RISPARMIO ENERGETICO ATTRAVERSO L’IMPIEGO
DI SISTEMI DI TUBAZIONI IN PLASTICA IN IMPIANTI
TERMOTECNICI
Matteo Bedosti – Georg Fischer S.p.A.
1. Introduzione
Viviamo in tempi di grandi cambiamenti e sfide importanti. La popolazione in crescita e
le esigenze di più elevati standard di vita ci spingono a ricercare un migliore utilizzo
delle risorse disponibili. La carenza idrica e la qualità dell'acqua, così come l’efficienza
nel consumo energetico, stanno diventando le questioni chiave da affrontare, non solo
nei mercati emergenti ma anche nei Paesi sviluppati.
La qualità e la conservazione dell'acqua e il risparmio energetico sono la chiave per un
ambiente più sostenibile.
Queste sfide richiedono un ripensamento complessivo dei materiali utilizzati, spingendo
alla progettazione ecocompatibile dei prodotti e all’utilizzo di sistemi focalizzati sulla
scelta di materiali migliori, sull'uso efficiente dell’energia nella produzione dei materiali
stessi e nel funzionamento degli impianti, sulla progettazione attenta e sull'installazione
sicura, che permettano di eliminare le perdite e le contaminazioni.
In questo senso l’impiego di materiali di ultima generazione, anche nell’ambito dei
sistemi tradizionalmente “poveri” o secondari come i sottoservizi idraulici o i sistemi di
condizionamento, è la chiave per una riduzione sensibile dell’impatto ambientale
derivante dalla gestione di un impianto industriale.
L’impiego di sistemi di tubazione in materiale termoplastico in alternativa ai
tradizionali sistemi in metallo può essere considerato un piccolo passo nella giusta
direzione.
Nel seguito verranno brevemente illustrate le caratteristiche dei sistemi di tubazione in
materiale termoplastico, i principali punti di forza e i limiti applicativi, analizzando i
vantaggi energetici ed economici ottenibili con l’utilizzo di questi sistemi.
2. I materiali plastici
Le materie plastiche sono materiali polimerici che vengono creati dalla conversione
chimica di prodotti naturali o sintetizzati da materiali organici. I componenti principali
sono lunghe catene di carbonio (C) e idrogeno (H), elementi di cui sono costituiti i
componenti base delle materie plastiche, i cosiddetti monomeri.
Materie prime per la produzione delle materie plastiche sono composti naturali, come la
cellulosa, il carbone, il petrolio e il gas naturale. Complessivamente, l'industria della
plastica consuma circa il 6% dei prodotti petroliferi provenienti dalle raffinerie.
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Etilene H2C=CH2
Polyethylene [-H2C-CH2-]n
Le materie plastiche sono prodotte unendo un gran numero di componenti di base simili
(monomeri) per mezzo di un legame chimico, attraverso il processo di
polimerizzazione.
I materiali plastici si suddividono in 3 gruppi principali sulla base della loro struttura
interna e delle conseguenti proprietà meccaniche:
- Materiali termoplastici, che consistono in lunghi filamenti - con o senza
diramazioni – e che per le loro peculiari caratteristiche sono i più adatti alla
realizzazione di sistemi di tubazione e valvole.
-
Materiali termoindurenti, costituiti da catene di polimeri connesse strettamente
tra loro e che quindi non possono essere fuse o deformate, utilizzati spesso sotto
forma di resine per la produzione di oggetti come prese elettriche o bilie.
-
Materiali elastomerici, anche detti “caucciù sintetico”, in cui le catene
polimeriche sono connesse tra loro con legami più blandi, contribuendo a
conferire un’elevata elasticità al materiale. Questi materiali sono utilizzati
industrialmente nella produzione di guarnizioni ed o-ring.
3. I materiali termoplastici
Come detto, i materiali termoplastici sono costituiti da lunghi filamenti di molecole, con
o senza diramazioni, con una struttura interna disordinata o parzialmente ordinata.
Questa struttura interna del materiale comporta che i termoplastici se riscaldati si
distorcono, fondono e solidificano di nuovo raffreddandosi. Questo processo può essere
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riprodotto all’infinito. Inoltre i materiali termoplastici possono subire deformazioni
plastiche e, grazie a queste proprietà, sono adatti per stampaggio ad iniezione,
estrusione e fusione: questo li rende i materiali perfetti per la realizzazione di sistemi di
tubazioni.
A loro volta, sulla base della loro struttura interna, i materiali termoplastici possono
essere suddivisi in 2 categorie:
- Termoplastici semi-cristallini, che hanno una struttura parzialmente ordinata:
fanno parte di questa categoria le poliolefine (polipropilene, polietilene,
polibutilene) e i fluoropolimeri (PVDF, PTFE, FEP…).
- Termoplastici amorfi, che hanno una struttura completamente disordinata: in
questa categoria sono inclusi i vinilcloridi (PVC-U, PVC-C…) e gli stireni
(ABS, polistirene…).
I materiali semi-cristallini sono più adatti alla saldatura a caldo, mentre i termoplastici
amorfi sono ideali per l’incollaggio o saldatura a freddo (solvent cementing).
Struttura amorfa
Struttura semi-cristallina
4. Sistemi di giunzione di materiali plastici
Per la giunzione del piping in materiale termoplastico sono disponibili diverse
tecnologie di giunzione, per lo più estremamente semplici e di facile apprendimento.
4.1. Saldatura a freddo (incollaggio)
La saldatura a freddo, in inglese solvent cementing, è una tecnica di giunzione idonea ai
materiali termoplastici amorfi. Si realizza completamente a
freddo con l’utilizzo di una speciale colla costituita da un
solvente nel quale è disciolta un’elevata percentuale del
termoplastico stesso. Applicando uno strato di questa colla con
un pennello sul raccordo e sulla tubazione da unire, la parte
superficiale a contatto viene ammorbidita chimicamente.
Unendo le due parti a sovrapposizione e attendendo
l’evaporazione del solvente si ottiene una saldatura omogenea ed efficace.
La realizzazione di questo tipo di giunzioni è molto semplice e veloce e non richiede
l’impiego di strumenti particolari o connessioni elettriche.
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4.2. Saldatura a caldo
La saldatura a caldo dei materiali termoplastici è indicata solo per i materiali
semicristallini.
A seconda della tipologia di materiale e del tipo di applicazione sono disponibili diverse
tecniche di saldatura a caldo, elencate nel seguito.
4.3. Saldatura di tasca
Si tratta del sistema di saldatura a caldo più semplice e può essere realizzato con
macchinari relativamente elementari. La saldatura di tasca è simile all’incollaggio, in
quanto prevede l’utilizzo di un raccordo femmina e di una tubazione maschio: per
mezzo di un elemento riscaldante, la superficie interna del raccordo e quella esterna del
tubo vengono riscaldate fino al punto di fusione del materiale, dopo di che le due parti
sono pressate una nell’altra (manualmente o per mezzo di una morsa) per ottenere la
giunzione. Questo tipo di tecnica di saldatura è normalmente limitato a diametri fino al
DN100.
4.4. Saldatura di testa
La saldatura testa-testa è il processo di saldatura più utilizzato nel mondo delle materie
plastiche, in particolare per le tubazioni di grande diametro. Viene utilizzata con tutti i
materiali termoplastici semicristallini (polietilene, polipropilene, PVDF) e dal punto di
vista del risultato finale è la giunzione più simile a quella realizzata su materiali
metallici.
Per la saldatura di testa le estremità dei tubi (o dei raccordi) da saldare vengono scaldati
a temperatura di fusione utilizzando un elemento riscaldante piano, per poi essere
compressi uno contro l’altro secondo una curva di spinta determinata dalle specifiche
internazionali. Spingendo gli elementi uno contro l’altro si ottiene un codolo di
saldatura ben visibile e una giunzione accurata. Saldando tubi e raccordi con diametro
interno ed esterno molto simili, l’area di passaggio ottenuta risulterà pressoché costante.
Per l’esecuzione delle saldatura di testa è richiesto un allineamento preciso degli
elementi da saldare e l’applicazione di una forza di compressione degli elementi
accuratamente dosata, di conseguenza si utilizzano macchine apposite che permettono
di controllare costantemente i parametri dell’operazione.
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Non è possibile saldare di testa manualmente.
4.5. Elettrofusione
La saldatura per elettrofusione è il sistema più semplice e immediato per la saldatura
delle tubazioni in plastica ed è impiegato per la saldatura del polietilene e polibutilene.
Questo sistema viene impiegato massicciamente nell’ambito degli impianti per la
distribuzione di acqua e gas e nei sistemi termoidraulici, grazie alla semplicità di
esecuzione e all’efficacia realizzativa. Non sono inoltre richiesti macchinari pesanti ed
ingombranti come per la saldatura di testa, il che può risultare molto utile per lavori da
eseguire in luoghi disagiati o posizioni particolari. Inoltre possono essere saldati tubi di
spessore diverso e viene utilizzata una sola macchina per tutti i diametri.
L’elettrofusione avviene utilizzando degli speciali manicotti che vengono calzati sulle
estremità da saldare – previa opportuna pulizia delle parti – al cui interno è annegata
una resistenza elettrica con i relativi connettori. La saldatura avviene semplicemente
applicando tensione ai morsetti del manicotto tramite una macchina dedicata.
4.6. Saldature speciali (IR e BCF)
Per applicazioni speciali, dove siano richieste particolari cautele in termini di purezza
del materiale e assenza di punti di ristagno nella linea, come ad esempio sistemi per
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l’acqua ultrapura o per applicazioni medicali, è possibile utilizzare tecniche di saldatura
“speciali”, ovvero la saldatura IR (infrarosso) e BCF (Bead and Crevice Free).
Entrambe queste tecniche si possono considerare applicazioni particolari della saldatura
di testa, la differenza essendo sostanzialmente il sistema utilizzato per riscaldare le
estremità dei tubi.
La saldatura IR utilizza per l’appunto un emettitore ad infrarosso per riscaldare le
estremità del tubo o del raccordo: il riscaldamento avviene dunque senza contatto,
eliminando qualsiasi alterazione del materiale dovuta alla pressione sulla piastra
riscaldante e limitando di conseguenza anche gli sforzi meccanici applicati al materiale.
La saldatura risulta più omogenea e si ottiene un cordone di saldatura di dimensioni
inferiori, con conseguente riduzione della formazione di depositi nella tubazione.
La saldatura BCF è invece una tecnica di saldatura utilizzata specificamente per ridurre
al minimo la dimensione del cordone di saldatura, in particolare sul lato interno del
tubo. Per ottenere questo risultato, il materiale viene riscaldato con una resistenza
elettrica, in questo caso a contatto, ma in fase di saldatura viene introdotta all’interno
del tubo un olivetta gonfiabile che impedisce fisicamente la formazione del cordone
all’interno del tubo durante la compressione dei due tratti da saldare.
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Il risultato è un cordone di saldatura pressoché impercettibile, sul quale non possono
depositarsi impurità o crearsi ristagni di materiale durante l’operatività dell’impianto.
5. Confronto tra tubazioni metalliche e termoplastiche
A prescindere dagli specifici vantaggi in termini di risparmio energetico e
ottimizzazione dei costi, che verranno illustrati dettagliatamente nel seguito, i materiali
termoplastici presentano ovviamente caratteristiche differenti rispetto ai materiali
metallici tradizionalmente utilizzati per la realizzazione del piping.
Qui di seguito un breve riepilogo dei principali vantaggi e limiti dei materiali
termoplastici se confrontati con i materiali metallici.
5.1. Vantaggi del materiali termoplastici
I principali vantaggi dei sistemi termoplastici sono i seguenti:
a) Assenza di corrosione e ossidazione: per la loro composizione chimica, i materiali
termoplastici non sono soggetti all’arrugginimento, di conseguenza possono essere
installati senza problemi in ambienti umidi (scantinati, birrerie, aree esterne, trincee
e scavi) e necessitano di pochissima manutenzione. Idealmente un piping
termoplastico una volta installato correttamente non necessita manutenzione per 25
anni.
b) Resistenza chimica: i materiali termoplastici sono in grado di resistere a moltissimi
prodotti chimici estremamente aggressivi, come acidi e basi forti, e non subiscono
aggressione o deperimento nell’impiego con acqua clorata, glicoli o acqua marina,
risultando la scelta ideale per sistemi di raffreddamento e impianti di trattamento
acque.
c) Basso peso specifico: a parità di PN, un tubo in materiale plastico pesa circa 4 volte
meno (ad esempio, tubo 2” PN16: in PE = 1,06 kg/m, in acciaio = 4,83 kg/m), e lo
stesso vale per tutti gli altri componenti del piping. Di conseguenza si hanno minori
difficoltà nel maneggiare ed installare il piping, che è possibile maneggiare
manualmente fino a grossi diametri, e minori problemi nell’installazione di linee
verticali, nella progettazione dello staffaggio e nella progettazione di installazioni
roof-top o in canale esistenti. Inoltre i costi e l’inquinamento dovuti al trasporto del
materiale fino al cantiere e in fase d’installazione sono molto inferiori rispetto al
metallo.
d) Ridotta conducibilità termica: grazie al bassissimo coefficiente di conducibilità
termica (0,14-0,4 W/mK per i materiali termoplastici contro 42 W/mK per l’acciaio
e 407 W/mK per il rame) i sistemi termoplastici consentono di ridurre drasticamente
le perdite di calore lungo la linea, riducendo in ultima analisi il consumo energetico
dell’impianto, come verrà illustrato meglio nel seguito; inoltre si ha una minore
formazione di condensa e brina sulla tubazione e l’assenza di ponti termici sulla
linea.
e) Bassa rugosità superficiale: grazie al processo produttivo utilizzato (estrusione o
stampaggio) rispetto a quello utilizzato per le tubazioni metalliche, il piping
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termoplastico risulta avere una ridottissima rugosità superficiale – per esempio un
valore di 0,007 mm per il PE contro 0,05 mm dell’acciaio inox – consentendo di
ottenere perdite di carico molto più basse e l’assenza quasi completa di
incrostazioni, che col tempo possano ridurre l’area di passaggio utile.
f) Sistema di giunzione: come illustrato in precedenza, la giunzione dei sistemi
termoplastici, sia essa di tasca, di testa o quant’altro, è in genere molto semplice e di
facile apprendimento rispetto alla saldatura dei metalli.
g) Assenza conducibilità elettrica: il materiale non è soggetto alle correnti vaganti
eventualmente presenti e non è necessario prevedere alcun tipo di protezione
catodica.
5.2. Svantaggi dei materiali termoplastici
Gli svantaggi dei materiali termoplastici rispetto ai sistemi in metallo sono
sostanzialmente questi:
a) Assenza conducibilità elettrica: la stessa caratteristica che può essere considerata un
vantaggio ha anche ripercussioni negative, in quanto si possono formare cariche
elettrostatiche sul materiale e all’interno del materiale (nel trasporto di oli minerali,
ad esempio). A parte materiali specificamente progettati, in genere i materiali
termoplastici non sono utilizzabili in area classificata e non sono certificati ATEX.
b) Elevata espansione termica: i materiali termoplastici sono soggetti ad un’espansione
termica molto maggiore rispetto al metallo. Il coefficiente di espansione lineare
delle tubazioni in materiale termoplastico è nel range 0,06-0,20 mm/mK, contro
0,012-0,017 mm/mK dei principali materiali metallici. Di conseguenza il piping in
materiale plastico richiede particolare cautela nella progettazione, in particolare in
caso di sistemi esposti a forti variazioni termiche, in modo da compensare
adeguatamente queste espansioni ed evitare eccessive sollecitazioni al piping,
prevedendo punti fissi, omega di espansione o calcolando la sollecitazione extra a
cui viene sottoposta la tubazione.
c) Resistenza alla pressione: il piping termoplastico ha in genere una limitazione
importante in termini di pressione sopportabile, con un limite che ad oggi è situato a
PN25 o meno, a seconda del tipo di materiale. A differenza del piping metallico, la
resistenza alla pressione per i materiali plastici dipende inoltre dalle condizioni di
esercizio della linea (temperatura e agenti chimici impiegati), riducendo
ulteriormente il PN disponibile per l’installazione.
Il tipico diagramma pressione-temperatura, in questo caso per il PVC-U, mostra
come la pressione massima ammissibile decresca sensibilmente con la temperatura.
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d) Range di temperatura: l’intervallo di temperature ammissibili per i materiali
termoplastici è fortemente limitato se comparato con i sistemi metallici, sia per le
alte che per le basse temperature. Qui di seguito una tabella riepilogativa dei limiti
di funzionamento del piping nei vari materiali termoplastici.
e) Infiammabilità/combustibilità: i polimeri termoplastici sono generalmente costituiti
da catene di idrocarburi collegati tra di loro, di conseguenza sono essi stessi un
combustibile. Alcuni materiali, come il PVC e il PVDF, contenendo una percentuale
di alogeni nella miscela, bruciano se esposti a una fiamma ma si spengono quando la
fiamma viene allontanata, anche se la fiamma generata può contenere fluoro o cloro;
altri materiali, in particolare PE, PP, ABS e PB, continuano a bruciare anche quando
la fiamma viene allontanata.
6. Risparmio energetico
Entrando nello specifico dei vantaggi ricavabili dall’impiego di sistemi termoplastici
per ottenere un risparmio energetico in impianti industriali o termotecnici, analizzeremo
tre aree principali che illustrano i benefici dell’utilizzo di sistemi termoplastici rispetto a
sistemi in metallo.
6.1. Life cycle analysis
La qualità delle performance ambientali dei sistemi di tubazioni in materiale
termoplastico è stato dimostrato nelle valutazioni del ciclo di vita delle tubazioni per
applicazioni nei settori della building technology, dell’industria e della distribuzione di
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acqua e gas. L'analisi mette a confronto gli effetti ambientali di un tubo di un metro per
ciascuna delle materie plastiche comunemente utilizzate con i principali materiali
concorrenti (per DN25, 80, 150 e 400). Lo studio è stato condotto da una Società
svizzera indipendente specializzata nelle analisi delle prestazioni ambientali e si basa su
Ecoinvent, il principale Life Cycle Inventory Database al mondo.
Le conclusioni principali di questo studio sono che i sistemi di tubazione in plastica
offrono prestazioni migliori rispetto ai sistemi in metallo, cosa peraltro confermata
anche da diversi altri studi in merito. I materiali termoplastici ottengono un punteggio
particolarmente alto in particolare a causa del peso ridotto, che paga nei settori del
trasporto e della lavorazione. Le soluzioni completamente in plastica sono più leggere
rispetto ad altri sistemi di tubazioni realizzate con materiali convenzionali e questo ha
un effetto positivo sulla carbon footprint.
Un esempio lampante è l'impronta di CO2 di un tubo in PE (DN80) di un metro di
lunghezza: la somma di tutti i gas serra emessi nell'atmosfera durante le varie fasi di
produzione del
materiale (estrazione, raffinazione, trattamento dei materiali,
produzione, trasporto e riciclaggio) è di circa cinque volte inferiore per un tubo in
materiale termoplastico che per un tubo di acciaio inossidabile dello stesso diametro.
Il grafico seguente illustra e riepiloga i risultati della life cycle analysis condotta sui vari
materiali tipicamente utilizzati per la realizzazione di sistemi di piping.
Un’altra conferma a quanto illustrato proviene da studi condotti per conto del TEPPFA
(The European Plastic Piping and Fittings Association) da parte del Flemish Institute of
Technology, che conduce valutazioni del ciclo di vita per diversi sistemi di tubazione in
plastica valutando le materie prime, i fornitori, la produzione, l'utilizzo dei prodotti da
parte dei clienti fino alla loro riutilizzazione, una volta raggiunta la fine della vita utile. I
risultati degli studi condotti finora confermano le eccellenti prestazioni ambientali dei
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tubi in plastica per le varie applicazioni, che vengono riassunti nella Environmental
Product Declaration (EPD).
I seguenti grafici mostrano il contributo al riscaldamento globale e alla riduzione della
fascia d’ozono derivanti dall’utilizzo di materiali plastici (nello specifico PE e
multistrato) rispetto ai concorrenti in metallo, confermando ancora una volta gli enormi
benefici che si possono ottenere utilizzando materiali plastici.
Le conclusioni ottenute da questi studi e da altre simulazioni disponibili sono state
raccolte in un tool1 per la valutazione del risparmio in termini di emissioni di anidride
carbonica utilizzando materiali plastici rispetto ai più comuni materiali metallici.
A titolo d’esempio, l’immagine successiva mostra il calcolo effettuato utilizzando tubo
in PE anziché tubo in carbon steel: per soli 200 m di tubo DN80 il risparmio ammonta a
4500kg di CO2. Da sottolineare che nello studio, e di conseguenza nel tool, non
vengono considerati i costi energetici dovuti all’installazione del piping.
1
Disponibile all’indirizzo http://www.gfps.com/content/gfps/com/en/support_and_services/online_tools/carbon_calculator.html
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6.2. Dispersioni termiche
Uno dei più importanti vantaggi dal punto di vista energetico che si possono ottenere
utilizzando materiali termoplastici è nella ridotta dispersione termica, dovuta alla bassa
conducibilità termica dei materiali plastici in comparazione con il metallo. La tabella in
allegato riepiloga i valori di conducibilità specifica dei vari materiali.
Materiale
ABS
PE80
PE100
PP
PVC-U
PVC-C
PVDF
Acciaio
Acciaio Inox
Rame
Conducibilità termica [W/mK]
0,17
0,43
0,38
0,23
0,15
0,15
0,19
76
15
365
La bassa dispersione termica comporta che la potenza impiegata per mantenere in
temperatura l’impianto sia molto inferiore, sia che si tratti di sistemi operanti con fluidi
caldi sia che si tratti di sistemi di refrigerazione. La minore potenza termica necessaria
si traduce sul lungo termine in una marcata riduzione dell’impatto energetico nella
gestione dell’impianto e nel contempo in una riduzione di costi complessivi di gestione.
Per effettuare verifiche in questa direzione, è possibile anche in questo caso avvalersi di
un tool online2 che permette di valutare la differenza complessiva della perdita di calore
e del conseguente risparmio economico ottenibile.
Alcuni semplici esempi consentono di valutare appieno i vantaggi ottenibili con sistemi
in plastica.
a) Esempio n° 1: piping completo per un impianto di raffreddamento, con diverse linee
di vari diametri.
Disponibile all’indirizzo http://www.gfps.com/content/gfps/com/en/support_and_services/online_tools/cooling.html e limitato
all’ABS e al PE.
2
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La differenza in termini di calore non disperso nell’ambiente nei 10 anni ipotetici di
funzionamento dell’impianto riduce chiaramente l’impatto ambientale dell’impianto,
inoltre ha un evidente effetto anche sui costi di gestione complessivi dell’impianto,
come si evince dalla tabella seguente:
Il risparmio calcolato corrisponde a una riduzione dei costi di circa € 10 / giorno, quindi
un risparmio immediatamente percepibile.
b) Esempio n° 2: piccolo manifold da 3” per la distribuzione di acqua calda a 50°C,
con 6 derivazioni da 1”.
Tubazioni 1
Tubazioni 2
Fluido
Temp. Fluido
ABS
Acciaio
Acqua
50°C
Diam.
Tubaz 1
32
90
Diam
Tubaz 2
33.7
88.9
Temperatura
ambiente
23°C
Velocità aria
0.5m/s
Lungh.
U1
U2
ΔU
W1
W2
ΔW
120
300
0.893
2.008
1.112
2.488
0.219
0.48
2892.5
16264
3603.7
20153.9
711.2
3889.9
In questo caso, risulta un risparmio in termini di calore non disperso pari a ΔW =
4601.1W.
Utilizzando l’impianto 24h/24 per 365gg/anno, per 10 anni, il risparmio complessivo in
termini economici è pari a € 8.999,00, ovvero circa € 2.4 / giorno, pur trattandosi di un
impianto di modestissime dimensioni.
6.3. Perdite di carico
Un altro vantaggio impiantistico derivante dall’uso di materiali plastici in alternativa ai
tradizionali metalli, che comporta un notevole vantaggio in termini di risparmio
energetico, è dovuto alla ridotta rugosità superficiale dei materiali termoplastici.
Questa caratteristica deriva essenzialmente dal processo produttivo e dalle
caratteristiche fisiche del materiale stesso.
In genere, a fronte di una rugosità superficiale pari a 0.007 mm per i materiali
termoplasitici, i materiali metallici hanno rugosità tra le 3 e le 30 volte più elevate3.
Le perdite di carico che si generano in un sistema termoplastico sono di conseguenza
decisamente più basse se comparate con un analogo sistema metallico.
3
Acciaio = 0.2 mm, Acciaio Inox = 0.05 mm, Rame = 0.02 mm.
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Per quantificare i vantaggi realizzabili in termini di risparmio energetico, può essere
anche in questo caso utilizzato un tool online4, che consente di effettuare i calcoli in
modo rapido e semplice.
Nel seguito un caso esemplificativo per un tipico impianto di refrigerazione, in cui
abbiamo confrontato le perdite di carico risultanti per un sistema in ABS contro un
sistema realizzato in acciaio.
La differenza in termini di perdita di carico sull’impianto è di oltre 1,5 bar, il che
comporta una notevole riduzione del consumo energetico impiegato nella
movimentazione del fluido e un conseguente risparmio economico nella gestione
dell’impianto.
7. Conclusioni
A fronte di quanto illustrato, risulta chiaro come il piping in materiale termoplastico,
limitatamente all’ambito delle applicazioni in cui può essere utilizzato, fornisca evidenti
vantaggi sia in termini generali, sia più specificatamente per quanto riguarda il
risparmio energetico, la sostenibilità ambientale e le performance economiche.
4
All’indirizzo http://www.gfps.com/content/gfps/com/en/support_and_services/online_tools/cooling.html
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