DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
“ALLEGATO 1”
Oggetto: Impianto “Ferrero S.p.A. – stabilimento Balvano” sito in località San Potito del Comune
di Balvano (PZ).
Aggiornamento dell’A.I.A. rilasciata con D.G.R. n. 1123 del 08.08.2007
Proponente: Ferrero S.p.A.
RAPPORTO ISTRUTTORIO – art. 5 comma 1 Decreto Legislativo 18 febbraio 2005 n° 59
GRUPPO ISTRUTTORE:
dott.ssa Filomena Pesce (responsabile P.O.C. Inquinamento da Agenti Fisico-Chimici e Rischi Industriali)
ing. Salvatore Margiotta (referente tecnico)
p.i. Gina Pirolo (referente tecnico-amministrativo)
dott.ssa Eliana De Luca (collaboratore esterno)
Responsabile del Procedimento: dott. Salvatore Lambiase (Dirigente Ufficio)
INDICE
Scheda informativa e sintesi procedura......................................................................................... 3
1. Identificazione ........................................................................................................................... 4
1.1 Gestore................................................................................................................................. 4
1.2 Impianto ............................................................................................................................... 4
2. Inquadramento e descrizione dell’impianto .............................................................................. 6
2.1 Inquadramento generale del sito ............................................................................................. 6
2.2 Descrizione dell’impianto e del ciclo produttivo .........................................................................10
2.2.1 Capacità produttiva e materie prime impiegate nel ciclo produttivo .......................................10
2.2.2 Attività collaterali alla produzione ......................................................................................12
2.2.3 Descrizione della modifica progettuale prevista ...................................................................17
2.2.4 Descrizione della modifica non sostanziale sulle linee produttive ...........................................21
3. Energia ..................................................................................................................................... 27
3.1 Produzione e consumo...........................................................................................................27
4. Emissioni .................................................................................................................................. 33
4.1 Emissioni in atmosfera ...........................................................................................................33
4.1.1 Emissioni conseguenti agli interventi di modifica “Linea 1” ...................................................33
4.1.2 Emissioni conseguenti agli interventi di modifica “Linea 2” ...................................................33
4.1.3 Emissioni conseguenti all’installazione dell’impianto di cogenerazione ....................................37
4.2 Scarichi idrici ........................................................................................................................46
4.2.1 Situazione impianto esistente ...........................................................................................46
4.2.2 Situazione conseguente all’installazione dell’impianto di cogenerazione..................................47
4.2.3 Situazione conseguente alla modifica delle linee produttive ..................................................48
4.3 Emissioni sonore ...................................................................................................................50
4.4 Rifiuti ..................................................................................................................................50
5. Sistemi di contenimento/abbattimento delle emissioni .......................................................... 52
5.1 Emissioni in atmosfera ...........................................................................................................52
5.1.1 Sistemi di contenimento/abbattimento dell’impianto di cogenerazione ...................................52
5.2 Rifiuti ..................................................................................................................................52
6. Conformità e disarmonie rispetto alle Migliori Tecnologie (M.T.D.) per la prevenzione
integrata dell’inquinamento dello specifico settore .................................................................... 53
Allegato 1
pag. 1 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
7. Esiti della Conferenza di Servizi (art. 5 D.Lgs. n. 59/2005)..................................................... 55
8. Prescrizioni, monitoraggio, limiti ............................................................................................. 55
8.1 Prescrizioni per la gestione dell’impianto durante la realizzazione della centrale di cogenerazione ...55
8.2 Prescrizioni relative alla gestione dei rifiuti ...............................................................................56
8.3 Prescrizioni relative alle emissioni in atmosfera .........................................................................56
8.4 Prescrizioni relative agli scarichi idrici ......................................................................................58
8.5 Emissioni sonore ...................................................................................................................59
8.6 Piano di monitoraggio e controllo dell’impianto .........................................................................59
9. Elenco delle autorizzazioni ambientali sostituite .................................................................... 61
APPENDICE 1 – Elenco degli elaborati di progetto ...................................................................... 62
APPENDICE 2 – Caratteristiche delle emissioni convogliate ....................................................... 64
APPENDICE 3 – Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera ...................................... 77
APPENDICE 4 – Quadro delle emissioni in atmosfera.................................................................. 85
Nota: Le citazioni del D.Lgs. n. 59/2005 e del D.Lgs. n. 152/2006 devono intendersi riferite al testo vigente come
modificato dal D.Lgs. n. 4/2008.
Allegato 1
pag. 2 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Scheda informativa e sintesi procedura
Denominazione
Località
Codice attività A.I.A. (allegato I D.Lgs. n. 59/2005)
Tipologia attività (allegato I D.Lgs. n. 59/2005)
Data presentazione della comunicazione
di modifica non sostanziale e numero
protocollo dipartimentale
Comunicazione di presa d’atto della
modifica (art. 2, lettera n, D.Lgs. n. 59/2005)
Data presentazione della domanda di
aggiornamento A.I.A. e numero protocollo
dipartimentale
Comunicazione avvio del procedimento
(art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005)
Pubblicazione su
diffusione regionale
un
quotidiano
a
(art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005)
FERRERO S.p.A. – stabilimento di Balvano
Località San Potito – Balvano (PZ)
6.4.b
Trattamento e trasformazione destinati alla
fabbricazione di prodotti alimentari a partire da:
materie prime animali (diverse dal latte) con una
capacità di produzione di prodotti finiti di oltre 75
tonnellate al giorno ovvero materie prime vegetali
con una capacità di produzione di prodotti finiti di
oltre 300 tonnellate al giorno (valore medio su base
trimestrale)
22 agosto 2007 – prot. dipart. n. 171898/75AB del
23.08.2007
6 settembre 2007 – prot. dipart. n. 178304/75AB
10 marzo 2008 – prot. dipart. n. 51454/75AB del
11.03.2008
15 maggio 2008 – prot. dipart. n. 95289/75AB
24 maggio 2008 su “Il Quotidiano della Basilicata” –
pag. 20
Versamento acconto per spese istruttorie
(art. 18 comma 1 D.Lgs. n. 59/2005 – D.G.R. n. 1609 del
25 luglio 2005)
Richiesta documentazione integrativa
(art. 5 comma 13 D.Lgs. n. 59/2005)
Trasmissione documentazione integrativa
Sopralluogo del gruppo istruttore
Osservazioni da parte del Comune
(art. 5 comma 8 D.Lgs. n.59/2005)
Osservazioni e richieste di altri Enti
(art. 5 comma 8 D.Lgs. n. 59/2005)
Osservazioni del pubblico
(art. 5 comma 8 D.Lgs. n. 59/2005)
Conferenza dei servizi
(art. 5 comma 10 D.Lgs. n. 59/2005)
Allegato 1
nessuna
nessuna
nessuna
4 settembre 2008
pag. 3 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
1. Identificazione
1.1 Gestore
Ferrero S.p.A.
Sede legale:
Piazzale P. Ferrero, 1
12051 Alba (CN)
Sede operativa: Località San Potito
85050 Balvano (PZ)
1.2 Impianto
Oggetto della domanda di aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, inoltrata ai sensi del
D.Lgs. 59/2005 art. 10 comma 2, è l’impianto per la produzione di prodotti alimentari da forno sito in località
San Potito del Comune di Balvano (PZ), già in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale concessa
dalla Regione Basilicata con Delibera di Giunta Regionale n. 1123 del 08.08.2007. Il progetto è stato
presentato in data 10 marzo 2008 – prot. dipart. n. 51454/75AB dell’11.03.2008.
Precedentemente in data 22 agosto 2007 – prot. dipart. n. 171898/75AB, la Ditta Ferrero S.p.A. ha
presentato comunicazione di modifica non sostanziale riguardante le linee di produzione n. 1 e 2. Esaminata
la documentazione allegata, l’Ufficio Compatibilità Ambientale ha valutato che la modifica prospettata poteva
ritenersi attuabile quale modifica non sostanziale ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005 art. 2 lettera n), come
comunicato alla Ditta con nota prot. n. 178304/75AB del 06.09.2007.
Nel presente rapporto istruttorio vengono descritte sia le suddette variazioni già intervenute nello
stabilimento sia quelle previste nella nuova istanza e che modificheranno l’assetto descritto in sede di prima
istanza di Autorizzazione Integrata Ambientale.
Ragione della domanda di aggiornamento è il progetto di riconversione della centrale termica esistente nello
stabilimento con un nuovo impianto di cogenerazione alimentato a biomasse vegetali.
Fanno parte dell’attuale documentazione, il cui elenco è riportato nell’appendice 1, anche le integrazioni
riguardanti le modifiche non sostanziali ai punti di emissione in atmosfera delle linee 1 e 2.
Nella tabella seguente sono sintetizzate le precedenti autorizzazioni dell’attuale stabilimento industriale:
SETTORE
INTERESSATO
A.I.A.
NUMERO
AUTORIZZAZIONE
ENTE COMPETENTE
Data di emissione
Delibera n. 1123 del
08.08.2007
Acqua potabile ed
industriale
Contratto del 27.11.2002
(prot. 8714 del
27.11.2002)
Acque reflue
Contratto del 01.01.2007
(prot. 77 del 08.01.2007)
Acque scarico
Autorizzazione prot. 2866
del 14.02.1984
Autorizzazione
sanitaria
Registrazione n.
076008/PZ/021/D/1582
Regione Basilicata
Ufficio Compatibilità
Ambientale
Consorzio per lo
Sviluppo Industriale
della Provincia di
Potenza
Consorzio per lo
Sviluppo Industriale
della Provincia di
Potenza
Ministero designato per
l’attuazione della L.
219/81
ASL n. 2 Potenza
NORME DI
NOTE E
RIFERIMENTO
CONSIDERAZIONI
D. Lgs. 59/2005
Scrittura privata
Scrittura privata
L. n. 219 del
1981
Reg. CEE
852/2004 e
853/2004
(continua)
Allegato 1
pag. 4 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
(continuazione)
SETTORE
INTERESSATO
Antincendio
ISO 14001
ISO 9001
NUMERO
AUTORIZZAZIONE
ENTE COMPETENTE
Data di emissione
Prot. 8264/5468 del
28.08.2007
Cert.CISQCERT n.03.848 del
05.08.2005
Cert.IQNET n. IT22744 del
05.08.2005
Cert.CISQCERT n.04.954 del
20.09.2007
Cert.IQNET n. IT22850 del
20.09.2007
Comando Prov.le Vigili
Fuoco di Potenza
NORME DI
NOTE E
RIFERIMENTO
CONSIDERAZIONI
D.P.R. n. 37 del
12.01.1998
In corso pratica di
richiesta
Certificato
Prevenzione
Incendi
(rif.
pratica
presso
Comando Prov. Vigili
del Fuoco di Potenza n.
5468 del 24.01.2008)
CISQ – CERT S.P.A.
CISQ – CERT S.P.A.
Certificazione di gruppo
Tutti gli elementi di descrizione dell’impianto e del contesto territoriale contenuti nel presente rapporto
istruttorio sono ripresi e sintetizzati dalla documentazione tecnica allegata all’istanza (cfr. appendice 1).
Allegato 1
pag. 5 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
2. Inquadramento e descrizione dell’impianto
2.1 Inquadramento generale del sito
Lo stabilimento industriale in oggetto è situato nel lotto “B” dell’area industriale di Balvano, in C.da S. Potito
(cfr. figura 1), a Nord-Ovest dal capoluogo lucano; la superficie del lotto è pari a 73.685 m2 di cui 26.814 m2
coperti da fabbricati industriali. Il polo industriale produce esclusivamente merendine ed è l’unico
stabilimento del Gruppo a produrre prodotti da forno “bianchi” (non ricoperti).
Figura 1 – Stralcio aerofotogrammetrico
Allegato 1
pag. 6 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Le coordinate geografiche del sito sono:
Latitudine N
40° 38’ 52’’
Longitudine E 15° 30’ 10’’
Altitudine
830 m s.l.m.
Nella stretta prossimità dello stabilimento (raggio 1000 metri) sono presenti:
TIPOLOGIA
Attività produttive
SI
NO
X
Case di civile abitazione
X
Scuole, ospedali, etc.
X
Impianti sportivi e/o ricreativi
X
Infrastrutture di grande comunicazione
X
Opere di presa idrica destinate al consumo umano
X
Corsi d’acqua di rilievo, laghi, mare, etc.
X
Riserve naturali, parchi
X
Insediamenti agricoli
X
Pubblica fognatura
X
Metanodotti, gasdotti, acquedotti, oleodotti
X
Elettrodotti di potenza maggiore o uguale a 15 kW
X
L’area occupata dallo stabilimento è delimitata da una recinzione metallica a vista, la cui altezza media è di
circa 2,5 m. L’opificio comprende fabbricati destinati ad impianti produttivi, laboratori, uffici, magazzini,
impianti di servizio (centrali termiche, frigorigene, ecc.), oltre ad altre funzioni accessorie (infermeria,
spaccio aziendale, ecc.). Per quanto concerne l’organizzazione del settore produttivo, lo stabilimento è
articolato in linee di produzione situate all’interno del fabbricato principale, mentre i servizi sono disposti nei
fabbricati circostanti (magazzini, officina centrale, portineria….).
In particolare i fabbricati dello stabilimento sono articolati nei seguenti raggruppamenti (cfr. figura 2):
 Isola “PRD – produzione”:
fabbricato principale: al suo interno sono presenti le linee di produzione (linea 1: Kinder Brioss,
Kinder Colazione + e Kinder Pane Cioc; linea 2: Kinder Brioss, Yogo Brioss, Brioss frutta–cereali e
Kinder Frutti), magazzino prodotti finiti, magazzino materie prime, magazzino imballi, parte dei
servizi ausiliari, cabina elettrica di trasformazione A, officina e magazzino materiali vari di reparto,
ambienti di lavoro;
 Isola “MAN – servizi ausiliari”:
 portineria: edificio a struttura metallica, contiene la portineria e lo spaccio aziendale;
 zona uffici: edificio a struttura in muratura, sviluppato su un piano;
 cabina di smistamento ENEL: edificio a struttura in muratura sviluppato su un piano;
 isola sociale: edificio a struttura mista in conglomerato cementizio e struttura metallica che si
sviluppa su due piani: piano terreno, ove sono presenti il laboratorio Qualità, l’Infermeria e sala
audiovisivi; piano superiore locale adibito a spogliatoio;
 officina e magazzino materiali vari: edificio in struttura metallica disposto su un unico piano,
contenente l’officina meccanica generale ed il magazzino materiali vari raddoppiato
specularmente in altezza con dei soppalchi;
 isola tecnica: edificio a struttura mista in conglomerato cementizio e struttura metallica che si
sviluppa su un unico piano, con all’interno la centrale frigorigena e la centrale termica;
Allegato 1
pag. 7 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ




UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
cabina elettrica B: edificio a struttura in muratura sviluppato su un piano contenente la cabina
elettrica di trasformazione;
depuratore: serie di vasche in calcestruzzo armato e/o metalliche;
deposito alcool: edificio a struttura in muratura specifico alla resistenza d’incendio (REI 180);
deposito bombole gas: edificio in cemento armato.
Lo stabilimento della Società Ferrero S.p.A. di Balvano in passato ha avuto notevoli difficoltà nella continuità
della produzione a causa di interruzioni del servizio di fornitura elettrica dovuto a problematiche intrinseche
della rete locale. Per far fronte a discontinuità inerenti l’approvvigionamento di energia termica ed elettrica
ha condotto uno studio di fattibilità tecnico economico, considerando altresì il quadro legislativo nazionale in
materia di utilizzo di fonti rinnovabili ed ha deciso di realizzare un nuovo impianto di cogenerazione con una
potenza elettrica nominale di 8,386 MWe fornita da un gruppo elettrogeno con motore ciclo Diesel marca
Wärtsilä modello 20V32, funzionante ad olio vegetale grezzo. Il gruppo cogenerativo è stato scelto in
funzione delle reali esigenze dello stabilimento per quanto attiene potenza elettrica e termica assorbita.
Attualmente sono in esercizio n°2 generatori di vapore eroganti una potenza termica complessiva di 3,5 MWt
e n°1 gruppo di produzione di acqua calda da 3,0 MWt. Ad essi sono associati ulteriori gruppi in stand-by di
analoghe potenze termiche per un complessivo di 6.5 MWt, tutti alimentati a metano.
Questi, ormai vetusti e di tecnologia obsoleta, erano in progetto di essere sostituiti con generatori nuovi di
moderna concezione, ma a seguito di più attente valutazioni termotecniche e in relazione alla volontà di
installare un cogeneratore alimentato a fonti rinnovabili è emerso che l’energia e la potenza termica
necessaria allo stabilimento poteva benissimo essere fornita, per quanto riguarda l’acqua calda, dai vari
scambiatori di calore dei liquidi di raffreddamento del cogeneratore e, per quanto riguarda il vapore, da un
sistema di recupero termico dei fumi del motore stesso mediante una caldaia a tubi d’acqua.
Attualmente la potenza termica di picco richiesta dallo stabilimento è 5,5 MWt. Il gruppo di cogenerazione
alimentato a biomasse del tipo olio vegetale consentirà di soddisfare per la quasi totalità anche la richiesta di
potenza termica di picco mediante i circuiti di recupero dell’energia termica a bassa ed alta entalpia prodotta,
dalle quali si rendono disponibili circa 5,071 MWt di potenza utile. I generatori in stand-by esistenti verranno
mantenuti e manutenuti per soddisfare le richiesta di energia termica nel caso di guasto e manutenzione del
gruppo cogenerativo alimentato ad olio vegetale.
La centrale di cogenerazione a fonti rinnovabili in progetto consentirà, altresì, di rendere autonomo dal
punto di vista del fabbisogno di energia elettrica lo stabilimento Ferrero di Balvano. In caso di mancanza rete
ENEL, la nuova centrale elettrica funzionerà in isola e verranno scongiurati i fermi di produzione dovuti a
buchi di tensione e microinterruzioni della rete elettrica nazionale, migliorando qualità, affidabilità e la
sicurezza delle utenze di stabilimento.
L’utilizzo dell’olio vegetale grezzo, sia esso d’importazione da colture non dedicate oppure prodotto dalla
spremitura di semi oleosi nazionali di colture dedicate alla produzione dell’energia elettrica e termica,
rappresenta una ulteriore caratteristica di sostenibilità verso gli operatori del settore agricolo. L’esperienza
maturata da Ferrero S.p.A nella lavorazione degli oli vegetali, in particolare dell’olio di palma, e l’abituale
approvvigionamento a tale risorsa rappresentano una premessa positiva per l’utilizzo dell’olio vegetale come
biocombustibile L‘iniziativa assume un prevalente valore ambientale, consentendo di attuare un recupero
energetico dall’olio vegetale, con produzione di energia elettrica e termica, ed evitando combustibili fossili
tradizionali. Gli interventi di promozione delle fonti rinnovabili, del risparmio energetico e della cogenerazione
contribuiscono significativamente alla riduzione delle emissioni di gas climalteranti (in particolare CO2),
favorendo il rispetto da parte del nostro Paese degli accordi sottoscritti dall’Unione Europea alla III
Conferenza delle parti di Kyoto (dic-1997) e ratificati in Italia con Legge n. 120/2002. L’introduzione nel
sistema energetico nazionale di nuovi impianti generatori di energia basati sull’impiego di biomasse, quali gli
oli vegetali, consente di non incrementare il bilancio globale di emissioni CO2; infatti le quantità di CO2
emesse durante la combustione e generazione di energia sono le medesime sintetizzate in precedenza dalla
materia organica nel processo di crescita.
E’ previsto l’aumento della superficie coperta al valore complessivo di circa 29.200 m2 (fabbricati per
impianto di cogenerazione, serbatoi, cabina elettrica C in aggiunta a quella B nell’isola “MAN”).
Allegato 1
pag. 8 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Figura 2: Planimetria generale dello stabilimento
(riduzione fotomeccanica dell’allegato 4 di progetto)
Allegato 1
pag. 9 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
2.2 Descrizione dell’impianto e del ciclo produttivo
2.2.1 Capacità produttiva e materie prime impiegate nel ciclo produttivo
Lo stabilimento Ferrero è articolato su due linee dedicate alla produzione di prodotti da forno. Le due linee,
ad alto livello di automazione, sono in grado di sfornare prodotti da forno monodose a lievitazione naturale e
chimica per circa 420.000 quintali / anno.
I prodotti che vengono realizzati attualmente sulle due linee di produzione sono i seguenti:
Kinder Brioss, Kinder Colazione Più e Kinder Pan e Cioc
Lievitazione naturale
Brioss Frutta e Cereali, Yogo Brioss
Lievitazione chimica
Nella lavorazione vengono impiegate diverse materie prime, principalmente di origine vegetale (cacao, caffè,
zucchero, farina, ecc..) e in minor quantità di origine animale (uova e latte), i cui quantitativi sono riportati
nella scheda C di progetto, che dosate in maniera opportuna, vanno a costituire pani e farciture che
originano il prodotto finito attraverso le fasi di seguito descritte (cfr. figura 3).
In funzione delle tipologie delle unità di vendita, il prodotto viene incartato e confezionato con macchine
appositamente realizzate e convogliato al magazzino automatico dove permane per brevi tempi prima della
spedizione al mercato.
Movimentazione e magazzinaggio materie prime per pane e creme
Le materie prime utilizzate per la produzione di prodotti da forno sono principalmente: farina di grano
tenero, zucchero, acqua, uova, olio vegetale, latte, cacao, aromi, lieviti.
Gli ingredienti arrivano agli stabilimenti attraverso il trasporto su strada: in cisterne (farine e zuccheri poi
trasferiti nei sili di stoccaggio), in piccoli tank metallici, in sacchi o in cartoni; gli stessi, all’interno dello
stabilimento, vengono trasportati alle attrezzature di impasto attraverso appositi sistemi di pompaggio
(semilavorati liquidi) e da trasporti di tipo pneumatico (miscele polveri). Associati a tali trasporti esistono
punti di emissione in atmosfera dotati di opportuni filtri a maniche che garantiscono l’abbattimento dei
residui di polvere presenti nell’aria.
L’acqua potabile utilizzata nell’impasto viene prelevata dall’acquedotto. Il processo richiede l’utilizzo di
energia elettrica per il funzionamento di compressori e pompe.
I rifiuti risultanti da questa fase sono rappresentati da sacchi e cartoni di risulta che hanno contenuto le
materie prime; vengono raccolti in maniera differenziata e avviati al recupero attraverso ditte autorizzate.
Miscelazione ingredienti per pane
Gli ingredienti, liquidi (uova, oli vegetali, acqua) e solidi (farine, zucchero) sono miscelati tra loro in modo
automatico nelle percentuali previste dalla ricetta, fino ad ottenere un composto omogeneo. L’impasto
ottenuto viene lavorato per ottenere la forma voluta attraverso colatura o laminazione. Nei prodotti in cui è
previsto l’impiego di lievito di birra (prodotti a lievitazione naturale), l’impasto formato è sottoposto ad un
tempo di maturazione in apposite camere a temperatura e umidità controllata prima di essere avviato alla
cottura.
Il ciclo di produzione è previsto sui tre turni con interruzione settimanale durante la quale si provvede ad
interventi di pulizia e sanitizzazione (rimozione manuale dei residui di lavorazione e lavaggi in C.I.P. per gli
impianti dei semilavorati liquidi). Gli ausiliari utilizzati nei C.I.P., sono: monosoluzione ad effetto detergente
ed acqua potabile per risciacqui. A questa fase sono associate emissioni in atmosfera relative alla
manipolazione di carbonato d’ammonio (lievitante) e aspirazione polveri dei miscelatori dotati di filtri a
maniche.
Il processo richiede l’utilizzo di energia elettrica per il funzionamento di impastatrici e pompe.
In questa fase è prevista la produzione di sottoprodotti alimentari quali residui di lavorazione che vengono
inviati a ditte autorizzate che li utilizzano per produzione mangimi.
Durante le fasi di lavaggio vengono generate delle acque reflue caratterizzate da un certo carico organico
(COD e BOD), dovuto alla presenza di residui di materie prime e residui di monosoluzione, che vengono
inviate all’impianto di depurazione a servizio dello stabilimento.
Allegato 1
pag. 10 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
INPUT
OUTPUT
Materie prime:
Acqua, Lievito
Farina, Zucchero
Latte, Cacao, Grassi
Miscelazione
ingredienti per pane
Miscelazione
ingredienti per creme
Emiss. in atmosfera
Scarichi idrici
Rifiuti: imballi
Energia:
vapore
elettrica
Energia:
metano
Emiss. in atmosfera
Cottura pane
Energia:
vapore, frigorigena
Scarichi idrici
Preparazione creme
Assemblaggio
Energia:
frigorigena
Prodotti per pulizia e
trattamenti di disinfestazione
Scarti per
mangimistica
Raffreddamento
Incarto/
confezionamento
Rifiuti:
imballi, prodotti finiti,
Mangimistica:
scarti
Figura 3: Diagramma di flusso ciclo produttivo
Cottura in forno
Una volta formato e lievitato, il prodotto passa attraverso il forno di cottura, dove sono presenti bruciatori a
gas metano che forniscono il calore necessario al processo. Il numero di bruciatori utilizzati, le temperature
di esercizio e la velocità di cottura, variano in funzione del prodotto.
Il processo richiede inoltre energia elettrica per il funzionamento dei trasporti.
In questa fase sono previste emissioni in atmosfera dei fumi di combustione contenenti CO2 e NOx.
Allegato 1
pag. 11 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Raffreddamento
Dopo la cottura il prodotto attraversa dei tunnel di raffreddamento che utilizzano frigorie fornite dalla
centrale frigo di stabilimento. A questa fase sono associate le emissioni in atmosfera collegate ad impianti di
aspirazione dotati di filtri a maniche.
Miscelazione ingredienti per creme e preparazione
Gli ingredienti, liquidi (oli vegetali, acqua potabile) e solidi (latte in polvere, zucchero) sono miscelati tra loro
in modo automatico nelle percentuali previste dalla ricetta, fino ad ottenere un composto omogeneo. Le
creme ottenute vengono trasferite alla zona di assemblaggio, attraverso pompe e tubazione, e dosate sul
pane. Il ciclo di produzione è previsto sui tre turni con interruzione settimanale durante la quale si provvede
ad interventi di pulizia e sanitizzazione (rimozione manuale dei residui di lavorazione e lavaggi in C.I.P.).
Gli ausiliari utilizzati nei C.I.P. sono: monosoluzione alcalina (contenente: idrossidi caustici, disperdenti,
complessati, tensioattivi, antischiuma) ad effetto detergente e acqua potabile per risciacqui.
A questa fase sono associate emissioni in atmosfera relative ai sili di reparto adibiti al dosaggio delle materie
prime in polvere dotati di filtri a maniche.
Il processo richiede l’utilizzo di energia elettrica per il funzionamento di miscelatori e pompe, di vapore
prodotto presso la centrale termica di stabilimento per la fase di pastorizzazione e di frigorie fornite dalla
centrale frigo di stabilimento per il raffreddamento.
In questa fase è prevista la produzione di sottoprodotti alimentari quali residui di lavorazione che vengono
inviati a ditte autorizzate che li utilizzano per produzione mangimi.
Durante le fasi di lavaggio vengono generate delle acque reflue caratterizzate da un certo carico organico
(COD e BOD), dovuto alla presenza di residui di materie prime e residui di monosoluzione, che vengono
inviate all’impianto di depurazione a servizio dello stabilimento.
Assemblaggio
Nella zona di assemblaggio viene composto il prodotto attraverso il taglio del pane e la sua farcitura con
creme e confetture.
Il processo richiede l’utilizzo di energia elettrica per nastri di trasporto e pompe.
In questa fase è prevista la produzione di scarti di prodotto che vengono inviati a ditte autorizzate che li
utilizzano per produzione di mangimi.
Il ciclo di produzione è previsto sui tre turni con interruzione settimanale durante la quale si provvede ad
interventi di pulizia (rimozione manuale dei residui di lavorazione) e sanitizzazione.
Incarto e confezionamento
Il ciclo di produzione termina con il confezionamento degli stessi in imballaggi primari, successivamente in
imballaggi secondari (cartoni) e quindi in imballaggi terziari (pallet in legno, avvolti con film estensibile),
attraverso il supporto di nastri trasportatori. A questo punto avviene lo stoccaggio nel magazzino prodotti
finiti.
Il processo richiede l’utilizzo di energia elettrica per nastri di trasporto e macchine confezionatrici.
In questa fase sono previste emissioni in atmosfera delle cappe posizionate sulle macchine incollatici dei
cartoni.
I rifiuti risultanti da questo processo sono rappresentati da scarti di imballaggio (carta, cartone, legno e film
plastici) che vengono raccolti in maniera differenziata e avviati al recupero attraverso ditte autorizzate.
Inoltre, è prevista la produzione di scarti di prodotto che vengono inviati a ditte autorizzate che li utilizzano
per produzione di mangimi.
2.2.2 Attività collaterali alla produzione
Impianto di cogenerazione
Il progetto in esame prevede l’installazione e l’esercizio di un impianto di cogenerazione costituito da un
motore a ciclo Diesel abbinato ad un sistema per il recupero dell’energia dei fumi per la produzione di vapore
Allegato 1
pag. 12 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
saturo e acqua calda. Detto intervento non avrà ripercussioni sui cicli produttivi dello stabilimento e non ne
modificherà la potenzialità. Nel successivo paragrafo 2.2.3 (“Descrizione della modifica progettuale prevista”)
vengono sintetizzate le principali caratteristiche tecniche della proposta progettuale presentata dalla Ditta.
Centrale termica di stabilimento
La centrale termica esistente resterà installata, ma rimarrà in condizioni di “stand-by freddo” e sarà messa in
funzione solo in caso di anomalie e/o malfunzionamento della centrale di cogenerazione. Il combustibile
utilizzato dai bruciatori è gas naturale, fornito a media pressione e successivamente decompresso in un
impianto posto alle spalle della centrale termica.
La centrale termica dello stabilimento è dotata di tre caldaie a vaporizzazione diretta con le quali si provvede
alla generazione centralizzata di vapore saturo alla pressione di 6 bar. Nella centrale si procede alla fase di
primo smistamento del fluido, il quale raggiunge le varie zone dello stabilimento attraverso le tubazioni che
si diramano dai collettori primari di distribuzione; dopo aver ceduto ai vari utilizzi il proprio contenuto
termico, il vapore condensa, ritornando in centrale termica allo stato liquido, attraverso tubazioni dedicate.
Salvo inquinamenti derivanti da guasti alle apparecchiature utilizzatrici, il condensato che raggiunge la
centrale viene reinserito nel ciclo di vaporizzazione in quanto ad esso è associato un contenuto termico
tutt’altro che trascurabile. Per la verifica della qualità delle condense esiste un monitoraggio dei parametri di
conducibilità, pH e durezza effettuato dai caldaisti.
La qualità dell’acqua in un circuito di vaporizzazione rappresenta un parametro di conduzione importante,
pertanto sono previste verifiche ed analisi di controllo su alcuni parametri chimico-fisici effettuato dalla ditta
GB Betz Italia s.r.l. con cadenza quindicinale. I fumi di combustione vengono emessi in atmosfera attraverso
un camino.
Centrali servizi ausiliari
Aria compressa
La centrale aria compressa è composta da macchine di costruzione Atlas-Copco cosi divise:
•
n° 1 compressore oil-free ZR 3;
•
n° 1 compressore oil-free ZT 250 da 414 lt/sec;
•
n° 1 compressore oil-free ZT 315.
La pressione attuale di esercizio è di 8 bar alle utenze. A valle dei polmoni di accumulo la distribuzione è
realizzata con la rete chiusa in anello.
Acqua gelida a 6° C
La centrale frigo è composta da tre unità termomeccaniche già retrofittate ad R 134A di potenza frigorifera
complessiva pari a 21.000.000 frig/H e di un Sulzer Unitop 22 da 2.000.000 frig/h.
Normalmente, per il periodo estivo-autunnale si utilizza il Sulzer unitamente ad una delle tre unità
termomeccaniche. A pieno carico, le frigorie normalmente erogate pari a 2.700.000 servono a raffreddare
circa 650 mc/h con un dt 4° C.
Acqua glicolata
L’acqua glicolata è prodotta con macchine alternative in due sottostazioni separate. La prima è ubicata in
prossimità degli impianti creme ed è composta di tre compressori Mycom della potenzialità di 150.000 frig./h
cad. che produce acqua a –12°C.; la seconda nel cip della lievitata n° 2 e con un’unità composta di due
compressori Coopeland dalla potenzialità complessiva di 120.000 frig./h che produce acqua gelida a
temperature di –2°C.
Allegato 1
pag. 13 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Acqua di torre
L’acqua industriale è impiegata per il raffreddamento dei condensatori dei gruppi frigo della centrale e delle
singole unità frigo dislocate in stabilimento. Il raffreddamento avviene per mezzo di n° 4 torri evaporative di
cui n° 2 da 1.500.000 Kcal/h.
La vasca di raccolta delle acque industriali raffreddate ha una capacità di 500 mc ed è anche utilizzata come
riserva idrica dei gruppi di pompaggio dell’antincendio, essa è riservata soltanto alle zone interne dello
stabilimento in cui sono installati gli Springler.
La concentrazione salina dell’acqua del circuito viene mantenuta all’interno dei parametri previsto
dell’impianto, attraverso una valvola automatica comandata da un conduttivimetro che apre la stessa a valori
di conducibilità prefissata.
Condizionamento ambienti
Il condizionamento ambientale è garantito da più macchine che provvedono a trattare l’aria ambiente
mediante l’utilizzo di batterie in cui circola acqua fredda e calda prodotta da compressori e caldaie.
Officine di manutenzione centrale
L’officina meccanica centrale è composta di 12 addetti, con le seguenti specializzazioni: addetti alle macchine
utensili e meccanici revisionatori. Fanno capo all’officina centrale inoltre anche 5 operatori utilities e un
elettricista.
Gli interventi effettuati spaziano sull’intero stabilimento, comprendendo la produzione, i magazzini, gli uffici
e tutti gli impianti collegati. Nell’espletamento degli interventi sono attivate richieste verso imprese esterne
per interventi specialistici o a supporto delle specializzazioni esistenti, in concomitanza di consistenti volumi
di lavoro.
L’officina meccanica ha in carico la manutenzione dell’intero parco carrelli trasportatori dello stabilimento
comprensivo di batterie e raddrizzatori, che viene espletata tramite contratto Full Service in appalto ad
un’Impresa esterna.
Sottostazione elettrica e cabine elettriche
L’energia elettrica non verrà più prelevata dalla rete nazionale, ma l’intero fabbisogno dello stabilimento sarà
soddisfatto dall’impianto di cogenerazione (con l’eccezione dei periodi di fermata o di eventuale guasto di
detto impianto) e da un impianto fotovoltaico già autorizzato dalla Regione Basilicata con D.G.R. n. 583 del
30.04.2008. Il surplus di produzione, stimato in circa 40 GWhe/anno, sarà immesso in rete e ceduto sul
mercato energetico.
La distribuzione in stabilimento avverrà attraverso tre cabine, denominate “A”, “B” e “C”; la cabina di
smistamento, collegata alla rete nazionale, verrà adeguatamente ampliata.
Magazzino centrale ricambi e materiali vari
Nell’ambito operativo di questo magazzino rientrano i ricambi industriali, i materiali di consumo per la
manutenzione, lcuni materiali per la produzione ed il vestiario. Il magazzino centrale ha una superficie di
circa 889 m2 (in parte soppalcati), con scaffalature diverse in relazione alla tipologia di merce stoccata. Al
magazzino centrale ricambi, materiali vari e macchinari, oltre alla gestione dei ricambi industriali e dei
materiali di consumo, spetta il controllo del flusso di macchinari in ingresso ed in uscita dallo stabilimento.
Infermeria
A servizio dei lavoratori dello stabilimento esiste un’infermeria nella quale opera un’infermiera che si occupa
delle attività di primo soccorso per: ustioni, ferite, contusioni, distorsioni, malesseri vari, ecc....; collabora
con il Medico Competente per la sorveglianza sanitaria nei casi previsti dalla normativa vigente e per visite
Allegato 1
pag. 14 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
mediche generiche richieste dai lavoratori stessi. Esiste un’autoambulanza aziendale a disposizione per
personale all’occorrenza.
Laboratorio analisi
A servizio dello stabilimento esiste un laboratorio di analisi centralizzato in cui operano 7 addetti. Il
laboratorio è suddiviso in due sezioni: laboratorio chimico - strumentale e laboratorio microbiologico. E’
dotato delle principali tecniche e strumentazioni analitiche ed è in grado di eseguire analisi di routine. In
laboratorio vengono condotte analisi sulle materie prime e imballi, semilavorati e prodotti finiti; vengono
eseguiti anche controlli di igiene ambientale e prelievi di aria limitatamente agli aspetti microbiologici. Il
laboratorio è dotato di cappa aspirante con espulsione esterna.
I rifiuti pericolosi ivi prodotti vengono avviati allo smaltimento tramite ditta autorizzata.
Servizio antincendio e pronto intervento
Esiste una squadra di lavoratori incaricati composta da 45 persone suddivise sui tre turni lavorativi. La
squadra è attivabile anche nei fine settimana. Tutti questi lavoratori hanno effettuato e ciclicamente
partecipano a corsi specifici di pronto soccorso e di teoria e pratica antincendio.
Le attività svolte sono definite da specifica procedura “Attuazione delle misure di prevenzione incendi, di
evacuazione dei lavoratori in caso di pericolo grave ed immediato e di pronto soccorso”.
Gestione e manutenzione impianti
Gli impianti installati nello stabilimento sono sostanzialmente di due categorie: impianti produttivi ed impianti
di servizio; i primi sono collocati nell’isola PRD, mentre i secondi possono essere situati in specifiche centrali
(centrale termica, centrali frigorigene, ecc.) o distribuiti nei diversi fabbricati (impianti di condizionamento,
impianti elettrici, ecc.).
L’organizzazione dello stabilimento, in relazione alle attività di conduzione e manutenzione degli impianti, è
sintetizzabile come segue:
Tipo di impianto
Conduzione
Impianti produttivi
PRD – funzione “produzione”
Impianti di servizio produttivi
e centrali
Manutenzione Centrale
Manutenzione
PRD – funzione
“manutenzione produttiva”
Manutenzione Centrale
Naturalmente la ripartizione dei compiti indicata non è assoluta: in casi particolari possono verificarsi
eccezioni a quanto indicato. Gli obiettivi della manutenzione possono essere così riepilogati:
•
massimizzare le prestazioni degli impianti, ossia il loro rendimento globale, attraverso la riduzione dei
guasti al limite delle possibilità offerte dalle condizioni degli impianti stessi e la riduzione delle
microfermate e delle perdite di efficienza;
•
contribuire al miglioramento della qualità dei prodotti, attraverso la riduzione degli scarti;
•
aumentare il livello di sicurezza degli impianti;
•
diminuire i costi globali, per la parte ascrivibile agli impianti.
Le attività di manutenzione svolte nello stabilimento si articolano in:
•
manutenzione preventiva;
•
manutenzione a guasto;
•
assistenza operativa programmata;
•
assistenza operativa di pronto intervento;
•
manutenzione migliorativa.
Gli interventi di manutenzione preventiva sono pianificati a seconda delle caratteristiche di stagionalità della
produzione: per essi, in genere, sono utilizzati in modo privilegiato periodi immediatamente precedenti
Allegato 1
pag. 15 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
l’avvio delle campagne produttive. In tali periodi, la programmazione dei lavori viene concordata
preventivamente in modo formale con la produzione.
Trasporti e movimentazioni interni
Lo stabilimento è organizzato per poter raccogliere i rifiuti e gli scarti di lavorazione in maniera differenziata
già lungo le linee di produzione. Al riguardo sono a disposizione gabbie e/o cassonetti di conferimento dei
rifiuti; a questo punto detti materiali sono presi in consegna da una ditta a cui è stato appaltato il servizio,
che si occupa del trasporto presso i punti di raccolta, presenti all’interno del perimetro dello stabilimento, e
successivamente allo smaltimento verso l’esterno.
Acqua
L’acqua necessaria all’alimentazione delle centrali frigorigene, viene distribuita attraverso un circuito chiuso
(acqua di torre); il reintegro della quota evaporata, dello spurgo, necessario a mantenere il parametro di
conduttività entro i valori previsti dalle specifiche delle macchine, trascinata e dispersa, è fatto tramite
serbatoio consortile utilizzando acqua industriale. Questa acqua di torre è opportunamente trattata con
contratto in Global Service da una primaria ditta del settore, al fine di portarla alle ottimali condizioni di
impiego. Viene altresì effettuato un monitoraggio dagli addetti una volta per ogni turno.
La stessa acqua, viene anche utilizzata per uso antincendio e per fini irrigui. L’acqua potabile viene utilizzata
nell’ area industriale, nei servizi igienici e nei lavaggi di macchinari ed attrezzature direttamente a contatto
con il prodotto. Esiste inoltre un impianto per la deminerilizzazione dell’acqua potabile ad uso esclusivo delle
caldaie di generazione vapore.
L’approvvigionamento di tutta l’acqua è regolamentata da un contratto di fornitura con l’ASI del 20.11.2002
n° protocollo 8714.
L’impianto di cogenerazione in progetto prevede un consumo di acqua industriale pari a 72.000 m3/anno e di
acqua potabile per la produzione del vapore alimentare e altri servizi pari a 1.200 m3/anno (la maggior parte
di quest’ultimo consumo sostituirà quello attuale connesso alla produzione di vapore).
All’interno dell’impianto di cogenerazione verrà utilizzata acqua demineralizzata prodotta dall’impianto di
trattamento già in funzione nello stabilimento, che sarà stoccata in un serbatoio presso l’impianto di
cogenerazione stesso.
L’acqua verrà, dunque, utilizzata per i seguenti scopi:
•
acqua del circuito delle torri di evaporazione (acqua industriale);
•
acqua di reintegro per la rete vapore (acqua demineralizzata prodotta da acqua potabile);
•
acqua sanitaria per i servizi igienici (acqua potabile);
•
acqua per il sistema antincendio (acqua industriale);
•
acqua di blow-down caldaia (acqua industriale);
•
acqua per centrifugazione olio vegetale (acqua demineralizzata prodotta da acqua potabile).
La variazione del quadro dei consumi idrici dello stabilimento può essere così sintetizzata (cfr. tabella 1):
Dati annui
Situazione attuale
(m3/anno)
(consuntivo 2006/07)
Acqua industriale
Acqua potabile
84.050
51.780
Situazione conseguente
al progetto
156.050
52.030
Tabella 1: Variazione dei consumi idrici con la realizzazione dell’impianto di cogenerazione
Allegato 1
pag. 16 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
2.2.3 Descrizione della modifica progettuale prevista
Il progetto prevede l’installazione e l’esercizio di un impianto di cogenerazione costituito da un motore a ciclo
diesel abbinato ad un sistema per il recupero dell’energia dei fumi per la produzione di vapore saturo e
acqua calda.
L’intervento risponde prioritariamente all’esigenza di garantire la continuità dell’alimentazione elettrica degli
impianti produttivi, ed è stato sviluppato con l’obiettivo di applicare le migliori tecniche disponibili (MTD) e di
ridurre i rischi connessi all’interruzione improvvisa di alimentazione elettrica, infatti:
•
le MTD valide per tutti i settori produttivi dell’industria alimentare prevedono al punto H1-18:
“Riduzione consumi energetici – Cogenerazione”;
•
per l’impianto oggetto del progetto è stata eseguita una stima dei valori degli indici IRE (indice di
risparmio energetico) e LT (limite termico) in condizioni cautelative, ottenendo IRE ≈ 53% e LT ≈
41% (in proposito si precisa che tali valori sono ampiamente superiori ai limiti inferiori corrispondenti
alla definizione di “cogenerazione” ai sensi della deliberazione n. 42/2002 dell’Autorità per l’energia
elettrica e per il gas);
•
l’impianto di cogenerazione prevede l’utilizzo di fonti rinnovabili (in particolare biomasse del tipo olio
vegetale) in luogo del combustibile fossile impiegato nell’alimentazione dell’attuale centrale termica
(gas naturale), con la mancata importazione di energia primaria di origine fossile, nella misura di
circa 17.000 tep (tonnellate equivalenti di petrolio) all’anno; in merito a questo aspetto, si precisa
che ai sensi dell’art. 12, comma 1, del D.Lgs. 29 dicembre 2003, n. 387, l’impianto in oggetto è
considerato opera “di pubblica utilità ed indifferibile ed urgente” quale impianto per la produzione di
energia elettrica da fonte rinnovabile;
•
un ulteriore beneficio ambientale derivante dall’entrata in funzione dell’impianto di cogenerazione
consisterà nella evitata emissione in atmosfera di circa 50.508 ton/anno di CO2;
•
la garanzia di continuità di alimentazione elettrica degli impianti contribuisce, infine, a ridurre il
rischio di produzione di rifiuti e scarti, dovuta a fermata improvvisa delle linee produttive per
mancanza improvvisa di energia elettrica.
La produzione elettrica eccedente il normale fabbisogno dello stabilimento Ferrero sarà immessa in rete,
mentre l’energia termica prodotta verrà completamente utilizzata nei processi produttivi propri dello
stabilimento in sostituzione di quella attualmente prodotta dai generatori alimentati a metano. Questi ultimi
resteranno installati, ma rimarranno in condizioni di “stand-by freddo” e saranno messi in funzione solo in
caso di anomalie e/o malfunzionamento della centrale di cogenerazione.
L’impianto di cogenerazione erogherà una potenza elettrica nominale di circa 8,4 MWe e 5,1 MWt a fronte di
una potenza termica immessa con il combustibile di circa 18,3 MWc. Si prevede il funzionamento
dell’impianto per circa 8.000 ore/anno. L’energia elettrica netta generata sarà di circa 64 GWhe/anno.
L’energia termica utile recuperata dall’impianto sarà di circa 45 GWht/anno; tale energia sarà utilizzata per
soddisfare completamente i fabbisogni termici e, in misura che potrà essere definita in fase di progettazione
esecutiva, quelli frigoriferi dello stabilimento.
L’impianto nel suo insieme è costituito dai seguenti elementi:
1.
fabbricato di centrale in calcestruzzo e latero-cemento;
2.
n°1 gruppo elettrogeno con motore endotermico a ciclo Diesel;
3.
sezione di riduzione catalitica degli NOx (SCR) e ossidazione del CO;
4.
silenziatore;
5.
impianto per il recupero energetico dei fumi di scarico con produzione di vapore;
6.
camino;
7.
impianti ausiliari a servizio della centrale;
8.
sistema elettrico di potenza ed immissione in rete dell’energia prodotta.
La centrale è costituita da n°1 linea di potenza costituita da n°1 motore endotermico a ciclo Diesel di
derivazione marina ed idoneo alla combustione di olio vegetale (si farà riferimento al gruppo elettrogeno con
Allegato 1
pag. 17 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
motore ciclo Diesel marca Wärtsilä modello 20V32) che verrà installato all’interno di un fabbricato realizzato
in calcestruzzo ad elementi prefabbricati. Il motore sarà alimentato dai serbatoi contenenti l’olio vegetale
approvvigionato direttamente dalla Ferrero S.p.A.. L’olio vegetale sarà mantenuto ad una temperatura
costante di circa 50° C per le necessarie operazioni di pompaggio. L’olio vegetale, prima della iniezione nelle
camere di scoppio, subirà un trattamento di filtrazione e di riscaldamento fino a circa 65/70° C.
Il motore ciclo Diesel descritto trascinerà il generatore elettrico per una potenza complessiva di 8,386 MW,
alla tensione di 11 kV che verrà trasformata alla tensione di 20 kV, attraverso un trasformatore elevatore.
L’energia, attraverso collegamenti con cavi MT 20 kV, verrà trasmessa alle sbarre delle apparecchiature di
sezionamento e protezione in MT a 20 kV e, dopo avere alimentato lo stabilimento per tutta l’energia
elettrica necessaria, fluirà nella rete pubblica nazionale.
Durante il funzionamento il motore produrrà anche energia termica, utilizzata nei processi del ciclo
produttivo dello stabilimento di Balvano. Essa sarà costituita dalle seguenti componenti:
1) componente a bassa entalpia (sottoforma di acqua calda a circa 96° C nel circuito di mandata e 81,4° C
nel circuito di ritorno) proveniente dal raffreddamento delle camicie del motore e dello stadio ad alta
temperatura dell’intercooler;
2) componente ad alta entalpia recuperabile dai fumi caldi dei gas di scarico a circa 349° C per la
produzione di vapore saturo (6,5 bar).
Dal raffreddamento del motore, attraverso uno scambiatore a piastre, si potranno rendere disponibili una
potenza netta di circa 2.600 kWt in acqua calda alla temperatura di 96° C.
Il recupero di calore ad alta entalpia dai fumi di scarico del motore sarà garantito da un generatore di vapore
a tubi d’acqua verticali a circolazione assistita. La ragione di tale scelta consiste nel conseguimento di un
miglioramento nella gestione delle operazioni periodiche di pulizia interna della caldaia medesima, che
possono essere svolte in modo automatico e semi continuo, durante l’esercizio dell’impianto; questo elimina
la necessità di programmare periodiche fermate per pulizia dell’impianto ed i conseguenti transitori di
spegnimento e riaccensione, con una riduzione, tra l’altro, dell’impiego di gasolio. In questo modo, la
produzione di vapore prevista è di 4.400 kg/h ad una pressione di 6,5 bar, a cui corrisponde un recupero di
energia stimato in 27,034 GWht/anno.
La temperatura di uscita dei fumi sarà di 165° C, mentre la portata dell’emissione al camino sarà di 49.019
Nm3/h (il valore di portata è da intendersi come rappresentativo della portata massima).
La configurazione scelta per la caldaia, che sarà a sviluppo verticale, comporta la necessità di innalzare la
bocca di uscita del camino ad un’altezza di 22 m rispetto al piano campagna. La caldaia avrà una pressione
di bollo di 9 bar.
La potenza termica disponibile dai fumi di scarico del motore è di circa a 5.400 kWt dei quali si potrà
recuperare, con una caldaia a tubi d’acqua, circa 3.380 kWt sottoforma di vapore saturo a 6,5 bar
(corrispondenti a 4.400 kg/h di vapore, temperatura acqua alimento caldaia a 80° C circa). La temperatura
dei fumi di scarico dopo il recuperatore sarà di circa 165° C. Sistemi di by-pass interverranno per convogliare
alla dissipazione l’energia termica a bassa temperatura qualora prodotta in eccesso rispetto agli utilizzi,
mentre con una valvola coniugata si trasferiranno i gas di scarico in atmosfera qualora, per condizioni di
emergenza, non fosse possibile destinarli al recupero per la produzione di vapore.
I gas di scarico all’uscita del motore Diesel, prima dell’ingresso in caldaia a recupero, subiranno un
abbattimento degli inquinanti nel rispetto del quadro normativo nazionale (D.Lgs. 152/06) e del livello locale
di qualità dell’aria.
L’impianto richiederà energia combustibile sotto forma di olio vegetale, con potere calorifico inferiore di
36.890 kJ/kg e consumerà circa 213 g/kWh elettrico prodotto; per ogni ora di funzionamento saranno
pertanto consumati circa 213 g/kWh x 8.386 kWh=1.786 kg/h cioè 42,864 ton/giorno.
Il consumo medio mensile sarà di 1.191 ton/mese ed il consumo annuale, considerando 8.000 ore di
funzionamento, corrisponderà a 14.294 ton/anno (corrispondenti ad una energia immessa con il combustibile
Allegato 1
pag. 18 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
di 146,470 GWhc), a fronte di una produzione pari a 67,085 GWhe lordi e 63,971 GWhe netti, oltre circa 45
GWht di energia termica utile.
Il solo rendimento elettrico lordo dell’impianto (senza autoconsumi e perdite elettriche) è pari al 45,8%; il
rendimento elettrico netto risulta pari a 43,62% mentre quello termico del 30,63% per un rendimento
globale netto del 74,26%.
Il motore a ciclo Diesel sarà avviato e spento con combustibile tradizionale (gasolio o preferibilmente
biodiesel; nel prosieguo tale combustibile tradizionale sarà designato con la sigla LFO). Mentre l’avviamento
a freddo non risulta necessario in presenza di idonee temperature di iniezione dell’olio vegetale (circa 65/70°
C), risulta cautelativo effettuare lo spegnimento con LFO al fine di evitare che l’olio vegetale possa rimanere
all’interno dei condotti motore incrementando la propria viscosità al ridursi della temperatura (situazione più
gravosa nei mesi invernali). La logica di controllo del motore, provvederà a commutare l’alimentazione del
motore da olio vegetale BFO a combustibili tradizionale LFO. L’avviamento a freddo del gruppo sarà sempre
eseguito utilizzando come combustibile LFO, successivamente, una volta raggiunte le temperature e viscosità
di progetto del biocombustibile (Tinjection  65° C, Vinjectionmax = 24 cSt), una elettrovalvola commuterà
l’alimentazione ad olio vegetale. Allo stesso modo, quando si deciderà di arrestare il gruppo per le
manutenzioni ordinarie oppure a causa del raggiungimento di soglie di allarme il sistema provvederà a
commutare il funzionamento da olio vegetale ad LFO. Il generatore sarà alimentato per un tempo opportuno
con alimentazione a puro LFO, consentendo un “lavaggio” del gruppo che impedirà il deposito di tracce di
olio vegetale all’interno del motore e degli organi ausiliari.
Il consumo di LFO sarà molto limitato e del tutto trascurabile. La stima, su base annuale, è pari a circa lo
0,10% in peso rispetto all’olio vegetale combusto.
Al fine di riscaldare i serbatoi dell’olio vegetale nei periodi di fermata del motore di cogenerazione, si è
previsto di installare nell’impianto anche una caldaia ausiliaria alimentata a gasolio, della potenza di 350 kWt.
Tale caldaia sarà installata nell’edificio che ospiterà il motore di cogenerazione, in un apposito locale tecnico
al piano terreno, e sarà dotata di un proprio camino di emissione in atmosfera.
Le caratteristiche geometriche del camino sono:
altezza dal suolo: 16 m;
altezza dal colmo del tetto: 3,5 m;
area della sezione di uscita:
0,018 m2.
Le caratteristiche dell’emissione sono le seguenti:
portata: 454 Nm3/h;
ossidi di zolfo come SO2: 600 mg/Nm3;
ossidi di azoto come NO2: 312 mg/Nm3;
polveri: 94 mg/Nm3.
In conseguenza della funzione svolta dalla caldaia ausiliaria, si prevede che l’emissione sarà attiva per non
più di 760 ore/anno. Si stima un consumo di gasolio di 9 ton/anno.
Non vengono richiesti altri combustibili per il processo di generazione elettrica se non l’energia necessaria
per il funzionamento degli ausiliari dell’impianto.
Verrà richiesta una modesta quantità d’acqua demineralizzata per il reintegro nel circuito vapore.
Per il sistema di catalisi destinato all’abbattimento degli ossidi di azoto (DeNOx) viene richiesto un consumo
di soluzione di ammoniaca al 24% in peso pari a 2098 ton/anno.
Nel funzionamento dell’impianto si generano alcuni residui e prodotti di lavorazione:
- l’olio lubrificante esausto del motore Diesel, sostituito a seguito delle analisi di qualità dello stesso;
esso verrà conferito a ditte specializzate del “Consorzio obbligatorio degli oli usati”;
- l’emulsione oleosa, prodotta dalla vasca disoleatrice, che verrà periodicamente caricata su cisterna e
conferita ad un centro di smaltimento autorizzato;
Allegato 1
pag. 19 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
-
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
il residuo delle attività di pulizia della caldaia che verrà periodicamente conferito ad un centro di
smaltimento autorizzato.
Per il funzionamento del nuovo impianto di cogenerazione saranno utilizzate le seguenti materie: olio
vegetale (per alimentazione del motore), gasolio (per le fasi di avviamento e spegnimento del motore e per il
riscaldamento dell’olio combustibile in condizioni di impianto fermo), olio minerale (per la lubrificazione del
motore) e ammoniaca in soluzione acquosa (nel sistema di abbattimento fumi).
Le schede di sicurezza delle principali materie citate sono parte integrante della documentazione allegata
all’istanza.
Nella tabella 2 che segue sono riportate le informazioni relative alle materie utilizzate nell’impianto:
Tipo di materia
(nome commerciale)
olio vegetale
gasolio
ammoniaca in soluzione
acquosa al 24% in peso
olio lubrificante
Quantità annua
prevista
(t/anno)
14.294
23
Stato
fisico
Modalità di
stoccaggio
liquido
liquido
serbatoio
serbatoio
2.098
liquido
serbatoio
27,5
liquido
-
Funzione di utilizzo
combustibile
combustibile
abbattimento emissioni
atmosferiche
lubrificazione motore
Tabella 2: Materie prime/ausiliarie da utilizzare nell’impianto di cogenerazione
La logistica di approvvigionamento prevista è riportata nella seguente tabella 3:
Materie
Esterno allo stabilimento
Frequenza
Mezzo di
di
trasporto
movimenti
Interno allo stabilimento
Frequenza
Mezzo di
di
Note
trasporto
movimenti
olio
vegetale
cisterna
giornaliero
serbatoio tubazioni
in continuo
gasolio
cisterna
saltuario
serbatoio tubazioni
saltuario
ammoniaca
cisterna
settimanale
serbatoio tubazioni
in continuo
olio
lubrificante
camion
settimanale
-
-
i serbatoi di stoccaggio
dell’olio vegetale saranno
dotati di un sistema di
sfiato
per
garantirne
l’isobaricità con l’ambiente
circostante
il serbatoio di stoccaggio
del gasolio sarà dotato di
valvola rompivuoto con
rompifiamma
il serbatoio di stoccaggio
della soluzione acquosa di
ammoniaca sarà dotato di
guardia idraulica e di
valvola rompivuoto
-
Tabella 3: Logistica di approvvigionamento delle materie prime/ausiliarie
L’impianto di cogenerazione non rientra negli obblighi previsti dal D.Lgs. n. 334/1999 – attuazione della
Direttiva 96/82/CE relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze
pericolose –, in quanto la soluzione acquosa di ammoniaca avrà concentrazione del 24% in peso e sarà
contenuta in un serbatoio da 100 m3 ed il gasolio sarà contenuto in un serbatoio da 10 m3.
Tutti i serbatoi saranno posti in bacini di contenimento di volume pari al 100% del volume del serbatoio.
Allegato 1
pag. 20 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
2.2.4 Descrizione della modifica non sostanziale sulle linee produttive
La Ferrero, ai sensi dell’art. 10 del D.Lgs. n. 59/2005, ha effettuato sulle linee di produzione all’interno dello
stabilimento delle modifiche non sostanziali (nota del 22.08.2007 acquisita al protocollo dipart. n.
171898/75AB del 23.08.2007). Tali modifiche hanno riguardato l’aggiunta di ulteriori sezioni di farcitura,
incarto e confezionamento rispetto a quelle presenti sulla “Linea 1” e sulla “Linea 2”. Più precisamente, la
“Linea 2” di produzione del prodotto da forno “Kinder Brioss” ha subito delle modifiche per poter essere
utilizzata anche per la fabbricazione di un prodotto da forno con caratteristiche diverse. Nel tratto finale
(indicato come “Linea 3”) la “Linea 2” è stata suddivisa in due parti che, in alternativa o in contemporanea,
possono essere utilizzate per la farcitura e la decorazione di due diversi prodotti da forno. La capacità
produttiva complessiva della “Linea 2” è rimasta invariata in quanto la parte iniziale, dove si produce il pan di
spagna e si preparano le creme di farcitura, non ha subito modifiche.
Oltre alla costruzione di nuovi camini/sfiati e la dismissione e/o modifica di camini esistenti dovuti
all’intervento sulla “Linea 2”, sono state effettuate altre modifiche non sostanziali che hanno portato alla
chiusura, e/o modifica funzionale di altri punti di emissione in atmosfera riguardanti la “Linea 1”.
Complessivamente, le modifiche non sostanziali realizzate possono essere così riassunte:
Linea 1:
apertura del nuovo punto di emissione in atmosfera denominato 62 L1, con presenza di polveri
originate dallo spolvero del glutine;
trasformazione del punto di emissione in atmosfera denominato 58 L1. Questo punto è utilizzato per
l’estrazione di aria dal locale compressori anziché essere al servizio dei sili contenenti ingredienti in
polvere; pertanto, non vi è la presenza di polveri provenienti dall’abbattimento a servizio dei sili, ma
soltanto di aria proveniente dai predetti locali.
Linea 2:
apertura dei punti di emissione in atmosfera denominati 4 L3 e 3 L3, con presenza di polveri originate
dallo spolvero del premix e dalla fustellatrice;
apertura del punto di emissione in atmosfera denominato 2 L3, con presenza di COV originati dall’uso
di adesivo solido per il confezionamento;
apertura del punto di emissione in atmosfera denominato 1 L3, corrispondente allo sfiato del serbatoio
contenente la miscela alcolica di aromi liquidi (“aroma sweet”);
dismissione del punto di emissione in atmosfera denominato 63 L2, corrispondente allo “sfiato
carbonato d’ammonio”;
spostamento in altra posizione del punto di emissione in atmosfera denominato 36 L2, con presenza di
polveri (“filtri zucchero”);
apertura dei punti di emissione in atmosfera denominati 81 L2, 82 L2, 83 L2 e 84 L2, corrispondenti
a sistemi di ricambio aria di locali presenti nello stabilimento;
apertura dei punti di emissione in atmosfera denominati 85 L2 e 86 L2, con presenza di polveri
originate dallo spolvero del glutine e del premix.
Sebbene le modifiche non abbiano comportato un incremento della produzione, hanno implicato, comunque,
l’apertura di nuovi punti di emissione in atmosfera, in parte per favorire ricambi di aria all’interno di locali
presenti nello stabilimento ed in parte per l’espulsione di sostanze quali vapori di colla, dal reparto
confezionamento, e polveri derivanti dallo spolvero del prodotto sulla linea.
L’aggiunta delle suddette sezioni di produzione, in parallelo a quelle attuali, non scaturisce da esigenze
dettate dall’aumento della produzione, ma esclusivamente dalla necessità di ottimizzare la funzionalità
impiantistica attuale, realizzando una ripartizione dei carichi di produzione su due linee parallele, il che
comporta anche una ripartizione delle emissioni in atmosfera.
Infatti, così come previsto nell’autorizzazione A.I.A. rilasciata ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005 dalla Regione
Basilicata con Delibera di Giunta Regionale n. 1123 del 08.08.2007, le fasi della produzione rimangono
invariate e prevedono il ciclo definito nello schema a blocchi di seguito riportato in figura 4.
Allegato 1
pag. 21 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tali modifiche non influiscono in alcun modo sulla capacità produttiva dello stabilimento, sia in termini di
capacità massima di produzione dello stabilimento e sia in termini di quantità dei prodotti.
La lavorazione delle “Linee 1 e 2”, sinteticamente, prevedevano inizialmente le seguenti fasi:
preparazione impasti;
laminazione e cottura;
farcitura;
incarto e confezionamento.
Le modifiche hanno comportato l’aggiunta di una ulteriore fase di “farcitura” e di “incarto e
confezionamento”. Pertanto, le lavorazioni che attualmente sono effettuate sono le seguenti:
miscelazione ingredienti per creme;
assemblaggio;
incarto e confezionamento.
Miscelazione ingredienti per creme
In seguito alle modifiche effettuate, analogamente a quanto fatto precedentemente, gli ingredienti, liquidi
(oli vegetali, acqua potabile) e solidi (latte in polvere, zucchero), sono miscelati tra loro in modo automatico
nelle percentuali previste dalla ricetta, fino ad ottenere un composto omogeneo. Le creme ottenute sono
pastorizzate, trasferite alla zona di assemblaggio, attraverso pompe e tubazione, e dosate sul pane. Il ciclo di
produzione è previsto su tre turni con interruzione settimanale, durante la quale si provvede ad interventi di
pulizia e sanitizzazione/sterilizzazione (rimozione manuale dei residui di lavorazione e lavaggi in C.I.P.).
Assemblaggio
In questa sezione, analogamente a quella esistente, il prodotto viene composto attraverso il taglio del pane
e la farcitura con creme e confetture. In questa fase è prevista la produzione di scarti di prodotto che
vengono inviate a ditte autorizzate per la produzione di mangimi. Il ciclo di produzione è previsto su tre turni
con interruzione settimanale, durante la quale si provvede ad interventi di pulizia (rimozione manuale dei
residui della lavorazione) e di sanitizzazione.
Incarto e confezionamento
Il confezionamento rappresenta l’ultima fase, dove i prodotti vengono prima racchiusi negli imballaggi
primari, successivamente in quelli secondari (cartoni) ed infine negli imballaggi terziari (pallets in legno,
avvolti in film estensibili). I prodotti così confezionati vengono stoccati nel magazzino prodotti finiti. Da
quest’ultima fase si generano rifiuti costituiti da scarti di imballaggi (carta, cartone, legno e film plastici) che,
raccolti in modo differenziato, vengono avviati al recupero attraverso ditte autorizzate.
Con riferimento allo schema a blocchi del ciclo di lavorazione attuale (figura 3), si riporta di seguito lo
schema a blocchi aggiornato con le modifiche effettuate (figura 4).
Allegato 1
pag. 22 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Miscelazione
ingredienti per pane
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Miscelazione
ingredienti per creme
Cottura pane
Preparazione creme
Preparazione creme
Assemblaggio
Assemblaggio
Raffreddamento
Raffreddamento
Incarto/
confezionamento
Incarto/
confezionamento
SEZIONI DI PRODUZIONI ATTUALI (LINEE 1 E 2)
NUOVE
NUOVE SEZIONI DI PRODUZIONE
Figura 4: Schema a blocchi della produzione aggiornato con le modifiche
Allegato 1
pag. 23 di 89
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Linea 1 e Linea 2
I prodotti realizzati sulle due linee di produzione erano i seguenti:
Kinder Brioss, Kinder Colazione Più e Kinder Pan e Cioc
Brioss Frutta e Cereali, Yogo Brioss
Lievitazione naturale
Lievitazione chimica
La “Linea 2” di produzione attualmente è stata configurata anche per la produzione del prodotto “Kinder
Frutti”, ma la capacità produttiva dello stabilimento (linea 1 + linea 2) è rimasta invariata, ossia pari a
42.000 t/anno. E’ stata modificata solo la tipologia dei prodotti fabbricati (cfr. tabella 4):
SITUAZIONE ATTUALE
SITUAZIONE IMPIANTO
MODIFICATO
45.000
45.000
Capacità massima di produzione
(t/anno)
41.956,56
(consuntivo 2004)
Quantità prodotta
(t/anno)
Ripartizione della produzione
sulla Linea 2
38.717,90
(Budget 2007/08)
Linea 1 pari al 47% volumi
totali
Linea 2 pari al 53% volumi
totali
Kinder Brioss®
32%
Linea 1 pari al 51% volumi totali
Linea 2 pari al 49% volumi totali
Kinder Brioss®
Nuovo Prodotto
26%
6%
(Budget 2007/08)
(consuntivo 2004)
Tabella 4: Variazione della capacità produttiva “Linea 1 + Linea 2”
La produzione, sulla “Linea 2”, del prodotto Kinder Brioss® ha subito una diminuzione del 6%, pari al
quantitativo di nuovo prodotto fabbricato sulla medesima linea. (Si fa presente che in considerazione delle
previsioni di andamento del mercato, i volumi di produzione complessivamente previsti per la campagna di
produzione 2007/08 sono in leggera flessione).
Le materie prime utilizzate nella fabbricazione del nuovo prodotto sono, fatta eccezione per la farcitura e la
decorazione, le stesse già impiegate nel ciclo produttivo della Kinder Brioss®. In particolare (cfr. tabella 5):
N.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Tipo di materia prima o
ausiliaria
Quantità annua
(t/anno)
(nome commerciale)
(consuntivo 2004 - A.I.A.)
Cacao, caffè e derivati
Latte - latticini
Zuccheri
Grassi vegetali
Uova e derivati
Lieviti, sale e emulsionanti
Farine - amidi
Marmellate, polpe e confetture
Alcool, essenze, aromi ed estratti
Acqua
1.489
2.863
9.797
6.729
4.099
1.266
15.244
1.576
316
7.961
Quantità
annua
(t/anno)
(Budget 2007/08)
1.507
2.624
9.087
6.465
3.654
1.143
14.276
1.992
332
7.620
Ingrediente
Nuovo
Prodotto
non utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
utilizzato
Tabella 5: Materie prime da impiegare nella produzione del prodotto “Kinder Frutti”
Per quanto attiene i prodotti ausiliari, sono gli stessi già impiegati per la Kinder Brioss®. Le modifiche hanno
riguardato l’utilizzo (nella fase di incarto e di confezionamento riportata nella tabella 6) di adesivo in stato
Allegato 1
pag. 24 di 89
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
solido (per incollaggio scatolini e cartoni) e di inchiostro liquido (per imprimere i dati identificativi del
prodotto sulle confezioni). I quantitativi di materiali ausiliari consumati, non hanno subito modifiche in
quanto il quantitativo complessivo di prodotto (Kinder Brioss® + nuovo prodotto) lavorato sulle macchine
confezionatrici, non è variato.
SEZIONE DI INCARTO E
CONFEZIONAMENTO
SITUAZIONE PRECEDENTE
Macchine incartatrici Linea 2
10 per incarto pezzo singolo
Macchine confezionatrici
10 per formatura scatolini
Macchine incartonatrici
4 per formatura cartoni
IMPIANTO MODIFICATO
7 per incarto pezzo singolo
prodotto Kinder Brioss®
3 per incarto pezzo singolo
nuovo prodotto
7 per formatura scatolini
prodotto Kinder Brioss®
3 per formatura scatolini
nuovo prodotto
3 per formatura cartoni
Kinder Brioss®
1 per formatura cartoni
nuovo prodotto.
Tabella 6: Variazione prodotto lavorato nella sezione di incarto e confezionamento
Relativamente ai consumi idrici, la situazione è la seguente:
 i consumi di acqua potabile nella fase “Miscelazione ingredienti per creme” non variano (considerata
la minor produzione di Kinder Brioss®, viene ridotta la quantità di crema per esso utilizzata; la
differenza sarà utilizzata per il nuovo prodotto);
 i lavaggi della nuova sezione preparazione creme, effettuati con il sistema CIP già esistente, hanno
comportato un incremento con un consumo stimato di 1.500 mc/anno (pari all’0,97% in più);
 i consumi idrici totali previsti, non sono aumentati in valore assoluto per effetto della flessione dei
volumi produttivi e dei continui interventi effettuati in azienda volti al contenimento dei consumi
idrici.
CONSUMI IDRICI
SITUAZIONE PRECEDENTE
Consumi globali
mc 154.959
IMPIANTO MODIFICATO
mc 142.500
(Previsione 2007/08)
Tabella 7: Variazione dei consumi idrici globali
L’approvvigionamento idrico, previsto a seguito delle modifiche dell’impianto, è riportato nella seguente
tabella F1.
Allegato 1
pag. 25 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
SCHEDA F - Tab. F1 – Approvvigionamento idrico per l’impianto.
Volume acqua totale annuo
Fase/Reparto
acque industriali
usi
rif. schema a
domestici
processo raffreddamento
blocchi
3
Fonte
m3
Acquedotto
m3
49.480
150.000
m
8.600
Miscelazione
ingr.pane –
creme – prep.raffredd.
Consumo giornaliero
Consumo nei periodi di punta
Giorni
acque industriali
usi
usi
di
domestici punta
processo raffreddamento domestici
processo
raffreddamento
3
3
acque industriali
m3
225
m3
681
m
39
m3/mese
4.948
m3/mese
15.000
m /mese
850
120
•
Nelle acque industriali figurano sia l’acqua potabile (per il processo) che quella per il raffreddamento, entrambe prese dall’acquedotto.
•
Nelle acque per uso domestico sono considerate quelle relative ai servizi igienici, lavandini, docce, irrigazione, antincendio e pulizia
strade; i valori indicati sono stimati.
•
Nei “consumi nei periodi di punta” si è stimato il valore medio dei mesi con maggior consumo, in base ai quali è stato determinato il
numero dei giorni di punta.
Allegato 1
Mesi di
punta
pag. 26 di 89
Giugno
Luglio
Agosto
Settembre
Ottobre
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
3. Energia
3.1 Produzione e consumo
Si riporta nella seguente tabella 8 la produzione di energia (termica ed elettrica) prevista all’interno dello
stabilimento.
Energia termica
Energia elettrica e cogenerazione
Potenza
Potenza Produzione annua
Energia
Fase/reparto termica Produzione elettrica
annua
riutilizzata
nominale
nominale termica elettrica
(MWt/h)
(MW/h)
(MWt/h) (MW/h)
(kWt)
(kW)
Utilities
Combustibile
Tipo
Consumo
annuo
Funzionamento
Consumo
combustibile
(ore/anno)
orario
(kg/anno)
(kg/h)
-
-
-
-
gas
naturale
0
0
0
Utilities (imp.
fotovoltaico)
514
-
600
600
-
-
-
-
Impianto
cogenerazione
8.386
45.000
64.000
24.000
olio
vegetale
1.787
14.294.000
8.000
8.900
45.000
64.600
24.600
Totale
13.955
0
13.955
0
Tabella 8: Produzione di energia dell’intero impianto
In considerazione del fatto che il nuovo tratto di linea (linea “2 modificata”) è stato realizzato in un
fabbricato già esistente ed in uso, non ha comportato aggravi energetici per quel che riguarda il
condizionamento dei locali di lavoro.
Per il budget 2007/08 i consumi di energia elettrica previsti sono pari a 23.251 MW/h, pari allo 0,9% in più
in valore assoluto (cfr. tabella 9).
Consumi energia
termica
Fase/reparto
Produzione
Potenza
termica
nominale
(kWt)
Consumo
annuo
13.955
Consumi energia
elettrica
Combustibile
Consumo
annuo
(MW/h)
Tipo
(MWt/h)
Potenza
elettrica
nominale
(kW)
Consumo
orario
(kg/h)
45.000
8.900
24.600
Olio
vegetale
1.786
Consumo
annuo
Funzionamento
combustibile
(ore/anno)
(kg)
14.294.000
8.000
Tabella 9: Consumo di energia complessivo dello stabilimento
Impianto di cogenerazione
Verranno fermati i generatori termici attualmente in funzione e di conseguenza anche le relative emissioni in
atmosfera. Tali impianti, come si è già accennato, rimarranno in condizioni di “stand-by freddo” e saranno
messi in funzione solo in caso di anomalie e/o malfunzionamento della centrale di cogenerazione; lo stesso
varrà dunque anche per i relativi punti di emissione in atmosfera.
L’energia elettrica non verrà più prelevata dalla rete nazionale ma l’intero fabbisogno dello stabilimento sarà
soddisfatto dall’impianto di cogenerazione (con l’eccezione dei periodi di fermata o di eventuale guasto di
detto impianto). Il surplus di produzione, stimato in circa 40 GWhe/anno, sarà immesso in rete e ceduto sul
mercato energetico. Con il gestore della rete locale di MT (ENEL Distribuzione S.p.A.) sarà sottoscritto un
nuovo regolamento di esercizio riportante le condizioni tecniche e di sicurezza richieste per il parallelo con la
rete elettrica pubblica. Il gestore di rete ha già dato il benestare all’allacciamento dell’impianto in progetto.
Allegato 1
pag. 27 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
L’impianto di cogenerazione è stato scelto per soddisfare appieno tutte le necessità elettriche e termiche
dello stabilimento. Infatti un unico gruppo di cogenerazione riesce a garantire la continuità di
approvvigionamento sia dell’energia elettrica assorbita dallo stabilimento, consentendo di evitare dei fermi di
produzione, nel caso di mancanza della rete, essendo predisposto per la produzione in ISOLA, che di quella
termica necessaria nelle fasi di produzione sostituendo di fatto degli impianti esistenti ormai vetusti ed
obsoleti. In particolare la produzione di energia termica ad alta entalpia necessaria all’impianto di produzione
della Ferrero, ubicato nel Comune di Balvano, attualmente prodotta da generatori di cui era già stata
programmata la sostituzione, sarà realizzata attraverso un recuperatore di calore di seguito descritto.
I fumi di scarico in uscita dal motore a ciclo Diesel verranno convogliati ad una caldaia, dopo essere stati
depurati dal DeNOx e DeCo. Il recupero di calore ad alta entalpia dai fumi di scarico del motore sarà
garantito da un generatore di vapore a tubi d’acqua verticali a circolazione assistita. L’utilizzo di questa
caldaia offre un rendimento superiore a quello inizialmente ipotizzato: la produzione di vapore prevista è di
4.400 kg/h ad una pressione di 6,5 bar (in luogo di 3950 kg/h a 8 bar), a cui corrisponde un recupero di
energia stimato in 27,034 GWht/anno (invece di 20,071 GWht/anno). La temperatura di uscita dei fumi sarà
di 165° C (e non più di 191° C), mentre la portata dell’emissione al camino sarà di 49.019 Nm3/h (anziché
45.848 Nm3/h). La caldaia avrà una pressione di bollo di 9 bar (e non più di 11 bar).
La variazione del quadro energetico dello stabilimento può essere così sintetizzata nella tabella 10 che
segue:
Dati annui
Situazione attuale
(consuntivo 2006/07)
Potenza termica installata
(MWt)
13,995
Consumo di gas naturale
(Sm3)
Consumo di olio vegetale (t)
Consumo di gasolio (t)
2.074.171
0
5,4
(gruppo elettrogeno e
motopompa antincendio)
Consumo di energia elettrica
da rete (GWhe)
Consumo (stimato)di energia
autoprodotta (GWhe)
Situazione conseguente al progetto
13,995
(la generazione di calore dell’impianto di
cogenerazione deriva da recuperi termici)
1.600.000
(stima del solo consumo di processo)
14.294
28,4
23,6
circa 1
0
24
Tabella 10: Quadro energetico
Caratteristiche chimico - fisiche del combustibile usato
Il combustibile utilizzato nella centrale sarà olio vegetale che potrà avere provenienza da coltivazioni non
dedicate (es.: olio di palma grezzo) ossia da coltivazioni dedicate previa spremitura/estrazione in oleifici (es.:
olio di girasole, di soia o di colza). Gli oli vegetali sono prodotti dall’estrazione della materia grassa contenuta
nei frutti (es.: olio di palma crudo) e/o nei semi (es.: colza, girasole, soia) di piante oleaginose. Gli oli
vegetali sono costituiti prevalentemente da lipidi. All’interno del gruppo dei lipidi è possibile identificare
numerose classi di sostanze chimiche, ma tra queste prevalgono: gliceridi, acidi grassi e fosfolipidi.
Il contenuto in fosfolipidi dipende dalla tipologia di specie vegetale oleaginosa e dagli eventuali trattamenti
finalizzati alla sua rimozione (degommazione). La quantità di acidi grassi liberi (che determina la grandezza
fisica denominata acidità dell’olio) è influenzata dalla qualità del processo di lavorazione e di conservazione
dell’olio. L’acidità si quantifica attraverso le seguenti grandezze: valore di acidità (mgKOH/g, ovvero mg di
idrossido di potassio necessari per neutralizzare gli acidi grassi liberi presenti in 1 g di olio vegetale), acidi
grassi liberi (FFA) (%in peso rispetto all’olio vegetale, ottenuto dal valore di acidità risalendo alla quantità di
Allegato 1
pag. 28 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
un determinato acido grasso neutralizzato dal valore di acidità. L’acido grasso preso a riferimento è
usualmente quello più significativo per l’olio vegetale in esame).
I gliceridi sono esteri ottenuti dalla condensazione del glicerolo con acidi grassi a lunga catena idrocarburica
(da 4 a 36 atomi di carbonio). Gli acidi grassi si distinguono in saturi, monoinsaturi e polinsaturi. Il livello di
insaturazione di un olio, ossia l’entità di acidi grassi con doppio legame, viene espresso attraverso il numero
di iodio (grammi di I2 per 100 g di prodotto analizzato, necessari per reagire con tutti i doppi legami). Più è
alto l’indice maggiore è il grado di insaturazione dell'olio. Il numero di iodio dipende dalla tipologia del
prodotto di origine: oli vegetali come quello di cocco hanno un numero di iodio di appena 10, l’olio di palma
crudo circa 50, mentre l’olio di lino si aggira intorno a 200. Il numero di iodio influenza molte caratteristiche
fisiche di un olio vegetale quali la viscosità (cresce al diminuire del numero di iodio), il numero di cetano
(cresce al diminuire del numero di iodio), etc. I vari tipi di oli vegetali reperibili nel mercato nazionale e
internazionale, presentano caratteristiche fisiche e chimiche diverse tra loro. A seconda della coltura di
provenienza, l’olio si presenta più o meno idoneo alle caratteristiche limite richieste dai fornitori dei motori
endotermici ciclo diesel (Wärtsilä). Le principali caratteristiche usualmente richieste sono riportate nella
tabella 11 seguente.
Tabella 11: Specifiche del biocombustibile richieste dai motoristi
Allegato 1
pag. 29 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Le caratteristiche chimiche e fisiche degli oli utilizzati dal motore della nuova centrale sono di seguito
riportate nella tabella 12:
Tabella 12: Specifiche garantite del biocombustibile
Si precisa che sotto l’aspetto del comportamento dell’olio ai fini della combustione nel motore ciclo Diesel
appaiono particolarmente importanti le seguenti caratteristiche:
- numero di iodio (number iodine): esso denota il grado di in saturazione dell’olio. Più è elevato e maggiore è
il numero di acidi grassi insaturi. Il livello di insaturazione ha influenza sul fenomeno della polimerizzazione
degli acidi grassi insaturi che causa la formazione di gomme (fenomeno noto come gumming-up) nelle parti
calde del motore (valvole, cilindri, etc…). Il numero di iodio ha, per questo motivo, un limite superiore nelle
specifiche del motorista. Da questo punto di vista gli oli molto saturi, come l’olio di palma, sono
particolarmente adatti alla combustione nei motori ciclo diesel;
- viscosità (viscosity): essa influisce sulla capacità degli iniettori di atomizzare il combustibile e pertanto di
ottimizzare il processo di combustione. Una elevata viscosità potrebbe comportare un forte ritardo di
accensione e pertanto una combustione ritardata comportando la formazione di incombusti, il decadimento
delle prestazioni termodinamiche nonché un peggioramento delle emissioni di inquinanti. Per superare il
problema della viscosità il sistema di controllo del motore ciclo Diesel prevede un preriscaldamento dell’olio
vegetale capace di portare la viscosità al valore ottimale per la iniezione e combustione nei cilindri.
Allegato 1
pag. 30 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
- acidità (acid number): denota l’entità degli acidi grassi liberi. Essi possono, in presenza di ossigeno e ad
elevate temperature, determinare la formazione di perossidi e conseguenti fenomeni di corrosione che a
lungo termine possono determinare il danneggiamento di alcune parti del motore. L’acidità può essere
abbattuta con trattamenti di neutralizzazione;
- fosforo (phosphorus): esso è legato alla presenza di lipidi di membrana denominati fosfolipidi (come le
lecitine) che possono dare seguito alla formazione di mucillagini capaci di ostruire i sistemi di filtrazione del
motore causando fermi macchina e sporcamenti. La presenza di fosfolipidi è caratteristica della varietà di olio
e per il suo contenimento possono essere richiesti trattamenti di demucillaginazione (tipico il caso delle
lecitine estratte dalla soia). Il fosforo conduce inoltre ad un incremento dell’indice di Conrandson utilizzato
per caratterizzare l’attitudine alla formazione di depositi carboniosi nelle parti calde del motore.
Il livello di saturazione di un olio influenza molte caratteristiche quali la viscosità (che aumenta al ridursi del
numero di iodio) ed il numero di cetano (che aumenta al ridursi del numero di iodio). Dal punto di vista della
combustione risultano più adatti gli oli vegetali a basso numero di iodio (elevato grado di saturazione), come
l’olio di palma, caratterizzati da un maggiore numero di cetano (maggiore attitudine alla combustione nei
motori Diesel) e da un fenomeno di gumming-up più contenuto; l’olio risulta più viscoso ma tale
problematica (che potrebbe avere influenza sulla capacità di atomizzazione degli iniettori e pertanto sulla
loro durata nonché sulla efficienza di combustione nelle camere del motore), è risolto con l’ausilio di un ciclo
di preriscaldamento del biocombustibile nonché con l’utilizzo di motori ciclo Diesel di derivazione marina
idonei alla combustione di oli densi, caratterizzati da viscosità e conseguenti preriscaldamenti ben più elevati.
Consumo atteso di olio vegetale
Il fabbisogno di olio vegetale è determinato dal consumo del motore endotermico (pari a 213 g/kWhe).
Nella seguente tabella (cfr. tabella 13) si riporta il bilancio di massa dell’olio vegetale; i valori orari sono stati
costruiti nell’ipotesi di un funzionamento in continuo per 8.000 ore/anno.
Tabella 13: Bilancio di massa dell’olio vegetale
Programma di utilizzo
Si prevede un funzionamento della centrale con criterio “base load” a piena potenza. La disponibilità sarà di
almeno 8.000 ore anno su 8.760 effettive (91,32% di disponibilità tecnica). La centrale subirà le fermate
programmate previste nel programma di manutenzione. Essa garantirà la continuità ed affidabilità di
approvvigionamento energetico allo stabilimento limitrofo al quale fornirà la totalità dell’energia elettrica e
termica (prevalentemente sottoforma di vapore saturo 8 bar) necessaria alle normali attività.
Impianto fotovoltaico
Su parte della copertura del fabbricato principale sarà installato un impianto fotovoltaico, già autorizzato
dalla Regione Basilicata con D.G.R. n. 583 del 30.04.2008.
L’opera, in quanto “impianto di produzione di energia mediante l’utilizzo di pannelli fotovoltaici” (allegato B –
punto 2.l – della L.R. n. 47/1998), ai sensi della L.R. n. 47/1998 art. 4 comma 2, è stata assoggettata,
preventivamente, alla procedura di verifica ambientale “screening”. In data 12 febbraio 2008 con
Determinazione Dirigenziale n. 75AB/2008/D/191 l’Ufficio Compatibilità Ambientale della Regione Basilicata
ha escluso dalla procedura di V.I.A., ai sensi dell’art. 15 comma 1 della L.R. n. 47/1998, tale progetto.
L’impianto avrà una potenza complessiva di 514 kWp, occuperà una superficie di 3.861 m2, utilizzando 2.982
moduli fotovoltaici. La producibilità annua prevista è di circa 600 MWh.
L’intera produzione di energia elettrica verrà consumata dallo stabilimento.
Allegato 1
pag. 31 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Con nota del 03.07.2008, acquisita al prot. dipart. n. 130214/75AB, il Proponente ha trasmesso una diversa
disposizione dei pannelli fotovoltaici rispetto al progetto originario approvato (cfr. figura 5), mantenendo
invariati sia il numero complessivo dei pannelli che la potenza totale da installare, in ottemperanza al
disposto della D.D. n. 75AB/2008/D/191 del 12.02.2008.
L’Ufficio Compatibilità Ambientale della Regione Basilicata con Determinazione Dirigenziale n.
75AB/2008/D/1214 del 19.08.2008 ha preso atto di dette modifiche non sostanziali, ritenendole ammissibili
ai soli fini della verifica di coerenza con il parere favorevole di esclusione dalla procedura di V.I.A. già reso
con la D.D. n. 75AB/2008/D/191 del 12.02.2008 più volte richiamata.
Figura 5: Planimetria dell’impianto fotovoltaico
Allegato 1
pag. 32 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
4. Emissioni
4.1 Emissioni in atmosfera
Nell’appendice 2 sono riportate le caratteristiche delle emissioni convogliate in atmosfera. Nella figura
successiva (cfr. figura 6) è raffigurata la planimetria con indicazione di tutti i punti di emissione in atmosfera
legati al ciclo produttivo presenti nello stabilimento.
4.1.1 Emissioni conseguenti agli interventi di modifica “Linea 1”
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 62 L1
In questo punto di emissione sono convogliate le polveri che si originano dallo spolvero del glutine. Il punto
in questione, identico per caratteristiche e tipologia al 56 L1, è stato aperto nel reparto “lievitata 1” dove
sono presenti 7 piccoli sili di reparto le cui polveri attualmente vengono inviate ai punti 56 L1, 57 L1 e 58 L1.
In ognuno dei suddetti sili di reparto è contenuto un ingrediente in polvere:
Premix (polvere di farina e riso);
Molda (emulsionante);
Bridel (proteine di latte);
Mix cereali (miscela di cereali di frumento);
Glutine;
Farina di grano tenero;
Rifili essiccati.
I prodotti suddetti sono poi convogliati in un'unica tramoggia e da qui dosati nei centri di impasto del
reparto. L’apertura del nuovo punto 62 L1, come già detto, è al servizio del silo destinato al glutine, mentre
tutti gli altri continuano a convogliare le polveri al punto esistente autorizzato denominato 56 L1 (refili
essiccati, farina, molda, bridel, mix cereali) e 57 L1 (premix).
Si riportano di seguito le caratteristiche del punto di emissione 62 L1:
Portata aeriforme: 1024 Nmc/h
Temperatura: ambiente
Inquinanti: POLVERI
Sistema di abbattimento: Filtro a maniche
Durata emissione: 24 ore/giorno per 220 giorni/anno
Velocità effluente: 3.2 m/s.
Area sezione del condotto: 0.049 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 m.
TRASFORMAZIONE DEL PUNTO 58 L1
Il punto 58 L1, inizialmente al servizio del silo del glutine, è utilizzato come aspirazione di aria dal locale
compressori.
4.1.2 Emissioni conseguenti agli interventi di modifica “Linea 2”
NUOVI PUNTI DI EMISSIONE 85 L2 e 86 L2
In questi punti di emissione sono convogliate le polveri che si originano dallo spolvero del glutine e del
premix. I punti, identici per caratteristiche e tipologia, sono stati aperti nel reparto “lievitata 2” dove sono
presenti 7 piccoli sili di reparto le cui polveri inizialmente venivano inviate al punto 80 L2.
In ognuno dei suddetti sili di reparto è contenuto un ingrediente in polvere:
Premix (polvere di farina e riso);
Molda (emulsionante);
Allegato 1
pag. 33 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
-
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Bridel (proteine di latte);
Mix cereali (miscela di cereali di frumento);
Glutine;
Farina di grano tenero;
Recupero granella.
I prodotti suddetti sono poi convogliati in un'unica tramoggia e da qui dosati nei centri di impasto del
reparto. I nuovi camini 85 L2 e 86 L2 sono al servizio dei sili destinati al premix ed al glutine, mentre tutti
gli altri continuano a convogliare le polveri sempre al punto esistente già autorizzato e denominato 80 L2.
Si riportano di seguito le caratteristiche di ciascun punto di emissione:
Punto 85 L2:
Portata aeriforme: 2100 Nmc/h
Temperatura: ambiente
Inquinanti: POLVERI
Sistema di abbattimento: Filtro a maniche
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: 3.4 m/s.
Area sezione del condotto: 0.0018 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 m.
Punto 86 L2:
Portata aeriforme: 2100 Nmc/h
Temperatura: ambiente
Inquinanti: POLVERI
Sistema di abbattimento: Filtro a maniche
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: 3.4 m/s.
Area sezione del condotto: 0.0018 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 m.
PUNTO DI EMISSIONE 63 L2 DISMESSO
Il punto di emissione dismesso è il 63 L2 corrispondente allo “sfiato carbonato di ammonio”.
I nuovi punti di emissione non prevedono emissione di ammoniaca e la dismissione del punto 63 L2
diminuirà l’emissione globale di stabilimento.
PUNTO DI EMISSIONE 36 L2 SPOSTATO
Il punto di emissione spostato in altra posizione rispetto a quella attuale, come meglio indicato nella
planimetria, è il 36 L2, a cui corrisponde l’emissione di polveri provenienti dalla “ventilazione filtri zucchero,
latte e yogurt”.
Per le caratteristiche tecniche del suddetto punto di emissione si rimanda all’appendice 2.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 81 L2
Questo punto è stato aperto per ricambio aria del locale “compressore katabar”. Per quanto riguarda le
caratteristiche del punto di emissione descritte di seguito, si è fatto riferimento al punto simile già esistente
sulla “Linea 2” denominato 56 L2:
Punto 81 L2:
Allegato 1
Portata aeriforme: 3000 Nmc/h
Temperatura: 20 °C
Inquinanti: -Sistema di abbattimento: Non presente
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: Area sezione del condotto: 0.25 mq.
pag. 34 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 82 L2
Questo punto è stato aperto per ricambio aria nel locale “compressori nuova sbattuta”. Per quanto riguarda
le caratteristiche del punto di emissione descritte di seguito, si è fatto riferimento al punto simile già
esistente sulla “Linea 2” denominato 57 L2:
Punto 82 L2:
Portata aeriforme: 3000 Nmc/h
Temperatura: 20 °C
Inquinanti: -Sistema di abbattimento: Non presente
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: Area sezione del condotto: 0.070 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 83 L2
Questo punto è stato aperto per ricambio aria nel locale cappe forno. Per quanto riguarda le caratteristiche
del punto di emissione descritte di seguito, si è fatto riferimento al punto simile già esistente sulla “Linea 2”
denominato 52 L2:
Punto 83 L2:
Portata aeriforme: 6182 Nmc/h
Temperatura: 20 °C
Inquinanti: -Sistema di abbattimento: Non presente
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: 6,9 m/s.
Area sezione del condotto: 0.28 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 84 L2
Questo punto è stato realizzato per estrazione aria zona lavaggio rete di trasporto. Per quanto riguarda le
caratteristiche del punto di emissione descritte di seguito, si è fatto riferimento a quello simile già esistente
sulla “Linea 2” denominato 38 L2:
Punto 84 L2:
Portata aeriforme: 1500 Nmc/h
Temperatura: 20 °C
Inquinanti: -Sistema di abbattimento: Non presente
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: Area sezione del condotto: 0.19 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 8 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 4 L3
In questo punto di emissione sono convogliate le polveri che si originano dallo spolvero del premix dalle
merendine. Il premix è una polvere di farina di riso che viene stesa sulla sfoglia prima della cottura. In
corrispondenza dello spolvero, una spazzola pulisce la sfoglia, prima che questa venga tagliata e farcita, e la
polvere viene aspirata da un estrattore. L’installazione di nuovi camini con emissione di polveri si è resa
necessaria perché le sezioni di spolvero sono allocate in punti distanti tra di loro. Pertanto, pur lavorando in
contemporanea, ripartiscono l’inquinamento in 2 punti.
Si riportano di seguito le caratteristiche di detto punto di emissione:
Punto 4 L3:
Allegato 1
Portata aeriforme: 1400 Nmc/h
pag. 35 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Temperatura: 20 °C
Inquinanti: POLVERI
Sistema di abbattimento: Filtro a maniche (vedasi appendice 3)
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: 34.39 m/s.
Area sezione del condotto: 0.011 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 3 L3
Questo nuovo punto di emissione è identico al precedente; infatti anche in questo verranno convogliate le
polveri che si originano dalla fustellatrice della nuova “Linea 3”. L’installazione di nuovi camini con emissione
di polveri si è resa necessaria perché le sezioni di spolvero sono allocate in punti distanti tra di loro. Si
riportano di seguito le caratteristiche del punto di emissione:
Punto 3 L3:
Portata aeriforme: 2400 Nmc/h
Temperatura: 25 °C
Inquinanti: POLVERI
Sistema di abbattimento: Filtro a maniche (vedasi appendice 3)
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: 37.73 m/s.
Area sezione del condotto: 0.018 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 2 L3
In questo punto di emissione vengono convogliati i vapori della colla utilizzata per il confezionamento.
L’adesivo utilizzato è descritto nella scheda di sicurezza allegata all’istanza. Per quanto detto a riguardo
dell’uso delle materie prime ed ausiliarie, il flusso di massa dei vapori derivanti dalla colla, non cambiando i
quantitativi consumati, non è stato incrementato, ma ripartito su 2 camini diversi per motivi tecnico/logistici.
Si riportano di seguito le caratteristiche del punto di emissione:
Punto 2 L3:
Portata aeriforme: 6600 Nmc/h
Temperatura: 19 °C
Inquinanti: SOV
Sistema di abbattimento: Non presente
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: 9.34 m/s.
Area sezione del condotto: 0.196 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
NUOVO PUNTO DI EMISSIONE 1 L3
In questo camino giunge lo sfiato dei vapori di “aroma sweet” che è una miscela di alcool etilico e aromi
liquidi. Detta miscela alcolica è stoccata in fusti all’esterno dello stabilimento; una pompa pneumatica la invia
in un serbatoio presente al secondo piano dello stabilimento e poi, per caduta, raggiunge le linee di
confezionamento al primo piano. L’ “aroma sweet” è impiegato come materia prima per aumentare i tempi di
conservazione del prodotto e viene dosato in maniera automatica su ogni singola merendina prima del suo
confezionamento. L’emissione consiste nello sfiato di questo serbatoio, dal quale la miscela alcolica evapora
naturalmente, senza alcuna forzatura. Si riportano di seguito le caratteristiche del punto di emissione:
Punto 1 L3:
Allegato 1
Portata aeriforme: -Temperatura: 20 °C
Inquinanti: Alcool etilico (aroma sweet)
Sistema di abbattimento: Non presente
Durata emissione: 24 ore/giorno e 220 giorni/anno
Velocità effluente: --
pag. 36 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Area sezione del condotto: 0.01 mq.
Altezza da terra del punto di scarico: 12 mt.
Nella tabella 14 seguente sono elencati i punti di emissione derivanti dalla modifica della linea di produzione
“L2”.
Reparto
Punto di emissione
in atmosfera
63 L2
(sfiato serbatoio)
36 L2
81 L2
(caratteristiche simili a 56L2)
82 L2
Linea 2
(caratteristiche simili a 57L2)
83 L2
(caratteristiche simili a 52L2)
84 L2
(caratteristiche simili a 38L2)
85 L2
86 L2
4 L3
Linea 3
(funzionamento in parallelo
alla Linea 1)
3 L3
2 L3
1 L3
(sfiato serbatoio)
Fase corrispondente
Intervento
Emissioni
dosaggio (NH4)2CO3
chiusura
NH3
spostamento
polveri
apertura
//
apertura
//
apertura
//
apertura
//
apertura
polveri
apertura
polveri
apertura
polveri
apertura
polveri
apertura
COV
apertura
//
ventilazione filtri
zucchero, latte, yogurt
estrazione aria locale compressore katabar
estrazione aria locale compressore “nuova sbattuta”
estrazione aria locale cappe forno
estrazione aria zona –
lavaggio rete di trasporto
assemblaggio –
spolvero del glutine
assemblaggio –
spolvero del premix
assemblaggio – spolvero del
premix dalle merendine
assemblaggio – fustellatrice
incarto e confezionamento incollaggio
incarto e confezionamento –
dosaggio “aroma sweet”
Tabella 14: Punti di emissione in atmosfera derivanti dalla modifica della Linea 2
4.1.3 Emissioni conseguenti all’installazione dell’impianto di cogenerazione
Non saranno più attive, se non in casi straordinari, le emissioni dell’esistente centrale termica (punti di
emissione 10 L1, 15 L1 e 16 L1) . Il nuovo impianto di cogenerazione sarà dotato di un punto di emissione
principale, corrispondente allo scarico del motore (denominato 85 EC), oltre ad altri 7 di minore rilevanza
(cfr. tabella 15):
- scarico della caldaia ausiliaria a gasolio utilizzata per il riscaldamento dell’olio combustibile in condizioni
di impianto fermo (denominato 86 EC),
- sfiati dei serbatoi di stoccaggio dell’olio vegetale (denominati 87 EC ed 88 EC),
- sfiato del serbatoio di gasolio (denominato 90 EC),
- sfiato del serbatoio raccolta condense (denominato 89 EC),
- sfiato del serbatoio di stoccaggio della soluzione acquosa di ammoniaca (denominato 91 EC)
- sfiato del blow-down caldaia (denominato 92 EC).
Allegato 1
pag. 37 di 89
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Reparto
Centrale termica
Punto di
emissione
in atmosfera
Fase corrispondente
10 L1
centrale vapore
15 L1
centrale termica a CH4
16 L1
centrale termica a CH4
85 EC
Impianto di
cogenerazione
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
86 EC
87
88
89
90
91
92
EC
EC
EC
EC
EC
EC
scarico motore
caldaia ausiliaria a gasolio –
riscaldamento olio ad impianto fermo
sfiato serbatoio olio vegetale
sfiato serbatoio olio vegetale
sfiato serbatoio condense
sfiato serbatoio gasolio
sfiato serbatoio soluzione NH3
blow-down caldaia
Intervento
attivo solo in casi
straordinari
attivo solo in casi
straordinari
attivo solo in casi
straordinari
Emissioni
NOx
NOx
NOx
apertura
polveri
COT
CO
NO2
SO2
apertura
//
apertura
apertura
apertura
apertura
apertura
apertura
//
//
//
//
//
//
Tabella 15: Punti di emissione in atmosfera conseguenti all’installazione dell’impianto di cogenerazione
Per la mitigazione delle emissioni in atmosfera sarà realizzata una linea di trattamento fumi costituita da un
gruppo di catalisi (DeNOx con reattore catalitico SCR con soluzione acquosa di ammoniaca + catalizzatore
ossidante DeCO) installato immediatamente a valle dello scarico del motore.
A valle del silenziatore sarà installata una caldaia per il recupero dell’energia termica dei fumi di scarico
(produzione di vapore saturo a 6,5 bar).
I fumi saranno quindi convogliati al camino ed emessi in atmosfera.
L’impianto di trattamento fumi prevede l’impiego della migliore tecnologia disponibile allo stato attuale e
risulta altamente efficace per il rispetto della qualità ed il controllo delle emissioni, così come previsto dal
quadro normativo (D.Lgs n. 152/2006).
La linea fumi sarà dotata di pozzetti per il campionamento al fine di verificare la concentrazione di inquinanti
nelle emissioni: la presa di campionamento sarà realizzata secondo i dettagli costruttivi riportati nel manuale
UNICHIM n. 122/86 (tronchetto tipo A). Sarà predisposto un pozzetto di campionamento dei fumi poco
prima del rilascio in atmosfera in prossimità della sommità del camino predisponendo l’accesso in sicurezza
alle autorità competenti per il controllo periodico delle emissioni.
L’impianto sarà dotato di un punto di emissione principale, corrispondente allo scarico del motore, le cui
caratteristiche emissive previste sono (cfr. tabella 16):
Parametro
Ossidi di zolfo (1)
Monossido di carbonio
Ossidi di azoto
Polveri
Ammoniaca (2)
note:
SO2
CO
NO2
NH3
Valore
52 mg/Nm3
406 mg/Nm3
125 mg/Nm3
81 mg/Nm3
10 mg/Nm3
(1) questo valore che sostituisce l’originario 153 mg/Nm 3 deriva da una valutazione sulle specifiche dell’olio combustibile
che si prevede sarà utilizzato;
(2) questo valore corrisponde ad una stima cautelativa di ammoniaca split dell’impianto DeNOx, dovuto al quantitativo che
non partecipa alla reazione catalitica.
Tabella 16: Caratteristiche emissive del camino denominato 85 EC
Allegato 1
pag. 38 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Saranno presenti altri sette punti di emissione di minore rilevanza:
- il camino della caldaia ausiliaria;
- due sfiati dei serbatoi di stoccaggio dell’olio vegetale;
- sfiato del serbatoio di gasolio, dotato di valvola rompivuoto con rompifiamma;
- sfiato del serbatoio di raccolta condense;
- sfiato del serbatoio di stoccaggio della soluzione acquosa di ammoniaca, dotato di guardia idraulica e
di valvola rompivuoto;
- sfiato del blow-down caldaia, con una portata prevista di 12,3 l/h di vapore.
Nella tabella 17 che segue si riporta una simulazione teorica del confronto del quadro emissivo dovuto alla
messa in esercizio del nuovo impianto di cogenerazione e la conseguente fermata e messa in stand-by
freddo delle esistenti caldaie con il quadro emissivo attuale, relativamente ai parametri che saranno
influenzati dall’entrata in esercizio del nuovo impianto. Nella simulazione sono state considerate tutte le
emissioni di stabilimento in esercizio contemporaneo al valore limite consentito (eccetto, per lo scenario
futuro, la centrale termica esistente, che non potrà mai essere in funzione in contemporanea con l’impianto
di cogenerazione, nonché la caldaia ausiliaria – emissione 86 EC – che non potrà anch’essa essere in
esercizio contemporaneo al motore di cogenerazione). Per il contributo delle emissioni di ammoniaca al
camino del motore (emissione 85 EC), dovute al quantitativo che non partecipa alla reazione catalitica, si è
considerato un valore stimato di 4 ton/anno, ripartito sulle 8.000 ore di funzionamento.
Inquinanti
NOx
Polveri
NH3
SOx
[g/ora]
Situazione conseguente
alla realizzazione del progetto
16.059
632
8.020
795
27.333
4.644
8.520
2.821
Situazione attuale
[g/ora]
Tabella 17: Simulazione teorica del nuovo quadro emissivo dell’impianto
Si precisa che in conseguenza delle modifiche apportate alla Linea 2 vi è stato un incremento delle polveri di
farine pari a 42 g/h dovuto al funzionamento in contemporanea di due dei nuovi 3 punti di emissione (62 L1,
85 L2 e 86 L2).
Per l’impianto di cogenerazione descritto, la cui potenza nominale immessa con il combustibile olio vegetale
risulta pari a 18,310 MWt, non è stato previsto alcun sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni
poiché non ricade nella categoria dei “grandi impianti di combustione” (potenza termica > 50 MWt) per i
quali il monitoraggio in continuo è obbligatorio (cfr. punto 4, parte I, Allegato 2 alla Parte V del D.Lgs. n.
152/2006) quando la potenza supera i 100 MWt L’analisi delle emissioni in atmosfera è finalizzata alla
verifica del corretto funzionamento dell’impianto nonché al rispetto dei limiti stabiliti dall’autorizzazione.
Saranno previste delle analisi periodiche sulla qualità delle emissioni le cui modalità di misura saranno
conformi a quanto stabilito nella Parte V del D.Lgs. n. 152/2006.
I parametri chimico-fisici dell’emissione siglata 85EC sono riportati nell’appendice 2 del presente rapporto
istruttorio.
Di seguito si riporta nella tabella 18 il quadro emissivo dell’impianto così come autorizzato dalla Regione
Basilicata con D.G.R. n. 1123 del 08.08.2007.
Nella tabella 19 viene riportata la situazione emissiva dell’impianto conseguente alle modifiche già apportate
alle linee di produzione ed alla futura installazione della centrale di cogenerazione.
Si fa rilevare che la Ditta ha proposto che nelle emissioni provenienti dai forni di cottura siglati E1 L2, E2 L2,
E3 L2, E4 L2 ,E5 L2, E6 L2, E7 L2, E8 L2, E22 L2 venissero testati anche gli inquinanti NH3 ed SO2; si
condivide la ricerca analitica dell’’ammoniaca, per la specifica tipologia produttiva, ma è superfluo ricercare
Allegato 1
pag. 39 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
gli ossidi di zolfo atteso che se il combustibile utilizzato è il metano il limite di emissione degli SO2 si intende
rispettato (D.Lgs. n. 152/2006 - allegato 1 alla parte V parte III par. 1.3).
Tabella 18: Quadro emissioni di cui alla D.G.R. n. 1123 del 08.08.2007
N°
CAMINO
FASE
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
NOx
280
710
NO
annuale
E1 (L1)
Forno cottura
2536
E2 (L1)
Aria locali
12500
E3 (L1)
Aria locali
12500
E4 (L1)
Aria locali
1191
E5 (L1)
Aria locali
1305
E6 (L1)
Aria locali
1905
E7 (L1)
Aria locali
6000
E8 (L1)
Aspirazione colle
5200
SOV (come COT)
50
260
NO
annuale
E10 (L1)
Centrale vapore
3468
NOx
280
971
NO
annuale
E11 (L1)
Aria locali
10000
E12 (L1)
Aria locali
10000
E13 (L1)
Aria locali
10000
E14 (L1)
Aria locali
E15 (L1)
Centrale termica
3240
NOx
280
907
NO
annuale
E16 (L1)
Centrale termica
1765
NOx
280
494
NO
annuale
E17 (L1)
Aria locali
5000
E20 (L1)
Aria locali
14000
E33 (L1)
Aria locali
1500
E39 (L1)
Aspirazione colle
9860
SOV (come COT)
50
493
NO
annuale
E40 (L1)
Aria locali
4705
E41 (L1)
Aria locali
12500
E42 (L1)
Aria locali
12500
E43 (L1)
Aria locali
12500
E44 (L1)
Aria locali
2138
E45 (L1)
Aria locali
1288
E54 (L1)
Impianto V.O.M.
3045
NOx
280
852
filtro a maniche
semestrale
E55 (L1)
Caric. (NH4)2CO3
927
NH3
200
185
filtro a maniche
semestrale
E56 (L1)
Prep. lievitata
807
Polveri
20
16
filtro a maniche
semestrale
E57 (L1)
Prep. lievitata
1150
Polveri
20
23
filtro a maniche
semestrale
E58 (L1)
Prep. lievitata
731
Polveri
20
14,6
filtro a maniche
semestrale
E59 (L1)
Prep. lievitata
904
Polveri
20
18
filtro a maniche
semestrale
(continua)
Allegato 1
pag. 40 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tabella 18: Quadro emissioni di cui alla D.G.R. n. 1123 del 08.08.2007 (continuazione)
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
Spolvero reti
4907
Polveri
40
196
NO
annuale
E1 (L2)
Forno di cottura
1744
NOx
280
488
NO
annuale
E2 (L2)
Forno di cottura
1967
NOx
280
850,7
NO
annuale
E3 (L2)
Forno di cottura
1674
NOx
280
468
NO
annuale
E4 (L2)
Forno di cottura
1699
NOx
280
475,7
NO
annuale
E5 (L2)
Forno di cottura
1721
NOx
280
481,8
NO
annuale
E6 (L2)
Forno di cottura
1768
NOx
280
495
NO
annuale
E7 (L2)
Forno di cottura
1751
NOx
280
490
NO
annuale
E8 (L2)
Forno di cottura
1831
NOx
280
512,7
NO
annuale
E9 (L2)
Aria locali
2964
E10 (L2)
Aria locali
2777
E11 (L2)
Aria locali
2814
E12 (L2)
Aria locali
2895
E13 (L2)
Aria locali
2895
E14 (L2)
Aria locali
9000
E15 (L2)
Aria locali
9000
E16 (L2)
Aria locali
9000
E17 (L2)
Aria locali
1800
E19 (L2)
Aria locali
14000
E22 (L2)
Cappa forno
8517
NOx
NH3
280
200
2394,7
1703
NO
annuale
E24 (L2)
Svuota sacconi
1863
polveri
20
37
filtro a maniche
semestrale
E25 (L2)
Filtri zucch. latte
1414
polveri
20
20
filtro a maniche
semestrale
E26 (L2)
Aria locali
2000
E27 (L2)
Cappa incollatori
1822
SOV (come COT)
50
91
NO
annuale
E28 (L2)
Aria locali
3000
E29 (L2)
Aria locali
1500
E30 (L2)
Aria locali
10000
E31 (L2)
Aria locali
1500
E32 (L2)
Aria locali
5800
E34 (L2)
Aria locali
1500
E35 (L2)
Svuota sacconi
2027
Polveri
20
40,5
filtro a maniche
semestrale
E37 (L2)
Filtri zucchero
2205
Polveri
20
44,1
filtro a maniche
semestrale
N°
CAMINO
FASE
E60 (L1)
Gruppo elettr.
E61 (L1)
Gruppo antinc.
E71 (L1)
(continua)
Allegato 1
pag. 41 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tabella 18: Quadro emissioni di cui alla D.G.R. n. 1123 del 08.08.2007 (continuazione)
N°
CAMINO
FASE
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
NOx
280
587
NO
annuale
E38 (L2)
Aria locali
1500
E50 (L2)
Aria locali
3000
E52 (L2)
Aria locali
6182
E53 (L2)
Impianto V.O.M.
2098
E56 (L2)
Aria locali
3000
E57 (L2)
Aria locali
3000
E58 (L2)
Aria locali
3000
E59 (L2)
Aria locali
3000
E60 (L2)
Aria locali
3000
E61 (L2)
Aria locali
3000
E62 (L2)
Sfiato aroma
E63 (L2)
Sfiato carb. amm.
240
NH3
200
48
NO
annuale
E72 (L2)
Spolvero rete
1738
Polveri
20
34,7
filtro a maniche
semestrale
E79 (L2)
Silo calce
296
Polveri
20
5,9
filtro a maniche
semestrale
E80 (L2)
Spolvero impasto
354
Polveri
20
7
filtro a maniche
semestrale
Allegato 1
pag. 42 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Tabella 19:
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Situazione delle emissioni in atmosfera derivante dalla modifica delle linee di produzione e dalla
installazione della centrale di cogenerazione
N°
CAMINO
FASE
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
E1 (L1)
Forno cottura
4000
NOx
280
1120
E8 (L1)
Aspirazione colle
5200
SOV (come COT)
50
260
E10 (L1)
Centrale vapore
3468
NOx
280
971
E15 (L1)
Centrale termica
3240
NOx
280
907
E16 (L1)
Centrale termica
2047
NOx
280
573
E39 (L1)
Aspirazione colle
13600
SOV (come COT)
50
680
E54 (L1)
Impianto V.O.M.
3600
NOx
280
1008
E55 (L1)
Caric. (NH4)2CO3
1100
NH3
200
220
E56 (L1)
Prep. lievitata
1024
Polveri
20
20
E57 (L1)
Prep. lievitata
1150
Polveri
20
23
E58 (L1)
Prep. lievitata
1150
Polveri
20
23
E59 (L1)
Prep. lievitata
1100
Polveri
20
22
E71 (L1)
Spolvero reti
2100
Polveri
40
84
E1 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E2 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E3 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E4 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E5 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E6 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E7 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E8 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
E22 (L2)
Cappa forno
15000
NOx
NH3
280
200
4200
3000
E24 (L2)
Svuota sacconi
2500
polveri
20
50
E25 (L2)
Filtri zucch. latte
2500
polveri
20
50
E27 (L2)
Cappa incollatori
3000
SOV (come COT)
50
150
E35 (L2)
Svuota sacconi
2500
polveri
20
50
Camino da
spostare
Filtri zucchero
2500
polveri
20
50
E53 (L2)
Impianto V.O.M.
2000
NOx
280
560
E36 (L2)
(continua)
Allegato 1
pag. 43 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Tabella 19:
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Situazione delle emissioni in atmosfera derivante dalla modifica delle linee di produzione e dalla
installazione della centrale di cogenerazione
(continuazione)
FASE
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Camino da
dismettere
Sfiato carb. ammon.
140
NH3
200
28
E72 (L2)
Spolvero rete
2100
polveri
20
42
E79 (L2)
Silo calce
5000
polveri
20
100
E80 (L2)
Spolvero impasto
2100
polveri
20
42
E81 (L2)
Aria locali
3000
E82 (L2)
Aria locali
3000
E83 (L2)
Aria locali
6182
E84 (L2)
Aria locali
1500
E85 (L2)
Spolvero glutine
2100
polveri
20
42
E86 (L2)
Spolvero premix
2100
polveri
20
42
E1 (L3)
Sfiato aroma
E2 (L3)
Aspirazione colle
6600
SOV (come COT)
50
330
E3 (L3)
Spolvero
2400
polveri
20
48
E4 (L3)
Spolvero premix
1400
polveri
20
28
30
30
250
400
200
1470
1470
12254
19607
9803
120
400
1360
54,8
180
617,4
N°
CAMINO
E63 (L2)
Allegato 1
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
0
E85 (EC)
Imp. cogeneratore
49019
polveri
SOV (come COT)
CO
NOx
SO2
E86 (EC)
Imp. cogeneratore
caldaia ausiliaria
454
polveri
NOx
SO2
pag. 44 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
79 L2
4 L3
56 L2-57 L2
1 L3-2 L3
30 L2-31 L2
punti di emiss.
da 1 L1 a 62 L1
punti di emiss.
da 1 L2 a 86 L2
3 L3
Figura 6: Planimetria con indicazione dei punti di emissione in atmosfera
(su riduzione fotomeccanica dell’allegato 5 di progetto)
Allegato 1
pag. 45 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
4.2 Scarichi idrici
4.2.1 Situazione impianto esistente
La rete fognaria dello stabilimento si divide in tre linee distinte (figura 7): la prima dedicata allo scarico delle
acque bianche, la seconda per le acque nere e la terza per quelle di processo.
Tutte le acque meteoriche, raccolte dai piazzali, sono convogliate tramite condotte al depuratore consortile.
La rete delle acque nere condotta i reflui, attraverso un pozzetto di accumulo, direttamente al depuratore
consortile.
I reflui derivanti dal processo produttivo e dai lavaggi effettuati sulle due linee di produzione, invece,
finiscono prima in un depuratore di stabilimento e, dopo opportuni trattamenti, vengono indirizzate nello
stesso pozzetto di accumulo delle acque nere; qui entrambe vengono misurate (attraverso un misuratore di
portata), e convogliate al depuratore consortile.
L’impianto di depurazione presenta le seguenti sezioni principali:

arrivo e sollevamento;

bilanciamento ed ossigenazione;

trattamento chimico-fisico;

preparazione alla disidratazione;

disidratazione;

deodorizzazione mediante filtri a carbone attivo.
I reflui di lavaggio, arrivati al depuratore e precisamente in vasca di sollevamento, vengono pompati tramite
pompe sommerse del tipo Flygt CP 3085 alla fase di grigliatura, così da eliminare tutti i materiali solidi
grossolani (esempio pezzi di plastica, ecc….), prima di entrare in vasca di bilanciamento. Qui sono
omogeneizzati, ed ossigenati, con un sistema d’areazione a diffusore, installato sul fondo della vasca, dove
l’aria immessa nelle tubazioni tramite due compressori che hanno una portata totale di 500 m³/h, è
trasformata in microbolle, ossigenando il refluo contenuto in vasca ed evitando possibili fermentazioni e la
morte del sistema microbiologico. L’ossigenazione permette anche un’omogeneizzazione del refluo così da
consentire la correzione del pH, il cui controllo è affidato al pH-metro che dà una lettura continua in vasca,
ed aziona in caso di necessità le pompe dosatrici di soda caustica in soluzione al 30%, visto che il refluo in
arrivo ha quasi sempre un pH debolmente acido.
Il sistema è composto da un collettore di mandata, da n. 11 porta diffusori, e da n. 132 diffusori a
membrana porosa di forma circolare.
La seconda fase del processo depurativo è ormai giunta a termine. Con la terza fase entriamo nel cuore del
processo di depurazione, dove avviene il trattamento chimico e poi fisico del liquame. I reflui a pH ottimale,
ossigenati, e con un’ottima attività microbica, alimentati a portata costante da due pompe di rilancio una di
riserva all’altra, entrano nel comparto di coagulazione dove è dosato il policloruro d’alluminio al 18%, il quale
essendo un ottimo coagulante favorisce la reazione di legame. Poi attraverso una comunicazione di fondo, i
liquami condizionati passano al comparto di flocculazione dove è aggiunta della soluzione di polielettrolita
allo 0,1 % circa.
Il refluo ormai trattato chimicamente attraverso un’altra comunicazione di fondo passa al sedimentatore
dove avviene il trattamento fisico del processo.
I materiali contenenti gran parte del carico inquinante , avendo un peso specifico maggiore sedimentano e
sono estratti da una valvola pneumatica temporizzata che li convoglia nel pozzetto di rilancio. I materiali a
basso peso specifico vanno in superficie e sono trascinati via da un raschiatore che li convoglia in una coclea
che scarica il tutto nel pozzetto di rilancio.
All’interno di detto pozzetto sono installate due pompe sommerse che in base al comando elettrico
proveniente da galleggianti di minimo e massimo livello, inviano i fanghi nella vasca di accumulo. I reflui
depurati ricondotti ai limiti previsti dall’impianto consortile sono sversati in fogna per raggiungere il
depuratore consortile previo controllo automatico e continuo del valore di COD tramite uno strumento
analizzatore che al superamento di una soglia di allarme, blocca lo scarico e mette l’impianto in ricircolo.
Allegato 1
pag. 46 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Fase di preparazione alla disidratazione
I fanghi ispessiti contenenti circa un 80% di acqua, raccolti nella vasca di accumulo sono omogeneizzati da
un miscelatore sommerso, ed inviati tramite una pompa monovite a portata costante in un serbatoio dove è
dosato del cloruro ferrico al 40 %, che ha la funzione di coagulare i fiocchi fino a raggiungere un pH 4.0.
Il fango condizionato con il cloruro passa ad un secondo serbatoio, trasferito così come per il primo da
un’altra pompa monovite a portata costante dove si aggiunge in contemporanea latte di calce al 10 - 15 %
circa precedentemente preparato. In quest’ultimo serbatoio il fango raggiunge un pH = 10 ed è ormai
pronto per essere disidratato alla filtro pressa.
I trasferimenti descritti sono regolati da livelli posti nei serbatoi di tipo capacitivo.
Una pompa a pistone, infine alimenta la filtropressa a piastre, finché il ciclo di disidratazione non è ultimato.
Finita la filtrazione, la pressa è aperta e sono fatti cadere i pannelli di fango nella coclea sottostante, che
porta il fango entro un cassone scarrabile per lo smaltimento finale (discarica e/o impianto di compostaggio).
Il fango ottenuto raggiunge una percentuale di secco di circa 25 - 28% e vista l’origine del rifiuto può essere
individuato secondo le leggi vigenti come rifiuto speciale non pericoloso, appartenente alla classe dei fanghi
prodotti dal trattamento in loco degli effluenti con il seguente codice 020603. Tutta l’acqua che viene fuori
dal processo di disidratazione, ritorna in vasca di sollevamento per essere ritrattata. L’impianto è dotato di
coperture che permettono l’aspirazione dei vapori che sono deodorati mediante l’utilizzo di filtri a carboni
attivi.
Attualmente il fango prodotto viene conferito ad appositi impianti autorizzati.
Si riportano, di seguito, i quantitativi di fango prodotti annualmente e la loro destinazione finale nel corso
degli anni:
Anno
Fanghi biologici [kg]
a discarica a compost
Totale anno
% a discarica
% a compost
2001
603.820
603.820
100%
0%
2002
341.100
341.100
100%
0%
2003
273.240
273.240
100%
0%
2004
338.680
28.380
367.060
92%
8%
2005
184.360
101.820
286.180
64%
36%
2006
11.440
347.940
359.380
3%
97%
Essendo, come detto, quello dello stabilimento un refluo con caratteristiche tipicamente organiche, il
parametro principale verificato è il COD. Il campionamento viene effettuato in continuo con uno strumento
analizzatore, da cui viene ricavato un valore di allarme. Altri parametri controllati sono il pH monitorato in
continuo con apposita strumentazione.
Inoltre, vengono analizzati sui reflui in uscita, come da piano di controllo dell’impianto, i seguenti parametri:
BOD, Solidi Sedimentali, SS totali, Fosforo, ammoniaca e grassi.
4.2.2 Situazione conseguente all’installazione dell’impianto di cogenerazione
La realizzazione dell’impianto di cogenerazione prevede i seguenti scarichi idrici:
1) acque meteoriche: sarà realizzata una vasca di prima pioggia; le acque di seconda pioggia saranno
inviate all’esistente rete acque meteoriche di stabilimento, affluenti all’impianto consortile;
2) acque nere: queste acque, derivanti dai servizi igienici, saranno inviate all’esistente rete acque nere di
stabilimento a monte del sistema di grigliatura;
3) acque industriali: le acque industriali saranno inviate in ingresso all’impianto di pretrattamento di
stabilimento.
Allegato 1
pag. 47 di 89
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
4.2.3 Situazione conseguente alla modifica delle linee produttive
Con la modifica delle linee produttive non si ha una variazione degli scarichi idrici in termini qualitativi in
quanto rimangono immutate le materie prime utilizzate.
La variazione del quadro degli scarichi idrici dello stabilimento può essere così sintetizzata (cfr. tabelle 2021):
Dati annui
[m3/anno]
Situazione attuale
(consuntivo 2006/07)
Acque meteoriche
Acque inviate al
depuratore consortile
Situazione conseguente
alla modifica
Invariata perché non aumenta la superficie scolante
93.126
133.000
Tabella 20: Variazione scarichi idrici dello stabilimento
Inquinanti
mg/l
BOD5
COD
SS
SST
Azoto ammoniacale
Fosforo totale
MBAS
Grassi e oli vegetali
1650
2300
10
1000
20
2
2
400
Tabella 21: Concentrazione degli inquinanti negli scarichi idrici
Lo scarico delle acque per usi domestici viene convogliato, prima dell’arrivo all’impianto consortile, nella
stessa rete fognaria delle acque tecnologiche, prima dello strumento di misura della portata.
La portata complessiva scaricata all’impianto consortile, a seguito delle modifiche apportate, è pari a 150.000
m3/anno.
Le emissioni totali di inquinanti nelle acque di scarico comprensive delle acque industriali, domestiche e di
dilavamento sono riportate nella tabella 22:
Inquinante
BOD5
COD
SS
SST
Azoto ammoniacale
Fosforo totale
MBAS
Grassi e oli vegetali
Flusso di massa/anno (t/anno) Metodo
170
230
1,2
110
2
0,2
0,2
50
Stimato
Stimato
Stimato
Stimato
Stimato
Stimato
Stimato
Stimato
Tabella 22: Concentrazioni totali degli inquinanti nelle acque di scarico
Allegato 1
pag. 48 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Figura 7: Planimetria scarichi idrici
(riduzione fotomeccanica dell’allegato 6 di progetto)
Allegato 1
pag. 49 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
4.3 Emissioni sonore
Al momento attuale l’Amministrazione Comunale di Balvano (PZ) non ha predisposto il Piano di Zonizzazione
Acustica. Dall’esame del Piano Regolatore del Comune, si propone la seguente classificazione acustica, in
base a quanto previsto dall’art. 6 del D.P.C.M. del 1 marzo 1991:

aree industriali ad ovest e, parzialmente, ad est dello stabilimento “zone esclusivamente industriali”, con
limiti di immissione assoluti diurni e notturni di 70 dB(A);

aree agricole a nord, a sud e parzialmente ad est dello stabilimento “tutto il territorio nazionale”, con
limite diurno di 70 dB(A) e notturno di 60 dB(A).
Le misure effettuate da tecnico abilitato hanno riscontrato il rispetto dei limiti di immissione ed emissione su
tutti i lati dello stabilimento per i quali tali limiti sono applicabili, sia nella situazione attuale (assenza di
zonizzazione acustica) sia nell’eventualità che il Comune di Balvano predisponga una zonizzazione acustica
coerente con le linee guida nazionali dell’ANPA.
Per quanto riguarda l’impianto di cogenerazione, verrà realizzato in una struttura fabbricata in calcestruzzo e
latero-cemento che consentirà di limitare le emissioni sonore provenienti dal motore ad un livello inferiore a
60 dBA.
Le altre sorgenti di emissione sonora significative sono rappresentate da:

camino dell’impianto, che sarà dotato di un opportuno silenziatore per limitarne l’emissione;

torre evaporativa.
Nel complesso l’impianto rispetterà i limiti di emissione sonora applicabili verso l’ambiente esterno, pari a 60
dBA. Una volta messo in funzione l’impianto, si provvederà alla misurazione delle effettive emissioni sonore
nei medesimi punti presi in esame nelle precedenti verifiche.
4.4 Rifiuti
Nello stabilimento da anni è in corso una politica di raccolta differenziata degli scarti prodotti durante
l’attività produttiva ed in quelle collaterali alla produzione stessa. Tale politica è stata attuata attraverso
l’applicazione all’interno del S.G.A. (Sistema Gestione Ambientale), secondo la norma UNI EN ISO 14001, di
procedure e istruzioni di lavoro che dettano le norme comportamentali per tutto il personale operante in
stabilimento.
La movimentazione interna degli scarti avviene tramite raccolta in appositi contenitori, posizionati in punti
prestabiliti all’esterno delle aree produttive e di servizio (cfr. figura 8). I suddetti contenitori vengono riempiti
in maniera differenziata, raccolti con carrelli elevatori e trasportati presso un’area centrale intermedia ove
sono posizionati compattatori e presse.
Vi sono altresì aree di raccolta scarti dedicate allo stoccaggio di rottami ferrosi, scarti alimentari e di
imballaggio e materiali classificati pericolosi (oli esausti, tubi al neon, solventi esausti di laboratorio e
accumulatori al piombo).
La realizzazione dell’impianto di cogenerazione comporterà la produzione delle seguenti tipologie di rifiuti:
•
olio lubrificante esausto in occasione delle periodiche attività di cambio olio motore (previste ogni
10.000÷12.000 ore di marcia); il quantitativo previsto è di 4.500 kg ad ogni sostituzione;
•
emulsione oleosa, prodotta dalla vasca disoleatrice, che verrà periodicamente caricata su cisterna e
conferita ad un centro di smaltimento autorizzato;
•
residuo delle attività di pulizia della caldaia, che verrà periodicamente conferito ad un centro di
smaltimento autorizzato.
Allegato 1
pag. 50 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Figura 8: Planimetria aree stoccaggio rifiuti
(riduzione fotomeccanica dell’allegato 10 di progetto)
Allegato 1
pag. 51 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
5. Sistemi di contenimento/abbattimento delle emissioni
5.1 Emissioni in atmosfera
All’interno delle diverse aree produttive esistono punti di emissione dotati di sistemi di contenimento dei
livelli emissivi. Nell’appendice 3, sono indicati i tipi di impianti di abbattimento installati: sono presenti
depolveratori a secco (ciclone) e depolveratori a secco a mezzo filtrante (filtri a maniche).
Nell’ambito del Sistema di Gestione Ambientale sono stati formalizzati, con apposita procedura, i criteri di
manutenzione preventiva ciclica di detti sistemi di contenimento dei livelli emissivi.
5.1.1 Sistemi di contenimento/abbattimento dell’impianto di cogenerazione
La linea fumi è costituita da tutti i componenti necessari a convogliare i gas esausti prodotti dalla
combustione fino al punto di emissione in atmosfera. Tali componenti, oltre a svolgere una funzione di
convogliamento, assolvono ad alcune funzioni tecniche quali il recupero dell’energia termica posseduta dai
fumi, il trattamento dei gas esausti finalizzato a ridurre alcune specie di inquinanti e l’abbattimento della
pressione sonora trasferita dal flusso dei gas al camino. Nel prosieguo si concentrerà l’attenzione
principalmente sui componenti della linea fumi necessari ad abbattere il contenuto delle principali specie
inquinanti al fine di rispettare il quadro normativo vigente (D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.), nonché sui sistemi
di monitoraggio degli stessi al camino.
Sarà realizzata una linea fumi accoppiata al motore dotata di:
- gruppo di catalisi (DeNOx con reattore catalitico SCR con soluzione acqua e ammoniaca + catalizzatore
ossidante DeCO) installato immediatamente a valle dello scarico motore;
- silenziatore;
- caldaia per il recupero dell’energia termica dei fumi di scarico (produzione di vapore saturo 6,5 bar);
installata a valle del silenziatore
- camino di convogliamento dei fumi;
- pozzetti per la verifica della concentrazione di inquinanti presenti nella emissione.
L’impianto di trattamento fumi così concepito prevede l’impiego della migliore tecnologia disponibile.
5.2 Rifiuti
Il contenimento della produzione di rifiuti e scarti è uno degli elementi cardine della filosofia del Sistema di
Gestione Ambientale dello stabilimento, che ha da tempo posto tra i propri obiettivi di miglioramento la
riduzione degli indici di produzione dei rifiuti (l’indicatore scelto a questo scopo è rappresentato dal rapporto
tra i quantitativi di rifiuti e scarti prodotti e la produzione totale realizzata).
In considerazione della tipologia dei processi e delle lavorazioni attuati nello stabilimento, comunque,
l’obiettivo del contenimento della produzione di rifiuti e scarti può essere costruttivamente perseguito solo
attraverso un’attenta e costante attività di prevenzione all’origine, sia sulle linee produttive che negli uffici.
Allegato 1
pag. 52 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
6. Conformità e disarmonie rispetto alle Migliori Tecnologie (M.T.D.)
per la prevenzione integrata dell’inquinamento dello specifico
settore
All’atto della stesura del presente rapporto istruttorio, non sono state emanate le linee guida italiane sulle
migliori tecniche disponibili per lo specifico settore. Pertanto, si è ritenuto di fare riferimento al documento
della Commissione Europea competente con sede in Siviglia “Food, drink e milk industries”, la cui versione
finale è datata gennaio 2006 (come fatto dall’Azienda nella domanda A.I.A.).
Le tecnologie di seguito ritenute “non soddisfatte” sono diventate prescrizioni nel paragrafo 8 del presente
rapporto.
MISURE GENERALI
STATO DI FATTO
Sistemi di gestione ambientale
Esistono MTD che sono da considerarsi trasversali a tutti i settori
e che riguardano in particolare la gestione degli impianti
produttivi dal punto di vista ambientale, in modo da assicurare il L’Azienda dispone di Sistema di Gestione
continuo miglioramento delle prestazioni ambientali dell’impianto.
Ambientale, in quanto dotata di Certificato ISO
Sono da considerarsi possibili MTD tutti gli strumenti di gestione 14001
dei sistemi ambientali standardizzati, quali EMAS e EN ISO 14001,
o non standardizzati ma che comunque ne seguano i principi.
Addestramento del personale
La sensibilizzazione e l’addestramento del personale alla corretta
Un programma di formazione è già implementato
gestione delle risorse ed alla riduzione degli impatti negativi
in Azienda e prevede momenti di formazione sia
sull’ambiente è fondamentale a tutti i livelli di responsabilità
sulla sicurezza nei luoghi di lavoro che di
dell’impianto produttivo; in tale modo si possono ridurre i consumi
sensibilizzazione in materia ambientale
delle risorse, le emissioni ed i rischi di incidenti.
Adozione di un piano di manutenzione programmata
Una manutenzione attenta e programmata riduce la possibilità
che si verifichino emissioni accidentali e possibili incidenti anche
Presso lo stabilimento in oggetto è implementato
in campo ambientale, riduce il rischio di fermate dell’attività
un programma di manutenzione ordinaria che
produttiva per rotture o incidenti, per cui anche tali aspetti
considera tutti i macchinari presenti
gestionali contribuiscono a ridurre i livelli di consumo delle risorse
e delle emissioni.
Riduzione degli scarti e delle emissioni in fase di ricevimento delle materie prime e dei materiali
In ogni tipologia produttiva si possono applicare diverse
precauzioni per ridurre la produzione degli scarti e le emissioni in
atmosfera, quali ad esempio:
-
-
-
addestramento e sensibilizzazione del personale addetto allo scarico
delle materie prime;
corretta progettazione e gestione degli impianti di scarico delle
materie prime;
garanzia di un ridotto tempo di sosta dei mezzi di conferimento delle
materie prime, al fine di ridurre le emissioni derivanti dai motori
accesi;
evitare sversamenti di prodotto per eccessivo riempimento di vasche,
tank, etc.;
evitare cadute e dispersioni di materiale durante le fasi di trasporto;
adottare le tecniche di trasporto più adeguate in funzione della fase
del ciclo produttivo e della materia da trasportare (idraulica,
pneumatica, meccanica).
Presso lo stabilimento in questione sono messe
in atto tutte le precauzioni indicate
In questo modo si riduce l’impatto ambientale della fase di
ricevimento merci e materie prime.
(continua)
Allegato 1
pag. 53 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
(continuazione)
MISURE GENERALI
STATO DI FATTO
Riduzione dei consumi d’acqua
La riduzione dei consumi d’acqua può avvenire in diversi modi:
-
-
-
utilizzando impianti di raffreddamento a torri evaporative per
recuperare l’acqua di processo (acque di condensa e acque da
condensatori barometrici) e ridurre così i prelievi d’acqua pulita;
utilizzando le acque provenienti dalle pompe a vuoto a secco;
utilizzando in produzione rubinetti a chiusura automatica in luogo
di quelli a chiusura manuale, più soggetti a perdite;
impiegando idropulitrici a pressione (garantiscono una maggiore
efficienza di pulizia ed un risparmio sensibile di acqua) per i lavaggi di
impianti dove non sono applicabili i sistemi di lavaggio a CIP.
L’Azienda è dotata di tali soluzioni impiantistiche
Riduzione dei consumi energetici
La riduzione dei consumi energetici può avvenire in diversi modi:
-
-
coibentazione delle tubazioni di trasporto di fluidi caldi e freddi
per contenere la dissipazione di energia termica;
demineralizzazione dell’acqua; l’acqua che alimenta i generatori
di vapore dovrebbe essere pura, cioè completamente esente da
qualsiasi sostanza disciolta o sospesa per evitare inconvenienti
derivanti da incrostazioni e corrosioni;
impiego di motori elettrici ad alto rendimento in sostituzione di
motori elettrici di efficienza standard soggetti a revisione;
cogenerazione con utilizzo fonti rinnovabili.
Controllo emissioni in atmosfera
Sostituzione dei combustibili liquidi con combustibili
gassosi per il funzionamento
Il gas, rispetto si combustibili liquidi, è praticamente esente da
zolfo ed azoto e quindi nella combustione i fumi prodotti hanno
caratteristiche decisamente più accettabili e l’emissione in
atmosfera di SO2 ed NOx è decisamente inferiore rispetto
all’utilizzo di combustibili liquidi.
L’Azienda è dotata di tali soluzioni impiantistiche
ed ha intenzione di realizzare un impianto di
cogenerazione con utilizzo di fonti rinnovabili (in
particolare biomasse del tipo olio vegetale)
L’Azienda utilizza gas metano in tutti gli impianti
di combustione ad eccezione della caldaia
ausiliaria (E86 EC) alimentata a gasolio ed attiva
per non più di 760 ore/anno.
Abbattimento polveri mediante cicloni e multicicloni e/o
mediante filtri a maniche
Nello stabilimento in questione sono presenti
sistemi di abbattimento polveri a filtri a maniche
sulle emissioni principali
Materie prime
Impiego di sistemi di lavaggio
Gestione dei rifiuti
Sono presenti sistemi di lavaggio tipo CIP
Raccolta differenziata
Riduzione volumetrica dei rifiuti assimilabili agli urbani
(RSAU) destinati allo smaltimento e degli imballaggi
avviati a riciclaggio
Suolo e acque sotterranee
Come descritto precedentemente, in azienda
viene effettuata
Presso lo stabilimento carta, cartoni, plastica e
RSAU vengono compressi mediante presse
dedicate
L’Azienda dichiara che “tutti i serbatoi rientrano
nel programma di manutenzione e se
contengono sostanze pericolose sono dotati di
bacino di contenimento”
L’Azienda dichiara che non esistono serbatoi
Gestione dei serbatoi interrati
interrati nello stabilimento in oggetto.
Gestione delle sostanze pericolose – buone pratiche di gestione
L’Azienda dichiara di essere dotata di procedure
Costituisce una MTD possedere regole interne che comprendano il di
sistema
che
prevedono
corretto stoccaggio e la corretta movimentazione delle sostanze formazione/informazione del personale, utilizzo
pericolose.
di
vasche
di
contenimento,
gestione
informatizzata delle schede di sicurezza
Gestione dei serbatoi fuori terra
Allegato 1
pag. 54 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
7. Esiti della Conferenza di Servizi (art. 5 D.Lgs. n. 59/2005)
La Conferenza di Servizi per esaminare il progetto in questione, prevista dall’art. 5 comma 10 del D.Lgs. n.
59/2005, si è svolta presso il Dipartimento Ambiente, Territorio, Politiche della Sostenibilità della Regione
Basilicata, il giorno 4 settembre 2008 (convocazione con raccomandata del 12.08.2008 - prot. n.
160530/75AB).
Sono stati convocati i rappresentati dei seguenti Enti, che hanno reso i pareri di propria competenza (come
riportato nel verbale agli atti d’Ufficio):
Provincia di Potenza - Settore Ambiente che ha espresso parere favorevole;
Agenzia Regionale per la Protezione dell’Ambiente della Basilicata (A.R.P.A.B.) che ha espresso parere
favorevole, per le competenze in materia di monitoraggio ambientale;
Comune di Balvano che ha espresso parere favorevole;
Consorzio per lo Sviluppo Industriale della Provincia di Potenza che ha espresso parere favorevole.
La ditta Ferrero ha richiesto che:

al par. 8.1 del rapporto istruttorio venga integrata la previsione di una fase di collaudo degli impianti della centrale di
cogenerazione, antecedentemente alla messa in esercizio della centrale stessa;
al par. 8.5 dello stesso rapporto venga modificato il punto 43 con la previsione di una periodicità annuale per tutte le misure;
al successivo par. 8.6 venga integrato al punto 46 la prescrizione per le comunicazioni delle misure effettuate specificando
che quelle relative allo scarico delle acque siano semestrali.


Su tali richieste non sono state formulate osservazioni contrastanti dai partecipanti alla Conferenza.
Con nota prot. n. IS3789 del 23.10.2008, acquisita al prot. dipartimentale n. 206540/75AB del 24.10.2008,
l’U.O. Igiene e Sanità Pubblica del Dipartimento di Prevenzione dell’Azienda Sanitaria Locale n° 2 di Potenza
ha espresso parere favorevole sotto l’aspetto igienico sanitario, relativamente all’attuale fase autorizzatoria.
Il presente rapporto istruttorio è stato integrato con le sopra citate indicazioni acquisite.
8. Prescrizioni, monitoraggio, limiti
Nell’esercizio dello stabilimento devono essere soddisfatti i requisiti tecnici e le prescrizioni di seguito
riportate:
8.1 Prescrizioni per la gestione dell’impianto durante la realizzazione della
centrale di cogenerazione
1.
2.
Il Gestore è tenuto a realizzare la modifica dell’impianto, consistente nella realizzazione della centrale
di cogenerazione conformemente al progetto presentato in fase di domanda per il rilascio
dell’Autorizzazione Integrata Ambientale;
relativamente al periodo intercorrente tra la costruzione, la messa in esercizio e la messa a regime
della nuova centrale di cogenerazione il Gestore è tenuto a predisporre un documento che tenga conto
dello Stato di Avanzamento dei Lavori (SAL) da presentare alla Regione Basilicata – Ufficio
Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente e all’A.R.P.A.B. In tale SAL
dovranno essere presenti e oggetto di comunicazione le seguenti informazioni:









Allegato 1
data di installazione del motore;
data inizio prove di avviamento;
durata presunta delle prove;
data di installazione del sistema di abbattimento catalitico;
data di messa in esercizio dell’impianto per la produzione energetica e di vapore;
data di installazione sull’emissione 85EC della postazione di prelievo al camino con i relativi sistemi di accesso;
durata del regime transitorio tra le caldaie esistenti e la nuova centrale di cogenerazione;
data di fermata delle caldaie esistenti;
ogni altra comunicazione che si ritiene utile al fine di documentare la messa in esercizio dell’impianto.
pag. 55 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tale documento dovrà essere trasmesso prima dell’ultimazione dei lavori di realizzazione della centrale
di che trattasi;
almeno trenta giorni prima della messa in esercizio della centrale il Gestore deve darne comunicazione
alla Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente
ed all’A.R.P.A.B. indicando anche le date di messa a regime e di esecuzione dei primi autocontrolli
delle emissioni;
entro quindici giorni dalla data fissata per la messa a regime della centrale, che deve comunque
avvenire entro trenta giorni dalla data di messa in esercizio, il Gestore deve trasmettere alla Regione
Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente ed
all’A.R.P.A.B. i certificati di analisi firmati da tecnico abilitato, relativi ai campionamenti effettuati per
un periodo continuativo di 10 giorni;
detti autonomi controlli devono riguardare la determinazione delle concentrazioni di tutti gli inquinanti
presenti nelle nuove emissioni siglate 85EC , 86EC, 87EC, 88EC, 89EC, 90EC, 91EC, 92EC, come
riportato nel quadro emissioni (appendice 4), allegato al presente rapporto istruttorio, e devono
essere costituiti da almeno due campionamenti rappresentativi dei primi dieci giorni di funzionamento
a regime. Successivamente i controlli saranno effettuati con la frequenza riportata nel medesimo
allegato.
3.
4.
5.
8.2 Prescrizioni relative alla gestione dei rifiuti
6.
I rifiuti prodotti devono essere prioritariamente inviati a recupero ovvero gestiti secondo le indicazioni
di cui alla parte IV Titolo I del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.;
il Gestore dell’impianto deve adottare tutte le precauzioni necessarie riguardo alla consegna e alla
ricezione dei rifiuti per evitare o limitare per quanto praticabile gli effetti negativi sull’ambiente; in
particolare l’inquinamento dell’aria, del suolo, delle acque superficiali e sotterranee, nonché odori,
rumori e rischi diretti per la salute umana;
il trasporto e lo stoccaggio dei residui secchi sotto forma di polvere devono essere effettuati in modo
tale da evitare la dispersione di polveri nell’ambiente;
tutti i contenitori, fissi e mobili, destinati allo stoccaggio dei rifiuti devono essere mantenuti in buono
stato di conservazione e devono essere di materiale compatibile ed inalterabile al contatto con il rifiuto
contenuto.
7.
8.
9.
8.3 Prescrizioni relative alle emissioni in atmosfera
Limiti di emissione
10.
11.
12.
13.
I valori limite di emissione, fissati nel quadro emissioni (appendice 4) rappresentano la massima
concentrazione di sostanze che possono essere emesse in atmosfera dalle lavorazioni e dagli impianti
considerati;
una eventuale variazione della portata deve essere tale da non superare il valore del flusso di massa
che si ottiene dal prodotto del limite di concentrazione autorizzato, riportato nel quadro emissioni
(appendice 4), per la portata dei fumi;
i valori limite di emissione si applicano ai periodi di normale funzionamento dell’impianto intesi come i
periodi in cui l’impianto è in funzione con esclusione dei periodi avviamento, di arresto e di guasto
dell’impianto. Il Gestore è comunque tenuto ad adottare tutte le precauzioni opportune per ridurre al
minimo le emissioni durante le fasi avviamento e di arresto;
qualora il Gestore accerti che a seguito di malfunzionamenti o avarie si ha il superamento dei valori
limite di emissione deve informare la Provincia di Potenza – Settore Ambiente e l’A.R.P.A.B. entro le
otto ore successive, precisando le ragioni tecniche e/o gestionali che ne hanno determinato
l’insorgere, gli interventi occorrenti per la sua risoluzione e la relativa tempistica prevista.
Allegato 1
pag. 56 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Gestione e manutenzione degli impianti
14.
15.
16.
17.
18.
L’esercizio e la manutenzione dell’impianto devono essere tali da garantire, in tutte le condizioni di
normale funzionamento, il rispetto dei limiti di emissione riportati nel quadro emissioni (appendice
4);
le operazioni di smaltimento e manutenzione dei sistemi di abbattimento devono essere effettuate con
frequenza tale da garantire la corretta efficienza di abbattimento;
ogni interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento (manutenzione ordinaria e
straordinaria, malfunzionamenti, interruzione del funzionamento dell’impianto produttivo) deve essere
annotata su apposito registro, riportando motivo, data ed ora del ripristino e durata della fermata in
ore. Il registro deve essere tenuto a disposizione della Provincia di Potenza – Settore Ambiente e
dell’A.R.P.A.B. per il controllo;
l’impianto deve essere gestito evitando, per quanto possibile, che si generino emissioni diffuse
tecnicamente convogliabili dalle lavorazioni autorizzate;
l’impianto deve essere esercito secondo quanto contenuto nell’allegato V alla parte V del D.Lgs. n.
152/2006 e s.m.i. che disciplina le modalità di esercizio degli impianti nei quali si manipolano,
producono, caricano e scaricano ed immagazzinano prodotti polvirulenti.
Punti di emissione
19.
20.
21.
22.
I condotti per l’emissione in atmosfera degli effluenti devono essere provvisti di idonee prese, dotate
di opportuna chiusura, per la misura ed il campionamento degli stessi. Devono inoltre essere garantite
le condizioni di sicurezza per l’accessibilità alle prese di campionamento nel rispetto dei dispositivi
normativi previsti dal D.Lgs. n. 624/1999;
la sigla identificativa dei punti di emissione compresi nel quadro emissioni (appendice 4) deve
essere visibilmente riportata sui rispettivi camini;
la sezione di campionamento deve essere resa accessibile ed agibile per le operazioni di rilevazione
con le necessarie condizioni di sicurezza;
l’ubicazione e la quota degli scarichi devono essere conformi a quanto contenuto nei regolamenti
comunali e/o alle prescrizioni impartite dalle autorità territoriali competenti in materia igienico-sanitaria
e la direzione del loro flusso allo sbocco deve essere verticale verso l’alto, al fine di favorire la
dispersione delle emissioni.
Controllo delle emissioni
23.
24.
25.
26.
27.
Entro trenta giorni dalla notifica della Autorizzazione Integrata Ambientale, il Gestore deve effettuare
un controllo analitico di tutte le emissioni prodotte dall’impianto nella configurazione derivante
dall’attuazione delle modifiche alle linee di produzione; detti dati dovranno essere trasmessi
periodicamente alla Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza –
Settore Ambiente ed all’A.R.P.A.B.;
i campionamenti delle emissioni (auto-controlli) devono essere effettuati dal Gestore con la periodicità
indicata nel quadro emissioni (appendice 4), durante le più gravose condizioni di esercizio
dell’impianto, per la determinazione di tutti i parametri ivi riportati;
il Gestore deve far pervenire con almeno quindici giorni di anticipo alla Provincia di Potenza - Settore .
Ambiente ed all’A.R.P.A.B. la comunicazione con le date in cui intende effettuare gli auto-controlli delle
emissioni in atmosfera;
i metodi di campionamento, analisi e valutazione delle emissioni sono quelli riportati nell’allegato VI
alla parte V del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i., nonché nel D.M. 25.08.2000;
i dati relativi ai controlli periodici devono essere trasmessi alla Regione Basilicata – Ufficio
Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente ed all’A.R.P.A.B. entro i
successivi quindici giorni dall’effettuazione delle misure, allegando i relativi certificati analitici firmati da
tecnico abilitato.
Allegato 1
pag. 57 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Prescrizioni specifiche per l’esercizio della centrale elettrica alimentata con olio
vegetale (85 EC)
28.
Gli oli vegetali utilizzati come combustibile dovranno essere conformi alle specifiche tecnologiche
indicate nella scheda tecnica dei motori utilizzati, riguardanti i seguenti parametri:













29.
VISCOSITA’;
DENSITA’;
ACIDITA’;
ZOLFO (max 0,05% in peso);
MATERIALE PARTICELLARE (max 0,05% in peso);
ACQUA (max 0,20% in peso);
RESIDUO CARBONIOSO (max 0,30 % in peso);
CENERI (max 0,02% in peso);
FOSFORO;
SILICIO;
CALCIO;
SODIO;
POTASSIO;
l’olio vegetale utilizzato dovrà altresì risultare:

conforme al regolamento 466/2001/CE e s.m.i. per i seguenti parametri:







31.
32.
33.
benzo(k)fluorantene,
dibenzo(a,h)pirene,
conforme al protocollo HACCP per i METALLI PESANTI As, Cd, Cr, Cu, Hg, Ni,V;
con valori assenti, nei limiti di rilevabilità dei metodi analitici, per i seguenti parametri:



30.
IDROCARBURI POLICICLICI AROMATICI;
benzo(a)pirene,
benzo(a)antracene,
benzo(b)fluorante,
benzo(j)fluorantene,
benzo(g,h,i)perilene,
crisene,
ciclopenta(c,d)pirene,
dibenzo(a,h)antracene,
dibenzo(a,i)pirene, dibenzo(a,l)pirene, indeno(1,2,3 –cd)pirene, 5-metilcriserie;
METALLI PESANTI Pb;
PCB diossina-simili;
PCDD/PCDF come TCDD ITeQ;
CLORO TOTALE;
PRODOTTI FITOSANITARI;
METALLI PESANTI Sb, Se, Te, Tl, Sn, Mn;
in condizioni di normale funzionamento dell’impianto devono essere rispettati i valori limite riportati nel
quadro emissioni (appendice 4);
il Gestore deve registrare i periodi nei quali verrà utilizzato il combustibile tradizionale (gasolio o biodiesel) per alimentare il motore a ciclo diesel; detti dati dovranno essere trasmessi periodicamente alla
Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente ed
all’A.R.P.A.B.;
le caratteristiche del combustibile (oli vegetali) dovranno far parte del capitolato d’acquisto che la
società Ferrero sottoscriverà con i fornitori; per ogni fornitore dovrà essere effettuata una procedura di
omologa preventiva del combustibile. L’omologa consiste nella caratterizzazione, da parte del
fornitore, di un campione rappresentativo del combustibile che comprovi il rispetto delle specifiche
riportate ai punti 27 e 28;
l’omologa dovrà essere ripetuta ogni anno ovvero ogni volta che si modificano le condizioni di
produzione del combustibile. Dette certificazioni analitiche dovranno essere trasmesse alla Regione
Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente ed
all’A.R.P.A.B..
8.4 Prescrizioni relative agli scarichi idrici
34.
35.
36.
Devono essere adottati idonei sistemi atti a garantire il rispetto dei criteri generali per un corretto e
razionale uso dell’acqua, in modo da favorire il massimo risparmio nell’utilizzazione;
i punti di prelievo dei campioni di controllo della qualità sullo scarico devono essere sempre mantenuti
in perfette condizioni di efficienza e di accessibilità;
si deve provvedere alla corretta manutenzione e verifica della tenuta stagna dell’impianto di
depurazione, per evitare ulteriori inquinamenti;
Allegato 1
pag. 58 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
37.
38.
39.
40.
41.
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
i residui derivanti dalla periodica pulizia dei sistemi di depurazione devono essere gestiti ai sensi della
normativa vigente in materia di rifiuti;
i limiti di concentrazione degli inquinanti presenti nelle acque di scarico convogliate nel collettore
fognario consortile sono quelli previsti dal Contratto privato tra la Società Proponente ed il Consorzio
A.S.I. di Potenza;
qualora gli scarichi autorizzati subiscano modifiche qualitative o quantitative in seguito a diversa
destinazione o ad ampliamento o a ristrutturazione degli insediamenti, edifici o installazioni da cui
derivano, deve essere richiesta alla Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale una nuova
autorizzazione;
è vietata la diluizione dello scarico per rientrare nei limiti di accettabilità con acque prelevate allo
scopo;
deve essere assicurata una idonea manutenzione ordinaria e straordinaria del sistema di depurazione
dei reflui al fine di garantirne un costante ed efficiente funzionamento.
8.5 Emissioni sonore
42.
43.
44.
45.
In assenza di zonizzazione acustica comunale si applicano i limiti di cui all’art. 6, comma 1, del Decreto
del Presidente del Consiglio dei Ministri del 1 marzo 1991, validi perle zone esclusivamente industriali;
il Gestore deve provvedere a monitorare i livelli sonori emessi sia al confine aziendale che presso i
ricettori sensibili. Il monitoraggio deve essere realizzato secondo le specifiche del D.M. 31.01.2005 e
finalizzato alla verifica di conformità con i valori limite di cui al punto precedente. I rilievi devono
essere effettuati presso una serie di punti ritenuti idonei nonchè presso eventuali postazioni ove si
presentino criticità acustiche;
le misure devono essere effettuate ogni qualvolta intervengano modifiche nell’assetto impiantistico e/o
nel ciclo produttivo tali da influire sulle emissioni acustiche; in ogni caso devono essere effettuate con
periodicità annuale;
i dati relativi ai controlli periodici devono essere trasmessi alla Regione Basilicata – Ufficio
Compatibilità Ambientale, all’A.R.P.A.B. ed all’Azienda Sanitaria Locale – Servizio Igiene e Sanità
Pubblica territorialmente competente.
8.6 Piano di monitoraggio e controllo dell’impianto
46.
Per la verifica del rispetto dei valori di emissione (idriche, sonore, atmosferiche, etc…) previsti dalla
normativa ambientale vigente e la raccolta dati per la corretta applicazione delle procedure di
carattere gestionale, il Gestore dovrà attuare il Piano di Monitoraggio e Controllo dell’impianto così
come proposto nell’elaborato progettuale “relazione tecnica” e di seguito riportato, rivisto dall’Ufficio
Compatibilità Ambientale;
Allegato 1
pag. 59 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
ASPETTO
AMBIENTALE
Limiti/Criteri
di
Accettabilità
(eventuale)
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Metodologia
/ strumenti
Prelievi di
energia
elettrica dalla
rete nazionale
kWh
Lettura
contatori
-
mensile
MAN/C
Energia ceduta
alla rete
nazionale
kWh
Lettura
contatori
-
mensile
MAN/C
kWh
Lettura
contatori
-
mensile
MAN/C
kWh
Lettura
contatori
-
mensile
MAN/C
t
Fatture
fornitori /
pesate
-
mensile
PSB
AMB
AMB
kg
Fatture
fornitori / bolle
di consegna
-
saltuaria
MAN/C
AMB
AMB
Consumi
energetici
metano
m3
Telelettura
giornaliera
-
mensile
MAN/C
AMB verifica
fatturazione
Raccolta fatture
AMB
Consumi idrici
m3
Lettura
contatori
-
mensile
MAN/C
MAN/C
Scarichi idrici
depuratore:
pH, COD
mg/l
Strumento
misuratore
TOC
D.Lgs. n.
152/2006 e/o
contratto ASI
misurazione
continua
MAN/C
MAN/C
Verifica
AQB
Registrazione
ed archiviazione
MAN/C - AMB
Presso impianto
trattamenti
acque
Scarichi idrici
depuratore:
ph, COD, BOD,
solidi
sedimentali, SS
totali, P, NH4,
grassi, sabbie,
grigliato
mg/l
Esame di
laboratorio
D.Lgs. n.
152/06 e/o
contratto ASI
mensile
fornitore esterno
AQB
AQB
Laboratorio
esterno /
metodi
Unichim
Appendice 4 al
presente
rapporto
istruttorio
semestrale /
annuale
SEA
SEA
Raccolta
certificati analisi
pressa SEA
Pesate rifiuti in
uscita
Autorizzazioni
trasportatore e
smaltitore
mensile
SB/ECO
LGB, PRD, AQB,
PSB
Registro carico
scarico - MUD
AMB
Energia
elettrica
prodotta
dall’impianto di
cogenerazione
Energia
elettrica
prodotta
dall’impianto
fotovoltaico
Consumi di olio
vegetale per
l’alimentazione
dell’impianto di
cogenerazione
Consumi di
gasolio per
l’impianto di
cogenerazione
Emissioni in
atmosfera:
polveri ed NOx
NH4, COV
mg/m
Rifiuti raccolti,
trattati e
smaltiti da terzi
kg
3
Frequenza
Responsabilità Responsabilità
Operativa
Gestionale
Registrazioni
e
archiviazione
Unità di
Misura
Raccolta
consumi MAN/C
Raccolta fatture
AFC AMB
Raccolta
Verifica
consumi MAN/C
documentazione
Raccolta
AMB
documentazione
AMB
Raccolta
Verifica
consumi MAN/C
documentazione
Raccolta
AMB
documentazione
AMB
Raccolta
Verifica
consumi MAN/C
documentazione
Raccolta
AMB
documentazione
AMB
Verifica
fatturazione
AMB
(continua)
Allegato 1
pag. 60 di 89
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
(continuazione)
ASPETTO
AMBIENTALE
Unità di
Misura
Metodologia
/ strumenti
Limiti/Criteri
di
Accettabilità
(eventuale)
Frequenza
Fanghi
depurazione
kg
Pesate rifiuti in
uscita
Autorizzazioni
trasportatore e
smaltitore
mensile
MAN/C
MAN/C
Registro carico
scarico - MUD
AMB
Rumore
Esterno
LEQ dB/A
Fonometro
D.P.C.M. del
01.03.1991
semestrale /
annuale
SEA
SEA
SEA
Legenda:
47.
48.
AQB
MAN/C
SB/ECO
AMB
qualità
manutenzione centrale
stabilimento Balvano/ecologia
amministrazione
Responsabilità Responsabilità
Operativa
Gestionale
LGB
SEA
PSB
Registrazioni
e
archiviazione
logistica
sicurezza ecologia ambiente
personale
i dati relativi ai controlli periodici devono essere trasmessi alla Regione Basilicata – Ufficio
Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Potenza – Settore Ambiente ed all’A.R.P.A.B. entro i
successivi quindici giorni dall’effettuazione delle misure, allegando i relativi certificati analitici firmati da
tecnico abilitato; quelli relativi agli scarichi idrici potranno essere trasmessi con periodicità semestrale;
gli elementi e le valutazioni (principi generali, tempistiche, metodiche di prelievo, di campionamento e
di analisi, procedure di registrazione e trattamento dati acquisiti, ecc.) per l’applicazione del Piano di
Monitoraggio e Controllo da parte del Gestore e dell’A.R.P.A.B., laddove non diversamente indicato nel
presente allegato, sono quelli della Linea Guida in materia di sistemi di monitoraggio, allegato II al
D.M. 31.01.2005.
9. Elenco delle autorizzazioni ambientali sostituite
Ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005, art. 10, commi 2 e 3, la presente Autorizzazione sostituisce:
l’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata dalla Regione Basilicata con D.G.R. n. 1123/2007.
F.to il referente tecnico-amministrativo
p.i. Gina Pirolo
F.to il referente tecnico
ing. Salvatore Margiotta
F.to il collaboratore esterno
dott.ssa Eliana De Luca
F.to il responsabile P.O.C.
Inquinamento da Agenti Fisico-Chimici e Rischi Industriali
dott.ssa Filomena Pesce
F.to il Dirigente dell’Ufficio
Responsabile del procedimento
dott. Salvatore Lambiase
Allegato 1
pag. 61 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
APPENDICE 1 – Elenco degli elaborati di progetto
Allegato 1
pag. 62 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Elenco elaborati
-
Allegato
Allegato
Allegato
Allegato
Allegato
Allegato
1
2
3
4
5
6
Relazione Tecnica;
Estratto Topografico in scala 1:25.000 – Mappa catastale
(invariato);
Stralcio del P.R.G. in scala 1:2.000
(invariato);
Planimetria dell’impianto in scala 1:500;
Planimetria dell’impianto con indicazione dei punti di emissione in atmosfera;
Planimetria dell’impianto rete idrica con individuazione dei punti di ispezione alla rete
e dei punti di scarico;
Allegato 7
Relazione tecnica e planimetria delle sorgenti sonore
(invariato);
Allegato 10
Planimetria aree deposito materie prime ed ausiliarie – prodotti intermedi - rifiuti;
Allegato 11
Documentazione attinente lo smaltimento dei rifiuti – MUD 2006;
Allegato 13
Sintesi non tecnica;
Allegato 14
Certificato antinquinamento
(invariato);
Allegato 15
Certificato ISO 14000
(invariato);
Allegato 16
Certificato ISO 9000:2000;
Allegato 17
Nota sulla segretezza;
Allegato 18
Documento “Riconversione della centrale termica esistente con un nuovo impianto di
cogenerazione alimentato a biomasse”;
Allegato 19
Aggiornamenti e integrazioni all’allegato 18;
Allegato 20
Relazione tecnica descrittiva degli interventi di modifica ai punti di emissione
in atmosfera della Linea 1 e 2;
Scheda “A”
Identificazione dell’impianto;
Scheda “B”
Precedenti autorizzazioni dell’impianto e norme di riferimento;
Scheda “C”
Materie prime ed ausiliarie utilizzate;
Scheda “D”
Capacità produttiva
(invariato);
Scheda “E”
Emissioni in atmosfera;
Scheda “F”
Risorsa idrica;
Scheda “G”
Emissioni idriche;
Scheda “H”
Emissioni sonore
(invariato);
Scheda “I”
Rifiuti;
Scheda “L”
Energia;
Schede di sicurezza dei materiali ausiliari;
Integrazione 1 Descrizione delle fasi operative del ciclo produttivo;
Integrazione 2 Gestione fanghi del depuratore;
Copia delle precedenti autorizzazioni dell’impianto.
Comunicazione di modifica non sostanziale:
- Allegato A
Relazione sulle modifiche alla linea di produzione n. 2;
- Allegato B
Relazione tecnica descrittiva degli interventi di modifica;
- Scheda “E”
Emissioni in atmosfera.
Allegato 1
pag. 63 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
APPENDICE 2 – Caratteristiche delle emissioni convogliate
Allegato 1
pag. 64 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate
Sigla dei condotti di scarico
E1 L1
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E2 L1
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
(*)
E3 L1 (*)
Lievitazione
Lievitazione
E4 L1 (*) E5 L1 (*) E6 L1 (*) E7 L1 (*)
E8 L1
E10 L1
4000
5200
Centrale
termica
vapore
3468
120
19
161
Forno
(Nm3/h)
pag. 1 di 12
Locale
forno
Locale
forno
Raffredd.
Utilities
U.T.A.
Colle
confezion.
280
280
50
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
24 220
24
220
24
220
24
220
8,20
24
220
24
220
5,10
3,90
24
220
24
220
24
16
15
15
13
13
13
10
12
8
3
1
1
1
1
1
1
2
6
0,196
0,63
0,63
0,20
0,20
0,50
0,09
0,40
0,80
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
220
3,10
pag. 65 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E11 L1
(*)
Ventilazione
cabina
elettrica
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E12 L1
(*)
Ventilazione
cabina
elettrica
pag. 2 di 12
E13 L1
(*)
Ventilazione
cabina
elettrica
E14 L1
(*)
Ventilazione
cabina
elettrica
(Nm3/h)
E15 L1
24
E17 L1
Centrale
termica
vapore
2047
100
83
280
280
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
E16 L1
Centrale
termica
acq. calda
3240
(*)
Ricambio
aria
laboratorio
E20 L1
(*) E33 L1 (*)
Condizion.
cella
Locale CIP 1
lievitazione
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
220
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
1,60
1,60
24
220
24
220
24
4,60
7
7
7
7
8
8
7
16
12
1
1
1
1
6
6
1
1
1
0,10
0,10
0,10
0,90
0,50
0,50
0,30
0,40
0,09
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
220
9,70
pag. 66 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E39 L1
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E40 L1
Aspirazione
colle
13600
(Nm3/h)
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
(*)
Locale forno
cottura
pag. 3 di 12
E41 L1
(*)
Locale cella
lievitazione
E42 L1
(*)
Locale forno
cottura
E43 L1 (*) E44 L1 (*)
E45 L1 (*)
E54 L1
Locale forno
cottura
Locale forno
cottura
Impianto
V.O.M.
3600
Tramoggia
caricamento
1100
104
8
Locale forno
cottura
9
E55 L1
280
50
200
NO
NO
NO
24
220
NO
NO
24
220
NO
NO
24
220
NO
NO
24
220
5,50
9,20
16
15
15
12
2
1
1
0,50
0,09
0,63
NO
NO
24
220
NO
NO
24
220
SI
SI
Filtro a
maniche
Filtro a
maniche
NO
NO
NO
24
220
24
220
220
5,10
5,50
12
5,20
15
12
13
13
12
1
1
1
1
2
1
0,63
0,63
0,105
0,056
0,07
0,05
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
24
pag. 67 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SO2
polveri
NH3
(Nm3/h)
E56 L1
E57 L1
Locale
prepar.
lievitate
1024
Locale
prepar.
lievitate
1150
17
15
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
20
E58 L1 (*)
SI
Filtro a
maniche
Filtro a
maniche
NO
NO
220
E59 L1
24
220
E60 L1 (*) E61 L1 (*)
Locale
prepar.
lievitate
1100
Locale
compressori
Gruppo
elettrogeno
Gruppo ant.
centr.
frigorifera
E71 L1
Aspirazione
spolvero
rete 1
2100
19
20
SI
24
pag. 4 di 12
SI
24
220
NO
24
220
Forno
cottura
Forno
cottura
3000
3000
155
217
280
280
35
35
200
200
NO
NO
NO
NO
40
NO
NO
SI
Filtro a
maniche
NO
E2 L2
25
20
NO
E1 L2
Filtro a
maniche
NO
NO
NO
24
220
24
220
220
3,20
3,20
3,20
15,50
7,50
7,80
12
12
12
12
12
12
12
1
1
1
1
1
3
3
0,07
0,07
0,07
0,07
0,07
0,03
0,03
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
24
3,20
pag. 68 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E3 L2
Denominazione interna
Forno
Forno cottura
cottura
3000
3000
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SO2
polveri
NH3
(Nm3/h)
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
24
E4 L2
pag. 5 di 12
E5 L2
E6 L2
E7 L2
Forno
Forno cottura Forno cottura
cottura
3000
3000
3000
E8 L2
E9 L2 (*) E10 L2 (*) E11 L2 (*)
Forno
cottura
3000
Locale forno
cottura
Locale forno
cottura
Locale forno
cottura
133
132
77
180
171
189
280
280
280
280
280
280
35
35
35
35
35
35
200
200
200
200
200
200
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
220
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
24
6,00
5,90
6,90
6,80
5,20
5,90
7,70
5,90
6,00
12
12
12
12
12
12
12
12
12
3
3
3
3
3
3
1
1
1
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,07
0,07
0,07
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
220
pag. 69 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E12 L2 (*) E13 L2 (*) E14 L2 (*) E15 L2 (*) E16 L2 (*) E17 L2 (*) E19 L2 (*)
Locale forno
cottura
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SO2
polveri
NH3
pag. 6 di 12
Locale forno
cottura
Condizion.
incarto
Condizion.
incarto
Condizion.
incarto
Condizion.
incarto
Condizion.
incarto
E22 L2
15000
77
20
Aspirazione
cappa forno
(Nm3/h)
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
280
35
20
200
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
Filtro a
maniche
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
6,30
6,30
12
12
8
1
1
1
0,07
0,07
1,13
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
9,00
5,80
8
8
12
12
12
1
1
1
1
3
2
1,13
1,13
0,03
1,20
0,12
0,23
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
E24 L2
Ventilatore
svuota
sacconi
2500
pag. 70 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E25 L2
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E26 L2 (*)
Ventilatore
filtri
zucchero latte
2500
(Nm3/h)
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
Cella
trasformaz.
cabina 8
pag. 7 di 12
E27 L2
E28 L2 (*) E29 L2 (*) E30 L2 (*)
Ventilatore
cappe
incollatori
Ventilatore
espulsione
cabina A
Ventilatore
espulsione
zona lavaggio
Espulsione
zona
tagliasacchi
E31 L2 (*)
E32 L2 (*) E34 L2 (*)
Ventilatore
espulsione
zona lavaggio
creme
Locali
trasformatori
M.T.
Ventilatore
espulsione
zona lavaggio
3000
18
22
50
20
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
Filtro a
maniche
NO
24
220
24
220
4,50
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
220
12
8
8
18
18
18
12
8
8
2
1
2
1
1
1
2
1
1
0,23
0,03
0,12
0,19
0,07
0,50
0,07
0,24
0,09
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
24
4,50
pag. 71 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E35 L2
E38 L2 (*) E50 L2 (*) E52 L2 (*)
Ventilatore
Ventilazione
espulsione
filtri zucchero
svuota
latte yogurt
sacconi
2500
2500
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E36 L2
(Nm3/h)
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
21
pag. 8 di 12
Ventilazione
espulsione
zona lavaggio
creme
Ventilazione
scale
Estrazione
cappa forno
E53 L2
E56 L2 (*) E57 L2 (*) E58 L2 (*)
Estrazione
aria V.O.M.
Estrazione
aria
Estrazione
aria servizi
igienici
Estrazione
aria
2000
23
88
280
20
20
SI
SI
Filtro a
maniche
Filtro a
maniche
NO
NO
24
220
24
220
24
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
220
2,10
2,40
12
8
8
2
1
0,07
0,09
24
220
24
220
24
220
24
220
24
220
220
4,80
7,70
5,90
6,00
18
12
12
12
12
12
1
1
1
2
1
1
1
0,09
0,25
0,28
0,08
0,25
0,25
0,25
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
24
6,90
pag. 72 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E59 L2 (*)
Estrazione
aria servizi
igienici
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E60 L2(*)
Estrazione
aria servizi
igienici
pag. 9 di 12
E61 L2 (*)
Estrazione
aria servizi
igienici
E62 L2
E72 L2
Sfiato aroma
sweet
(°C)
NO
NO
NO
24
220
NO
NO
24
220
NO
NO
24
220
NO
24
220
24
E80 L2
E1 L3
sfiato
serbatoio
“aroma
sweet”
2100
5000
Aspirazione
spolvero
impasto
lievitata
2100
20
20
20
20
20
20
SI
Aspirazione
spolvero rete 2
(Nm3/h)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
E79 L2
Silo calce
SI
SI
Filtro a
maniche
Ciclone
Filtro a
maniche
NO
NO
NO
220
24
220
24
220
-
NO
NO
24
220
5,40
2,85
3,40
5,4
12
12
12
8
12
18
12
12
1
1
1
0,5
1
1
1
1
0,25
0,25
0,25
0,007
0,07
0,07
0,07
0,02
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
pag. 73 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
E2 L3
Denominazione interna
Portata aeriforme
Temperatura aeriforme
Inquinanti:
NOX
SOV
polveri
NH3
E3 L3
incollaggio
(Nm3/h)
pag. 10 di 12
E4 L3
E81 L2 (*)
E82 L2 (*)
E83 L2 (*)
assemblaggio
- fustellatrice
assemblaggio
– spolvero
premix
estrazione
aria locale
compressore
estrazione aria
locale
compressore
2400
1400
3000
3000
20
20
SI
SI
6600
Estrazione
aria locale
cappe forno
6182
E84 L2 (*)
E85 L2
estrazione aria
assemblaggio –
zona lavaggio
spolvero del
rete di
glutine
trasporto
1500
2100-
(°C)
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
50
NO
NO
24
220
24
Ciclone
Ciclone
NO
NO
220
24
220
20
NO
NO
NO
NO
SI
Filtro a
maniche
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
220
NO
24
3,40
5,4
5,4
2,85
3,40
3,4
18
12
12
12
18
12
8
12
1
1
1
1
1
1
1
1
0,07
0,07
0,07
0,07
0,07
0,07
0,09
0.0018
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
220
2,85
pag. 74 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
Denominazione interna
E86 L2
E85 EC
assemblaggio
– spolvero
del premix
assemblaggio
– spolvero
del glutine
2100
1024
Portata aeriforme
(Nm3/h)
Temperatura aeriforme
(°C)
Inquinanti:
NOX
SO2
polveri
NH3
CO
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
E86 EC
emissione
principale
cogeneratore
camino caldaia
ausiliaria
49019
E87 EC
E88 EC
E89 EC
E90 EC
sfiato serbatoio
stoccaggio olio
vegetale
Sfiato
serbatoio
stoccaggio
olio vegetale
sfiato
serbatoio
raccolta
condense
sfiato serbatoio
gasolio
454
165
20
20
125
312
52
600
81
94
10
SI
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
E62 L1
pag. 11 di 12
24
406
Sì
SI
Filtro a
maniche
Filtro a
maniche
Vedere Tab.E7
sistemi di
contenimento
E85 EC
NO
NO
NO
220
24
220
24
333
3,4
3,2
21,5
12
12
22
1
1
0.0018
0.049
NO
NO
24
32
16
3,5
1,1304
0,018
(continua)
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
pag. 75 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Tab. E1 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione)
Sigla dei condotti di scarico
Denominazione interna
Portata aeriforme
(Nm3/h)
Temperatura aeriforme
(°C)
Inquinanti:
NOX
SO2
polveri
NH3
CO
Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No)
Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di
contenimento
Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.)
(Si/No)
Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno)
Velocità dell’effluente
(m/s)
Altezza dal suolo della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Altezza dal colmo del tetto della sezione di
uscita del condotto di scarico
(m)
Area della sezione di uscita del
condotto di scarico
(m2)
E91 EC
E92 EC
sfiato
serbatoio
soluzione
acquosa NH3
sfiato blowdown caldaia
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
pag. 12 di 12
100
Sì
Guardia
idraulica
NO
24
365
(*) estrazione aria locale
Nota di compilazione: sono stati inseriti i valori di portata di progetto, mentre i valori in concentrazione degli inquinanti sono quelli limite prescritti.
Allegato 1
pag. 76 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
APPENDICE 3 – Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera
Allegato 1
pag. 77 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera
pag. 1 di 7
Fase/reparto
E54 L1
Tipologia del sistema
Filtro a maniche
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di N° 64 maniche feltro agugliato
contenimento
polifenilsolfuro RYTON 127x1320
tipo 201
Portata max di progetto
(Nm3/h)
3600
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
a monte
a valle
NOx
280
NH3
polveri
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
kg/d
t/anno
sistema
E55 L1
Filtro a maniche
n° 8 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 123x900 tipo
107
1100
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
-
-
a valle
a monte
a valle
200
20
kg/d
t/anno
kg/d
t/anno
-
Sistema di Monitoraggio in continuo delle no
no
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
Sostituzione maniche quadrimestrale
Allegato 1
a monte
E56 L1
Filtro a maniche
N° 41 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 125x900 tipo
FB 107
1024
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
(continua)
pag. 78 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (continuazione)
Fase/reparto
E57 L1
Tipologia del sistema
Filtro a maniche
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di N° 8 maniche feltro agugliato
contenimento
poliestere termofissato 125x900
tipo 107
Portata max di progetto
(Nm3/h)
1150
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
a monte
a valle
polveri
20
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
sistema
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
E59 L1
Filtro a maniche
N° 16 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 125x900 tipo
107
1100
a monte
kg/d
-
E35 L2
Filtro a maniche
N° 40 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 125x1250 tipo
FB 128
2500
a valle
20
a monte
t/anno
kg/d
a valle
20
t/anno
kg/d
t/anno
-
Sistema di Monitoraggio in continuo delle no
no
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
Sostituzione maniche quadrimestrale
Allegato 1
pag. 2 di 7
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
(continua)
pag. 79 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (continuazione)
Fase/reparto
E36 L2
Tipologia del sistema
Filtro a maniche
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di N° 96 maniche feltro agugliato
contenimento
poliestere antistatico con fibre inox
120x1300 tipo FB 131
Portata max di progetto
(Nm3/h)
2500
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
a monte
a valle
polveri
20
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
sistema
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
E71 L1
Filtro a maniche
N° 11 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 800x1610
tipo 111
2100
a monte
kg/d
-
E72 L2
Filtro a maniche
N° 11 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 800x1610
tipo 111
2100
a valle
40
a monte
t/anno
kg/d
a valle
20
t/anno
kg/d
t/anno
-
Sistema di Monitoraggio in continuo delle no
no
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
Sostituzione maniche quadrimestrale
Allegato 1
pag. 3 di 7
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
(continua)
pag. 80 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (continuazione)
Fase/reparto
E79 L2
Tipologia del sistema
Ciclone
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di Ciclone su impianto silos calce
contenimento
dell’impianto del depurazione
Portata max di progetto
(Nm3/h)
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
polveri
5000
a monte
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
sistema
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
pag. 4 di 7
E80 L2
Filtro a maniche
N° 125 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 125x1050
tipo FB 115
2100
a valle
20
a monte
kg/d
-
Sistema di Monitoraggio in continuo delle no
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
E4 L3
Ciclone
Ciclone su impianto aspirazione
spolvero
1400
a valle
20
a monte
t/anno
kg/d
a valle
20
t/anno
kg/d
t/anno
no
no
no
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
(continua)
Allegato 1
pag. 81 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (continuazione)
Fase/reparto
E3 L3
Tipologia del sistema
Ciclone
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di Ciclone su impianto aspirazione
contenimento
spolvero
Portata max di progetto
(Nm3/h)
2400
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
a monte
a valle
polveri
20
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3) –
ossigeno di riferimento: 11%
SO2
CO
NO2
polveri
NH3
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
kg/d
t/anno
sistema
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
Sistema di Monitoraggio in continuo delle
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
no
pag. 5 di 7
E85 EC
DENOX con reattore catalitico SCR
soluzione acquosa di ammoniaca +
catalizzatore ossidante DECO
49.019 (condizioni di progetto)
a monte
a valle
< 53
< 406
S < 4187
S < 81
S < 53
S < 406
S < 125
S < 81
10
E91 EC
Guardia idraulica
a monte
a valle
kg/d
t/anno
97%
kg/d
t/anno
1,3
0,1891
-
no
no
no
no
no
(continua)
Allegato 1
pag. 82 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (continuazione)
Fase/reparto
E62 L1
Tipologia del sistema
Filtro a maniche
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di N° 8 maniche feltro agugliato
contenimento
poliestere antistatico 125x900 tipo
107
Portata max di progetto
(Nm3/h)
1024
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
a monte
a valle
polveri
20
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
sistema
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
E85 L2
Filtro a maniche
N° 25 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 125x1050
tipo FB 115
2100
a monte
kg/d
-
E86 L2
Filtro a maniche
N° 25 maniche feltro agugliato
poliestere termofissato 125x1050
tipo FB 115
2100
a valle
20
a monte
t/anno
kg/d
a valle
20
t/anno
kg/d
t/anno
-
Sistema di Monitoraggio in continuo delle no
no
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
Sostituzione maniche quadrimestrale
Allegato 1
pag. 6 di 7
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
(continua)
pag. 83 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE
Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA
Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (continuazione)
Fase/reparto
E24 L2
Tipologia del sistema
Filtro a maniche
Componente e/o stadio del/dei sistema/i di Cartuccia filtrante diametro 325 x
contenimento
1200
Portata max di progetto
(Nm3/h)
Portata effettiva dell’effluente (Nm3/h)
Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm3)
polveri
2500
a monte
Rendimento medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R.
sistema
Perdita di carico
(kPa)
Consumo d’acqua
(m3/h)
Consumo di energia
oraria - annua
Gruppo di continuità
(Si/No)
Tipo di combustibile
Sistema di riserva
(Si/No)
Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No)
E25 L2
Filtro a maniche
N° 48 maniche feltro poliestere PES
450 diametro 125x1050 tipo
antistatico
2500
a valle
20
a monte
kg/d
-
Sistema di Monitoraggio in continuo delle no
no
Emissioni (Si/No)
Manutenzione
(ore/anno)
Sostituzione annuale
Allegato 1
pag. 7 di 7
E53 L2
Filtro a maniche
N° 42 maniche feltro agugliato
polifenilsolfuroo Ryton 127x1320
tipo 101
2000
a valle
20
a monte
t/anno
kg/d
a valle
20
t/anno
kg/d
t/anno
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
no
no
Sostituzione maniche quadrimestrale
pag. 84 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
APPENDICE 4 – Quadro delle emissioni in atmosfera
Allegato 1
pag. 85 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Quadro delle emissioni in atmosfera
N°
CAMINO
FASE
pag. 1 di 4
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
NOx
280
1120
NO
annuale
E1 (L1)
Forno cottura
4000
E2 (L1)
Aria locali
12500
E3 (L1)
Aria locali
12500
E4 (L1)
Aria locali
1191
E5 (L1)
Aria locali
1305
E6 (L1)
Aria locali
1905
E7 (L1)
Aria locali
6000
E8 (L1)
Aspirazione colle
5200
SOV (come COT)
50
260
NO
annuale
E10 (L1)
Centrale vapore
3468
NOx
280
971
NO
annuale
E11 (L1)
Aria locali
10000
E12 (L1)
Aria locali
10000
E13 (L1)
Aria locali
10000
E14 (L1)
Aria locali
E15 (L1)
Centrale termica
3240
NOx
280
907
NO
annuale
E16 (L1)
Centrale termica
2047
NOx
280
573
NO
annuale
E17 (L1)
Aria locali
5000
E20 (L1)
Aria locali
14000
E33 (L1)
Aria locali
150
E39 (L1)
Aspirazione colle
13600
SOV (come COT)
50
680
NO
annuale
E40 (L1)
Aria locali
4705
E41 (L1)
Aria locali
12500
E42 (L1)
Aria locali
12500
E43 (L1)
Aria locali
12500
E44 (L1)
Aria locali
2138
E45 (L1)
Aria locali
1288
E54 (L1)
Impianto V.O.M.
3600
NOx
280
1008
filtro a maniche
semestrale
E55 (L1)
Caric. (NH4)2CO3
1100
NH3
200
220
filtro a maniche
semestrale
E56 (L1)
Prep. lievitata
1024
polveri
20
20
filtro a maniche
semestrale
E57 (L1)
Prep. lievitata
1150
polveri
20
23
filtro a maniche
semestrale
E58 (L1)
Aria loc.compressori
1150
E59 (L1)
Prep. lievitata
1100
polveri
20
22
filtro a maniche
semestrale
E60 (L1)
Gruppo elettr.
E61 (L1)
Gruppo antinc.
E62 (L1)
Spolvero glutine
1024
polveri
20
20
filtro a maniche
semestrale
E71 (L1)
Spolvero reti
2100
polveri
40
84
filtro a maniche
semestrale
(continua)
Allegato 1
pag. 86 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Quadro delle emissioni in atmosfera (continuazione)
N°
CAMINO
FASE
pag. 2 di 4
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
E1 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E2 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E3 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E4 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E5 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E6 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E7 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E8 (L2)
Forno di cottura
3000
NOx
NH3
280
200
840
600
NO
annuale
E9 (L2)
Aria locali
2964
E10 (L2)
Aria locali
2777
E11 (L2)
Aria locali
2814
E12 (L2)
Aria locali
2895
E13 (L2)
Aria locali
2895
E14 (L2)
Aria locali
9000
E15 (L2)
Aria locali
9000
E16 (L2)
Aria locali
9000
E17 (L2)
Aria locali
1800
E19 (L2)
Aria locali
14000
E22 (L2)
Cappa forno
15000
NOx
NH3
280
200
4200
3000
NO
annuale
E24 (L2)
Svuota sacconi
2500
polveri
20
50
filtro a maniche
semestrale
E25 (L2)
Filtri zucch.,latte,…
2500
polveri
20
50
filtro a maniche
semestrale
E26 (L2)
Aria locali
2000
E27 (L2)
Cappa incollatori
3000
SOV (come COT)
50
150
NO
annuale
E28 (L2)
Aria locali
3000
E29 (L2)
Aria locali
1500
E30 (L2)
Aria locali
10000
(continua)
Allegato 1
pag. 87 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Quadro delle emissioni in atmosfera (continuazione)
N°
CAMINO
FASE
Portata
Nmc/h
pag. 3 di 4
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
E31 (L2)
Aria locali
1500
E32 (L2)
Aria locali
5800
E34 (L2)
Aria locali
1500
E35 (L2)
Svuota sacconi
2500
polveri
20
50
filtro a maniche
semestrale
E36 (L2)
Filtri zucch.,latte,…
2500
polveri
20
50
filtro a maniche
semestrale
E38 (L2)
Aria locali
1500
E50 (L2)
Aria locali
3000
E52 (L2)
Aria locali
6182
E53 (L2)
Impianto V.O.M.
2000
NOx
280
560
NO
annuale
E56 (L2)
Aria locali
3000
E57 (L2)
Aria locali
3000
E58 (L2)
Aria locali
3000
E59 (L2)
Aria locali
3000
E60 (L2)
Aria locali
3000
E61 (L2)
Aria locali
3000
E62 (L2)
Sfiato aroma
E72 (L2)
Spolvero rete
2100
polveri
20
42
filtro a maniche
semestrale
E79 (L2)
Silo calce
5000
polveri
20
100
ciclone
semestrale
E80 (L2)
Spolvero impasto
2100
polveri
20
42
filtro a maniche
semestrale
E81 (L2)
Aria locali
3000
E82 (L2)
Aria locali
3000
E83 (L2)
Aria locali
6182
E84 (L2)
Aria locali
1500
E85 (L2)
Spolvero glutine
2100
polveri
20
42
filtro a maniche
semestrale
E86 (L2)
Spolvero premix
2100
polveri
20
42
filtro a maniche
semestrale
E1 (L3)
Sfiato aroma
E2 (L3)
Aspirazione colle
6600
SOV (come COT)
50
330
NO
annuale
E3 (L3)
Spolvero
2400
polveri
20
48
ciclone
semestrale
E4 (L3)
Spolvero premix
1400
polveri
20
28
ciclone
semestrale
49019
polveri
COT
CO
NO2
SO2
30
30
250
400
200
1470
1470
12254
19607
9803
Filtro DeNOx con
reattore catalitico
semestrale
E85 (EC)
1
Emissione principale
cogeneratore
(continua)
1
I valori di emissione riportati nella tabella si riferiscono ad un tenore di ossigeno nell’effluente gassoso dell’11% (valori limite D.Lgs.
152/2006 parte V all.1 (parte III par.1.1).
Allegato 1
pag. 88 di 89
DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO,
POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ
Quadro delle emissioni in atmosfera (continuazione)
pag. 4 di 4
N°
CAMINO
FASE
Portata
Nmc/h
Inquinante
Limite in
Conc.
(mg/Nmc)
Limite in
Flusso di
massa (g/h)
E86 (EC)
Caldaia ausiliaria
454
polveri
NO2
SO2
120
400
1360
54,8
180
617,4
E87 (EC)
Sfiato olio vegetale
E88 (EC)
Sfiato olio vegetale
E89 (EC)
Sfiato condense
E90 (EC)
Sfiato gasolio
E91 (EC)
Sfiato soluzione NH3
E92 (EC)
Blow-down caldaia
Allegato 1
Impianti di
abbattimento
Periodicità
di controllo
annuale
pag. 89 di 89