I MASSETTI NEGLI
IMPIANTI RADIANTI
A PAVIMENTO
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Introduzione
Scopo del presente è quello di provare a fare un poco di chiarezza su un settore che non riguarda
direttamente l’installatore di un impianto radiante a pavimento, ma che può determinare la
buona resa del medesimo.
Prima di approfondire il discorso inerente i sistemi radianti è opportuno effettuare alcune
precisazioni.
Il dimensionamento di un impianto a pannelli radianti, è fondamentale per realizzare un sistema
che non comporti rischi di sottodimensionamento o di sovratemperature a pavimento.
I componenti d’impianto Roth Italia sono realizzati per soddisfare quanto richiesto dal
dimensionamento secondo la norma UNI EN 1264. Il dimensionamento offre la possibilità di
adattare ogni singolo circuito, alle esigenze del locale in esame.
La Norma UNI EN 1264, impone come dato primario di progetto l’eliminazione dei problemi
fisiologici derivanti da sovratemperature a filo pavimento, contenendole entro i 28÷29°C,
confermando unitamente che pur mantenendo la temperatura di alimentazione, entro certi limiti,
si ottiene egualmente un comfort di regime, senza eguali. Il contenimento della temperatura di
alimentazione, consente anche di ridurre l’inerzia termica dell’impianto. Considerata la superficie
radiante, se ne deduce una irrilevante temperatura di alimentazione. Pertanto l’impianto a
pannelli è abbinabile a fonti di calore create a mezzo di pannelli solari, recupero calore, pompe
di calore, caldaie a condensazione e teleriscaldamento. La bassa temperatura viene sempre
gestita con opportune regolazioni e circuiti idraulici, che dovranno anch’essi essere valutati e
dimensionati.
1. Considerazioni tecniche sui massetti e la loro composizione
La sabbia
Dosando il quantitativo di sabbia non dimentichiamo che allo stato umido si avrà un aumento
di volume considerevole sotto l’influenza delle forze capillari (provocando aumenti di ritiro).
Maggiore è il quantitativo di sabbia maggiori saranno i ritiri e le deformazioni spontanee.
Attenzione al dosaggio di sabbia nei getti con pompa. Utilizzando meno sabbia si avrà un
maggior affioramento d’acqua in superficie, le cui conseguenze potranno essere contenute
nella stagionatura, ma si avranno minori deformazioni spontanee della massa. Il contenuto
d’impurità terrose deve essere frequentemente tenuto sotto controllo dall’impianto perchè in
un pavimento ciò comporta alterazioni superficiali. In getti importanti è opportuno prelevare
dei campioni di sabbia dall’impianto, perchè a calcestruzzo indurito sarà difficile dimostrare la
presenza di impurità.
La ghiaia
L’aggregato grosso deve provenire da rocce inerti, che non reagiscano con il cemento,
inalterabili all’acqua, all’aria, al gelo. Non devono essere utilizzati calcari teneri, feldspati e
scisti. Gli aggregati non devono essere porosi per più del 10% del loro volume. Aggregati
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
calcarei duri sono tollerati, ma determinano un ritiro più elevato proprio perchè porosi. Alcuni
aggregati possono contenere particolari varietà di silice che reagisce con gli alcali che si liberano
dal cemento o che provengono da altre fonti. In presenza di umidità potrebbe verificarsi una
reazione espansiva che porta alla fessurazione ed al successivo distacco a forma di cratere che
poi con il transito di carrelli innesta lo sgretolamento a zone dello strato superficiale. Il fenomeno
si può verificare specialmente se i pavimenti sono sottoposti a frequenti lavaggi.
L’aggregato massimo
Lo spessore della pavimentazione determina il diametro massimo dell’aggregato su cui realizzare
la composizione granulometrica. In Italia è normalmente utilizzata una pezzatura passante al
vaglio di 25-30 mm, in quanto non tutti gli impianti di vagliatura industriale sono provvisti
per selezionare aggregati maggiori al 25-30 mm ed anche perchè un diametro maggiore
aggraverebbe la fatica dei posatori con conseguente riduzione della produzione giornaliera
della squadra, determinante per la quotazione. Il 25-30 mm è un diametro ritenuto idoneo per
spessori fino a 15 cm, ma viene normalmente utilizzato in maniera non corretta, per spessori
maggiori.
L’acqua d’impasto
L’acqua come composizione chimica non viene mai considerata, ma per una pavimentazione è
importante che l’acqua utilizzata per gli impasti non sia inquinata da scarichi industriali. Sarebbe
dunque opportuno informarsi se l’impianto ricicla l’acqua di lavaggio delle autobetoniere. Molti
impianti infatti producono oltre al normale calcestruzzo, impasti particolari con additivi e calce.
I tamburi delle autobetoniere vengono si lavati prima di essere utilizzati per il calcestruzzo
tradizionale, ma l’acqua con cui vengono lavati, viene rimessa in circolo utilizzandola nel
calcestruzzo. Questa acqua contenente sostanze chimiche, seppur aggiunta ad altra acqua priva
di impurità, può compromettere seriamente i tempi di presa. Esistono impianti che producono e
trasportano malte bastarde a base di calce. Riutilizzando l’acqua di lavaggio, si avranno problemi
di falsa presa con fessurazioni da ritiro in eccesso. Accertarsi dunque prima di approvvigionarsi
della provenienza dell’acqua utilizzata dall’impianto. L’acqua non deve contenere materie
organiche o materiale in sospensione, in quanto l’acqua tendendo ad affiorare in superficie
(fenomeno di bleeding) favorirebbe il distacco a chiazze dello strato di usura. A pavimento
indurito sarà pressoché impossibile dimostrare che il danno dipende dalle impurità presenti
nell’acqua.
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Il cemento
Il riconoscimento di un elevato numero di costituenti ed il dettaglio delle loro definizioni ha
aumentato il numero dei cementi i quali vengono raggruppati in cinque tipi:
1. Tipo 1 Cemento Portland
2. Tipo 2 Cemento Portland Composito (alla loppa, alla pozzolana, alle ceneri volanti, allo scisto calcinato, al calcare)
3. Tipo 3 Cemento d’alto forno
4. Tipo 4 Cemento pozzolanico
5. Tipo 5 Cemento composito
Grazie alle nuove norme veniamo a conoscenza che si producono diverse miscele di cementi di
cui si ignorano, per mancanza di dati, le conseguenze sui pavimenti in calcestruzzo. Il cemento
come resistenza e composizione chimica deve essere idoneo per le prestazioni richieste
alla pavimentazione. Il cemento è il collante per eccellenza dell’edilizia. Economico, pratico
nell’utilizzo, ma imprevedibile nel comportamento una volta impastato con altri elementi, non
solo per le variabili intrinseche, ma anche per la variabilità della situazione climatica ambientale.
La pasta cementizia (matrice) è la parte più debole del calcestruzzo, ed è appunto nella matrice
che si formano le fessure, attenzione quindi all’evaporazione rapida dell’acqua dell’impasto.
2. La lavorabilità
Realizzare un pavimento significa posare in opera a quota piano finito la massa di calcestruzzo
per scorrimento del materiale su se stesso avvalendosi di rastrelli. La difficoltà di posa è quindi
maggiore quanto più elevato sarà l’attrito interno e la coesione dell’impasto. La riduzione
dell’attrito e della coesione dell’impasto rende più lavorabile la massa. La lavorabilità può essere
raggiunta aggiungendo acqua (errore) o particolari additivi superfluidificanti. Dal punto di vista
tecnico l’impiego di additivi non modifica la qualità del calcestruzzo in quanto non interferisce
sulle resistenze meccaniche del cemento. La lavorabilità viene misurata con il cono di Abrams
ed i centimetri di abbassamento (slump) esprimono la plasticità dell’impasto.
Il rapporto acqua – cemento
Il contenuto d’acqua diviso il contenuto di cemento per ogni metrocubo d’impasto determina
il valore A/C che secondo una teoria universalmente accettata è in stretta relazione con le
resistenze meccaniche dell’impasto. Il rapporto A/C non è da confondere con la lavorabilità che
si può migliorare mantenendo inalterato il rapporto A/C aggiungendo additivi superfluidificanti.
Per un impianto è relativamente facile dosare esattamente l’acqua ed il cemento, utilizzando
contalitri e bilance di precisione. Non è però altrettanto facile conservare la precisione iniziale
nel momento in cui gli aggregati vengono miscelati. Il grado di umidità degli aggregati e
sopratutto nella sabbia è infatti incostante. Esistono strumenti per la determinazione percentuale
dell’umidità, ma il loro impiego non ha per il momento risolto il problema. Se consideriamo
che in un metrocubo di calcestruzzo la quantità media di aggregati da dosare è circa 2000
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Kg, dei quali almeno il 60% è costituito da frazioni granulometriche 0-12 mm, che come è
noto, trattengono acqua in maggior misura, possiamo immediatamente verificare come una
variazione d’umidità negli aggregati comporti alterazioni impossibili da trascurare. Dal rapporto
acqua- cemento si possono valutare e prevedere:
1) Tempi d’indurimento.
2) Ritiri.
3) Resistenze meccaniche.
4) Resistenza all’usura.
5) Tempi di stagionatura.
Nella tabella seguente evidenziamo il rapporto acqua-cemento e tempi di stagionatura
RAPPORTO ACQUA CEMENTO E STAGIONATURA
Rapporto A/C
Giorni Stagionatura
0.40
3
0.45
7
0.50
14
0.55
28
0.60
180
Il rapporto ideale A/C risulta 0.55 con 28 giorni di stagionatura.
La lavorabilità e gli additivi
Normalmente per una pavimentazione viene addottata la classe di consistenza S4. Per ottenere
tale grado di lavorabilità si deve ricorrere agli additivi superfluidificanti, additivi che riducono
momentaneamente la coesione dell’impasto, mantenendo inalterati i valori delle resistenze. Sono
definiti fluidificanti gli additivi che, aggiunti ad un impasto cementizio, a pari rapporto A/C ne
aumentano la fluidità, oppure a pari consistenza consentono di ridurre l’acqua d’impasto. Un
superfluidificante è una sostanza chimica che aggiunta al calcestruzzo produce una lavorabilità
elevata. I principali prodotti chimici sui quali si basa la maggior parte dei superfluidificanti sono
dei polimeri solforati di sintesi, tra i quali i più impegnati sono il naftalensulforato condensato
con formaldeide e la trimetilmelammina solforata condensata con formaldeide. L’azione
degli additivi è regolamentata dalle norme UNI. In pratica con un basso rapporto A/C si può
ottenere una lavorabilità S4 aggiungendo nel giusto quantitativo un superfluidificante. Diventa
cioè possibile rendere l’impasto molto fluido e quindi facile da posare in opera senza ricorrere
all’aggiunta di ulteriore acqua, che comporterebbe un peggioramento delle qualità meccaniche
del pavimento. Gli additivi acceleranti di presa aumentano la velocità d’idratazione del cemento
nel periodo di presa. Accelerando i tempi di presa si possono ovviare inconvenienti dovuti alle
basse temperature ed è per questo che vengono impropriamente chiamati antigelo. L’impiego
di questi prodotti contribuisce ad abbassare il punto di congelamento del calcestruzzo e ad
accelerare l’idratazione del cemento semplicemente incrementando lo sviluppo delle resistenze
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
meccaniche iniziali. Recenti studi hanno evidenziato l’importanza di conferire ai calcestruzzi
per pavimenti elevate resistenze meccaniche iniziali, con qualsiasi temperatura e clima, per
meglio opporre resistenze alle tensioni da ritiro in fase plastica. Gli svantaggi degli acceleranti
di presa a base di cloruro di calcio, possono innescare un eventuale incremento dei ritiri ed un
eventuale decolorazione. Non tutti gli aggregati sono compatibili con il cloruro di calcio ed un
eventuale eccesso nel dosaggio, può portare ad una segregazione degli inerti con conseguente
esagerato affioramento d’acqua e conseguente colorazione più chiara. Gli additivi ritardanti
di presa conservano la lavorabilità più a lungo e normalmente vengono impiegati qualora il
tragitto tra impianto e cantiere superi i tempi di presa del cemento. Utilizzare un ritardante di
presa significa avere un calcestruzzo le cui resistenze iniziali sono nettamente inferiori e quindi
i tempi di stagionatura dovranno essere aumentati così come le precauzioni per prevenire i
fenomeni da ritiro devono essere più che mai adottate. Gli additivi disaeranti riguardano
le pavimentazioni riscaldate servono per togliere il maggior quantitativo d’aria dal getto in
modo che l’impiantistica sottostante abbia il maggior rendimento possibile. L’aggiunta ideale
dell’additivo dovrebbe avvenire in cantiere pochi minuti prima dello scarico, in quanto il periodo
di attività degli additivi è breve nel tempo. Anche per questo motivo non si dovrebbe mai inserire
additivo nel cemento all’impianto di betonaggio. La funzione degli additivi è quella di lubrificare
l’impasto con il minor quantitativo d’acqua possibile e per il tempo sufficiente a terminare la
posa in opera. Esaurita la sua funzione si distacca dai granuli e forma cristalli fibrosi. La reazione
tra acqua e cemento prosegue indisturbata con il risultato di aver posato in opera facilmente un
impasto che oltre tutto sarà affidabile per il suo basso rapporto A/C.
3. Il massetto
Chiamato anche caldana è un elemento costruttivo, generalmente di spessore da 1a 8 cm,
realizzato con malte confezionate con leganti cementizi o a base di anidrite; a seconda che
venga posato in aderenza ad un sottofondo portante, su uno strato di desolidarizzazione o
su uno strato di isolamento termico o acustico, viene denominato rispettivamente aderente,
desolidarizzato o galleggiante. Può essere utilizzato direttamente come superficie di calpestio o
essere rivestito con pavimenti di tutti i tipi (ceramica, materiale lapideo, resilienti, legno, ecc.).
Il massetto deve garantire la posa, nei tempi desiderati, del tipo di rivestimento previsto e
assicurare la durabilità dell’opera nelle diverse condizioni di esercizio (all’interno o all’esterno;
in pavimentazioni ad uso civile, commerciale o industriale; ecc.).
Esso deve quindi garantire, insieme agli altri elementi e strati funzionali che costituiscono il
supporto, la funzionalità del sistema di pavimentazione e collaborare allo svolgimento delle
funzioni progettate. Indipendentemente dal tipo di rivestimento che deve ricevere, per essere
idoneo alla posa di un pavimento, il massetto si deve presentare planare, liscio, pulito, privo
di fessurazioni, compatto, stagionato, dimensionalmente stabile e meccanicamente resistente.
Inoltre, l’umidità residua deve essere conforme ai valori previsti per la posa dei pavimenti sensibili
all’umidità e omogenea in tutto lo spessore.
Per i massetti a base cementizia si considerano accettabili valori di umidità inferiori al 2% nel
caso in cui si debba posare un pavimento in legno, del 2,5-3% nel caso in cui si debba posare
pvc, gomma o linoleum. La durabilità di una pavimentazione è dunque influenzata dalla qualità
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
della caldana, ma spesso progettisti ed imprese trascurano alcune regole fondamentali per la
preparazione ottimale dei del massetto indurito dipendono da quelle del prodotto utilizzato per
il confezionamento, nonché dalle modalità di preparazione e di applicazione dell’impasto. La
scelta del prodotto da utilizzare deve prendere in considerazione, oltre al prezzo di acquisto,
la destinazione d’uso, le condizioni del cantiere (all’interno o all’esterno, spessore da realizzare
ecc.), il tipo di pavimento da posare ed il tempo di attesa per la posa. In genere in cantiere si
hanno a disposizione tempi abbastanza lunghi, ma non sufficienti a permettere al posatore di
rispettare il tempo minimo richiesto per la stagionatura dei massetti cementizi tradizionali: 7-10
giorni per centimetro di spessore a temperatura di circa 20°C. Spesso viene quindi eseguita la
posa di piastrelle in ceramica solo qualche giorno dopo la realizzazione del sottofondo. Il rischio
è che possibili fessurazioni della caldana, causate dall’inevitabile ritiro igrometrico della malta,
lesionino anche la pavimentazione.
Massetti autolivellanti
I massetti liquidi autolivellanti, sono del tipo a base di anidride od a base cementizia, premiscelati
a secco. I produttori di pavimenti autolivellanti a base di anidride, impiegano differenti anidridi
e additivi come pure differenti procedimenti di fabbricazione. Le caratteristiche meccaniche
garantite dai costruttori risultano essere ottime. I massetti a base di calcestruzzo possono
essere esposti a temperature durevoli di 60°C, per alcuni tipi di autolivellanti si tende a limitare
la temperatura di mandata 50°C. In ogni caso si consiglia sempre di rispettare e leggere
attentamente le specifiche tecniche proposte dai produttori. Quando possibile far eseguire la
posa ad aziende specializzate in modo da ottenere una garanzia a 360° sulla fornitura e corretta
posa in opera.
Data la particolarità del prodotto non in tutti i casi lo si può adottare. I massetti autolivellanti
liquidi, possono normalmente essere creati con minore spessore. La norma SIA 251 stabilisce gli
spessori minimi a seconda del carico mobile ammesso (> 2 kN/m oppure > 2 4 kN/m ) e secondo
le diverse proprietà dei materiali per categoria di carico. Per massetti autolivellanti, vengono
prescritti spessori di esecuzione di 30 - 50 mm. La copertura minima dei tubi è di 25 mm.
E’ consigliabile frazionare il massetto in corrispondenza di aperture nelle pareti o di eventuali
sporgenze, inserendo un setto separatore nel massetto durante la messa in opera o provvedendo
a sezionare il massetto stesso ad indurimento avvenuto. La massima superficie realizzabile senza
frazionamento è analoga ai massetti tradizionali a base di sabbia e cemento, quindi circa 40
metri quadri.
Il posizionamento di una rete elettrosaldata all’interno del massetto, interrompendo la
stessa all’altezza dei giunti di dilatazione, non comporta un aumento delle prestazioni
strutturali del medesimo,ma solamente un miglioramento delle prestazioni in fase di ritiro. E’
necessario mantenere il posizionamento dei giunti di dilatazione come da progetto almeno in
corrispondenza delle soglie delle porte. In ogni modo bisogna seguire attentamente le prescrizioni
date dall’azienda produttrice del liquido autolivellante. Esistono a titolo di esempio aziende
specializzate nel settore che forniscono e garantiscono la posa di massetti a base anidritico ad
elevate prestazioni termiche specifiche per impianti radianti a pavimento senza utilizzare giunti
di dilatazione e taglio termico sino a 400 mq.
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Precauzioni di posa
Particolare attenzione và riservata alla posa dell’isolante ed in particolare è da evitare che il
massetto liquido possa penetrare tra il pannello isolante ed il solaio, come anche tra la parete
perimetrale ed il pannello stesso.
Nel caso di sistemi con pannello liscio, si dovrà stendere una barriera PE sopra l’isolante, per
evitare che il prodotto possa, per capillarità, penetrare tra un pannello ed un’altro. Questa
“rogna” viene evitata utilizzando pannelli studiati appositamente per la posa degli impianti
radianti a pavimento. I pannelli piani Eurothex della serie Rotafloor, Klimaboden e Easy Roll,
sono tutti dotati di barriera protettiva in PE, non solo, ma la peculiarità del prodotto è quella
di avere i bordi autoincollanti sul semiperimetro, tale soluzione consente di avere un perfetto
accoppiamento dei pannelli eliminando la formazione di ponti termici ed acustici.
La fascia perimetrale o zoccolo di bordatura è dotata di una pellicola in PA 66 che deve essere
sollevata e riportata sopra il pannello postato perfettamente in aderenza alla fascia stessa. La
pellicola in PA 66 ha la funzione di evitare la filtrazione dei getto sotto il pannello stesso.
Il massetto, volano termico dell’impianto, svolge un ruolo fondamentale nella determinazione
della resa dell’impianto in oggetto. Se viene realizzato in maniera tradizionale deve essere
di almeno 40-45 mm di spessore misurato dall’estremità superiore del tubo in polietilene,
comunque mai inferiore a 30-35 mm, per avere una resistenza alla compressione di almeno
1,3 kN/mq.
Per eventuali carichi notevoli (capannoni industriali), i valori di resistenza dovranno essere
superiori, aumentando lo spessore del massetto, inserendo reti metalliche o fibre. E’ necessario
in queste situazioni ricorrere ad un professionista che effettui una verifica strutturale adeguata
Se non si aumenta lo spessore del massetto, si possono utilizzare inerti con granulometria di
diametro inferiore, aumentando la dose di cemento nell’impasto, creando però un ritiro maggiore
del pavimento (in fase di essiccazione) con rischi di crepe, fessurazioni, frantumazioni. Per una
facile ed agevole posa in opera del massetto, il calcestruzzo deve avere una buona fluidità, che
si può ottenere con l’aggiunta di un prodotto fluidificante, con dosi come da etichetta sulle
taniche. L’additivo STANDARD EUROTHEX, da inserire nell’impasto, consente di diminuire la
percentuale di acqua necessaria all’impasto e di conseguenza anche le bolle di aria derivanti,
aumentando la fluidità, le caratteristiche tecniche e meccaniche. E’ di fondamentale importanza
la granulometria degli aggregati, in quanto questi possono determinare un calcestruzzo friabile.
Una granulometria ottimale consente un impasto compatto ad alta resistenza e conducibilità
termica.
La compattezza che si deve raggiungere può essere realizzata con inerti di ottima qualità, lavati
e miscelati.
Un metro cubo di calcestruzzo deve avere la seguente composizione:
- una parte di cemento R325 o R425
- cinque parti di inerte
- acqua per l’ottenimento di un impasto secco
L’inerte è composto da:
40% ghiaia 4÷8 mm.
60% sabbia 0,2÷2 mm.
Additivo STANDARD EUROTHEX per massetti cementizi 3,9 litri/m3 di impasto, fino ad un
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I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
massimo di 4÷5 litri per metro cubo di impasto. Il diametro dell’inerte sarà di 1/4÷1/5 dello
spessore del massetto (teoria di Fuller / Bolomey). Il raggiungimento delle caratteristiche ottimali
del massetto, implica il perseguimento della procedura di cui sopra.
Per ottenere un massetto con ottime caratteristiche meccaniche e di trasmissione, compattezza,
elasticità, resistenza, omogeneità nella ricopertura della tubazione, si prevede l’aggiunta
dell’additivo fluidificante, quale parte integrante dell’impianto di riscaldamento a pavimento,
conforme alle Norme ASIM C-494/80 ed alle Norme UNI 8145.
L’uso dell’additivo comporta un riduzione di acqua fino al 60%, ciò permette la riduzione di
presenza di porosità dovute all’evaporazione dell’acqua stessa e l’aumento della sua densità
nonché conducibilità termica.
E’ garantito l’aumento della lavorabilità e scorrevolezza.
4. Presupposti
Presupposti e
e preparazione
4.
preparazionedel
delmassetto
massetto
Per la
la preparazione
preparazione del
tutte
le aperture
tipotipo
porte,
Per
del massetto,
massetto, sisideve
deveaver
avercura
curadidichiudere
chiudere
tutte
le aperture
porte,
finestre,
per
evitare
che
il
calcestruzzo
si
secchi
troppo
velocemente,
con
pericolo
di
finestre, per evitare che il calcestruzzo si secchi troppo velocemente, con pericolo di fessurazioni,
fessurazioni, crepe, ritiri eccessivi; lo si dovrebbe coprire con un foglio di nylon per evitare
crepe,
ritiri eccessivi; lo si dovrebbe coprire con un foglio di nylon per evitare esposizioni alle
esposizioni alle correnti d’aria che provocherebbero un essiccamento non regolare, questo
correnti
d’aria che provocherebbero un essiccamento non regolare, questo per i primi 3÷5
per i primi 3÷5 giorni. L’ambiente dovrebbe essere almeno 5°C.
giorni.
L’ambiente
essere almeno
5°C.
Dopo 7÷10
giornidovrebbe
si può procedere
all’accensione
dell’impianto eseguendo i ciclo di
accensione/stagionatura così come richiesto dalla norma UNI EN 1264, alimentandolo ad
una temperatura compresa tra 20÷45°C e mantenendo poi la temperatura di progetto per
3÷4 giorni. Solo quando sarà passato un periodo non inferiore a 25÷28 giorni, a
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condizione che l’umidità relativa del massetto sia
nei limiti, si potrà proseguire con la posa
della pavimentazione.
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Dopo 7÷10 giorni si può procedere all’accensione dell’impianto eseguendo i ciclo di accensione/
stagionatura così come richiesto dalla norma UNI EN 1264, alimentandolo ad una temperatura
compresa tra 20÷45°C e mantenendo poi la temperatura di progetto per 3÷4 giorni. Solo
quando sarà passato un periodo non inferiore a 25÷28 giorni, a condizione che l’umidità relativa
del massetto sia nei limiti, si potrà proseguire con la posa della pavimentazione.
In un massetto per riscaldamento a pavimento è importante la presenza di giunti di dilatazione
e dei giunti tecnici, questi da predisporre a livello di tutte le soglie, in tutti i locali a forma di
“L” o a collo di bottiglia, nei locali con certe dimensioni dove l’isolante perimetrale non basta
ad assorbire le dilatazioni del pavimento. Le dilatazioni si riperquotono ovviamente anche sulla
pavimentazione, creando seri problemi se non presi in considerazione; di seguito un esempio di
dilatazioni termiche lineari in mm/m°C relative a diverse tipologie di pavimentazione:
Tabella dilatazioni termiche
Finitura
Cotto
Ceramica
Legno Stagionato
Massetto normale
Massetto additivato
(mm/m°C)
0,005
0,008
0,55
0,016
0,012
Esempio: un massetto con additivo STANDARD ROTH (α = 0,012), con una lunghezza pari a
5,0 m, con una variazione di temperatura (Δt) di 20°C, avrà una dilatazione termica totale K di:
k = α x L x Δt
K=. 0,012 mm/m°C x 5.000 mm x 20°C = 1,2 mm.
I giunti di dilatazione verranno previsti per tutte le superfici con ampiezza superiore a 40÷50
metri quadrati, avendo una proporzione tra le lunghezze dei vari lati di 1 : 2.
I giunti di dilatazione non possono attraversare un circuito, bensì solo tubazioni di raccordo/
collegamento tra varie chiocciole o su linee di collegamento. Gli stessi si protrarranno fino alla
pavimentazione compresa (piastrella) e saranno riempiti con materiali elastici; praticamente, si
deve creare una separazione dei vari elementi di costruzione, per tutta la loro sezione trasversale,
ricopertura compresa.
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40÷50 metri quadrati, avendo una proporzione tra le lunghezze dei vari lati di 1 : 2.
I giunti di dilatazione non possono attraversare un circuito, bensì solo tubazioni di
raccordo/collegamento tra varie chiocciole o su linee di collegamento. Gli stessi si
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
protrarranno fino alla pavimentazione compresa (piastrella) e saranno riempiti con
materiali elastici; praticamente, si deve creare una separazione dei vari elementi di
costruzione, per tutta la loro sezione trasversale, ricopertura compresa.
5.5.Giunti
Giuntidi
didilatazione
dilatazione
I I giunti
vanno creati
creatisopra
sopra
i giunti
di separazione
delle strutture,
pari lunghezza
e
giunti vanno
i giunti
di separazione
delle strutture,
con paricon
lunghezza
e larghezza;
larghezza;
il
tratto
in
oggetto
non
può
essere
attraversato
dalle
tubazioni
del
il tratto in oggetto non può essere attraversato dalle tubazioni del riscaldamento, nel caso in cui
riscaldamento,
nel caso
cui i giunti
si intersecano
condelletubo
tubazioni,
la libertà
di
i giunti si intersecano
con leintubazioni,
la libertà
di scorrimento
deve essere
assicurata
scorrimento del tubo deve essere assicurata a mezzo di misure particolari tipo guaine che
a mezzo di misure particolari tipo guaine che avranno una lunghezza di almeno 30 cm. con
avranno una lunghezza di almeno 30 cm. con diametro di 25 mm.
diametro di 25 mm.
La
deve avere
avere una
una superficie
superficie non
La porzione
porzione compresa
compresa entro
entro ii giunti
giunti di
di dilatazione
dilatazione deve
non
maggiore
maggiore a
a 40
40 mq,
mq, secondo
secondoquanto
quanto imposto
impostodalle
dalleNorme
NormeDIN
DIN18560.
18560.
Normalmente
deldel
posizionamento
di questi
giunti,giunti,
viene eseguita
da chi hada
eseguito
Normalmente lalastipula
stipula
posizionamento
di questi
viene eseguita
chi hai
eseguito
i calcoli
della
struttura.
infatti
questa fase
verranno
imposti
sia i giuntiche
di
calcoli
statici
della statici
struttura.
infatti
in questa
faseinverranno
imposti
sia i giunti
di dilatazione
dilatazione
quelli
tecnici.che quelli tecnici.
Questi ultimi,
ultimi, creati
creati con
consemplice
semplicetaglio
tagliodidicazzuola
cazzuola
a profondità
circa
dello
spessore
Questi
a profondità
di di
circa
1/31/3
dello
spessore
del
del
massetto
a
malta
fresca.
Lo
scopo
della
presenza
di
questi
tagli
è
quello
di
assorbire
le
massetto a malta fresca. Lo scopo della presenza di questi tagli è quello di assorbire le
contrazioni eedilatazioni
dilatazionidel
delpavimento
pavimentoa livello
a livello
locale
e del
incontrollabile.
L’ampiezza
contrazioni
locale
e del
tipotipo
incontrollabile.
L’ampiezza
delle
delle
aree
a
taglio
di
cazzuola
non
devono
superare
i
20÷25
mq.,
partendo
sempre
a
aree a taglio di cazzuola non devono superare i 20÷25 mq., partendo sempre a 90° rispetto90°
la
rispetto
la
parete
di
partenza
e
se
possibile
da
spigoli
di
pareti
portanti.
parete di partenza e se possibile da spigoli di pareti portanti.
Sarà cura
cura del
del pavimentista,
pavimentista, in
in funzione
funzione del
del tipo
se tali
tali tagli
tagli
Sarà
tipo di
di pavimentazione,
pavimentazione, considerare
considerare se
tecnici
dovranno
essere
riportati
fino
in
superficie
o
solo
fin
sotto
la
piastrella,
tecnici dovranno essere riportati fino in superficie o solo fin sotto la piastrella, contrariamente
contrariamente ai giunti di dilatazione che in vece sono evidenti sopra la pavimentazione.
ai giunti di dilatazione che in vece sono evidenti sopra la pavimentazione.
elastico oo di
di dilatazione
dilatazioneGiunto
Giuntotecnico
tecnico
Giunto elastico
Ciascuno dei metodi di posa precedentemente descritti, sia a malta che a colla, richiede,
11
in fase di esecuzione, l’osservanza dei giunti. Quando si parla di “giunti” nel campo della
posa occorre fare la seguente distinzione:
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Ciascuno dei metodi di posa precedentemente descritti, sia a malta che a colla, richiede, in fase
di esecuzione, l’osservanza dei giunti. Quando si parla di “giunti” nel campo della posa occorre
fare la seguente distinzione:
- “giunti di posa”, sono le zone di giunzione tra le piastrelle e sono in genere meglio conosciuti
con il termine “fuga”;
- “giunti di deformazione o di dilatazione”, costituiscono le interruzioni del sistema pavimento,
realizzate per consentire le dilatazioni e le contrazioni dei materiali, nonché lo scorrimento
relativo dei vari strati che compongono l’elemento costruttivo.
Giunti di dilatazione
I giunti di deformazione o di dilatazione hanno la funzione di interrompere la continuità della
superficie rivestita per consentire e compensare le variazioni dimensionali e le deformazioni che
interessano il sistema multistrato costituito dalle piastrelle, dal legante e dal sottofondo. Tali
giunti devono sempre interessare sia lo strato di allettamento che le piastrelle.
Questi giunti possono essere suddivisi in:
- Giunti di costruzione: vengono realizzati quando la costruzione si sviluppa per bande o
pannelli, o nei punti in cui si interrompe il getto per fine lavoro.
- Giunti strutturali: corrispondono alle interruzioni nella continuità della struttura portante.
Separano generalmente diversi tipi di elementi portanti in quanto caratterizzati da tensioni
e ritiri differenti o frazionano superfici continue di un unico tipo portante, assorbendone gli
assestamenti e le dilatazioni. Questi giunti devono essere rispettati in fase di posa, ripresi e
continuati fino alla sommità del lavoro di posa, per lunghezza e per larghezza.
- Giunti di desolidarizzazione e Giunti periferici: hanno la funzione di desolidarizzare
il rivestimento dagli elementi fissi della struttura portante quali colonne, pareti, zoccoli, di
permettere i movimenti differenziali delle diverse strutture in tutti i sensi e di impedire i ponti
termici ed acustici.
- Giunti di frazionamento o di ritiro o di controllo: interessano lo strato di allettamento
o massetto ed il rivestimento ceramico. Vanno eseguiti in presenza di grandi superfici,
frazionandole in aree minori. I giunti hanno la funzione di assorbire le variazioni dimensionali
e le deformazioni di origine meccanica o termo-igrometrica delle piastrelle o degli strati
sottostanti, per contrastare il verificarsi di tensioni pericolose.
Indicazioni generali sulla localizzazione e sulla larghezza dei giunti di dilatazione:
La sigillatura dei giunti di dilatazione
Durante le operazioni di posa, in corrispondenza dei giunti di deformazione non si devono
impiegare nè malte nè collanti. La deformabilità si ottiene interponendo listelli o strisce di
materiale morbido non deteriorabile, come ad esempio polistirolo o poliuretano espanso, per
lo spessore dello strato di allettamento, mentre nello strato delle piastrelle, il giunto va riempito
con un apposito sigillante elastico che deve aderire perfettamente al bordo delle piastrelle
stesse. Al momento della sigillatura le pareti interne del giunto devono essere perfettamente
pulite ed asciutte. Infine lo spessore della sigillatura non deve essere eccessivo e non deve essere
solidale con lo strato di allettamento. Il materiale comprimibile deve occupare solo parzialmente
12
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
la parte inferiore del giunto per consentire l’espansione del sigillante quando il giunto sotto
sollecitazione tende a restringersi.
Nella pratica i giunti periferici o perimetrali vengono realizzati semplicemente lasciando uno
spazio vuoto di circa 5 mm. lungo la linea di contatto tra le diverse superfici. Tale spazio viene
poi nascosto dai battiscopa, dai controtelai degli infissi e dallo stesso rivestimento delle superfici
adiacenti.
I giunti di posa o fughe, cioè gli spazi lasciati fra una piastrella e l’altra, possono essere
realizzati in due modi:
- con il “giunto stretto” o “giunto unito” , le piastrelle vengono accostate l’una all’altra
senza discontinuità, in modo da formare una superficie quasi monolitica, molto apprezzata
dal gusto italiano, che però crea spesso non piccoli problemi di sollevamento degli elementi
ceramici, compromettendo il lavoro di posa. Risulta più rapida e quindi più economica della
posa a giunto aperto. Attualmente nella maggior parte dei codici di pratica dei diversi paesi
questo tipo di posa è ormai sconsigliato o addirittura non ammesso.
- con il “giunto aperto”, fra le piastrelle viene lasciato uno spazio in funzione delle dimensioni
e del tipo di materiale da posare e dell’effetto estetico che si vuole ottenere. Si consiglia
di posare a “giunto aperto” in quanto i giunti di posa assolvono un’importante funzione:
servono ad assorbire le deformazioni ed i movimenti differenziali dell’intero sistema installato
ed a compensare le tolleranze dimensionali delle piastrelle. Consente inoltre di controllare
meglio il riempimento delle fughe. Indicazioni di massima dell’ampiezza delle fughe in base
al formato delle piastrelle:
Formato piastrellle
Fino a 10x10 cm
Fino a 20x20 cm
Oltre 20x20 cm
Ampiezza delle fughe (mm)
2-3
3-5
5-10
Per la sigillatura dei giunti di posa esistono in commercio diversi materiali, da utilizzare una volta
che l’adesivo si sia indurito o essiccato. Sono disponibili anche stucchi colorati coordinabili con
le piastrelle. La stesura degli stucchi si effettua con un’apposita spatola di gomma, in modo da
ottenere un riempimento omogeneo e regolare dei giunti. La prima pulizia si deve effettuare
quando lo stucco è diventato opaco, mediante una spugna umida, adeguatamente lavata in
acqua pulita. La pulizia a fondo va eseguita con prodotti compatibili con le caratteristiche sia
della fuga che della piastrella
6. Maturazione o Stagionatura
La maturazione è uno dei requisiti più importanti per un massetto cementizio ed è da
verificare prima della posa, in quanto da essa dipende la stabilità delle sue dimensioni (come
precedentemente osservato, un massetto non adeguatamente maturato è destinato a subire
fenomeni di ritiro).
É pertanto fondamentale rispettare i tempi di maturazione: in genere si considera necessaria
13
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
una settimana per centimetro di spessore in buona stagione o almeno 28 giorni e comunque
deve esserci indicativamente un’umidità residua (l’umidità di equilibrio fra quella dell’aria e
quella dei prodotti cementizi) < 3% per i massetti cementizi e < 0,5 % per quelli in anidrite.
In commercio sono tuttavia reperibili dei collanti che consentono di effettuare l’installazione
prima dei 28 gg. Nei massetti cementizi il ritiro è più veloce nelle prime settimane provocando
un accorciamento del massetto di 1 mm/metro lineare circa.
Esistono però oggi in commercio anche dei preparati che consentono la realizzazione di
“massetti rapidi”. Si tratta di miscele predosate, da preparare direttamente in cantiere prima
dell’applicazione, mescolandole con acqua nelle proporzioni indicate dal produttore.
Se non si rispettano i tempi di maturazione si creano delle tensioni che se superano la resistenza
dei singoli strati portano al sollevamento delle piastrelle.
Queste tensioni aumentano dato che le piastrelle, in particolare se porose, tendono a dilatarsi
per assorbimento d’acqua (umidità e lavaggi).
Per ovviare a questo inconveniente è opportuno predisporre giunti perimetrali e di frazionamento
e per evitare il crearsi di eccessive tensioni il massetto può essere svincolato dalla struttura
portante.
Si ottiene cosi’ il massetto “desolidarizzato” separato dal solaio tramite un foglio di polietilene
che impedisce inoltre che l’eventuale umidità residua del solaio risalga attraverso il massetto.
I massetti “desolidarizzati o “galleggianti”, proprio perché viene a mancare l’adesione con
il supporto, sono liberi di subire le deformazioni causate dal loro ritiro.Il massetto può subire
quindi:
1. Deformazioni concave: interessano il massetto prima della posa delle piastrelle.
Il massetto subisce un’essiccazione superficiale molto rapida che comporta un ritiro più veloce
della parte superiore. Ne consegue che il massetto si alza ai lati, sotto i quali si verranno a
creare dei vuoti che, se sottoposti a carichi, si rompono con conseguente fessurazione e/o
distacco delle piastrelle eventualmente già posate.
2. Deformazioni convesse: interessano il massetto dopo la posa delle piastrelle La tendenza a
ritirarsi del massetto è ostacolata dalle piastrelle che semmai tendono a dilatarsi. L’inarcamento
crea fessurazioni fra le piastrelle che se ben incollate non si staccano. Sottoposto a carichi il
massetto tende a rompersi al centro. Con un pavimento desolidarizzato questo fenomeno
si nota bene: il massetto si abbassa ai lati e tende a crepare al centro, mentre il battiscopa
rimane distanziato e sembra sollevarsi.
14
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
Una suddivisione della superficie del betoncino per mezzo dei così detti giunti finti è indispensabile
Una
suddivisione
della
superficie
del(0,5
betoncino
per mezzo
così detti riscontrata
giunti finti nel
è
per captare
gli effetti
inevitabili
di ritiro.
- 1,0 mm./m.).
Infatti dei
la contrazione
indispensabile
captare glidell’acqua,
effetti inevitabili
di ritiro.
(0,5 - 1,0
mm./m.).
la
calcestruzzo perper
evaporazione
crea un ritiro
del materiale
stesso.
Si deveInfatti
prestare
Una suddivisione
della nel
superficie
del betoncino
per mezzodell’acqua,
dei così detti
giunti
fintidel
è
contrazione
riscontrata
calcestruzzo
per
evaporazione
crea
un
ritiro
particolare attenzione alle deformazioni possibili durante il tempo di essiccazione. A causa della
indispensabile
per Si
captare
gli
effetti particolare
inevitabili diattenzione
ritiro. (0,5alle
- 1,0
mm./m.). Infatti
la
materiale
stesso.
deve
prestare
deformazioni
possibili
elevata deumidificazione in superficie, il massetto tende ad arcuarsi (fare le orecchie). Possibili
contrazione
riscontrata
nel calcestruzzo
evaporazione
dell’acqua, crea
un ritiro delil
durante
il tempo
di essiccazione.
A causaper
della
elevata deumidificazione
in superficie,
contromisure sono: umidificare oppure coprire con teli la superficie del massetto appena gettato
materiale tende
stesso.adSiarcuarsi
deve prestare
particolarePossibili
attenzione
alle deformazioni
possibili
massetto
(fare le orecchie).
contromisure
sono: umidificare
(creazione
del microclima
di essicazione).
durante
il
tempo
di
essiccazione.
A
causa
della
elevata
deumidificazione
in
superficie,
oppure coprire con teli la superficie del massetto appena gettato (creazione del microclimail
Una volta tende
che il massetto si è completamente essiccato, l’arcuamento regredirà così come le
massetto
di
essicazione). ad arcuarsi (fare le orecchie). Possibili contromisure sono: umidificare
eventuali
deformazioni.
Questo
comportamento
delappena
massetto
deve essere
assolutamente
oppure
coprire
teli la
superficie
del massetto
gettato
(creazione
del microclima
Una
volta
che ilcon
massetto
si è completamente
essiccato,
l'arcuamento
regredirà
così tenuto
come
inessicazione).
considerazione.
Se esso non viene
considerato,
verranno provocati
danni allodeve
stesso. essere
Il primo
di
le
eventuali deformazioni.
Questo
comportamento
del massetto
danno
tipico
il battiscopa / Se
zoccolino
posato
presto.così
Per
questa
Una
volta
chesiilpresenta
massetto
è completamente
essiccato,
l'arcuamento
regredirà
come
assolutamente
tenuto quando
in siconsiderazione.
esso viene
non
viene troppo
considerato,
verranno
ragione,
l’arcuamento
naturale
verso
l’alto
del
betoncino
viene
impedito
e
questo
porta
al suo
le eventuali
comportamento
del massetto
essere
provocati
dannideformazioni.
allo stesso. IlQuesto
primo danno
tipico si presenta
quando ildeve
battiscopa
/
spezzettamento
(sprofondamento).
Quando
causato
dalla
contrazione
siverso
ritira,
assolutamente
considerazione.
Se esso
non
viene
considerato,
verranno
zoccolino
viene tenuto
posato introppo
presto.
Per l’arcuamento
questa
ragione,
l'arcuamento
naturale
il betoncino
spezzato
viene
premuto
nell’isolamento.
così causato
danno
durevole.
provocati
allo stesso.
Il impedito
primo
danno
tipico Viene
si porta
presenta
il battiscopa
/
l'alto
del danni
betoncino
viene
e questo
al quando
suoun spezzettamento
zoccolino
presto.
Per
ragione,
l'arcuamento
naturale
verso
Il secondoviene
dannoposato
tipico
sitroppo
presenta
quando
i questa
rivestimenti
duri,
cotto, piastrelle
ecc.,
vengono
(sprofondamento).
Quando
l'arcuamento
causato
dalla
contrazione
si ritira,
il betoncino
l'alto
betoncino
viene
impedito
eViene
questo
suo
spezzettamento
incollatidel
troppo
presto
oppure
vengono
posati
nella
malta
fresca. al
In un
questo
caso
solamenteIlil
spezzato
viene
premuto
nell'isolamento.
così porta
causato
danno
durevole.
(sprofondamento).
l'arcuamento
dalladuri,
contrazione
siIl ritira,
il dei
betoncino
secondo
tipico
presenta
quando
icausato
rivestimenti
cotto, piastrelle
ecc.,
vengono
betoncinodanno
si ritira
e Quando
si si
verificano
delle
resistenze
e relative
deformazioni.
quadro
danni è
spezzato
viene
premuto
nell'isolamento.
Viene
così
causato
un
danno
durevole.
incollati
presto oppurenella
vengono
malta
fresca. In equesto
caso solamente
simile a troppo
quello rappresentato
figuraposati
5-3. Ilnella
danno
è irreversibile
di dimensione
diversaIla
danno
tipicoe sisi presenta
i rivestimenti
duri, cotto,
piastrelle ecc.,
vengono
ilsecondo
betoncino
si ritira
verificanoquando
delle resistenze
e relative
deformazioni.
Il quadro
dei
incollati
troppo
presto
oppure
vengono
posati
nella
malta
fresca.
In
questo
caso
solamente
danni è simile a quello rappresentato nella figura 5-3. Il danno è irreversibile e di
il betoncino si ritira e si verificano delle resistenze e relative deformazioni. Il quadro dei
danni è simile a quello rappresentato nella figura 5-3. Il danno è irreversibile e di
15
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
seconda della qualità della malta o della colla usata. Il terzo danno tipico si presenta quando
la posadimensione
del battiscopa
/zoccolino
avviene
troppo
presto
quando
il betoncino
ha raggiunto,
diversa
a seconda
della
qualità
dellae malta
o della
colla usata.
Il terzo danno
tipico naturale
si presenta
posa
del battiscopa
/zoccolino
avviene
troppo presto
e quando
per effetto
del quando
ritiro, il la
suo
inarcamento
massimo.
Quando
il betoncino
si porterà
il betoncino
raggiunto,
per effetto
naturale del ritiro,
il suo inarcamento
massimo.
alla posizione
finale,hacioè
dopo il regredire
dell’inarcamento,
si intravedrà
una fessura tra
il
Quando
il
betoncino
si
porterà
alla
posizione
finale,
cioè
dopo
il
regredire
dell'inarcamento,
pavimento e lo zoccolino / battiscopa.
si intravedrà una fessura tra il pavimento e lo zoccolino / battiscopa.
Inarcamento e Sprofondamento: Le contrazioni
Inarcamento e Sprofondamento: Le contrazioni
Riduzione del processo di ritiro
Il processo
di ritiro del
puòprocesso
essere ridotto:
Riduzione
di ritiro
- impiegando
inerti
o
aggregati
caratterizzati
Il processo di ritiro può essere ridotto: da una composizione granulometrica mista, in
o aggregati
caratterizzati
dacolmare
una composizione
granulometrica
in
modo- impiegando
da ridurre alinerti
minimo
i vuoti fra
i granuli da
con il cemento,
riducendo mista,
di
modo
da
ridurre
al
minimo
i
vuoti
fra
i
granuli
da
colmare
con
il
cemento,
riducendo
di
conseguenza i ritiri; riducendo il rapporto cemento/inerti ai livelli consentiti in funzione delle
conseguenza
i ritiri; riducendo
caratteristiche
meccaniche
richieste; il rapporto cemento/inerti ai livelli consentiti in funzione delle
caratteristiche
meccaniche
richieste;
- riducendo il rapporto acqua/cemento.
Si possono utilizzare dei fluidificanti che consentono la
riducendo
il
rapporto
acqua/cemento.
Si possono utilizzare dei fluidificanti che
lavorabilità con meno acqua;
consentono
la
lavorabilità
con
meno
acqua;
- curando la stagionatura tenendo umido il massetto nei primi giorni o stendendogli sopra un
la stagionatura
tenendo
umidotroppo
il massetto
nei primi giorni o stendendogli sopra
foglio- curando
di polietilene
perché l’acqua
non evapori
in fretta;
un
foglio
di
polietilene
perché
l’acqua
non
evapori
troppo
fretta;
- compattando accuratamente lo strato di allettamento in modo dainfar
uscire l’aria per riempire
compattando
accuratamente
lo
strato
di
allettamento
in
modo
da far uscire l’aria per
i vuoti tra i grani della malta e proteggendolo dal calore per evitare il ritiro superficiale;
riempire i vuoti tra i grani della malta e proteggendolo dal calore per evitare il ritiro
- creando dei giunti in modo da ottenere una fessurazione preordinata e non disordinata, in
superficiale;
quanto gli accorciamenti partono dai giunti. Questi vanno eseguiti mentre si stende la malta
- creando dei giunti in modo da ottenere una fessurazione preordinata e non disordinata,
o al massimo
48 ore successive,
altrimenti
il ritiro Questi
sarebbevanno
già iniziato.
in quantonelle
gli accorciamenti
partono
dai giunti.
eseguiti mentre si stende la
malta o al massimo nelle 48 ore successive, altrimenti il ritiro sarebbe già iniziato.
Compattezza Livellamento Fessurazione
La compattezza
è un altro
requisito fondamentale
affinché un massetto sia considerato idoneo
Compattezza
Livellamento
Fessurazione
per ricevere
un
rivestimento
ceramico.
La compattezza è un altro requisito fondamentale affinché un massetto sia considerato
Una prova
empirica
per verificarla
consisteceramico.
nell’ incidere il massetto con un chiodo: non si
idoneo
per ricevere
un rivestimento
devonoUna
formare
profondi
o eccessivaconsiste
polverosità.
danon si
provagraffi
empirica
per verificarla
nell’Qualora
incidereil ilsottofondo
massetto sia
concomposto
un chiodo:
anidrite,
una
volta
tolta
la
polvere,
sfregando
con
la
mano,
non
deve
sfarinare
lasciando
devono formare graffi profondi o eccessiva polverosità. Qualora il sottofondo sia composto
tracce di
E’ necessario
il sottofondo
il più possibile
liscio
e planare,
senzasfarinare
avvallamenti
dadetriti.
anidrite,
una voltache
tolta
la polvere,sia
sfregando
con la
mano,
non deve
lasciando
tracce
di
detriti.
E’
necessario
che
il
sottofondo
sia
il
più
possibile
liscio
e
planare,
o protuberanze, altrimenti le sue irregolarità si potrebbero intravedere nel rivestimento finale edsenza
o protuberanze,
sue irregolarità si potrebbero intravedere nel
essere avvallamenti
oltre che antiestetiche
pericolosealtrimenti
per chi lelecalpesta.
rivestimento
finale
ed
essere
oltre
che
antiestetiche
pericolose
chi leinvece
calpesta.
Questo in particolare è fondamentale per la posa con collanti.
Qualora siper
scelga
la posa
Questo
in particolare
per la
posa con
collanti.
Qualoralasimalta
scelga
invece la
con malta
cementizia
risulta è
piùfondamentale
semplice rendere
regolare
il fondo,
in quanto
stessa
posa
con
malta
cementizia
risulta
più
semplice
rendere
regolare
il
fondo,
in
quanto
la
può compensare eventuali disparità.
malta
compensare
eventualièdisparità.
Nel caso
ci sistessa
trovi inpuò
presenza
di fessurazioni
necessario distinguere tra fessurazioni solo
Nel caso ci si trovi in presenza di fessurazioni è necessario distinguere tra fessurazioni
solo superficiali, che derivano dal normale ritiro dell’impasto cementizio e vere e proprie
crepe, causate da un ritiro non omogeneo. Mentre nel primo caso si possono trascurare,
nel secondo è opportuno intervenire, a massetto maturo, allargandole a V per poi riempirle
con sostanze idonee. La presenza di questo fenomeno è comunque indice di un
16
malfunzionamento per cui è buona regola
risalire alla causa, per poter procedere nel
migliore dei modi alla sua risoluzione.
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
superficiali, che derivano dal normale ritiro dell’impasto cementizio e vere e proprie crepe,
causate da un ritiro non omogeneo. Mentre nel primo caso si possono trascurare, nel secondo
è opportuno intervenire, a massetto maturo, allargandole a V per poi riempirle con sostanze
idonee. La presenza di questo fenomeno è comunque indice di un malfunzionamento per cui è
buona regola risalire alla causa, per poter procedere nel migliore dei modi alla sua risoluzione.
7. Tipologie delle strutture di supporto dei pavimenti
Massetto riscaldante
Struttura in calcestruzzo
A) Struttura in calcestruzzo di getto (Solaio)
Per struttura in calcestruzzo di getto si intende il solaio in cemento armato o in struttura
mista laterocementizia (composta da travetti di calcestruzzo cementizio armato con interposti
blocchi di laterizio, ricoperti da una cappa di calcestruzzo) o ancora in elementi prefabbricati,
realizzata con un getto di calcestruzzo e con un piano che può essere utilizzato direttamente
per la posa della pavimentazione.
B) Massetto in calcestruzzo incorporato Si tratta di un massetto in calcestruzzo il cui spessore,
solitamente inferiore a 35 mm, non ne consente la desolidarizzazione dalla struttura portante
ed in alcuni casi costituisce la finitura del piano di posa di una struttura in calcestruzzo di
getto, con la funzione di livellarne e ridurne le irregolarità di superficie.
C)Massetto in calcestruzzo desolidarizzato o massetto galleggiante Si tratta di un
massetto in calcestruzzo il cui spessore minimo di 40 mm che consente la desolidarizzazione
dalla struttura portante, mediante l’utilizzo di uno strato separatore orizzontale (ad. esempio
un foglio di polietilene) e di uno strato comprimibile lungo il perimetro delle pareti emergenti
(ad. Esempio polistirolo espanso). Questi accorgimenti consentono di eliminare o almeno di
ridurre l’influenza dei movimenti strutturali sul pavimento.
I massetti devono essere realizzati con spessore e composizione uniformi e non possono
incorporare impianti. Un supporto desolidarizzato, una volta raggiunta la necessaria maturazione
(1 settimana per ogni cm. di spessore in buona stagione), ridurrà notevolmente il rischio di
distacco delle pavimentazioni.
Per massetto galleggiante si intende un massetto in calcestruzzo desolidarizzato poggiante su
uno strato coibente con una consistenza in diretta relazione al carico previsto, tenuto conto
della comprimibilità dello strato coibente sottostante e non della portata del pannello come
comunemente si sente dire, in quanto un pannello in polistirolo o materiale similare non porta
nulla, mentre appartiene ad una ben precisa classe EPS,XPS,EPST, la quale identifica un dato
fondamentale di resistenza alla compressione
Si tratta generalmente di un massetto in calcestruzzo galleggiante, poggiante su di uno strato
coibente, che viene riscaldato da una sorgente di calore incorporata o sottostante.
La sovrapposizione di strati di materiali diversi può dare luogo a fenomeni di scorrimento
17
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
relativo determinati dal loro differente comportamento dilatometrico, dal modulo di elasticità
specifico e dai movimenti di ritiro irreversibili che subisce il massetto. Questi agenti tendono a
disattivare le condizioni di adesione fra i vari strati ed in particolare all’adesione fra piastrella e
massetto, in quanto è su tale piano che si verificano preferenzialmente i distacchi. I materiali
subiscono fenomeni di dilatazione o ritiro in funzione dell’aumento o della diminuzione della
loro temperatura. Le tensioni che si possono creare fra i diversi strati sono tanto più pericolose,
ai fini della compromissione del lavoro di posa, quanto maggiore è il disaccordo dilatometrico e
quanto più velocemente si verificano i fenomeni di escursione termica.
Anche le variazioni di umidità influiscono sulle variazioni dimensionali dei materiali
provocandone il ritiro in situazioni di essiccamento e la dilatazione nel caso in cui vengano
bagnati. L’ampiezza dei movimenti conseguenti è legata alla capacità di assorbimento dei
diversi materiali. Tutti i composti a base di leganti idraulici quali malte, calcestruzzo ed altri
conglomerati
cementizi
di ritiro
che iniziano
momento
momento della
presa epresentano
continuanodeia movimenti
lungo con irreversibili
il progressivo
indurimento,
pural riducendo
con ilpresa
tempo
la loro importanza.
Questo
fenomenoindurimento,
ha un’intensità
variabile
quanto
della
e continuano
a lungo con
il progressivo
pur molto
riducendo
con ilintempo
la
su diimportanza.
esso agiscono
unfenomeno
gran numero
di fattori ed
è quindi
difficile
a priori
loro
Questo
ha un’intensità
molto
variabile
in quanto
su diconoscerne
esso agisconoil
valore.
Generalmente
esso
aumenta
con
il
rapporto
cemento/inerti
e
con
l’aumento
del
un gran numero di fattori ed è quindi difficile a priori conoscerne il valore. Generalmente esso
rapporto
acqua/cemento.
Esso
è
inoltre
influenzato
dalla
distribuzione
granulometrica
degli
aumenta con il rapporto cemento/inerti e con l’aumento del rapporto acqua/cemento. Esso è
inerti. Occorre
inoltre
che ilgranulometrica
ritiro si può protrarre
a lungo
nel tempo.
La posa che
del
inoltre
influenzato
dallaricordare
distribuzione
degli inerti.
Occorre
inoltre ricordare
materiale
effettuata
su
di
un
massetto
non
sufficientemente
maturo
compromette
quasi
il ritiro si può protrarre a lungo nel tempo. La posa del materiale effettuata su di un massetto
sempre
il risultato finale.
Il modulo
di elasticità
un materiale
è un importante
indicatore
non
sufficientemente
maturo
compromette
quasidi sempre
il risultato
finale. Il modulo
di
del
suo
comportamento
in
condizioni
di
carichi
applicati.
I
materiali
caratterizzati
dai
valori
elasticità di un materiale è un importante indicatore del suo comportamento in condizioni di
più bassi del modulo di elasticità, a parità di dimensioni, subiscono più facilmente
carichi applicati. I materiali caratterizzati dai valori più bassi del modulo di elasticità, a parità di
deformazioni per effetto delle sollecitazioni causate da vibrazioni o carichi gravosi. In fase
dimensioni, subiscono più facilmente deformazioni per effetto delle sollecitazioni causate da
di progettazione è importante tenere conto di questo aspetto in quanto le piastrelle sono
vibrazioni o carichi gravosi. In fase di progettazione è importante tenere conto di questo aspetto
estremamente rigide e praticamente indeformabili.
in quanto le piastrelle sono estremamente rigide e praticamente indeformabili.
8. II Massetti
Massetti per
per impianti
impianti radianti
la UNI
UNI EN
EN 1264-4
1264-4
8.
radianti secondo
secondo la
Tipi di
di strati
strati di
di supporto
supporto
Tipi
Tra
gli
strati
riscaldanti,
distinguonoi seguenti
i seguenti
(vedere
12641:1997,
3.11):
Tra gli strati riscaldanti, sisidistinguono
tipitipi
(vedere
ENEN
12641:1997,
3.11):
-- tipo
tipo A
Impianti
con
tubi
annegati
nello
strato
di
supporto;
A - Impianti con tubi annegati nello strato di supporto;
- tipo B - Impianto con tubi sotto lo strato di supporto;
- tipo B - Impianto con tubi sotto lo strato di supporto;
- tipo C - Impianti annegati in uno strato livellante, in cui lo strato aderisce ad un doppio
- tipo C - Impianti annegati in uno strato livellante, in cui lo strato aderisce ad un doppio strato
strato di separazione.
di
Loseparazione.
spessore dello strato livellante deve essere di almeno 20 mm maggiore del diametro
Lo
spessore
dello
strato livellante
deveaderente
essere di deve
almeno
20 mm
degli
degli elementi
riscaldanti.
Lo strato
avere
unomaggiore
spessoredel
di diametro
non meno
45
elementi
riscaldanti. Lo strato aderente deve avere uno spessore di non meno 45 mm.
mm.
Lo
dello
strato
è calcolato
sulla base
dellabase
norma
pertinente,
prende inche
considerazione
Lospessore
spessore
dello
strato
è calcolato
sulla
della
norma che
pertinente,
prende in
considerazione la capacità di carico e la classe di resistenza alla flessione. Fino a quando
non è disponibile una norma europea, dovrebbero essere utilizzate le norme nazionali.
Lo spessore nominale sopra i tubi di riscaldamento (altezza di copertura) deve essere, per
ragioni costruttive, almeno tre volte maggiore della dimensione massima dei granelli del
materiale aggregato e comunque di almeno1830 mm. Per lo strato di supporto in asfalto,
questo spessore sale ad almeno 15 mm.
I MASSETTI NEGLI IMPIANTI RADIANTI A PAVIMENTO
la capacità di carico e la classe di resistenza alla flessione. Fino a quando non è disponibile una
norma europea, dovrebbero essere utilizzate le norme nazionali.
Lo spessore nominale sopra i tubi di riscaldamento (altezza di copertura) deve essere, per ragioni
costruttive, almeno tre volte maggiore della dimensione massima dei granelli del materiale
aggregato e comunque di almeno 30 mm. Per lo strato di supporto in asfalto, questo spessore
sale ad almeno 15 mm.
Per strati di tipo A, il cui spessore è minore di 0,1 m, occorre aggiungere il diametro esterno del
tubo allo spessore calcolato. La temperatura massima circostante gli elementi riscaldanti nello
strato di supporto non deve essere maggiore di 55 °C. Per strati di supporto diversi dal cemento,
questo valore può essere ridotto, ad esempio a 45 °C per strati di supporto di asfalto e alla
temperatura massima dichiarata dal produttore di strati di supporto anidro.
Strato livellante
Quando si utilizzano strutture di riscaldamento a pavimento di tipo C , lo strato livellante deve
consistere di uno strato di supporto di cemento presentante una resistenza alla compressione
di 20 N/mm2 dopo 28 giorni.
Gli strati di supporto anidro e di cemento utilizzati come strati livellanti devono essere idonei
all’impiego previsto e condizionati al fine di rispondere ai requisiti del rivestimento per
pavimentazioni. Data la copertura minima degli elementi riscaldanti, lo strato livellante di
tipo C ha la tendenza a formare delle cricche a causa dell’effetto di restringimento. Tuttavia,
generalmente, questo non compromette la loro efficienza. Tutte le florescenze devono essere
rimosse.
Giunti
Per gli strati di supporto riscaldanti idonei all’applicazione di rivestimenti in pietra o ceramica, le
superfici dei giunti non devono essere maggiori di 40 m2 con una lunghezza massima di 8 m.
Nel caso di ambienti rettangolari, le superfici dei giunti possono superare queste dimensioni,
con un rapporto massimo in lunghezza di 2 a 1.
Se negli strati di supporto riscaldanti vengono posti giunti a contrazione indotta, questi devono
essere tagliati a una profondità non maggiore di un terzo dello spessore dello strato, tenendo
in considerazione l’ubicazione dei tubi in un impianto di tipo A e devono essere sigillati dopo
l’avviamento del riscaldamento.
L’installatore dell’impianto di riscaldamento deve essere fornito di una piantina indicante la
posizione dei giunti, inclusa nelle specifiche. Nel caso di strati di supporto riscaldanti di tipo A
e C, i giunti sottoposti a sollecitazione e i giunti perimetrali devono soltanto essere attraversati
da tubi di connessione e solo ad un livello. In questo caso, i tubi di connessione devono essere
ricoperti da un tubo flessibile di isolamento della lunghezza di circa 0,3 m.
Nota Per quanto possibile, la posa dei giunti di assestamento dovrebbe cominciare dagli
angoli, per esempio sugli intonaci e sui caminetti aperti, vale a dire in punti dove si è verificata
l’espansione o il restringimento della superficie dello strato di supporto. Negli stipiti e nelle
soglie delle porte vengono installati giunti di contrazione o di assestamento.
19
EUROTHEX
Ing. Christian Gelardi
Responsabile Tecnico
Via della Cantina – 54020 Groppoli (MS)
Tel: 0187851008
Fax: 0187851970
e-mail: [email protected]
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