Qualisteelcoat
Specifiche Tecniche V3.0
Traduzione del documento originale in lingua inglese
(a cura di QUALITAL)
Versione 3.0 Gennaio 2015
1
Sommario
I.
INFORMAZIONI GENERALI ................................................................................ 4
1.
2.
3.
II.
SCOPO .............................................................................................................. 4
DEFINIZIONI ....................................................................................................... 4
ESCLUSIONE DI RESPONSABILITÀ................................................................................ 5
LICENZA PER I VERNICIATORI .......................................................................... 5
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
DOMANDA PER LA LICENZA QUALISTEELCOAT .................................................................. 5
PRIMA ISPEZIONE.................................................................................................. 5
VALUTAZIONE FINALE PER IL RILASCIO DELLA LICENZA ....................................................... 6
ISPEZIONI DEI LICENZIATARI..................................................................................... 6
MODIFICA DELLA CHIMICA DEL PRETRATTAMENTO ............................................................. 7
USO DEL LOGO DA PARTE DEI VERNICIATORI................................................................... 7
MODIFICA DELLO STATO SOCIETARIO ........................................................................... 7
III.
ASSICURAZIONE QUALITÀ DEL VERNICIATORE ................................................ 7
1.
2.
3.
4.
AUTOCONTROLLO - PROCEDURE
LABORATORIO AZIENDALE ........................................................................................ 8
IL REGISTRO
STOCCAGGIO ....................................................................................................... 8
IV.
1.
2.
3.
A.
1.
2.
B.
1.
2.
V.
1.
2.
3.
VI.
1.
2.
3.
A.
1.
2.
3.
B.
C.
1.
2.
3.
PREPARAZIONE SUPERFICIALE ....................................................................... 10
ALCUNE INFORMAZIONI SUI SUBSTRATI .......................................................................10
RIMOZIONE DI CONTAMINAZIONI ...............................................................................10
PRETRATTAMENTO PER I SISTEMI DI VERNICIATURA A POLVERE E A LIQUIDO .............................10
CONTROLLO QUALITÀ DELLA PREPARAZIONE SUPERFICIALE MEDIANTE SABBIATURA ..........10
Autocontrollo ............................................................................................................................................... 10
Attrezzature di laboratorio per il controllo della preparazione superficiale mediante
sabbiatura .................................................................................................................................................... 11
CONTROLLO QUALITÀ DEL PRETRATTAMENTO CHIMICO ...............................................11
Procedure ..................................................................................................................................................... 11
Attrezzature di laboratorio per il controllo del pretrattamento chimico ............................... 12
CONTROLLO QUALITÀ DEI PRODOTTI FINITI .................................................. 13
PANNELLI DI PROVA ..............................................................................................13
PROCEDURE .......................................................................................................13
ATTREZZATURE DI LABORATORIO PER IL CONTROLLO DEI PRODOTTI FINITI ...............................14
OMOLOGAZIONE DELLE VERNICI..................................................................... 14
SCOPO DELL’OMOLOGAZIONE ...................................................................................14
ESEMPI DI SISTEMI DI VERNICIATURA..........................................................................15
PROCEDURA .......................................................................................................15
OMOLOGAZIONE DEI SISTEMI VERNICIANTI IN POLVERE..............................................17
Sistemi di verniciatura a polveri (Guida Rapida) .............................................................................................. 17
Pannelli di prova .............................................................................................................................................. 17
Prove richieste .................................................................................................................................................. 18
OMOLOGAZIONE DEI SISTEMI VERNICIANTI LIQUIDIERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
OMOLOGAZIONE DEI SISTEMI VERNICIANTI LIQUIDI ..................................................19
Sistemi di verniciatura a liquido ....................................................................................................................... 19
Pannelli di prova .............................................................................................................................................. 19
Prove richieste per l’omologazione iniziale ...................................................................................................... 20
VII.
ULTERIORI DETTAGLI SUI METODI DI CONTROLLO ........................................ 20
1.
2.
VERNICIABILITÀ DEI PEZZI ......................................................................................20
DETERMINAZIONE DELLA DISTRIBUZIONE GRANULOMETRICA DEGLI ABRASIVI METALLICI E NON .......21
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2
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
DETERMINAZIONE DELLA RUGOSITÀ SUPERFICIALE ...........................................................21
VALUTAZIONE DEL RIVESTIMENTO DI ZINCO DOPO LEGGERA SABBIATURA ................................21
CONTROLLO DELLA PULIZIA SUPERFICIALE DOPO SABBIATURA ..............................................21
DETERMINAZIONE DELLA CONDUCIBILITÀ DELL’ACQUA DI SGOCCIOLAMENTO.............................22
EFFICACIA DEL BAGNO DI DECAPAGGIO ........................................................................22
VALUTAZIONE DELLO STRATO DI CONVERSIONE ..............................................................22
TEMPERATURA DI ASCIUGATURA PER LE VERNICI A LIQUIDO ................................................22
ADERENZA .........................................................................................................22
PROVA DI RESISTENZA ALL’URTO DIRETTO ....................................................................22
DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE DEL FILM POLIMERIZZATO .............................................23
BRILLANTEZZA ....................................................................................................23
DETERMINAZIONE DEL PUNTO DI RUGIADA ....................................................................24
CONDIZIONI DI POLIMERIZZAZIONE IN FORNO ...............................................................24
ASPETTO VISIVO ..................................................................................................24
PROVA DI RESISTENZA ALL’ACQUA BOLLENTE .................................................................24
VIII. PROVE DI RESISTENZA AMBIENTALI SUI PRODOTTI FINITI ........................... 25
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
RESISTENZA ALLA MALTA ........................................................................................25
PROVA IN NEBBIA SALINA NEUTRA ..............................................................................25
RESISTENZA ALL’UMIDITÀ .......................................................................................27
PROVA DI RESISTENZA CHIMICA ................................................................................28
RESISTENZA ALLE ATMOSFERE UMIDE CONTENENTI ANIDRIDE SOLFOROSA ...............................29
PROVA DI INVECCHIAMENTO ACCELERATO .....................................................................30
ESPOSIZIONE IN FLORIDA .......................................................................................30
Elenco degli allegati
Allegato 1
∆E* ammissibile per i colori RAL dopo esposizione in Florida
Allegato 2
Elenco delle abbreviazioni usate nelle tabelle
Allegato 3
Rivestimenti a polveri – Sistemi per Interni
Allegato 4
Rivestimenti a polveri – Sistemi per Esterni
Allegato 5
Rivestimenti a polveri – Sistemi Termoplastici
Allegato 6
Elenco delle norme applicabili
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I.
Informazioni generali
1. Scopo
a.
Qualisteelcoat è un marchio di qualità internazionale per l’acciaio verniciato,
sviluppato appositamente per sostenere la qualità delle verniciature applicate
sulle nuove costruzioni o attrezzature in acciaio, costruite o usate in condizioni
ambientali più o meno aggressive, come dettagliato nella norma ISO 12944-2.
Sia le vernici in polvere che liquide sono idonei sistemi di rivestimento
protettivi. Le vernici in polvere possono essere di natura termoindurente o
termoplastica. Le vernici liquide possono essere sistemi a un componente o a
due componenti.
b.
Qualisteelcoat considera substrati in acciaio al carbonio, non legati e
bassolegati, ma anche in acciaio zincato a caldo, in acciaio zincato a caldo in
continuo, in acciaio elettro-zincato, in acciaio sherardizzato o in acciaio rivestito
di zinco mediante spruzzo termico e, infine, in acciaio rivestito con un mano di
fondo o elettrodeposizione.
Questi substrati, esclusa l’elettrodeposizione, sono pretrattati chimicamente o
sabbiati.
c.
Le Specifiche Qualisteelcoat stabiliscono il livello di qualità che i pretrattamenti
e i sistemi di verniciatura devono rispettare per ottenere il marchio
Qualisteelcoat. Esse determinano anche le procedure imposte al verniciatore
impegnato con il marchio Qualisteelcoat.
d.
La licenza rilasciata ad un verniciatore o l’omologazione di un sistema di
verniciatura è riferita alle categorie di corrosività atmosferiche come definite
nella ISO 12944-2. Sono presi in considerazione solo i rivestimenti protettivi
con grado di alta durabilità. Ad ogni categoria di corrosività corrisponde un
determinato livello di prova, come ad esempio il numero di ore di prove di
corrosione. Sia un ciclo di verniciatura che un verniciatore possono ottenere il
marchio per una determinata categoria di corrosività. Il marchio è valido e può
essere usato anche per categorie di corrosività inferiori. Il ciclo di verniciatura
omologato è indicato sul certificato. Il marchio non è comunque valido per
categorie di corrosività superiori.
2. Definizioni
a.
Licenza: Marchio di Qualità Qualisteelcoat concesso a un verniciatore che
soddisfa i requisiti delle presenti specifiche.
b.
Omologazione: Marchio di Qualità Qualisteelcoat concesso a un Sistema di
verniciatura che soddisfa i requisiti delle presenti specifiche.
c.
Licenziatario Generale: Associazione nazionale autorizzata a gestire il marchio
nel suo paese. Nessun Licenziatario Generale può essere contemporaneamente
un Laboratorio di Prova, dal momento che sorgerebbe un evidente conflitto di
interessi.
d.
Laboratorio di Prova: Laboratorio indipendente, approvato dal Licenziatario
Nazionale Generale e da Qualisteelcoat, capace di effettuare tutte le valutazioni
necessarie per il marchio di qualità Qualisteelcoat, sia per i sistemi di
verniciatura che per i verniciatori. Il Laboratorio deve essere accreditato
secondo ISO / IEC 17025 “Requisiti generali per la competenza dei laboratori
di prova e di taratura”.
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3. Esclusione di responsabilità
Qualisteelcoat è un marchio di qualità e attribuisce il suo marchio sulla base di un
rapporto annuale emesso da un laboratorio qualificato. Questo rapporto precisa il
livello di qualità di una verniciatura o di un prodotto verniciante al momento delle
prove.
Qualisteelcoat non può essere ritenuta responsabile per eventuali conseguenze o
danni di qualsiasi tipo, direttamente o indirettamente, cagionati a persone o
materiali, aziende, prodotti o organizzazioni, né può essere ritenuta responsabile
per danni materiali o di altra natura causati da un licenziatario durante lo
svolgimento delle sue attività di verniciatura, oppure da un prodotto che detiene il
marchio Qualisteelcoat
II.
Licenza per i verniciatori
1. Domanda per la licenza Qualisteelcoat
Qualunque verniciatore di costruzioni in acciaio o di manufatti in acciaio può
richiedere la licenza Qualisteelcoat. Deve indirizzare al Licenziatario Generale,
responsabile della nazione in cui l'azienda è situata, una lettera di intenti nella quale
dichiara il suo impegno ad ottenere la licenza Qualisteelcoat. Se non esiste un
Licenziatario Generale nella nazione in cui si trova il verniciatore, la lettera può
essere inviata a Qualisteelcoat - c/o AC - Fiduciaire SA, PO Box 1507, CH-8027
Zurigo, Svizzera.
Questa lettera di intenti deve inoltre definire la classe di corrosività atmosferica che
il verniciatore intende richiedere, e descrivere in dettaglio il ciclo di verniciatura al
quale sarà applicata la licenza.
2. Prima Ispezione
a.
Dopo aver ricevuto la lettera di intenti, il Licenziatario Generale avvia la
procedura ed emette la notifica al Laboratorio di Prova, che prenderà contatto
con il verniciatore per fissare un appuntamento. Durante la prima ispezione il
verniciatore deve verniciare manufatti che sono destinati alla categoria di
corrosività atmosferica per cui richiede la licenza.
b.
L'ispettore del Laboratorio di Prova controllerà i seguenti aspetti.
(1) Rivestimenti
L'ispettore controllerà che il verniciatore applichi dei rivestimenti approvati
da Qualisteelcoat sulle parti da sottoporre a prova.
(2) Attrezzature di laboratorio
L'apparecchiatura di prova richiesta deve essere funzionante e disponibile,
insieme ai documenti pertinenti.
(3) Processo di verniciatura
Saranno verificati il pretrattamento e l’effettivo processo di verniciatura.
Sarà controllato il corretto funzionamento di tutte le apparecchiature
utilizzate nelle linee di produzione.
(4) Controllo dei prodotti pretrattati e verniciati
Saranno sottoposti a prova solo le parti ed i pannelli di prova autorizzati
dal controllo qualità del verniciatore.
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Le prove sono elencate nel Capitolo IV A e B (preparazione superficiale) e
Capitolo V (Assicurazione Qualità dei prodotti finite).
(5) Autocontrollo e registri
L'ispettore verificherà che sia stato effettuato l’autocontrollo e che
l’impianto di verniciatura mantenga i registri richiesti. I risultati riportati
nel registro devono essere coerenti con i risultati ottenuti sui pannelli di
prova. I pannelli di prova devono essere conservati e tenuti a disposizione
dell’ispettore per un anno, e il registro deve essere conservato per cinque
anni.
(6) Formazione
Il personale coinvolto nelle operazioni di pretrattamento o di verniciatura
deve essere qualificato, sulla base di un'adeguata istruzione, formazione o
esperienza. Devono essere stabilite e mantenute appropriate registrazioni
della formazione. Inoltre, le esigenze di formazione devono essere
identificate e fornite, e devono essere anche documentate.
3. Valutazione finale per il rilascio della licenza
L'ispettore sottopone il Rapporto di Ispezione al Licenziatario Generale e una copia
deve essere inviata a Qualisteelcoat di Zurigo, dove sarà archiviato.
Se il risultato dell’ispezione soddisfa i requisiti, sarà concessa la licenza per l’uso del
marchio Qualisteelcoat.
Se il risultato dell’ispezione non soddisfa i requisiti a causa di un aspetto
amministrativo, come un documento mancante, ciò deve essere risolto o il
documento trasmesso entro 60 giorni, in caso contrario la procedura viene sospesa.
Se il risultato dell’ispezione non soddisfa i requisiti ma soddisfa quelli relativi ad una
classe di corrosività inferiore, può essere attribuita la licenza per questa classe di
corrosività inferiore. In alternativa, il verniciatore può chiedere un’altra ispezione
che deve essere effettuata entro 60 giorni di calendario. Se questa seconda
ispezione non migliora il requisito insoddisfacente, il verniciatore sarà informato con
una lettera sui motivi del rifiuto momentaneo, e viene concessa la licenza per la
classe di corrosività inferiore. Il verniciatore deve attendere almeno tre mesi prima
di fare una nuova domanda di licenza per la classe di corrosività più elevata.
4. Ispezioni dei licenziatari
Dopo aver rilasciato la licenza per l’uso del marchio Qualisteelcoat ad un impianto
di verniciatura, questo sarà ispezionato ogni anno, su appuntamento, per valutare
la conformità alle specifiche del Marchio e saranno effettuate le stesse prove
eseguite per la concessione della licenza.
L'ispettore sottopone il Rapporto di Ispezione al Licenziatario Generale. Se non fosse
disponibile un Licenziatario Generale, il Rapporto viene inviato a Qualisteelcoat di
Zurigo.
Se il risultato dell’ispezione soddisfa i requisiti, l'autorizzazione a utilizzare il marchio
di qualità continuerà.
Se il risultato dell’ispezione non soddisfa i requisiti, ma soddisfa quelli relative ad
una classe di corrosività inferiore, può essere attribuita una licenza per questa classe
di corrosività inferiore. In alternativa, il verniciatore può chiedere un altro controllo
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che deve essere effettuato entro 60 giorni di calendario. Se questa seconda
ispezione non migliora il requisito insoddisfacente, il verniciatore sarà informato con
una lettera che spiega i motivi del rifiuto momentaneo, e viene concessa la licenza
per la classe di corrosività inferiore. L'impianto di verniciatura deve attendere
almeno tre mesi prima di fare una nuova domanda di licenza per la classe corrosività
più elevata.
5. Modifica del pretrattamento chimico
Quando il verniciatore modifica in maniera importante la chimica del pretrattamento
o introduce una nuova chimica di pretrattamento, deve comunicarlo al Licenziatario
Generale e richiedere una nuova licenza Qualisteelcoat.
6. Uso del logo da parte dei verniciatori
L'uso del logo deve rispettare il Regolamento per l'uso del marchio di qualità
QUALISTEELCOAT (vedi www.qualisteelcoat.org).
7. Modifica dello stato societario
Il marchio Qualisteelcoat non è trasferibile e non può essere acquisito da altre
società. Tuttavia, se una società titolare di una licenza Qualisteelcoat è oggetto di
una fusione o è rilevata da un'altra società, allora la licenza viene trasferita al nuovo
proprietario. Se per qualsiasi motivo l'azienda terminasse l’attività di verniciatura,
il marchio Qualisteelcoat concesso a questa azienda cesserà di essere valido.
III.
Assicurazione Qualità del verniciatore
L’ispettore del Laboratorio di Prova valuterà il Sistema di assicurazione qualità
implementato dal verniciatore mediante la verifica dei seguenti punti.
Autocontrollo– Procedure
Il verniciatore deve avere un sistema di controllo qualità in atto, compreso un piano
di prova secondo le presenti Specifiche. Devono essere monitorati e testati sia i
processi di produzione che i prodotti verniciati.
Un piano di prova comprende il parametro o la proprietà da testare, la frequenza di
prova e la fase del processo in cui sarà testato. Un piano di prova richiede anche
una stima della durata della prova e una definizione delle risorse necessarie.
Le istruzioni dei fornitori devono essere rispettate, sia per i prodotti di
pretrattamento che per i rivestimenti, e l’evidenza di ciò deve essere registrata.
Le prove che devono essere eseguite in autocontrollo sono elencate qui di seguito,
nel capitolo IV.A per la preparazione meccanica o tramite sabbiatura della superficie
e nel capitolo IV.B per la preparazione chimica della superficie. La valutazione dei
prodotti finiti è descritta nel capitolo V.
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1. Laboratorio aziendale
Il verniciatore deve disporre di un laboratorio che è separato dagli impianti di
produzione. Il laboratorio deve essere attrezzato per valutare la qualità del
pretrattamento e delle parti verniciate.
Devono essere disponibili le informazioni tecniche e i manuali di istruzione di ogni
dispositivo di prova, che riporta il numero di identificazione e lo stato di taratura.
Le schede tecniche (TDS) e le schede di sicurezza (SDS) di tutti i prodotti devono
essere a disposizione del responsabile di laboratorio, nonché le norme applicabili o
istruzioni di lavoro che descrivano chiaramente le procedure di prova.
2. Il registro
I risultati dell’autocontrollo devono essere registrati e facilmente accessibili
all'ispettore. Il registro di controllo con pagine numerate o un registro elettronico
deve essere conservato dal supervisore di laboratorio e deve comprendere tutti i
risultati delle misurazioni e le prove di laboratorio. Il registro di controllo deve
riportare i valori nominali, i valori massimi da non superare e i valori misurati. Le
eventuali misure correttive, quando richieste o attuate, devono essere annotate nel
registro. Il registro deve essere conservato per un periodo di cinque anni.
Il registro deve contenere le seguenti informazioni:
• Il nome del cliente e l'ordine o identificazione del lotto
• Categoria di corrosività atmosferica dell'ambiente in cui il prodotto sarà
utilizzato
• Grado di brillantezza, colore o numero del RAL e riferimento visivo del colore
(scheda colore o altro riferimento)
• Riferimenti ai prodotti abrasivi utilizzati negli impianti di sabbiatura con date
della loro sostituzione o aggiunta
• I riferimenti del prodotto verniciante utilizzato: il nome del prodotto e del
produttore; numeri di lotto; per vernici liquide, i riferimenti sia della base che
dell'agente reticolante ed eventualmente del diluente
• La differenza di temperatura tra il pezzo e il punto di rugiada nella cabina di
verniciatura prima dell’applicazione del rivestimento
• La data di applicazione dei diversi strati di rivestimento
• spessore dei diversi strati del sistema di rivestimento
• I risultati di tutte le prove effettuate.
Stoccaggio
a. Stoccaggio delle vernici
Lo stoccaggio dei prodotti vernicianti deve soddisfare i requisiti di sicurezza
applicabili. Solo il prodotto verniciante utilizzato durante l'applicazione, e in caso
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di vernice liquida il diluente aggiuntivo, può essere presente nell’area di
applicazione del rivestimento.
Tutti i prodotti vernicianti devono essere conservati in un luogo asciutto, al riparo
dal gelo o dal caldo eccessivo (v. Scheda Tecnica per l’intervallo di temperatura),
isolati dagli impianti di produzione e protetti da ogni contaminazione.
b. Ogni lotto di pezzi deve essere etichettato.
c. Stoccaggio dei pezzi pretrattati
I pezzi pretrattati dovrebbero essere preferibilmente verniciati subito dopo il
pretrattamento. Non devono essere immagazzinati per più tempo di quanto
indicato nella tabella sottostante, e mai in un ambiente polveroso o comunque
non adatto. Le condizioni di conservazione non devono permettere la formazione
di condensa sui pezzi. Tutti i lavoratori che maneggiano i pezzi pretrattati devono
indossare guanti di tessuto puliti per evitare la contaminazione della superficie.
C4-C5
≤ 8 ore
C1-C3
≤ 24 ore
Acciaio zincato a caldo sabbiato
≤ 4 ore
d. Stoccaggio dei pezzi verniciati
I prodotti verniciati devono essere immagazzinati in un’area adatta. I pezzi
devono essere imballati per il trasporto appena possibile.
I pezzi non accettati dal controllo qualità devono essere chiaramente etichettati
e tenuti separati dai pezzi accettati.
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IV.
Preparazione superficiale
1. Alcune informazioni sui substrati
Per la preparazione della superficie, il verniciatore deve poter disporre di una
sabbiatrice o di un pretrattamento chimico o di entrambi. Informazioni dettagliate
sui tipi di superfici e di preparazioni superficiali possono essere reperite nella ISO
12944-4.
Alcuni substrati richiederanno comunque un trattamento supplementare.
a. Acciaio tagliato al laser
Se non viene utilizzato azoto o gas simili durante il taglio, il bordo del taglio
risulterà ossidato. Questo ossido deve essere rimosso, meccanicamente
mediante spazzolatura o sabbiatura o qualsiasi altro metodo adatto, oppure
mediante decapaggio con un acido.
b. Diverse combinazioni di metalli
E’ obbligatoria l’esecuzione di prove preliminari su tali combinazioni.
2. Rimozione di contaminazioni
Una superficie può essere contaminata da olio e grasso, segni con il gesso o vernice
o altro, sporcizia o ossidazione. Possono essere presenti degli adesivi.
Prima della preparazione della superficie e dell'applicazione di un sistema di
verniciatura, qualunque contaminazione superficiale deve essere rimossa con mezzi
idonei.
3. Pretrattamento per i sistemi di verniciatura a polvere e a liquido
Lo scopo del pretrattamento è quello di preparare il substrato per l'applicazione del
sistema di verniciatura protettivo, ed è costituito da una sabbiatura o da un
trattamento chimico, o da entrambi.
Ogni trattamento superficiale deve essere eseguito nell’impianto. Possono essere
subappaltate solo la zincatura a caldo, la zincatura a caldo in continuo o
l’elettrozincatura, e anche l'applicazione di un rivestimento per elettroforesi.
A. Controllo Qualità della preparazione superficiale mediante sabbiatura
1. Autocontrollo
Il verniciatore deve controllare i suoi processi di produzione e i prodotti trattati con
le seguenti modalità e frequenze.
Proprietà da valutare
C1 – C2
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
Verniciabilità dei pezzi
Ogni lotto
Distribuzione delle particelle di
Due volte all’anno da parte del
N/A
abrasivo
fornitore
Pulizia dell’abrasivo e
Controllo a campione due volte al giorno
rimozione della polvere
Rugosità superficiale
N/A
Una volta al giorno
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10
Proprietà da valutare
Valutazione del rivestimento di
zinco dopo sabbiatura
Differenza tra il punto di
rugiada e la temperatura
superficiale
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
C1 – C2
Una volta per turno
Due volte al giorno - mattina e tardo
pomeriggio
Ogni lotto di pezzi ritenuto a temperatura
troppo bassa
Se la sabbiatura é seguita da un trattamento di conversione, si eseguono anche i
seguenti controlli.
Proprietà da valutare
Controllo visivo
Valutazione chimica 4 volte
all'anno da parte del fornitore
Una volta al giorno
Valutazione del rivestimento di
conversione
La temperatura dei bagni di
conversione e di risciacquo
Conducibilità dell'acqua di
risciacquo 1)
Temperatura di asciugatura
dopo la conversione
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
C1 – C2
N/A
Una volta per turno
Una volta alla settimana, se
applicabile
1) Una misura nel bagno prima della conversione e una misura nell’acqua di sgocciolamento dopo
risciacquo finale.
I risultati delle prove in tabella devono essere riportati nel registro.
2. Attrezzature di laboratorio per il controllo della preparazione superficiale mediante
sabbiatura
Strumenti






dispositivo per la misura della rugosità
dispositivo per la misura del punto di rugiada
attrezzature e prodotti chimici per prove sul rivestimento di conversione (se
applicabile)
conduttivimetro per il bagno di conversione ed il risciacquo
strisce termometriche per il forno di essiccazione (se applicabile)
strumento per la misura dello spessore
3. Per ulteriori spiegazioni sulle procedure di prova e sui risultati delle prove si rimanda
al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo).
B. Controllo Qualità del pretrattamento chimico
1. Procedure
Il verniciatore deve controllare i suoi metodi di produzione e i prodotti trattati con
le seguenti frequenze.
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C3 – C4
C5(M) – C5(I)
C1 – C2
Proprietà da valutare
Verniciabilità dei pezzi
Ogni lotto
Concentrazione dei bagni di
pretrattamento 1)
Valutazione del pH dei bagni
1)
Conducibilità dell’acqua di risciacquo
N/A
Una volta al giorno
Una volta al
giorno
Una volta per turno
N/A
Una volta per turno
1) 3)
Temperatura dei bagni
Contenuto di Zn e Al
Una volta al giorno
1)
Una volta per turno
1) 2)
Temperatura di essiccazione
N/A
Valutazione della perdita di zinco per
decapaggio
Peso dello strato di conversione
Preparazione superficiale
Una volta per turno
N/A
Valutazione del rivestimento di
conversione 1)
Una volta al giorno
1)
N/A
Controllo visivo una volta per
turno, e verifica del cromo
libero una volta al mese
Una volta al mese
Controllo visivo
1) Secondo le istruzioni del fornitore di prodotti chimici.
2) Se si utilizza un bagno misto di zinco e alluminio.
3) Una misura nel bagno prima della conversione e una misura nell’acqua di sgocciolamento dopo risciacquo
finale
I risultati delle prove in tabella devono essere riportati nel registro.
2. Attrezzature di laboratorio per il controllo del pretrattamento chimico
Per le Categorie di Corrosività C1 e C2, sono necessari solo il pH-metro e il
termometro.
Strumenti di laboratorio per C3-C5 (se applicabile)





strumento per la misura dello spessore
conduttivimetro
pH-metro e termometro
prodotti chimici per determinare le concentrazioni del bagno
soluzioni di prova per determinare il contenuto di Zn e Al, quando viene
utilizzato un tale tipo di bagno
 soluzioni e apparecchiature per testare il rivestimento di conversione
chimica secondo le istruzioni del fornitore di prodotti chimici
 strisce termometriche per forno di essiccazione
3. Per ulteriori spiegazioni sulle procedure di prova e sui risultati delle prove si rimanda
al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo).
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12
V.
Controllo Qualità dei prodotti finiti
1. Pannelli di prova
Quando possibile, le prove devono essere effettuate su pezzi presi dalla produzione.
Ciò può eventualmente richiedere un numero aggiuntivo di pezzi da parte del
cliente. Quando vengono utilizzati pannelli di prova, questi devono essere verniciati
come i pezzi della produzione e devono essere ricoperti da un analogo strato
metallico e/o verniciati con lo stesso ciclo di verniciatura usato per la produzione
(vedi Omologazione dei prodotti vernicianti - Pannelli per le vernici a polvere –
vernici a liquido).
2. Procedure
Il verniciatore deve controllare i suoi metodi di produzione e i prodotti verniciati con
le seguenti modalità e frequenze.
Proprietà da
valutare
Vernice
C1 – C2
(*)
Tutte Per ogni ordine secondo
il piano di
campionamento
TSP
Una volta per turno sui
pannelli di prova
TPP
N/A
Spessore del film
Prova di aderenza 1)
o Prova di strappo
LC
Prova d’urto diretto
2)
Brillantezza
TSP
TPP
LC
TSP
TPP
LC
TSP
Differenza tra il punto
di rugiada e la
temperatura
superficiale
Misura della
temperatura di
polimerizzazione
(TSP e TPP) o di
essiccazione forzata
(LC)
Valutazione
dell’aspetto
TPP
LC
TSP &
TPP
LC
Tutte
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
Per ogni ordine secondo il
piano di campionamento
Una volta per turno sui
pannelli di prova
Incisioni a X sui pezzi o sui
pannelli di prova
Spessore < 250 µm: incisioni a X
Spessore > 250 µm: prova di strappo
N/A
Una volta al giorno
N/A
Da parte del fornitore
N/A
N/A
Due volte per turno e per Due volte per turno e per
colore
colore
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Se applicabile, prima di
verniciare
N/A
Non per letto fluido
Due volte al giorno - mattina e tardo pomeriggio
Ogni lotto di pezzi ritenuto a temperatura troppo
bassa
Temperatura effettiva del Temperatura effettiva del
forno una volta al giorno forno due volte al giorno
(tramite display del
(tramite display del forno).
forno).
Una volta a settimana una
Una volta al mese una
misura in 4 punti (con
misura in 4 punti (con
strumento adatto)
strumento adatto)
Temperatura superficiale Temperatura superficiale
due volte al giorno
due volte al giorno
Per ogni ordine
Per ogni ordine
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13
Proprietà da
valutare
Prova della pentola a
pressione 1) 3)
Vernice
(*)
TSP
N/A
LC
N/A
TPP
N/A
(*) TSP = Vernici a polvere
termoindurenti (Thermosetting
Powder Coatings)
TPP = Vernici a polvere
termoplastiche (Thermoplastic
Powder Coatings)
LC = Vernici liquide (Liquid Coatings)
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
C1 – C2
Per ogni ordine
N/A
N/A
1)
Sui pannelli di prova
2)
Sui pannelli di prova sottili 0.6 ÷ 0.8 mm
3)
Non applicabile agli acciai zincati a caldo e
per spruzzatura termica.
I risultati delle prove in tabella devono essere riportati nel registro.
3. Attrezzature di laboratorio per il controllo dei prodotti finiti
Strumenti di laboratorio (se applicabile)
 apparecchiatura per la prova di adesione a croce o a strappo
 apparecchiatura per la prova d’urto
 strumento per la misura dello spessore del rivestimento
 glossmetro a 60º
 dispositivo per la misura del punto di rugiada e un dispositivo per la misura
della temperatura del substrato
 strumento per registrare le temperature del pezzo e dell’aria ed il tempo di
permanenza nel forno con 4 punti di misura
 apparecchiatura per eseguire la prova di resistenza all’acqua bollente.
4. Per ulteriori spiegazioni sulle procedure di prova e sui risultati delle prove si rimanda
al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo).
VI.
OMOLOGAZIONE DELLE VERNICI
1. Scopo dell’omologazione
Un verniciatore può utilizzare solo sistemi di verniciatura approvati per quelle
applicazioni che saranno identificate con il marchio Qualisteelcoat. Quindi è necessaria
una procedura di omologazione per tali sistemi di verniciatura. Un elenco di sistemi di
verniciatura omologati si possono trovare sul sito web www.qualisteelcoat.net.
Tuttavia, poiché al momento non sono disponibili sistemi di verniciatura a liquido
approvati, il fornitore del prodotto verniciante deve eseguire la prova di nebbia salina
su pannelli di prova in acciaio preparati dal verniciatore, per dimostrare la capacità dei
sistemi di verniciatura di resistere a determinate ore di nebbia salina. Per la verniciatura
dell’acciaio zincato, il fornitore del prodotto verniciante deve eseguire una prova in
camera umidostatica. Entrambe le prove devono essere eseguite da un laboratorio
riconosciuto Qualisteelcoat. Per i fornitori dei prodotti vernicianti a liquido questi
obblighi terminano il 1 ° gennaio 2016, e da quel momento in poi, devono essere
utilizzati sistemi di rivestimento approvati.
Versione 3.0 Gennaio 2015
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La richiesta di omologazione Qualisteelcoat di un sistema di verniciatura comprende:
 la Categoria di Corrosività atmosferica a cui è destinato;
 l'eventuale presenza e il tipo di strato metallico;
 il tipo di pretrattamento superficiale: meccanico o chimico o entrambi - deve
essere citato il prodotto chimico applicato;
 il numero e il tipo di strati di rivestimento organico;
 per i prodotti vernicianti a polvere deve essere citata anche il diverso tipo della
finitura (lucida, semilucida, opaca o strutturata).
2. Esempi di sistemi di verniciatura
Negli Allegati 3 e 4 sono riportati esempi di sistemi di verniciatura a polvere
termoindurente.
Nell’Allegato 5 sono riportati esempi di sistemi di verniciatura a polvere termoplastica.
Esempi di sistemi di verniciatura a liquido si possono trovare nella ISO 12944-5.
3. Procedura
a. Ogni azienda può richiedere l'omologazione di un sistema di verniciatura. In
generale, tuttavia, l’omologazione Qualisteelcoat per un sistema di verniciatura sarà
attribuito ad un fabbricante del prodotto verniciante, o ad una società che definisce,
parzialmente o completamente, la composizione del prodotto verniciante, ma ne
affida la fabbricazione ad un terzo.
b. La società invia al Licenziatario Generale, responsabile del paese in cui l'azienda è
situata, una lettera di intenti nella quale dichiara il suo impegno ad ottenere una
omologazione Qualisteelcoat. Se non esiste un Licenziatario Generale nel paese
della richiedente, la lettera può essere inviata a Qualisteelcoat - c / o AC-Fiduciaire
SA, PO Box 1507, CH-8027 Zurigo, Svizzera.
Questa lettera di intenti deve descrivere in dettaglio il ciclo di verniciatura al quale
sarà applicata la licenza, e deve definire anche la categoria di corrosività a cui il
sistema di verniciatura è destinato.
c. Dopo il ricevimento di questa lettera di intenti, il Licenziatario Generale avvia la
procedura ed emette la notifica al Laboratorio Prove. Il fabbricante del prodotto
verniciante di un paese senza Licenziatario Generale può presentare i propri prodotti
da testare ad uno dei Laboratori di Prova approvati da Qualisteelcoat. Il Laboratorio
si metterà in contatto con il fabbricante e saranno consegnati al Laboratorio le
quantità necessarie di prodotti vernicianti e/o di pannelli di prova. Se possibile, il
laboratorio preparerà i pannelli di prova, ma per l’applicazione di un eventuale strato
di zinco o pretrattamento chimico, può essere necessario ed è consentito che si
affidi ad un subappaltatore. I pannelli zincati a caldo possono essere anche
acquistati.
d. La società richiedente fornisce al laboratorio tutte le informazioni necessarie sul suo
ciclo di verniciatura, compresi i dettagli sui successivi strati del rivestimento da
applicare e sullo spessore di ogni strato. Devono essere trasmesse anche tutte le
schede tecniche dei prodotti in questione.
e. Tutte le prove saranno eseguite su un ciclo completo, come sopra definito, se non
diversamente specificato. Prima di avviare le prove, il Laboratorio di Prova dovrà
polimerizzare correttamente tutti gli strati di rivestimento che compongono il ciclo
di verniciatura secondo le istruzioni del fabbricante.
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f. Valutazione finale per la concessione dell'omologazione iniziale
Il Laboratorio di Prova presenta il rapporto di ispezione al Licenziatario Generale o
direttamente a Qualisteelcoat nei paesi in cui non esiste un Licenziatario Generale.
Se i risultati delle prove soddisfano i requisiti, sarà concessa l'omologazione
Qualisteelcoat per il sistema di verniciatura.
Se i risultati delle prove non soddisfano i requisiti, il richiedente sarà informato con
una lettera che spiega i motivi del rifiuto momentaneo. Il richiedente deve attendere
almeno tre mesi prima di fare una nuova richiesta di omologazione.
g. L'omologazione Qualisteelcoat per un sistema di verniciatura è ovviamente valida
per l'azienda che ha ottenuto la licenza, ma anche per tutti i suoi siti produttivi in
cui viene fabbricato il prodotto verniciante omologato. Tuttavia, per ogni sito
produttivo, il fabbricante deve definire un documento specifico in cui dichiara che la
composizione del prodotto verniciante ivi fabbricato è identica quella del prodotto
verniciante omologato.
h. Procedura di rinnovo
(1)
(2)
(3)
L'omologazione Qualisteelcoat di un sistema di verniciatura è valida per 2 anni.
Per la domanda di rinnovo il fabbricante del prodotto verniciante fornisce al
laboratorio i necessari prodotti vernicianti e i pannelli di prova. Le prove
richieste per la domanda di rinnovo sono le stesse della domanda iniziale.
Ogni due anni, il Comitato Tecnico stabilisce il colore che dovrà essere
sottoposto a prova per i prossimi due anni. Sarà effettuata una rotazione tra
RAL 9005 - RAL 7016 - RAL 6005.
I fabbricanti che possiedono omologazioni Qualicoat per i prodotti vernicianti
utilizzati come mano a finire, identificati da un Qualicoat P-numero, dovranno
fare una rotazione dei vari P-numeri.
Il rapporto di prova deve essere presentato al Comitato Tecnico tramite il
Licenziatario Generale. Il Comitato decide sul rinnovo o sulla revoca
dell’omologazione. Se i risultati delle prove soddisfano i requisiti,
l'omologazione viene rinnovata. In caso di non conformità, le prove con esito
negativo saranno ripetute su campioni prelevati da un altro lotto. Se questa
seconda serie di prove non porta a risultati soddisfacenti, ma corrisponde ad
una categoria di corrosività inferiore, l'omologazione viene diminuita a questa
categoria inferiore. Il fornitore del prodotto testato può presentare una nuova
domanda di omologazione per il livello superiore.
i. Qualsiasi cambiamento nella formula del prodotto verniciante implica, tuttavia, che
esso debba essere considerato un nuovo prodotto, che richiede pertanto una nuova
omologazione Qualisteelcoat.
j. Per i sistemi di verniciatura a polvere, l'omologazione Qualicoat di un prodotto
verniciante utilizzato come mano a finire rimane valido, e non deve essere
sottoposto a nuove prove come facente parte di un sistema di verniciatura
Qualisteelcoat.
Possono essere utilizzati come risultati di prova per l'omologazione Qualisteelcoat
anche i risultati di prove di invecchiamento artificiale e di esposizione all'esterno
eseguite da laboratori qualificati per ottenere altri marchi di qualità, a condizione
che le prove condotte siano conformi a queste specifiche e che il rapporto di prova
sia approvato dal Comitato Tecnico.
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A. Omologazione dei sistemi vernicianti in polvere
1. Sistemi di verniciatura a polveri (Guida Rapida)
Il fornitore del prodotto verniciante a polvere può richiedere l'omologazione solo per
un tipo di Sistema ciclo di Verniciatura ad Alta Durabilità, definito nella tabella
sottostante (campi gialli).
Substrato
Sistema
N°
Strati
di
vernice
ST1
1
ST2
2
ST3
3
SZ1
1
SZ2
2
SZ3
3
HD1
1
HD2
2
HD3
3
MS1
1
MS2
2
EC1
EC2
1
2
Acciaio
Acciaio zincato
a caldo
in continuo
Acciaio zincato
a caldo
Acciaio zincato
per spruzzatura
termica
Primer
elettroforetico
Pretrattamento
Categoria di
Corrosività
C2 C3 C4 C5
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Meccanico
Chimico
Il richiedente deve definire il suo sistema di verniciatura, deve comunicare per ogni
omologazione il nome unico del suo sistema, che include il N° del ciclo di
Verniciatura (esempi: ST2, HD1, MS2, ...), il produttore, il primer per i cicli
multistrato, e deve descrivere in dettaglio il procedimento da utilizzare per
verniciare i pannelli di prova.
2. Pannelli di prova
a. Differenti tipi
Tipo
Scopo
Substrato
Applicazione
A
Prove
meccaniche
Pannelli di prova +
ciclo di verniciatura
Applicati dal laboratorio (*)
Dimensioni
105 x 190 x 0,75 mm³
(rif. GB26S/W/OC
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B
Prove di
corrosione
C
Florida
Substrato +
preparazione
superficiale + ciclo
di Verniciatura
EN AW5005 + ciclo
di Verniciatura
Etalon)
Acciaio nudo + fosfatato
di zinco
140 x 70 mm²
Tipo 12-03
spessore 1-2 mm
Applicati dal fornitore di
polveri o dal laboratorio
Applicati dal laboratorio (*)
300 x 100 mm²
spessore 1 mm
(*) alle più basse condizioni di polimerizzazione (temperature più bassa e tempo corrispondente più breve
secondo la Scheda Tecnica del prodotto)
b. Numero di pannelli di prova Tipo B per il laboratorio
Aderenza
Urto diretto
Resistenza all’acqua bollente
(Prova della pentola a pressione)
Resistenza alla malta
Prova in Nebbia Salina Neutra
Resistenza alla condensazione
continua
Resistenza alle atmosphere umide
contenenti anidride solforosa
Resistenza chimica ai liquidi
Spessore dello strato metallico
3
1 (spessore del substrato < 0.5 mm)
3 (non per i pannelli zincati a caldo o
a spruzzo)
3 (non per i prodotti vernicianti
omologati Qualicoat)
6 per C5H, 5 per C4H, 4 per C3H
3 (per tutte le categorie)
3 (solo per C5I)
9 (solo per C5I)
1 (solo con strato metallico)
c. Numero totale di pannelli di prova necessari
Sistema
N°
ST1
ST2 e ST3
SZ1
SZ2 e SZ3
HD1
HD2 e HD3
MS1
MS2
EC1
EC2
Substrato +
Rivestimento
metallico
Acciaio
Acciaio zincato a caldo
in continuo
Acciaio zincato a caldo
Acciaio zincato per
spruzzatura termica
Elettroforesi
Strati di
verniciatura
1 strato
Multi-strato
1 strato
Multi-strato
1 strato
Multi-strato
1 strato
Multi-strato
1 strato
Multi-strato
Categoria di Corrosività
C2
C3
C4
16
16
16
16
16
16
11
11
16
16
17
17
17
17
17
14
14
17
17
18
18
18
18
15
15
18
18
C5M
C5I
19
31
16
28
19
31
3. Prove richieste
a. Omologazione iniziale
Per l’omologazione iniziale sarà utilizzato il seguente colore: bianco RAL 9010.
Maggiori informazioni sui metodi di prova e sui risultati delle prove si possono
trovare al Capitolo VII (normativo) e al Capitolo VIII (normativo).
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Prova
Pannello
Aderenza
B
Urto diretto
Spessore del film di vernice
A
B
ISO 16276-2
ISO 2409
ISO 6272-1
ISO 2808
ISO 19840
ISO 12944-5
ISO 2813
EN 13438
B
B
EN 12206-1
ISO 9227
B
ISO 6270
B
B
A
ISO 2812-1
ISO 3231
ISO 16474-2
C
ISO 2810
A, B
A, B, C
Brillantezza
Resistenza all’acqua bollente
(Prova della pentola a
pressione)
Resistenza alla malta (*)
Prova in Nebbia Salina
Neutra 1)
Resistenza alla
condensazione continua 2)
Resistenza chimica ai liquidi
Kesternich
Invecchiamento
accelerato
(*)
Invecchiamento naturale (*)
Norma
0–1
≥ 2.5 Nm
Secondo la descrizione
del ciclo
Solo per C5 I
Solo per C5 I – 30 cicli
1) Solo per substrati di acciaio senza rivestimento di zinco metallico – con intaglio
2) Per substrati con e senza rivestimento di zinco metallico – senza intaglio
*) Vedi VI A.3.b Estensioni aggiuntive (3)
b. Estensioni aggiuntive
(1)
(2)
(3)
Per i sistemi di verniciatura monostrato, l'omologazione Qualisteelcoat è valida solo
per la categoria di brillantezza e per la finitura strutturata o liscia che è stata provata.
Per i sistemi di verniciatura multistrato, l'omologazione Qualisteelcoat può essere
valida per differenti mani a finire dello stesso produttore di vernici purché
dette mani a finire siano tutte omologate Qualicoat.
(*) Queste prove non devono essere eseguite per mani a finire omologate
Qualicoat o per l'omologazione di un ciclo di verniciatura per interni. Per
l’omologazione iniziale di mani a finire non omologate Qualicoat, le prove con (*)
devono essere eseguite su RAL 9010, RAL 7016 e RAL 6005. Il produttore di
polveri deve fornire il prodotto verniciante e i dati necessari.
B. Omologazione dei sistemi vernicianti liquidi
1. Sistemi di verniciatura a liquido
Qualsiasi sistema di verniciatura a liquido può essere sottoposto ad omologazione
per la classe di corrosione e il substrato corrispondente a ISO 12944-5. Una qualsiasi
deviazione dai sistemi di verniciatura proposti nella ISO 12944-5 per una data
categoria di corrosività, sia per il numero di strati che per lo spessore degli strati,
deve essere basata su una forte evidenza sperimentale. Un tale sistema potra’
essere utilizzato solo se autorizzato dal comitato tecnico.
2. Pannelli di prova
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19
Il Laboratorio di Prova preparerà i pannelli di prova con le dimensioni che
solitamente impiega, o in alternativa userà pannelli di circa 150x70 mm, con uno
spessore compreso tra 0,5 e 2 mm. Per ogni sistema di verniciatura di cui è richiesta
la qualifica, devono essere devono essere preparati dal Laboratorio di Prova quindici
pannelli.
- I pannelli di acciaio laminato a freddo sono preparati con un grado di pulizia
Sa 2 ½ o Sa 3, secondo la norma ISO 8501-1. La rugosità Rz deve essere
compresa tra 50 micron e 100 micron. I pannelli sabbiati devono essere puliti
dalla polvere prima dell'applicazione della mano di fondo.
- I pannelli zincati a caldo o zincati a caldo in continuo con dimensioni simili
possono essere acquistati o preparati da un fornitore esterno. I primi sono
leggermente sabbiati prima dell'applicazione del primer; i secondi possono
essere leggermente sabbiati prima dell'applicazione del primer, secondo le
istruzioni del produttore del rivestimento. Eventualmente i pannelli possono
essere anche pretrattati chimicamente.
- I pannelli zincati a spruzzo o elettro zincati con dimensioni simili possono
essere preparati da un fornitore esterno. Solo questi ultimi eventualmente
possono essere leggermente sabbiati prima dell'applicazione del primer,
secondo le istruzioni del produttore del rivestimento.
3. Prove richieste per l’omologazione iniziale
Il Laboratorio di Prova eseguirà le seguenti prove:
Prova
Spessore
Aderenza
Prova di quadrettatura
o a croce
Prova di strappo
Prova in nebbia salina
neutra 1)
Resistenza all’umidità in
condensa continua 2)
Resistenza ai liquidi
Kesternich
Invecchiamento
accelerato
Invecchiamento naturale
Norma
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
2808
19840
12944-5
16276-2
2409
16276-1
4624
Requisito
Secondo la tipologia del
ciclo
0–1
> 3 MPa
ISO 9227
ISO 6270
ISO 2812-1
ISO 3231
ISO 16474-2
Solo per C5-I
Solo per C5-I – 30 cicli
ISO 2810
1) Solo per substrati di acciaio senza rivestimento di zinco metallico – con intaglio
2) Per substrati con e senza rivestimento di zinco metallico – senza intaglio
VII.
Ulteriori dettagli sui metodi di controllo
1. Verniciabilità dei pezzi
Per valutare l'idoneità dell'oggetto all’applicazione di un determinato sistema di
verniciatura si dovrebbe rispondere alle seguenti domande:
(1) Il pretrattamento é adatto al pezzo?
Versione 3.0 Gennaio 2015
20
(2) Il sistema di verniciatura può essere applicato a questo substrato?
(3) Il sistema di verniciatura é adatto alla categoria di corrosività prevista?
Eventuali dubbi sul'idoneità dell'oggetto all’applicazione di un determinato sistema di
verniciatura devono essere discussi con il cliente. Deve essere quindi disponibile un
accordo scritto.
Gli spigoli vivi devono essere arrotondati - vedi EN 1090 p180 §F.6.1 e ISO 12944-3
Allegato D / Fig D5.
I manufatti da verniciare su cui si richiede una durata di protezione contro la corrosione
superiore a 5 anni, con categoria di corrosività C3H o superiori, devono avere bordi
arrotondati o smussati secondo EN ISO 12944-3.
Per un sistema di verniciatura a liquido, i bordi devono essere protetti da una mano di
vernice che si estende per circa 25 mm su entrambi i lati del bordo ed avente uno
spessore nominale appropriato al sistema di verniciatura.
2. Determinazione della distribuzione granulometrica degli abrasivi metallici e non
La prova di distribuzione granulometrica è condotta secondo la norma ISO 11125-2 per
abrasivi metallici e ISO 11127-2 per abrasivi non metallici.
Si determina il valore della massa media di due prove e si riporta il risultato con
l'approssimazione di 1%. La distribuzione granulometrica deve corrispondere alla
distribuzione necessaria per ottenere la rugosità superficiale richiesta.
3. Determinazione della rugosità superficiale
Deve essere valutata la rugosità del supporto dopo la sabbiatura. Come parametro si
considera la differenza tra il picco più alto e quello più basso del tratto di lunghezza
valutato. Il verniciatore ha la scelta del metodo. La valutazione della rugosità è
condotta in conformità alla ISO 8503-2 per i comparatori di rugosità superficiale, ISO
8503-4 per i rugosimetri a stilo e ISO 8503-5 per il nastro replica per la misurazione di
profili di superficie.
La rugosità della superficie deve essere uguale o superiore al valore dichiarato nella
Scheda Tecnica dal produttore del rivestimento.
4. Valutazione del rivestimento di zinco dopo leggera sabbiatura
Potrebbe essere necessaria una micro-leggera sabbiatura per rimuovere le particelle di
scorie, goccioline e punti taglienti, ceneri di zinco, scaglie di zinco, residui del flussaggio
e simili. La sabbiatura deve essere fatta con abrasivo non metallico di grado fine, a
bassa pressione, con angolo di incidenza di 30-35 ° rispetto alla superficie. Lo spessore
rimanente del rivestimento di zinco dopo sabbiatura deve essere conforme alla norma
ISO 1461 - Tabella 3, ed è funzione dello spessore dell'acciaio. Le misure di spessore
devono essere eseguite per ogni commessa costituita da superfici zincate a caldo.
5. Controllo della pulizia superficiale dopo sabbiatura
La superficie deve essere accuratamente pulita mediante sabbiatura (Sa 2 ½) secondo
ISO 8501-1 e deve essere depolverata prima di un eventuale pretrattamento chimico
e prima dell'applicazione del primer. La quantità e le dimensioni della polvere residua
devono essere valutate in base alla norma ISO 8502-3. Sia la quantità che le dimensioni
della polvere non devono superare la Classe 1.
Versione 3.0 Gennaio 2015
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6. Determinazione della conducibilità dell’acqua di sgocciolamento
Il risciacquo finale precedente o successivo al bagno di conversione deve essere
effettuato con acqua deionizzata. La conducibilità deve rispettare le istruzioni del
fornitore. Se non diversamente prescritto dal fornitore di sostanze chimiche, la
conduttività dell’acqua di gocciolamento non deve superare 30 μS/cm a 20° C.
7. Efficacia del bagno di decapaggio
Il decapaggio di un rivestimento di zinco viene effettuato in un bagno acido o alcalino,
o eventualmente in entrambi i bagni in fasi separate. Lo spessore del rivestimento di
zinco dopo il bagno di decapaggio deve rispettare la ISO 1461 - Tabella 3, ed è funzione
dello spessore dell'acciaio. Le misure di spessore devono essere eseguite per ogni
commessa costituita da rivestimenti di zinco metallico.
8. Valutazione dello strato di conversione
La qualità del rivestimento di conversione può essere valutata visivamente per
rivestimenti di conversione tradizionali. Tuttavia, per i rivestimenti di conversione
esenti cromo, la valutazione visiva risulta difficile o impossibile. Deve essere applicato
il metodo di prova raccomandato dal fornitore dei prodotti chimici.
Il peso dello strato di conversione deve essere determinato in base alle istruzioni del
fornitore di prodotti chimici, e può essere eseguito anche dallo stesso fornitore di
prodotti chimici.
9. Temperatura di asciugatura per le vernici a liquido
Il substrato deve essere riscaldato alla temperatura massima consentita dal produttore
del rivestimento. Se tale valore non è disponibile, deve essere riscaldato a (60 ± 5)°C.
10. Aderenza
L'adesione del sistema di verniciatura sul substrato è misurata secondo ISO 16276-2
(prova di quadrettatura e prova del taglio a croce). In alternativa, e certamente per
spessori di film superiori a 250 micron, verrà utilizzata la prova di strappo (Pull-off)
secondo ISO 16276-1.
I risultati attesi devono essere: DFT (Dry Film Thickness) = Spessore film
polimerizzato
DFT (µm)
< 60
< 120
< 250
> 250
Risultati
C1 – C2 C3 – C5
0-1
0-1
0–1
0–1
> 3 MPa
Per ogni tonalità di colore, categoria di brillantezza e fornitore, le proprietà di adesione
devono essere determinate su pannelli campione.
11. Prova di resistenza all’urto diretto
La resistenza all’urto diretto è determinata secondo la norma ISO 6272-1 utilizzando
un punzone sferico di 20 millimetri di diametro, lasciato cadere in condizioni standard.
Per rivestimenti in polvere, i pannelli di prova devono avere uno spessore simile dei
pezzi verniciati.
Versione 3.0 Gennaio 2015
22
Per rivestimenti in polvere aventi spessore d≥60 µm, deve essera utilizzata la massa
di 1 kg che cade da un'altezza di 25 cm.
I pezzi verniciati non devono mostrare alcuna fessurazione o distacco del rivestimento
dal substrato.
12. Determinazione dello spessore del film polimerizzato
Lo spessore di film polimerizzato dei singoli strati del ciclo di verniciatura e lo spessore
totale del film polimerizzato devono essere misurati secondo ISO 19840 con un metodo
specificato nella ISO 2808. Le misurazioni devono essere rappresentative della zona
ispezionata.
Secondo ISO 19840, si può utilizzare la superficie totale rivestita per calcolare il numero
di misurazioni necessarie. Il piano di campionamento consiste nel numero di
misurazioni che devono essere eseguite nella zona di ispezione, ed è il seguente:
Area/lunghezza
dell’area ispezionata
(m2 o m)
fino a 1
da 1 a 3
da 3 a 10
da 10 a 30
da 30 a 100
sopra 100
Numero minimo di
misurazioni
5
10
15
20
30
aumentare di 10 ogni 100
m2 o 100 m o frazione
Numero massimo di
misurazioni tra l’80%
del valore NDFT e NDFT
1
2
3
4
6
20 % del numero minimo
di misurazioni
Aree superiori a 1000 m2 o m devono essere suddivise in aree di ispezione più piccole.
Secondo ISO 19840, lo spessore del film secco è accettato quando:
(1) La media aritmetica di tutti i singoli spessori del film polimerizzato deve essere
uguale o superiore allo spessore nominale del film polimerizzato (NDFT: Nominal
Dry Film Tickness = Spessore Nominale del Film Polimerizzato);
(2) I singoli spessori del film polimerizzato devono essere uguali o superiori all'80% del
valore NDFT;
(3) I singoli spessori del film polimerizzato compresi tra l’80% del valore NDFT e NDFT
sono accettabili a condizione che il numero di queste misurazioni sia inferiore al
20% del numero totale delle singole misurazioni effettuate.
Il NDFT è lo spessore del film polimerizzato previsto per ogni strato o per l'intero
sistema di verniciatura.
Lo spessore del film polimerizzato non può superare il valore massimo imposto dal
produttore di vernice o, in assenza di tale valore, può essere tre volte lo spessore
nominale del film polimerizzato.
13. Brillantezza
La brillantezza è misurata secondo ISO 2813, usando un raggio di luce incidente a 60°.
Nota: se la superficie significativa è troppo piccola o la brillantezza non è adatta ad
essere misurata con glossmetro, occorre confrontare visivamente la brillantezza con
Versione 3.0 Gennaio 2015
23
un campione di
visualizzazione.
riferimento,
entrambi
osservati
sotto
lo
stesso
angolo
di
RISULTATO:
OPACA :
(0 – 30) ± 5 unità
SEMI-LUCIDA : (31 – 70) ± 7 unità
LUCIDA :
(71 – 100) ± 10 unità
14. Determinazione del punto di rugiada
La temperatura del substrato deve essere superiore al punto di rugiada almeno di 3°.
15. Condizioni di polimerizzazione in forno
La temperatura nel forno di polimerizzazione e la temperatura del pezzo devono essere
misurate con un dispositivo provvisto di almeno 4 punti di misura. Tre sonde devono
essere fissate sui pezzi nelle zone superiori, centrale e inferiore del forno e una sonda
su un pannello di riferimento per misurare la temperature dell’aria
Nel caso di essiccazione forzata, è necessario misurare la temperatura del substrato
nel forno di essiccazione. Ciò può essere fatto per mezzo di un dispositivo di
misurazione 4 punti, utilizzando sonde di temperatura fissate al substrato.
La parte più spessa dell'acciaio deve raggiungere la temperatura massima consentita
dal produttore di vernice.
16. Aspetto visivo
Qualsiasi ispezione visiva di pezzi verniciati dovrebbe essere eseguita ad una distanza
di 3 m per un ambiente interno e di 5 m per un ambiente esterno, e ad occhio nudo.
A queste distanze e con luce del giorno diffusa, il rivestimento non deve presentare
raggrinzimenti, smagliature, incurvature, crateri, vescicamenti e altre irregolarità
superficiali. Devono essere ignorate le irregolarità dovute alla superficie dell’acciaio o
dell’acciaio zincato a caldo, visibili attraverso il rivestimento.
In base ad accordi tra cliente e verniciatore, possono essere misurati colore e
brillantezza.
17. Prova di resistenza all’acqua bollente
Obiettivo di questa prova è di determinare la resistenza del sistema di verniciatura alla
fessurazione e alla perdita di aderenza, o entrambi, dopo prova in acqua bollente. La
prova deve essere eseguita secondo EN 13438, A.4.11.
Procedura
Riempire una pentola a pressione con (25 ± 3) mm acqua deionizzata con una
conducibilità massima di 30 µS/cm a 20 °C. Immergere parzialmente nell’acqua il
pannello di prova verniciato, in modo che risulti immersa almeno una lunghezza di
25 mm e fissare il coperchio della pentola a pressione. Riscaldare la pentola a
pressione fino ad emission del vapore dalla valvola. Aggiungere un peso sulla valvola
per aumentare la pressione fino a 100 kPa e continuare a riscaldare per due ore dal
momento in cui il vapore viene emesso per la prima volta. Raffreddare la pentola
con cura. Rimuovere il campione e lasciarlo raffreddare a temperatura ambiente.
Versione 3.0 Gennaio 2015
24
Esaminare la provetta per valutare la presenza di vesciche. Applicare sulla superficie
una striscia larga 18 millimetri di Scotch 610, Permacel 99 o di nastro adesivo
equivalente, assicurandosi che non sia intrappolata dell’aria. Dopo un minuto,
rimuovere il nastro ad un angolo di 45° con un tiro deciso e costante.
Non ci dovranno essere né difetti, né perdite di aderenza. Qualche cambiamento di
colore è comunque accettabile.
VIII.
Prove di resistenza ambientali sui prodotti finiti
1. Resistenza alla malta
Questa prova è applicabile solo alle verniciature a polveri e deve essere eseguita
secondo EN 12206-1.
Procedura
La malta è una miscela di sabbia, calce e acqua. La malta deve essere
preparata miscelando 15 g di calce idrata, 41 g di cemento e 224 g di sabbia
con acqua di rete sufficiente per fare una pasta morbida. Applicare sul
pannello di prova quattro porzioni di malta, di circa 15 mm di diametro e 6
mm di spessore,.
Posizionare il pannello di prova orizzontalmente in Camera Umidostatica a 38
± 3°C e 95 ± 5% di umidità relativa per 24 ore.
Quindi rimuovere manualmente la malta dalla superficie verniciata e
rimuovere eventuali residui con un panno umido. Lasciare asciugare il
pannello ed ed effettuare un esame visivo della superficie esaminare il
rivestimento con una vista normale o corretta.
La malta deve essere facilmente rimovibile senza lasciare residui. Devono essere
ignorati eventuali danni meccanici al rivestimento causati da granelli di sabbia.
Il pannello non deve mostrare alcun cambiamento di aspetto o di colore dopo la
prova.
2. Prova in nebbia salina neutra
L'obiettivo di questa prova è di valutare la resistenza alla corrosione del ciclo di
verniciatura, ed i risultati del test forniranno un'indicazione sulla sua durabilità.
Tutti i sistemi di verniciatura, a polvere e a liquido, saranno sottoposti a prova
secondo ISO 9227.
I tempi di di prova sono i seguenti:
Classe di
Corrosività
C1
C2
C3
C4
H
H
H
H
Ore di
prova
(h)
N/A
240
480
720
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25
C5I H
C5M H
1440
1440
Preparazione dei pannelli di prova
Devono essere preparati tre pannelli di prova, di tipo B (Capitolo VI - A. 2) secondo
le specifiche tecniche dei fornitori dei prodotti chimici e delle vernici. Le
verniciature a liquido devono essere lasciate ad essicare per 21 giorni in un
ambiente 23/50 o 20/65, secondo ISO 554, prima di essere sottoposte alla prova
di Nebbia Salina Neutra.
I pannelli di prova senza strato di zinco metallico devono essere opportunamente
incisi; mentre quelli con uno strato di zinco metallico non devono essere incisi.
L’incisione deve essere effettuata fino ad esporre il substrato.
Secondo la norma ISO 17872, la forma dell’incisione deve essere una croce e deve
avere una lunghezza almeno di 50 mm. L’intersezione sarà situata al centro del
pannello. Le diagonali formeranno un angolo compreso tra 50 e 70°. L’incisione
non deve essere eseguita a meno di 20 mm dal bordo del pannello o da fori
eventualmente presenti.
Valutazione dei pannelli verniciati sottoposti a prova
i.
Calcolare il grado di corrosione (M) secondo la formula:
C−W
M=
2
C= larghezza complessiva media della zona di corrosione
(mm)
W= larghezza dell’incisione (mm)
Valutazione: M ≤ 1 mm
ii.
Valutare vescicamento, arrugginimento, screpolatura e sfogliamento subito
dopo la prova dopo aver fatto raffreddare il campione.
Norma
EN
EN
EN
EN
iii.
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2
4628-3
4628-4
4628-5
Difetto della
verniciatura
Vescicamento
Arrugginimento
Screpolatura
Sfogliamento
Valutazione
0 (S0)
Ri 0
0 (S0)
0 (S0)
Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti:
Categoria n° pannelli OK n° pannelli NOK
A
B
C
D
iv.
3
2
1
0
0
1
2
3
Stabilire lo stato della licenza
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26
Categoria
A
B
C
D
Concessione/
Licenza
Mantenimento
OK
Concessa o mantenuta
Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno comunicati
OK
alla ditta di verniciatura
Temporaneamente non concessa.
La prova in nebbia salina deve essere ripetuta – la licenza
NOK
sarà concessa solo se la seconda prova risulterà in
categoria A o B
Non concessa, l’intera procedura di qualificazione deve
NOK
essere riavviata. La categoria di corrosività deve essere
eventualmente verificata con la ditta di verniciatura.
3. Resistenza all’umidità
La resistenza del film di vernice in condizioni di elevata umidità viene valutata
secondo la norma ISO 6270-2. La prova non è applicabile alla categoria di
corrosività C1. Il tempo di esposizione per le altre categorie di corrosività può essere
determinato dalla ISO 12944-6, ma è diverso per substrati di acciaio e di acciaio
zincato.
Classe di
corrosività
Acciaio
Acciaio
zincato
Ore di prova
Ore di prova
120
240
480
720
720
240
240
480
720
720
C2 H
C3 H
C4 H
C5I H
C5M H
La valutazione viene effettuata subito dopo la prova mediante esame visivo e ad
occhio nudo.
i.
Valutare vescicamento, screpolatura e sfogliamento.
Norma
EN ISO 4628-2
EN ISO 4628-4
EN ISO 4628-5
ii.
Valutazione
Vescicamento
Screpolatura
Sfogliamento
0 (S0)
0 (S0)
0 (S0)
Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti:
Categoria
A
B
C
D
iii.
Difetto della
verniciatura
n° pannelli OK n° pannelli NOK
3
2
1
0
0
1
2
3
Stabilire lo stato della licenza
Versione 3.0 Gennaio 2015
27
Categoria
A
B
C
D
Concessione/
Licenza
Mantenimento
OK
Concessa o mantenuta
Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno
OK
comunicati alla ditta di verniciatura
Momentaneamente non concessa.
La prova in umidostato deve essere ripetuta
NOK
– la licenza sarà concessa solo se la seconda
prova risulterà in categoria A o B
Non concessa, l’intera procedura di
qualificazione deve essere riavviata. La
NOK
categoria di corrosività deve essere
eventualmente verificata con la ditta di
verniciatura.
4. Prova di resistenza chimica
La resistenza chimica del ciclo di verniciatura, corrispondente ad ambienti
fortemente industriali, è determinata secondo la norma ISO 2812-1, Metodo 1 –
Procedura A per 168 ore e solamente per la categoria di corrosività C5I. Devono
essere utilizzati i seguenti prodotti chimici di qualità analitica:
a. NaOH 10 % (m/m) in soluzione acquosa
b. H2SO4 10 % (m/m) in soluzione acquosa
c. Acqua ragia, contenente il 18% di composti aromatici
I campioni sono sistemati in un recipiente che contiene il suddetto liquido di prova.
La valutazione viene effettuata immediatamente dopo la prova e ad occhio nudo.
i.
Valutare vescicamento, arrugginimento, screpolatura e sfogliamento.
Norma
EN
EN
EN
EN
ii.
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2
4628-3
4628-4
4628-5
Valutazione
Vescicamento
Arrugginimento
Screpolatura
Sfogliamento
0 (S0)
Ri 0
0 (S0)
0 (S0)
Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti:
Categoria
A
B
C
D
iii.
Difetto della
verniciatura
n° pannelli OK
3
2
1
0
n° pannelli NOK
0
1
2
3
Stabilire lo stato della licenza
Versione 3.0 Gennaio 2015
28
Categoria
A
B
C
D
Concessione/
Licenza
Mantenimento
OK
Concessa o mantenuta
Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno
OK
comunicati alla ditta di verniciatura
Momentaneamente non concessa.
La prova in umidostato deve essere ripetuta
NOK
– la licenza sarà concessa solo se la seconda
prova risulterà in categoria A o B
Non concessa, l’intera procedura di
qualificazione deve essere riavviata. La
NOK
categoria di corrosività deve essere
eventualmente verificata con la ditta di
verniciatura.
5. Resistenza alle atmosfere umide contenenti anidride solforosa
Questa prova ha lo scopo di determinare la resistenza del ciclo di verniciatura alle
atmosphere fortemente inquinate ed è quindi applicabile solamente alla categoria
di corrosion C5I. La superficie verniciata viene esposta nella camera di prova in
un’atmosfera contenente 0.2 litri of SO2 per 720 ore secondo la norma ISO 3231.
La valutazione viene effettuata subito dopo la prova mediante esame visivo e ad
occhio nudo.
i.
Valutare vescicamento, arrugginimento, screpolatura e sfogliamento
Norma
EN
EN
EN
EN
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2
4628-3
4628-4
4628-5
Difetto della
verniciatura
Vescicamento
Arrugginimento
Screpolatura
Sfogliamento
Valutazione
0 (S0)
Ri 0
0 (S0)
0 (S0)
Non devono riscontrarsi difetti superficiali né scolorimento.
ii.
Classificare il ciclo di verniciatura in base ai risultati ottenuti:
Categoria
A
B
C
D
iii.
n° pannelli OK
3
2
1
0
n° pannelli NOK
0
1
2
3
Stabilire lo stato della licenza
Versione 3.0 Gennaio 2015
29
Categoria
A
B
C
D
Concessione/
Licenza
Mantenimento
OK
Concessa o mantenuta
Concessa o mantenuta, ma i risultati saranno
OK
comunicati alla ditta di verniciatura
Momentaneamente non concessa.
La prova in umidostato deve essere ripetuta
NOK
– la licenza sarà concessa solo se la seconda
prova risulterà in categoria A o B
Non concessa, l’intera procedura di
qualificazione deve essere riavviata. La
NOK
categoria di corrosività deve essere
eventualmente verificata con la ditta di
verniciatura.
6. Prova di invecchiamento accelerato
Questa prova simula la resistenza alla variazione di colore e alla perdita di
brillantezza per un uso esterno dei prodotti verniciati, ed è eseguita secondo la ISO
16474-2. Questa prova è richiesta solo per i sistemi verniciati nelle categorie di
corrosività C3-C5.
Dopo 1000 ore di prova, il provino viene lavato in acqua demineralizzata, e si
verificano i seguenti criteri:
Perdita di
brillantezza
∆E*
ISO 2813 at 60°
∆E* secondo
ISO 11664
La brillantezza deve essere
superiore al 50% del valore iniziale
In accordo con i valori di ∆E*
riportati nella tabella di Annex 1.
7. Invecchiamento naturale
Questa prova si applica solo ai sistemi di verniciatura destinati all’esposizione
all’esterno. Si valuta la resistenza di un sistema di verniciatura agli agenti
atmosferici esponendo i materiali verniciati in Florida secondo la norma EN 13438,
A.4.8.2 e seguendo la procedura della norma ISO 2810.
La prova deve iniziare nel mese di Aprile.
I campioni devono essere esposti, per un anno, con inclinazione di 5° rispetto
all’orizzontale e con la faccia rivolta a sud. Per l’omologazione sono richiesti quattro
pannelli (tre per l’esposizione e uno di riferimento).
Dimensioni dei pannelli: approssimativamnte 100 x 305 x 0.8 – 1 mm
Dopo l’esposizione, i campioni devono essere puliti con il seguente metodo:
Prima del controllo in laboratorio lavare i pannelli con una soluzione acquosa
contenente l’1% di detergente neutro, utilizzando una spugna ed evitando di
lucidarli. Successivamente sciacquare i pannelli con acqua avente conducibilità
elettrica massima di 10 µS/cm, o utilizzando un altro metodo approvato dal
Comitato Tecnico. Questo metodo non deve graffiare la superficie.
La brillantezza deve essere misurata secondo EN ISO 2813, con angolo di 60°.
Versione 3.0 Gennaio 2015
30
La valutazione colorimetrica deve essere eseguita con illuminante normalizzato D65
e per osservatore di riferimento a 10°.
La variazione di colore ∆E* viene determinate con la formula CIELab secondo la
norma ISO 11664, inclusa la riflessione speculare.
Per valutare la variazione di brillantezza e di colore, devono essere eseguite tre
misure sui pannelli puliti dopo l’esposizione e sul pannello di riferimento non
esposto. Tali misure devono essere eseguite in punti differenti, distanti almeno 50
mm l'uno dall'altro.
Poiché i rivestimenti in polvere termoplastica potrebbero sviluppare una certa
fragilità, deve essere eseguita una prova meccanica prima e dopo l'esposizione.
RISULTATI:
Brillantezza: La brillantezza residua deve essere al di sopra del 50% di quella
originale.
Variazione di colore: I valori di E* non devono superare i valori massimi riportati
nella tabella di Appendice 1.
Versione 3.0 Gennaio 2015
31
Allegato 1 –
Valori ammissibili di ∆E* per i colori RAL dopo esposizione in Florida.
Adottati da QUALICOAT
RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E
1000
3.0
2000
6.0
3000
6.0
4001
4.0
5000
4.0
6000
5.0
7000
4.0
8000
4.0
9001
2.0
1001
3.0
2001
8.0
3002
6.0
4002
4.0
5001
4.0
6001
5.0
7001
3.0
8001
4.0
9002
2.0
1002
3.0
2002
8.0
3003
4.0
4003
8.0
5002
4.0
6002
5.0
7002
4.0
8003
4.0
9003
2.0
1003
2.0
2003
6.0
3004
4.0
4004
5.0
5003
5.0
6003
5.0
7003
4.0
8004
4.0
9005
5.0
1004
6.0
2004
8.0
3005
4.0
4005
4.0
5004
5.0
6004
5.0
7004
4.0
8007
4.0
9006
2.0
1005
6.0
2008
6.0
3007
4.0
4007
5.0
5007
4.0
6005
3.0
7005
4.0
8008
4.0
9007
2.0
1006
6.0
2009
4.0
3009
4.0
4009
4.0
5008
5.0
6006
4.0
7006
4.0
8011
4.0
9010
2.0
1007
6.0
3011
6.0
5009
4.0
6007
4.0
7008
4.0
8012
4.0
9011
5.0
1011
3.0
3012
8.0
5010
4.0
6008
5.0
7009
4.0
8014
4.0
9016
2.0
1012
3.0
3013
6.0
5011
5.0
6009
4.0
7010
4.0
8015
4.0
9018
2.0
1013
2.0
3014
4.0
5012
4.0
6010
5.0
7011
4.0
8016
4.0
1014
3.0
3015
3.0
5013
5.0
6011
4.0
7012
4.0
8017
4.0
1015
2.0
3016
5.0
5014
4.0
6012
4.0
7013
4.0
8019
3.0
1016
6.0
3017
8.0
5015
3.0
6013
3.0
7015
4.0
8022
5.0
1017
3.0
3018
8.0
5017
5.0
6014
4.0
7016
3.0
8024
4.0
1018
6.0
3020
4.0
5018
5.0
6015
4.0
7021
4.0
8025
4.0
1019
3.0
3022
8.0
5019
4.0
6016
5.0
7022
4.0
8028
3.0
1020
6.0
3027
6.0
5020
5.0
6017
5.0
7023
3.0
8070
4.0
1021
6.0
5021
4.0
6018
4.0
7024
4.0
1023
3.0
5022
5.0
6019
2.0
7026
4.0
1027
3.0
5023
4.0
6020
2.0
7030
2.0
1028
8.0
6021
4.0
7031
4.0
1032
6.0
6024
3.0
7032
2.0
1038
2.0
6025
5.0
7033
3.0
6026
5.0
7034
3.0
6027
2.0
7035
2.0
6028
5.0
7036
3.0
6029
5.0
7037
3.0
6033
2.0
7038
2.0
6034
2.0
7039
4.0
7040
3.0
7043
3.0
7044
2.0
Versione 3.0 Gennaio 2015
32
Allegato 2 – Abbreviazioni usate nelle tabelle
Un sistema di verniciatura a polveri è descritto da
N° sistema
P
Resina del fondo
Tipo
Zincato o senza zinco
I= sistemi per Interni
O= sistemi per Esterni
Vernice a polveri seguita dal numero
del sistema
E=epossidica
P=poliestere
S = Metallizzazione a spruzzo
Ef = Elettroforetica
C= colorato
Z= zincato
Z/ZF
Differenti Substrati:
Substrato
ZE 50/50
ZE 100/100
Z100
Z225
Z275
HDG
HDG
HDG
HDG
Descrizione
Lamiera di acciaio elettrozincata 5 µm
Lamiera di acciaio elettrozincata 10 µm
Zincatura a caldo in continuo 100 g/m2 doppia faccia
Zincatura a caldo in continuo 225 g/m2 doppia faccia
Zincatura a caldo in continuo 275 g/m2 doppia faccia
Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio < 1.5 mm  zinco 250 g/m2/faccia - circa 35 µm)
Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio >1.5 e < 3.0 mm  zinco 325 g/m2/faccia - circa 45 µm)
Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio >3mm e < 6.0 mm  zinco 395 g/m2/faccia - circa 55 µm)
Acciaio zincato a caldo (spess. acciaio > 6.0 mm  zinco 505 g/m2/faccia - circa 70 µm)
Preparazione superficiale
Descrizione
1
2
3
4
Sa 2½ e
Sa 3
Solo sgrassaggio del substrato
Disossidazione
Fosfatazione EN 13438 + passivazione o trattamenti alternativi
Sabbiatura del substrato di zinco secondo EN 15773
Sabbiatura secondo ISO 8501-1
Versione 3.0 Gennaio 2015
33
Allegato 3 – Sistemi di verniciatura a polveri – Interni (sarà sostituito dalla proposta francese)
No
Substrato
Prep.
Superf.
Strato
intermedio
Fondo
B
Mano a finire
Tipo µm resina Tipo µm resina Tipo µm
Sistema di
verniciatura
Durabilità
Strati
µm (*)
C1
C2
C3
C4
I-P 01 Steel
1
P/E
C
60
1
60
X
I-P.02 ZE 50/50
1
P/E
C
60
1
60
X
X
I-P.03 ZE 50/50
1
P
C
60
1
60
X
X
I-P.04 ZE 100
1
P
C
80
1
80
X
X
I-P.05 Z100
1
p
C
60
1
60
X
X
I-P.06 Z100
2
P
C
60
1
60
X
X
I-P.07 Z225
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 08 Z275
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 09 HDG
3
p
C
60
1
60
X
X
X
I-P 10 HDG
3
P
C
60
1
60
X
X
X
I-P 11 HDG
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 12 HDG
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 13 Steel
3
E
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 14 Steel
3
E
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 15 Steel
3
E
Z
50
P
C
80
2
130
X
X
X
X
I-P 18 Steel
Sa 2½
E
Z
50
P
C
80
2
130
X
X
X
X
I-P 19 Steel
Sa2½
S
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 20 Steel
Sa2½
S
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 21 Steel
Sa 2½
S
Z
50
P
C
80
2
130
X
X
X
X
I-P 22 Steel
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75
X
X
X
I-P 23 Steel
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75
X
X
X
I-P 24 Steel
1
Ef
C
15
P
C
80
2
95
X
X
X
C5 I
C5 M
X
X
X
(*) Lo spessore totale del rivestimento è senza lo spessore dello strato di zinco
Versione 3.0 Gennaio 2015
34
Allegato 4 – Sistemi di verniciatura a polveri – Esterni (sarà sostituito dalla proposta francese)
N°
Substrato
Preparazione
superficiale
Fondo
Resina
Tipo
Strato intermedio
µm
Resina
Tipo
µm
Sistema di
verniciatura
Mano a finire
Durabilità
Resina
Tipo
µm
Strati
µm
(*)
C2
C3
P
C
60
1
60
X
X
80
1
80
X
X
C4
C5-I
C5-M
0-P 01
Z 225
3
O-P 07
Bis
HDG
4
O-P 02
Z 275
3
P
C
80
1
80
X
X
O-P 03
HDG
3
P
C
60
1
60
X
X
O-P 09
Steel
3
E
Z/ZF
50
P
C
60
2
110
X
X
O-P 10
Steel
3
E
Z/ZF
70
P
C
80
2
150
X
X
O-P 12
Steel
Sa 2 ½
E
Z/ZF
50
P
C
60
2
110
X
X
O-P 15
Steel
Sa 3
S
Z
35
P
C
80
1
115
X
X
O-P 04
HDG
3
P
C
80
1
80
X
X
X
O-P 11
Steel
3
E
Z/ZF
50
P
C
80
3
190
X
X
X
O-P 13
Steel
Sa 2 ½
E
Z/ZF
70
P
C
80
2
150
X
X
X
O-P 16
Steel
Sa 3
S
Z
50
P
C
80
1
130
X
X
X
O-P 20
Steel
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75
X
X
X
O-P 05
HDG
3
E
C
60
P
C
60
2
120
X
X
X
O-P 06
HDG
4
E
C
60
P
C
60
2
120
X
X
X
O-P 14
Steel
Sa 2 ½
E
Z/ZF
50
E/P
C
60
P
C
80
3
190
X
X
X
O-P 17
Steel
Sa 3
S
Z
35
E
C
60
P
C
60
2
155
X
X
X
O-P 18
Steel
Sa 3
S
Z
100
P
C
80
1
180
X
X
X
O-P 21
Steel
1
Ef
C
15
P
C
80
2
95
X
X
X
O-P 07
HDG
3
E
C
60
E/P
C
60
P
C
60
3
180
X
X
X
X
X
O-P 08
HDG
4
E
C
60
E/P
C
60
P
C
60
3
180
X
X
X
X
X
O-P 19
Steel
Sa 3
S
Z
150
E
C
60
P
C
80
2
290
X
X
X
X
X
O-P 22
Steel
1
Ef
C
15
E/P
C
60
P
C
60
2
135
X
X
X
X
X
E/P
C
60
(*) Lo spessore totale del rivestimento è senza lo spessore dello strato di zinco
Versione 3.0 Gennaio 2015
35
Allegato 5 – Sistemi di verniciatura a polveri – Sistemi termoplastici
Fondo
N°
Substrato
Strato intermedio
Sistema di
verniciatura
Mano a finire
Durabilità
Preparatione
Resina
Tipo
µm
Resina
Tipo
µm
Resina
Tipo
µm
Strati
µm
TPP1
Steel
Sa 2 1/2
N
C
250
N
C
250
2
500
TPP2
HDG
4 or 5
A
C
5
PVC
C
250
2
255
C2
X
C3 C4
X
X
C5-I
C5-M
X
X
TPP3
TPP4
TPP5
TPP6
P
Poliestere
V
Vinilica
N
Nylon (poliammide)
E
Ethylene acrylic acid copolymer (EAA)
PVC
Cloruro di polivinile
Fl
Fluorurata
A
Acrilica
Versione 3.0 Gennaio 2015
36
Allegato 6 – Elenco delle norme applicabili
Si applica l’ultima edizione del documento
Nº
EN 13438
ISO 1461
ISO 1514
ISO 1518
ISO 2360
ISO 2409
ISO 2808
ISO 2810
ISO 2813
ISO 3231
ISO 3274
ISO 9223
ISO 9227
ISO 15184
EN 15773
ISO/IEC 17025
ISO/IEC 17025
ISO
105-A02
ISO
11125-2
ISO
11127-2
ISO
11664 1-6
ISO
12944-1
ISO
12944-2
TITOLO
Pitture e vernici - Rivestimenti con polveri organiche per prodotti zincati
con immersione a caldo o sherardizzati utilizzati nelle costruzioni
Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e
articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova (ISO 1461:2009)
Pitture e vernici - Pannelli unificati per le prove (ISO 1514:2004)
Pitture e vernici - Determinazione della resistenza al graffio (ISO
1518:1992)
Rivestimenti non conduttori su metalli di base non magnetici - Misurazione
dello spessore del rivestimento - Metodo delle correnti indotte sensibili a
variazione di ampiezza (ISO 2360:2003)
Pitture e vernici - Prova di quadrettatura (ISO 2409:2007)
Pitture e vernici - Determinazione dello spessore del film (ISO 2808:2007)
Pitture e vernici - Invecchiamento naturale dei rivestimenti - Esposizione e
valutazione (ISO 2810:2004)
Prodotti vernicianti - Determinazione della brillantezza speculare di film di
pittura non metallizzata a 20°, 60° e 85° (ISO 2813:1994, contenente
l’Errata Corrige 1:1997)
Pitture e vernici - Determinazione della resistenza alle atmosfere umide
contenenti diossido di zolfo (ISO 3231:1993)
Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Stato della superficie: Metodo
del profilo - Caratteristiche nominali degli strumenti a contatto (tastatore)
(ISO 3274:1996)
Corrosione dei metalli e loro leghe - Corrosività di atmosfere Classificazione, determinazione e valutazione
Prove di corrosione in atmosfere artificiali - Prove di nebbia salina (ISO
9227:2006)
Pitture e vernici - Determinazione della durezza di un rivestimento
mediante prova della matita
Applicazione industriale di rivestimenti organici a polveri su articoli di
acciaio zincato a caldo o sherardizzato (sistemi duplex) - Specifiche,
raccomandazioni e linee guida
Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura
(ISO/IEC 17025:2005)
Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura
(ISO/IEC 17025:2005/Cor.1:2006)
Tessili - Solidità del colore - Parte A02: Scala dei grigi per la valutazione di
cambiamenti di colore (ISO 105-A02:1993)
Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e
prodotti simili - Metodi di prova per abrasivi metallici per sabbiatura Determinazione della distribuzione granulometrica (ISO 11125-2:1993)
Preparazione di substrati di acciaio prima dell’applicazione di pitture e
prodotti simili - Metodi di prova per abrasivi non metallici per sabbiatura Parte 2: Determinazione della distribuzione granulometrica delle particelle
(ISO 11127-2:1993)
Colorimetria
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio
mediante verniciatura - Introduzione generale (ISO 12944-1:1998)
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio
mediante verniciatura - Classificazione degli ambienti (ISO 12944-2:1998)
Versione 3.0 Gennaio 2015
37
Allegato 6 – Elenco delle norme applicabili
Si applica l’ultima edizione del documento
ISO
12944-3
ISO
12944-4
ISO
12944-5
ISO
12944-6
ISO
12944-7
ISO
12944-8
ISO
16276-2
ISO
2812-1
ISO
4628 -2
ISO
4628-3
ISO
4628-4
ISO
4628-5
ISO
5436-1
ISO
5436-2
ISO
5436-2
ISO
6270-2
ISO
6272-1
ISO
8501-1
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante
verniciatura - Considerazioni sulla progettazione (ISO 12944-3:1998)
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante
verniciatura - Tipi di superficie e loro preparazione (ISO 12944-4:1998)
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante
verniciatura - Parte 5: Sistemi di verniciatura protettiva (ISO 12944-5:2007)
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante
verniciatura - Prove di laboratorio per le prestazioni (ISO 12944-6:1998)
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante
verniciatura - Esecuzione e sorveglianza dei lavori di verniciatura (ISO 129447:1998)
Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante
verniciatura - Stesura di specifiche per lavori nuovi e di manutenzione (ISO
12944-8:1998)
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante sistemi di
verniciatura - Valutazione e criteri di accettabilità dell'adesione/coesione (forza
di rottura) di un rivestimento - Parte 2: Prove di quadrettatura e di incisione a
X (ISO 16276-2:2007)
Pitture e vernici - Determinazione della resistenza ai liquidi - Parte 1:
Immersione in liquidi diversi dall'acqua (ISO 2812-1:2007)
Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della
quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto
uniformi - Parte 2: Valutazione del grado di vescicamento (ISO 4628-2:2003)
Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della
quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto
uniformi - Parte 3: Valutazione del grado di arrugginimento (ISO 4628-3:2003)
Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della
quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto
uniformi - Parte 4: Valutazione del grado di screpolatura (ISO 4628-4:2003)
Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti - Indicazione della
quantità e delle dimensioni dei difetti, e dell'intensità di variazioni di aspetto
uniformi - Parte 5: Valutazione del grado di sfogliamento (ISO 4628-5:2003)
Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Stato della superficie: Metodo del
profilo; Campioni di riferimento - Misure materializzate. (ISO 5436-1:2000)
Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Tessitura/stato della superficie:
metodo del profilo; campioni di misura - Parte 2: Campioni software (ISO 54362:2001)
Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Tessitura/stato della superficie:
metodo del profilo; campioni di misura - Parte 2: Campioni software (ISO 54362:2001/Cor 1:2006/Cor 2:2008)
Pitture e vernici - Determinazione della resistenza all'umidità - Parte 2:
Procedura per l'esposizione di provini ad atmosfere di acqua di condensa (ISO
6270-2:2005)
Pitture e vernici - Prove di deformazione rapida (resistenza all'urto) - Parte 1:
Prova con massa cadente con punzone di larga superficie (ISO 6272-1:2002)
Preparazione dei substrati di acciaio prima dell’applicazione di pitture e prodotti
correlati - Valutazione visiva del grado di pulitura della superficie - Parte 1:
Gradi di arrugginimento e di preparazione di substrati di acciaio non rivestito o
di substrati di acciaio dopo la rimozione totale del rivestimento preesistente
(ISO 8501-1:2007)
Versione 3.0 Gennaio 2015
38
Allegato 6 – Elenco delle norme applicabili
Si applica l’ultima edizione del documento
Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti
correlati - Valutazione visiva del grado di pulitura della superficie - Parte 3:
Gradi di preparazione di saldature, bordi e altre aree con imperfezioni
superficiali (ISO 8501-3:2006)
Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti
similari - Prove per valutare la pulizia della superficie - Valutazione della polvere
sulle superfici di acciaio preparate per la verniciatura (metodo del nastro
adesivo sensibile alla pressione) (ISO 8502-3:1992)
Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti
similari - Prove per valutare la pulizia della superficie - Guida alla valutazione
della probabilità di condensazione prima dell'applicazione della pittura (ISO
8502-4:1993)
Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti
e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio
puliti mediante sabbiatura - Parte 1: Requisiti e definizioni relative a campioni
di comparazione visottatile ISO per la valutazione delle superfici sabbiate dopo
il trattamento abrasivo (ISO 8503-1:1988)
Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti
e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio
puliti mediante sabbiatura - Parte 2: Metodo per classificare il profilo della
superficie di acciaio che è stata trattata mediante sabbiatura - Procedimento di
confronto (ISO 8503-2:1988)
Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti
e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio
puliti mediante sabbiatura - Parte 3: Metodo per la taratura dei campioni di
comparazione visottatile ISO e per la determinazione del profilo della superficie
- Procedimento al microscopio ottico (ISO 8503-3:1988)
Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti
e prodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio
puliti mediante sabbiatura - Parte 4: Metodo per la taratura dei campioni di
comparazione visotattile ISO e per la determinazione del profilo della superficie
- Procedimento con strumento a stilo (ISO 8503-4:1988)
ISO
8501-3
ISO
8502-3
ISO
8502-4
ISO
8503-1
ISO
8503-2
ISO
8503-3
ISO
8503-4
ISO
16474-1
Pitture e vernici - Metodi di esposizione a sorgenti di luce di laboratorio - Parte
1: Guida generale
ISO
16474-2
Pitture e vernici - Metodi per l'esposizione a sorgenti di luce di laboratorio Parte 2: Lampade ad arco allo xeno
Versione 3.0 Gennaio 2015
39