamento centralizzati. Ripartizione delle spese di
riscaldamento.
UNI 10202:1993 30/09/93 Impianti di riscaldamento con corpi scaldanti a convezione naturale. Metodi
di equilibratura.
UNI 10346:1993 30/11/93 Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Scambi di energia termica tra
terreno ed edificio. Metodo di calcolo.
UNI 10347:1993 30/11/93 Riscaldamento e raffrescamento degli edifici. Energia termica scambiata
tra una tubazione e l'ambiente circostante. Metodo di calcolo.
UNI 10348:1993 30/11/93 Riscaldamento degli edifici. Rendimenti dei sistemi di riscaldamento.
Metodo di calcolo.
UNI 10412:1994 31/12/94 Impianti di riscaldamento ad acqua calda. Prescrizioni di sicurezza.
UNI ENV 13154-2:1999 31/03/99 Comunicazione dati per la rete di campo in applicazione HVAC Protocolli
UNI ENV 13321-1:1999 31/05/99 Comunicazione dati per rete di automazione in applicazioni HVAC BACnet, Profibus, World FIP.
UNI EN 12309-2:2002 01/04/02 Apparecchi di climatizzazione e/o pompe di calore ad assorbimento e
adsorbimento, funzionanti con portata termica nominale non maggiore di 70 kW - Utilizzazione
razionale dell'energia
UNI EN 247:2001 31/05/01 Scambiatori di calore - Terminologia.
UNI EN 255-1:1998 31/10/98 Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con
compressore elettrico – Riscaldamento, Terminologia, definizioni e designazione
UNI EN 255-2:1998 31/10/98 Condizionatori, refrigeratori di liquido e pompe di calore con
compressore elettrico – Riscaldamento Prove e requisiti per la marcatura delle apparecchiature per
riscaldamento ambiente
UNI EN 305:1999 31/01/99 Scambiatori di calore - Definizioni delle prestazioni degli scambiatori di
calore e procedure generali prova per la determinazione delle prestazioni di tutti i tipi di scambiatori
UNI EN 306:2001 30/06/01 Scambiatori di calore - Metodi di misurazione dei parametri necessari
UNI ENV 327:1992 31/10/92 Scambiatori di calore. Procedure di prova per stabilire le prestazioni
conversione forzata
UNI ENV 328:1993 31/10/93 Scambiatori di calore. Procedure di prova per stabilire le prestazioni
dell'aria di impianti per la refrigerazione.
UNI EN 814-1:1999 28/02/99 Condizionatori e pompe di calore con compressore elettrico –
Raffreddamento designazione
UNI EN 814-2:1999 28/02/99 Condizionatori e pompe di calore con compressore elettrico –
Raffreddamento la marcatura
UNI EN 814-3:1999 28/02/99 Condizionatori e pompe di calore con compressore elettrico Raffreddamento
UNI EN 1216:2000 31/07/00 Scambiatori di calore - Batterie di raffreddamento e di riscaldamento
dell'aria a ventilazione forzata -Procedimenti di prova per la determinazione delle prestazioni
UNI 7939-1:1979 30/09/79 Terminologia per la regolazione automatica degli impianti di benessere.
Impianti di riscaldamento degli ambienti.
UNI 8365:1986 30/06/86 Pompe di serie per impianti di riscaldamento. Prove.
UNI 9166:1987 31/12/87 Generatori di calore. Determinazione del rendimento utile a carico ridotto
per la classificazione ad alto rendimento.
UNI EN 12055:2000 31/03/00 Refrigeratori di liquidi e pompe di calore con compressore elettrico Raffreddamento - Definizioni, prove e requisiti
UNI ENV 12102:1998 28/02/98 Condizionatori, pompe di calore e deumidificatori con compressori
azionati elettricamente – Misurazione del rumore aereo - Determinazione del livello di potenza sonora
51
•
UNI EN 12263:2000 30/11/00 Impianti di refrigerazione e pompe di calore - Dispositivi-interruttori di
sicurezza per la limitazione della pressione - Requisiti e prove.
1.3 Criteri Generali di esecuzione delle opere impiantistiche
1.3.1 Prescrizioni per la messa in opere dalle apparecchiature
Gli argomenti trattati nei paragrafi seguenti sono a complemento di quelli in materia inseriti nelle diverse
norme tecniche.
In linea generale sono comunque da eseguire le operazioni sotto elencate:
• allineamento, prendendo un riferimento ragionevole;
• fissaggio a pavimento o a parete con l'adozione dei provvedimenti contro le vibrazioni e la trasmissione
del rumore;
• protezione, durante la fase di montaggio e sino alla messa in servizio, contro lo stillicidio, la polvere,
la caduta di materiali;
• ritocco della verniciatura in caso di graffiature ed escoriazioni durante le operazioni di trasporto, carico
e scarico;
• ripresa delle coibentazioni eventualmente danneggiate;
• verifica dell'efficienza meccanica: serraggio di viti e bulloni, tenuta delle guarnizioni, estraibilità delle
parti rimovibili, corretto senso di rotazione delle parti rotanti;
• identificazione delle diverse parti con i contrassegni regolamentari e con le targhettature prestabilite;
• verifica della pulizia in generale e dell'assenza di corpi estranei nelle parti mobili.
1.3.2 Provvedimenti contro la trasmissione di vibrazioni
Le parti in movimento delle macchine devono essere equilibrate staticamente e dinamicamente.
Tutte le macchine rotanti o comunque fonti di possibili vibrazioni devono essere posate su supporti antivibranti.
Devono essere forniti i disegni dei basamenti delle apparecchiature e tutti i dispositivi antivibranti da inserire
nelle strutture in muratura.
Per il dimensionamento dei basamenti e degli antivibranti si rimanda alle prescrizioni degli ASHRAE Handbooks.
In ogni caso, deve essere assicurato un grado di isolamento per cui la frequenza propria di risonanza della
struttura supportata sia inferiore ad 1/3 della frequenza della forzante.
La frequenza propria di risonanza (fn) è esprimibile (in Hertz o cicli al secondo) con
fn = 15,8/_d, essendo d la deflessione statica dei supporti resilienti, espressa in mm.
Per macchine rotanti si può assumere come frequenza forzante la più bassa velocità di rotazione.
Quando si debba ricorrere a basamenti inerziali, questi devono avere una massa in calcestruzzo da 1 a 3 volte
il peso del componente supportato.
La scelta del tipo di antivibrante è fatta, oltrechè in relazione alle condizioni di carico, considerando la
temperatura di esercizio e la presenza di sostanze aggressive.
Isolatori in gomma o neoprene sono da applicarsi per deflessioni fino a 12 mm.
Per deflessioni statiche più elevate ricorrere a molle. Le molle non guidate elicoidali soggette a compressione
devono avere diametri di spira abbastanza ampi per non piegarsi lateralmente sotto il carico (nel caso in cui
gli ingombri non permettano ampi diametri fare ricorso a guide stabilizzatrici).
Per apparecchiature che possono avere variazioni di peso rilevanti (quali per esempio i gruppi frigoriferi)
devono essere previste delle molle con dei blocchi di fine corsa che impediscano movimenti eccessivi allo
scarico.
Quando necessario devono essere previsti dei reggispinta per oscillazioni trasversali.
Le apparecchiature quali pompe, ventilatori e gruppi frigoriferi devono essere sempre corredate di giunti
elastici al fine di evitare le trasmissioni di vibrazioni ai canali ed alle tubazioni.
I canali e le tubazioni devono essere sospesi alle pareti a mezzo di dispositivi tali che evitino la trasmissione
alla struttura ed alle pareti dell'edificio di vibrazioni residue, provenienti dalla macchina o dovute alla
circolazione dei fluidi.
52
1.3.3 Provvedimenti per la limitazione della rumorosità degli impianti
Rumore impianti termomeccanici
Al fine di limitare nella maniera più stringente le emissioni sonoro delle unità meccaniche, sono stati previsti
gruppi termofrigoriferi super silenziati, idonei all’installazione limitrofa agli edifici.
In fase di dimensionamento e realizzazione degli impianti, fare riferimento ai valori di progetto del livello del
rumore di fondo, riportati nei documenti di progetto.
Rumore ai confini di proprietà
Si fa riferimento alle prescrizioni dei D.P.C.M. 01.03.91 e 14.11.97.
1.3.4 Prescrizioni per l'esecuzione
Gli impianti devono essere realizzati in modo da non generare negli ambienti occupati e nell'ambiente esterno
livelli sonori inaccettabili e, comunque, superiori a quelli prescritti.
In linea generale, pertanto, si deve operare come segue :
1. Le apparecchiature devono essere di ottima qualità con adeguato isolamento acustico per basse
frequenze. I costruttori devono dettagliare le caratteristiche acustiche relative.
2. Le pompe di circolazione devono essere scelte correttamente e lavorare nelle condizioni ottimali.
3. Non devono essere utilizzati motori con velocità di rotazione superiore a 1.500 g/1' salvo per impianti
antincendio.
4. Per evitare i rumori derivanti dalle dilatazioni delle tubazioni devono prevedersi dispositivi di dilatazione
con supporti che consentano tutti i possibili spostamenti.
5. Gli attraversamenti di solette e pareti devono essere realizzati in modo tale da impedire la trasmissione
di rumori e vibrazioni alla struttura, prevedendo ad esempio guaine adeguate.
6. Le tubazioni devono essere fissate in modo da evitare la trasmissione di vibrazioni alla struttura.
Possono essere interposti anelli di gomma; per evitare di comprimere eccessivamente la gomma i
collari devono essere previsti di due grandezze superiori al diametro delle tubazioni.
Particolare attenzione va dedicata all'attenuazione del rumore proveniente dalle centrali.
Qualora non fossero stati previsti gruppi termofrigoriferi super silenziati, nel caso in cui il rumore trasmesso
dagli impianti ai locali occupati od all'esterno superi i valori prescritti, si sarebbe dovuto prendere adeguati
provvedimenti per rientrare nei limiti.
I provvedimenti possono interessare :
1. Le fonti di rumore ad esempio sostituendo le apparecchiature scelte con altre più silenziose.
2. L'isolazione delle fonti di rumore con cuffie afoniche e protezioni in genere.
3. Il trattamento dell'ambiente impiegando per pareti, soffitti, pavimenti, prese d'aria, porte, i sistemi ed
i mezzi più idonei per ottenere il risultato voluto.
53
Note tecnica per la corretta installazione dei sistemi termo-frigoriferi a volume di refrigerante
variabile
1.4
Posizionamento unità esterna
La batteria è la parte che richiede la massima attenzione durante le movimentazioni. Per il fissaggio unità
esterne non sono richieste specifiche attenzioni, quali molle antivibranti. Rimane da valutare l’ancoraggio su
basamenti metallici, dove è sufficiente prevedere un supporto di gomma inteso come “fazzoletto” da interporre
tra basamento macchina e struttura metallica
Nel caso della presente nuova installazione
• Posizionare l’unità in piano evitando pendenze
• Rispettare lo spazio sul retro di almeno 250 mm per consentire l’ingresso dell’aria
• Se vi è una struttura sopra l’unità, provvedere con un convogliatore dell’aria di espulsione
• In caso di installazione in locali tecnici, verificare le dimensioni griglie di ricircolo aria e relativo
convogliatore, inoltre non dimenticarsi di prevedere un sistema di raccolta condensa
• Fissare saldamente l’unità con gli appositi bulloni
• Prevedere l’installazione leggermente rialzata per assicurare il corretto drenaggio della condensa
• Rispettare gli spazi tecnici di manutenzione (accesso alla parte elettrica e meccanica)
• Assicurarsi che siano valutati attentamente gli spazi necessari per consentire la circolazione dell’aria,
e un basamento che permetta un corretto drenaggio della condensa in fase di sbrinamento
• Nel caso in cui l’unità è circondata da pareti seguire le indicazioni della figura sottostante
Nota
- L’altezza delle pareti (H) che fronteggiano i lati anteriore e posteriore dell’unità non devono superare l’altezza
totale dell’unità stessa
- Qualora l’altezza delle pareti superi l’altezza totale dell’unità, aggiungere una quota aggiuntiva come riportato
sui manuali di installazione allegati al modello in questione
- nel caso in cui c’è la presenza di una struttura sopra l’unità, attenersi a quanto riportato nella figura seguente
54
Qualora venga richiesta una canalizzazione di espulsione, come nel caso in questione, occorre verificare
lunghezze e dimensioni, evitando che siano di misura inferiori alla sezione di espulsione ventilatore.
In questi casi è importante non commettere l’errore di togliere la “griglia originale”
1.5
Distribuzione dell’aria
1.5.1 Portata dell’aria
La portata dell’aria immessa in un locale è normalmente proporzionale alle esigenze termiche del locale stesso.
Prendendo come riferimento il volume dell’ambiente, la portata dell’aria deve generalmente essere compresa
tra 5 e 8 volumi aria ambiente/ora.
Si consideri che volumi d’aria ambiente inferiori a 5 e superiori a 10 producono rispettivamente l’inefficienza
dell’abbattimento dei carichi termici e rumorosità dovuta ad alte velocità d’aria.
1.5.2 Temperatura
Il sistema di distribuzione dell’aria deve essere progettato in modo da mantenere la temperatura dell’ambiente
entro i limiti di benessere.
Una buona distribuzione dovrebbe assicurare una differenza di temperatura non superiore a 1,5 °C circa tra i
vari punti di un locale, e non superiore a circa 2,5 °C tra i vari locali condizionati.
1.5.3 Velocità dell’aria in ambiente
La velocità dell’aria ideale per il benessere delle persone nei locali condizionati è compresa tra 0,1 e 0,3 m/s.
Un esempio: per rendere il significato fisico dei limiti indicati, si ricordi che una velocità dell’aria di 0,3 m/s può
sollevare un foglio di carta leggera posato su di una scrivania.
1.5.4 Lancio
Il lancio è la distanza misurata in orizzontale, percorsa dal flusso d’aria immessa.
Questa distanza è misurata tra la bocchetta di mandata ed il punto dello spazio condizionato in cui si raggiunge
la velocità dell’aria di 0,25 m/s.
Il lancio è direttamente proporzionale alla velocità dell’aria all’uscita della bocchetta.
1.5.5 Caduta
La caduta è la distanza misurata in verticale, che il getto d’aria percorre tra l’uscita della bocchetta e la fine
del lancio. La caduta è una funzione della differenza di temperatura tra il getto e l’ambiente.
1.5.6 Induzione
È il fenomeno mediante il quale una parte dell’aria ambiente (aria secondaria) viene messa in movimento
dall’aria di mandata e tende a miscelarsi con essa, riducendone la velocità e determinando valori di temperatura
uniformi nelle diverse zone dell’ambiente.
1.5.7 Ampiezza di diffusione
55
È la massima distanza fra due piani verticali, tangenti ad un determinato inviluppo, in cui la velocità dell’aria è
di 0,25 m/s.
1.5.8 Effetto soffitto
È il fenomeno che tende a far “aderire” il flusso d’aria emesso da un diffusore alla superficie del soffitto, in
modo da aumentare il lancio o il raggio di diffusione del flusso d’aria. L’effetto soffitto si produce se il terminale
è installato a filo soffitto. Il raggio di diffusione si riduce proporzionalmente alla distanza dal soffitto.
Al fine di una razionale distribuzione di aria in ambiente l’impianto in oggetto fa si che non siano avvertite
sensazioni di “correnti” d’aria tali da pregiudicare ogni beneficio derivante da un impianto di climatizzazione,
per quanto tecnologicamente evoluto sia stato preventivato fosse.
1.6
Installazione linee scarico condensa
Affinché il drenaggio sia efficiente, occorre osservare delle semplicissime norme in fase di montaggio.
• Inclinazione tratti orizzontali
• Esecuzione sifoni
• Ancoraggi delle tubazioni
• Isolamento delle tubazioni
• Diametri appropriati
• Controllo della tenuta ed effettivo scarico delle tubazioni
Quando la tubazione non è isolata o isolata malamente, è soggetta a formare condensa a causa della differenza
di temperatura dell’aria e della superficie tubazione. La condensa così formatasi, finirebbe poi per gocciolare
dal soffitto.
Precauzioni da adottare
• La linea di drenaggio deve venire completamente isolata utilizzando materiali adatti. Uno dei materiali
utilizzati è per esempio la schiuma a celle chiuse di politelene.
• Controllo della funzionalità della linea di drenaggio. Accertarsi che l’acqua venga adeguatamente
scaricata e che non vi siano perdite nella linea di drenaggio. A questo scopo basta munirsi di una
semplice bottiglia d’acqua e fare le prove prima di chiudere i controsoffitti.
Una corretta installazione che tenga in considerazione un buon pescante per pompa sollevamento condensa,
potrebbe essere il seguente caso riportato in figura.
•
Evitare i sifoni nelle linee di drenaggio, quindi attenzione ad evitare le seguenti situazioni.
A valle del montante la linea di drenaggio deve avere una pendenza minima continua dell’1% in direzione del
flusso. In caso contrario la condensa potrebbe rifluire nella bacinella e traboccare. Se nel tronco orizzontale
della linea di drenaggio fosse presente un sifone il flusso della condensa risulterebbe difficoltoso ed il fondo
del sifone tenderebbe ad intasarsi, facendo da “tappo” rendendo impossibile nel tempo il drenaggio continuo
della condensa.
Quindi è importante studiare il percorso della linea, in modo da evitare ostacoli, come travi, abbassamenti,
etc., che potrebbe imporre la formazione di sifoni. I tratti orizzontali devono essere staffati per tratti più lunghi
di 2-3 metri, al fine di evitare che possano spanciarsi. In questo modo si assicura la corretta pendenza richiesta.
Se tale linea non viene correttamente eseguita, all’arresto di una unità, la condensa stagnante, potrebbe rifluire
nella bacinella e poi strabordare.
Precauzioni da adottare
• La tubazione comune deve avere un diametro di misura maggiore di quella delle linee singole
56
•
•
•
La tubazione comune deve correre ad almeno 100 mm al di sotto degli attacchi di scarico delle unità
interne
La tubazione comune deve avere una pendenza continua in direzione del flusso
Tutti i collegamenti, devono essere eseguiti per incollatura come si usa per materiali in PVC.
1.7
Installazione linee frigorifere
Al fine di una corretta installazione, suggeriamo la seguente sequenza operativa.
•
•
-
Fare attenzione e dare disposizioni affinché siano evitati ogni traccia di SPORCIZIA-UMIDITÀ
Le tubazioni devono essere tagliate solo per mezzo di tagliatubi a rotelle (Le tubazioni non devono
assolutamente essere tagliate per mezzo di un seghetto).
• Evitare saldature sottotraccia, quindi non ispezionabili
• Verificare il corretto ancoraggio
• Munirsi dell’attrezzatura specifica
Tagliatubi
Cartellatrice
Piegatubi
Pompa del vuoto bistadio portata minimo 80-120 litri/minuto
Manovutotometro digitale
Gruppo monometrico e raccordi relativi
Chiave dinanometica
Bombola azoto
Cercafughe elettronico con sensibilià secondo le normative vigenti.
1.7.1 Umidità nell’impianto
I più comuni inconvenienti causati dalla presenza di umidità in un circuito frigorifero sono:
• La ramatura
57
• La formazione di morchie acide
• Il congelamento dei dispositivi di laminazione (valvole elettroniche)
• La formazione di acidi che corrodono i metalli e deteriorano l’isolamento del motore elettrico.
Con il termine “ramatura”, s’intende l’azione sul rame degli acidi formati dall’umidità e cioè l’asportazione del
rame dalle superfici degli scambiatori di calore e delle tubazioni ed il deposito dello stesso su punti aventi alte
temperature come cuscinetti, bronzine.
L’acido formatosi, sottoposto ad alte temperature, forma, a sua volta, delle morchie che non solo creano
problemi di natura fisica, ma anche di natura chimica in quanto sono fortemente corrosive e arrecano danni
permanenti a qualunque parte del circuito con la quale vengono a contatto. È per questi motivi, che oltre a
curare ogni aspetto in fase di montaggio, è opportuno monitorare periodicamente l’impianto, con una serie di
visite specialistiche programmate, al fine di conservare nello specifico l’integrità funzionale.
Di fatti, molto spesso viene dimenticato che l’introduzione di umidità può avvenire in occasioni di modifiche,
ampliamenti, riparazioni, perdite dello stesso impianto, se non opportunamente gestite con professionalità.
Precuazione nella posa del tubo di rame in cantiere
È buona norma prestare sempre attenzione, quando si maneggia un tubo di rame, che non stiamo utilizzando
di tubo di rame per impianti idraulici, ma per circuiti frigoriferi. Quindi, è buona norma sigillare gli estremi, nel
caso di utilizzo di rame avvolto in rotoli, per evitare l’intrusione di “SPORCIZIA DI CANTIERE”, la quale una
volta penetrata nelle tubazioni, potrebbe occludere le valvole di espansione o capillari, piuttosto che entrare
nel compressore provocandone il malfunzionamento. Le estremità delle tubazioni devono restare tappate fino
al momento del collegamento.
Eventuali tratti “presaldati” in officina, devono essere soffiati in modo da espellere la povere.Se si posassero
le tubazioni molto prima di eseguire il collegamento, occorrerebbe prestare particolareattenzione alla
protezione delle estremità con tappi o sacchetti in PVC. Questa ulteriore precauzione salvaguarderàil tubo
posato, che non è stato ancora collegato, da ulteriori problemi di umidità presente inambiente, soprattutto in
presenza di giornate piovose, poiché la condensazione dell’umidità atmosfericapuò provocare la formazione
di acqua all’interno del tubo.
- Le estremità delle tubazioni devono essere liberate dai tappi solo al momento dell’esecuzione
dei collegamenti
- Se le tubazioni venissero posate molto tempo prima della connessione finale, è buona norma
pinzare le estremità.
Attenzione! Utilizzare solo azoto come agente pulente.
58
1.8
Sistemi di connessione impiegati per le tubazioni di rame
Dal momento che la buona esecuzione delle giunzioni e la loro tenuta alla pressione è determinante per
l’efficienza dell’impianto, si può quasi affermare che la qualità di una rete di tubazioni si identifica con quella
dei giunti che la compongono.
Esistono fondamentalmente due tipologie di connessione:
Giunzione a mezzo saldatura rigorosamente di tipo “a brasatura”, utilizzato per realizzare le linee frigorifere.
Attenzione!! Non sono permesse saldature a “stagno”!! Compromettono il funzionamento in quanto non
assicurano la tenuta a pressione dell’impianto.
Attenzione!! Le uniche saldature accettate sono di tipo “brasatura”
1.8.1 La brasatura
La brasatura è un procedimento particolare di saldatura, nel quale la connessione tra i due metalli (tubi di
rame e/o raccordi e giunzioni), è ottenuta esclusivamente per mezzo dell’ancoraggio del metallo di apporto
“bacchette a lega argentata” o di rame fosforoso, che viene fuso tra essi.
Una applicazione particolare di tale tecnica è la versione a “capillare”. La brasatura capillare prevede l’impiego
di leghe brasanti a bassa temperatura di fusione (motivo per cui si richiede leghe “argentate” o di rame
fosforoso) in modo da permettere la corretta scorrevolezza della lega allo stato fuso, quindi l’aspirazione per
capillarità tra le due parti a contatto. Rimane intuitivo a questo punto, che tale procedura diventa efficace in
tutte le applicazioni in cui si devono eseguire le “saldature in opera”.
Diventa quindi importante conoscere la giusta gradazione della fiamma, in quanto una fiamma troppo
“ossidante” eccessiva miscela di ossigeno e scarsa di acetilene, anziché riscaldare il tubo può provocare la sua
fusione per alta temperatura della fiamma, come, nel caso opposto, una fiamma povera di ossigeno e ricca di
acetilene, provoca una ossidazione eccessiva al tubo di rame con il risultato di ottenere una saldatura di tipo
fredda con “porosità“ e scarsa resistenza meccanica.
Vi ricordiamo che nella saldatura rame-rame, è consigliato l’utilizzo di semplici bacchette di rame tipo fosforoso,
più idoneo allo scopo.
Vi ricordiamo che la non corretta fiamma che utilizziamo è determinata dalla forma che assume, per cui dalle
figure di cui sotto.
È inoltre importante, evidenziare come deve essere eseguita la saldatura tenendo la giusta inclinazione della
fiamma rispetto alla zona di lavoro, facendo attenzione che prima di apportare il materiale di fusione, deve
essere riscaldato a temperatura “rosso fuoco” la superficie di appoggio, evitando di rimanere fissi con la fiamma
ma di muoversi in modo uniforme, solo dopo si appoggia, con l’ausilio sempre della fiamma,
59
il materiale di fusione.
La fase di saldatura deve essere eseguita in atmosfera neutra (Azoto), quindi creare, all’interno della tubazione
interessata dalla saldatura, un atmosfera anidrica (senza ossigeno), in quanto questo accorgimento permette
di non creare pericolose formazioni di ossidi. Allo scopo, si consiglia di applicare il seguente schema operativo.
La procedura sopra menzionata, ha lo scopo di prevenire formazioni di ossidi di rame che normalmente si
formano all’interno dalle tubazioni o giunti,
1.8.2 Connessioni a cartella
Anche se richiesta sempre con meno frequenza, in quanto la tendenza attuale è la giunzione a mezzo saldatura,
talvolta viene utilizzata la connessione a cartella, quindi vi suggeriamo di seguire le seguenti istruzioni.
Innanzitutto, occorre tagliare correttamente il tubo di rame. Il taglio deve essere eseguito con cura, utilizzando
una tagliatubi a rotella evitando di deformare la tubazione. Bave e trucioli vanno eliminati in quanto la loro
presenza provocherebbe discontinuità della superficie di tenuta che finirebbe per perdere. Per impedire che i
materiali asportati finiscano all’interno delle tubazioni, le operazioni di sbavatura e di asportazione dei trucioli,
vanno eseguiti mantenendo l’imbocco della tubazione rivolta verso il basso.
Successivamente, procedere all’esecuzione della svasatura sul tubo di rame.
La buona riuscita del tipo di collegamento è legata all’esatta esecuzione della svasatura sul tubo di rame. A
tale proposito, si evidenzia qui di seguito, come deve essere lavorato il tubo di rame.
Come procedere all’accoppiamento meccanico
1. Le superfici di tenuta e le filettature devono essere leggermente lubrificate prima di imboccare il dado della
cartella.
2. Il dado della cartella deve essere dapprima imboccato manualmente. Se l’imbocco risultasse difficoltoso, si
dovrebbe desistere e ritentare.
3. Una volta serrato a fondo il dado a mano, si può passare al suo serraggio definitivo che deve essere eseguito
con una chiave dinanometrica reggendo l’attacco con una chiave fissa per evitare di deformarlo. La chiave
dinanometrica deve essere tarata ai valori della seguente tabella.
60
4. I serraggi eseguiti con coppie inferiori a quelle indicate provocherebbero perdite di refrigerante, mentre
serraggi eseguiti con coppie superiori provocherebbero la deformazione o la rottura del bicchierino della
cartella. I serraggi devono quindi essere realizzati solo con coppie indicate in tabella.
1.9
Prove di Tenuta, Vuoto e Pressatura
1.9.1 Premessa
È necessario procedere ai test di verifica, con la linea frigorifera non collegata all’unità esterna, in modo da
evitare eventuali “trafilamenti” dei gas tecnici (azoto) utilizzati per i test, attraverso le valvole di intercettazione,
oltre a evitare errori di manovra.
61
Questa precauzione, eviterà di non utilizzare le valvole di presa di servizio posizionate sul corpo valvole di
intercettazione, che altrimenti possono subire danni irreversibili, causa serraggi eccessivi da parte di personale
non attento a tali manovre di collegamento, compromettendo l’integrità della tenuta.
Qualora i test di verifica daranno esito positivo e soddisferanno i valori i richiesti dal costruttore, (grado di
vuoto), sarà possibile eseguire il collegamento finale all’unità esterna relativa.
Figura 1.1 Come eseguire il collegamento alla linea frigorifera
1.9.2 Prova di tenuta
Una corretta verifica di tenuta, prevede una pressione di tenuta a circa 40 bar. L’operazione di pressatura o
“messa in pressione dell’impianto, si effettua dopo il completamento di tutte le giunzioni, e ha lo scopo di
evidenziare eventuali fughe di fluido refrigerante dall’impianto dovute a difetto di tenuta delle sue connessioni
(saldature-cartelle). Quindi, risulta il test finale di verifica del lavoro fatto, per cui rappresenta un punto di
verifica che non dovrebbe mai essere sottovalutato o peggio, non fatto, nella normale procedura di
realizzazione impianto.
Considerando i valori di pressione di esercizio di circa 30-35 bar, non è soddisfacente limitarsi alla verifica con
una pressione di 10-15 bar, come era consueto eseguire in passato, quando si utilizzavano altri tipologie di
gas refrigerante.
Attenzione: non si devono fare quanto segue:
• Prova in pressione di una sola linea a valori e tempi diversi da quelli dichiarati dal costruttore
• La messa in pressione avviene solo introducendo, a mezzo di apposito riduttore di pressione, dell’azoto
anidrico da bombole di stoccaggio a 200 bar
• Le tubazioni, per le ovvie ragioni, non possono essere messe in pressione come una semplice rete
idrica (utilizzo pompe idrauliche manuali)
• Una sola prova, non è sufficiente a garantire la corretta tenuta della linea, ma deve essere eseguita a
più livelli di pressione, tale attenzione è resa necessaria, per soddisfare i requisiti attuali in materia di
perdite di gas
• Non utilizzare strumenti di rilevamento perdite non prescritti dalle recenti normative vigenti
• Non utilizzare tubazioni di collegamento non adatti al tipo di circuito in prova
• L’uso di gas tecnici, diversi da azoto è tassativamente vietato.
La prova non consiste, semplicemente nell’introdurre del gas tecnico all’interno dell’impianto, per poi valutare
la tenuta nell’arco del solo fattore tempo, (diminuzione del valore di pressione nel tempo di 24-48 ore), ma di
eseguire un controllo dinamico controllando tutti i punti di giunzione.
62
È a tale scopo che assieme all’azoto, deve essere aggiunto una quantità di gas refrigerante dello stesso tipo
di quello utilizzato.
La presenza di una certa quantità di refrigerante nella miscela di prova è necessaria perché le eventuali perdite
possono essere immediatamente localizzate dai sensibilissimi “cercafughe elettronici”.
Qualora si riscontrino fughe che non possono essere eliminate con semplici interventi, ad esempio attraverso
un aumento della coppia di serraggio, delle giunzioni filettate (cartelle), le quali, ricordiamo, non devono
superare i valori prescritti, causa deformazione del tubo di rame, con relativo danno permanente, allora la
miscela di prova va scaricata, la riparazione eseguita e la pressatura ripetuta.
Come procedere
È regola tecnica consolidata, procedere alla prova a più livelli di pressione, in modo di circoscrivere l’impianto
dalla verifica della perdita “grossolana” esempio mancato serraggio di un dado, alla piccolissima perdita
difficilmente localizzabile, esempio una leggera soffiatura di una saldobrasatura.
I livelli di messa in pressione, possono essere identificati nei seguenti:
• I livello messa in pressione a 5 bar
• II livello messa in pressione a 15-20 bar
• III livello messa in pressione a 35-40 bar.
Ad ogni livello devono essere riverificati i punti di giunzione, limitando l’osservazione della eventuale riduzione
di pressione al livello I, in quanto le perdite di grossa entità, si verificano immediatamente nel giro di poche
ore.
Va ricordato, a tal proposito che contrariamente a quanto si creda, una piccolissima perdita, è comunque
rilevabile maggiormente dalla difficoltà di procedere alla messa in vuoto dell’impianto che pensare venga
evidenziata da una variazione di pressione di terzo livello a 35-50 bar.
La motivazione consiste nello sviluppo della linea frigorifera, dove una variazione di pochi decimi di pressione,
(il valore di variazione di una perdita di qualche grammo/anno) diventa impercettibile dal grado di precisione
dei manometri, oltre al fattore temperatura ambiente che influenza i fattori di variazione del valore del gas
stesso, difficilmente valutabili. Quindi il responso ultimo e più discriminante di una corretta prova di pressione
è, paradossalmente, la messa in vuoto, oltre a definire un altro importante parametro di controllo “la
disidratazione sotto vuoto.”
1.9.3 Disidratazione sotto vuoto
La disidratazione sotto vuoto è l’operazione che permette di estrarre ogni traccia di umidità presente.
Praticamente, si esegue la “vaporizzazione” dell’umidità contenuta in fase liquida nel circuito ottenuta mediante
l’uso di una pompa per il vuoto ed avente lo scopo di estrarre tutta l’umidità in modo da rendere anidrico
l’interno del circuito.
Per questo motivo, si rende necessario per logica esecutiva, eseguire la disidratazione dopo la prova di tenuta,
in quanto lo stesso azoto, nella fase di scarico diventa l’elemento veicolante dell’umidità eventualmente
presente verso l’esterno.
1.9.4 Creazione del vuoto nell’impianto
I manometri normalmente usati, forniscono i valori di pressione, in Mpascal relativi con
il valore zero alla pressione atmosferica. Per pressioni inferiori a quella atmosferica, i manometri forniscono
valori in millimetri di mercurio. Lo zero assoluto di pressione corrisponde a 762 mm. di mercurio di vuoto.
Quando si esprimono pressioni molto basse o vuoti spinti in millimetri di mercurio, le frazioni numeriche
diventano molto scomode. Sono frequenti valori come 761,9 millimetri di vuoto o 0,1 milllimetri assoluti.
Per semplicità, viene frequentemente usata un’unità di misura più comoda, il micron. Il micron è, per
definizione, un milionesimo di metro. Questo significa che vi sono 1000 micron in un millimetro. Quindi,
tornando all’esempio di prima, lo 0,1 millimetro assoluto diventa 100micron. Il micron, che viene chiamato
anche microtor, è un’unita estremamente piccola ma molto pratica per il suo utilizzo nella misurazione dei
vuoti spinti. È per questa ragione che si ricorre all’utilizzo di manometri di tipo digitale, in grado di consentire
misurazioni di queste grandezze, estremamente importanti per valutare il livello di una corretta procedura di
messa in vuoto della linea frigorifera.
Alcune definizioni preliminari:
• L’estrazione dell’aria e dell’umidità contenuti in un circuito frigorifero implica la creazione del vuoto.
• La tipologia dei sistemi (lunghezze linee consistenti), richiedono una conoscenza approfondita delle
tecniche di messa in vuoto, quindi, il metodo deve essere chiarito e correttamente applicato
considerando fattori esterni che tendenzialmente siamo portati a trascurare.
63
•
Se tutta l’acqua contenuta nel sistema si trova allo stato di vapore, (caso del tutto teorico), essa si
comporta esattamente come l’aria e i gas tecnici utilizzati nella realizzazione delle saldature. Se invece
è presente acqua allo stato liquido, (condensa interna alla linea in fase di messa in opera), la situazione
è differente e richiede più attenzione.
• Pressione in funzione del punto di ebollizione. Come tutti sanno alla pressione atmosferica l’acqua
bolle a 100 °C, ma abbassando mediante una apposita pompa la pressione del circuito, la temperatura
d’ebollizione diminuisce all’aumentare del grado di vuoto che viene a crearsi, quindi otteniamo la
trasformazione di questa umidità in vapore.
• Temperatura e umidità ambiente.
Attenzione! A questo punto esiste un altro parametro da considerare: l’efficienza dell’operazione è vincolata
alle condizioni termoigrometriche ambiente, infatti minore è quest’ultima e più critica risulta l’evacuazione dal
sistema.
Il tempo necessario per l’estrazione dell’aria e dell’acqua dall’impianto dipende dai seguenti fattori
1 Dimensioni del sistema della linea
2 Quantità di acqua contenuta
3 Capacità della pompa
4 Condizioni termoigrometriche e ambientali durante le fasi di posa linee frigorigere.
1. Dimensioni della linea
Sono le dimensioni dei tubi a limitare la velocità dell’operazione, inoltre a pressione molto basse, le perdite di
carico nei tubi possono raggiungere valori molto elevati.
Esempio: tubo da 6 mm di diametro richiede un tempo 8 volte maggiore rispetto a una lunghezza equivalente
di un tubo di diametro pari a 12 mm (considerate le batterie delle unità interne oltre alle relative linee di
collegamento). Considerando che lavoriamo su lunghe distanze, non basta raggiungere il grado di vuoto
necessario, in quanto il punto di misura è uno solo, quindi necessita la procedura di mantenimento di circa 68 ore al valore di vuoto ottenuto.
2. Quantità d’acqua contenuta
Risulta un parametro difficile da valutare. Rimane valida la regola del buon senso in quanto se il montaggio
della linea è stata eseguita in tempi diversi, con lunghi stoccaggio in cantiere, con esecuzione dei lavori in
condizioni di forte presenza di umidità, si suggerisce di eseguire anche 4 procedure di “rottura del vuoto”.
3. Capacità della pompa
Si richiede una pompa con queste caratteristica. Capacità minima di 80-120 litri/minuto (ideale 250
litri/minuto). Si considera la capacità di 80 lt/minuto come limite minimo per soddisfare il grado di vuoto
richiesto. Ovviamente, maggiore la capacità, minore sono i tempi di messa in vuoto. Valore di vuoto inferiore
a 1000 micron o millitor. Attenzione alla sostituzione olio che deve essere eseguita secondo le prescrizioni dei
costruttori delle pompe.
Note
Se non viene raggiunto un valore di vuoto inferiore ai1000 micron, è consigliato provvedere alla verifica
impianto o ulteriore essiccazione a mezzo procedura della triplice vuotatura.
4. Condizioni ambiente
Sequenza operativa in caso di:
• Caso in cui si è riscontrato umidità durante la pulizia della linea.
• Aumento dei fenomeni di condensa nei tubi (periodi piovosi).
• Aumento dei tempi stimati per l’installazione.
• Quando vi è il rischio che sia entrata dell’acqua durante giornate di pioggia.
• Evacuazione (non consigliata) di prodotti detergenti per circuiti frigoriferi, incautamente utilizzati).
In queste situazioni, come sopra menzionato, è consigliato procedere nelle 2 fasi qui di seguito riportate.
Prima fase: procedura della triplice vuotativa
64
Seconda fase: applicazione filtro deidratore di tipo biflusso sulla linea del liquido
Per capire la sua importanza si può azzardare l’equivalenza con il filtro antisabbia nei circuiti idronici. Si consiglia
l’installazione di questo filtro nei casi di forte sospetto presenza umidità nel circuito. Inoltre è consigliato
l’inserimento di vetro spia e valvola a passo rapido (tipo a sfera) per successive sostituzioni.
Attenzione
L’eventuale presenza di umidità nel circuito la quale può compromettere il corretto funzionamento del sistema
fino a provocare la messa fuori servizio del compressore stesso, può invalidare la garanzia.
Importante
Prima di allentare l’attacco alla pompa del vuoto, mettere le linea in leggera pressione di refrigerante. Tale
procedura è possibile utilizzando il solito gruppo monometrico collegato opportunamente sia alla pompa vuoto
che alla bombola di refrigerante.
L’immissione di circa 1 kg di gas, è sufficiente per tale scopo. In questo modo è possibile mantenere in stato
conservativo l’impianto in attesa della messa in servizio. Lasciare l’unità esterna con le valvole chiuse.
65
Tabella 1.1
Tabella di conversione sezioni tubi
1.9.5 Materiale da usare per tubazioni e raccordi
Tutte le linee frigorifere devono essere eseguite utilizzando solo tubazioni e raccordi in rame per refrigerazione.
È infatti indispensabile che tali materiali siano perfettamente compatibili con il refrigerante in circolo. È inoltre
indispensabile che i giunti e le tubazioni utilizzati siano perfettamente puliti e non inquinati da nessuna
impurità.
Tubazioni in Rame
Le tubazioni utilizzate devono essere di tipo senza saldatura ed il loro interno essere caratterizzate da una
presenza di residuo di oli di trafilatura che non superi i 4mg/m. le tubazioni utilizzate non devono avere parti
schiacciate, deformate e/o decolorate (specialmente in corrispondenza delle superfici interne). In caso
contrario le impurità presenti nei tubi potrebbero ostruire gli orifizi di passaggio delle valvole LEV e/o dei
capillari. Le tubazioni devono garantire le pressioni di esercizio.
1.10
Collegamenti elettrici
in realtà si intende realizzare due impianti differenti
• Linea elettrica di alimentazione
• Rete bus di comunicazione
La linea elettrica di alimentazione, risulta molto semplice, in quanto, viene semplificata nei seguenti tre punti
di cablaggio
• Linea elettrica trifase 380 V per alimentare le unità esterne
• Linea elettrica monofase 220 V per alimentare le unità interne
• Linea elettrica monofase 220 V per alimentazione eventuali alimentatori o schede interfacce richieste
dalle logiche del sistema di controllo che vedremo in seguito.
Attenzione
La chiave di lettura in termini di semplicità, consiste proprio nel fare la giusta distinzione tra le esigenze di una
linea elettrica e una linea di trasmissione dati, le quali, per evitare errori di interferenza reciproca, devono
essere trattate con criteri differenti.
Di fatti è risaputo che una linea di trasmissione dati, alla quale è assegnato il compito di trasmettere le
informazioni di comunicazione tra le apparecchiature, non deve mai “viaggiare”, vicino a una linea elettrica di
forza motrice, per le interferenze inevitabili, che potrebbero generare nel tempo l’instabilità del segnale stesso.
Nello specifico è sufficiente che sia mantenuta una distanza tra le due linee di almeno 5 cm. Al fine di rendere
più comprensivo quanto esposto, con la linea di trasmissione si rende possibile ottenere una rete dati in cui si
realizza la teoria dei controlli, dove per controllo di un sistema si intende l’insieme dei dispositivi che
permettono ad un utente di gestire le funzioni delle apparecchiature che fanno parte del sistema stesso.
In pratica, sono quei dispositivi che in gergo tecnico vengono chiamati “interfacce utente” o “interfacce
operatore”.
Essi sono il mezzo attraverso il quale l’utente riceve informazioni dal sistema ed invia comandi al sistema.
Considerando che il sistema in oggetto non è altro che un sistema di climatizzatori, i controlli sono tutti quei
dispositivi con i quali l’utente può acquisire le informazioni sul funzionamento delle apparecchiature (per
66
esempio temperatura ambiente, velocità ventilatore, modulo operativo, malfunzionamento etc.) e con i quali
egli può regolare il funzionamento in modo da ottenere le migliori condizioni di comfort e di risparmio
energetico.
Un secondo principio base nella regola del sistema di controllo, è che non è possibile ottenere la gestione dei
climatizzatori, senza l’alimentazione di forza (380 V, fase, neutro) della relativa unità esterna.
1.10.1
Linea elettrica alimentazione unità esterne
Si deve sapere, che solo l’unità esterna, con eccezione delle sole unità interne di tipo canalizzato della
grandezza 200-250, richiedono una linea trifase 380 Volt, + neutro, facendo attenzione di rispettare i morsetti
relativi L1, L2, L3, N, e terra, o L, N nel caso di alimentazioni monofase, qualora venga previsto.
Attenzione a non collegare l’alimentazione trifase alla morsettiera della linea di trasmissione. In caso contrario,
si verificherà un corto circuito dei componenti elettronici.
Quindi fare attenzione al passaggio cavi e tenerli separati tra cavo di alimentazione e cavo di segnale
(trasmissione dati) come si evince dalla seguente immagine, facendo attenzione a non dimenticare la
connessione del neutro.
Seguire le norme nazionali relative agli standard tecnici degli equipaggiamenti elettrici, nonché i regolamenti
sui cablaggi e le norme vigenti, curando il corretto serraggio dei cavi.
È opportuno, equipaggiare le singole unità esterne con relativo sezionatore, in quanto tutte le manovre di
servizio e settaggio al sistema di configurazione, richiedono il reset della linea di forza motrice al singolo
sistema. Quindi, si consiglia di provvedere il seguente cablaggio.
1.10.2
Linea elettrica alimentazione unità interne
Come già accennato, tutte le apparecchiature interne, richiedono, salvo differente indicazione, una
alimentazione 220 volt monofase. Per le unità interne canalizzate più grandi è richiesta una alimentazione
trifase (380 Volt).
Anche in questo caso, è richiesto un sezionatore per consentire le operazioni di messa fuori servizio delle unità
interne interessate da manovre di manutenzione.
Più in dettaglio, essendo la linea bus di comunicazione, la linea con cui viene controllato il sistema di pilotaggio
della valvola elettronica, una eventuale interruzione della linea di alimentazione 220 Volt, viene interpretata
dal sistema di controllo, come una posizione di messa in sicurezza, mantenendo l’unità interna in condizioni di
OFF (stand by), senza nessun allarme di blocco del sistema, che continua a funzionare regolarmente. Questo
inevitabile vantaggio, permette di programmare tutte le attività di manutenzione sul singolo climatizzatore,
lasciando in funzione l’impianto.
67
Fare attenzione che la linea elettrica deve essere collegata ai morsetti L-N delle sezioni interne. Anche in
questo caso bisogna porre la massima attenzione a non eseguire la connessione ad altre morsettiere, dedicate
per la linea bus, anche se fisicamente molto vicine, dove in caso contrario, vengono danneggiate le relative
schede elettroniche.
1.11
Rete Bus di comunicazione
I cablaggi della rete bus (che per semplicità chiameremo linea di trasmissione), devono essere posati ad una
distanza sufficiente (5 cm o più) dai cavi di alimentazione, in modo da non essere influenzati da interferenze
elettromagnetiche, (non inserire i cavi di trasmissione e di alimentazione nello stesso condotto).
La realizzazione dei cablaggi elettrici, risulta estremamente semplificata a condizione che si osservino le
seguenti regole base.
- Seguire scrupolosamente le connessioni che vengono indicate a mezzo elaborazione di schemi di connessione
definiti “Skelton”.
- Le combinazioni tra sezioni interne ed esterne devono corrispondere sia per quanto riguarda i collegamenti
frigoriferi che per quanto riguarda i collegamenti elettrici.
- Per evitare l’acquisizione di disturbi elettromagnetici, il cablaggio del circuito di controllo (che da qui in poi
sarà chiamato “linea di trasmissione”) deve essere effettuato mantenendo i cavi lontani almeno 5 cm da ogni
linea di potenza.
- Per la linea di trasmissione usare cavi schermati a due fili. Se si collegano più linee di trasmissione ad uno
stesso cavo a più fili si possono verificare errori di trasmissione che daranno luogo ad anomalie di
funzionamento.
- Solamente la linea di trasmissione con le specifiche indicate può essere collegata per il comando della sezione
esterna.
- Prestare attenzione alla seguente nomenclatura morsettiera unità esterna
Morsettiera TB 3 per la linea di trasmissione del singolo sistema
Morsettiera TB 7 per controllo centralizzato di più sistemi.
- Anche se le linee di trasmissione sono funzionanti con collegamento in parallelo, al fine di facilitare una
corretta metodologia di controllo, seguire rigorosamente gli schemi di cablaggio “Skelton”.
- In caso di collegamento con un controllore di livello gerarchico superiore (centralizzatore), occorre una linea
di trasmissione fra ciascuna sezione esterna.
68
- Non si deve mai collegare la linea di alimentazione principale a 380-415 V (220-240 V) alla morsettiera della
linea di trasmissione; in caso opposto si verificherebbero gravi danni ai componenti.
- Per la linea trasmissione, non eseguire giunte, ma eseguire saldature a stagno, utilizzando guaina termo
restringente.
- Eseguire correttamente l’indirizzo dei componenti del sistema, come riportato da “Skelton”
Usare cavi schermati a due fili di sezione non inferiore a 1,25 mm.
Se si collegano più linee di trasmissione ad uno stesso cavo a più fili si possono verificare errori di trasmissione
che daranno luogo ad anomalie di funzionamento.
Nota molto importante
Utilizzare solo cavi schermati, fare attenzione che la calza metallica non tocchi nessun punto in tensione,
utilizzare capicorda dedicati, facendo attenzione di eseguire la messa a terra in un solo punto del sistema, in
quanto più punti possono generare disturbi di trasmissione.
1.12
Specifiche cavi rete
1.13
Controllo Remoto
La necessità della linea di trasmissione, oltre a consentire la comunicazione tra unità esterna e unità interne,
rende possibile la gestione dei climatizzatori attraverso la presenza in campo dei comandi locali, comunemente
chiamati “Controlli remoti”.
A completamento dell’argomento, non si dimentichi che lo stesso impianto può essere gestito o solo dai
comandi locali e/o dai comandi di tipo centralizzato.
Fondamentalmente, il sistema può gestire due tipologie di comandi, comando ME, comando MA.
La differenza fondamentale consiste nel fatto che il comando ME, tipicamente utilizzato
nel mondo dei sistemi, dialoga con il concetto di indirizzo, mentre il comando MA, utilizza una tecnologia di
tipo A, sviluppata per consentire il dialogo con la rete di comandi di maggiore semplicità ed economicità, in
quanto non richiedono l’indirizzamento. I comandi MA, quindi devono essere collegati a una morsettiera
differente rispetto ai comandi ME.
69
Importante
Collegare i comandi di tipo MA alla morsettiera TB15 unità interna, mentre i comandi
di tipo ME alla morsettiera TB5.
70
1.14
Dettagli sulla Prova di pressione
Assicurarsi di erogare pressione al gas di mandata, al gas di aspirazione, lato liquido e tubo di equilibratura.
La pressione varierà di circa 0,01MPa (0,1kg/cm2G) per 1°C.
Figura 1.2 Metodo di prova di perdit
1.15
Dettagli sulla Creazione del vuoto
Vuoto nelle tubazioni
Andrà sempre eseguita un’operazione di vuoto nella macchina per garantire l’evacuazione di eventuali particelle
liquide di acqua, che potrebbero nel tempo creare ostruzioni alla circolazione del refrigerante. Usare una pompa
a vuoto con un grado di elevato di realizzazione (inferiore a -0,1 MPa).
Assicurarsi di effettuare la realizzazione del vuoto dal gas di mandata, gas di aspirazione, lato liquido e lato
equilibratura
1. 1) Accertarsi di usare una pompa per il vuoto con funzione antiriflusso.
71
2. 2) Usare una pompa a vuoto con un grado di elevato di realizzazione del vuoto (inferiore a -0,1 MPa)
e un grande quantitativo di gas di scarico (superiore a 20/40 L / min). Portata valore di realizzazione
del
3. vuoto a –0,1MPa
4. 3) Chiudere completamente le valvole del gruppo manometrico.
5. 4) Arrestare la pompa del vuoto. Lasciarla ferma per 1 ora.
Qualora non si presentasse alcuna variazione del grado di vuoto, aggiungere refrigerante. Altrimenti, registrata
una variazione del grado di realizzazione del vuoto, occorre identificare e controllare la posizione della perdita
nel circuito.
Figura 1.3 Creazione del vuoto
72
1.16
Isolamento
Utilizzare come materiale isolante una schiuma isolante termica in polietilene (Isolante termico a 120°C o più
).
I tubi in rame sono isolati termicamente da una guaina poliuretanica
Figura 1.4 Spessore isolamento
Figura 1.5 CENTRALE TERMICA
1.17
Modulo termico
Generatore termico modulare a condensazione, potenza modulante da 12 a 350 kW, per installazione
interna/esterna IPX5D - Low NOx - Pluribruciatore - Costituito da più elementi termici preassemblati privi di
intercettazione idraulica. Per funzionamento in temperatura scorrevole profonda. Per funzionamento a gas
naturale
Predisposto per:
• Gestione pompa modulante Anelli Primari
• Gestione dei carichi da termoregolazione E8
• Telegestione, telecontrollo
• Da integrare con kit INAIL/ ISPESL
• Classe di rendimento 4 stelle secondo dir. CE 92/42 e quindi superiore a 93 + 2logPn alla potenza nominale.
• Ogni elemento termico in fusione di alluminio/magnesio/silicio, è costituito da camera di combustione con
bruciatore ad irraggiamento totale, ventilatore modulante, valvola gas modulante, dispositivo di accensione e
controllo fiamma BMM, sensore NTC di controllo temperatura e proprio termostato di sicurezza.
• Coibentazione integrale con lana sintetica anallergica.
• Bruciatori a premiscelazione totale modulante con combustore in spugna metallica, ad irraggiamento.
Premiscelazione nel ventilatore con valvola clapet antireflusso integrata.
• Sistema di aspirazione/alimentazione dell’aria comburente dal locale caldaia o direttamente dall’esterno
canalizzabile
73
• Termoregolazione E8 inserita nello speciale pannello di comando a scomparsa.
• Gestione dei carichi dell’impianto fino a 2 circuiti miscelati (fino a 15 con moduli di espansione opzionali) e
del carico bollitore,
• In dotazione: sonda esterna, sonda di mandata e sonda bollitore.
comprensivo di sonde ambiente, sonda solare, kit espansione zone, comando zona aggiuntiva BM8.
Logica di funzionamento:
• Ripartizione della potenza sul maggiore di elementi termici possibile al carico minimo possibile (fino a 12 kW)
per l’ottenimento del massimo rendimento caldaia omologata in banda di potenza
• Sistema di ripartizione delle ore di lavoro automatico per ciascun elemento termico al fine di garantire lo
sfruttamento omogeneo ottimale.
• Possibilità di controllo di potenza dei singoli elementi termici.
• Gestione automatica della potenza erogata, del setpoint di temperatura e del segnale 0-10 V alla pompa
modulante in funzione dei parametri dell’impianto (BCM).
• Monitoraggio dello stato di funzionamento e delle temperature.
• Gestione degli allarmi.
• Visualizzazione e modifica parametri.
• Relay di comando per l’attivazione di una pompa a velocità fissa
FUNZIONI AGGIUNTIVE BCM (compresa nella fornitura)
• Uscita analogica 0 €10V per il controllo di un circolatore modulante.
• Operatività di emergenza: anti black-out generatore tramite BCM.
• Ripristino (dopo 60 secondi) del normale funzionamento, potenza massima 50%
• Relay di segnalazione Allarme.
• Attacchi idraulici e gas reversibili
• Scarico fumi accessibile da 3 lati
CARATTERISTICHE TECNICO PRESTAZIONALI
Categoria della caldaia II2H3P
Portata termica nominale su P.C.I. Qn kW
Portata termica minima su P.C.I. Qmin kW
Potenza utile nominale (Tr 60 / Tm 80 °C) Pn kW
Potenza utile minima (Tr 60 / Tm 80 °C) Pn min kW
Potenza utile nominale (Tr 30 / Tm 50 °C) Pcond kW
Potenza utile minima (Tr 30 / Tm 50 °C) Pcond min kW
Rendimento a potenza nominale (Tr 60 / Tm 80°C) %
Rendimento a potenza minima (Tr 60 / Tm 80°C) %
Rendimento a potenza nominale (Tr 30 / Tm 50°C) %
Rendimento al potenza minima (Tr 30 / Tm 50°C) %
Rendimento al 30 % del carico (Tmedia 50°C) %
Rendimento al 30 % del carico (Tr 30°C) %
Classe di rendimento secondo direttiva 92/42 CEE
Rendimento richiesto secondo 92/42 CEE (100%) %
Rendimento richiesto secondo 92/42 CEE (30%) %
Rendimento di combustione a carico nominale %
Rendimento di combustione a carico ridotto %
Perdite al mantello (Q min.) %
Perdite al mantello (Q nom.) %
Temperatura fumi netta tf-ta (min) °C
Temperatura fumi netta tf-ta (max) °C
Portata massica fumi (min) kg/h
Portata massica fumi (max) kg/h
Eccesso aria %
CO2 (min) %
CO2 (max) %
NOX (valore ponderato secondo EN 297A3) mg/kWh
Classe di NOX
Perdite al camino con bruciatore funzionante (min) %
Perdite al camino con bruciatore funzionante (max) %
Perdite al camino con bruciatore spento %
336
12
329,52
11,23
339,36
12,74
98,07
93,6
101
106,2
103,2
106,8
4
98,04
96,55
98,1
98,43
4,83
0,02
30,4
40,1
19,61
549,14
25,53
9,1
9,1
49,15
5
1,52
2,01
0,3
74
Portata d'acqua alla potenza nominale (∆T 20°C) l/h
Pressione minima del circuito riscaldamento bar
Pressione massima del circuito riscaldamento bar
Contenuto d'acqua l
Consumo gas metano G20 (p.alim. 20 mbar) a Qn m3/h
Consumo gas metano G20 (p.alim. 20 mbar) a Qmin m3/h
Consumo gas G25 (p.alim. 20/25 mbar) a Qn m3/h
Consumo gas G25 (p.alim. 20/25 mbar) a Qmin m3/h
Consumo gas propano (p.alim. 37/50 mbar) a Qn kg/h
Consumo gas propano (p.alim. 37/50 mbar) a Qmin kg/h
Massima pressione disponibile base camino Pa
Emissioni
CO con 0% di O2 nei fumi ppm
NOx con 0% di O2 nei fumi ppm
Sonore dBA
Dati elettrici
Tensione di alimentazione / Frequenza V/Hz
Fusibile sull'alimentazione A (F)
Potenza massima / minima assorbita W
Grado di protezione IP
Consumo in stand-by W
14169
0,5
6
30,6
35,53
1,27
41,32
1,48
26,08
0,93
100
<55
<24
<49
230/50
4
507/40
40
10
1.18 Collettori portastrumenti ed accessori INAIL (Ex ISPESL)
Funzione
Il collettore portastrumenti ed accessori raggruppa in modo compatto una serie di dispositivi certificati e
tarati a banco/conformi INAIL il cui utilizzo è obbligatorio per il controllo e la sicurezza delle centrali termiche
con potenzialità superiori a 35 kW.
I dispositivi installati e le predisposizioni presenti sul collettore sono i seguenti:
- termostato ad immersione di sicurezza con ripristino manuale
- termometro
- pressostato di sicurezza a ripristino manuale
- pressostato di minima a ripristino manuale - rubinetto manometro
- riccio ammortizzatore
- manometro
- pozzetto per valvola di intercettazione combustibile
- pozzetto di controllo INAIL
- attacco per valvola di sicurezza INAIL
Omologazioni
- Termostato ad immersione, pressostato di sicurezza e di minima omologati INAIL
- Termometro e manometro conformi a norme INAIL
- Rubinetto manometro, campione INAIL
- Pozzetto di controllo INAIL
75
Materiali
Corpo collettore: acciaio verniciato. Riccio ammortizzatore: rame, cromato. Guarnizioni bocchettone: fibra
non asbestos NBR. Attacchi principali: 1 1/4”, 1 1/2” e 2” M a bocchettone. Attacchi per valvola di sicurezza
INAIL: 3/4” M o 1” M
Collettore
Fluido d’impiego: acqua, soluzioni glicolate non pericolose escluse dal campo di applicazione della direttiva
67/548/CE. Max percentuale di glicole: 30%. Pressione max di esercizio: 10 bar. Campo di temperatura di
esercizio: 0÷110°C
Termostato ad immersione di sicurezza
Ripristino manuale. Tensione: 250 V - 50 Hz. Portata contatti: - C-1: 16 (4) A / 250 V
- C-2: contatto di servizio. Grado di protezione: IP 40
Taratura (tolleranza): 100°C (+0°C -6°C). Guaina attacco: 1/2”
Termometro
Diametro: 80 mm. Attacco posteriore: 1/2” M
Scala temperatura: 0÷120°C. Classe di precisione: UNI 2. Completo di pozzetto
Pressostato di sicurezza
Ripristino manuale. Tensione: 250 V – 50 Hz. Portata contatti: 16 (10) A / 250 V. Campo di regolazione: 1÷5
bar. Pressione max di esercizio: 15 bar. Campo di temperatura ambiente: -10÷55°C. Campo di temperatura
fluido: 0÷110°C. Temperatura max di esercizio: 110°C. Grado di protezione: IP 44
Pressostato di minima
Ripristino manuale. Tensione: 250 V – 50 Hz. Portata contatti: 16 (10) A / 250 V
Campo di regolazione: 0,5÷1,7 bar. Pressione max di esercizio: 5 bar
Campo di temperatura ambiente: -10÷55°C. Campo di temperatura fluido: 0÷110°C
Temperatura max di esercizio: 110°C. Grado di protezione: IP 44
Attacco filettato: 1/2” F con calotta. Pozzetto di controllo INAIL. Attacco filettato: 1/2”
Pozzetto valvola di intercettazione combustibile. Attacco filettato: 1/2”
Valvola di sicurezza INAIL e valvola di intercettazione combustibile INAIL .
Il kit compatto, composto dal collettore e dai dispositivi INAIL, consente il controllo della temperatura e della
pressione dell’impianto. Il termostato, il pressostato di sicurezza e di minima possono essere cablati
elettricamente con il bruciatore della caldaia in modo tale da disattivarlo al raggiungimento dei valori limite di
temperatura o pressione nella mandata dell’impianto. I valori istantanei di temperatura e pressione possono
essere letti attraverso il termometro ed il manometro installati sul kit. Il collettore è dotato di un pozzetto per
l’inserimento della sonda della valvola di intercettazione del combustibile certificata e tarata a banco INAIL,
di un pozzetto di controllo INAIL ed è predisposto per l’attacco di una valvola di sicurezza certificata e tarata
a banco INAIL.
Il dimensionamento del collettore si effettua prendendo in considerazione i parametri funzionali
dell’impianto, quali la portata, la perdita di carico ∆p spendibile sul collettore (v. Caratteristiche idrauliche),
compatibile con la prevalenza della pompa di caldaia, insieme alla pressione di lavoro ed alla potenzialità del
76
generatore con cui scegliere la valvola di sicurezza certificata e tarata a banco INAIL. Il collettore è
predisposto con un attacco per valvola di sicurezza serie 527 da 3/4” o da 1”: qualora la valvola di sicurezza
da 3/4” o da 1” non fosse sufficiente a smaltire la portata di scarico richiesta, non si utilizza l’attacco
predisposto sul collettore ma si installa la valvola selezionata direttamente sulla tubazione di mandata,
rispettando comunque le distanza richieste dalla Raccolta R Ed. 2009.
1.19 Vasi di Espansione e gruppi di riempimento
Oggetto della specifica
- Vasi di espansione chiusi a membrana
- Gruppi di riempimento
Riferimento a norme specifiche
- D.M. 01.12.1975 e relativa raccolta "R" del 1980, modifiche successive - Norme di sicurezza per apparecchi
contenenti liquidi caldi sotto pressione.
- D. Lgs. n°93 del 25/02/2000 – Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature in pressione. EN 13445:2002 – Unfired Pressure Vessels.
Caratteristiche tecniche e costruttive Vasi di espansione chiusi a membrana
- di tipo chiuso, pressurizzato con precarica di azoto; - costruzione in lamiera di acciaio;
- membrana di gomma; - costruzione, dimensioni e collaudo secondo norme ISPESL.
Gruppi di riempimento per circuiti chiusi
Gruppo costituito da:
- valvola di riempimento automatica, autoazionata sulla membrana, otturatore soffice;
- valvola di ritegno con otturatore dotato di tenuta con guarnizione intercambiabile in materiale sintetico; filtro ad Y, come da specifica; - valvole di intercettazione e by-pass a tenuta soffice che garantisca la
chiusura ermetica.
Accessori per vasi chiusi a membrana
I vasi di espansione chiusi a membrana saranno dati in opera completi di:
- manometro sulla linea di espansione; - valvola di riempimento/regolatrice di pressione.
Prescrizioni di posa
Per la posa in opera vale quanto di seguito indicato:
- vaso dotato di propri supporti (non ammessi agganci alle tubazioni);
- scarico dotato di intercettazione e convogliato con tubazione in acciaio zincato alla ghiotta predisposta della
rete generale di scarico;
- coibentazione del serbatoio come da specifica relativa, ove esplicitamente richiesto;
- contatore d'acqua su reintegro acqua nei vasi aperti ove esplicitamente richiesto;
- eliminatore automatico d'aria installato nei punti più alti dell'impianto;
- scarico convogliato dove sussista pericolo di danni prodotti dallo sfiato;
77
- separatore d'aria installato sulla tubazione di mandata.
Modalità di collaudo
Le operazioni di collaudo dei vasi di espansione dovranno prevedere almeno le seguenti verifiche:
- per serbatoi chiusi, collaudo meccanico in fabbrica in conformità alle norme ISPESL;
- controllo del funzionamento degli automatismi e del gruppo di riempimento.
1.20 Flussostato
Caratteristiche tecniche e prestazionali
Materiali
Corpo: ottone UNI EN 12165 CW617N
Coperchio: policarbonato autoestinguente
Involucro protezione microinterruttore: policarbonato autoestinguente
Asta soffietto e soffietto: acciaio Inox
Lamella per tubi: acciaio Inox
Molla microinterruttore: acciaio Inox
Tenute ad O-Ring: EPDM
Prestazioni
Fluidi d’impiego: acqua potabile e soluzioni glicolate
Massima percentuale di glicole: 50%
Pressione massima di esercizio: 10 bar
Campo di temperatura fluido: -30÷120°C
Temperatura massima ambiente: 55°C
Attacco: 1” M
Adattabilità tubazioni: da 1” a 8”
Caratteristiche elettriche
Tensione: 250 V
Intensità corrente: 15 (5) A
Grado di protezione: IP 54
Marchio: CE
1.21 Gruppo di riempimento automatico
78
Caratteristiche tecniche prestazionali
Materiali
Corpo: lega antidezincificazione CR UNI EN 12165 CW602N
Coperchio: PA66G30
Asta di comando: acciaio inox
Parti mobili: lega antidezincificazione CR UNI EN 12164 CW602N
Tenute: NBR
Filtro: acciaio inox
Valvole di intercettazione: ottone UNI EN 12165 CW617N o
Prestazioni
Pressione massima in entrata: 16 bar o 10 bar
Campo di taratura: 1÷6 bar
Taratura di fabbrica: 3 bar
Temperatura massima d'esercizio: 60°C
Campo pressione manometro: 0÷10 bar
Luce di passaggio filtro Ø: 0,51 mm o 0,4 mm
Fluidi d'impiego: Acqua
Attacchi
Entrata: 1/2”, 3/4” F
Uscita: 1/2”, 3/4” F
Manometro: 1/4” F
1.22 Valvole di sicurezza qualificate e tarate I.S.P.E.S.L.
Caratteristiche tecniche e prestazionali
Materiali:
Corpo: - 1/2”-3/4”: ottone UNI EN 12165 CW617N
- 1”-1 1/4”: ottone UNI EN 1982 CB753S
Coperchio: ottone UNI EN 12165 CW617N, oppure PA 6 G 30
Asta comando: ottone UNI EN 12164 CW614N
Guarnizione otturatore: EPDM
Membrana: EPDM
Molla: acciaio UNI 3823
79
Pressione nominale: PN 10
Campo di temperatura: 5÷110°C
Prestazioni:
Sovrappressione apertura:: 10% oppure 20%
Scarto di chiusura: 20%
Fluido d’impiego: acqua, aria
Categoria PED: IV
Tarature: 2-2,5-3-3,5-4-5-6-7-8 bar
Particolarità funzionali
Le valvole di sicurezza qualificate e tarate I.S.P.E.S.L. rispondono alle prescrizioni tecniche della raccolta “R”
Edizione 2005.
Sovrapressione di scarico <10%
La piena portata di scarico della valvola deve verificarsi a valori di pressione Ps<1,1·Ptaratura. Questa
caratteristica, unita alla particolare gamma di valori di taratura, consente di disporre della giusta valvola a
seconda del valore di pressione massima di esercizio dell’impianto o del generatore.
Scarto di chiusura <20%
La valvola deve richiudersi entro valori di pressione Pr>0,8·Ptaratura. Questa caratteristica consente di
limitare al minimo la perdita di acqua dall’impianto, in caso di apertura della valvola.
Sicurezza positiva
Le prestazioni della valvola sono garantite anche in caso di deterioramento o rottura della membrana.
Diametro di uscita maggiorato
Questa caratteristica rende trascurabile la diminuzione della capacità di scarico o la variazione del
comportamento in apertura o chiusura per effetto della presenza della tubazione di convogliamento.
Certificazioni
Marchio CE
Le valvole di sicurezza devono essere rispondenti ai requisiti dettati dalla direttiva 97/23/CE in materia di
attrezzature a pressione (denominata anche PED).
Esse quindi sono classificate in categoria IV e sono provviste di marchio CE.
Marchio I.S.P.E.S.L.
La valvola di sicurezza è un componente che si definisce “omologato I.S.P.E.S.L.”. A questo genere di
dispositivi si riferiscono i seguenti tipi di documenti:
1) Il certificato di omologazione è il documento che riguarda esclusivamente la procedura di fabbricazione
delle valvole da parte del costruttore: viene emesso dall’I.S.P.E.S.L. e attesta il positivo risultato delle prove
effettuate sul prototipo e, di
conseguenza, certifica l’avvenuta omologazione. Durante i 5 anni di validità del certificato, il costruttore è
impegnato ad adempiere a tutte le prescrizioni contenute nelle
norme di legge e a garantire l’idoneità delle valvole ai fini del loro impiego.
80
Ogni esemplare della serie a cui si riferisce il certificato di omologazione, prodotto nel periodo di validità,
risulta omologato a tempo indefinito.
2) Il verbale di taratura a banco è il documento che attesta la prova di ogni singolo dispositivo facente parte
la serie omologata. La prova avviene alla presenza di un ispettore I.S.P.E.S.L. che redige e firma il verbale
dopo il buon esito della prova stessa. Il documento riporta il numero di matricola della valvola che compare
anche sulla placchetta fissata al corpo valvola. Il verbale è in copia unica ed è quindi fondamentale che
venga conservato assieme alla valvola.
1.23 Valvola intercettazione combustibile
Caratteristiche tecniche e prestazionali
Materiali
Corpo filettate: ottone UNI EN 12165 CW617N
Corpo flangiate: bronzo UNI EN 1982 CB491K
Molla: acciaio inox
Tenute: NBR
Attacchi filettati: 1/2”, 3/4”, 1”, 1 1/4”, 1 1/2” e 2”; FxF
Attacchi flangiati PN16: DN 65 e DN 80
Attacco pozzetto: 1/2” M
Prestazioni
Temperature di taratura: 98°C (+0 -5°C) omologata I.S.P.E.S.L.
Temperature max:
- (lato sensore): temperature di taratura + 20%
- (lato valvola): 85°C
Temperatura media d’impiego - filettate: 40°C
- flangiate (uso gas): 15°C
Temperatura min. ambiente: 5°C
Pressione massima ammissibile PS
- filettate: 1 bar
- flangiate: 0,6 bar
Pressioni max d’esercizio: - (lato sensore): 12 bar
- (lato valvola) filettate: 50 kPa
- (lato valvola) flangiate: 11 kPa
- (lato valvola) flangiate alta pressione: 50 kPa
Combustibili utilizzabili: gasolio, olio combustibile, metano, GPL
Categoria PED: IV
Lunghezza del tubo capillare di collegamento: 5 o 10 m
81
Riferimenti normativi I.S.P.E.S.L. taratura 98°C
Impiego: impianti ad acqua calda (temperatura <110°C)
Secondo le disposizioni della Raccolta R Ed. 2005, specifica tecnica applicativa del Titolo II del D.M. 1/12/75
ai sensi dell’art. 26 del decreto medesimo, riguardanti gli “impianti centrali di riscaldamento utilizzanti acqua
calda sotto pressione con temperatura non superiore a 110°C e potenza nominale massima complessiva dei
focolari (o portata termica massima complessiva dei focolari) superiore a 35 kW, l’impiego della valvola di
intercettazione del combustibile è previsto nei seguenti casi:
- Impianti con vaso di espansione chiuso (CAP. R.3.B., punto 1., lettera b)).
- Impianti a vaso chiuso con scambiatori di calore alimentati sul primario con fluidi a temperatura superiore a
110°C (CAP. R.3.E., punto 2.2.1., lettera g)).
- Impianti con generatori di calore modulari (cap. R.3.G.). Attenersi alle indicazioni del cap. R.3.B..
- Impianti con generatori di calore in batteria (cap. R.3.H.).
La valvola di intercettazione del combustibile è un componente che si definisce “omologato I.S.P.E.S.L.”. A
questo genere di dispositivi si riferiscono i seguenti tipi di documenti:
1) Il certificato di omologazione è il documento che riguarda esclusivamente la procedura di fabbricazione
delle valvole da parte del costruttore: viene emesso dall’I.S.P.E.S.L. e attesta il positivo risultato delle prove
effettuate sul prototipo e, di
conseguenza, certifica l’avvenuta omologazione sulla serie in oggetto. Durante i 5 anni di validità del
certificato, il costruttore è impegnato ad adempiere a tutte le prescrizioni contenute nelle norme di legge e a
garantire l’idoneità delle valvole ai fini del loro impiego. Ogni esemplare della serie a cui si riferisce il
certificato di omologazione, prodotto nel periodo di validità, risulta omologato a tempo indefinito.
2) Il verbale di taratura a banco è il documento che attesta la prova di ogni singolo dispositivo facente parte
la serie omologata. La prova avviene alla presenza di un ispettore I.S.P.E.S.L. che redige e firma il verbale
dopo il buon esito della prova stessa. Il documento riporta il numero di matricola della valvola che compare
anche sulla placchetta fissata al corpo valvola. Il verbale è in unica copia ed è quindi fondamentale
che venga conservato assieme alla valvola. La dichiarazione di conformità è il documento, emesso dal
costruttore, che dichiara come l’articolo in questione sia stato
fabbricato seguendo la normativa di riferimento per l’omologazione I.S.P.E.S.L. ma senza aver fatto
omologare il prototipo.
1.24 Elettropompe di circolazione
Oggetto della specifica
Elettropompe in linea per acqua fredda e calda
Riferimento a norme specifiche
UNI 8365
UNI EN 809
"Pompe di serie per impianti di riscaldamento - Prove"
“Pompe, gruppi di pompaggio liquidi-Requisiti generali di sicurezza”.
Direttiva Macchine 89/392/CEE
Direttiva compatibilità elettromagnetica 89/336/CEE (per le parti elettriche)
Direttiva bassa tensione 73/23/CEE (per le parti elettriche)
82
Norme CEI per i componenti elettrici. Tabelle CEI-UNEL. Norme IEC.
Elettropompe gemellari in linea
Indicazioni generali
Questa specifica descrive le caratteristiche costruttive e le modalità di installazione delle elettropompe
gemellari in linea utilizzate per la circolazione
- dell’acqua calda
- dell’acqua refrigerata
Le caratteristiche fisiche e funzionali dei gruppi elettropompe gemellari (dimensioni, peso, portata,
prevalenza, ecc.) sono indicate nella relazione tecnica e negli altri documenti di progetto. Durante il
funzionamento una delle pompe gemellari sarà attiva, mentre l’altra costituirà riserva.
Descrizione delle elettropompe gemellari
Elettropompe centrifughe monostadio gemellari in linea, con portata nominale conforme alle norme ISO
2858, idonee per il pompaggio di acqua per riscaldamento, acqua refrigerata ed acqua di raffreddamento
(parti di gomma EPDM). La gamma di temperatura del liquido è compresa tra 0° e 140°C. pressione
massima di esercizio 16 bar. Motore del tipo a cassa chiusa, a gabbia di scoiattolo, con ventola di
raffreddamento e dimensioni conformi alle norme IEC e DIN.
Testa pompa (motore, lanterna e girante) rimovibile senza intervenire sulla tubazione. Possibilità di
mantenere la pompa di riserva in funzione sostituendo la testa rimossa con una flangia cieca (da fornire con
le pompe).
Tolleranze elettriche
conformi a VDE 0530
Forma costruttiva
IM 3001 (B5), IM3011 (V)
IM 3601 (B14), IM 3611 (V18)
Classe di protezione
IP 55
Classe di isolamento
F secondo IEC 85
Temperatura ambiente massima
+40°C
Corpo pompa in ghisa a chiocciola, in linea, con dimensioni delle flange conformi a ISO 7005-2. Uguali
dimensioni delle bocche di aspirazione e di mandata. Flange con fori filettati per i manometri e un tappo di
drenaggio nella parte bassa del corpo pompa.
Valvola di non ritorno, con cerniere azionate a molla che vengono aperte dal liquido pompato, montata sulle
mandate delle due camere di pompaggio. La valvola di non ritorno impedisce il ricircolo del liquido nella
pompa ferma.
Lanterna (connessione tra corpo pompa e motore) con spurgo manuale dell'aria per la disaerazione del
corpo pompa e della camera della tenuta meccanica. Flangiatura lato motore della lanterna conforme alla
pubblicazione IEC 34-7.
Giranti costruite in acciaio inossidabile o in ghisa o in bronzo. Possibilità di ridurre il diametro della girante
per ottimizzare il punto di funzionamento.
Tenuta meccanica in gomma a soffietto non bilanciata, al carbonio/carburo di tungsteno, o al
carbonio/carburo di silicio. Circolazione del liquido nel condotto della vite di spurgo dell'aria per la
lubrificazione e il raffreddamento della tenuta meccanica o in alternativa circolazione del liquido dalla bocca
di mandata alla tenuta meccanica tramite un tubo di rame.
83
La pompa è costituita con i seguenti materiali:
corpo pompa
ghisa GG25 o GGG 50
lanterna
ghisa GG 25 o GGG 50
girante
ghisa GG 25 o bronzo o in acciaio inox
albero
acciaio inox
tenuta meccanica
carbonio/carburo di silicio o carbonio/carburo di tungsteno
o-ring
EPDM
basamento
Acciaio st 37
valvola clapet
acciaio inox
molla valvola
acciaio inox
Descrizione delle elettropompe gemellari ad inverter
elettropompa in-line gemellare, PN 16, t da -10 a +110°C, con convertitore di frequenza a bordo con 4
opzioni di regolazione per prevalenza costante, proporzionale. Convertitore di frequenza IP55 con campo di
regolazione da 25 a 70Hz e protezione attiva con autoriduttore della velocità per evitare il rischio di
funzionamento fuori curva o in condizioni di sovraccarico; idraulica in ghisa EN-GJL-250 (EN 1561); bussola
protezione albero in inox 1.4571; anelli di chiusura in ghisa; PTC di protezione motore; valvola a doppio
clapet, flange, controflange, kit trasduttore differenziale di pressione, strato in neoprene dello spessore di 40
mm interposto tra la pompa ed il suolo ed ogni altro onere ed accessorio necessario a dare l'opera completa
perfettamente funzionante e realizzata a regola d'arte, compresi i collegamenti elettrici.
Caratteristiche:
Portata min/med/max: Q (mc/h). Prevalenza corrispondente non inferiore a: H (bar). Diametro nominale:
DN (mm). -Q = 0,0/14,0/28,0 - H = 1,68/1,30/0,50 - DN = mm 50.
Modalità di installazione
Le elettropompe installate ai piani in elevazione degli edifici saranno montate su basamenti inerziali
supportati da isolatori di vibrazioni a molle, così da evitare la trasmissione delle vibrazioni alle strutture. I
basamenti saranno costituiti da telai in ferro da riempire in campo con calcestruzzo. Il peso complessivo del
basamento inerziale (telaio in ferro+calcestruzzo) non dovrà essere inferiore a 3 volte il peso della pompa.
Le elettropompe installate a piani poggianti direttamente sul terreno potranno essere installate su un
basamento, realizzato in muratura, con interposto strato in neoprene dello spessore di 40 mm.
Il raccordo tra le bocche delle pompe e tubazioni di diametro diverso sarà effettuato utilizzando
esclusivamente tronchetti conici di lunghezza pari a circa cinque volte la differenza dei due diametri.
Le pompe dotate di motori con potenza fino a 11 kW possono essere installate con albero motore pompa in
tute le posizioni comprese tra la verticale e l'orizzontale, a condizione che il motore non si trovi mai al di
sotto del piano orizzontale.
Le pompe dotate di motori con potenza a partire da 15 kW devono essere installate orizzontalmente con
albero motore pompa in posizione verticale.
Collegamenti tra le tubazioni e le bocche aspirazione/mandata delle pompe realizzati mediante flange.
Installazione di giunti elettrici per evitare la trasmissione delle vibrazioni delle pompe alle tubazioni.
Tubazioni supportate, in prossimità delle pompe, in modo da non scaricare sugli attacchi il proprio peso, le
dilatazioni e le contrazioni. Manometro a cavallo delle bocche delle pompe con portamanometro a rubinetto
a tre vie, flangette di prova a spirale.
84
Scarichi pompe e tenuta convogliati con tubazioni in acciaio zincato in apposite ghiotte ai passetti di carico
predisposti.
Caratteristiche tecniche e costruttive
In generale le elettropompe dovranno avere le seguenti caratteristiche:
- Motori elettrici UNEL MEC:
1. classe di isolamento minima "B" per temperature sino a 80°C;
2. grado di protezione meccanica IP 44 per installazione all'interno
3. potenza superiore di almeno il 20% rispetto a quella assorbita, e comunque adeguata per assorbire
sovraccarichi in qualunque punto della curva caratteristica della pompa.
- Velocità di rotazione 1400 giri/minuto salvo specifica approvazione
Prescrizioni di posa
Per la posa in opera delle elettropompe ci si dovrà attenere a quanto segue:
•
•
•
•
•
•
tubazioni e valvolame non gravanti sulle bocche delle pompe;
staffaggio concepito e realizzato in maniera da rendere semplice l'accesso ai vari organi sia per le
manovre durante l'esercizio, che durante le operazioni di manutenzione;
pompe fissate alle strutture mediante dispositivi antivibranti.
Collegamento alle tubazioni realizzato con giunti antivibranti;
basamento per le pompe realizzato inserendo a "sandwich" nel calcestruzzo una lastra di materiale
resiliente (neoprene o similare) di adeguato spessore. Evitare il contatto diretto fra la parte
superiore ed inferiore del calcestruzzo;
scarichi pompe e tenute convogliati con tubazioni in acciaio zincato in apposite ghiotte ai pozzetti di
scarico predisposti.
Modalità di collaudo
Le operazioni di collaudo dovranno almeno prevedere le seguenti verifiche:
- verifica qualitativa e quantitativa;
- verifica delle prestazioni: portata, pressione, potenza elettrica assorbita.
1.25 TUBAZIONI PER RETI IN PRESSIONE
Oggetto della specifica
Tubazioni per reti in pressione.
Riferimento a norme specifiche
Materiali con marchio CE nei campi previsti dalla Direttiva Europea 89/106/CEE del 21.12.88.
1.25.1 Caratteristiche tecniche e costruttive Tubazioni
Tubazioni in acciaio
- tubi senza saldatura, in acciaio non legato, secondo UNI 8863 serie leggera e media;
- tubi bollitori di acciaio lisci commerciali senza saldatura acciaio secondo UNI 7287 / UNI EN 10216;
- tubi senza saldatura, in acciaio non legato, secondo UNI 6363 serie B e C (+FA 199) / UNI EN 10224
85
Per tutte le tubazioni, condizioni di impiego in funzione della temperatura e della pressione di esercizio,
secondo UNI 1284.
Tubazioni in materiale plastico
Tutte le tubazioni devono essere contrassegnate con il marchio di conformità come previsto dalle norme.
- tubi in PEAD secondo UNI 10910-1/2/5 – PN16 min.;
- raccordi secondo UNI 10910-3 – PN16 min.;
- tubi in PEBD secondo UNI 7990-PE 32.
1.25.2 Tubazioni in acciaio
Indicazioni generali
Questa specifica descrive le caratteristiche delle tubazioni in acciaio e lo standard minimo al quale ci si deve
attenere per la loro installazione.
Le caratteristiche dimensionali delle tubazioni (diametri, ecc.) sono indicate negli altri documenti di progetto.
Tubi da utilizzare
Le tubazioni convoglianti acqua per riscaldamento ed acqua refrigerata saranno realizzate:
- con tubi in acciaio nero senza saldatura UNI EN 10255 (ex UNI 8863), serie media, fino al diametro DN 50
(per collegamenti con valvolame filettato);
- con tubi in acciaio nero senza saldatura UNI EN 10216-1 (ex UNI 7287) per diametri DN 65 e superiori.
Le curve saranno realizzate mediante tubo curvato a freddo con apposita macchina, per diametri fino al DN
20 o mediante pezzi stampati in acciaio nero UNI ISO 3419, da saldare di testa, per diametri DN 25 e
superiori.
Le tubazioni per acqua industriale saranno realizzate con tubi in acciaio zincato senza saldature UNI EN
10255 (ex UNI 8863), serie media, per collegamenti filettati. I tubi saranno zincati a caldo secondo UNI
5745. I raccordi filettati (gomiti, curve manicotti, riduzioni, ecc.) saranno in ghisa malleabile UNI 5192,
zincati.
Quando sia necessario utilizzare flange, queste saranno saldate di testa a tronchi di tubo in acciaio nero UNI
EN 10255 (ex UNI 8863). L'insieme sarà zincato a caldo una volata terminata la preassiematura.
Modalità di installazione
I tubi in acciaio, la cui superficie interna non sia zincata o rivestita, dovranno, prima del montaggio, essere
scovolati internamente per rimuovere eventuali corpi estranei e pulire le superfici interne da incrostazioni e
da ossidi.
Le tubazioni dovranno essere accuratamente allineate e dovranno essere posate con gli spazi necessari per
eseguire agevolmente le saldature ed i rivestimenti isolanti. Le dilatazioni potranno essere compensate con i
bracci relativi a cambiamenti di direzione purché non si determinino spinte incompatibili con le strutture o
con le apparecchiature collegate.
Nei casi in cui i cambiamenti di direzione non siano sufficienti saranno installati giunti di dilatazione con i
relativi punti fissi e guide. Potranno essere utilizzati giunti di dilatazione del tipo assiale o del tipo a snodo.
86
I punti fissi dovranno essere ancorati alle strutture, previa approvazione della Direzione dei Lavori, alla quale
dovrà essere sottoposto il calcolo delle spinte.
Le tubazioni dovranno essere supportate in modo da evitare flessioni eccessive.
I supporti dovranno essere realizzati in maniera tale da impedire la trasmissione di vibrazioni dalle tubazioni
alle strutture, e consentire dilatazioni o contrazioni.
Le tubazioni, all’interno delle centrali e sottocentrali e comunque fino ad una distanza di almeno 15 metri
dalle macchine ad esse connesse, saranno sostenute da supporti resilienti a molla, in gomma o con elementi
sia in gomma che a molla.
L'interasse massimo fra i supporti delle tubazioni sarà quello indicato nella seguente tabella:
Diametro nominale Interasse massimo Diametro nominale Interasse massimo
tubazione DN
[m]
tubazione DN
[m]
15
1.5
125
5.0
20
2.0
150
5.0
25
2.5
200
6.0
32
2.5
250
7.0
40
2.5
300
8.0
50
3.0
350
9.0
65
4.0
400
9.0
80
4.5
500
9.0
100
5.0
600
9.0
Nel caso in cui tubi di diverso diametro vengano sostenuti da uno stesso sistema di supporti l'interasse tra
questi sarà quello che compete al tubo di minor diametro.
Le valvole e gli altri apparecchi che possono dar luogo a flessione dovranno essere supportati. Particolare
attenzione andrà posta nella scelta del tipo di supporti per le tubazioni destinate a servizi caldi per evitare
che le tubazioni siano soggette a sforzi anomali dovuti all'impedimento della libera dilatazione.
Non è ammessa l'interruzione dell'isolamento in corrispondenza dei supporti. Modalità tipiche di staffaggio
per le tubazioni coibentate sono indicate nella fig. 1 e fig. 2. Per le tubazioni convoglianti solo fluidi caldi è
ammesso lo staffaggio indicato in fig. 3.
87
Le selle di sostegno per le tubazioni (indicate nelle fig. 1 e 2) saranno realizzate in lamiera d'acciaio ed
avranno le seguenti dimensioni:
Diametro del tubo
Spessore della sella
Lunghezza della sella
da DN 20 a DN 40
1,2 mm
300 mm
da DN 50 a DN 100
1,6 mm
300 mm
da DN 125 a DN 150
1,6 mm
450 mm
DN 200
2,0 mm
600 mm
Le tubazioni che saranno rivestite con l'isolamento saranno installate utilizzando distanziatori provvisori.
Questi saranno realizzati in legno o con una coppella rigida di materiale isolante.
88
Il distanziatore provvisorio, interposto tra la sella di sostegno ed il tubo, consentirà di operare su
quest'ultimo e di stabilire la pendenza e l'altezza finale di montaggio. I distanziatori provvisori dovranno
avere lo stesso spessore previsto per l'isolamento finale.
Le tubazioni potranno essere supportate anche con collari pensili regolabili. In questo caso, per gli
ancoraggi, si dovranno impiegare appositi profilati.
Le tubazioni convoglianti liquidi dovranno essere installate con pendenza sufficiente per assicurare lo scarico
e lo sfogo dell'aria; dovranno essere evitati punti di intrappolamento di liquido o di gas. Qualora ciò non
fosse possibile sarà realizzato uno sfiato ed uno scarico in ogni punto ove possa verificarsi un
intrappolamento di gas o di liquido.
I punti operativi presenti su una tubazione, quali valvole, saracinesche, filtri, indicatori di flusso, di
temperatura, di pressione, ecc. dovranno essere facilmente accessibili per consentire la manovrabilità e la
visionabilità.
Per tutte le giunzioni filettate sarà impiegato materiale di guarnizione non putrescibile o soggetto ad
impoverimento di consistenza nel tempo e compatibile con il fluido convogliato (ad esempio fili di canapa
impregnati di pasta o liquido antibloccaggio, quale ad esempio "pasta verde" o "atinite" oppure nastro di
PFTE).
Salvo diversa indicazione non potranno essere posate tubazioni incassate in pavimenti, pareti e strutture in
genere.
Negli attraversamenti di pavimenti, muri, soffitti, ecc. le tubazioni dovranno passare attraverso manicotti
ricavati da tubo avente diametro leggermente maggiore di quello dei tubi passanti o dell'isolamento degli
stessi.
I manicotti, che saranno realizzati in tubo di acciaio zincato o in tubo di acciaio nero verniciato, saranno
fissati alle strutture nella giusta posizione durante la costruzione.
I manicotti dovranno consentire il libero passaggio delle tubazioni e del loro rivestimento coibente con un
gioco di circa 10 mm. Questo spazio dovrà essere riempito con lana minerale; le due estremità del manicotto
dovranno essere calafatate con un sigillante elastomerico.
Le tubazioni che attraverseranno i giunti di dilatazione dell'edificio, saranno collegate con giunti flessibili in
grado di compensare eventuali cedimenti dell'edificio stesso.
I collettori saranno realizzati con tronchi di tubo nero chiusi alle estremità con fondi bombati. Saranno
installati su mensole o supporti metallici ad una altezza tale da rendere agevole la manovra delle valvole e la
lettura delle apparecchiature di controllo. Nel dimensionare i collettori ed i relativi bocchelli si farà si che le
mezzerie dei volantini degli organi di intercettazione risultino allineati e che tra i volantini stessi intercorra
89
una distanza fissa di 100 mm. I collettori saranno dotati di rubinetti a sfera per consentire lo svuotamento
dei circuiti. Lo scarico sarà convogliato su un tubo a vista facente capo alla rete di scarico.
L'unione dei tubi mediante saldatura dovrà essere eseguita da saldatori qualificati (secondo UNI 4633 ed UNI
5770) in conformità alle prescrizioni dell'ISTITUTO ITALIANO PER LE SALDATURE.
La Direzione dei Lavori potrà far eseguire a spese e cura dell'Appaltatore controlli radiografici sulle saldature
fino ad un massimo del 2% di tutte le saldature eseguite. Se a questo controllo dovessero risultare saldature
inaccettabili, la Direzione dei Lavori potrà fare eseguire altri controlli radiografici, sempre a cura e spese
dell'Appaltatore.
I tubi in acciaio nero e tutte le parti metalliche dell'impianto quali staffe, profilati ecc., dovranno essere
protetti tramite verniciatura delle superfici esterne. Le superfici da verniciare dovranno essere accuratamente
pulite, utilizzando una adatta spazzola metallica. Il ciclo di protezione antiruggine delle superfici consisterà in
due strati di vernice oleofenolica ad elevato tenore di minio di tipo monocomponente. L'antiruggine dovrà
avere ottima applicabilità a pennello e dovrà essere particolarmente indicato per il trattamento di superfici
molto arrugginite che possano essere pulite solo con attrezzi manuali. Gli strati di vernice antiruggine
saranno di colore differente e ciascuno avrà uno spessore compreso tra 20 e 40 micron. Le tubazioni in vista
non coibentate, dovranno essere verniciate con una terza mano di colore per la identificazione del fluido
convogliato. Il colore sarà in accordo alla tabella dei colori prevista dalla norma UNI 5634 - 65 P. Le vernici
per i primi strati di antiruggine e per lo strato finale saranno di tipo e caratteristiche compatibili. Le vernici
utilizzate avranno caratteristiche stabili alle massime e alle minime temperature operative delle tubazioni o
apparecchiature.
1.25.3 Giunzioni e pezzi speciali
Per tubi di acciaio nero
a)
Giunzioni fisse (saldature)
- Saldature, eseguite da saldatori qualificati (secondo UNI 4633 e UNI 5770-66).
- Giunzioni delle tubazioni con diametro inferiore a DN 50 di norma realizzate mediante saldatura autogena
con fiamma ossiacetilenica.
- Giunzioni delle tubazioni con diametro superiore eseguite di norma all'arco elettrico a corrente continua.
- Cura particolare da riservare alle saldature di tubazioni di piccolo diametro (< 1") per non ostruire il
passaggio interno. Limitazione anche per questo scopo dell'uso di tubazioni Ø 3/8" alla realizzazione degli
sfoghi d'aria.
- Diritto della Direzione Lavori di fare eseguire a spese e cura della Ditta qualche controllo radiografico (max
2% del numero totale di saldature).
- Qualora tale controllo segnalasse saldature inaccettabili, la Direzione Lavori provvederà a fare eseguire
sempre a cura e spese della Ditta, altri controlli radiografici al fine di verificare l'accettabilità delle saldature
stesse.
- Ispezione delle saldature delle reti di distribuzione del gas in conformità al D.M. 24/11/84.
b)
Pezzi speciali da saldare
- Tutte le diramazioni devono essere realizzate con inserimenti di pezzo speciale a T sulle tubazioni principali.
Non sono ammessi innesti di tubo su tubo.
- Gli stacchi dai collettori devono essere realizzati interponendo l’apposito raccordo tronco-conico di invito tra
collettore e tubo.
90
- La sezione sul collettore è quindi superiore a quella del tubo che si innesta.
- Curve in acciaio stampato a raggio stretto UNI 7929 senza saldatura.
- Ammesse curve piegate a freddo sino al diametro 1".
- Non sono ammesse curve a spicchi od a pizziconi, nè gomiti.
Per tubi di acciaio zincato
- raccorderia in ghisa malleabile zincata per diametri sino a 4", e diametri sino a 2" per impianti antincendio
automatici
- giunzioni filettate sino a diametro 4", giunzioni a flangia per diametri superiori, come descritto per tubi in
acciaio nero, con successiva zincatura a bagno
- in generale non ammessi gomiti o curve a piccolo raggio
- giunzioni bordate con accessori zincati; per impianti antincendio automatici obbligatorie per collettori di
diametro maggiore di 2".
Per tubazioni in materiale plastico
Giunzioni realizzate secondo le raccomandazioni del costruttore e dell'Istituto Italiano Plastici, contenute
nelle pubblicazioni :
- n. 9 per tubi di PEBD
- n. l0 per tubi di PEAD.
In linea generale le giunzioni sulle tubazioni di PEAD devono essere eseguite solo con manicotti a saldatura
elettrica; sono accettate saldature di testa su tronchi e sistemi preassemblati in stabilimento dal fornitore, o
in casi particolari solo dietro esplicita approvazione della Direzione Lavori.
Supporti
I supporti devono essere preventivamente studiati da parte dell’Appaltatore, ed i relativi disegni costruttivi
devono essere sottoposti all'approvazione della Direzione Lavori. Non sono accettate soluzioni improvvisate.
Il dimensionamento dei supporti deve essere effettuato in base a :
- peso delle tubazioni, valvole, raccordi, isolamento ed in generale di tutti i componenti sospesi;
- sollecitazioni dovute a sisma, test idrostatici, colpo d'ariete o intervento di valvole di sicurezza;
- sollecitazioni derivanti da dilatazioni termiche
In ogni caso l'Appaltatore deve sottoporre a preventivo benestare della Direzione Lavori i disegni costruttivi
dettaglianti posizione, e spinte relative ai punti fissi.
La posizione dei supporti deve essere scelta in base a: dimensione dei tubi, configurazione dei percorsi,
presenza di carichi concentrati, strutture disponibili per l'ancoraggio, movimenti per dilatazione termica.
La distanza massima ammessa tra i supporti è riportata nella tabella 1.
I supporti devono essere ancorati alle strutture con uno dei seguenti dispositivi:
- profilati ad omega
- tasselli di espansione a soffitto
- mensole alle pareti
91
- staffe e supporti apribili a collare.
I suddetti supporti devono essere corredati di appositi elementi antiacustici in gomma EPDM ad elevata
elasticità, che disgiungano le tubazioni dalle strutture.
In ogni caso i supporti devono essere previsti e realizzati in maniera tale da non consentire la trasmissione di
rumore e vibrazioni dalle tubazioni alle strutture.
Le tubazioni convoglianti fluidi caldi devono avere supporti che consentano i movimenti dovuti alla
dilatazione termica. In particolare:
- supporti a pattino con interposto materiale antifrizione (coeff. di attrito radente statico non superiore a
0.35) per diametri minori od eguali a DN 100;
- supporti a rullo per diametri maggiori di DN 100.
Ove strettamente necessario, e dietro approvazione esplicita della Direzione Lavori, possono essere usati
supporti a pendolo; in ogni caso la deflessione angolare del tirante, dovuta ai movimenti di dilatazione
termica, deve essere contenuta entro 4°.
Nella tabella 2 sono riportate le dimensioni minime dei tiranti, salvo diverse prescrizioni riportate sulle norme
per gli impianti antincendio. Se lo spazio disponibile non consentisse le prescritte lunghezze dei tiranti
occorre ricorrere a sospensioni a molla.
Le tubazioni devono essere sostenute da selle di sostegno, di tipo approvato e scelte in relazione al carico.
Tali selle devono avere altezza maggiore dello spessore dell'eventuale isolamento.
Devono essere previsti supporti che consentano i movimenti dovuti a dilatazione termica anche per le
tubazioni di acqua refrigerata in presenza di dilatazioni termiche che portino a sollecitazioni non ammissibili
sulle tubazioni o sui supporti.
La posa diretta su profilati delle tubazioni non coibentate può essere realizzata solo dietro approvazione
esplicita della Direzione Lavori.
Non è ammessa l'interruzione dell'isolamento in corrispondenza dei supporti; l'attraversamento
dell'isolamento deve essere realizzato, ove strettamente necessario, in maniera tale da avere superfici rifinite
e da evitare danneggiamenti dell'isolamento per i movimenti di dilatazione termica.
Le selle dei supporti mobili devono avere lunghezza tale da assicurare un appoggio sicuro sul rullo
sottostante, sia a caldo che a freddo.
Le tubazioni fredde coibentate devono essere sostenute in maniera da garantire la continuita della barriera
vapore. Non è ammessa alcuna soluzione di continuita dell'isolamento. Devono essere previsti gusci di
sostegno semicircolari in lamiera zincata, posti all'esterno della tubazione isolata. In tabella 3 sono riportate
le dimensioni minime di tali gusci.
I collari di fissaggio, le mensole e le staffe per tubazioni di acciaio nero devono essere verniciati con due
mani di vernice antiruggine previa accurata pulizia delle superfici.
Verniciatura finale con colori definiti dalla D.L.
I collari di fissaggio per tubazioni di acciaio zincato devono essere zincati; per tubazioni in acciaio
inossidabile devono essere utilizzati collari in acciaio inossidabile con inserti in gomma.
Con le tubazioni non ferrose deve essere evitato il contatto diretto fra il metallo e l'acciaio.
TABELLA Distanza massima ammissibile tra i supporti
92
DIAMETRO TUBAZIONE
(Diametro Nominale)
DISTANZA
ORIZZONTALE
(m)
DISTANZA
VERTICALE
(m)
3/4"
DN 20 o inferiore
1,5
1,6
da 1" a 1 1/2"
da DN 20 a 40
2,0
2,4
da 2" a DN 65
da DN 50 a 65
2,5
3,0
DN 80
3,0
4,5
da DN 100 a 125
4,2
5,7
DN 150
5,1
8,5
DN 200
5,7
11,0
DN 250
6,6
14,0
DN 300 ed oltre
7,0
16,0
TABELLA Dimensioni tiranti filettati
DISTANZA DAL PUNTO FISSO
(m)
LUNGHEZZA MINIMA TIRANTE
(m)
sino a 20
0,3
da 20 a 30
0,7
da 30 a 40
1,2
DIAMETRO TUBAZIONE
(Diametro Nominale)
DIAMETRO BARRA FILETTATA
(mm)
sino a DN 50
8
da DN 65 a DN 100
10
da DN 125 a DN 200
16
da DN 250 a DN 300
20
da DN 350 a DN 400
24
DN 400
30
TABELLA Dimensioni minime dei gusci di sostegno per tubazioni fredde coibentate
93
DIAMETRO TUBAZIONI
(Diametro Nominale)
LUNGHEZZA
(mm)
SPESSORE
(mm)
sino a DN 80
300
1,2
sino a DN 100
320
1,6
sino a DN 125
380
1,6
sino a DN 150
450
1,6
oltre DN 200
600
2
Prescrizioni di posa: consegna e stoccaggio
Consegna a piè d’opera delle tubazioni in rotoli, con e senza isolamento termico, all’interno di contenitori o di
robusto involucro plastico.
Consegna a piè d’opera degli accessori, giunti, flange raccordi riduzioni ecc. , all’interno di contenitori o di
robusto involucro plastico.
Consegna di tutte le tubazioni in barre con robusta protezione alle due estremità.
Stoccaggio di tutte le tubazioni ed accessori in luogo protetto dalle intemperie, asciutto, pulito e non a
contatto con il terreno.
Qualora i materiali non siano stati consegnati e protetti come sopra descritto, in funzione del loro stato, la
D.L. può richiederne l’immediata pulizia e/o disinfezione, oppure, a suo insindacabile giudizio, può impedirne
l’installazione e prescrivere l’allontanamento dal cantiere. I ritardi causati da queste eventualità sono
imputabili solo ed esclusivamente all’installatore.
Prescrizioni generali
Totalmente conformi alle prescrizioni degli elaborati progettuali ed alle eventuali indicazioni della Direzione
Lavori, restando comunque l'Appaltatore unico responsabile dell'esecuzione delle opere e delle idoneità e
compatibilità dei materiali impiegati.
Preventiva verifica della compatibilità dimensionale con le strutture esistenti.
Esecuzione con la massima precisione nel rispetto di quote ed allineamenti.
Preventiva pulitura interna ed esterna delle tubazioni, con eliminazione totale di scorie eventualmente
depositate.
Opere di protezione dei materiali durante l'esecuzione dei lavori e durante le ore di sospensione.
L’interno delle tubazioni dovrà essere protetto contro l’entrata di detriti, terra o altro materiale; a tal fine le
estremità delle tubazioni dovranno rimanere sempre tappate.
Ripristino, dopo l'esecuzione delle giunzioni sui tubi di acciaio, del rivestimento protettivo eventuale,
conformemente a quello originario.
Predisposizione di opportuni giunti di dilatazione in particolare per tubazioni in materiale plastico.
Prescrizioni particolari per le tubazioni
Alcune delle seguenti prescrizioni valgono essenzialmente per le tubazioni convoglianti acqua per usi termici:
Tubazioni posate con spaziature sufficienti a consentire l'agevole saldatura, l'eventuale smontaggio, nonchè
la facile esecuzione del rivestimento isolante.
94
Particolare riguardo ai sostegni in corrispondenza delle connessioni con pompe, batterie, valvole, ecc.
affinchè il peso non gravi sulle flange di collegamento.
Circuiti perfettamente equilibrati inserendo, dove indicato sui disegni o comunque necessario, valvole o
diaframmi di taratura.
Tubazioni montate in maniera tale da consentire il completo svuotamento dei circuiti e l'eliminazione
dell'aria.
Scarichi delle apparecchiature (serbatoi, caldaie, valvole di sicurezza, pompe ecc. ecc.) e delle tubazioni
convogliati ai più vicini pozzetti di drenaggio. Raccolta degli scarichi mediante imbuti di raccolta (salvo ove
sconsigliato dalle condizioni di temperatura o pressione del fluido).
Scarichi per il drenaggio delle tubazioni con rubinetti del tipo a maschio con premistoppa, in esecuzione
adatta alle condizioni di esercizio del fluido interessato, salvo quando diversamente indicato.
Sfoghi d'aria realizzati con barilotti di raccolta aria; intercettazioni in posizioni accessibili e, possibilmente,
centralizzate.
Collegamento delle tubazioni alle apparecchiature sempre eseguito con flange o con
bocchettoni in tre pezzi.
I bulloni di serraggio delle flange e dei supporti devono essere in acciaio inox per tutte le tubazioni in
esterno non rivestite. Collegamenti tra tubazioni in acciaio e tubazioni metalliche non ferrose realizzati con
interposizione di materiale dielettrico.
Nel caso di posa in tubazioni incassate a pavimento od a parete, tubazioni rivestite con guaine isolanti
elastomeriche o similari, di spessore minimo 9 mm.
Pulizia delle tubazioni in acciaio nero prima o dopo il montaggio, con spazzola metallica: successiva
verniciatura con due mani di antiruggine resistente alla temperatura del fluido passante, ognuna di colore
diverso; la seconda mano applicata solo dopo approvazione della Direzione Lavori. Per lo scarico dell'acqua
di condensa e per la formazione degli scarichi soggetti al bagnasciuga, adottare tubazioni zincate con
raccordi filettati in ghisa malleabile zincata (sino a 4"). Sulle tubazioni, nelle posizioni indicate sui disegni o
concordate con la Direzione Lavori predisporre attacchi per inserimento di termometri, manometri e
strumenti di misura in genere. Tutti gli attraversamenti di pareti e pavimenti in manicotti di acciaio zincato,
forniti dall'Appaltatore, installati e sigillati nei relativi fori prima della posa delle tubazioni. Per gli
attraversamenti delle pareti in calcestruzzo armato adottare manicotti annegati nel getto mediante zanche
fissate ai manicotti stessi. Per gli attraversamenti di pareti REI deve essere ripristinata la
compartimentazione impiegando per la sigillatura materiali di classe REI uguale alla parete.
Diametro dei manicotti di una grandezza superiore a quella dei tubi passanti, al lordo di isolamento.
Estremità sporgenti dal filo esterno di pareti e solette di almeno 25 mm.
Manicotti passanti attraverso le solette posati prima nel getto di calcestruzzo ed otturati in modo da impedire
eventuali penetrazioni.
Spazio libero fra tubo e manicotto riempito con lana di roccia od altro materiale incombustibile; estremità
sigillate con mastice e ricoperte con rosetta in acciaio verniciato se in vista. Quando più manicotti debbano
essere disposti affiancati, fissare i manicotti su un supporto comune poggiante sul solaio, per mantenere lo
scarto ed il parallelismo. Nel caso di attraversamento dei giunti di dilatazione dell'edificio, prevedere dei
manicotti distinti da un lato e dall'altro del giunto, come pure dei giunti flessibili con gioco sufficiente a
compensare i movimenti relativi. Per impianti antincendio, a monte ed a valle dell'attraversamento del giunto
devono essere previste giunzioni bordate. Tubazioni in acciaio nero e zincato non coibentate verniciate con
colori a norma e comunque approvati dalla D.L. Fascette colorate di identificazione secondo le norme UNI e
l'indicazione dei sensi di percorrenza dei fluidi su tutte le tubazioni Circuiti in partenza dai collettori
identificati con targhette indicatrici, realizzate in acciaio zincato o in materiale plastico con schermo
protettivo in plexiglas trasparente.
95
Prescrizioni particolari per tubi in acciaio inossidabile con giunti a pressare.
Impiego delle sole attrezzature omologate dal costruttore del sistema stesso, seguendo le relative istruzioni
e prescrizioni di posa.
Per l’isolamento termico e anticondensa, nel caso non fossero impiegate le guaine disponibili nella gamma
del sistema, non devono essere impiegati materiali o sigillanti contenenti più dello 0,05% in peso di ioni cloro
idrosolubili;
Per evitare fenomeni di corrosione galvanica, nelle giunzioni di tubazioni di acciaio inossidabile e tubazioni in
acciaio comune o zincato e ghisa, interporre una valvola o un raccordo in lega di rame o un giunto
dielettrico.
Nell’esecuzione del processo di disinfezione, vanno rigorosamente seguite le indicazioni del costruttore, in
particolare per la concentrazione della sostanza chimica da impiegare; alla fine del procedimento, le
tubazioni devono essere accuratamente lavate con acqua dolce al fine di rimuovere ogni deposito di
disinfettante.
Compensazione delle dilatazioni
Compensazione delle dilatazioni attuata unicamente con giunti di dilatazione del tipo a snodo da installare
nel numero e nel tipo occorrenti. E' ammesso compensare le dilatazioni dei tratti rettilinei con i bracci relativi
ai cambiamenti di direzione delle tubazioni, sempre che non si vengano a creare spinte eccessive non
compatibili con le strutture esistenti e le apparecchiature collegate. Uso di compensatori di dilatazione assiali
consentito solo in casi eccezionali con esplicita approvazione della Direzione Lavori. Per il calcolo
dell'allungamento delle tubazioni di acciaio, considerare il valore di 0,012 mm per metro lineare e per grado
centigrado di differenza fra temperatura del fluido e temperatura ambiente al momento dell'installazione.
Per tubazioni acqua surriscaldata ed acqua calda considerare la massima temperatura (di mandata) anche
per le tubazioni di ritorno.
Il montaggio e le dimensioni dei pattini di sostegno tubi devono essere valutati con cura per evitare che lo
scorrimento dei tubi provochi la caduta dei pattini dai sostegni.
Protezioni contro il gelo
Protezione delle tubazioni esposte al pericolo di gelo che non possono essere svuotate, per esempio circuiti
chiusi, con tracciatura realizzata con cavi scaldanti elettrici autoregolanti.
Componenti per l’accessibilità
Le tubazioni devono essere posate in modo da non pregiudicare l’accesso ai locali e non risultare d’ingombro
all’interno dei locali e nelle aree tecniche, o d’ostacolo alla accessibilità degli spazi tecnici o parti d’impianto.
La posa non deve ostacolare l’accesso a tutte le apparecchiature, (filtri, passi d’uomo, quadri elettrici e di
regolazione, gruppi frigoriferi, serbatoi, ecc. ) per esigenze di ispezione e di manutenzione anche solo
periodica. Questo vale anche nel caso che le tubazioni siano installate antecedentemente la posa delle
suddette apparecchiature.
Inoltre, le tubazioni non devono essere posate in modo tale che, per accedere a spazi tecnici e
apparecchiature, debbano essere scavalcate con possibilità di danneggiamento dei rivestimenti. Qualora non
sia possibile evitare le suddette situazioni, la Ditta deve provvedere a suo carico a realizzare opportune
passerelle, di tipo fisso o mobile, di scavalcamento delle tubazioni stesse. La posizione ed il disegno di
dettaglio di tali passerelle deve essere sottoposto alla D.L. per approvazione.
Modalità di collaudo
96
Prova di pressione idraulica al termine del montaggio, e prima del completamento delle opere murarie
nonchè dell'esecuzione dei rivestimenti coibenti. Pressione di prova pari a 1,5 volte la pressione stessa
d'esercizio, con un minimo di 6 bar per i circuiti aperti, tranne casi speciali per cui si rimanda alle prescrizioni
relative, per pressioni d'esercizio inferiori a 10 bar. Prova idraulica eseguita ad una pressione di 5 bar
superiore a quella d'esercizio per pressioni maggiori. Mantenimento del sistema in pressione per 4 ore;
durante tale periodo eseguire una ricognizione allo scopo di identificare eventuali perdite. La prova si
considera superata se il manometro di controllo non rileva cadute di pressione superiori a 0,3 bar per tutto il
tempo stabilito.
Dopo la prova idraulica e prima della messa in esercizio degli impianti, lavaggio accurato delle tubazioni
effettuato scaricando l'acqua dagli opportuni drenaggi sino a che essa non esca pulita. Controllo finale dello
stato di pulizia alla presenza della Direzione Lavori. Riempimento dell'impianto effettuato immediatamente
dopo le operazioni di lavaggio. Per tubazioni in circuito aperto riferirsi alle prescrizioni UNI.
Prova idraulica a caldo delle tubazioni di distribuzione di acqua calda sia in circuito chiuso sia di consumo con
produzione centralizzata.
Prova per le tubazioni in circuito chiuso ad una temperatura pari alla temperatura massima di progetto.
Prova per le tubazioni di distribuzione di acqua calda di consumo dopo la messa in funzione dell'impianto di
preparazione acqua calda, alla pressione di esercizio, per non meno di due ore consecutive, ad un valore di
temperatura iniziale maggiore di almeno 10°C al massimo valore di temperatura raggiungibile nell'esercizio.
Scopo delle prove: accertare gli effetti delle dilatazioni termiche sulle tubazioni.
La rilevazione a vista degli effetti sulle parti accessibili e quella indiretta sulle parti non accessibili deve
constatare il libero scorrimento delle tubazioni, particolarmente in corrispondenza degli attraversamenti delle
strutture murarie, senza danneggiamenti alle strutture stesse e senza deformazioni non previste a calcolo
delle tubazioni.
1.26 Valvolame
Oggetto della specifica
•
•
•
•
Valvolame con attacchi filettati,
Valvolame con attacchi a flangia,
Giunti e compensatori,
Filtri, ammortizzatori, disconnettori e riduttori di pressione.
Riferimento a norme specifiche
UNI EN 19 - "Marcatura delle valvole industriali di impiego generale"
UNI EN 1213 – “Valvole di arresto in lega di rame per l’approvvigionamento di acqua potabile negli edifici –
Prove e requisiti”
UNI 6884 - "Valvole di intercettazione e regolazione di fluidi. Condizioni tecniche di fornitura e collaudo"
UNI 7125 (+FA 109-82) - "Saracinesche flangiate per condotte d'acqua. Condizioni tecniche di fornitura"
UNI 8858 - "Valvole a sfera di leghe di rame per impieghi in impianti di riscaldamento. Prescrizioni e prove"
UNI 9021 - "Valvole a saracinesca di leghe di rame per impianti di riscaldamento. Requisiti e prove"
UNI 9157 - "Impianti idrici. Disconnettori a tre vie. Caratteristiche e prove"
Norme ISPESL
Componenti delle tubazioni: indicazioni generali
97
Questa specifica descrive le caratteristiche costruttive dei componenti delle tubazioni e lo standard minimo al
quale ci si deve attenere per la loro installazione.
In particolare descrive:
- valvole di intercettazione;
- valvole di ritegno;
- valvole di bilanciamento;
- filtri di linea a Y;
- giunti elastici;
- compensatori di dilatazione;
- eliminatori d'aria;
- termometri;
- manometri.
I componenti da utilizzare nei singoli impianti e le loro caratteristiche dimensionali (diametri nominali, ecc.)
sono indicati negli altri documenti di progetto.
Modalità di installazione
In linea generale sono previste valvole, filtri ecc. con:
- attacchi filettati per tubazioni con diametro fino a DN 50;
- attacchi flangiati per tubazioni con diametro DN 65 o superiore.
Nelle centrali, nelle sottocentrali verranno utilizzate valvole ed accessori flangiati indipendentemente dal
diametro dei tubi.
Le valvole, i filtri, ecc. avranno lo stesso diametro delle tubazioni sulle quali saranno montati.
Valvole di intercettazione saranno montate su ogni circuito in partenza o in arrivo ad un collettore. Le
apparecchiature quali, ad esempio, elettropompe, gruppi di pressurizzazione, ecc. saranno dotate di valvole
che ne consentano l'agevole smontaggio o manutenzione.
Gli scarichi di gruppi termofrigoriferi, serbatoi, collettori, reti idriche, reti idroniche, ecc. saranno intercettati
con valvole a sfera.
I filtri che saranno montati a protezione di valvole di regolazione, pompe, scambiatori, ecc. saranno installati
nelle immediate vicinanze delle apparecchiature da proteggere, lasciando spazi sufficienti per la rimozione
dell'elemento filtrante.
I filtri saranno installati tenendo conto della direzione del flusso, secondo quanto indicato dalla freccia
stampigliata sul corpo del filtro stesso.
A monte ed a valle di tutte le apparecchiature con attacchi filettati, saranno installati manicotti di unione
(bocchettoni) che ne consentano l'agevole smontaggio.
I termometri saranno installati nei seguenti punti:
- collettori di mandata ai circuiti
- singole tubazioni di ritorno ai collettori
98
- tubazione a valle di valvole miscelatrici
- tubazioni in ingresso ed uscita da tutte le apparecchiature di scambio termico o di miscelazione.
I manometri saranno installati sulla aspirazione e mandata dei gruppi elettropompe e ovunque sia necessario
un controllo permanente della pressione.
Il collegamento tra le tubazioni e le macchine soggette a vibrazioni sarà realizzato mediante connessioni
elastiche (giunti flessibili in elastomero).
Nei punti dove possono realizzarsi intrappolamenti di aria verranno installati eliminatori automatici d'aria.
L’eliminatore sarà intercettabile mediante una valvola a sfera e lo scarico dovrà essere visibile e convogliato,
mediante un imbuto di raccolta, alla rete fognaria. Gli eliminatori automatici privi di elemento filtrante
interno, saranno protetti mediante filtro ad Y posto a valle della valvola a sfera di intercettazione
I compensatori di dilatazione saranno installati in posizione e quantità tali da evitare, ad impianto
funzionante, ogni dilatazione anomala. Il diametro nominale dei compensatori sarà uguale a quello delle
tubazioni sulle quali saranno inseriti.
Un solo compensatore sarà installato tra due punti fissi e tra questi la tubazione sarà guidata in modo che ne
sia impedita ogni deviazione dell'assetto rettilineo.
Le guide, del tipo ad attrito radente od a rulli, saranno disposte come segue:
- la prima guida dovrà essere disposta ad una distanza massima si quattro diametri dal compensatore;
- la seconda ad una distanza massima di quattordici diametri dalla prima;
- le guide successive dovranno essere poste a distanze variabili in funzione del diametro e della pressione di
esercizio delle linee; queste distanze dovranno essere determinate dai diagrammi forniti dalle case
costruttrici dei compensatori.
I punti fissi saranno ancorati alle strutture previa approvazione della Direzione dei Lavori alla quale dovrà
essere fornito il calcolo delle spinte. Nel caso in cui vengano utilizzati compensatori assiali non sono ammessi
supporti a pendolo.
1.26.1 Descrizione generale componenti: caratteristiche tecniche e costruttive
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE FLANGIATE
Valvole di intercettazione a tenuta morbida, esenti da manutenzione, delle seguenti caratteristiche:
- corpo in ghisa, asta in acciaio inox, gommatura del tappo di EPDM, indicatore di apertura di serie, volantino
non salente, asta non girevole
- adatte per acqua fredda o calda, aria gas inerti e fluidi non aggressivi all'EPDM;
- pressione di esercizio massima ammissibile PN16;
- temperatura di esercizio massima 120°C
- flange dimensionate e forate secondo norme UNI/DIN PN16 con gradino di tenuta
- scartamento corto secondo norme DIN 3202/F4 (ISO 5752/14) EN 558-1/14;
Le valvole realizzate nei diametri DN 15/20/25/32/40/50/65/80/100/125/150/200 sono costruite con corpo
EN-GJL-250, asta X20 Cr13, tenuta dell'asta O-ring, calotta materiale sintetico rinforzato, tappo/cuneo (corpo
interno) EN-GJL-250, tappo/cuneo (gommatura) EPDM.
99
La tenuta morbida, ottenuta con un tappo rivestito in gomma speciale, permette di evitare che i corpi solidi
trascinati dal liquido danneggino il tappo e la sede al momento della chiusura.
VALVOLE A FARFALLA
Valvole a farfalla delle seguenti caratteristiche:
- corpo in ghisa EN-GJS-400-15;
- anello di tenuta del corpo EPDM;
- lente in ghisa EN-GJS-400-15 miscelata;
- perni X 20 CR 13
- leva con dispositivo di bloccaggio fino a DN 250;
- riduttore dal DN 250;
- adatte per acqua fredda o calda, aria gas inerti e fluidi non aggressivi all’EPDM;
- pressione di esercizio massima PN16;
- temperatura di esercizio massima 130°C;
- flange dimensionate e forate secondo UNI/DIN PN16;
montaggio tra le flange, per mezzo di tiranti, senza guarnizioni.
Le valvole realizzate nei diametri DN 20/25/32/40/50/65/80/100/125/150/200 sono bidirezionali e possono
essere azionate da attuatore elettrico o pneumatico (se indicato nella relazione tecnica).
VALVOLE DI BILANCIAMENTO FLANGIATE
Valvole di bilanciamento esenti da manutenzione, a tenuta morbida, con sensori di portata e di temperatura
delle seguenti caratteristiche:
- corpo in ghisa con grafite lamellare, asta in acciaio inox, gommatura del tappo EPDM;
- adatte per impianti di riscaldamento e condizionamento;
- pressione di esercizio massima ammissibile 16 kg/cm²;
- temperatura di esercizio massima 120°C
- flange dimensionate e forate secondo norme UNI/DIN PN16 con gradino di tenuta
- scartamento corto secondo norme EN 558-1/14 (DIN 3202/F4) ISO 5752/14;
- sensore (IP54) per la misurazione di portata e temperatura
- forma a flusso avviato con sede inclinata ed alzata dritta
- idraulica a sede inclinata
- asta non girevole con filettatura esterna protetta
- volantino non salente
100
- dispositivo di bloccaggio
- limitazione di corsa
- tappo di regolazione compatto, completamente rivestito di gomma per tenuta morbida.
Le valvole realizzate nei diametri DN 15/20/25/32/40/50/65/80/100/125/150/200 sono costruite con corpo
EN-GJL-250, asta in acciaio inossidabile al 13% Cr, tappo/rivestito EN-GJL-250/EPDM, calotta materiale
sintetico, volantino dal DN 15 al DN 150 materiale sintetico con fibre di vetro, DN 200 EN-GJL-250.
VALVOLE DI BILANCIAMENTO FILETTATE
Valvole di bilanciamento esenti da manutenzione, a tenuta morbida, delle seguenti caratteristiche:
- corpo in bronzo, asta d'ottone, coperchio in lega d'ottone rosso;
- adatte per impianti di riscaldamento e condizionamento;
- pressione di esercizio massima ammissibile 16 kg/cm²;
- temperatura di esercizio massima 150°C
- attacchi filettati femmina/femmina
- corpo a flusso avviato con attacchi filettati e sede obliqua;
- due attacchi di misurazione a tenuta, per la misurazione diretta di pressione e portata mediante computer
di misurazione;
- volantino non salente, asta non girevole;
- indicatore digitale di apertura con 40 posizioni di regolazione, con indicatore di giri interi e di un decimo di
giro, leggibile dall'alto o dal basso
- dispositivo di bloccaggio
- limitazione della corsa
- possibilità di piombatura.
Le valvole realizzate nei diametri DN 3/8", ½", ¾", 1", 1"¼, 1"½, 2" sono costruite con corpo in bronzo,
coperchio lega di ottone rosso, asta della valvola ottone, asta memo Cu Zn 40 Pb 3, tappo/anello di tenuta
Cu Zn 36 Pb2 AS/PTFE, anello guarnizione corpo/coperchio EPDM, attacchi piezometrici ottone, volantino
poliamide 6-6 con 30% di fibre di vetro.
VALVOLE DI RITEGNO FLANGIATE
Valvole di ritegno intermedie verticali delle seguenti caratteristiche:
- corpo e otturatore di EN-GJL-250, sedi di tenuta ghisa/gomma;
- adatte per acqua calda e refrigerata;
- pressione di esercizio massima ammissibile 16 kg/cm²;
- temperatura di esercizio massima assimilabile 100 °C
101
- flange dimensionate e forate secondo norme UNI-DIN PN 16.
Le valvole realizzate nei DN 40/50/65/80/100/125/150/200/250/300 sono costruite con corpo e otturatore
EN-GJL-250, sede sul corpo EN-GJL-250, sede sull'otturatore gomma.
FILTRI IN GHISA FLANGIATE
Filtri in ghisa delle seguenti caratteristiche:
- adatti per acqua, olio, nafta e fluidi analoghi;
- pressione di esercizio massima ammissibile 16 kg/cm2 ;
- temperatura di esercizio max ammissibile 300°C;
- flange dimensionate e forate secondo norme UNI/DIN PN 16 con gradino di tenuta.
I filtri realizzati nei diametri DN 15/20/25/32/40/50/65/80/100/125/150/200/250/300 hanno le seguenti
caratteristiche costruttive corpo e coperchio EN-GJL-250 e cestello filtrante a rete acciaio inox 18/8.
VALVOLE A SFERA FILETTATE
Valvole a sfera monoblocco delle seguenti caratteristiche:
- corpo in ottone stampato, sfera di ottone stampato e cromato a spessore
- attacchi filettati gas (UNI/DIN).
Le valvole realizzate nei diametri DN 3/8", ½", ¾", 1", 1"1/4, 1"1/2, 2", 3", 4" sono costruite con:
- corpo ottone
- sfera ottone cromato a spessore
- guarnizioni PTFE
- leva duralluminio plastificato
COMPENSATORI IN GOMMA
I compensatori di gomma per i collegamenti elastici delle tubazioni e per assorbire tensioni, oscillazioni,
inclinazioni, vibrazioni e per l'attenuazione di deformazioni longitudinali costruiti con condotto ad ondulazione
sferica, con rinforzo di nailon, pareti con anima interna e superficie esterna di gomma ad alto spessore, con
collare di gomma alle due estremità del canotto, flange di collegamento ruotabili di acciaio profilato, adatte
per viti passanti, flange forate secondo UNI/DIN e PN 16.
COMPENSATORI DI DILATAZIONE ASSIALI – FLANGIATE
Pressione nominale PN 16
Soffietto a parete multipla in acciaio inox AISI 321
Convogliatore in acciaio inox AISI 321
Flange in acciaio al carbonio
102
COMPENSATORI DI DILATAZIONE A SNODO
Pressione nominale PN 16
Soffietto a parete multipla in acciaio inox AISI 321
Manicotti in acciaio al carbonio
Tiranteria in acciaio al carbonio
Attacchi a saldare
ELIMINATORI D'ARIA - ATTACCO FILETTATO DN 3/8" - 1/2"
Pressione di esercizio max 10 bar
Temperature di esercizio max 115°C
Corpo e coperchio in ottone OT58
Valvolina di sfogo aria con cappuccio
Galleggiante in polipropilene
Meccanismo di comando in acciaio al Cr - Ni
Guarnizione in EPDM
ELIMINATORI D'ARIA - ATTACCO FILETTATO DN 3/4"
Pressione di esercizio max 5 bar
Temperatura di esercizio max 120°C
Corpo in ghisa
Galleggiante e parti interne in acciaio inox
Sede ed otturatore in acciaio inox
Filtro incorporato
MANOMETRI
Tipo Bourdon a quadrante con le seguenti caratteristiche:
- precisione: ± 1% valore fondo scala
- diametro minimo quadrante 100 mm
- custodia in acciaio stampato o in lega leggera
- quadrante in alluminio laccato
- attacco radiale filettato da 1/2" gas completo di rubinetto porta manometro in bronzo con flangetta per
attacco manometro di controllo.
103
FILTRI DI LINEA AD Y FILETTATI
Pressione nominale PN 16
Corpo in bronzo
Elemento filtrante estraibile in acciaio inox
Attacchi a manicotti filettati GAS UNI 338
Accessori
Tutto il valvolame impiegato ed i pezzi speciali devono essere verniciati secondo le medesime modalità
indicate per le tubazioni, o catramati a caldo se interrati.
Sui collettori sempre con attacchi flangiati.
A corredo dei disconnettori installare un filtro ed un organo di intercettazione a monte ed un organo di
intercettazione a valle.
Tutte le valvole flangiate devono essere complete con controflange, bulloni e guarnizioni. Per installazione
all'esterno prevedere bulloni in acciaio inox.
Prescrizioni di posa
Tutto il valvolame filettato montato con bocchettone a tre pezzi, per permettere un agevole smontaggio. Le
leve o gli organi di manovra devono permettere manovre di chiusura o apertura senza danneggiare le
coibentazioni.
Valvolame filettato da utilizzare solo sino al diametro 2"; per diametri superiori, impiego solamente di
valvolame flangiato. Quello da utilizzare sui collettori e sui serbatoi anche per diametri inferiori se già
presente valvolame a flangia di altre misure.
Tutte le valvole per i sistemi antincendio dotate di indicatore di posizione.
Modalità di collaudo
Verifica delle conformità ai certificati di omologazione
1.27
Coibentazione
Oggetto della specifica
Coibentazione tubazioni, valvole, serbatoi
1.27.1 Riferimento a norme specifiche
- Decreto del Ministero dell'Interno 26/6/84 - Classificazione di reazione al fuoco ed omologazione dei
materiali ai fini della prevenzione incendi.
- Legge 9.1.1991 - N.10 - Norme per l'attuazione del P.E.N in materia di risparmio energetico - D.P.R. 26
Agosto 1993 n. 412 - Regolamento di attuazione della Legge 9 Gennaio 1991 n. 10 - Articolo 4, comma 4 Prescrizioni del Ministero degli Interni e del Comando VV.F. in materia di prevenzione incendi - Norma UNI
6665 - "Superfici coibentate - Metodi di misurazione" - Norma UNI 8804 - "Isolanti termici - Criteri di
campionamento e di accettazione dei lotti"
1.27.2 Criteri generali
104
- Esecuzione del rivestimento solo dopo l'esito favorevole delle prove di tenuta delle tubazioni, della loro
spazzolatura e verniciatura secondo prescrizione e dopo l'approvazione della campionatura presentata alla
Direzione Lavori;
- Continuità del rivestimento senza interruzioni di sorta in corrispondenza dei supporti e dei passaggi
attraverso pareti e solette. La continuità vale anche per la barriera vapore;
- Ogni tubo coibentato singolarmente;
- Applicazione delle coppelle a giunti sfalsati fra di loro strettamente accostati;
- Rivestimenti in alluminio per le tubazioni da eseguire con le seguenti modalità:
•
sovrapposizione e graffatura a maschio e femmina dei lamierini in corrispondenza dei giunti
longitudinali;
• giunti di chiusura, per le tubazioni montate all'esterno, sigillati con mastice siliconico a perfetta
tenuta;
• inserimento di giunti di dilatazione se richiesto dalla temperatura di esercizio;
• supporto dell'isolamento e del rivestimento nelle tubazioni verticali ed in tutte le altre eventuali circostanze con appositi anelli di sostegno e distanziatori;
• spessori dei lamierini non inferiori a 6/10 mm per diametri finiti sino a 200 mm e 8/10 mm per
diametri superiori;
• fissaggio con viti autofilettanti zincocromate o in acciaio inox, o con rivetti in lega di alluminio o
acciaio inox;
• distanza tra i punti di fissaggio non superiore a 250 mm; ogni tratto di lamiera, anche di dimensioni
ridotte, deve essere interessato da almeno 2 fissaggi.
- Rivestimento esterno con lamierino di alluminio per i serbatoi e gli scambiatori di calore ad accumulo
eseguito con le modalità indicate per le tubazioni ma con spessori dei lamierini non inferiori a 0.8 mm per i
diametri sino a 1000 mm e 1 mm per i diametri superiori;
- Rivestimento a mezzo di elastomeri espansi con le seguenti modalità:
•
•
–
applicazione sulle tubazioni da isolare del materiale tubolare evitando di principio il taglio tubolare;
esecuzione del taglio, quando indispensabile e previa autorizzazione della Direzione Lavori, con lame
e dime tali da avere un taglio netto;
• uso degli adesivi e delle tecniche di incollaggio suggerite dalla casa fornitrice;
• garanzia della perfetta tenuta in corrispondenza di tutte le interruzioni dell'isolamento, all'inizio ed al
termine delle tubazioni, in corrispondenza del valvolame e dei pezzi speciali;
• inserimento, nel caso di tubazioni pesanti, fra tubi e supporti, di appositi sostegni coibentati o ad
adeguati strati di isolante contenuti da lamiere calandrate;
• verniciatura esterna con vernici elastiche suggerite dalla casa fornitrice per i rivestimenti lasciati in
vista;
• applicazioni, ove necessario, di lastra, eventualmente in più strati, per spessori di isolante superiori a
32 mm e per le tubazioni di grande diametro.
Valvolame
•
•
Coibentazione del valvolame con i materiali utilizzati per le tubazioni sulle quali è inserito a mezzo di
gusci preformati di fibra di vetro, apribili e smontabili, con finitura esterna in lamierino di alluminio.
Spessore minimo dell'isolante per le valvole su circuiti di acqua refrigerata o montate all'esterno: 75
mm.
1.27.3 Caratteristiche tecniche dei materiali isolanti
Certificazioni
Le caratteristiche tecniche di seguito specificate devono essere certificate da laboratori autorizzati. Per le
aree in cui sia normativamente richiesto l'impiego di materiali in classe 0 od in classe 1, i materiali devono
essere certificati ed omologati dal Ministero dell'Interno per la classe di reazione al fuoco richiesta e deve
essere presentato il relativo certificato di conformità ai sensi del punto 8.4 del D.M. 26.06.1984.
105
Elastomeri espansi a cellule chiuse e coppelle di poliuretano
Per tubazioni acqua calda:
- conducibilità termica massima a 50°C
≤0.041 W/mK
- temperature di impiego
+8°C ÷ +105°C
- classe di reazione al fuoco
1
Per tubazioni di acqua refrigerata:
≤0.038 W/mK
- conducibilità termica massima
- fattore di resistenza alla diffusione del vapore ≥ 5000
- temperature di impiego
- 40°C ÷ 105°C
- classe di reazione al fuoco
1
Rivestimenti in lana minerale (per tubazioni di acqua calda)
- coppelle in fibra di vetro
- densità non inferiore a 50 Kg/mc
- resistenza al fuoco in classe 0
- conducibilità termica non superiore a 0,034 W/m°C alla temperatura di riferimento di + 40°C
In alternativa a quanto sopra potranno essere utilizzati rivestimenti isolanti con conducibilità termica diversa,
purchè di spessore idonei ad evitare fenomeni di condensa e di spessore rispondente a quanto richiesto dalla
normativa vigente, in accordo con quanto nel seguito specificato.
1.27.4 Prescrizioni di posa
Isolamenti termici per tubazioni, condotte ed apparecchiature
Questa specifica descrive i materiali, gli spessori ed i metodi di applicazione per l'isolamento termico di
tubazioni, condotte ed apparecchiature percorse da fluidi caldi o freddi.
Spessore dei materiali isolanti
Le temperature da adottare per il calcolo degli spessori sono:
1. nel caso di servizio freddo: la minima temperatura che il fluido convogliato può raggiungere e la
temperatura ambiente di progetto;
2. nel caso di servizio caldo: la massima temperatura che il fluido convogliato può raggiungere e la
temperatura ambiente di progetto.
Gli spessori dei materiali isolanti non dovranno essere inferiori a quanto disposto dalla normativa di legge
vigente in materia ed in particolare, per quanto riguarda la coibentazione di tubazioni per servizi caldi, a
quanto disposto dal D.P.R. n° 412 del 26 agosto 1993. In attuazione di quanto specificato dal Decreto per i
servizi caldi si applicheranno i criteri che seguono. Le tubazioni delle reti di distribuzione dei fluidi caldi in
fase liquida o vapore degli impianti termici devono essere coibentate con materiale isolante il cui spessore
minimo è fissato dalla seguente tabella 1 in funzione del diametro della tubazione, espresso in mm, e della
conduttività termica utile del materiale isolante espressa in W/m °C alla temperatura di 40°C.
Conduttività
termica utile
dell'isolante
(W/m°C)
Diametro esterno delle tubazioni (mm)
<20
da 20 a 39
da 40 a 59
da 60 a 79
da 80 a 99
>100
106
0.030
13
19
26
33
37
40
0.032
14
21
29
26
40
44
0.034
15
23
31
39
44
48
0.036
17
25
34
43
47
52
0.038
18
28
37
46
51
56
0.040
20
30
40
50
55
60
0.042
22
32
43
54
59
64
0.044
24
35
46
58
63
69
0.046
26
38
50
62
68
74
0.048
28
41
54
66
72
79
0.050
30
44
58
71
77
84
Per valori di conduttività termica utile dell'isolante differenti da quelli indicati in Tabella 1 i valori minimi dello
spessore del materiale isolante sono ricavati per interpolazione lineare dei dati riportati nella tabella 1.
I montanti verticali delle tubazioni devono essere posti al di qua dell'isolamento termico dell'involucro
edilizio, verso l'interno del fabbricato, ed i relativi spessori minimi dell'isolamento che risultano dalla tabella
1, vanno moltiplicati per 0,5.
Per tubazioni correnti entro strutture non affacciate su locali riscaldati gli spessori di cui alla tabella 1, vanno
moltiplicati per 0,3.
Per i "servizi freddi" gli spessori degli isolamenti delle tubazioni dovranno essere in accordo con i valori
riportati nella seguente tabella:
DIAMETRO TUBAZIONE
Conv. in pollici
Esterno in mm
TEMPERATURA ACQUA REFRIGERATA O ALTRO
FLUIDO (°C)
0-5
5-10
Spessore isolante (mm)
10-15
(*)
1/2
21,3
50
40
30
3/4
26,9
50
40
30
1
33,7
50
40
30
1 1/4
42,4
50
40
30
1 1/2
48,3
50
40
30
2
60,3
60
40
30
2 1/2
76,1
60
40
30
3
88,9
60
40
40
107
3 1/2
101,6
60
40
40
4
114,3
70
50
40
6
168,3
70
50
40
8
219,1
70
50
40
10
273,3
70
50
40
12 e oltre
323,9 e oltre
70
50
40
(*)
Gli spessori riportati di riferiscono a materiale avente una conduttività termica di riferimento pari
0,035 W/m °C a 0°C.
Qualora il materiale utilizzato abbia un valore della conduttività termica diverso da quello di riferimento, si
utilizzeranno gli spessori ricavabili dalla seguente formula:
s' = [(1 + 2s/d) q/q - 1] d/2
in cui:
q
conduttività di riferimento [W/m °C]
s
spessore dell'isolante di riferimento [m]
q'
conduttività di riferimento del materiale impiegato [W/m °C]
s'
spessore minimo del materiale di conduttività q' [m]
d
diametro esterno della tubazione [m]
Per le tubazioni percorse alternativamente da fluidi a temperatura più alta e più bassa di quella ambiente,
occorrerà prevedere un isolamento termico di spessore pari al maggiore degli spessori derivante dai due
differenti calcoli (a freddo ed a caldo). In ogni caso dovrà essere prevista la barriera al vapore.
1.27.5 Materiali isolanti e loro modalità di applicazione
I seguenti materiali isolanti dovranno essere utilizzati per la coibentazione delle tubazioni, di valvole, di
accessori ed apparecchiature, nei limiti qui di seguito specificati o indicati dal Produttore qualora più
restrittivi.
COPPELLE IN FIBRE DI VETRO
Coppelle preconfezionate di forma cilindrica con un solo taglio longitudinale, costituite da fibre di vetro
disposte in modo concentrico legate con resine termoindurenti, con totale assenza di materiale non fibrato
delle seguenti caratteristiche:
Massa volumica
60
kg/mc
Coefficiente di conduttività termica a 50°C
0,034
Comportamento al fuoco
"Non combustibile Classe 0"
Temperatura limite di impiego
Diametro massimo del tubo da coibentare
+400
W/m°C
°C
323,9
mm
108
Spessori utilizzabili:
20/25/30/40/50/60/70/80 mm
Il montaggio delle coppelle dovrà essere effettuato in accordo alla seguente.
Ove fosse necessaria l'applicazione di due coppelle sovrapposte, queste dovranno essere applicate a giunti
sfalsati come indicato dalla figura sottostante.
Le coppelle dovranno essere fissate mediante legatura con filo di ferro zincato, posto ad intervalli di 250
mm. Le curve delle tubazioni dovranno essere isolate tagliando le coppelle a spicchi.
Il numero dei tagli e degli spicchi necessari è ricavabile dalle figure successive
R
R=
N° TAGLI
D
1 a 45°
R=2 D
2 a 45°
R=3 D
3 a 30°
R=5 D
4 a 22°
109
FELTRO IN FIBRE DI VETRO
Feltro isolante flessibile in fibre di vetro legate con resine termoindurenti delle seguenti caratteristiche:
Massa volumica
22
kg/mc
Temperatura limite di impiego
250
°C
Coefficiente di conducibilità termica a 50°C
0,042
W/m°C
Comportamento al fuoco:
"Non combustibile Classe 0"
Spessori utilizzabili
30/40/50/60
mm
110
I feltri isolanti saranno utilizzati per la coibentazione di tubazioni con diametro maggiore di 323,9 mm, di
apparecchiature e di serbatoi di piccole dimensioni. Saranno installati con il seguente metodo:
- applicazione, trasversale alla direttrice della tubazione, di un adatto adesivo di bande larghe circa 150 mm
ad intervalli massimi di 300 - 400 mm;
- posa in opera del feltro;
- applicazione di un nastro autoadesivo lungo i giunti trasversali e longitudinali;
- applicazione di reggette metalliche zincate poste alla distanza massima di un metro;
- cerchiatura con nastro autoadesivo tra un giunto trasversale ed il successivo.
FELTRO IN FIBRE DI VETRO SU SUPPORTO DI RETE METALLICO
Feltro in fibre di vetro trapuntato, con filato di vetro, su supporto di rete metallica zincata delle seguenti
caratteristiche:
Massa volumica (supporto escluso)
65
kg/mc
Coefficiente di conduttività termica a 50°C
0,035
W/m°C
Comportamento al fuoco
"Non combustibile Classe 0"
Temperatura limite di impiego
500
Diametro massimo del tubo da coibentare
°C
323,9
mm
Il feltro in fibre di vetro trapuntato su rete metallica sarà utilizzato per la coibentazione di serbatoi od altre
apparecchiature di grosse dimensioni.
Le giunzioni tra le parti della rete di supporto saranno realizzate con filo di ferro zincato con spaziatura
massima tra i punti di 5 cm. Verranno applicate reggette metalliche zincate poste alla distanza massima di
un metro.
LANA SCIOLTA
Lana sciolta costituita da fibre di vetro sfuse delle seguenti caratteristiche:
Massa volumica di riferimento
55
kg/mc
Coefficiente di conduttività termica a 50°C
0,036
Comportamento al fuoco
"Non combustibile Classe 0"
Temperatura limite di impiego
500
W/m°C
°C
La lana sciolta sarà utilizzata per il riempimento di cavità risultanti e dovrà essere costipata e compressa fino
al raggiungimento di una massa volumica di 50-60 kg/mc.
GUAINE ISOLANTI RIVESTITE CON FILM ANTIGRAFFIO
Guaine, in materiale isolante a base di poliolefine, reticolato chimicamente ed espanso a celle chiuse con
aggiunta additivi antifiamma (certificato classe1), rivestite con film antigraffio metallico goffrato delle
seguenti caratteristiche:
111
CARATTERISTICHE TECNICHE
NORMA
UNITÀ DI
MISURA
Classe di combustione
CSE RF2/75/A -RF
3/77
Coefficiente di conducibilità termica a
0 °C
UNI 7745 - ASTM
C 177
Coefficiente di conducibilità termica a
40°C
UNI 7745 - ASTM
C 177
Coefficiente di resistenza alla
diffusione del vapore acqueo
DIN 52615
Densità
ISO 845
Colore
Base
Resistenza alla compressione al 10%
ISO 3386/1
G/gm²
190
Permeabilità al vapor d'acqua
DIN 52616
Ng/Pa s m
0,12
Assorbimento d'acqua dopo 28 gg
DIN 53433
Vol%
<3
Stabilità termica
DIN 53431
Classe 1
V/mK
V/mK
0,0344
0,0372
>12.000
Kg/m³
30
Grigio chiaro
100
Temperatura massime d'impiego
°C
-80(+100
Temperatura d'impiego con
sollecitazione meccanica
°C
-40(+100
Le guaine sono realizzate negli spessori:
- 6 mm per diametri tubazioni fino a 1"1/2
- 8 mm per diametri tubazioni fino a 3"
- 12 mm per diametri tubazioni fino a 4"
- 16/20/30/40/50 mm per diametri tubazioni fino a 6"
Le guaine flessibili dovranno essere infilate sui tubi durante l'installazione di questi in modo da evitare i tagli
longitudinali. Per procedere alla saldatura dei tubi, sui quali siano già state infilate le guaine, occorrerà far
scorrere queste ultime sul tubo allontanandole dalla zona di saldatura e fissarle sul tubo stesso con l'aiuto di
morsetti od altro. Effettuata la saldatura, ed atteso che il tubo si sia riportato alla temperatura ambiente, la
guaina verrà liberata e riportata nella posizione originaria.
Le giunzioni trasversali dovranno essere incollate con l'adesivo raccomandato dal Costruttore dell'isolante ed
utilizzando, inoltre, nastri adesivi in PVC.
In casi particolari, in cui sia inevitabile l'installazione delle guaine utilizzando il taglio longitudinale, occorrerà,
finita l'operazione, riunire con precisione i due lembi ed incollarli con l'adesivo secondo le modalità
raccomandate dal Costruttore dell'isolante.
L'eventuale taglio dovrà essere effettuato con lame e dime adatte allo scopo e fornite dal costruttore
dell'isolamento. L'isolamento di valvole o altri pezzi speciali sarà realizzato con manufatti ottenuti sagomando
opportunamente guaine tubolari o lastre aventi le stesse caratteristiche delle guaine. L'isolamento della
valvola dovrà essere incollato e nastrato al rivestimento del tubo.
112
Barriere al vapore
Al fine di evitare la degradazione del potere coibente dei materiali isolanti utilizzati su tubazioni, condotte o
apparecchiature convoglianti fluidi a temperatura inferiore a quella atmosferica, sulla superficie esterna degli
isolanti si dovrà prevedere una adatta barriera al vapore. L'applicazione della barriera al vapore dovrà essere
fatta seguendo la seguente procedura:
- avvolgimento dell'isolamento con benda mussolona con sovrapposizione pari al 50% della benda;
- applicazione di uno strato di emulsione bituminosa (FOSTER 60/25 o FLINKOTE C29 o equivalente), nella
misura di 1 kg di emulsione per ogni metro quadrato di superficie;
- applicazione di tessuti (veli) di vetro sulla superficie ancora fresca di emulsione bituminosa. I nastri di
tessuto di vetro andranno sormontati per almeno 50 mm;
- applicazioni di un altro strato di emulsione bituminosa, come descritto al punto b), in modo da coprire
perfettamente la trama di tessuto di vetro, fino a renderlo completamente invisibile.
Qualora le tubazioni "fredde" siano isolate con guaine elastomeriche a celle chiuse, non sarà richiesta la
realizzazione di barriera al vapore. In questo caso le guaine dovranno essere installate a stretto contatto con
le pareti del tubo senza spazi vuoti, giochi, ecc. e non potranno, per alcun motivo, essere installate
utilizzando il metodo del taglio longitudinale.
Materiali per rivestimento e finitura
Gli isolanti saranno rivestiti con materiali che hanno lo scopo di finire l'opera sia dal punto di vista meccanico
sia da quello estetico, se le coibentazioni sono in vista.
I materiali di rivestimento da utilizzare sono indicati nel seguito.
Lamierino di alluminio
Fogli di alluminio di spessore variabile da 6/10 mm a 8/10 mm in funzione della dimensione dell'installazione.
I fogli, tagliati a misura, dovranno essere calandrati e bordati e quindi fissati sul materiale isolante con viti
autofilettanti in acciaio inox, poste a distanza di 200 mm. I giunti longitudinali e trasversali dei gusci in
alluminio dovranno essere sovrapposti e graffati a maschio e femmina con un sormonto non inferiore a 30
mm. Per le installazioni in ambiente esterno, i giunti dovranno essere sigillati con mastice al silicone. Se le
temperature di esercizio lo rendessero necessario, saranno installati giunti di dilatazione. Dovranno essere
utilizzati lamierini dello spessore 6/10 mm per diametri finiti fino a 200 mm, e dello spessore 8/10 mm per
diametri finiti superiori. L'isolamento di valvole ed accessori dovrà essere rifinito esternamente con gusci di
lamierino di alluminio dello spessore 6/10 mm. I gusci costituiranno una scatola costruita in due metà
assiemate mediante clips di chiusura a leva, per permettere un facile smontaggio. Lo spazio tra l'isolamento
della valvola e la scatola sarà costipato con materiale isolante sfuso.
La manovra delle apparecchiature (volantini di valvole, ecc.) non dovrà essere ostacolata e non dovrà
danneggiare in alcun modo la finitura in alluminio.
Laminato plastico
Fogli di PVC rigido autoavvolgente forniti in bobine con spessore di 0,50 mm, di colore grigio chiaro. I fogli in
PVC rigido verranno tagliati a misura e giuntati con chiodini in nylon. Per il rivestimento di curve e
connessioni dovranno essere utilizzati pezzi preformati. Nel montaggio dovranno essere rivestiti prima i pezzi
speciali e poi le parti rettilinee. A finitura delle testate verranno utilizzati terminali in alluminio.
Regole generali per l'esecuzione degli isolamenti
I materiali isolanti dovranno essere trasportati ed immagazzinati in stretto accordo con le istruzioni del
Costruttore. Questo per evitare danni meccanici ai materiali o che gli stessi si impregnino di acqua, polvere,
terriccio o altro. Gli isolamenti saranno posti in opera solamente dopo che:
113
- le tubazioni, gli organi di intercettazione e le apparecchiature in genere siano stati montati sui loro
supporti;
- le tubazioni e le apparecchiature in acciaio nero siano state trattate mediante spazzolatura meccanica e
verniciatura con due mani di vernice antiruggine;
- siano state eseguite le prove di tenuta, le ispezioni e/o i collaudi preliminari previsti per le tubazioni, i canali
e le apparecchiature in genere;
- le superfici da coibentare siano pulite, esenti da scaglie di ruggine sgrassate e perfettamente asciutte.
Le tubazioni e le apparecchiature convoglianti fluidi con temperatura di esercizio inferiore a 12°C dovranno
essere ulteriormente protette, prima dell'applicazione dell'isolamento, mediante una mano di vernice
bituminosa. Eventuali capi liberi di fili metallici, utilizzati per legare il materiale isolante, dovranno essere
strettamente attorcigliati ed avere le punte terminali rivoltate e conficcate nell'isolamento. Sull'isolamento o
sul materiale di finitura dell'isolamento dovranno essere riportate le frecce direzionali e le indicazioni
distintive dei vari fluidi, in accordo alla norma UNI 5634 - 65 P. L'isolamento dovrà essere continuo, senza
interruzione in corrispondenza di supporti e/o passaggi attraverso muri e solette. Non dovrà ricoprire i
supporti e dovrà essere eseguito per ogni singolo tubo. Le targhette di identificazione delle apparecchiature
non dovranno essere coperte dagli isolamenti. L'isolamento dovrà apparire senza soluzione di continuità,
interruzioni o giunti aperti. Dovrà essere perfettamente asciutto, senza imperfezioni o evidenze di stillicidio.
Il rivestimento esterno dovrà apparire fissato senza che si notino allentamenti nei giunti o strappi.
Modalità di collaudo
- Controllo a vista delle forniture
- Controllo degli spessori
1.28 Collettori Solari
Oggetto della specifica
Collettori solari di tipo piano con tubazioni di circolazione acqua sottovuoto.
Caratteristiche costruttive e garanzie
-
Collettore solare di tipo piano, per produzione di acqua calda a bassa temperatura, con superficie utile
di captazione non inferiore a 2,3 mq.
Elementi a struttura tubolare in vetro sottovuoto contenenti l’assorbitore ed i circuiti in rame per la
circolazione dell’acqua.
Struttura di contenimento in alluminio coibentata.
Pressione di esercizio non inferiore a 6 bar.
Temperatura di stagnazione non inferiore a 180°C.
Installazione verticale (lato corto parallelo al pavimento) od orizzontale (lato lungo parallelo al
pavimento).
I collettori solari dovranno essere garantiti per un periodo non inferiore a 10 anni.
Prescrizioni di posa
114
-
Montaggio a 30° su profili metallici di sostegno in acciaio zincato a caldo, ancorati al solaio di copertura.
Accessori
-
Valvole
Valvole
Valvole
Liquido
di sicurezza.
di intercettazione.
di taratura.
anticongelante da addizionare all’acqua nel circuito.
Documenti da fornire
-
Certificazione secondo normativa Europea EN12975-2/2001
Certificati di prova
Disegno di insieme e degli accessori.
1.29
Prove e Collaudi
1.29.1 Generalità sulle prove
Gli impianti, in corso di esecuzione e prima della loro messa in funzione, devono essere sottoposti a prove e
verifiche che ne accertino la funzionalità richiesta e la rispondenza ai dati e criteri di progetto.
Le prove devono essere condotte in conformità alle prescrizioni delle norme UNI-CTI. In ogni caso le prove e
verifiche da eseguirsi sono: verifica qualitativa e quantitativa di conformità con i documenti di capitolato ed
eventuali varianti;
impianti
impianti
impianti
impianti
impianti
di climatizzazione: prove secondo UNI 10339 - 8199;
di riscaldamento: secondo bozza di Norma UNI-CTI 5-032 ter.;
idrici: prove secondo UNI 9182;
di scarico: prove secondo UNI EN 12056 -1 / 2 / 3 / 4 / 5;
antincendio: secondo UNI 10779 - 9490 .
Durante il corso dei lavori è nella facoltà del Committente di effettuare alcune prove e verifiche specialmente
per le parti di impianto la cui accessibilità dovesse essere impedita o semplicemente difficoltosa in sede di
collaudo finale. Queste prove non possono in nessun caso essere considerate prove di accettazione definitive.
Tutte le prove sono da eseguirsi a cura e spese dell'Appaltatore con strumenti ed apparecchiature di sua
proprietà da accettarsi da parte del Committente. Il Committente si riserva la facoltà di effettuarne la
ripetizione integrale o per campione.
Tutti gli strumenti utilizzati per i collaudi devono essere identificabili e calibrati con attestazioni di laboratori
autorizzati.
1.29.2 Prove sulle reti fluidi
Le prove riguardano la circolazione dei diversi fluidi percorrenti i vari circuiti, nonchè il regolare flusso nelle
tubazioni di scarico.
Le prove devono accertare:
- la perfetta tenuta delle tubazioni incluse quelle di scarico ed il mantenimento dell'assetto regolare anche a
seguito delle massime variazioni di temperatura e di pressione;
- l'alimentazione di tutti gli apparecchi con le portate, temperature e pressioni di calcolo;
- la possibilità di vuotare tutte le tubazioni e di sfogare l'aria dai punti più alti;
- lo stato di pulizia dei tubi;
115
- la corretta taratura degli organi scelti per equilibrare i diversi circuiti;
- l'appropriata taratura ed il regolare funzionamento delle apparecchiature di regolazione automatica.
1.30
Misure di collaudo impianti di climatizzazione
Le misure riguardano :
- misure di temperatura
- misure di umidità relativa (non inerenti l’intervento in oggetto)
- misure di velocità dell'aria (non inerenti l’intervento in oggetto)
- misure di portata
- misure supplementari eventuali.
Le misure di temperatura devono essere eseguite con strumenti aventi una sensibilità tale da consentire di
apprezzare variazioni di temperatura di 0,25°C e la possibilità di registrazione giornaliera e settimanale.
Le misure riguardano :
temperatura esterna
temperatura interna
temperatura dei fluid
Misure di temperatura esterna
Nelle prove relative al funzionamento invernale per temperatura esterna, salvo esplicita diversa indicazione, si
intende la media delle seguenti 4 temperature misurate nelle 24 ore precedenti il collaudo e precisamente nel
periodo intercorrente tra l'ora in cui si iniziano le misure della temperatura interna e la stessa ora del giorno
precedente. Le misure vanno effettuate a Nord con termometro riparato dalle radiazioni a 2 m dalla parete
esterna dell'edificio: la massima, la minima, quella delle ore 8 e quella delle ore 19. Nelle prove relative al
funzionamento estivo, salvo esplicita diversa indicazione, si misura la media registrata delle temperature
esterne all'ombra, nel periodo stesso delle misure di temperatura interna, che sono effettuate dopo che
l'impianto ha raggiunto le condizioni di regime, durante le ore più calde del giorno, dalle ore 12 alle ore 16.
Nel caso in cui durante le misure di collaudo non si verificassero all'esterno le condizioni termoigrometriche
previste in contratto, devono essere seguite le prescrizioni indicate nella bozza di Norma UNI CTI 5-032 ter.
Misure di temperatura
La temperatura interna deve essere misurata nella parte centrale degli ambienti ad una altezza di 1,50 m dal
pavimento ed in modo che la parte sensibile dello strumento sia schermata dall'influenza di ogni notevole
effetto radiante.
La tolleranza per i valori della temperatura così misurati rispetto a quelli previsti in contratto è, salvo esplicite
diverse indicazioni, di ± 0,5°C in inverno e di ± 1°C in estate.
La disuniformità di temperatura è verificata controllando le differenze di temperatura che esistono tra un
qualunque punto della zona occupata dalle persone e la temperatura interna come sopra definita. La differenza
fra tali valori risultanti da misure effettuate contemporaneamente dello stesso ambiente non deve superare
1°C.
La differenza fra i valori risultanti da misure effettuate contemporaneamente in più ambienti serviti dallo stesso
impianto, non deve superare 1°C in inverno e 2°C in estate.
Misure di velocità dell'aria
I valori della velocità dell'aria nella zona occupata dalle persone, devono essere misurati con strumenti atti ad
assicurare una precisione del ± 5%.
Salvo esplicita diversa indicazione, la velocità dell'aria nella zona occupata dalle persone, cioè a 1,70metri dal
pavimento, non deve superare in alcun punto il valore di 0,20 m/sec.
1.31
Misure di livello di rumore
1.31.1 Strumentazione e criteri di misura
116
I fonometri devono avere caratteristiche conformi a quelle indicate per la classe 1 secondo CEI 29-1 e secondo
CEI 29-10.
Il fonometro deve essere dotato di batteria di filtri a bande di ottava di frequenze centrali:
31,5 / 63 / 125 / 250 / 500 / 1.000 / 2.000 /4.000 / 8.000 Hz
Il fonometro deve essere tarato all'inizio ed al termine di ogni serie di rilievi.
Le misure devono essere effettuate in base a quanto indicato nella norma UNI 8199 "Collaudo acustico degli
impianti di climatizzazione e ventilazione".
Per ridurre od evitare i disturbi dovuti alle onde stazionarie è opportuno eseguire almeno 3 rilievi ruotando il
microfono su quarti di circonferenza di raggio 0,5 m nei due sensi.
1.31.2 Modalità generali di misura del rumore verso l'esterno
Le misure devono essere effettuate in accordo con il D.P.C.M. 01.03.1991.
Il fonometro deve essere tarato mediante calibratore acustico all'inizio ed al termine di ogni serie di rilievi. Tali
rilievi vanno eseguiti in condizioni climatiche di normalità in rapporto alla specifica situazione esaminata. E
precisamente :
a) Rumore proveniente da sorgenti esterne all'insediamento disturbato:
- nel caso di spazi aperti, il rumore va misurato collocando il microfono ad un'altezza dal suolo non inferiore a
1,5 m;
- nel caso di ambienti chiusi, il rumore va misurato posizionando il microfono nel vano di una finestra aperta
e ad un'altezza dal suolo non inferiore a 1,5 m.
b) Rumore proveniente da sorgenti interne all'edificio sede del locale disturbato; il rumore va misurato
collocando il microfono nelle posizioni in cui il locale viene maggiormente utilizzato, con specifico riferimento
alla funzione del locale stesso.
117
SISTEMI DI IDENTIFICAZIONE
Oggetto della specifica
Sistemi di identificazione di circuiti idrici, canalizzazioni d’aria ed apparecchiature..
Riferimento a norme specifiche
UNI 5634 – Sistemi di identificazione delle tubazioni e canalizzazioni convoglianti fluidi.
Targhette d’identificazione per apparecchiature: caratteristiche costruttive
- supporto in acciaio zincato o in acciaio inossidabile per installazione in esterno, di dimensioni minime
100mm x 50 mm
- pannello anteriore trasparente infrangibile in plexiglas o materiale equivalente, amovibile per scorrimento
- fissaggio con viti in acciaio inossidabile o con fascette in acciaio inossidabile
- indicazione del tipo di apparecchiatura, sigla e funzione. Esempio:
POMPA P 1 A
CIRCUITO PRIMARIO
ACQUA CALDA
–
caratteri neri su fondo bianco
La targhetta d’identificazione non sostituisce ma si aggiunge alla Targa ufficiale dell’apparecchiatura
contenente il nome del costruttore, i dati tecnici dell’apparecchiatura, la marcatura CE e quant’altro richiesto
delle singole leggi e norme in materia.
Targhe, bande e frecce per tubazioni e canalizzazioni
- supporto in acciaio zincato o in acciaio inossidabile per installazione in esterno, di dimensioni minime
100mm x 50 mm, con zoccolo in plastica
- pannello anteriore trasparente infrangibile in plexiglas o materiale equivalente, amovibile per scorrimento,
fissaggio con viti in acciaio inossidabile o con fascette in acciaio - indicazione del fluido, del tipo di circuito,
funzione e senso del flusso. Esempio:
ACQUA CALDA RADIATORI
MANDATA
118

- caratteri neri su base bianca - colori del fondo
Rosso RAL 3020
Vapore, acqua calda alta temperatura
Arancione RAL 2010
Acqua di consumo e di ricircolo
Arancione RAL 2010
Circuiti di recupero calore
Azzurro RAL 5012
Acqua fredda, addolcita, demineralizzata
Blu RAL 5010
Acqua refrigerata
Marrone RAL 8001
Acqua di raffreddamento (di torre, di pozzo)
Arancione/Azzurro
Circuiti a funzionamento alternato stagionale
Per altri circuiti i colori si definiranno in funzione delle singole esigenze.
applicazione in vicinanza di scambiatori, serbatoi, valvole, collettori, diramazioni, passaggi di muri e solette
applicazione a vista sopra al rivestimento protettivo.
Bande per tubazioni
- bande per tubazioni in materiale plastico autoadesivo, posate su tutto il perimetro della tubazione per una
lunghezza di almeno 1m.
- colori distintivi di fondo come da norma
- colori distintivi del fluido come punto precedente
- applicazione in vicinanza di valvole, collettori, diramazioni, passaggi di muri e solette
- applicazione in almeno un punto per ogni locale di transito e comunque a distanza massima di 15m per
ambienti di grandi dimensioni
- applicazione a vista sulla linea non isolata, oppure sopra all’isolamento termico oppure sopra al
rivestimento protettivo.
Identificazione locali tecnici
- formato minimo A3, fondo bianco e caratteri neri
- identificazione del tipo d’impianto, del nominativo del manutentore con recapito e numero di telefono,
numero di telefono per emergenze
- supporto in materiale plastico rigido con pannello anteriore trasparente infrangibile in plexiglas o materiale
equivalente, amovibile con viti in acciaio inossidabile
- inattaccabile dagli agenti atmosferici
- indicazione del divieto di accesso ai non autorizzati.
Schemi funzionali di centrale
In ogni centrale tecnica, sottocentrale o locale tecnico deve essere esposto lo schema funzionale
strumentato, completamente aggiornato in base all’installazione eseguita. Deve essere garantita la
corrispondenza di tutte le sigle con le targhette d’identificazione delle apparecchiature.
Gli schemi devono avere le seguenti caratteristiche:
- formato di dimensioni tali da risultare leggibile a 1m
119
- supporto in materiale plastico rigido con pannello anteriore trasparente infrangibile in plexiglas o materiale
equivalente, amovibile con viti in acciaio inossidabile
- sistema di sospensione con due ganci in acciaio inossidabile fissati a muro con relativi tasselli - ubicazione
nei pressi dell’ingresso o comunque in zona perfettamente agibile ed illuminata.
Per particolari impianti quali l’impianto antincendio è richiesta la predisposizione in centrale della planimetria
generale con le reti principali e l’identificazione delle colonne montanti, degli idranti esterni, degli attacchi
VV.F.
Prescrizioni di posa
Tutte le linee e tutte le apparecchiature devo essere identificate
I sistemi di identificazione essere presenti sia sugli impianti in vista sia su quelli inseriti all’interno di
controsoffitti e cavedi.
I componenti dei sistemi di identificazione devono essere installati seguendo le seguenti prescrizioni:
- montaggio perfettamente in verticale o in piano, come meglio risulta visibile in funzione del punto di vista
dell’operatore - il fissaggio deve essere tale da essere impossibile l’asportazione anche parziale con un solo
gesto.
Tutti i sistemi di identificazione devono essere approntati prima delle prove funzionali e comunque prima del
collaudo provvisorio.
Modalità di collaudo
Verifica qualitativa e quantitativa
Indice
1.1
Premessa........................................................................................................... 49
1.2
Leggi e Norme di riferimento .............................................................................. 49
1.2.1 Generalità ...................................................................................................... 49
1.2.2 Tubazioni....................................................................................................... 49
1.2.3 Isolamenti termici .......................................................................................... 49
1.2.4 Componenti di impianti di produzione del caldo, del freddo e di trattamento dell'aria
1.2.5 Valvole .......................................................................................................... 50
1.2.6 Regolazione automatica .................................................................................. 50
1.2.7 Altre normative generali ................................................................................. 50
1.3
Criteri Generali di esecuzione delle opere impiantistiche ....................................... 52
1.3.1 Prescrizioni per la messa in opere dalle apparecchiature ................................... 52
1.3.2 Provvedimenti contro la trasmissione di vibrazioni ............................................ 52
1.3.3 Provvedimenti per la limitazione della rumorosità degli impianti ........................ 53
1.3.4 Prescrizioni per l'esecuzione ............................................................................ 53
1.4
Posizionamento unità esterna ............................................................................. 54
1.5
Distribuzione dell’aria ......................................................................................... 55
1.5.1 Portata dell’aria .............................................................................................. 55
1.5.2 Temperatura .................................................................................................. 55
1.5.3 Velocità dell’aria in ambiente .......................................................................... 55
1.5.4 Lancio ........................................................................................................... 55
1.5.5 Caduta .......................................................................................................... 55
1.5.6 Induzione ...................................................................................................... 55
1.5.7 Ampiezza di diffusione .................................................................................... 55
1.5.8 Effetto soffitto ................................................................................................ 56
1.6
Installazione linee scarico condensa .................................................................... 56
1.7
Installazione linee frigorifere ............................................................................... 57
1.7.1 Umidità nell’impianto ...................................................................................... 57
1.8
Sistemi di connessione impiegati per le tubazioni di rame ..................................... 59
50
120
1.8.1 La brasatura .................................................................................................. 59
1.8.2 Connessioni a cartella ..................................................................................... 60
1.9
Prove di Tenuta, Vuoto e Pressatura ................................................................... 61
1.9.1 Premessa....................................................................................................... 61
1.9.2 Prova di tenuta .............................................................................................. 62
1.9.3 Disidratazione sotto vuoto .............................................................................. 63
1.9.4 Creazione del vuoto nell’impianto .................................................................... 63
1.9.5 Materiale da usare per tubazioni e raccordi ...................................................... 66
1.10
Collegamenti elettrici .......................................................................................... 66
1.10.1
Linea elettrica alimentazione unità esterne .................................................. 67
1.10.2
Linea elettrica alimentazione unità interne ................................................... 67
1.11
Rete Bus di comunicazione ................................................................................. 68
1.12
Specifiche cavi rete ............................................................................................ 69
1.13
Controllo Remoto ............................................................................................... 69
1.14
Dettagli sulla Prova di pressione .......................................................................... 71
1.15
Dettagli sulla Creazione del vuoto........................................................................ 71
1.16
Isolamento ........................................................................................................ 73
1.17
Modulo termico .................................................................................................. 73
1.18
Collettori portastrumenti ed accessori INAIL (Ex ISPESL) ...................................... 75
1.19
Vasi di Espansione e gruppi di riempimento ......................................................... 77
1.20
Flussostato ........................................................................................................ 78
1.21
Gruppo di riempimento automatico ..................................................................... 78
1.22
Valvole di sicurezza qualificate e tarate I.S.P.E.S.L. .............................................. 79
1.23
Valvola intercettazione combustibile .................................................................... 81
1.24
Elettropompe di circolazione ............................................................................... 82
1.25
TUBAZIONI PER RETI IN PRESSIONE .................................................................. 85
1.25.1
Caratteristiche tecniche e costruttive Tubazioni ............................................ 85
1.25.2
Tubazioni in acciaio .................................................................................... 86
1.25.3
Giunzioni e pezzi speciali ............................................................................ 90
1.25.4
Supporti .................................................................................................... 91
1.26
Valvolame.......................................................................................................... 97
1.26.1
Descrizione generale componenti: caratteristiche tecniche e costruttive ......... 99
1.27
Coibentazione ...................................................................................................104
1.27.1
Riferimento a norme specifiche ..................................................................104
1.27.2
Criteri generali ..........................................................................................104
1.27.3
Caratteristiche tecniche dei materiali isolanti ...............................................105
1.27.4
Prescrizioni di posa ....................................................................................106
1.27.5
Materiali isolanti e loro modalità di applicazione ..........................................108
1.28
Collettori Solari .................................................................................................114
1.29
Prove e Collaudi ................................................................................................115
1.29.1
Generalità sulle prove ................................................................................115
1.29.2
Prove sulle reti fluidi ..................................................................................115
1.30
Misure di collaudo impianti di climatizzazione ......................................................116
1.31
Misure di livello di rumore ..................................................................................116
1.31.1
Strumentazione e criteri di misura ..............................................................116
1.31.2
Modalità generali di misura del rumore verso l'esterno ................................117
IMPIANTO ELETTRIC0
121
1. Generalità
I materiali da utilizzare per gli impianti elettrici dovranno essere adatti all’ambiente in cui saranno installati
ed, in particolare, dovranno essere in grado di resistere alle azioni meccaniche o termiche alle quali
potrebbero essere esposti durante l’esercizio.
In tal senso dovranno essere rispondenti alle specifiche norme CEI ed alle tabelle di unificazione CEI-UNEL.
Inoltre, ove previsto, sia i materiali che gli apparecchi elettrici dovranno essere muniti del marchio di qualità
o del contrassegno CEI o avere ottenuto il rilascio di un attestato di conformità da parte di uno degli
organismi competenti della Comunità Economica europea, oppure essere muniti di dichiarazione di
conformità rilasciata dal costruttore.
Gli impianti elettrici dovranno essere realizzati in rispondenza alle seguenti leggi: collegio 1 marzo 1968, n.
186, e 5 marzo 1990, n. 46, D.P.R. 6 dicembre 1991, n. 447, D.P.R. 21 aprile 1993, n. 246, D.L. 25
novembre 1996, n. 626, D.P.R. 30 aprile 1999, n. 162.
Si considerano eseguiti a regola d’arte gli impianti elettrici realizzati secondo le norme CEI applicabili, in
relazione alla tipologia dell’ impianto specifico oggetto del progetto e precisamente:
CEI 11-17 e variante VI: Impianti di produzione, trasporto e distribuzione di energia elettrica. Linee in
cavo.
CEI 64-8 (2011): Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in corrente
alternata e a 1500 V in corrente continua.
CEI S1423: Raccomandazioni per l’esecuzione degli impianti di terra negli edifici civili.
CEI 17-13 Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione
CEI 23-3 Interruttori automatici per la protezione dalle sovracorrenti per impianti domestici e similari
CEI 23-18 Interruttori differenziali per uso domestico e similare ed interruttori differenziali con sganciatori
di sovracorrente incorporati per uso domestico e similare
Ove applicabili andranno rispettate le disposizioni del D.M. 16 febbraio 1982 e della legge 818 del 7
dicembre 1984.
In impianti esterni agli edifici o all’interno per tensioni superiori a 220 V, non sarà ammesso l’utilizzo di
isolanti quali legno, marmo, ardesia, materiali fibrosi e simili.
I materiali non previsti nel campo di applicazione della legge 18 ottobre 1977, n. 791 per i quali non esistono
norme di riferimento dovranno essere conformi alla legge 1 marzo 1968, n. 186. Tutti i materiali dovranno
essere esenti da difetti qualitativi e di lavorazione ed i componenti dovranno essere conformi alle prescrizioni
di sicurezza delle rispettive norme e saranno scelti e messi in opera tenendo conto delle caratteristiche di
ciascun ambiente.
2. Prescrizioni riguardanti i circuiti
2.1 Cavi e conduttori
a) isolamento dei cavi:
i cavi utilizzati nei sistemi di prima categoria devono essere adatti a tensione nominale verso terra e
tensione nominale (Uo/U) non inferiori a 750/1000V,. Quelli utilizzati nei circuiti di segnalazione e
comando devono essere adatti a tensioni nominali non inferiori a 300/500V, simbolo di designazione
122
05. Questi ultimi, se posati nello stesso tubo, condotto o canale con cavi previsti con tensioni nominali
superiori, devono essere adatti alla tensione nominale maggiore;
b) colori distintivi dei cavi:
i conduttori impiegati nell'esecuzione degli impianti devono essere contraddistinti dalle colorazioni
previste dalle vigenti tabelle di unificazione CEI-UNEL 00712, 00722, 00724, 00725, 00726 e 00727. In
particolare i conduttori di neutro e protezione devono essere contraddistinti rispettivamente ed
esclusivamente con il colore blu chiaro e con il bicolore giallo-verde. Per quanto riguarda i condutturi
di fase, devono essere contraddistinti in modo univoco per tutto l'impianto dai colori: nero, grigio
(cenere) e marrone;
c) sezioni minime e cadute di tensione ammesse:
le sezioni dei conduttori calcolate in funzione della potenza impegnata e dalla lunghezza dei circuiti
(affinchè la caduta di tensione non superi il valore del 4% della tensione a vuoto) devono essere
scelte tra quelle unificate. In ogni caso non devono essere superati i valori delle portate di corrente
ammesse, per i diversi tipi di conduttori, dalle tabelle di unificaziune CEI-UNEL 35023 e 35024.
Indipendentemente dai valori ricavati con le precedenti indicazioni, le sezioni minime ammesse sono;
0,75 mm² per circuiti di segnalazione e telecomando;
1,5 mm² per illuminazione di base, derivazione per prese a spina per altri apparecchi di
illuminazione e per apparecchi con potenza unitaria inferiore o uguale a 2,2 kW;
d) sezione minima dei conduttori neutri:
la sezione dei conduttori neutri non deve essere inferiore a quella dei corrispondenti conduttori di
fase. Per conduttori in circuiti polifasi, con sezione superiore a 16 mm², la sezione dei conduttori
neutri può essere ridotta alla metà di quella dei conduttori di fase, col minimo tuttavia di 16 mm² (per
conduttori in rame), purché siano soddisfatte le condizioni dell'art. 3.1.0.7 delle norme CEI 64-8.
e) sezione dei conduttori di terra e protezione:
la sezione dei conduttori di terra e di protezione, cioè dei conduttori che collegano all'impianto di terra
le parti da proteggere contro i contatti indiretti, non deve essere inferiore a quella indicata nella
tabella seguente, tratta dalle norme CEI 64-8:
SEZIONE MINIMA DEL CONDUTTORE DI PROTEZIONE
Sezione del conduttore di
fase che alimenta la
Cond. protez. facente parte
dello
stesso cavo o infilato nello
stesso
macchina o l'apparecchio
mm²
Cond. protez. non facente
parte
dello stesso cavo e non
infilato
tubo del conduttore di fase
nello stesso tubo del condut.
di fase
mm²
mm²
minore o uguale a 16
123
uguale a 35
16
16
metà della sezione del condut. di
metà della sezione del condut. di
fase
fase; nei cavi multipol., la sez.
maggiore di 35
specificata dalle rispettive norme
nei cavi multip., la sez. specificata
dalle rispettive norme
2.2 Sezione minima del conduttore di terra
La sezione del conduttore di terra deve essere non inferiore a quella del conduttore di protezione suddetta
con i minimi di seguito indicati:
Sezione minima (mm²)
- Protetto contro la corrosione ma non meccanicamente
- non protetto contro la corrosione
16 (CU) 16 (FE)
25 (CU) 50 (FE)
In alternativa ai criteri sopra indicati è ammesso il calcolo della sezione minima del conduttore di protezione
mediante il metodo analitico indicato al paragrafo a) dell'art. 9.6.0 1 delle norme CEI 64-8.
2.3 Tubi Protettivi - Percorso tubazioni - Cassette di derivazione
I conduttori, a meno che non si tratti di installazioni volanti, devono essere sempre protetti e salvaguardati
meccanicamente.
Dette protezioni possono essere: tubazioni, canalette porta cavi, passerelle, condotti o cunicoli ricavati nella
struttura edile ecc. Negli impianti si devono rispettare le seguenti prescrizioni:
Nell'impianto previsto per la realizzazione sotto traccia, i tubi protettivi devono essere in materiale
termoplastico serie leggera per i percorsi sotto traccia, in acciaio smaltato a bordi saldati oppure in materiale
termoplastico serie pesante per gli attraversamenti a pavimento; il diametro interno dei tubi deve essere pari
ad almeno 1,3 volte il diametro del cerchio circoscritto al fascio di cavi in esso contenuti. Tale coefficiente di
maggiorazione deve essere aumentato a 1,5 quando i cavi siano del tipo sotto piombo o sotto guaina
metallica; il diametro del tubo deve essere sufficientemente grande da permettere di sfilare e reinfilare i cavi
in esso contenuti con facilità e senza che ne risultino danneggiati i cavi stessi o i tubi. Comunque il diametro
interno non deve essere inferiore a 10 mm;
il tracciato dei tubi protettivi deve consentire un andamento rettilineo orizzontale (con minima pendenza per
favorire lo scarico di eventuale condensa) o verticale. Le curve devono essere effettuate con raccordi o con
piegature che non danneggino il tubo e non pregiudichino la sfilabilità dei cavi; ad ogni brusca deviazione
resa necessaria dalla struttura muraria, ad ogni derivazione da linea principale e secondaria e in ogni locale
servito, la tubazione deve essere interrotta con cassette di derivazione; le giunzioni dei conduttori devono
124
essere eseguite nelle cassette di derivazione impiegando opportuni morsetti o morsettiere. Dette cassette
devono essere costruite in modo che nelle condizioni di installazione non sia possibile introdurvi corpi
estranei, deve inoltre risultare agevole la dispersione di calore in esse prodotta. Il coperchio delle cassette
deve offrire buone garanzie di fissaggio ed essere apribile solo con attrezzo;
I tubi protettivi dei conduttori elettrici collocati in cunicoli, che ospitano altre canalizzazioni devono essere
disposti in modo da non essere soggetti ad influenze dannose in relazione a sovrariscaldamenti,
sgocciolamenti, formazione di condensa, ecc.
2.4 Protezione contro i contatti indiretti
Devono essere protette contro i contatti indiretti tutte le parti metalliche accessibili dell'impianto elettrico e
degli apparecchi utilizzatori, normalmente non in tensione ma che, per cedimento dell'isolamento principale o
per altre cause accidentali, potrebbero trovarsi sotto tensione (masse).
A tale impianto di terra devono essere collegati tutti i sistemi di tubazioni metalliche accessibili destinati ad
adduzione, distribuzione e scarico delle acque, nonchè tutte le masse metalliche accessibili di notevole
estensione esistenti nell'area dell'impianto elettrico utilizzatore stesso.
3. Impianto di messa a terra e sistemi di protezione contro i contatti indiretti
3.1 Elementi di un impianto di terra
Per ogni utilizzatore contenente impianti elettrici deve essere opportunamente previsto, in sede di
costruzione, un proprio impianto di messa a terra (impianto di terra locale) che deve soddisfare le
prescrizioni delle vigenti norme CEI 64-8 e 64-12. Tale impianto deve essere realizzato in modo da poter
effettuare le verifiche periodiche di efficienza e comprende:
a) il dispersore (o i dispersori) di terra, costituito da uno o più elementi metallici posti in intimo contatto
con il terreno e che realizza il collegamento elettrico con la terra (v. norma CEI 64-8/5);
b) il conduttore di terra, non in intimo contatto con il terreno destinato a collegare i dispersori fra di loro
e al collettore (o nodo) principale di terra. I conduttori parzialmente interrati e non isolati dal terreno,
debbono essere considerati a tutti gli effetti, dispersori per la parte interrata e conduttori di terra per
la parte non interrata o comunque isolata dal terreno (v. norma CEI 64-8/5);
c) il conduttore di protezione parte del collettore di terra, arriva in ogni impianto e deve essere collegato
a tutte le prese a spina (destinate ad alimentare utilizzatori per i quali è prevista la protezione contro i
contatti indiretti mediante messa a terra); o direttamente alle masse di tutti gli apparecchi da
proteggere, compresi gli apparecchi di illuminazione con parti metalliche comunque accessibili. E'
vietato l'impiego di conduttori di protezione non protetti meccanicamente con sezione inferiore a 4
mm². Nei sistemi TT (cioè nei sistemi in cui le masse sono collegate ad un impianto di terra
elettricamente indipendente da quello del collegamento a terra del sistema elettrico) il conduttore di
neutro non può essere utilizzato come conduttore di protezione;
d) il collettore (o nodo) principale di terra nel quale confluiscono i conduttori di terra, di protezione, di
equipotenzialità ed eventualmente di neutro, in caso di sistemi TN, in cui il conduttore di neutro ha
anche la funzione di conduttore di protezione (v. norma CEI 64-8/5);
e) il conduttore equipotenziale, avente lo scopo di assicurare l'equipotenzialità fra le masse e/o le masse
estranee ovvero le parti conduttrici, non facenti parte dell'impianto elettrico, suscettibili di introdurre il
potenziale di terra (v. norma CEI 64-8/5).
125
3.2 Coordinamento dell'impianto di terra con dispositivi di interruzione
Una volta attuato l'impianto di messa a terra, la protezione contro i contatti indiretti può essere realizzata
con uno dei seguenti sistemi:
a) coordinamento fra impianto di messa a terra e protezione di massima corrente. Questo tipo di
protezione richiede l'installazione di un impianto di terra coordinato con un interruttore con relè
magnetotermico, in modo che risulti soddisfatta la seguente relazione:
Rt<=50/Is
dove Rt è il valore in ohm della resistenza dell'impianto di terra nelle condizioni più sfavorevoli e Is è il
più elevato tra i valori in ampere, della corrente di intervento in 5 s del dispositivo di protezione; se
l'impianto comprende piu' derivazioni protette dai dispositivi con correnti di intervento diverse, deve
essere considerata la corrente di intervento più elevata;
b) coordinamento fra impianto di messa a terra e interruttori differenziali. Questo tipo di protezione
richiede l'installazione di un impianto di terra coordinato con un interruttore con relè differenziale che
assicuri l'apertura dei circuiti da proteggere non appena eventuali correnti di guasto creino situazioni
di pericolo. Affinchè detto coordinamento sia efficiente deve essere osservata la seguente relazione:
Rt<=50/Id
dove Rd è il valore in ohm della resistenza dell'impianto di terra nelle condizioni più sfavorevoli e Id il
più elevato fra i valori in ampere delle correnti differenziali nominali di intervento delle protezioni
differenziali poste a protezione dei singoli impianti utilizzatori.
Negli impianti di tipo TT, alimentati direttamente in bassa tensione dalla Società Distributrice, la
soluzione più affidabile ed in certi casi l'unica che si possa attuare, è quella con gli interruttori
differenziali che consentono la presenza di un certo margine di sicurezza a copertura degli inevitabili
aumenti del valore di Rt durante la vita dell'impianto.
3.3 Protezione mediante doppio isolamento
In alternativa al coordinamento fra impianto di messa a terra e dispositivi di protezione attiva, la protezione
contro i contatti indiretti può essere realizzata adottando:
- macchine e apparecchi con isolamento doppio o rinforzato per costruzione od installazione: apparecchi
di Classe II.
In uno stesso impianto la protezione con apparecchi di Classe II può coesistere con la protezione mediante
messa a terra; tuttavia è vietato collegare intenzionalmente a terra le parti metalliche accessibili delle
macchine, degli apparecchi e delle altre parti dell'impianto di Classe II.
3.4 Protezione delle condutture elettriche
I conduttori che costituiscono gli impianti devono essere protetti contro le sovracorrenti causate da
sovraccarichi a da corto circuiti.
La protezione contro i sovraccarichi deve essere effettuata in ottemperanza alle prescriziuni delle norme CEI
64-8 (fasc. 668) cap. VI.
In particolare i conduttori devono essere scelti in modo che la loro portata (Iz) sia superiore o almeno uguale
alla corrente di impiego (Ib) (valore di corrente calcolato in funzione della massima potenza da trasmettere
in regime permanente). Gli interruttori automatici magnetotermici da installare a loro protezione devono
avere una corrente nominale (In) compresa fra la corrente di impiego del conduttore (Ib) e la sua portata
nominale (Iz) ed una corrente di funzionamento (If) minore o uguale a 1,45 volte la portata (Iz).
In tutti i casi devono essere soddisfatte le seguenti relazioni:
126
Ib<=In<=Iz
If<=1,45 Iz
La seconda delle due disuguaglianze sopra indicate è automaticamente soddisfatta nel caso di impiego di
interuttori automatici conformi alle norme CEI EN 60898, 60898/A1, 60898/A11, 60947-2 e 60947-2/A1.
Gli interruttori automatici magnetotermici devono interrompere le correnti di corto circuito che possono
verificarsi nell'impianto in tempi sufficientemente brevi per garantire che nel conduttore protetto non si
raggiungano temperature pericolose secondo la relazione
Iq <= Ks² (ved. norme CEI 64-8 e 64-8-Ec).
Essi devono avere un potere di interruzione almeno uguale alla corrente di corto circuito presunta nel punto
di installazione.
E' tuttavia ammesso l'impiego di un dispositivo di protezione con potere di interruzione inferiore a condizione
che a monte vi sia un altro dispositivo avente il necessario potere di interruzione (art. 6.3.02 delle norme CEI
64-8).
In questo caso le caratteristiche dei 2 dispositivi devono essere coordinate in modo che l'energia specifica
passante I²t lasciata passare dal dispositivo a monte non risulti superiore a quella che può essere sopportata
senza danno dal dispositivo a valle e dalle condutture protette.
In mancanza di specifiche indicaziani sul valore della corrente di cortocircuito, si presume che il potere di
interruzione richiesto nel punto iniziale dell'impianto nun sia inferiore a:
-
3.000 A nel caso di impianti monofasi;
4.500 A nel caso di impianti trifasi.
4. Coordinamento con le opere di specializzazione edile e delle altre non facenti parte del ramo
d'arte della ditta appaltatrice
Per le opere, lavori, o predisposizioni di specializzazione edile e di altre non facenti parte del ramo d'arte
della Ditta, contemplate nel presente Capitolato speciale, ed escluse dall'appalto, le cui caratteristiche
esecutive siano subordinate ad esigenze dimensionali o funzionali degli impianti oggetto dell'appalto, è fatto
obbligo alla Ditta di render note tempestivamente al Committente le anzidette esigenze, onde la stessa
Committente possa disporre di conseguenza.
4.1 Materiali di rispetto
Vengono date, a titolo esemplificativo, le seguenti indicazioni:
-
fusibili con cartuccia a fusione chiusa, per i quali dovrà essere prevista, come minimo, una scorta pari al
20% di quelli in opera;
bobine di automatismi, per le quali dovrà essere prevista una scorta pari al 10% di quelle in opera, con
minimo almeno di una unità;
una terna di chiavi per ogni serratura di eventuali armadi;
lampadine per segnalazioni; di esse dovrà essere prevista una scorta pari al 10% di ogni tipo di quelle in
opera.
5. Protezione da sovratensioni per fulminazione indiretta e di manovra
5.1 Protezione d'impianto
Al fine di proteggere l'impianto e le apparecchiature elettriche ed elettroniche ad esso collegate, contro le
sovratensioni di origine atmosferica (fulminazione indiretta) e le sovratensioni transitorie di manovra e
limitare scatti intempestivi degli interruttori differenziali, all'inizio dell'impianto deve essere installato un
limitatore di sovratensioni. Detto limitatore deve essere modulare e componibile ed avere il dispositivo di
fissaggio a scatto incorporato per profilato unificato.
127
Deve essere composto da varistori e scaricatore verso terra per garantire la separazione galvanica tra i
conduttori attivi e la terra di protezione ed avere una lampada di segnalazione di inefficienza.
I morsetti di collegamento devono consentire un sicuro collegamento dei conduttori con sezione non
inferiore a 25 mm² e garantire un sicuro serraggio (per esempio del tipo a piastrina).
6. Potenza impegnata e dimensionamento degli impianti
Gli impianti elettrici devono essere calcolati per la potenza impegnata: si intende quindi che le prestazioni e
le garanzie per quanto riguarda le portate di corrente, le cadute di tensione, le protezioni e l'esercizio in
genere sono riferite alla potenza impegnata. Detta potenza viene indicata dalla Committenza o calcolata in
base a dati forniti dalla Committenza.
Per gli impianti elettrici, in mancanza di indicazioni, si fa riferimento al carico convenzionale dell'impianto.
6.1 Impianti trifase
Negli impianti trifase (per i quali non è prevista una limitazione della potenza contrattuale da parte
dell'ENEL) il dimensionamento dell'impianto sarà determinato di volta in volta secondo i criteri della buona
tecnica, tenendo conto delle norme CEI. In particolare le condutture devono essere calcolate in funzione
della potenza impegnata che si ricava nel seguente modo:
a) potenza assorbita da ogni singolo utilizzatore (P1 - P2 - P3 - ecc.) intesa come la potenza di ogni
singolo utilizzatore (PU) moltiplicata per un coefficiente di utilizzazione (Cu);
P1 = Pu x Cu;
b) potenza totale per la quale devono essere proporzionati gli impianti (Pt) intesa come la somma delle
potenze assorbite da ogni singolo utilizzatore (P1 - P2 - P3 - ecc.) moltiplicata per il coefficiente di
contemporaneità (Cc);
Pt = (P1 + P2 + P3 + P4 + ... + Pn) x Cc
La sezione dei conduttori sarà quindi scelta in relazione alla potenza da trasportare, tenuto conto del fattore
di potenza, e alla distanza da coprire.
Si definisce corrente d'impiego di un circruito (Ib) il valore della corrente da prendere in considerazione per
la determinazione delle caratteristiche degli elementi di un circuito. Essa si calcola in base alla potenza totale
ricavata dalle precedenti tabelle, alla tensione nominale e al fattore di potenza.
Si definisce portata a regime di un conduttore (Iz) il massimo valore della corrente che, in regime
permanente e in condizioni specificate, il conduttore può trasmettere senza che la sua temperatura superi un
valore specificato. Essa dipende dal tipo di cavo e dalle condizioni di posa ed è indicata nella tabella CEI
UNEL 35024-70.
Il potere d'interruzione degli interruttori automatici deve essere di almeno 4.500 A (Norme CEI 11-11
variante VZ), a meno di diversa comunicazione dell'ENEL.
Gli interruttori automatici devono essere tripolari o quadripolari con 3 poli protetti.
7. Circuiti
128
I circuiti degli impianti considerati in questo articolo, le loro modalità di esecuzione, le cadute di tensione
massime ammesse, nonchè le sezioni e il grado di isolamento minimo ammesso per i relativi conduttori,
dovranno essere conformi a quanto riportato nell'articolo "Cavi e conduttori". I circuiti di tutti gli impianti
considerati in questo articolo devono essere completamente indipendenti da quelli di altri servizi. Si precisa
inoltre, che la sezione minima dei conduttori non deve essere comunque inferiore a 1 mm² .
8. QUALITA' E CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
8.1 Generalità
Ai sensi del D.M. n.37 del 22.01.2008, dovrà essere utilizzato materiale elettrico costruito a regola d'arte,
recante un marchio che ne attesti la conformità (per esempio IMQ), ovvero dovrà essere verificato che abbia
ottenuto il rilascio di un attestato di conformità da parte di uno degli organismi competenti per ciascuno
degli stati membri della Comunità Economica Europea, oppure sia munito di dichiarazione di conformità
rilasciata dal costruttore.
I materiali non previsti nel campo di applicazione della Legge 18 ottobre 1977, n. 791 e per i quali non
esistono norme di riferimento dovranno comunque essere conformi alla Legge 1 marzo 1968, n. 186.
Tutti i materiali e gli apparecchi impiegati negli impianti elettrici devono essere adatti all'ambiente in cui sono
installati e devono avere caratteristiche tali da resistere alle azioni meccaniche, corrosive, termiche o dovute
all'umidità alle quali possono essere esposti durante l'esercizio.
Tutti i materiali e gli apparecchi devono essere rispondenti alle relative norme CEI e le tabelle di unificazione
CEI-UNEL, ove queste esistono.
Per i materiali la cui provenienza è prescritta dalle condizioni del capitolato speciale d'appalto, potranno pure
essere richiesti i campioni, sempre che siano materiali di normale produzione.
Tutti gli apparecchi devono riportare dati di targa ed eventuali indicazioni d'uso utilizzando la simbologia del
CEI e la lingua Italiana.
8.2 Apparecchiature modulari con modulo normalizzato
Le apparecchiature installate nei quadri di comando e negli armadi devono essere del tipo modulare e
componibile con fissaggio a scatto sul profilato normalizzato DIN, ad eccezione degli interruttori automatici
da 100 A in su che si fisseranno anche con mezzi diversi (vedi norma CEI 17-18).
In particolare:
a) gli interruttori automatici magnetotermici da 1 a 100 A devono essere modulari e componibili con potere
di interruzione fino a 6.000 A, salvo casi particolari;
b) tutte le apparecchiature necessarie per rendere efficiente e funzionale l'impianto (ad esempio
trasformatori, suonerie, portafusibili, lampade di segnalazione, interruttori programmatori, prese di corrente
CEE, ecc.) devono essere modulari e accoppiati nello stesso quadro con gli interruttori automatici di cui al
punto a);
c) gli interruttori con relè differenziali fino a 63 A devono essere modulari e appartenere alla stessa serie di
cui ai punti a) e b). Devono essere del tipo ad azione diretta e conformi alle norme CEI 23-18, e 23-18V1/2/3 e 4;
d) gli interruttori magnetotermici differenziali tetrapolari con 3 poli protetti fino a 63 A devono essere
modulari ed essere dotati di un dispositivo che consenta la visualizzazione dell'avvenuto intervento e
permetta di distinguere se detto intervento è provocato dalla protezione magnetotermica o dalla protezione
differenziale. E' ammesso l'impiego di interruttori differenziali puri purchè abbiano un potere di interruzione
con dispositivo associato di almeno 4.500 A e conformi alle norme CEI 23-18, e 23-18-V1/2/3 e 4;
129
c)il potere di interruzione degli interruttori automatici deve essere garantito sia in caso di alimentazione dai
morsetti superiori (alimentazione dall'alto) sia in caso di alimentazione dai morsetti inferiori (alimentazione
dal basso).
8.3 Interruttori scatolati
Gli interruttori magnetotermici e gli interruttori differenziali con e senza protezione magnetotermica con
corrente nominale da 100 A in su devono appartenere alla stessa serie.
Onde agevolare le installazioni sui quadri e l'intercambiabilità, gli apparecchi da 100 a 250 A è preferibile
abbiano stesse dimensioni d'ingombro.
Gli interruttori con protezione magnetotermica di questo tipo devono essere selettivi rispetto agli automatici
fino a 80 A almeno per correnti di c.c. fino a 3.000 A.
Il potere di interruzione deve essere dato nella categoria di prestazione PZ (vedi norme CEI EN 60947-2 e
CEI 17-5-Ec) onde garantire un buon funzionamento anche dopo 3 corto circuiti con corrente pari al potere
di interruzione.
Gli interruttori differenziali da 100 a 250 A da impiegare devono essere disponibili nella versione normale e
nella versione con intervento ritardato per consentire la selettività con altri interruttori differenziali installati a
valle.
8.4 Interruttori automatici modulari con alto potere di interruzione
Negli impianti elettrici che presentano correnti di c.c. elevate (fino a 30 kA) gli interruttori automatici
magnetotermici fino a 63 A devono essere modulari e componibili con potere di interruzione di 30 kA a 380 V
in classe P2.
Installati a monte di interruttori con potere di interruzione inferiore, devono garantire un potere di
interruzione della combinazione di 30 kA a 380 V. Installati a valle di interruttori con corrente nominale
superiore, devono garantire la selettività per i c.c. almeno fino a 10 kA.
8.5 Quadri di comando in lamiera
I quadri di comando devono esseve composti da cassette complete di profilati normalizzati DIN per il
fissaggio a scatto delle apparecchiature elettriche
Detti profilati devono essere rialzati dalla base per consentire il passaggio dei conduttori di cablaggio.
Gli apparecchi installati devono essere protetti da pannelli di chiusura preventivamente lavorati per far
sporgere l'organo di manovra delle apparecchiature e devono essere completi di porta cartellini indicatori
della funzione svolta dagli apparecchi. Nei quadri deve essere possibile l'installazione di interruttori
automatici e differenziali da 1 a 250 A.
Detti quadri devono essere conformi alla norma CEI EN 60439-1 e costruiti in modo da dare la possibilità di
essere installati da parete o da incasso, senza sportello, con sportello trasparente o in lamiera, con serratura
a chiave a seconda della decisione della Direzione Lavori che può essere presa anche in fase di installazione.
I quadri di comando di grandi dimensioni e gli armadi di distribuzione devono essere del tipo ad elementi
componibili che consentano di realizzare armadi di larghezza minima 800 mm e profondità fino a 600 mm.
In particolare devono permettere la componibilità orizzontale per realizzare armadi a più sezioni, garantendo
una perfetta comunicabilità tra le varie sezioni senza il taglio di pareti laterali.
Gli apparecchi installati devono essere protetti da pannelli di chiusura preventivamente lavorati per far
sporgere l'organo di manovra delle apparecchiature e devono essere completi di porta cartellini indicatori
della funzione svolta dagli apparecchi.
130
Sugli armadi deve essere possibile montare porte trasparenti o cieche con serratura a chiave fino a 1,95 m di
altezza anche dopo che l'armadio è stato installato. Sia la struttura che le porte devono essere realizzate in
modo da permettere il montaggio delle porte stesse con l'apertura destra o sinistra.
8.6 Quadri di comando isolanti
Negli ambienti in cui la Committenza lo ritiene opportuno, al posto dei quadri in lamiera si dovranno
installare quadri in materiale isolante.
In questo caso devono avere una resistenza alla prova del filo incandescente di 960 gradi C (Norme CEI 5011).
I quadri devono essere composti da cassette isolanti con piastra portapacchi estraibile per consentire il
cablaggio degli apparecchi in officina. Devono essere disponibili con grado di protezione IP40 e IP55, in
questo caso il portello deve avere apertura a 180 gradi.
Questi quadri devono consentire un'installazione del tipo a doppio isolamento con fori di fissaggio esterni alla
cassetta ed essere conformi alla norma CEI EN 60439-1.
8.7 Quadri elettrici da appartamento o similari
Dove previsti dei sottoservizi devono essere installati quadri elettrici composto da una scatola da incasso in
materiale isolante, un supporto con profilato normalizzato DIN per il fissaggio a scatto degli apparecchi da
installare ed un coperchio con o senza portello.
Le scatole di detti contenitori devono avere profondità non superiore a 60/65 mm e larghezza tale da
consentire il passaggio di conduttori lateralmente, per l'alimentazione a monte degli automatici divisionari.
I coperchi devono avere fissaggio a scatto, mentre quelli con portello devono avere il fissaggio a vite per
una migliore tenuta. In entrambi i casi gli apparecchi non devono sporgere dal coperchio ed il complesso
coperchio portello non deve sporgere dal filo muro più di 10 mm. I quadri in materiale plastico devono
avere l'approvazione IMQ per quanto riguarda la resistenza al calore, e al calore anormale e al fuoco.
I quadri elettrici d'appartamento devono essere adatti all'installazione delle apparecchiature prescritte,
descritte al paragrafo"Interruttori Scatolati".
8.8 Prove dei materiali
La Committenza indicherà preventivamente eventuali prove da eseguirsi in fabbrica o presso laboratori
specializzati da precisarsi, sui materiali da impiegarsi negli impianti oggetto dell'appalto.
Le spese inerenti a tali prove non faranno carico alla Committenza, la quale si assumerà le sole spese per
fare eventualmente assistere alle prove propri incaricati.
Non saranno in genere richieste prove per i materiali contrassegnati col Marchio Italiano di Qualità (IMQ) od
equivalenti ai sensi della legge 18-10-1977, n.791.
8.9 Accettazione
I materiali dei quali sono stati richiesti i campioni, non potranno essere posti in opera che dopo
l'accettazione da parte della Committenza. Questa dovrà dare il proprio responso entro sette giorni dalla
presentazione dei campioni, in difetto di che il ritardo graverà sui termini di consegna delle opere.
Le parti si accorderanno per l'adozione, per i prezzi e per la consegna, qualora nel corso dei lavori si
dovessero usare materiali non contemplati nel contratto.
131
L'Impresa aggiudicataria non dovrà porre in opera materiali rifiutati dalla Committenza, provvedendo quindi
ad allontanarli dal cantiere.
9. ESECUZIONE DEI LAVORI
Tutti i lavori devono essere eseguiti secondo le migliori regole d'arte e le prescrizioni della Direzione dei
lavori, in modo che gli impianti rispondano perfettamente a tutte le condizioni stabilite da questo capitolato
speciale d'appalto ed al progetto concordato.
L'esecuzione dei lavori deve essere coordinata secondo le prescrizioni della Direzione dei lavori o con le
esigenze che possono sorgere dalla contemporanea esecuzione di tutte le altre opere affidate ad altre ditte.
L'Impresa aggiudicataria è pienamente responsabile degli eventuali danni arrecati, per fatto proprio e dei
propri dipendenti, alle opere dell'edificio e a terzi.
Salvo preventive prescrizioni della Committenza, l'Appaltatore ha facoltà di svolgere l'esecuzione dei lavori
nel modo che riterrà più opportuno per darli finiti nel termine contrattuale.
La Direzione dei lavori potrà però prescrivere un diverso ordine nell'esecuzione dei lavori, salvo la facoltà
dell'Impresa aggiudicataria di far presenti le proprie osservazioni e risorse nei modi prescritti.
10. VERIFICHE E PROVE IN CORSO D'OPERA DEGLI IMPIANTI
Durante il corso dei lavori, la Committenza si riserva di eseguire verifiche e prove preliminari sugli impianti o
parti di impianti, in modo da poter tempestivamente intervenire qualora non fossero rispettate le condizioni
del capitolato speciale di appalto.
Le verifiche potranno consistere nell'accertamento della rispondenza dei materiali impiegati con quelli
stabiliti, nel controllo delle installazioni secondo le disposizioni convenute (posizioni, percorsi, ecc.), nonchè
in prove parziali di isolamento e di funzionamento ed in tutto quello che può essere utile allo scopo
accennato.
Dei risultati delle verifiche e prove preliminari di cui sopra, si dovrà compilare regolare verbale.
10.1
DISPOSIZIONI PARTICOLARI RIGUARDANTI L'APPALTO
10.2
VERIFICA PROVVISORIA, CONSEGNA E NORME PER IL COLLAUDO DEGLI IMPIANTI
10.2.1 Verifica provvisoria e consegna degli impianti
Dopo l'ultimazione dei lavori ed il rilascio del relativo certificato da parte della Committenza, questa ha la
facoltà di prendere in consegna gli impianti, anche se il collaudo definitivo degli stessi non abbia ancora
avuto luogo.
In tal caso però, la presa in consegna degli impianti da parte della Committenza dovrà essere preceduta da
una verifica provvisoria degli stessi, che abbia avuto esito favorevole.
Anche qualora la Committenza non intenda valersi delle facoltà di prendere in consegna gli impianti ultimati
prima del collaudo definitivo, può disporre affinchè dopo il rilascio del certificato di ultimazione dei lavori si
proceda alla verifica provvisoria degli impianti.
E' pure facoltà dell'Appaltatore di chiedere che nelle medesime circostanze, la verifica provvisoria degli
impianti abbia luogo.
132
La verifica provvisoria accerterà che gli impianti siano in condizione di poter funzionare normalmente, che
siano state rispettate le vigenti norme di legge per la prevenzione degli infortuni ed in particolare dovrà
controllare:
- lo stato di isolamento dei circuiti;
- la continuità elettrica dei circuiti;
- il grado di isolamento e le sezioni dei conduttori;
- l'efficienza dei comandi e delle protezioni nelle condizioni del massimo carico previsto;
- l'efficienza delle protezioni contro i contatti indiretti.
La verifica provvisoria non ha lo scopo di consentire, in caso di esito favorevole, l'inizio del funzionamento
degli impianti ad uso degli utenti a cui sono destinati.
Ad ultimazione della verifica provvisoria, la Committenza prenderà in consegna gli impianti con regolare
verbale.
10.2.2 Collaudo definitivo degli impianti
I termini di inizio e di conclusione delle operazioni di collaudo dovranno comunque rispettare le disposizioni
di cui al Regolamento in materia di LL.PP. previsto dall’art. 3, c. 5 della legge 109/94 e successive modifiche
ed integrazioni, nonché le disposizioni dell’art. 28, comma 1, di quest’ultima legge.
Il collaudo definitivo dovrà accertare che gli impianti ed i lavori, per quanto riguarda i materiali impiegati,
l'esecuzione e la funzionalità, siano in tutto corrispondenti a quanto precisato nel capitolato speciale
d'appalto, tenuto conto di eventuali modifiche concordate in sede di aggiudicazione dell'appalto stesso.
Ad impianto ultimato si deve provvedere alle seguenti verifiche di collaudo:
- rispondenza alle disposizioni di legge;
- rispondenza alle prescrizioni dei VV.FF.;
- rispondenza a prescrizioni particolari concordate in sede di offerta;
- rispondenza alle norme CEI relative al tipo di impianto, come di seguito descritto.
In particolare, nel collaudo definitivo dovranno effettuarsi le seguenti verifiche:
a) che siano state osservate le norme tecniche generali di cui all'art. "Prescrizioni Tecniche Generali";
b) che gli impianti ed i lavori siano corrispondenti a tutte le richieste e preventive indicazioni, inerenti lo
specifico appalto, precisate dalla Committenza nella lettera di invito alla gara o nel disciplinare tecnico
a base della gara, purchè risultino confermate nel progetto e purchè non siano state concordate delle
modifiche in sede di aggiudicazione dell'appalto;
c) che gli impianti ed i lavori siano in tutto corrispondenti alle indicazioni contenute nel progetto, purchè
non siano state concordate delle modifiche in sede di aggiudicazione dell'appalto;
d) che gli impianti ed i lavori corrispondano inoltre a tutte quelle eventuali modifiche concordate in sede
di aggiudicazione dell'appalto, di cui è detto ai precedenti commi b) e c);
e) che i materiali impiegati nell'esecuzione degli impianti, dei quali, in base a quanto indicato nell'art.
"Presentazione del Campionario", siano stati presentati i campioni, siano corrispondenti ai campioni
stessi;
f) inoltre, nel collaudo definitivo dovranno ripetersi i controlli prescritti per la verifica provvisoria.
Anche del collaudo definitivo verrà redatto regolare verbale.
10.2.3 Collaudo definitivo degli impianti
133
10.2.3.1 Esame a vista
Deve essere eseguita una ispezione visiva per accertarsi che gli impianti siano realizzati nel rispetto delle
prescrizioni delle Norme Generali, delle Norme degli impianti di terra e delle Norme particolari riferentisi
all'impianto installato. Detto controllo deve accertare il materiale elettrico, che costituisce l'impianto fisso, sia
conforme alle relative Norme, sia scelto correttamente ed installato in modo conforme alle prescrizioni
normative e non presenti danni visibili che possano compromettere la sicurezza.
Tra i controlli a vista devono essere effettuati i controlli relativi a:
protezioni, misura di distanze nel caso di protezione con barriere;
presenza di adeguati dispositivi di sezionamenti e interruzione, polarità, scelta del tipo di apparecchi
e misure di protezione adeguate alle influenze esterne, identificazione dei conduttori di neutro e di
protezione, fornitura di schemi cartelli ammonitori, identificazione di comandi e protezioni,
collegamenti dei conduttori.
Inoltre è opportuno che questi esami inizino durante il corso dei lavori.
-
10.2.3.2 Verifica del tipo e dimensionamento dei componenti dell'impianto e dell'apposizione
dei contrassegni di identificazione
Si deve verificare che tutti i componenti dei circuiti messi in opera nell'impianto utilizzatore siano del tipo
adatto alle condizioni di posa e alle caratteristiche dell'ambiente, nonchè correttamente dimensionati in
relazione ai carichi reali in funzionamento contemporaneo, o, in mancanza di questi, in relazione a quelli
convenzionali.
Per cavi e conduttori si deve controllare che il dimensionamento sia fatto in base alle portate indicate nelle
tabelle CEI-UNEL; inoltre si deve verificare che i componenti siano dotati dei debiti contrassegni di
identificazione, ove prescritti.
10.2.3.3 Verifica della sfilabilità dei cavi
Si deve estrarre uno o più cavi dal tratto di tubo o condotto compreso tra due cassette o scatole successive
e controllare che questa operazione non abbia provocato danneggiamenti agli stessi. La verifica va eseguita
su tratti di tubo o condotto per una lunghezza pari complessivamente ad una percentuale tra l'1% ed il 5%
della lunghezza totale. A questa verifica prescritta dalle norme CEI 11-11 si aggiungono, per gli impianti
elettrici negli edifici prefabbricati e costruzioni modulari, anche quelle relative al rapporto tra il diametro
interno del tubo o condotto e quello del cerchio circoscritto al fascio di cavi in questi contenuto, ed al
dimensionamento dei tubi o condotti.
Quest'ultima si deve effettuare a mezzo apposita sfera come descritto nelle norme CEI per gli impianti
sopraddetti.
10.2.3.4 Misura della resistenza di isolamento
Si deve eseguire con l'impiego di un ohmmetro la cui tensione continua sia circa 250 V nel caso di misura su
parti di impianto di categoria 0, oppure su parti di impianto alimentate a bassissima tensione di sicurezza;
circa 500 V in caso di misura su parti di impianto di 1a categoria.
La misura si deve effettuare tra l'impianto (collegando insieme tutti i conduttori attivi) ed il circuito di terra, e
fra ogni coppia di conduttori tra loro. Durante la misura gli apparecchi utilizzatori devono essere disinseriti; la
134
misura è relativa ad ogni circuito intendendosi per tale la parte di impianto elettrico protetto dallo stesso
dispositivo di protezione.
I valori minimi ammessi per costruzioni tradizionali sono:
- 500.000 ohm per sistemi a tensione nominale superiore a 50 V;
- 250.000 ohm per sistemi a tensione nominale inferiore o uguale a 50 V.
I valori minimi ammessi per costruzioni prefabbricate sono:
- 250.000 ohm per sistemi a tensione nominale superiore a 50 V;
- 150.000 ohm per sistemi a tensione nominale inferiore o uguale a 50 V.
10.2.3.5 Misura delle cadute di tensione
La misura delle cadute di tensione deve essere eseguita tra il punto di inizio dell'impianto ed il punto scelto
per la prova; si inseriscono un voltmetro nel punto iniziale ed un altro nel secondo punto (i due strumenti
devono avere la stessa classe di precisione).
Devono essere alimentati tutti gli apparecchi utilizzatori che possono funzionare contemporaneamente: nel
caso di apparecchiature con assorbimento di corrente istantaneo si fa riferimento al carico convenzionale
scelto come base per la determinazione della sezione delle condutture.
Le letture dei due voltometri si devono eseguire contemporaneamente e si deve procedere poi alla
determinazione della caduta di tensione percentuale.
10.2.3.6 Verifica delle protezioni contro i circuiti ed i sovvaccarichi
Si deve controllare che:
- il potere di interruzione degli apparecchi di protezione contro i corto circuiti, sia adeguato alle condizioni
dell'impianto e della sua alimentazione;
- la taratura degli apparecchi di protezione contro i sovraccarichi sia correlata alla portarta dei conduttori
protetti dagli stessi.
10.2.3.7 Verifica delle protezioni contro i contatti indiretti
Devono essere eseguite le verifiche dell'impianto di terra descritte nelle norme per gli impianti di messa a
terra (norme CEI 64-8).
Si ricorda che per gli impianti soggetti alla disciplina del D.P.R. n. 547 va effettuata la denuncia degli stessi
alle Unità Sanitarie Locali (USL) a mezzo dell'apposito modulo, fornendo gli elementi richiesti e cioè i risultati
delle misure della resistenza di terra.
Si devono effettuare le seguenti verifiche:
a) esame a vista dei conduttori di terra e di protezione. Si intende che andranno controllate sezioni,
materiali e modalità di posa nonchè lo stato di conservazione sia dei conduttori stessi che delle
giunzioni. Si deve inoltre controllare che i conduttori di protezione assicurino il collegamento tra i
conduttori di terra e il morsetto di terra degli utilizzatori fissi e il contatto di terra delle prese a spina;
b) si deve eseguire la misura del valore di resistenza di terra dell'impianto, utilizzando un dispersore
ausiliario ed una sonda di tensione con appositi strumenti di misura o con il metodo
voltamperometrico. La sonda di tensione e il dispersore ausiliario vanno posti ad una sufficiente
distanza dall'impianto di terra e tra loro; si possono ritenere ubicati in modo corretto quando sono
sistemati ad una distanza del suo contorno pari a 5 volte la dimensione massima dell'impianto stesso;
135
quest'ultima nel caso di semplice dispersore a picchetto può assumersi pari alla sua lunghezza. Una
pari distanza va mantenuta tra la sonda di tensione e il dispersore ausiliario;
c) deve essere controllato in base ai valori misurati con il coordinamento degli stessi con l'intervento nei
tempi previsti dei dispositivi di massima corrente o differenziale; per gli impianti con fornitura in media
tensione, detto valore va controllato in base a quello della corrente convenzionale di terra, da
richiedersi al distributore di energia elettrica;
d) quando occorre, sono da effettuare le misure delle tensioni di contatto e di passo. Queste sono di
regola eseguite da professionisti, ditte o enti specializzati. Le norme CEI 64-8 (1984) forniscono le
istruzioni per le suddette misure;
e) nei locali da bagno deve essere eseguita la verifica della continuità del collegamento equipotenziale
tra le tubazioni metalliche di adduzione e di scarico delle acque, tra le tubazioni e gli apparecchi
sanitari, tra il collegamento equipotenziale ed il conduttore di protezione. Detto controllo è da
eseguirsi prima della muratura degli apparecchi sanitari.
Norme generali comuni per le verifiche in corso d'opera per la verifica provvisoria e per il
collaudo definitivo degli impianti
a) Per le prove di funzionamento e rendimento delle apparecchiature e degli impianti, prima di iniziarle, il
collaudatore dovrà verificare che le caratteristiche della corrente di alimentazione, disponibile al punto
di consegna (specialmente tensione, frequenza e potenza disponibile) siano conformi a quelle previste
nel capitolato speciale d'appalto e cioè quelle in base alle quali furono progettati ed eseguiti gli
impianti.
Qualora le anzidette caratteristiche della corrente di alimentazione (se non prodotta da centrale
facente parte dell'appalto) all'atto delle verifiche o del collaudo non fossero conformi a quelle
contrattualmente previste, le prove dovranno essere rinviate a quando sia possibile disporre di correnti
d'alimentazione delle caratteristiche contrattualmente previste, purchè ciò non implichi dilazione della
verifica provvisoria o del collaudo definitivo superiore ad un massimo di 15 giorni.
Nel caso vi sia al riguardo impossibilità da parte dell'Azienda elettrica distributrice o qualora la
Committenza non intenda disporre per modifiche atte a garantire un normale funzionamento degli
impianti con la corrente di alimentazione disponibile, sia le verifiche in corso d'opera, sia la verifica
provvisoria ad ultimazione dei lavori, sia il collaudo definitivo, potranno egualmente aver luogo, ma il
collaudatore dovrà tener conto, nelle verifiche di funzionamento e nella determinazione dei
rendimenti, delle variazioni delle caratteristiche della corrente disponibile per l'alimentazione, rispetto
a quelle contrattualmente previste e secondo le quali gli impianti sono stati progettati ed eseguiti.
b) Per le verifiche in corso d'opera, per quella provvisoria ad ultimazione dei lavori e per il collaudo
definitivo la Ditta è tenuta, a richiesta della Committenza, a mettere a disposizione normali
apparecchiature e strumenti adatti per le misure necessarie, senza potere per ciò accampare diritti a
maggiori compensi.
c) Se in tutto o in parte gli apparecchi utilizzatori e le sorgenti di energia non sono inclusi nelle forniture
comprese nell'appalto, spetterà alla Committenza di provvedere a quelli di propria spettanza, qualora
essa desideri che le verifiche in corso d'opera, quella provvisoria ad ultimazione dei lavori e quella di
collaudo definitivo, ne accertino la funzionalità.
10.3
GARANZIA DEGLI IMPIANTI
La garanzia è fissata entro 12 mesi dalla data di approvazione del certificato di collaudo.
Si intende, per garanzia degli impianti, entro il termine precisato, l'obbligo che incombe alla Ditta di riparare
tempestivamente, a sue spese, comprese quelle di verifica, tutti i guasti e le imperfezioni che si manifestino
136
negli impianti per effetto della non buona qualità dei materiali o per difetto di montaggio, escluse soltanto le
riparazioni dei danni che non possono attribuirsi all'ordinario esercizio dell'impianto, ma ad evidente imperizia
o negligenza del personale della Committenza appaltante stessa che ne fa uso, oppure a normale usura
IMPIANTO ELETTRICO
11. Generalità
I materiali da utilizzare per gli impianti elettrici dovranno essere adatti all’ambiente in cui saranno
installati ed, in particolare, dovranno essere in grado di resistere alle azioni meccaniche o termiche
alle quali potrebbero essere esposti durante l’esercizio.
In tal senso dovranno essere rispondenti alle specifiche norme CEI ed alle tabelle di unificazione
CEI-UNEL. Inoltre, ove previsto, sia i materiali che gli apparecchi elettrici dovranno essere muniti
del marchio di qualità o del contrassegno CEI o avere ottenuto il rilascio di un attestato di
conformità da parte di uno degli organismi competenti della Comunità Economica europea,
oppure essere muniti di dichiarazione di conformità rilasciata dal costruttore.
Gli impianti elettrici dovranno essere realizzati in rispondenza alle seguenti leggi: collegio 1 marzo
1968, n. 186, e 5 marzo 1990, n. 46, D.P.R. 6 dicembre 1991, n. 447, D.P.R. 21 aprile 1993, n. 246,
D.L. 25 novembre 1996, n. 626, D.P.R. 30 aprile 1999, n. 162.
Si considerano eseguiti a regola d’arte gli impianti elettrici realizzati secondo le norme CEI
applicabili, in relazione alla tipologia dell’ impianto specifico oggetto del progetto e precisamente:
CEI 11-17 e variante VI: Impianti di produzione, trasporto e distribuzione di energia elettrica. Linee
in cavo.
CEI 64-8 (2011): Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in
corrente alternata e a 1500 V in corrente continua.
CEI S1423: Raccomandazioni per l’esecuzione degli impianti di terra negli edifici civili.
CEI 17-13 Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione
CEI 23-3 Interruttori automatici per la protezione dalle sovracorrenti per impianti domestici e
similari
CEI 23-18 Interruttori differenziali per uso domestico e similare ed interruttori differenziali con
sganciatori di sovracorrente incorporati per uso domestico e similare
Ove applicabili andranno rispettate le disposizioni del D.M. 16 febbraio 1982 e della legge 818 del
7 dicembre 1984.
137
In impianti esterni agli edifici o all’interno per tensioni superiori a 220 V, non sarà ammesso
l’utilizzo di isolanti quali legno, marmo, ardesia, materiali fibrosi e simili.
I materiali non previsti nel campo di applicazione della legge 18 ottobre 1977, n. 791 per i quali
non esistono norme di riferimento dovranno essere conformi alla legge 1 marzo 1968, n. 186. Tutti
i materiali dovranno essere esenti da difetti qualitativi e di lavorazione ed i componenti dovranno
essere conformi alle prescrizioni di sicurezza delle rispettive norme e saranno scelti e messi in
opera tenendo conto delle caratteristiche di ciascun ambiente.
12. Prescrizioni riguardanti i circuiti
12.1 Cavi e conduttori
a) isolamento dei cavi:
i cavi utilizzati nei sistemi di prima categoria devono essere adatti a tensione nominale verso
terra e tensione nominale (Uo/U) non inferiori a 750/1000V,. Quelli utilizzati nei circuiti di
segnalazione e comando devono essere adatti a tensioni nominali non inferiori a 300/500V,
simbolo di designazione 05. Questi ultimi, se posati nello stesso tubo, condotto o canale con
cavi previsti con tensioni nominali superiori, devono essere adatti alla tensione nominale
maggiore;
b) colori distintivi dei cavi:
i conduttori impiegati nell'esecuzione degli impianti devono essere contraddistinti dalle
colorazioni previste dalle vigenti tabelle di unificazione CEI-UNEL 00712, 00722, 00724,
00725, 00726 e 00727. In particolare i conduttori di neutro e protezione devono essere
contraddistinti rispettivamente ed esclusivamente con il colore blu chiaro e con il bicolore
giallo-verde. Per quanto riguarda i condutturi di fase, devono essere contraddistinti in modo
univoco per tutto l'impianto dai colori: nero, grigio (cenere) e marrone;
c) sezioni minime e cadute di tensione ammesse:
le sezioni dei conduttori calcolate in funzione della potenza impegnata e dalla lunghezza dei
circuiti (affinchè la caduta di tensione non superi il valore del 4% della tensione a vuoto)
devono essere scelte tra quelle unificate. In ogni caso non devono essere superati i valori
delle portate di corrente ammesse, per i diversi tipi di conduttori, dalle tabelle di
unificaziune CEI-UNEL 35023 e 35024.
Indipendentemente dai valori ricavati con le precedenti indicazioni, le sezioni minime
ammesse sono;
0,75 mm² per circuiti di segnalazione e telecomando;
1,5 mm² per illuminazione di base, derivazione per prese a spina per altri apparecchi di
illuminazione e per apparecchi con potenza unitaria inferiore o uguale a 2,2 kW;
d) sezione minima dei conduttori neutri:
la sezione dei conduttori neutri non deve essere inferiore a quella dei corrispondenti
conduttori di fase. Per conduttori in circuiti polifasi, con sezione superiore a 16 mm², la
sezione dei conduttori neutri può essere ridotta alla metà di quella dei conduttori di fase, col
138
minimo tuttavia di 16 mm² (per conduttori in rame), purché siano soddisfatte le condizioni
dell'art. 3.1.0.7 delle norme CEI 64-8.
e) sezione dei conduttori di terra e protezione:
la sezione dei conduttori di terra e di protezione, cioè dei conduttori che collegano
all'impianto di terra le parti da proteggere contro i contatti indiretti, non deve essere
inferiore a quella indicata nella tabella seguente, tratta dalle norme CEI 64-8:
SEZIONE MINIMA DEL CONDUTTORE DI PROTEZIONE
Sezione del conduttore di
fase che alimenta la
macchina o l'apparecchio
mm²
Cond. protez. facente parte
dello
stesso cavo o infilato nello
stesso
Cond. protez. non facente
parte
dello stesso cavo e non
infilato
tubo del conduttore di fase
nello stesso tubo del condut.
di fase
mm²
mm²
16
16
minore o uguale a 16
uguale a 35
metà della sezione del condut. metà della sezione del condut.
di
di fase
fase; nei cavi multipol., la sez.
maggiore di 35
specificata dalle rispettive
norme
nei cavi multip., la sez.
specificata
dalle rispettive norme
12.2 Sezione minima del conduttore di terra
La sezione del conduttore di terra deve essere non inferiore a quella del conduttore di protezione
suddetta con i minimi di seguito indicati:
139
Sezione minima (mm²)
- Protetto contro la corrosione ma non meccanicamente
16 (CU) 16 (FE)
- non protetto contro la corrosione
25 (CU) 50 (FE)
In alternativa ai criteri sopra indicati è ammesso il calcolo della sezione minima del conduttore di
protezione mediante il metodo analitico indicato al paragrafo a) dell'art. 9.6.0 1 delle norme CEI
64-8.
12.3
Tubi Protettivi - Percorso tubazioni - Cassette di derivazione
I conduttori, a meno che non si tratti di installazioni volanti, devono essere sempre protetti e
salvaguardati meccanicamente.
Dette protezioni possono essere: tubazioni, canalette porta cavi, passerelle, condotti o cunicoli
ricavati nella struttura edile ecc. Negli impianti si devono rispettare le seguenti prescrizioni:
Nell'impianto previsto per la realizzazione sotto traccia, i tubi protettivi devono essere in materiale
termoplastico serie leggera per i percorsi sotto traccia, in acciaio smaltato a bordi saldati oppure in
materiale termoplastico serie pesante per gli attraversamenti a pavimento; il diametro interno dei
tubi deve essere pari ad almeno 1,3 volte il diametro del cerchio circoscritto al fascio di cavi in
esso contenuti. Tale coefficiente di maggiorazione deve essere aumentato a 1,5 quando i cavi
siano del tipo sotto piombo o sotto guaina metallica; il diametro del tubo deve essere
sufficientemente grande da permettere di sfilare e reinfilare i cavi in esso contenuti con facilità e
senza che ne risultino danneggiati i cavi stessi o i tubi. Comunque il diametro interno non deve
essere inferiore a 10 mm;
il tracciato dei tubi protettivi deve consentire un andamento rettilineo orizzontale (con minima
pendenza per favorire lo scarico di eventuale condensa) o verticale. Le curve devono essere
effettuate con raccordi o con piegature che non danneggino il tubo e non pregiudichino la
sfilabilità dei cavi; ad ogni brusca deviazione resa necessaria dalla struttura muraria, ad ogni
derivazione da linea principale e secondaria e in ogni locale servito, la tubazione deve essere
interrotta con cassette di derivazione; le giunzioni dei conduttori devono essere eseguite nelle
cassette di derivazione impiegando opportuni morsetti o morsettiere. Dette cassette devono
essere costruite in modo che nelle condizioni di installazione non sia possibile introdurvi corpi
estranei, deve inoltre risultare agevole la dispersione di calore in esse prodotta. Il coperchio delle
cassette deve offrire buone garanzie di fissaggio ed essere apribile solo con attrezzo;
I tubi protettivi dei conduttori elettrici collocati in cunicoli, che ospitano altre canalizzazioni
devono essere disposti in modo da non essere soggetti ad influenze dannose in relazione a
sovrariscaldamenti, sgocciolamenti, formazione di condensa, ecc.
12.4
Protezione contro i contatti indiretti
Devono essere protette contro i contatti indiretti tutte le parti metalliche accessibili dell'impianto
elettrico e degli apparecchi utilizzatori, normalmente non in tensione ma che, per cedimento
140
dell'isolamento principale o per altre cause accidentali, potrebbero trovarsi sotto tensione
(masse).
A tale impianto di terra devono essere collegati tutti i sistemi di tubazioni metalliche accessibili
destinati ad adduzione, distribuzione e scarico delle acque, nonchè tutte le masse metalliche
accessibili di notevole estensione esistenti nell'area dell'impianto elettrico utilizzatore stesso.
13. Impianto di messa a terra e sistemi di protezione contro i contatti indiretti
13.1 Elementi di un impianto di terra
Per ogni utilizzatore contenente impianti elettrici deve essere opportunamente previsto, in sede di
costruzione, un proprio impianto di messa a terra (impianto di terra locale) che deve soddisfare le
prescrizioni delle vigenti norme CEI 64-8 e 64-12. Tale impianto deve essere realizzato in modo da
poter effettuare le verifiche periodiche di efficienza e comprende:
a) il dispersore (o i dispersori) di terra, costituito da uno o più elementi metallici posti in intimo
contatto con il terreno e che realizza il collegamento elettrico con la terra (v. norma CEI 648/5);
b) il conduttore di terra, non in intimo contatto con il terreno destinato a collegare i dispersori
fra di loro e al collettore (o nodo) principale di terra. I conduttori parzialmente interrati e
non isolati dal terreno, debbono essere considerati a tutti gli effetti, dispersori per la parte
interrata e conduttori di terra per la parte non interrata o comunque isolata dal terreno (v.
norma CEI 64-8/5);
c) il conduttore di protezione parte del collettore di terra, arriva in ogni impianto e deve essere
collegato a tutte le prese a spina (destinate ad alimentare utilizzatori per i quali è prevista la
protezione contro i contatti indiretti mediante messa a terra); o direttamente alle masse di
tutti gli apparecchi da proteggere, compresi gli apparecchi di illuminazione con parti
metalliche comunque accessibili. E' vietato l'impiego di conduttori di protezione non protetti
meccanicamente con sezione inferiore a 4 mm². Nei sistemi TT (cioè nei sistemi in cui le
masse sono collegate ad un impianto di terra elettricamente indipendente da quello del
collegamento a terra del sistema elettrico) il conduttore di neutro non può essere utilizzato
come conduttore di protezione;
d) il collettore (o nodo) principale di terra nel quale confluiscono i conduttori di terra, di
protezione, di equipotenzialità ed eventualmente di neutro, in caso di sistemi TN, in cui il
conduttore di neutro ha anche la funzione di conduttore di protezione (v. norma CEI 64-8/5);
e) il conduttore equipotenziale, avente lo scopo di assicurare l'equipotenzialità fra le masse e/o
le masse estranee ovvero le parti conduttrici, non facenti parte dell'impianto elettrico,
suscettibili di introdurre il potenziale di terra (v. norma CEI 64-8/5).
13.2 Coordinamento dell'impianto di terra con dispositivi di interruzione
Una volta attuato l'impianto di messa a terra, la protezione contro i contatti indiretti può essere
realizzata con uno dei seguenti sistemi:
141
a) coordinamento fra impianto di messa a terra e protezione di massima corrente. Questo tipo
di protezione richiede l'installazione di un impianto di terra coordinato con un interruttore
con relè magnetotermico, in modo che risulti soddisfatta la seguente relazione:
Rt<=50/Is
dove Rt è il valore in ohm della resistenza dell'impianto di terra nelle condizioni più
sfavorevoli e Is è il più elevato tra i valori in ampere, della corrente di intervento in 5 s del
dispositivo di protezione; se l'impianto comprende piu' derivazioni protette dai dispositivi
con correnti di intervento diverse, deve essere considerata la corrente di intervento più
elevata;
b) coordinamento fra impianto di messa a terra e interruttori differenziali. Questo tipo di
protezione richiede l'installazione di un impianto di terra coordinato con un interruttore con
relè differenziale che assicuri l'apertura dei circuiti da proteggere non appena eventuali
correnti di guasto creino situazioni di pericolo. Affinchè detto coordinamento sia efficiente
deve essere osservata la seguente relazione:
Rt<=50/Id
dove Rd è il valore in ohm della resistenza dell'impianto di terra nelle condizioni più
sfavorevoli e Id il più elevato fra i valori in ampere delle correnti differenziali nominali di
intervento delle protezioni differenziali poste a protezione dei singoli impianti utilizzatori.
Negli impianti di tipo TT, alimentati direttamente in bassa tensione dalla Società
Distributrice, la soluzione più affidabile ed in certi casi l'unica che si possa attuare, è quella
con gli interruttori differenziali che consentono la presenza di un certo margine di sicurezza a
copertura degli inevitabili aumenti del valore di Rt durante la vita dell'impianto.
13.3 Protezione mediante doppio isolamento
In alternativa al coordinamento fra impianto di messa a terra e dispositivi di protezione attiva, la
protezione contro i contatti indiretti può essere realizzata adottando:
- macchine e apparecchi con isolamento doppio o rinforzato per costruzione od installazione:
apparecchi di Classe II.
In uno stesso impianto la protezione con apparecchi di Classe II può coesistere con la protezione
mediante messa a terra; tuttavia è vietato collegare intenzionalmente a terra le parti metalliche
accessibili delle macchine, degli apparecchi e delle altre parti dell'impianto di Classe II.
13.4 Protezione delle condutture elettriche
I conduttori che costituiscono gli impianti devono essere protetti contro le sovracorrenti causate
da sovraccarichi a da corto circuiti.
La protezione contro i sovraccarichi deve essere effettuata in ottemperanza alle prescriziuni delle
norme CEI 64-8 (fasc. 668) cap. VI.
In particolare i conduttori devono essere scelti in modo che la loro portata (Iz) sia superiore o
almeno uguale alla corrente di impiego (Ib) (valore di corrente calcolato in funzione della massima
potenza da trasmettere in regime permanente). Gli interruttori automatici magnetotermici da
142
installare a loro protezione devono avere una corrente nominale (In) compresa fra la corrente di
impiego del conduttore (Ib) e la sua portata nominale (Iz) ed una corrente di funzionamento (If)
minore o uguale a 1,45 volte la portata (Iz).
In tutti i casi devono essere soddisfatte le seguenti relazioni:
Ib<=In<=Iz
If<=1,45 Iz
La seconda delle due disuguaglianze sopra indicate è automaticamente soddisfatta nel caso di
impiego di interuttori automatici conformi alle norme CEI EN 60898, 60898/A1, 60898/A11,
60947-2 e 60947-2/A1.
Gli interruttori automatici magnetotermici devono interrompere le correnti di corto circuito che
possono verificarsi nell'impianto in tempi sufficientemente brevi per garantire che nel conduttore
protetto non si raggiungano temperature pericolose secondo la relazione
Iq <= Ks² (ved. norme CEI 64-8 e 64-8-Ec).
Essi devono avere un potere di interruzione almeno uguale alla corrente di corto circuito presunta
nel punto di installazione.
E' tuttavia ammesso l'impiego di un dispositivo di protezione con potere di interruzione inferiore a
condizione che a monte vi sia un altro dispositivo avente il necessario potere di interruzione (art.
6.3.02 delle norme CEI 64-8).
In questo caso le caratteristiche dei 2 dispositivi devono essere coordinate in modo che l'energia
specifica passante I²t lasciata passare dal dispositivo a monte non risulti superiore a quella che può
essere sopportata senza danno dal dispositivo a valle e dalle condutture protette.
In mancanza di specifiche indicaziani sul valore della corrente di cortocircuito, si presume che il
potere di interruzione richiesto nel punto iniziale dell'impianto nun sia inferiore a:
- 3.000 A nel caso di impianti monofasi;
- 4.500 A nel caso di impianti trifasi.
14. Coordinamento con le opere di specializzazione edile e delle altre non facenti parte del ramo
d'arte della ditta appaltatrice
Per le opere, lavori, o predisposizioni di specializzazione edile e di altre non facenti parte del ramo
d'arte della Ditta, contemplate nel presente Capitolato speciale, ed escluse dall'appalto, le cui
caratteristiche esecutive siano subordinate ad esigenze dimensionali o funzionali degli impianti
oggetto dell'appalto, è fatto obbligo alla Ditta di render note tempestivamente al Committente le
anzidette esigenze, onde la stessa Committente possa disporre di conseguenza.
14.1 Materiali di rispetto
Vengono date, a titolo esemplificativo, le seguenti indicazioni:
-
fusibili con cartuccia a fusione chiusa, per i quali dovrà essere prevista, come minimo, una scorta
pari al 20% di quelli in opera;
bobine di automatismi, per le quali dovrà essere prevista una scorta pari al 10% di quelle in
opera, con minimo almeno di una unità;
una terna di chiavi per ogni serratura di eventuali armadi;
143
-
lampadine per segnalazioni; di esse dovrà essere prevista una scorta pari al 10% di ogni tipo di
quelle in opera.
15. Protezione da sovratensioni per fulminazione indiretta e di manovra
15.1 Protezione d'impianto
Al fine di proteggere l'impianto e le apparecchiature elettriche ed elettroniche ad esso collegate,
contro le sovratensioni di origine atmosferica (fulminazione indiretta) e le sovratensioni transitorie
di manovra e limitare scatti intempestivi degli interruttori differenziali, all'inizio dell'impianto deve
essere installato un limitatore di sovratensioni. Detto limitatore deve essere modulare e
componibile ed avere il dispositivo di fissaggio a scatto incorporato per profilato unificato.
Deve essere composto da varistori e scaricatore verso terra per garantire la separazione galvanica
tra i conduttori attivi e la terra di protezione ed avere una lampada di segnalazione di inefficienza.
I morsetti di collegamento devono consentire un sicuro collegamento dei conduttori con sezione
non inferiore a 25 mm² e garantire un sicuro serraggio (per esempio del tipo a piastrina).
16. Potenza impegnata e dimensionamento degli impianti
Gli impianti elettrici devono essere calcolati per la potenza impegnata: si intende quindi che le
prestazioni e le garanzie per quanto riguarda le portate di corrente, le cadute di tensione, le
protezioni e l'esercizio in genere sono riferite alla potenza impegnata. Detta potenza viene
indicata dalla Committenza o calcolata in base a dati forniti dalla Committenza.
Per gli impianti elettrici, in mancanza di indicazioni, si fa riferimento al carico convenzionale
dell'impianto.
16.1 Impianti trifase
Negli impianti trifase (per i quali non è prevista una limitazione della potenza contrattuale da parte
dell'ENEL) il dimensionamento dell'impianto sarà determinato di volta in volta secondo i criteri
della buona tecnica, tenendo conto delle norme CEI. In particolare le condutture devono essere
calcolate in funzione della potenza impegnata che si ricava nel seguente modo:
a) potenza assorbita da ogni singolo utilizzatore (P1 - P2 - P3 - ecc.) intesa come la potenza di
ogni singolo utilizzatore (PU) moltiplicata per un coefficiente di utilizzazione (Cu);
P1 = Pu x Cu;
144
b) potenza totale per la quale devono essere proporzionati gli impianti (Pt) intesa come la
somma delle potenze assorbite da ogni singolo utilizzatore (P1 - P2 - P3 - ecc.) moltiplicata
per il coefficiente di contemporaneità (Cc);
Pt = (P1 + P2 + P3 + P4 + ... + Pn) x Cc
La sezione dei conduttori sarà quindi scelta in relazione alla potenza da trasportare, tenuto conto
del fattore di potenza, e alla distanza da coprire.
Si definisce corrente d'impiego di un circruito (Ib) il valore della corrente da prendere in
considerazione per la determinazione delle caratteristiche degli elementi di un circuito. Essa si
calcola in base alla potenza totale ricavata dalle precedenti tabelle, alla tensione nominale e al
fattore di potenza.
Si definisce portata a regime di un conduttore (Iz) il massimo valore della corrente che, in regime
permanente e in condizioni specificate, il conduttore può trasmettere senza che la sua
temperatura superi un valore specificato. Essa dipende dal tipo di cavo e dalle condizioni di posa
ed è indicata nella tabella CEI UNEL 35024-70.
Il potere d'interruzione degli interruttori automatici deve essere di almeno 4.500 A (Norme CEI 1111 variante VZ), a meno di diversa comunicazione dell'ENEL.
Gli interruttori automatici devono essere tripolari o quadripolari con 3 poli protetti.
17. Circuiti
I circuiti degli impianti considerati in questo articolo, le loro modalità di esecuzione, le cadute di
tensione massime ammesse, nonchè le sezioni e il grado di isolamento minimo ammesso per i
relativi conduttori, dovranno essere conformi a quanto riportato nell'articolo "Cavi e conduttori". I
circuiti di tutti gli impianti considerati in questo articolo devono essere completamente
indipendenti da quelli di altri servizi. Si precisa inoltre, che la sezione minima dei conduttori non
deve essere comunque inferiore a 1 mm² .
18. QUALITA' E CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
18.1 Generalità
Ai sensi del D.M. n.37 del 22.01.2008, dovrà essere utilizzato materiale elettrico costruito a regola
d'arte, recante un marchio che ne attesti la conformità (per esempio IMQ), ovvero dovrà essere
verificato che abbia ottenuto il rilascio di un attestato di conformità da parte di uno degli
organismi competenti per ciascuno degli stati membri della Comunità Economica Europea, oppure
sia munito di dichiarazione di conformità rilasciata dal costruttore.
145
I materiali non previsti nel campo di applicazione della Legge 18 ottobre 1977, n. 791 e per i quali
non esistono norme di riferimento dovranno comunque essere conformi alla Legge 1 marzo 1968,
n. 186.
Tutti i materiali e gli apparecchi impiegati negli impianti elettrici devono essere adatti all'ambiente
in cui sono installati e devono avere caratteristiche tali da resistere alle azioni meccaniche,
corrosive, termiche o dovute all'umidità alle quali possono essere esposti durante l'esercizio.
Tutti i materiali e gli apparecchi devono essere rispondenti alle relative norme CEI e le tabelle di
unificazione CEI-UNEL, ove queste esistono.
Per i materiali la cui provenienza è prescritta dalle condizioni del capitolato speciale d'appalto,
potranno pure essere richiesti i campioni, sempre che siano materiali di normale produzione.
Tutti gli apparecchi devono riportare dati di targa ed eventuali indicazioni d'uso utilizzando la
simbologia del CEI e la lingua Italiana.
18.2 Apparecchiature modulari con modulo normalizzato
Le apparecchiature installate nei quadri di comando e negli armadi devono essere del tipo
modulare e componibile con fissaggio a scatto sul profilato normalizzato DIN, ad eccezione degli
interruttori automatici da 100 A in su che si fisseranno anche con mezzi diversi (vedi norma CEI 1718).
In particolare:
a) gli interruttori automatici magnetotermici da 1 a 100 A devono essere modulari e componibili
con potere di interruzione fino a 6.000 A, salvo casi particolari;
b) tutte le apparecchiature necessarie per rendere efficiente e funzionale l'impianto (ad esempio
trasformatori, suonerie, portafusibili, lampade di segnalazione, interruttori programmatori, prese
di corrente CEE, ecc.) devono essere modulari e accoppiati nello stesso quadro con gli interruttori
automatici di cui al punto a);
c) gli interruttori con relè differenziali fino a 63 A devono essere modulari e appartenere alla
stessa serie di cui ai punti a) e b). Devono essere del tipo ad azione diretta e conformi alle norme
CEI 23-18, e 23-18-V1/2/3 e 4;
d) gli interruttori magnetotermici differenziali tetrapolari con 3 poli protetti fino a 63 A devono
essere modulari ed essere dotati di un dispositivo che consenta la visualizzazione dell'avvenuto
intervento e permetta di distinguere se detto intervento è provocato dalla protezione
magnetotermica o dalla protezione differenziale. E' ammesso l'impiego di interruttori differenziali
puri purchè abbiano un potere di interruzione con dispositivo associato di almeno 4.500 A e
conformi alle norme CEI 23-18, e 23-18-V1/2/3 e 4;
c)il potere di interruzione degli interruttori automatici deve essere garantito sia in caso di
alimentazione dai morsetti superiori (alimentazione dall'alto) sia in caso di alimentazione dai
morsetti inferiori (alimentazione dal basso).
146
18.3 Interruttori scatolati
Gli interruttori magnetotermici e gli interruttori differenziali con e senza protezione
magnetotermica con corrente nominale da 100 A in su devono appartenere alla stessa serie.
Onde agevolare le installazioni sui quadri e l'intercambiabilità, gli apparecchi da 100 a 250 A è
preferibile abbiano stesse dimensioni d'ingombro.
Gli interruttori con protezione magnetotermica di questo tipo devono essere selettivi rispetto agli
automatici fino a 80 A almeno per correnti di c.c. fino a 3.000 A.
Il potere di interruzione deve essere dato nella categoria di prestazione PZ (vedi norme CEI EN
60947-2 e CEI 17-5-Ec) onde garantire un buon funzionamento anche dopo 3 corto circuiti con
corrente pari al potere di interruzione.
Gli interruttori differenziali da 100 a 250 A da impiegare devono essere disponibili nella versione
normale e nella versione con intervento ritardato per consentire la selettività con altri interruttori
differenziali installati a valle.
18.4 Interruttori automatici modulari con alto potere di interruzione
Negli impianti elettrici che presentano correnti di c.c. elevate (fino a 30 kA) gli interruttori
automatici magnetotermici fino a 63 A devono essere modulari e componibili con potere di
interruzione di 30 kA a 380 V in classe P2.
Installati a monte di interruttori con potere di interruzione inferiore, devono garantire un potere
di interruzione della combinazione di 30 kA a 380 V. Installati a valle di interruttori con corrente
nominale superiore, devono garantire la selettività per i c.c. almeno fino a 10 kA.
18.5 Quadri di comando in lamiera
I quadri di comando devono esseve composti da cassette complete di profilati normalizzati DIN per
il fissaggio a scatto delle apparecchiature elettriche
Detti profilati devono essere rialzati dalla base per consentire il passaggio dei conduttori di
cablaggio.
Gli apparecchi installati devono essere protetti da pannelli di chiusura preventivamente lavorati
per far sporgere l'organo di manovra delle apparecchiature e devono essere completi di porta
cartellini indicatori della funzione svolta dagli apparecchi. Nei quadri deve essere possibile
l'installazione di interruttori automatici e differenziali da 1 a 250 A.
Detti quadri devono essere conformi alla norma CEI EN 60439-1 e costruiti in modo da dare la
possibilità di essere installati da parete o da incasso, senza sportello, con sportello trasparente o in
lamiera, con serratura a chiave a seconda della decisione della Direzione Lavori che può essere
presa anche in fase di installazione.
I quadri di comando di grandi dimensioni e gli armadi di distribuzione devono essere del tipo ad
elementi componibili che consentano di realizzare armadi di larghezza minima 800 mm e
profondità fino a 600 mm.
147
In particolare devono permettere la componibilità orizzontale per realizzare armadi a più sezioni,
garantendo una perfetta comunicabilità tra le varie sezioni senza il taglio di pareti laterali.
Gli apparecchi installati devono essere protetti da pannelli di chiusura preventivamente lavorati
per far sporgere l'organo di manovra delle apparecchiature e devono essere completi di porta
cartellini indicatori della funzione svolta dagli apparecchi.
Sugli armadi deve essere possibile montare porte trasparenti o cieche con serratura a chiave fino a
1,95 m di altezza anche dopo che l'armadio è stato installato. Sia la struttura che le porte devono
essere realizzate in modo da permettere il montaggio delle porte stesse con l'apertura destra o
sinistra.
18.6 Quadri di comando isolanti
Negli ambienti in cui la Committenza lo ritiene opportuno, al posto dei quadri in lamiera si
dovranno installare quadri in materiale isolante.
In questo caso devono avere una resistenza alla prova del filo incandescente di 960 gradi C
(Norme CEI 50-11).
I quadri devono essere composti da cassette isolanti con piastra portapacchi estraibile per
consentire il cablaggio degli apparecchi in officina. Devono essere disponibili con grado di
protezione IP40 e IP55, in questo caso il portello deve avere apertura a 180 gradi.
Questi quadri devono consentire un'installazione del tipo a doppio isolamento con fori di fissaggio
esterni alla cassetta ed essere conformi alla norma CEI EN 60439-1.
18.7 Quadri elettrici da appartamento o similari
Dove previsti dei sottoservizi devono essere installati quadri elettrici composto da una scatola da
incasso in materiale isolante, un supporto con profilato normalizzato DIN per il fissaggio a scatto
degli apparecchi da installare ed un coperchio con o senza portello.
Le scatole di detti contenitori devono avere profondità non superiore a 60/65 mm e larghezza tale
da consentire il passaggio di conduttori lateralmente, per l'alimentazione a monte degli
automatici divisionari.
I coperchi devono avere fissaggio a scatto, mentre quelli con portello devono avere il fissaggio a
vite per una migliore tenuta. In entrambi i casi gli apparecchi non devono sporgere dal coperchio
ed il complesso coperchio portello non deve sporgere dal filo muro più di 10 mm. I quadri in
materiale plastico devono avere l'approvazione IMQ per quanto riguarda la resistenza al calore,
e al calore anormale e al fuoco.
I quadri elettrici d'appartamento devono essere adatti all'installazione delle apparecchiature
prescritte, descritte al paragrafo"Interruttori Scatolati".
18.8 Prove dei materiali
La Committenza indicherà preventivamente eventuali prove da eseguirsi in fabbrica o presso
laboratori specializzati da precisarsi, sui materiali da impiegarsi negli impianti oggetto dell'appalto.
148
Le spese inerenti a tali prove non faranno carico alla Committenza, la quale si assumerà le sole
spese per fare eventualmente assistere alle prove propri incaricati.
Non saranno in genere richieste prove per i materiali contrassegnati col Marchio Italiano di Qualità
(IMQ) od equivalenti ai sensi della legge 18-10-1977, n.791.
18.9 Accettazione
I materiali dei quali sono stati richiesti i campioni, non potranno essere posti in opera che dopo
l'accettazione da parte della Committenza. Questa dovrà dare il proprio responso entro sette
giorni dalla presentazione dei campioni, in difetto di che il ritardo graverà sui termini di consegna
delle opere.
Le parti si accorderanno per l'adozione, per i prezzi e per la consegna, qualora nel corso dei lavori
si dovessero usare materiali non contemplati nel contratto.
L'Impresa aggiudicataria non dovrà porre in opera materiali rifiutati dalla Committenza,
provvedendo quindi ad allontanarli dal cantiere.
19. ESECUZIONE DEI LAVORI
Tutti i lavori devono essere eseguiti secondo le migliori regole d'arte e le prescrizioni della
Direzione dei lavori, in modo che gli impianti rispondano perfettamente a tutte le condizioni
stabilite da questo capitolato speciale d'appalto ed al progetto concordato.
L'esecuzione dei lavori deve essere coordinata secondo le prescrizioni della Direzione dei lavori o
con le esigenze che possono sorgere dalla contemporanea esecuzione di tutte le altre opere
affidate ad altre ditte.
L'Impresa aggiudicataria è pienamente responsabile degli eventuali danni arrecati, per fatto
proprio e dei propri dipendenti, alle opere dell'edificio e a terzi.
Salvo preventive prescrizioni della Committenza, l'Appaltatore ha facoltà di svolgere l'esecuzione
dei lavori nel modo che riterrà più opportuno per darli finiti nel termine contrattuale.
La Direzione dei lavori potrà però prescrivere un diverso ordine nell'esecuzione dei lavori, salvo la
facoltà dell'Impresa aggiudicataria di far presenti le proprie osservazioni e risorse nei modi
prescritti.
149
20. VERIFICHE E PROVE IN CORSO D'OPERA DEGLI IMPIANTI
Durante il corso dei lavori, la Committenza si riserva di eseguire verifiche e prove preliminari sugli
impianti o parti di impianti, in modo da poter tempestivamente intervenire qualora non fossero
rispettate le condizioni del capitolato speciale di appalto.
Le verifiche potranno consistere nell'accertamento della rispondenza dei materiali impiegati con
quelli stabiliti, nel controllo delle installazioni secondo le disposizioni convenute (posizioni,
percorsi, ecc.), nonchè in prove parziali di isolamento e di funzionamento ed in tutto quello che
può essere utile allo scopo accennato.
Dei risultati delle verifiche e prove preliminari di cui sopra, si dovrà compilare regolare verbale.
20.1
DISPOSIZIONI PARTICOLARI RIGUARDANTI L'APPALTO
20.2
VERIFICA PROVVISORIA, CONSEGNA E NORME PER IL COLLAUDO DEGLI IMPIANTI
10.2.1 Verifica provvisoria e consegna degli impianti
Dopo l'ultimazione dei lavori ed il rilascio del relativo certificato da parte della Committenza,
questa ha la facoltà di prendere in consegna gli impianti, anche se il collaudo definitivo degli stessi
non abbia ancora avuto luogo.
In tal caso però, la presa in consegna degli impianti da parte della Committenza dovrà essere
preceduta da una verifica provvisoria degli stessi, che abbia avuto esito favorevole.
Anche qualora la Committenza non intenda valersi delle facoltà di prendere in consegna gli
impianti ultimati prima del collaudo definitivo, può disporre affinchè dopo il rilascio del certificato
di ultimazione dei lavori si proceda alla verifica provvisoria degli impianti.
E' pure facoltà dell'Appaltatore di chiedere che nelle medesime circostanze, la verifica provvisoria
degli impianti abbia luogo.
La verifica provvisoria accerterà che gli impianti siano in condizione di poter funzionare
normalmente, che siano state rispettate le vigenti norme di legge per la prevenzione degli
infortuni ed in particolare dovrà controllare:
- lo stato di isolamento dei circuiti;
- la continuità elettrica dei circuiti;
- il grado di isolamento e le sezioni dei conduttori;
- l'efficienza dei comandi e delle protezioni nelle condizioni del massimo carico previsto;
- l'efficienza delle protezioni contro i contatti indiretti.
La verifica provvisoria non ha lo scopo di consentire, in caso di esito favorevole, l'inizio del
funzionamento degli impianti ad uso degli utenti a cui sono destinati.
Ad ultimazione della verifica provvisoria, la Committenza prenderà in consegna gli impianti con
regolare verbale.
150
10.2.2 Collaudo definitivo degli impianti
I termini di inizio e di conclusione delle operazioni di collaudo dovranno comunque rispettare le
disposizioni di cui al Regolamento in materia di LL.PP. previsto dall’art. 3, c. 5 della legge 109/94 e
successive modifiche ed integrazioni, nonché le disposizioni dell’art. 28, comma 1, di quest’ultima
legge.
Il collaudo definitivo dovrà accertare che gli impianti ed i lavori, per quanto riguarda i materiali
impiegati, l'esecuzione e la funzionalità, siano in tutto corrispondenti a quanto precisato nel
capitolato speciale d'appalto, tenuto conto di eventuali modifiche concordate in sede di
aggiudicazione dell'appalto stesso.
Ad impianto ultimato si deve provvedere alle seguenti verifiche di collaudo:
- rispondenza alle disposizioni di legge;
- rispondenza alle prescrizioni dei VV.FF.;
- rispondenza a prescrizioni particolari concordate in sede di offerta;
- rispondenza alle norme CEI relative al tipo di impianto, come di seguito descritto.
In particolare, nel collaudo definitivo dovranno effettuarsi le seguenti verifiche:
a) che siano state osservate le norme tecniche generali di cui all'art. "Prescrizioni Tecniche
Generali";
b) che gli impianti ed i lavori siano corrispondenti a tutte le richieste e preventive indicazioni,
inerenti lo specifico appalto, precisate dalla Committenza nella lettera di invito alla gara o
nel disciplinare tecnico a base della gara, purchè risultino confermate nel progetto e purchè
non siano state concordate delle modifiche in sede di aggiudicazione dell'appalto;
c) che gli impianti ed i lavori siano in tutto corrispondenti alle indicazioni contenute nel
progetto, purchè non siano state concordate delle modifiche in sede di aggiudicazione
dell'appalto;
d) che gli impianti ed i lavori corrispondano inoltre a tutte quelle eventuali modifiche
concordate in sede di aggiudicazione dell'appalto, di cui è detto ai precedenti commi b) e c);
e) che i materiali impiegati nell'esecuzione degli impianti, dei quali, in base a quanto indicato
nell'art. "Presentazione del Campionario", siano stati presentati i campioni, siano
corrispondenti ai campioni stessi;
f) inoltre, nel collaudo definitivo dovranno ripetersi i controlli prescritti per la verifica
provvisoria.
Anche del collaudo definitivo verrà redatto regolare verbale.
151
10.2.3 Collaudo definitivo degli impianti
10.2.3.1 Esame a vista
Deve essere eseguita una ispezione visiva per accertarsi che gli impianti siano realizzati nel rispetto
delle prescrizioni delle Norme Generali, delle Norme degli impianti di terra e delle Norme
particolari riferentisi all'impianto installato. Detto controllo deve accertare il materiale elettrico,
che costituisce l'impianto fisso, sia conforme alle relative Norme, sia scelto correttamente ed
installato in modo conforme alle prescrizioni normative e non presenti danni visibili che possano
compromettere la sicurezza.
Tra i controlli a vista devono essere effettuati i controlli relativi a:
protezioni, misura di distanze nel caso di protezione con barriere;
presenza di adeguati dispositivi di sezionamenti e interruzione, polarità, scelta del tipo di
apparecchi e misure di protezione adeguate alle influenze esterne, identificazione dei
conduttori di neutro e di protezione, fornitura di schemi cartelli ammonitori,
identificazione di comandi e protezioni, collegamenti dei conduttori.
Inoltre è opportuno che questi esami inizino durante il corso dei lavori.
-
10.2.3.2 Verifica del tipo e dimensionamento dei componenti dell'impianto e dell'apposizione
dei contrassegni di identificazione
Si deve verificare che tutti i componenti dei circuiti messi in opera nell'impianto utilizzatore siano
del tipo adatto alle condizioni di posa e alle caratteristiche dell'ambiente, nonchè correttamente
dimensionati in relazione ai carichi reali in funzionamento contemporaneo, o, in mancanza di
questi, in relazione a quelli convenzionali.
Per cavi e conduttori si deve controllare che il dimensionamento sia fatto in base alle portate
indicate nelle tabelle CEI-UNEL; inoltre si deve verificare che i componenti siano dotati dei debiti
contrassegni di identificazione, ove prescritti.
10.2.3.3 Verifica della sfilabilità dei cavi
Si deve estrarre uno o più cavi dal tratto di tubo o condotto compreso tra due cassette o scatole
successive e controllare che questa operazione non abbia provocato danneggiamenti agli stessi. La
verifica va eseguita su tratti di tubo o condotto per una lunghezza pari complessivamente ad una
percentuale tra l'1% ed il 5% della lunghezza totale. A questa verifica prescritta dalle norme CEI
11-11 si aggiungono, per gli impianti elettrici negli edifici prefabbricati e costruzioni modulari,
anche quelle relative al rapporto tra il diametro interno del tubo o condotto e quello del cerchio
circoscritto al fascio di cavi in questi contenuto, ed al dimensionamento dei tubi o condotti.
Quest'ultima si deve effettuare a mezzo apposita sfera come descritto nelle norme CEI per gli
impianti sopraddetti.
152
10.2.3.4 Misura della resistenza di isolamento
Si deve eseguire con l'impiego di un ohmmetro la cui tensione continua sia circa 250 V nel caso di
misura su parti di impianto di categoria 0, oppure su parti di impianto alimentate a bassissima
tensione di sicurezza; circa 500 V in caso di misura su parti di impianto di 1a categoria.
La misura si deve effettuare tra l'impianto (collegando insieme tutti i conduttori attivi) ed il circuito
di terra, e fra ogni coppia di conduttori tra loro. Durante la misura gli apparecchi utilizzatori
devono essere disinseriti; la misura è relativa ad ogni circuito intendendosi per tale la parte di
impianto elettrico protetto dallo stesso dispositivo di protezione.
I valori minimi ammessi per costruzioni tradizionali sono:
- 500.000 ohm per sistemi a tensione nominale superiore a 50 V;
- 250.000 ohm per sistemi a tensione nominale inferiore o uguale a 50 V.
I valori minimi ammessi per costruzioni prefabbricate sono:
- 250.000 ohm per sistemi a tensione nominale superiore a 50 V;
- 150.000 ohm per sistemi a tensione nominale inferiore o uguale a 50 V.
10.2.3.5 Misura delle cadute di tensione
La misura delle cadute di tensione deve essere eseguita tra il punto di inizio dell'impianto ed il
punto scelto per la prova; si inseriscono un voltmetro nel punto iniziale ed un altro nel secondo
punto (i due strumenti devono avere la stessa classe di precisione).
Devono essere alimentati tutti gli apparecchi utilizzatori che possono funzionare
contemporaneamente: nel caso di apparecchiature con assorbimento di corrente istantaneo si fa
riferimento al carico convenzionale scelto come base per la determinazione della sezione delle
condutture.
Le letture dei due voltometri si devono eseguire contemporaneamente e si deve procedere poi
alla determinazione della caduta di tensione percentuale.
10.2.3.6 Verifica delle protezioni contro i circuiti ed i sovvaccarichi
Si deve controllare che:
- il potere di interruzione degli apparecchi di protezione contro i corto circuiti, sia adeguato alle
condizioni dell'impianto e della sua alimentazione;
- la taratura degli apparecchi di protezione contro i sovraccarichi sia correlata alla portarta dei
conduttori protetti dagli stessi.
153
10.2.3.7 Verifica delle protezioni contro i contatti indiretti
Devono essere eseguite le verifiche dell'impianto di terra descritte nelle norme per gli impianti di
messa a terra (norme CEI 64-8).
Si ricorda che per gli impianti soggetti alla disciplina del D.P.R. n. 547 va effettuata la denuncia
degli stessi alle Unità Sanitarie Locali (USL) a mezzo dell'apposito modulo, fornendo gli elementi
richiesti e cioè i risultati delle misure della resistenza di terra.
Si devono effettuare le seguenti verifiche:
a) esame a vista dei conduttori di terra e di protezione. Si intende che andranno controllate
sezioni, materiali e modalità di posa nonchè lo stato di conservazione sia dei conduttori
stessi che delle giunzioni. Si deve inoltre controllare che i conduttori di protezione assicurino
il collegamento tra i conduttori di terra e il morsetto di terra degli utilizzatori fissi e il
contatto di terra delle prese a spina;
b) si deve eseguire la misura del valore di resistenza di terra dell'impianto, utilizzando un
dispersore ausiliario ed una sonda di tensione con appositi strumenti di misura o con il
metodo voltamperometrico. La sonda di tensione e il dispersore ausiliario vanno posti ad
una sufficiente distanza dall'impianto di terra e tra loro; si possono ritenere ubicati in modo
corretto quando sono sistemati ad una distanza del suo contorno pari a 5 volte la
dimensione massima dell'impianto stesso; quest'ultima nel caso di semplice dispersore a
picchetto può assumersi pari alla sua lunghezza. Una pari distanza va mantenuta tra la sonda
di tensione e il dispersore ausiliario;
c) deve essere controllato in base ai valori misurati con il coordinamento degli stessi con
l'intervento nei tempi previsti dei dispositivi di massima corrente o differenziale; per gli
impianti con fornitura in media tensione, detto valore va controllato in base a quello della
corrente convenzionale di terra, da richiedersi al distributore di energia elettrica;
d) quando occorre, sono da effettuare le misure delle tensioni di contatto e di passo. Queste
sono di regola eseguite da professionisti, ditte o enti specializzati. Le norme CEI 64-8 (1984)
forniscono le istruzioni per le suddette misure;
e) nei locali da bagno deve essere eseguita la verifica della continuità del collegamento
equipotenziale tra le tubazioni metalliche di adduzione e di scarico delle acque, tra le
tubazioni e gli apparecchi sanitari, tra il collegamento equipotenziale ed il conduttore di
protezione. Detto controllo è da eseguirsi prima della muratura degli apparecchi sanitari.
Norme generali comuni per le verifiche in corso d'opera per la verifica provvisoria e per il
collaudo definitivo degli impianti
a) Per le prove di funzionamento e rendimento delle apparecchiature e degli impianti, prima di
iniziarle, il collaudatore dovrà verificare che le caratteristiche della corrente di
alimentazione, disponibile al punto di consegna (specialmente tensione, frequenza e
potenza disponibile) siano conformi a quelle previste nel capitolato speciale d'appalto e cioè
quelle in base alle quali furono progettati ed eseguiti gli impianti.
154
Qualora le anzidette caratteristiche della corrente di alimentazione (se non prodotta da
centrale facente parte dell'appalto) all'atto delle verifiche o del collaudo non fossero
conformi a quelle contrattualmente previste, le prove dovranno essere rinviate a quando sia
possibile disporre di correnti d'alimentazione delle caratteristiche contrattualmente
previste, purchè ciò non implichi dilazione della verifica provvisoria o del collaudo definitivo
superiore ad un massimo di 15 giorni.
Nel caso vi sia al riguardo impossibilità da parte dell'Azienda elettrica distributrice o qualora
la Committenza non intenda disporre per modifiche atte a garantire un normale
funzionamento degli impianti con la corrente di alimentazione disponibile, sia le verifiche in
corso d'opera, sia la verifica provvisoria ad ultimazione dei lavori, sia il collaudo definitivo,
potranno egualmente aver luogo, ma il collaudatore dovrà tener conto, nelle verifiche di
funzionamento e nella determinazione dei rendimenti, delle variazioni delle caratteristiche
della corrente disponibile per l'alimentazione, rispetto a quelle contrattualmente previste e
secondo le quali gli impianti sono stati progettati ed eseguiti.
b) Per le verifiche in corso d'opera, per quella provvisoria ad ultimazione dei lavori e per il
collaudo definitivo la Ditta è tenuta, a richiesta della Committenza, a mettere a disposizione
normali apparecchiature e strumenti adatti per le misure necessarie, senza potere per ciò
accampare diritti a maggiori compensi.
c) Se in tutto o in parte gli apparecchi utilizzatori e le sorgenti di energia non sono inclusi nelle
forniture comprese nell'appalto, spetterà alla Committenza di provvedere a quelli di propria
spettanza, qualora essa desideri che le verifiche in corso d'opera, quella provvisoria ad
ultimazione dei lavori e quella di collaudo definitivo, ne accertino la funzionalità.
20.3
GARANZIA DEGLI IMPIANTI
La garanzia è fissata entro 12 mesi dalla data di approvazione del certificato di collaudo.
Si intende, per garanzia degli impianti, entro il termine precisato, l'obbligo che incombe alla Ditta
di riparare tempestivamente, a sue spese, comprese quelle di verifica, tutti i guasti e le
imperfezioni che si manifestino negli impianti per effetto della non buona qualità dei materiali o
per difetto di montaggio, escluse soltanto le riparazioni dei danni che non possono attribuirsi
all'ordinario esercizio dell'impianto, ma ad evidente imperizia o negligenza del personale della
Committenza appaltante stessa che ne fa uso, oppure a normale usura.
155
IMPIANTO FOTOVOLTAICO
1. ELEMENTI TECNICI
1.1 Impianto fotovoltaico, progettato, realizzato e collaudato secondo i dettami del D.M. 19
febbraio 2007 ottemperante in particolare tutte le prescrizioni e le imposizioni proprie
dell’allegato A del citato D.M. L’impianto fotovoltaico dovrà possedere una Potenza nominale
compresa tra i seguenti valori Pn = 19.2 kWp.
1.2 Moduli fotovoltaici, i moduli fotovoltaici, in silicio policristallino, devono essere provati e
verificati da laboratori accreditati, per le specifiche prove necessarie alla verifica dei moduli, in
conformità alla norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025. Tali laboratori dovranno essere accreditati EA
(European Accreditation Agreement) o dovranno aver stabilito accordi di mutuo riconoscimento.
Dovranno essere dichiarate dal costruttore le seguenti caratteristiche minime:
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Celle in silicio policristallino;
Superficie anteriore: vetro solare termicamente precompresso, in grado di resistere alla
grandine (Norma CEI/EN 61215 - 2005);
Incapsulamento delle celle: EVA (Etil – Vinil Acetato);
Cornice: Lega di alluminio; sigillatura mediante foglio di poliestere – hybrid;
Terminali di uscita: cavi precablati a connessione rapida impermeabile;
Presenza di diodi di bypass per minimizzare la perdita di potenza dovuta ad eventuali
fenomeni di ombreggiamento.
Caratteristiche elettriche:
Potenza elettrica nominale in condizioni standard,1000 W/m², 25 °C, AM 1,5;
Il decadimento delle prestazioni deve essere garantito non superiore al 10% nell’arco di 10
anni e non superiore al 20% in 20 anni.
La tolleranza sulla potenza deve essere compresa nel range ±10%
La riduzione dell’efficienza del modulo da 1000 W/m² a 200 W/m² deve essere al massimo
del 7%.
Caratteristiche meccaniche:
Temperatura: -40 ÷ + 90°C.
1.3 Gli inverters dovranno essere dimensionati in modo da consentire il funzionamento ottimale
dell’impianto, dovranno esser annoverati all’interno della norma DK5940, e dovranno possedere
almeno 5 anni di garanzia e rendimento europeo non inferiore al 90%
Dovranno essere dichiarate dal costruttore le seguenti caratteristiche minime:
•
inverter a commutazione forzata con tecnica PWM (pulse-width modulation), senza clock
e/o riferimenti interni di tensione o di corrente, assimilabile a "sistema non idoneo a
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sostenere tensione e frequenza nel campo normale", in conformità a quanto prescritto per
i sistemi di produzione dalla norma CEI 11-20;
funzione MPPT (Maximum Power Point Tracking) di inseguimento del punto a massima
potenza sulla caratteristica I-V del campo;
ingresso cc da generatore fotovoltaico gestibile con poli non connessi a terra, ovvero con
sistema IT;
sistema di misura e controllo d’isolamento della sezione cc; scaricatori di sovratensione lato
cc; rispondenza alle norme generali su EMC: Direttiva Compatibilità Elettromagnetica
(89/336/CEE e successive modifiche 92/31/CEE, 93/68/CEE e 93/97/CEE);
trasformatore di isolamento incorporato, ovvero scorporato, in conformità alle prescrizioni
delle norme CEI 11-20;
protezioni di interfaccia integrate per la sconnessione dalla rete per valori fuori soglia di
tensione e frequenza della rete e per sovracorrente di guasto in conformità alle prescrizioni
delle norme CEI 11-20 ed a quelle specificate dal distributore elettrico locale (certificato
DK5940).
conformità marchio CE; grado di protezione IP65;
dichiarazione di conformità del prodotto alle normative tecniche applicabili, rilasciato dal
costruttore, con riferimento a prove di tipo effettuate sul componente presso un organismo
di certificazione abilitato e riconosciuto;
possibilità di monitoraggio, di controllo a distanza e di collegamento a PC per la raccolta e
l’analisi dei dati di impianto (interfaccia seriale RS485 o RS232);
1.4 L’ impianto elettrico dovrà essere per quanto riguarda l’impianto in corrente continua del tipo
isolato classe II sistema IT, mentre quello in corrente alternata dovrà essere dello stesso tipo
dell’impianto elettrico utilizzatore esistente. Il grado di protezione minimo di quadri e
apparecchiature elettriche è IP44 se posti all’esterno, IP21 se collocati all’interno di edifici.
Normativa
Gli impianti elettrici devono essere conformi alla regola dell’arte: il rispetto delle norme CEI
nell’esecuzione degli stessi ne è garanzia ai termini di legge. In particolare, le normative da
rispettare per la progettazione e realizzazione a regola d’arte degli impianti elettrici sono:
•
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CEI 64-8: Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in corrente
alternata e a 1500 V in corrente continua;
CEI 11-20: Impianti di produzione di energia elettrica e gruppi di continuità collegati a reti di
I e II categoria;
CEI EN 61727 (CEI 82-9): Sistemi fotovoltaici (FV) - Caratteristiche dell'interfaccia di raccordo
con la rete;
CEI 82-25: Guida alla realizzazione di sistemi di generazione fotovoltaica collegati alle reti
elettriche di Media e Bassa tensione;
CEI EN 62093 (CEI 82-24): Componenti di sistemi fotovoltaici - moduli esclusi (BOS) - Qualifica
di progetto in condizioni ambientali naturali; (CEI, ASSOSOLARE);
CEI EN 61000-3-2 (CEI 110-31): Compatibilità elettromagnetica (EMC) - Parte 3: Limiti Sezione 2: Limiti per le emissioni di corrente armonica (apparecchiature con corrente di
ingresso ≤ 16 A per fase);
CEI EN 60555-1: Disturbi nelle reti di alimentazione prodotti da apparecchi elettrodomestici
157
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•
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e da equipaggiamenti elettrici simili - Parte 1: Definizioni;
CEI EN 60439 (CEI 17-13): Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa
tensione (quadri BT), serie composta da:
- CEI EN 60439-1 (CEI 17-13/1): Apparecchiature soggette a prove di tipo (AS) e
apparecchiature parzialmente soggette a prove di tipo (ANS);
- CEI EN 60439-2 (CEI 17-13/2): Prescrizioni particolari per i condotti sbarre;
- CEI EN 60439-3 (CEI 17-13/3): Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate
di protezione e di manovra destinate ad essere installate in luoghi dove personale
non addestrato ha accesso al loro uso - Quadri di distribuzione (ASD);
CEI EN 60445 (CEI 16-2): Principi base e di sicurezza per l'interfaccia uomo-macchina,
marcatura e identificazione - Individuazione dei morsetti e degli apparecchi e delle estremità
dei conduttori designati e regole generali per un sistema alfanumerico;
CEI EN 60529 (CEI 70-1): Gradi di protezione degli involucri (codice IP);
CEI EN 60099-1 (CEI 37-1): Scaricatori - Parte 1: Scaricatori a resistori non lineari con
spinterometri per sistemi a corrente alternata;
CEI 20-19: Cavi isolati con gomma con tensione nominale non superiore a 450/750V;
CEI 20-20: Cavi isolati con polivinilcloruro con tensione nominale non superiore a 450/750V;
CEI EN 62305 (CEI 81-10): Protezione contro i fulmini, ed in particolare:
- CEI EN 62305-4 (CEI 81-10/4): Impianti elettrici ed elettronici interni alle strutture;
CEI 0-2: Guida per la definizione della documentazione di progetto per impianti elettrici;
CEI 0-3: Guida per la compilazione della dichiarazione di conformità e relativi allegati per la
legge n. 46/1990;
CEI 0-21: Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti
BT delle imprese distributrici di energia elettrica;
I riferimenti di cui sopra possono non essere esaustivi. Ulteriori disposizioni di legge, norme e
deliberazioni in materia, purché vigenti al momento della pubblicazione della presente specifica,
anche se non espressamente richiamate, si considerano applicabili.
Qualora le sopra elencate norme tecniche siano modificate o aggiornate, si applicano le norme più
recenti.
Si applicano inoltre, per quanto compatibili con le norme sopra elencate, i documenti tecnici
emanati dalle società di distribuzione di energia elettrica riportanti disposizioni applicative per la
connessione di impianti fotovoltaici collegati alla rete elettrica.
La realizzazione dell’impianto prevede diversi quadri elettrici: quadri di campo fotovoltaico, un
quadro di sezionamento inverter lato cc, un quadro di protezione inverter lato ca, ed infine un
quadro corrente alternata. L’allacciamento dell’impianto fotovoltaico alla rete di distribuzione
deve avvenire presso il quadro elettrico esistente posto in adiacenza al misuratore di energia.
Il fissaggio dei quadri sarà effettuato mediante opportuno staffaggio alla muratura esistente.
Il fornitore dei quadri dovrà attenersi a quanto sopra specificato e dovrà corredare il quadro
elettrico di una o più targhe, marcate in maniera indelebile e poste in maniera da essere visibili,
con riportate le informazioni di cui al punto 5.1 delle norme CEI 17/13-1.
158
-
-
Dichiarazione di conformità della costruzione ed assemblaggio delle apparecchiature alle
prescrizioni delle relative norme CEI con particolare riferimento alle norme CEI EN 60204-1 (CEI
44-5), CEI EN 60439-1 (CEI 17/13-1), CEI 64-8.
Alla dichiarazione di conformità di cui sopra dovrà essere allegato:
Rapporto di prove specificate al punto 20 “Prove” delle norme CEI 55-4
Relazione e commenti relativi alle “Prove tipo” di cui alle norme CEI 17/13-1 con allegate le
certificazioni dei componenti che sono già stati sottoposti a “Prove tipo”.
Quadro di campo fotovoltaico
Il quadro deve consentire il sezionamento di ciascuna stringa di moduli fotovoltaici, proteggere da
sovracorrenti, proteggere il generatore fotovoltaico e gli inverter da sovratensioni impulsive lato
cc.
Specifiche tecniche del quadro
-
-
-
-
sistema IT
caratteristiche della tensione continua di alimentazione, tensione di stringa maggiore di 600Vcc.
corrente nominale dei dispositivi di apertura, in categoria d’impiego minima DC21B, pari a 1,5
volte la somma delle correnti nominali di ciascuna apparecchiatura collegata
tenuta al cortocircuito del quadro superiore al valore di corrente nominale ammissibile di picco
(lpk) del quadro
all’interno del quadro e sulla faccia interna delle porte, tutte le parti attive dei circuiti,
apparecchiature, terminali e morsettiere comprese, indipendentemente dalla tensione di
esercizio, devono essere protette con un grado di protezione non inferiore ad IPXXB (EN 60529,
CEI 70-1). Se per la protezione contro i contatti diretti delle sbarre o di altri dispositivi vengono
utilizzati appositi profilati di copertura, questi devono coprire interamente la sbarra o il
dispositivo su tutti i lati.
Dovranno essere utilizzati sistemi, sbarre, supporti, connessioni, apparecchi di protezione e
manovra ed assiemi che siano già stati sottoposti a prove di tipo conforme a quanto prescritto
dalle norme CEI EN 60439-1 (CEI 17-13/1).
Tutti i circuiti, barrature e componenti del quadro dovranno essere idonei ed assemblati in modo
da resistere alle sollecitazioni termiche e dinamiche dovute al valore di picco della corrente di
cortocircuito presunta nel punto di installazione della macchina (tale valore dovrà essere
ottenuto moltiplicando il valore efficace della corrente di cortocircuito nel punto di installazione
per il fattore “n” ricavato dalla tabella 5 delle norme CEI 17-13/1).
Tutti i dispositivi di protezione da sovracorrente dovranno avere un potere d’interruzione
superiore alla corrente di cortocircuito presunta nel punto di installazione del quadro.
Quadro di sezionamento inverter lato cc
Il quadro consente il sezionamento di ciascun inverter dal generatore fotovoltaico per motivi di
manutenzione.
Specifiche tecniche del quadro
-
sistema IT
caratteristiche della tensione continua di alimentazione, tensione di stringa maggiore di 600Vcc.
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-
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-
-
tenuta al cortocircuito superiore al valore di corrente nominale ammissibile di picco (lpk) del
quadro
all’interno del quadro e sulla faccia interna delle porte, tutte le parti attive dei circuiti,
apparecchiature, terminali e morsettiere comprese, indipendentemente dalla tensione di
esercizio, devono essere protette con un grado di protezione non inferiore ad IPXXB (EN 60529,
CEI 70-1). Se per la protezione contro i contatti diretti delle sbarre o di altri dispositivi vengono
utilizzati appositi profilati di copertura, questi devono coprire interamente la sbarra o il
dispositivo su tutti i lati.
Dovranno essere utilizzati sistemi, sbarre, supporti, connessioni, apparecchi di protezione e
manovra ed assiemi che siano già stati sottoposti a prove di tipo conforme a quanto prescritto
dalle norme CEI EN 60439-1 (CEI 17-13/1).
Tutti i circuiti, barrature e componenti del quadro dovranno essere idonei ed assemblati in modo
da resistere alle sollecitazioni termiche e dinamiche dovute al valore di picco della corrente di
cortocircuito presunta nel punto di installazione della macchina (tale valore dovrà essere
ottenuto moltiplicando il valore efficace della corrente di cortocircuito nel punto di installazione
per il fattore “n” ricavato dalla tabella 5 delle norme CEI 17-13/1).
Tutti i dispositivi di protezione da sovracorrente dovranno avere un potere d’interruzione
superiore alla corrente di cortocircuito presunta nel punto di installazione del quadro.
Quadro di protezione inverter lato corrente alternata
Il quadro protegge gli inverter da eventuali sovracorrenti lato ca, e deve permettere il sezionamento
di ciascun inverter dalla rete di distribuzione per motivi di manutenzione.
Specifiche tecniche del quadro
-
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-
-
sistema TT
caratteristiche della tensione di alimentazione, che sarà in corrente alternata con frequenza
50Hz, a tensione 400 V trifase con neutro.
tenuta al cortocircuito superiore al valore di corrente nominale ammissibile di picco (lpk) del
quadro
all’interno del quadro e sulla faccia interna delle porte, tutte le parti attive dei circuiti,
apparecchiature, terminali e morsettiere comprese, indipendentemente dalla tensione di
esercizio, devono essere protette con un grado di protezione non inferiore ad IPXXB (EN 60529,
CEI 70-1). Se per la protezione contro i contatti diretti delle sbarre o di altri dispositivi vengono
utilizzati appositi profilati di copertura, questi devono coprire interamente la sbarra o il
dispositivo su tutti i lati.
Dovranno essere utilizzati sistemi, sbarre, supporti, connessioni, apparecchi di protezione e
manovra ed assiemi che siano già stati sottoposti a prove di tipo conforme a quanto prescritto
dalle norme CEI EN 60439-1 (CEI 17-13/1).
Tutti i circuiti, barrature e componenti del quadro dovranno essere idonei ed assemblati in modo
da resistere alle sollecitazioni termiche e dinamiche dovute al valore di picco della corrente di
cortocircuito presunta nel punto di installazione della macchina (tale valore dovrà essere
ottenuto moltiplicando il valore efficace della corrente di cortocircuito nel punto di installazione
per il fattore “n” ricavato dalla tabella 5 delle norme CEI 17-13/1).
Tutti i dispositivi di protezione da sovracorrente dovranno avere un potere d’interruzione
superiore alla corrente di cortocircuito presunta nel punto di installazione del quadro.
160
Quadro corrente alternata
Il quadro seziona l’intero impianto fotovoltaico dalla rete di distribuzione ed utenze e protegge i
dispositivi lato ca dalle sovratensioni impulsive.
Specifiche tecniche del quadro
-
-
-
-
sistema TT
caratteristiche della tensione di alimentazione, sottolineando che questa sarà in corrente
alternata con frequenza 50Hz, a tensione 400 V trifase con neutro.
tenuta al cortocircuito superiore al valore di corrente nominale ammissibile di picco (lpk) del
quadro
all’interno del quadro e sulla faccia interna delle porte, tutte le parti attive dei circuiti,
apparecchiature, terminali e morsettiere comprese, indipendentemente dalla tensione di
esercizio, devono essere protette con un grado di protezione non inferiore ad IP2X o IPXXB (EN
60529, CEI 70-1). Se per la protezione contro i contatti diretti delle sbarre o di altri dispositivi
vengono utilizzati appositi profilati di copertura, questi devono coprire interamente la sbarra o
il dispositivo su tutti i lati.
Dovranno essere utilizzati sistemi, sbarre, supporti, connessioni, apparecchi di protezione e
manovra ed assiemi che siano già stati sottoposti a prove di tipo conforme a quanto prescritto
dalle norme CEI EN 60439-1 (CEI 17-13/1).
Tutti i circuiti, barrature e componenti del quadro dovranno essere idonei ed assemblati in modo
da resistere alle sollecitazioni termiche e dinamiche dovute al valore di picco della corrente di
cortocircuito presunta nel punto di installazione della macchina (tale valore dovrà essere
ottenuto moltiplicando il valore efficace della corrente di cortocircuito nel punto di installazione
per il fattore “n” ricavato dalla tabella 5 delle norme CEI 17-13/1).
Tutti i dispositivi di protezione da sovracorrente dovranno avere un potere d’interruzione
superiore alla corrente di cortocircuito presunta nel punto di installazione del quadro.
Cavi elettrici
Il cablaggio dei vari componenti dell’impianto fotovoltaico deve avvenire con cavi di provata
qualità, ed opportunamente scelti e dimensionati in base all’utilizzo specifico.
In particolare, si dovranno utilizzare questi tipo di cavo elettrico:
-
Solar Cable FG21M21, per i collegamenti tra generatore fotovoltaico e quadro di campo
fotovoltaico
Solar Cable FG21M21, per i collegamenti tra quadro di campo fotovoltaico ed inverters
FG7(O)R 0.6/1kV (cavo antifrode) per i collegamenti tra inverters e contatore
Solar Cable FG21M21
Il cavo è unipolare, con conduttore flessibile in rame rosso, doppio isolamento, rivestimento in
halogen free XLPE.
Caratteristiche:
161
-
Ottima resistenza all’acqua
Elevata resistenza all’abrasione
Resistenza alla fiamma (in accordo alla IEC60332.1)
Resistenza all’ozono (in accordo alla normativa DIN VDE 0282-2; HD22.2 S3;1997 +A1:2002
capitolo 7.3, metodo B)
Elevata esistenza ai raggi UV
Temperatura continua di funzionamento: -40 +125°C
Tensione nominale: 0.6/1kV
Tensione di prova: 5 kV
FG7(O)R – 0.6/1KV
Il cavo è a conduttore a corda flessibile di rame rosso ricotto, isolante in mescola elastomerica, ad
alto modulo di qualità G7, guaina in PVC speciale di qualità RZ
Caratteristiche:
-
-
Cavo adatto per alimentazione e trasporto di comandi e/o segnali nell’industria/artigianato e
nell’edilizia residenziale, adatto per posa fissa all’interno e all’esterno, per installazione su
murature e strutture metalliche, passerelle, tubazioni e canalette. Può essere direttamente
interrato
Conforme ai requisiti essenziali delle direttive BT73/23 e 93/68 CE
Massima temperatura di esercizio: +90°C
Massima temperatura di cortocircuito: +250°C
Tensione nominale: 600/1000V
Impianto di messa a terra – protezione scariche atmosferiche
La realizzazione della messa a terra consiste nel collegamento consiste nel collegamento
all’impianto di terra esistente delle masse e delle masse estranee dell’impianto fotovoltaico e nella
realizzazione dei collegamenti equipotenziali eventualmente necessari.
L’impianto di messa a terra deve essere completo di capicorda, targhette di identificazione,
eventuali canaline aggiuntive, e quant’altro per la realizzazione dell’impianto a regola d’arte.
Inoltre l’efficienza dell’impianto di terra deve essere garantita nel tempo, e le correnti di guasto
devono essere sopportate senza danno.
Normativa
a) Norma CEI 64-8 : “Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1.000 V in
corrente alternata e a 1.500 V in corrente continua”.
b) Norma CEI 64-12: “Guida per l’esecuzione dell’impianto di terra negli edifici per uso
residenziale e terziario”.
c) Norma CEI 64-14: “Guida alla verifica degli impianti elettrici utilizzatori”.
d) Norma CEI 81-10: “Protezione di strutture contro i fulmini”.
Tubi e canale
162
Tutti i cavi elettrici di energia, di messa a terra, di segnale, ed altri cablaggi, ad esclusione del cavo
in rame nudo interrato di messa a terra, dovranno esser posati in opportuni tubi e/o canale di
materiale plastico, fissati opportunamente alla copertura dell’edificio (tubo) o alla muratura
(canala) mediante opportuni accorgimenti, e dotati di tutti gli accessori e pezzi speciali per dare il
lavoro finito a regola d'arte.
Le caratteristiche principali delle canalizzazioni dell’impianto elettrico sono di seguito riassunte:
Canalina in pvc:
PVC rigido, marchiata, autoestinguente, resistente agli acidi, olii, grassi, indeformabile per
temperature comprese tra -20 e +60 °C, reazione al fuoco classe 1, conforme alle prescrizioni CEI
23-32 '97 e relative varianti; tipo porta cavi e porta apparecchi, per posa a parete e/o sospesa;
compreso coperchio, angoli, giunti, con idoneo sistema di aggancio, scatole di derivazione, IP40
minimo, coperchio apribile solo con attrezzo o possibilità di rinforzo con apposite traversine di
contenimento cavi fino all'altezza di 2.25 m; dimensioni standard od equivalenti DIN; bianca o
grigia RAL 7035;
Tubo in pvc rigido:
tubo protettivo, isolante a base di PVC, IP40 minimo, con collante, conforme alle prescrizioni CEI
23-54 '96 e relative varianti; marchiato, medio, rigido, liscio, autoestinguente, dimensioni standard
od equivalenti DIN (preferibilmente 60X40mm), bianco o grigio RAL 7035.
1.5 L’impianto dovrà essere dotato di sistema di monitoraggio sia in remoto che tramite
dedicato schermo indicatore di produzione.
Il sistema per il monitoraggio dell’impianto fotovoltaico indicherà la potenza istantaneamente
prodotta, la produzione energetica giornaliera e la produzione energetica totale dell’impianto, a
partire dalla sua attivazione.
Il display, che indicherà in tempo reale tali dati, deve possedere le caratteristiche seguenti
caratteristiche minime:
- Struttura: profilo esterno in alluminio verniciato a polvere, nero.
- Dimensioni: (L x H x P): 640 x 520 x 55 mm
- Peso: circa 7 kg
- Alimentazione: 230 V, 50 Hz
- Consumo medio: circa 1,5 Watt
- Displays: LCD a 7 segmenti, retroriflettente, altezza carattere 40 mm
- Montaggio: a parete
Il display deve essere posto in area ben visibile e in luogo protetto dalle intemperie.
163
Disciplinare tecnico
Tubazioni in PVC
GENERALITÀ
Il presente disciplinare riporta le prescrizioni tecniche, le norme, le prove e le caratteristiche
generali dei tubi di polivinilcloruro rigido PVC-U, a parete strutturata con fori disposti
longitudinalmente (struttura di tipo alveolare) prodotti per estrusione in continuo, con superfici
interne ed esterne lisce, idonei per la costruzione di condotte di scarico interrate non in pressione,
conformi al progetto di norma EN 13476-1 tipo A1.
I tubi di PVC-U a parete strutturata sono quelli relativi alle classi di rigidità SN4, SN8 e SN16; il
loro impiego è ammesso per la costruzione di:
- condotte fognarie interrate bianche e nere per la raccolta ed il convogliamento degli
scarichi civili ed industriali agli impianti di depurazione;
- condotte di raccolta acque industriali;
- condotte di drenaggio acque di falda;
- condotte di drenaggio per discariche;
- condotte di allontanamento dai depuratori dei reflui trattati.
Inoltre, in tali impieghi, le tubazioni strutturate di PVC non possono essere adoperate nelle seguenti
particolari circostanze:
- sopra il terreno e in altre posizioni raggiungibili dai raggi solari;
- laddove sia prevedibile, anche saltuariamente, un funzionamento in pressione;
- dove possano essere presenti solventi e prodotti chimici pericolosi, anche in piccole quantità,
come idrocarburi, soluzioni fotografiche, ecc.
Le tubazioni devono essere fornite sempre in barre.
Le Ditte produttrici dei tubi e dei pezzi speciali devono possedere un Sistema Qualità aziendale
conforme alla norma UNI EN ISO 9001:2000 approvato da un Organismo terzo di certificazione
accreditato secondo la norma CEI EN 45012.
RIFERIMENTI NORMATIVI
Nella fabbricazione di tubi e raccordi e nella progettazione e costruzione di opere in PVC-U si deve
far riferimento alle prescrizioni contenute nei seguenti documenti e norme:
Norma EN 13476-1: Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage –
Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinil chloride) (PVC-U), polypropylene (PP)
and polyethylene (PE) – Part 1: Specifications for pipes, fittings and the system.
D.P.R. n° 547 del 27.04.55: “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro”.
D.LGS. n° 626 del 12.11.94 - Attuazione delle direttive 89/391 CEE; 89/654 CEE; 89/656 CEE;
90/269 CEE; 90/394 CEE e 90/679 CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute
dei lavoratori sul luogo di lavoro.
D.LGS: n° 494 del 14.08.96 - Attuazione della direttiva 92/57 CEE concernente le prescrizioni
minime di sicurezza e di salute da attuare nei cantieri temporanei o mobili.
TUBI ALVEOLARI DI PVC-U
Materia prima utilizzata nella fabbricazione dei tubi
I tubi, nei diametri ed SN previsti, devono essere prodotti con mescole di polivinilcloruro e additivi
necessari alla estrusione in conformità alle norme nazionali ed internazionali.
Non può in alcun modo essere impiegato materiale di riciclo.
Il fabbricante deve monitorare le proprietà della materia prima da impiegare nella produzione dei
tubi prima del suo utilizzo, in particolare deve controllare che, estrusi appositi campioni a parete
piena con la mescola utilizzata per i tubi alveolari, questi evidenzino con i metodi di prova riportati
in tabella la conformità ai valori:
Proprietà
Resistenza
pressione interna
Requisito
Parametri di prova
Sigma = 10 MPa
alla Nessuna
rottura
Temperatura = 60°
durante la prova
Durata = 1000 h
Metodo di prova
UNI EN 921
I criteri di accettazione o di rifiuto della materia prima sono basati sulla conformità ai requisiti
esposti nella norma EN 13476.
Aspetto
Le superfici interne ed esterne dei tubi, osservate senza ingrandimenti, devono essere lisce, pulite e
senza incavi, graffi, impurità visibili o pori ed ogni irregolarità superficiale che possano
compromettere la funzionalità dei tubi stessi.
Le estremità del tubo devono essere sezionate senza sbavature e perpendicolarmente all’asse del
tubo stesso, deve inoltre essere presente la chiusura dei fori a caldo e uno smusso adeguato sul
codolo.
Colore
I tubi alveolari di PVC-U, adoperati per condotte di scarico interrate non in pressione, devono
essere esternamente e internamente rosso mattone (RAL 8023) o grigio chiaro (RAL 7037). Il
colore deve presentarsi uniforme sulla intera superficie
Diametri e spessori
I tubi alveolari di PVC-U, secondo la norma EN 13476-1, sono dimensionati secondo il loro
diametro esterno (serie DN/OD) convenzionalmente scelto a riferimento.
Il diametro interno dint dei tubi deve avere un valore maggiore di dim,min.
Ad ogni diametro è associato lo spessore di parete minimo e4,min.
Nella tabella seguente si riportano i valori, espressi in millimetri, di dim,min, e4,min.
DN/OD
de
DN
160
200
250
315
400
500
630
700
800
900
1000
1200
di,min
e4,min
150
172
216
270
340
432
540
610
680
780
864
1037
1.0
1.0
1.1
1.2
1.5
2.3
3.0
3.2
3.3
3.8
4.0
4.7
Lunghezze
Le tubazioni devono essere fornite solo in barre, di lunghezze 6 metri, escluso il bicchiere, con una
tolleranza di ±1%, solo in particolari casi potranno essere utilizzate tubazioni di lunghezza inferiore.
Requisiti prestazionali
Non devono essere inferiori ai valori di rigidità SN ottenuti col metodo di prova stabiliti dalla UNI
EN ISO 9969:
Temperatura di collaudo
[°C]
23±2
Deformazione
[%]
3,0 del diametro interno
Requisito
[kN/m²]
> SN
Prove di tipo e di conformità
Il procedimento di controllo e collaudo dei lotti produttivi deve essere identificato in procedure
interne del fabbricante che deve garantire lo svolgimento delle seguenti prove minime:
Prova
Riferimento
Metodo di prova
Controlli dimensionali
Resistenza al diclorometano
Grado Vicat
Resistenza al calore
Ritiro longitudinale
Rigidità anulare
Prova all’urto a 0°C
Flessibilità anulare
Creep Ratio
Tenuta della giunzione con guarnizione
elastomerica
Rigidità circonferenziale con applicazione
di carico costante per 24 h
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Prodotto finito
Pr EN ISO 3126
UNI EN 580
UNI EN 727
ISO 12091
UNI EN 743
UNI EN ISO 9969
UNI EN 744
UNI EN 1446
UNI EN ISO 9967
Prodotto finito
UNI EN 1277
Prodotto finito
DIN 16961
Marcature
La marcatura dei tubi, deve riportare le seguenti indicazioni:
-
riferimento normativo (EN 13476-1);
nome del prodotto/produttore
marchio di qualità (certificazione di conformità di prodotto)
dimensioni DN/OD;
classe di rigidità (SN4, oppure SN8, oppure SN16);
materiale (PVC-U);
codice d'applicazione d'area (secondo UNI EN 1401);
data (o codice) di produzione
Garanzie
Il fornitore delle tubazioni e dei pezzi speciali, per ciascun lotto, deve presentare una dichiarazione
di conformità, nella quale, sotto la sua responsabilità, dichiara che il prodotto è conforme alla norma
EN 13476-1. Tale dichiarazione, redatta secondo lo schema prescritto dalla norma UNI CEI EN
45014, deve contenere almeno le seguenti informazioni:
il nome e l’indirizzo del fornitore che rilascia la dichiarazione;
la descrizione del prodotto (denominazione, tipo o numero di modello ed ogni altra
informazione supplementare quale il numero del lotto, del campione, di serie, la fonte e il numero di
esemplari);
i riferimenti precisi, completi e chiaramente definiti delle norme alle quali ci si riferisce;
la data del rilascio della dichiarazione;
il titolo e la firma o un’equivalente timbratura della persona autorizzata;
la precisazione che la dichiarazione è rilasciata sotto la sola responsabilità del fornitore.
GIUNZIONI
Il collegamento fra gli elementi avverrà tramite bicchiere con guarnizione elastomerica di tenuta in
EPDM conformi alla norma EN 681-1; la guarnizione sarà posizionata nella apposita gola del
bicchiere prima dell’accoppiamento delle estremità.
Le guarnizioni elastomeriche ad anello devono essere di Tipo FlexBlock, cioè devono avere un
rinforzo rigido interno in materiale plastico ed essere premontate in fabbrica durante le fasi di
lavorazione in modo da risultare preinserite e solidali col bicchiere.
Le guarnizioni devono garantire la tenuta delle giunzioni e la costanza nel tempo delle
caratteristiche richieste. Le mescole di fabbricazione devono, in ogni caso, essere esenti da
rigenerato.
Per l’accettazione delle guarnizioni fornite é effettuato il controllo dell’aspetto generale e della
finitura, verificando che presentino omogeneità di materiale, assenza di bolle d’aria, vescichette,
forellini e tagli; la superficie si deve presentare liscia e perfettamente stampata, esente da difetti,
impurità o particelle di materiale estraneo.
La traccia di bava in corrispondenza alla linea di chiusura delle due parti dello stampo deve essere
uniforme, molto sottile, in modo da non pregiudicare la tenuta delle guarnizioni in esercizio.
5ACCETTAZIONE DI TUBI E RACCORDI
Ai fini dei collaudi e delle accettazioni è considerato lotto singolo la fornitura di:
-
2000 m per tubi 200 ≤ DN ≤ 400;
1000 m per tubi con DN > 400;
Il Direttore dei Lavori, alla ricezione di ciascun lotto di tubi e di raccordi, dovrà accertarsi che:
a)
la Ditta produttrice possieda un Sistema Aziendale di Garanzia della Qualità conforme alla
norma UNI EN ISO 9001:2000, approvato dall’IIP o da altro Organismo terzo di certificazione
accreditato secondo la norma UNI CEI EN 45012;
b)
sia pervenuta, insieme ai documenti di trasporto,
1. la dichiarazione di conformità del fabbricante che attesti che i tubi siano conformi alle
norma EN 13476-1 e le guarnizioni alle norma UNI EN 681-1;
2. la dichiarazione di conformità del fabbricante che attesti che i tubi forniti siano conformi
al presente disciplinare.
Qualora sia ritenuto opportuno approfondire la qualità dei prodotti consegnati, è facoltà dal
COMMITTENTE procedere all’effettuazione delle verifiche ispettive secondo la procedura indicata
al punto 11 del presente disciplinare.
MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
Per il carico, il trasporto e lo scarico, nonché l’accatastamento dei tubi e l’immagazzinamento dei
pezzi speciali si deve fare riferimento alle prescrizioni del D.M. 12.12.1985 (e successive modifiche
e integrazioni) e del documento: I Quaderni IIP n.1 del 2002 – Installazione delle fognature di PVC.
Trasporto dei tubi
Nel trasporto dei tubi i piani di appoggio devono essere privi di asperità.
Bisogna sostenere, inoltre, i tubi per tutta la loro lunghezza per evitare di danneggiare le estremità a
causa delle vibrazioni. Le imbracature per il fissaggio del carico possono realizzate con funi o con
bande di canapa, nylon o similari, adottando gli opportuni accorgimenti in modo che i tubi non
vengano danneggiati.
Carico, scarico e movimentazione
Se il carico e scarico dai mezzi di trasporto e, comunque, la movimentazione vengono effettuati con
gru o col braccio di un escavatore, i tubi devono essere sollevati nella zona centrale con un
bilancino di ampiezza pari almeno a 3 metri.
Se queste operazioni vengono effettuate manualmente, è da evitare in ogni modo di far strisciare i
tubi sulle sponde del mezzo di trasporto o, comunque, su oggetti duri ed aguzzi.
Il responsabile del cantiere deve controllare tutte le operazioni di scarico per assicurarne la
regolarità.
Ogni prodotto danneggiato sarà identificato con la dicitura “da non usare” e segregato in apposita
zona.
Il responsabile stesso dovrà comunicare, al più presto, l’esistenza del prodotto danneggiato al
Direttore dei Lavori; quest’ultimo prenderà gli opportuni provvedimenti.
Nell’impiego della gru dovrà essere usato un sistema di comunicazione efficace tra l’operatore al
comando della gru e l’operatore che si trova a terra.
Accatastamento dei tubi
La soluzione ottimale di accatastamento tubi è realizzata con gabbie di legno o in altro materiale, in
grado di resistere al peso del bancale sovrastante. Tale operazione deve essere svolta con la
massima cura, specialmente nei confronti dell’allineamento dei bancali stessi. Nell’accatastamento
il piano d’appoggio deve essere livellato, esente da asperità e, soprattutto, da pietre appuntite.
Deve essere attuata ogni possibile soluzione idonea a prevenire interferenze con il traffico locale,
sia veicolare che pedonale, e con ogni altra opera già esistente.
I tubi devono essere sistemati in modo da evitare ogni possibile incidente dovuto ad un loro non
previsto movimento.
Conservazione dei materiali
E’ indispensabile predisporre le misure necessarie affinché, in caso di stoccaggio non breve, siano
disponibili locali riparati dalle radiazioni solari per lo stoccaggio dei tubi di PVC-U e dei raccordi
plastici, allo scopo di evitare il rischio di degradazione dei polimeri, con decadimento delle
proprietà fisico - chimico – meccaniche dei materiali.
I raccordi possono essere imballati in differenti modi, in base alla forma, dimensione e tipo di
trasporto; se forniti sfusi, si deve aver cura di non ammucchiarli disordinatamente, evitando urti fra
loro e con altri materiali pesanti.
In ogni caso è da evitare la vicinanza di fonti di calore e la diretta incidenza di radiazioni solari,
fino all’atto del loro impiego.
Analoghe indicazioni valgono per la conservazione dei lubrificanti.
MODALITÀ E PROCEDURE DI POSA IN OPERA
Tipologie degli scavi
Il tipo di scavo previsto in progetto in base alla valutazione dei carichi, al tipo di terreno e
all’organizzazione di cantiere deve poi essere “scrupolosamente” realizzato nella successiva fase
esecutiva.
In sede esecutiva, quindi, è essenziale la corrispondenza scrupolosa tra il progetto e l’effettiva
realizzazione.
In tabella si riportano le principali tipologie di scavo rapportando tra loro il diametro della
tubazione (D in metri), la larghezza della trincea a livello della generatrice superiore del tubo (B in
metri) e l’altezza di riempimento sulla generatrice superiore della tubazione (H in metri):
Tipo di trincea
B (larghezza scavo)
Trincea stretta
Trincea larga
Terrapieno
≤ 3D
3 < D < 10
≥ 10 D
< H/2
< H/2
≥ H/2
Trincea stretta
E’ la migliore sistemazione nella quale collocare un tubo in PVC-U. La tubazione è alleggerita del
carico sovrastante, trasmettendo parte di esso al terreno circostante in funzione della deformazione
per schiacciamento alla quale il manufatto stesso è sottoposto.
Trincea larga
Il carico sul tubo è sempre maggiore di quello relativo alla sistemazione in trincea stretta. Per
questo motivo, in fase di progettazione, si consiglia di partire da quest’ipotesi per conservare un
buon grado di sicurezza nei calcoli di dimensionamento.
Terrapieno (posizione positiva)
La sommità del tubo si colloca sul livello naturale del terreno.
Se è prevista l’azione di carichi pesanti, non deve essere adottata questa tipologia di posa a causa
dei cedimenti del terreno indotti dall’assenza dei fianchi di scavo.
Terrapieno (posizione negativa)
La tubazione è sistemata ad un livello inferiore a quello naturale del terreno.
A seguito di un attrito, anche se modesto, tra il materiale di riempimento sistemato a terrapieno ed i
fianchi naturali dello scavo, il tubo riesce a sopportare carichi leggermente superiori a quelli della
posizione positiva, ma in ogni caso inferiori a quelli sopportabili nella sistemazione a trincea stretta
e larga, per cui anche questa tipologia di posa è sconsigliabile.
Profondità della trincea
La profondità della tubazione H (in metri), intesa come distanza tra il piano di campagna e la
generatrice superiore della condotta, deve soddisfare il più cautelativo fra i seguenti requisiti, nei
quali D è il diametro esterno espresso in metri:
H ≥ 1,0
H ≥ 1,5 D
Nei casi in cui sia richiesto un ricoprimento di terreno superiore a 6 m devono essere adoperati tubi
del tipo SN 8 o, preferibilmente SN16.
Larghezza della trincea
E’ determinata dalla profondità di posa e dal diametro della tubazione, dovendo consentire la
sistemazione del fondo, la congiunzione dei tubi e l’agibilità del personale.
La larghezza minima del fondo B (in metri) è di norma:
B = D + 0,5
B = 2D
per D ≤ 0,4 m
per D ≥ 0,5 m.
Per altro verso, non si devono superare di molto tali valori limite inferiori, poiché l’efficienza della
trincea è tanto maggiore quanto minore è la sua larghezza.
Fondo della trincea
Le trincee devono essere realizzate senza cunette o asperità, in modo da costituire un supporto
continuo alla tubazione. Si sconsigliano fondi costruiti con gettate di cemento o simili perché
irrigidiscono la struttura.
Nelle trincee aperte in terreni eterogenei, collinosi o di montagna, occorre garantirsi dall’eventuale
slittamento del terreno con opportuni ancoraggi.
Se si ha motivo di temere l’instabilità del terreno, a causa di acqua reperita nella trincea, bisogna
opportunamente consolidare il fondo con l’ausilio di tubi di drenaggio al di sotto della
canalizzazione, disponendo intorno ad essi uno strato spesso di ghiaia o di altro materiale
appropriato; occorre, in altre parole, assicurare la condizione che non sussista la possibilità di
alcuno spostamento del materiale di rinterro a causa della falda acquifera.
Letto di posa
Alla canalizzazione in PVC-U deve essere assicurato un letto di posa stabile e a superficie piana,
nonché libero da ciottoli, pietrame ed eventuali altri materiali.
Il letto di posa non deve essere costituito prima della completa stabilizzazione del fondo della
trincea.
Il materiale utilizzato in condizioni di posa normali è la sabbia mista a ghiaia con diametro massimo
di 20 mm.
Nei terreni in pendenza è consigliabile evitare sabbie preferendo ghiaia o pietrisco senza spigoli
tagliati di pezzatura massima pari a 10/15 mm.
Il materiale deve poi essere accuratamente compattato e raggiungere uno spessore di almeno
(10+1/10D) cm, avendo cura di rispettare la pendenza calcolata in fase progettuale.
Norme di compattazione e controlli qualitativi
Poiché le tubazioni di PVC-U sono flessibili, l’uniformità del terreno circostante è fondamentale per
la corretta realizzazione di una struttura portante, poiché il terreno, deformato dalla tubazione,
reagisce in modo da contribuire a sopportare il carico imposto.
Per assicurare la stabilità e l’integrità nel tempo delle condotte costruite, si precisa, quale norma per
l’appaltatore, che il letto di posa, il rinfianco ed il primo ricoprimento delle tubazioni in PVC-U,
devono essere eseguiti con la scrupolosa applicazione di quanto riportato nelle presenti norme.
Il grado di compattazione del materiale costituente il rinfianco influisce in modo determinante sul
valore di deformazione diametrale (∆x/D) della tubazione; tale valore, che non deve superare i
limiti ammissibili stabiliti, è ricavabile dalla formula di Spangler:
∆x =
0,125 ⋅ Q
E⋅ (s/D) 3 + 0,0915 ⋅ E1
dove:
Q = carico totale esterno sul tubo [kg/m];
E = modulo elastico del tubo [kg/m2];
s = spessore tubo [m];
D = diametro del tubo [m];
E1 = modulo elastico del terreno [kg/m2].
In particolare E1 dipende dal fattore α’ di compattazione secondo la relazione:
E1 =
9 ⋅ 10 4
α'
⋅ ( H + 4)
,
dove H [m] è l’ altezza del riempimento misurata a partire dalla generatrice superiore del tubo.
A sua volta α’ è collegato all’indice Proctor, nel modo indicato dalla tabella seguente:
Prova Proctor
α’
95%
1,0
90%
1,5
85%
1,52
80%
1,53
75%
1,54
L’indice Proctor definisce convenzionalmente il grado di compattazione di un terreno.
Per le tubazioni di PVC-U deve essere considerato un indice di Proctor almeno pari al 90%,
affinché si abbiano valori accettabili della deformazione diametrale.
L’ottenimento del valore richiesto per l’indice Proctor deve essere verificato mediante l’esecuzione
di apposite prove e relative certificazioni, il cui numero è stabilito in fase di progettazione.
Le suddette prove, definite “prove di costipamento e determinazione delle caratteristiche di densità
dei materiali”, devono essere effettuate col metodo AASHO standard con 4 punti della curva
densità/contenuto d’acqua.
Per ottenere la densità richiesta si utilizzano opportuni metodi di costipamento (a mano, con pigiatoi
piatti o con apparecchi meccanici leggeri).
Inoltre, per assicurare la rispondenza alle prescrizioni di progetto, la D.L. verifica che siano
rispettate le modalità esecutive del riempimento ed esegue periodicamente misurazioni
dell’ovalizzazione della tubazione installata; se la deformazione risulta maggiore dei valori
ammissibili, se possibile, s’incrementa la compattazione; in caso contrario si sostituisce il materiale
di riempimento.
Posa del tubo
Prima della posa in opera, i tubi devono essere ispezionati singolarmente per scoprire eventuali
difetti; i codoli e i bicchieri devono essere integri.
I tubi ed i raccordi devono essere sistemati sul letto di posa in modo da avere un contatto continuo
con il letto stesso.
Le nicchie precedentemente scavate per l’alloggiamento dei bicchieri (anche se l’ingombro del
bicchiere è minimo, è buona norma prevedere una nicchia in corrispondenza del suo appoggio)
devono, se necessario, essere accuratamente riempite onde evitare eventuali vuoti sotto i bicchieri.
Procedura di rinterro
Il riempimento della trincea ed in generale dello scavo è l’operazione fondamentale della messa in
opera. Trattandosi, infatti, di tubazioni in PVC-U, l’uniformità del terreno è fondamentale per la
corretta realizzazione di una struttura portante, in quanto il terreno reagisce in modo da contribuire a
sopportare il carico imposto.
Il materiale già usato per la costruzione del letto è sistemato attorno al tubo e costipato a mano per
formare strati successivi di 20 cm, fino alla mezzeria del tubo, avendo la massima cura nel
verificare che non rimangano zone vuote sotto al tubo e che lo strato L1 di rinfianco tra tubo e
parete sia continuo e compatto.
Il secondo strato di rinfianco L2 giunge fino alla generatrice superiore del tubo. La sua
compattazione deve essere eseguita sempre con la massima attenzione.
Il terzo strato L3 arriva a 15 cm al di sopra della generatrice superiore del tubo.
La compattazione deve avvenire solo lateralmente al tubo, mai sulla sua verticale.
Il costipamento del riempimento che avvolge il tubo deve essere uniforme e raggiungere il 90% del
valore ottimale determinato con la prova di Proctor modificata.
Il rinfianco con terreni torbosi, melmosi, argillosi, ghiacciati è proibito in quanto detti terreni non
sono costipabili per il loro alto contenuto d’acqua.
L’ulteriore riempimento (strati L4 e L5) è effettuato con il materiale proveniente dallo scavo,
depurato dagli elementi con diametro superiore a 10 cm e dai frammenti vegetali ed animali; va
eseguito per strati successivi pari a 20 cm che devono essere compattati ed eventualmente bagnati
per lo spessore di 1 m (misurato dalla generatrice superiore del tubo), in modo tale che la densità
della terra in sito raggiunga, a costipazione effettuata, il 90% del valore ottimale determinato con la
prova di Proctor modificata.
Il materiale più grossolano (pietrisco con diametro > 2 cm) non deve superare il limite del 30%.
Va lasciato, infine, uno spazio libero per l’ultimo strato di terreno vegetale.
Condizioni di posa particolari
In presenza di falda freatica bisogna assicurarsi che detta falda non possa provocare in alcun modo
spostamenti del materiale di rinterro che circonda il tubo. Occorre, allo scopo, consolidare il terreno
circostante con opere di drenaggio che agiscano sotto il livello dello scavo, evitando ogni possibile
instabilità del terreno di posa e dei manufatti in muratura. Qualora nel corso dei lavori si
verifichino, per tratti limitati, condizioni di posa più gravose di quelle di progetto (cedimento delle
pareti, frane, ecc.) si deve procedere ad opere di protezione che riconducano le condizioni di posa a
quelle prescritte, con la realizzazione d’appositi muretti di pietrame o calcestruzzo atti a ridurre la
lunghezza della sezione di scavo, o d’altra opportuna soluzione autorizzata dalla Direzione Lavori.
Nel caso in cui, per ragioni tecniche, l’altezza H di ricoprimento in qualche punto debba risultare
inferiore ai minimi prescritti, occorre far assorbire i carichi verticali da opportuni manufatti di
protezione (diaframmi rigidi di protezione e di ripartizione dei carichi da collocare sopra l’ultimo
strato di materiale minuto compatto), secondo apposito ordine della Direzione Lavori.
In caso di passaggio con la canalizzazione fognaria sotto strade con traffico pesante frequente o
ferrovie, si può:
-
prevedere un tubo guaina protettivo in acciaio rivestito;
posare la tubazione in un cunicolo in cemento armato.
Allineamento dei tubi
Le condotte devono essere posate in modo rettilineo poiché eventuali deviazioni angolari sul giunto
(consentiti fino ad un massimo di 2 gradi) provocano difetti di tenuta nei giunti. Pertanto sia nella
fase di scavo che nella formazione delle giunzioni si deve assicurare la massima rettilineità dell’asse
dei tubi.
Le deviazioni angolari necessarie al tracciato della condotta devono ottenersi esclusivamente
mediante i pezzi speciali (curve) o in corrispondenza di pozzetti.
La rettilineità dell’asse in senso verticale (costanza della livelletta) deve realizzarsi esclusivamente
mediante rincalzo con terra vagliata o con sabbia della stessa natura del letto di posa; in nessun caso
si devono usare pietre o altri corpi.
ESECUZIONE DELLE GIUNZIONI
Le giunzioni si effettuano rispettando le seguenti indicazioni, sia per i tubi sia per i pezzi speciali:
- provvedere ad un’accurata pulizia delle parti da congiungere assicurandosi che siano integre;
- inserire in modo corretto la guarnizione elastomerica di tenuta (se non premontata) nella gola
prevista nel bicchiere;
- lubrificare la superficie esterna del codolo (estremità liscia del tubo) e la superficie interna del
bicchiere con apposito lubrificante (grasso, olio al silicone, vaselina, acqua saponosa, ecc.).
Evitare l’uso d’oli o grassi minerali che possono danneggiare la guarnizione;
- infilare la testata della tubazione fino a che l’estremità bicchiere non si sovrappone con il
segno apposito (riga nera perpendicolare all’asse del tubo che indica la profondità del
bicchiere); la perfetta riuscita di quest’operazione dipende esclusivamente dal preciso
allineamento dei tubi e dall’accurata lubrificazione.
VERIFICHE ISPETTIVE
Generalità
Quest’Azienda effettuerà periodiche verifiche ispettive per controllare le conformità richieste nel
presente documento.
Le verifiche possono riguardare i prodotti, i processi interni delle fabbriche che producono i
materiali ammessi all’impiego e i processi di costruzione e posa in opera degli impianti svolti dalle
ditte appaltanti.
Per dette verifiche quest’Azienda si servirà di personale interno adeguatamente preparato o di
Organismi di terza parte, certificati UNI CEI EN 45004 e 45011 o 45012, appositamente incaricati.
Il fornitore d’opera e il fabbricante devono garantire ai verificatori il libero accesso a tutti i
documenti che intendono controllare. Le frequenze delle verifiche ispettive sono indicate nel
seguente prospetto:
LOCALITA’
CANTIERI
VERIFICA
MODALITA’
FREQUENZA
FORNITORE
D'OPERA
Paragrafo 8.2
RACCORDI
Paragrafo 8.2
TUBI
Paragrafo 8.2
RACCORDI
Paragrafo 8.3
Ad ogni lotto
TUBI
Paragrafo 8.3
Ad ogni lotto
Ad ogni apertura cantiere ed almeno una
volta alla settimana in corso d’opera
Ad ogni apertura cantiere ed almeno una
volta alla settimana in corso d’opera
Ad ogni apertura cantiere ed almeno una
volta alla settimana in corso d’opera
FABBRICHE
Le fabbriche e i prestatori d’opera realizzano i loro prodotti e processi garantendo il rispetto di un
sistema di garanzia della qualità conforme alle norme UNI EN ISO 9001:2000 e adottando un piano
della qualità che deve essere reso noto ai verificatori per dimostrare come la Ditta soddisfa i
requisiti espressi nel presente documento.
Verifiche ispettive nei cantieri
I verificatori designati dal COMMITTENTE effettueranno le verifiche nei cantieri secondo la
tabella del paragrafo precedente.
Fornitore d’opera
Il fornitore d’opera deve provvedere affinché siano rese disponibili procedure scritte che illustrino
almeno i seguenti punti:
- come il prestatore garantisce il rispetto dei requisiti, ossia il piano della qualità;
- come il prestatore conserva la documentazione richiesta per garantire la rintracciabilità delle
operazioni;
- quali sono i controlli che s’impegna ad effettuare sulle lavorazioni svolte;
-
come documenta le azioni correttive eventualmente intraprese nel caso di non conformità e
quali sono le azioni preventive impiegate per evitare il ripetersi di non conformità.
Verifiche sui materiali
I verificatori controlleranno che i materiali impiegati nel corso della costruzione siano quelli
ammessi all’uso dal COMMITTENTE.
In particolare, controlleranno la rispondenza tra i materiali trovati in cantiere e quelli prescritti per
le opere.
Verifiche ispettive nelle fabbriche
I verificatori designati dal COMMITTENTE effettueranno le verifiche nelle fabbriche secondo la
tabella del paragrafo 8.1; nel corso delle verifiche ispettive controlleranno che il processo di
fabbricazione, di collaudo e di svolgimento dei controlli siano conformi a quanto prescritto nella
norma EN 13476-1.
In particolare, verificheranno come il produttore di tubi effettua i Type Test (requisiti prestazionali)
sul proprio prodotto.
Effettueranno, inoltre, controlli sul metodo di svolgimento e di rilascio del certificato denominato
Batch Release Test (BRT).
I risultati delle verifiche ispettive svolte nelle fabbriche saranno trasmessi al Direttore dei Lavori.
In caso di risultati negativi verranno intraprese immediatamente le conseguenti azioni nei confronti
della fabbrica.
Ulteriori diritti di verifica ispettiva nelle fabbriche dei tubi e dei raccordi di PVC-U
L'Azienda potrà, a sua esclusiva discrezione, esercitare nei confronti del produttore dei tubi e dei
raccordi, le seguenti azioni ispettive ed i seguenti controlli:
- accesso, in qualsiasi momento della produzione, agli stabilimenti del produttore;
- prelievo, in qualsiasi momento della produzione, di campioni di tubo, raccordo e/o di materia
prima, sia da tramoggia di estrusione, sia da sacchi, silos o altri luoghi di stoccaggio della
materia prima;
- esecuzione, in presenza di delegati dell'Azienda, di qualsiasi prova sui tubi e raccordi;
Tubazioni in PE 100
NORMATIVA TECNICA DI RIFERIMENTO
UNI EN 12201 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione di acqua – Polietilene (PE).
REQUISITI PRESCRITTI
MATERIA PRIMA
Polietilene Alta Densità PE100 sigma80, ottenuto con polimerizzazione dell’etilene gassoso, da
primari produttori di resina; il polimero (PE) deve essere stabilizzato ed addizionato dal produttore
della materia prima con opportuni additivi uniformemente dispersi nella massa fornita in forma di
granulo.
Gli additivi utilizzati (antiossidanti, stabilizzanti, lubrificanti, nero di carbone) sono dosati ed
aggiunti alla resina base dal produttore di materia prima nella fase di realizzazione del compound
(resina finita) e sono destinati a migliorare le prestazioni nelle fasi di trafilatura e iniezione, e a
conferire la necessaria resistenza agli agenti atmosferici ed all’invecchiamento del prodotto finito.
Il compound, all’atto dell’immissione in tramoggia di estrusione, deve presentare un tenore
massimo di umidità non superiore a 350 ppm, produttori di tubi che utilizzino sugli impianti di
estrusione tramogge preriscaldate a garanzia dell’’abbattimento della eventuale umidità residua,
saranno preferiti a produttori i cui impianti ne siano sprovvisti.
Il compound utilizzato per la riga coestrusa (la riga blu che identifica sul tubo l’utilizzo per
adduzione di acqua), deve essere omologo, o almeno compatibile per MRS (differenza ammessa
inferiore a 0,5) e Melt Index (differenza ammessa inferiore a 0,1) al compound nero utilizzato per
l’estrusione del tubo.
Non è ammesso l’impiego anche se parziale e/o temporaneo di:
compound e/o materiale base ottenuto per rigenerazione di polimeri di recupero anche se
selezionati;
compound e/o materiale base ottenuto per masterizzazione di materia prima neutra (polietilene
neutro addizionato dal produttore di tubo con additivi);
lotti di compound provenienti da uno o più primari produttori europei, ma dagli stessi indicati
come lotti caratterizzati da parametri, quali ad esempio Melt Iindex, massa volumica, umidità
residua, non conformi al profilo standard del prodotto;
la miscelazione pre-estrusione tra compound chimicamente e fisicamente compatibili ma
provenienti da produttori diversi o da materie prime diverse anche dello stesso produttore.
CARATTERISTICHE DELLA MATERIA PRIMA (POLIETILENE PE100 PER L’ESTRUSIONE
DEI TUBI)
Le caratteristiche del compound per tubi, devono essere tali da soddisfare quanto previsto dalla UNI
EN 12201-1 e dal presente disciplinare; il produttore di tubi deve documentare, con certificazioni di
Laboratori accreditati (preferibilmente europei) del fornitore di compound, la rispondenza ai valori
della tabella seguente:
MRS (Minimum Required Strenght) (ISO/TR 9080)
≥ 10 MPa
RCP (Rapid Crack Propagation) Diam 250 mm, SDR Press min arresto 10,0 bar
11, 0°C (ISO 13477)
S.C.G. (Slow Crack Growth – Notch Test) T=80°C ≥ 500 h
t=165h SDR11
Press = 9,2 bar (EN ISO 13479)
Contenuto di Carbon Black (C.B.)
Compreso tra 2 e 2,5 % in peso
(ISO 6964)
Dispersione C.B.
≤3
(ISO 18553)
O.I.T. (T=200°C)
≥ 50 min (il valore minimo di norma
(UNI EN 728)
è 20 min)
Melt Index (5 kg T=190°C t=10min.)
(ISO 1133)
compreso tra 0.2 e 0.5 g/10min
80
Caratteristiche organolettiche e sanitarie
1) odore e sapore verificati secondo
UNI EN 1622 e conformi ai
parametri indicati nel DLgs n.ro
31 del 2/2/01
2) conformità al DLggs n.ro 174 del
6/4/04
TUBI
Il Polietilene Alta Densità PE100 sigma 80 utilizzato per la produzione dei tubi deve essere
conforme ai requisiti del punto precedente e tale da garantire ogni requisito contenuto nel presente
disciplinare.
Il colore dei tubi deve essere NERO con bande coestruse BLU (per l’identificazione dell’uso per
adduzione di acqua); il nero di carbone (carbon black) presente nella resina, protegge dalla foto
ossidazione i tubi in considerazione dell’ eventuale loro stoccaggio all’aperto.
L’aspetto delle superfici interna ed esterna del tubo deve essere liscio, pulito, ed non presentare
cavità di nessuna natura, impurità o porosità o qualsiasi altra irregolarità superficiale.
I tubi sia in rotoli che in barre devono essere forniti confezionati con idonei tappi colorati alle
estremità al fine di mantenere la superficie interna pulita (in considerazione dell’utilizzo dei tubi per
adduzione di acqua potabile) e garantire l’inalterabilità delle caratteristiche sanitarie e
organolettiche più avanti descritte in questo disciplinare,
I tubi in barre devono essere forniti confezionati in fasci, opportunamente legati con reggetta in
poliestere, di forma geometrica tale da risultare compatta; la forma esagonale (a nido d’ape) è
preferita in quanto autoportante, e quindi ottimale per la protezione del singolo tubo durante le
operazioni di movimentazione.
CARATTERISTICHE MECCANICO – FISICHE
Le caratteristiche dei tubi devono essere conformi ai requisiti di UNI EN12201-2, e avere valori
superiori ai minimi previsti secondo la tabella sotto riportata, al fine di garantire l’adeguato livello
di affidabilità e sicurezza della condotta correttamente posata:
Caratteristiche
e valori minimi di norma
Resistenza alla pressione intera
20 °C / 100h / σ = 12.4 Mpa
80 °C / 165h / σ = 5.4 Mpa
80 °C / 1000h / σ = 5.0 Mpa
Allungamento a rottura
≥ 350 %
Indice di fluidità MFR
variazione inferiore al 20%
Requisiti
Metodi di prova
UNI EN 921
Nessun cedimento durante la prova
20 °C / 100h / σ = 12.4 Mpa
80 °C / 165h / σ = 5.4 Mpa
80 °C / 1000h / σ = 5.0 Mpa
≥ 500 %
ISO 6259
Variazione
dell’MFR
dopo
la ISO 1133
lavorazione inferiore al 10% (differenza
ammessa tra il valore misurato sul tubo e
il valore misurato sul granulo di origine)
Tempo di induzione all’ossidazione Temperatura di prova: 200 °C
OIT
≥ 50 min
≥ 20 min a 200°
UNI EN 728
Caratteristiche correlate alla resistenza agli effetti della posa (graffi e intagli superficiali)
Caratteristiche
e valori minimi di norma
Resistenza alla crescita lenta
della frattura SGC – notch test
(per ∅ ≤ 250 mm)
80 °C / 165h / σ = 4,6 MPa
Resistenza alla crescita lenta
della frattura – metodo del cono
(per spessori ≤ 5 mm)
Requisiti
Metodi di prova
Nessun cedimento durante la prova:
80 °C / 500h / σ = 4,6 MPa
ISO 13479
La velocità di crescita dell’intaglio non ISO 13480
deve essere superiore a 10 mm/giorno
COLLAUDI NON DISTRUTTIVI
Oltre alle prove previste (di tipo distruttivo che hanno valenza statistica) dalla norma di riferimento
(UNI EN12201-2), devono essere eseguite, sulla intera produzione o su una percentuale della
produzione ( __ %, indicata a discrezione del committente) oggetto della fornitura, specifiche prove
di tenuta idraulica (non distruttive) ad una pressione idrostatica inferiore o uguale alla Pressione
Nominale. Suddette prove di breve durata, hanno lo scopo di verificare l’assenza di difetti di tipo
macroscopico e di documentare la corretta uniformità dimensionale dei tubi.
Procedura di collaudo di tenuta idraulica per tubi ≤ ∅ 315
La tenuta idraulica dei tubi deve essere verificata secondo il metodo descritto nella norma UNI
11149. In sede contrattuale il committente e il fornitore definiscono la frequenza minima di
campionamento. Il fornitore deve fornire un report che evidenzi il ciclo di collaudo (come indicato
in fig. 1) comprovante:
1) la dilatazione viscoelastica del materiale (curva verde)
2) tenuta del sistema dopo parziale svuotamento (curva blu)
Fig. 1
14
12
bar
10
8
6
4
2
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
secondi
Salvo diverse indicazioni la pressione massima di prova è pari alla PN del tubo collaudato.
MARCATURA MINIMA
La marcatura minima su ogni metro di tubo deve essere indelebile e riportare almeno i seguenti dati:
nominativo del produttore e/o nome commerciale del prodotto;
numero della norma di sistema (UNI EN 12201);
Marchio di Qualità del prodotto;
Codice identificativo del PE utilizzato;
diametro esterno nominale del tubo X spessore nominale;
SDR;
pressione nominale (PN);
giorno, mese, anno e turno d produzione;
numero della linea di estrusione;
numero lotto di produzione;
numero turno di produzione;
polietilene 100% vergine
Ulteriori parametri in marcatura potranno essere richiesti dalla committente al produttore.
CARATTERISTICHE GEOMETRICHE - DIMENSIONI DEI TUBI
Diametri, spessori e tolleranze
I tubi devono avere, i diametri e gli spessori con le relative tolleranze, rispondenti ai valori riportati
nella UNI EN 12201 nelle parti:
Premessa Nazionale pag. 1
Cap 6 Caratteristiche Geometriche (pag. 4), prospetti 1 e 2.
3.2.4.2. Lunghezze
I tubi sono forniti per i De richiesti in barre di lunghezza totale 6 m e/o 12 m, e, dove previsto, in
rotoli di lunghezza dipendente dal De e dichiarata dal produttore.
3.2.4.3. Dimensioni dei rotoli
Il diametro interno minimo del rotolo non deve essere inferiore a 18 volte il De del tubo che deve
essere arrotolato in modo che non si producano deformazioni localizzate.
CONTROLLI E RESPONSABILITÀ
Il produttore di tubi deve essere iscritto e deve essere in regola con i contributi al consorzio
obbligatorio POLIECO (legge Ronchi DLgs 22/97 art. 48) previsti.
Il committente si riserva il diritto di presenziare con propri incaricati alle prove ed agli esami per
l'accertamento dei requisiti richiesti ed esplicitati nella presente specifica.
Il produttore di tubi s'impegna perciò a favorire il libero accesso degli incaricati del committente ai
propri impianti di fabbricazione, in ogni momento delle diverse fasi produttive e ai laboratori in
ogni momento delle fasi di controllo e collaudo, comunicando con ragionevole anticipo la data di
inizio della fabbricazione dei tubi oggetto della fornitura, concedendo altresì agli incaricati piena
libertà di azione, compatibilmente con le esigenze di produzione, per i controlli del caso.
Il committente si riserva il diritto di verificare mediante prelievo di campioni di tubo e/o di materia
prima, la rispondenza a quanto dichiarato dal produttore di tubi con particolare riguardo ai requisiti
della presente specifica e alle caratteristiche sanitarie (conformità alle regolamentazioni vigenti e
verifica delle caratteristiche organolettiche secondo UNI EN 1622).
La presenza degli incaricati in occasione delle prove o degli esami di cui ai punti precedenti, non
può considerarsi in ogni caso sostitutiva dei controlli del produttore, rimanendo quest’ultimo il solo
responsabile della qualità dei tubi che produce.
Il produttore alla sottoscrizione del contratto, si assumerà ogni e qualsiasi onere conseguente le
consegne di tubo non conforme ai requisiti previsti dalla presente specifica.
DOCUMENTI E CERTIFICAZIONI DI QUALITÀ
Il fornitore in fase di offerta dovrà allegare:
a) Valida certificazione relativa all’iscrizione e al versamento da parte del produttore del
contributo al consorzio obbligatorio POLIECO (legge Ronchi DLgs 22/97 art. 48).
b) Certificati di conformità del produttore di tubi alle norme UNI EN ISO 9002 del Sistema
Qualità Aziendale, rilasciati secondo UNI CEI EN 45012 da enti terzi o società riconosciuti e
accreditati Sincert.
c) Certificati di conformità del prodotto rilasciati secondo UNI CEI EN 45011 da enti terzi o
società riconosciuti e accreditati Sincert, sulla intera gamma fornita, alla norma di riferimento, e
ai requisiti organolettici stabiliti dal DLgs 02/02/2001 n.ro 31, verificati secondo UNI EN 1622,
d) I tubi forniti devono essere accompagnati da documentazione del produttore (report di
laboratorio) che evidenzino la rispondenza di ciascun lotto di tubi prodotto oggetto della
fornitura ai requisiti della presente specifica, in particolare devono essere prodotte registrazioni
di laboratorio dei test come da punto 3.2.1.:
1. OIT > 50 min, 200°C (report curva calorimetrica);
2. Caratteristiche in trazione (report curva di trazione);
3. Resistenza alla pressione interna 500h sigma=5,4 MPa 80°C.
4. Resistenza alla crescita lenta della frattura SGC – notch test (per ∅ ≤ 250 mm)
5. Resistenza alla crescita lenta della frattura – test del cono (per spessori ≤ 5 mm)
e) Registrazione (report) delle curve delle prove di tenuta idraulica, come da punto 3.2.2. della
presente specifica, eseguite su una parte (%, concordata in sede di contratto) o sull’intera
produzione consegnata a seconda di quanto stabilito in sede contrattuale,
3.
ASSISTENZA POST VENDITA
Se concordato in sede d’ordine il fornitore deve garantire:
l’assistenza da parte di un tecnico qualificato in occasione dell’inizio lavori di cantiere per la
verifica delle corrette modalità di posa;
l’assistenza da parte di personale competente in merito alle procedure di collaudo in cantiere
secondo DM 12.12.85 di condotte interrate per fluidi in pressione conformemente al metodo
previsto in UNI 11149.
4.
MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO DEI TUBI
Per la movimentazione ed il trasporto dei tubi dovranno essere messi in atto tutti quei procedimenti
idonei a far sì che questi giungano alla consegna perfettamente integri. L'eventuale deterioramento
dei tubi, constatato all'atto della consegna, implica la contestazione del materiale difettoso. I pezzi
contestati resteranno a disposizione del fornitore, le riparazioni ed i controlli saranno a suo carico.
Tubazioni in multistrato
Fornitura e posa in opera di tubazioni in multistrato composito (alluminio + Pe per complessivi 5
strati con barriera all'ossigeno) conteggiate a metro lineare, per linee escluse quelle all'interno di
locali tecnici e bagni, idonee per distribuzione di acqua sanitaria calda e fredda ed acqua di
riscaldamento/raffrescamento con temperatura massima di 95°C, PN 10, rispondenti alle
prescrizioni della Circolare n. 102 del 02/12/78 del Ministero della Sanità, forniti in rotoli per
diametri esterni fino al 32 mm ed in barre per diametri esterni maggiori, posate sottotraccia con
giunzioni meccaniche a compressione. Il costo del tubo a metro lineare comprende la fornitura e
posa in opera fino ad una quota di m 4,0 rispetto al piano di appoggio, i pezzi speciali, il materiale
per giunzioni, le opere murarie di apertura tracce, della chiusura tracce e dell'esecuzione di
staffaggi.