MASTER IN PRODUZIONE DELLA CARTA E GESTIONE DEL SISTEMA
PRODUTTIVO
PASSAGGIO AL SISTEMA DI GESTIONE MANUTENZIONE PM DI SAP -IL CASO SCA PACKAGING
CARTIERA DI LUCCA LUCA FEDERIGHI
-SCA Packaging Cartiera di Lucca-
Lo stabilimento Sca Packaging Italia S.p.A., Cartiera di Lucca, ha implementato il sistema di gestione ERP ( Enterprise
Resouce Planning ) SAP. Il corretto e continuo funzionamento di tutte le attrezzature risulta fondamentale in cartiera ; le
prestazioni degli impianti devono essere garantite dal processo Manutenzione. La disponibilità, l’affidabilità e la qualità degli
output delle macchine vanno monitorati in continuo; inoltre la gestione dell’intero processo di manutenzione deve risultare
efficiente ed ottimizzata dal punto di vista tecnico ed economico. Il modulo PM del sistema SAP offre la possibilità di gestire,
in maniera egregia, questo processo.
Nel caso dello stabilimento in questione, le fasi seguite nell’implementazione del modulo PM sono state: la definizione della
struttura dei vari impianti e dei loro componenti, in modo da definire DOVE si svolge la manutenzione e QUALI sono i
componenti sui quali si svolgono la riparazioni, le modifiche o le migliorie; la definizione delle procedure relative alla
gestione del sistema; la formazione degli addetti ai quali è richiesta l’interfaccia con il sistema di gestione del processo PM.
Macchina Continua
INTRODUZIONE
SCA Packaging Italia S.p.A.,Cartiera di Lucca fa parte del
gruppo SCA che possiede altre cartiere in Europa. La
cartiera di Lucca è forse più nota agli addetti ai lavori con il
nome di ITALCARTA, cartiera fondata nel 1970 dal Sig
Giomi.
SCA Packaging Italia S.p.A.,Cartiera di Lucca produce carta
per ondulatori (sia per copertine che per onde), in diverse
varianti di grammatura e formato, utilizzando come materia
prima carta da macero. L’impianto di produzione consta di
varie linee di preparazione impasti e da due macchine
continue, con le relative ribobinatrici per l’allestimento del
prodotto finito. Ciascuna linea di preparazione impasti, dopo
i pulper, è costituita da corse screening, frazionamento fibre,
raffinazione e fine screening. La formazione del foglio nelle
due macchine continue avviene con la tecnologia della
doppia tela di formazione (vedi Tabella 1). Il trattamento
delle acque reflue è in due stadi: il primo anaerobico e il
secondo aerobico. La cartiera non è dotata di una centrale di
produzione di vapore, in quanto il vapore necessario ( vapore
a 4,5 bar saturo) per asciugare la carta viene acquistato dalla
vicina centrale termoelettrica
appartenente al gruppo
EDISON S.p.A.
Il management del gruppo SCA, ha ritenuto che un buon
sistema di gestione della manutenzione dovesse poter
garantire la massima integrazione di ciascun processo
aziendale.
Carratteristica
Formato [mm]
Velocità Max [m/min]
Capacità Produttiva [t/anno]
Tipo carte
Macchina
Continua Uno
Macchina
Continua Due
4610
750
160.000
4910
850
190.000
Carta per onda e
copertine bianche
Carta per onda e
copertine avana
Tabella 1 Principali caratteristiche delle macchine continue
LA MANUTENZIONE
Un processo di manutenzione efficace deve consentire di
realizzare la massimizzazione dei seguenti parametri:
• Produttività
Le macchine devono poter produrre alla capacità di
targa. La capacità va garantita attraverso regolari
revisioni e controlli.
La produttività è strettamente collegata alla
disponibilità ed affidabilità delle macchine. Il processo
di manutenzione deve ridurre al minimo, il tempo dei
fermi macchina dovuti a guasto (Mean Time Between
Failure) ed il tempo necessario alla riparazione di un
guasto (Mean Time To Repair)
• Efficienza
L’ottimizzazione dell’efficienza del processo produttivo
comporta l’abbassamento dei costi di gestione delle
macchine. Tali costi sono costituti dalle:
1. Risorse Umane, utilizzate per la manutenzione
delle macchine ed il monitoraggio delle stesse
sia esso personale assunto dall’azienda, sia
personale che fornisce prestazioni in appalto.
2. Materiali, quali ad esempio pezzi di ricambio
per garantire un tempo minimo di riparazione
del guasto, e attrezzature necessarie alla
manutenzione ed al monitoraggio delle
macchine;
3. Tempo richiesto per riparare le macchine,
quindi mancata produzione delle stesse.
4. Energia
utilizzata
per
il
corretto
funzionamento.
Macchine più efficienti consentono un ritorno
dell’investimento più breve.
• Sicurezza
Una manutenzione regolare soddisfa gli obblighi
legislativi, ma soprattutto salvaguarda la salute e la
sicurezza dei Lavoratori, patrimonio fondamentale di
ciascuna azienda. La sicurezza rappresenta uno dei must
della politica di SCA.
Al fine di gestire le prestazioni del processo manutenzione si
richiedono dunque informazioni accurate, comprensibili,
tempestive e facilmente reperibili.
Ne risulta che un sistema di gestione computerizzato della
manutenzione è lo strumento più idoneo al trattamento della
vasta mole di dati che generalmente sono disponibili
all’interno di un’azienda, ma che, per difficoltà intrinseche
nella loro manipolazione, vengono sfruttati solo in minima
parte. In questa ottica, l’ausilio di nuovi strumenti
informatici è venuto pressoché indispensabile per garantire il
corretto flusso dei dati e delle informazioni ad ogni livello
della struttura organizzativa.
Lo scopo di un sistema informatico della gestione di ciascun
processo, non escluso il processo di manutenzione, è quello
di supportare le attività operative affinché queste vengono
svolte nel migliore dei modi e soprattutto quello di poter
misurare e poter analizzare le prestazioni del processo stesso,
attraverso la corretta elaborazione dei dati raccolti.
Al fine di gestire il processo di manutenzione, molte sono le
soluzioni offerte dal mercato: esistono sistemi che gestiscono
il processo in modo isolato, non integrabile con altri sistemi
ed esistono soluzioni che offrono la possibilità di integrare la
gestione dei vari processi all’interno dell’azienda. Stà alla
singola azienda fare la scelta migliore, a seconda delle
proprie esigenze, anche perché la scelta che offre la
possibilità di integrare la gestione dei processi tra di loro è
sicuramente migliore, ma più costosa. Far dialogare tra di
loro le varie funzioni aziendali, in maniera univoca e con il
minimo spreco di risorse e ridondanze, è comunque un
“valore” per qualsiasi tipo di organizzazione. È intuitivo
intravedere i vantaggi che può apportare, almeno in termini
organizzativi un sistema che possa legare gli interventi fatti
sui macchinari, ai parametri di produzione e passare queste
informazioni alla rete aziendale in modo da ottimizzare la
gestione del magazzino scorte, la gestione delle richieste e
degli ordini di acquisto di beni e servizio, la corretta
contabilità ed attribuzione dei costi, la più precisa
definizione dei Budget di spesa e la maggior facilità del
controllo dell’allineamento dei Budget con i consuntivi.
Un volta fatta la scelta, possono nascere difficoltà nella fase
di adeguamento dei sistemi manutentivi tradizionali alle più
moderne metodologie di gestione via computer. La fase di
implementazione di un Computerized Maintenance
Management System (CMMS)1 è dunque estremamente
delicata.
Il sistema va introdotto in azienda cercando una piena
condivisione ed accettazione da parte dei vari utilizzatori,
superando gli ostacoli al cambiamento, tipici di un
qualunque processo che si evolve. Solo con una buona
1
CMMS Sistema computerizzata di gestione della manutenzione
introduzione in azienda, si potranno raggiungere gli obiettivi
di monitoraggio del processo manutentivo, in modo da
trasformare la manutenzione in un centro pro-attivo che
mostri strade alternative per trasformare dei costi in
opportunità di crescita e miglioramento continuo.
IL MODULO PM DI SAP
L’architettura di SAP consta di diversi moduli integrati tra di
loro, ciascuno dei quali supporta la gestione di un macro
processo; il modulo atto alla gestione del processo
manutenzione è il modulo PM. PM offre la possibilità di
gestire i principali processi relativi alla manutenzione, quali :
− pianificazione della manutenzione
− gestione degli oggetti tecnici
− gestione degli ordini di lavoro
− gestione delle risorse (materiali e ore uomo )
− previsione dei costi;
− corretta attribuzione dei costi alle sezioni di
impianto
− ottimizzazione scorte
− ottimizzazione acquisti
Il modulo PM individua vari scenari in cui il processo di
manutenzione opera.
Gli scenari individuati dal modulo PM sono :
1. Riparazioni veloci: quando si effettua una
manutenzione la cui durata è inferiore all’ora, si
faccia esempio alla sostituzione di una valvola;
2. Riparazione programmata: quando si effettua una
riparazione che sia possibile programmare in
anticipo, quindi quando si può fare una
pianificazione delle risorse necessarie;
3. Sostituzione e revisione dei componenti: quando
si effettua la manutenzione il cui scopo e quello di
sostituire un macchinario il quale necessita di
manutenzione;
4. Manutenzione preventiva basata su ordini di
lavoro: quando a fronte di un programma di
manutenzione preventiva il sistema propone gli
interventi da effettuare in prossimità di una fermata
dovuta al cambio dei corredi di macchina ( tele,
feltri, raschie …);
5. Giri di ispezione (ispezioni periodiche): quando si
effettuano giri di ispezione, per valutare lo stato di
variabili che indicano la salute delle macchine;
6. Investimenti: quando si effettua un investimento,
quindi si pianificano
le azioni relative alla
realizzazione dello stesso;
7. Piani di fermata: quando si pianificano fermate
produttive ben definite;
8. Controllo dei costi di manutenzione: quando si
analizzano i costi relativi alle manutenzioni
svoltesi;
Per la gestione dei vari scenari di manutenzione, occorre
definire una struttura dell’impianto e dei suoi componenti, in
modo da creare le coordinate del sistema.
IL PASSAGGIO AL MODULO PM DI SAP
Dato per scontato che il sistema di gestione sia stato
costruito con la migliore logica possibile, la sua
implementazione risulta essere una fase molto delicata, per
due aspetti fondamentali:
− si devono poter applicare le potenzialità del sistema
di gestione al processo di manutenzione esistente. In
tale fase risulta fondamentale la scelta della logica
strutturale del sistema
− si devono formare i futuri operatori del sistema.
Ai fini dell’implementazione di PM, la SCA ha costituito un
gruppo di lavoro, formato da tecnici di cartiera, supportato
da esperti di SAP.
Il processo di implementazione ha seguito i seguenti steps:
1. definizione e classificazione delle sedi tecniche
2. definizioni e classificazione dei macchinari
3. compilazione dei data base dei macchinari
4. definizione delle procedure dei processi di
manutenzione ( avviso, ordine di lavoro, richiesta di
acquisto, ordine di acquisto)
5. formazione degli operatori
Definizione e classificazione delle sedi tecniche
Affinché il sistema di gestione funzioni correttamente, esso
richiede una definizione della struttura dell’impianto, in
modo tale che sia definita ciascuna parte dove si svolge la
manutenzione. La sede tecnica, appunto, rappresenta il DOVE
si svolge la manutenzione. Si dà per scontato che la sede
tecnica sia statica. All’interno della sede tecnica si trovano i
componenti, che invece sono rimuovibili. Per fare un
esempio, se si parla di sezione presse della macchina
continua, si intende come sede tecnica l’area geografica dove
tali presse si trovano, e questa non si può muovere, e come
vari componenti i rulli e le presse che possono essere
smontati, sostituiti, riparati e rimontati.
Al fine di codificare ciascuna sede tecnica è stata definita
una logica, con la quale si è effettuata una suddivisione
dell’impianto in livelli:
1. livello stabilimento, è il livello principale che
contiene i gruppi dei livelli inferiori;
2. livello divisione dell’impianto (division plant), è
il livello costituito da divisioni funzionali relative
al processo produttivo(ad esempio la funzione
preparazione impasti). Ciascun gruppo individuato
contiene gruppi del livello inferiore;
3. livello centro di costo, è il livello dove si trovano i
i centro di costo, definiti secondo le esigenze di
rilevazione dei costi dello stabilimento , relativi a
ciascun gruppo funzionale; contiene i gruppi del
livello inferiore;
4. livello locazione (location), è livello dove vi sono
i gruppi relativi alle locazioni, il gruppo locazione
risulta essere una micro funzione dell’impianto.
Per esempio una locazione è una TINA, la quale ha
una funzione ben precisa sull’impianto: una TINA
per assolvere la propria funzione necessita almeno
di un AGITATORE e di una POMPA che ne invia il suo
contenuto in una o in più parti dell’impianto;
5. livello sede tecnica, è il livello ultimo dove sono
definite le sedi tecniche; ad esempio: AGITATORE della TINA
10. Si ricorda che la sede tecnica non rappresenta il
macchinario o il componente, ma semplicemente una
posizione di riferimento dell’impianto sul quale si svolge la
manutenzione.
Seguendo tale logica si è definita anche una codifica di
ciascuna sede tecnica, la quale assegna un codice parlante,
dalla cui lettura si possono identificare i gruppi di
appartenenza di ciascun livello:
LXYYZZKKKK
Dove
• L = Lucca: costante sempre presente indica lo stabilimento
• X = division plant ( parte dell’impianto)
• YY = centro di costo: per ogni division plant
• ZZ = location: per ogni centro di costo
KKKK = functional location ( SEDE TECNICA) : per ogni
location.
Definita la logica di classificazione delle sedi tecniche, si è
passati alla definizione di ciascuna di esse. Questa
definizione ha comportato l’individuazione delle sedi
presenti sull’impianto. Dopo aver individuato ciascuna sede
tecnica, essa è stata codificata, in accordo alla logica
discussa precedentemente. Vista la compatibilità del modulo
PM con l’applicazione Excel di Microsoft® , le operazioni
di definizione e di analisi di ciascuna sede tecnica sono state
svolte su un foglio di lavoro Excel (Tabella 2)
Codifica
L1 ( Livello divisione impianto)
Descrizione
Macchina continua Uno
L101 (Livello centro di costo)
L10100 ( Livello locazione)
L101000001 (Livello ST*)
L101000002 (Livello ST*)
L101000003 (Livello ST*)
Parte costante
Tina 52
Tina 52
Pompa Tina 52
Agitatore Tina 52
Tabella 2 Estratto dal foglio di lavoro excel dove sono indicate codifica e
descrizione di alcune sedi tecniche. * Sede Tecnica
A seguito della definizione, la descrizione ed il codice di
ciascuna sede tecnica di tipo meccanico sono stati indicate
sul disegno planimetrico dello stabilimento. Tale attività ha
dato modo al gruppo di lavoro di valutare se la
classificazione di ciascuna sede tecnica era in accordo con la
logica di classificazione definita. In oltre è stata creata una
mappa delle sedi tecniche, tale aspetto risulta essere di
primaria importanza per gli operatori di manutenzione, in
quanto potranno facilmente visualizzare la disposizione di
ciascuna sede tecnica nello stabilimento, in modo da poterla
facilmente riconoscere e rintracciare (Figura 1).
TINA
N° 52
L101000001
Agitatore TINA
N°52
L101000003
Pompa Tina N°52
L401000002
Figura 1 Indicazione delle sedi tecniche sul disegno planimetrico
Vista la non facile rappresentazione planimetrica delle sedi
tecniche relative alle zone: formazione, presse umide e
seccheria delle macchine continue, è stato utile fare uno
schema semplificato di tali parti . In tale schema, è stata
definita la disposizione dei cilindri, dei rulli e delle presse,
dando un nome alla posizione relativa a ciascun di essi
(Figura 2 ).
Dopo tale definizione e rappresentazione grafica delle sedi
tecniche, (sempre utilizzando il foglio Excel configurato in
precedenza) è stata definita la relazione tra sedi tecniche di
tipo meccanico, e le sedi tecniche di tipo elettrico. Questa
relazione ha anche consentito di rendere attiva una
funzionalità del modulo PM relativa la sicurezza, perché dà
modo all’operatore di conoscere sia il quadro elettrico, sia
l’utenza elettrica relativa a una determinata sede tecnica, e
quindi gli consente facilmente di mettere in sicurezza
elettrica la sede dove andrà ad effettuare la manutenzione.
L’operatore può utilizzare il sistema per stampare anche
l’eventuale permesso di lavoro, necessario alle varie fasi di
autorizzazioni previste, per l’esecuzione di particolari lavori,
all’interno dello stabilimento.
Rullo2-4-24
Cilindro Essiccatore
42
Figura 2 schema relativo alla disposizione dei rulli e cilindri.
Definizione e classificazione dei macchinari
Come definito la sede tecnica rappresenta l’area geografica
dove si svolge la manutenzione; per definizione la sede
tecnica è statica: l’oggetto, il macchinario su cui si fa
manutenzione si trova lì e non lo si rimuove, facendo
manutenzione.
All’interno di una sede tecnica ci sono i componenti , sui
quali cui si fa manutenzione, che possono essere mossi,
cioè smontati, manutenzionati in officina, rimontati anche in
un luogo, diverso dal primo. La manutenzione può quindi
essere registrata a livello di sede tecnica, in modo da
conservare la storia delle manutenzioni fatte nella stessa
area, oppure a livello di macchinario (Equipment), in modo
da dettagliare la storia del singolo componente, che esso si
porterà dietro anche quando si troverà a funzionare in
un'altra posizione dello stabilimento. Quando si procede alla
definizione e alla classificazione delle sede tecniche e degli
Equipments, é quindi importante definire quali sono gli
oggetti della manutenzione di cui si vuol mantenere questo
tipo di informazione.
Definita una logica di classificazione sono state definite le
caratteristiche degli Equipment ritenute interessanti per la
gestione della manutenzione. Per ciascun Equipment e si è
definita una scheda nella quale si sono immessi i dati relativi
a ciascuna caratteristica che è stata ritenuta fondamentale
per la gestione del singolo Equipment, tali dati saranno
aggiornati ad ogni cambiamento dello stato dello stesso.
Definizione delle procedure
Come detto in precedenza, il sistema deve integrarsi ai vari
processi aziendali. Le operazioni relative alla manutenzione
richiedono l’interfaccia di addetti di vari processi gestionali.
E’ stato dunque necessario rivedere tutte le procedure
aziendali relative ai processi di manutenzione e a quelli ad
esso collegati, come la gestione dei ricambi e l’acquisto dei
materiali e dei servizi. Le attività di manutenzione seguono i
seguenti steps:
− avviso (o notifica): è il punto di partenza di
qualunque attività relativa alla manutenzione;
l’avviso propone di effettuare un intervento su di
una sede tecnica o su di un macchinario. È stato
deciso che esso può essere effettuato da tutti gli
addetti del processo produttivo e dagli addetti
alla manutenzione. L’avviso è una segnalazione
di un guasto o di un probabile futuro guasto. Per
citare un esempio l’avviso che richiede un
intervento su di una particolare sede tecnica o
macchinario, può essere trasformato in
intervento di manutenzione. A seconda
dell’entità dell’intervento, può essere gestito
come scenario di riparazioni veloci ( solo per
interventi di modesta entità)
o tramite un
Ordine di Lavoro .
− Ordine di lavoro: costituisce la pianificazione
dell’intervento di manutenzione.
E’ stato
definito CHI
può emettere un OdL. La
pianificazione dell’OdL può far scaturire la
necessità di materiali, o risorse, o servizi che
devono essere acquistati. Qualora vi sia tale
necessità il sistema in automatico genera una
Richiesta di Acquisto (RdA), la quale DEVE
essere approvata dalla DIREZIONE TECNICA. La RdA
approvata, passa all’ufficio acquisti.
− Ordine di Acquisto: costituisce l’Ordine per l’
Acquisto (OdA) di materiali o servizi, verso
terzi. La RdA approvata dalla direzione tecnica,
passa all’ufficio Acquisti il quale emette l’ OdA,
che DEVE essere approvato dalla DIREZIONE
GENERALE . L’OdA approvato viene inviato al
FORNITORE , il quale concorda con l’ufficio acquisti
la disponibilità del materiale o del servizio
richiesto; l’ufficio acquisti aggiorna quindi il
sistema sullo stato della FORNITURA. Il magazzino
scorte svolge infine tutte le attività relative al
ricevimento della fornitura, aggiornando il
sistema.
− Chiusura Ordine di Lavoro: a intervento
concluso il RESPONSABILE relativo all’OdL, chiude
l’ordine, caricando sul sistema tutte le
informazioni relative al quel determinato
intervento: ore lavoro, componenti utilizzati
ect….
Formazione degli operatori
Perché il sistema possa garantire tutte le proprie potenzialità,
deve essere sviluppata una formazione degli utenti del
sistema. Come si è potuto vedere dall’illustrazione del
modulo PM, esso è in grado di gestire un gran numero di
informazioni. Mentre la strutturazione e la definizione
iniziale dello stato dell’impianto e dei componenti è stata
svolta da un gruppo di lavoro, la gestione delle informazioni
relative alle sedi tecniche e ai componenti, in relazione agli
interventi di manutenzione effettuati giorno per giorno, sarà
ovviamente cura di tutti gli addetti del processo di
manutenzione e degli addetti dei processi strettamente
collegati, come gli addetti del processo produttivo e del
processo gestione dei materiali.
Quindi gli utenti del sistema saranno:
− il direttore tecnico il quale è il responsabile
dell’intero processo di manutenzione, ed ha come
obbiettivo quello di gestire il processo in accordo
agli obiettivi definiti dalla direzione generale. Per
tale figura, il sistema deve dare un sostanziale
supporto per la gestione, in modo da poter
indirizzare le prestazioni del processo verso gli
obiettivi prefissati.
− gli impiegati dell’ufficio tecnico che hanno la
responsabilità di una parte del processo di
manutenzione e gestiscono i manutentori. Gli
impiegati dell’ufficio tecnico redigono gli OdL, e
ne gestiscono lo stato di avanzamento. Inoltre tali
impiegati sono le figure individuate per la
gestione della struttura del sistema, che durante la
vita del sistema dovranno gestirlo a fronte anche
di modifiche strutturali relative all’impianto; in
pratica sono i veri gestori del data base tecnico
dei macchinari;
− gli operatori del processo di manutenzione,
sono le persone che dal sistema ricevono le
informazioni necessarie per svolgere le attività e
che alimentano il sistema con i dati relativi agli
avvisi e alle manutenzioni veloci e le Ispezioni
− gli altri operatori dei processi che si
interfacciano con il processo di manutenzione, ad
esempio gli operatori del processo di produzione,
i quali possono, tramite il sistema segnalare
eventuali richieste di manutenzione o effettuare
loro stessi piccole manutenzioni (riparazioni
veloci) di cui interessa mantenere la registrazione
( es :pulizia filtri acqua, cambio raschie…..).
Il piano di formazione è stato strutturato quindi in modo da
poter offrire una formazione differenziata, a seconda delle
necessità dei futuri utenti. Definiti gli argomenti e le ore
necessarie alla formazione, si è fatto un calendario per le
varie sessioni, cercando di raggruppare gli operatori che
necessitavano di formazione “omogenea”. I gruppi non
superavano i 5-6 individui. La formazione, relativa al
modulo PM, è stata fatta utilizzando il sistema in ambiente di
simulazione. Ciascun operatore poteva operare su un PC
assegnato. Inoltre a ciascun utente è stato, consegnato un
manuale relativo alle transazioni necessarie e la possibilità di
accedere al sistema ( in ambiente di simulazione ) anche
dopo le ore di formazione in modo che potesse esercitarsi, e
quindi ricevere chiarimenti, sulle specifiche transazioni, dal
gruppo di lavoro atto alla formazione.
CONCLUSIONI
Lo stabilimento SCA Packaging di Lucca, all’inizio
dell’anno in corso, ha sostituito il sistema computerizzato di
gestione della manutenzione “Maximo” con il modulo PM di
SAP per rispondere, principalmente, alle richieste dalla casa
madre di raggiungere una completa integrazione, attraverso
una piattaforma comune a tutti gli stabilimenti europei.
Questa sostituzione, d’altra parte, ha consentito lo sviluppo
di “funzioni” informatiche sicuramente utili allo stabilimento
di Lucca, che non erano state ancora implementate con il
vecchio sistema.
L’organizzazione ritiene anche di aver potuto usufruire del
passaggio come ausilio ad un miglioramento della cultura
aziendale.
Per quanto riguarda il sistema, si è passati da una struttura
basata principalmente sulle tipologie di apparecchiature ( la
classificazione era fatta riunendo tutte le pompe, tutti gli
agitatori, tutti i riduttori e così via) ad una struttura basata sul
flow-sheet del processo, in modo da poter collegare le
manutenzioni, sia come storia degli interventi che come
incidenza dei costi, alle distinte fasi della produzione. La
nuova definizione dei centri di costo, sicuramente consentirà
un più preciso monitoraggio delle attività svolte nelle singole
fasi di produzione, contribuendo alla definizione delle
criticità e alla realizzazione dei piani di miglioramento.
Lo sviluppo della reportistica prevista dal sistema,
contribuirà all’ottimizzazione delle scorte e alla
semplificazione dei flussi delle comunicazioni tra le varie
funzioni dello stabilimento. Ci sarà, infatti, una sola
piattaforma informatica comune a manutenzione,
produzione, acquisti, magazzino, vendite, contabilità,
direzione generale, che consentirà una stesura più accurata
dei budget di spesa e fornirà uno strumento di verifica degli
scostamenti più potente e veloce.
Dai primi feed back, emerge sicuramente un crescente
interesse di tutti gli operatori, che si sentono più coinvolti nel
miglioramento delle performance aziendali, dal momento
che possono inserire le loro richieste di manutenzione o
modifica direttamente sul sistema.
Se l’azienda sarà capace di mantenere questo
coinvolgimento, che è nato sicuramente nel periodo
dell’addestramento programmato, i risultati aspettati avranno
un’enorme possibilità di essere raggiunti.
BIBLIOGRAFIA
TESTI
ANGELO ANDRIANO. Produzione e logistica. Franco Angeli
G. BELLANDI, La misurazione della qualità. ETAS Libri
G.BRACCHI, C.FRANCALANCI, G.MOTTA. Sistemi informativi e aziende in rete.
McGraw-Hill
R.CHIAVACCINI,P.PRATALI. Progettare i processi d’impresa. Franco Angeli
P. DE RISI. Progettare in qualità. Il Sole 24 ORE Libri
R.MIRANDOLA. Qualità e cultura d’impresa. ETAS Libri
A. MONTE. Elementi di impianti industriali Vol 1-2. Libreria Cortina
P.PRATALI. Progettare il profitto 1,2,3. Franco Angeli
RIVISTE
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LA MANUTENZIONE
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