IL BRANDING SENSORIALE
IL SUONO DI UN
BRAND DI SUCCESSO
LA RIVISTA COMMERCIALE E TECNOLOGICA DI SANDVIK COROMANT
COROMANT
#1/2008
Cinzia Parolin e
Georgette Bile
Mala Assamoi
lavorano insieme
alla Bifrangi, in
Italia.
DOOSAN INFRACORE
– UNA STORIA ACCATTIVANTE
LAVORIAMO PER UN’INDUSTRIA
PIU’ VERDE!
IN DIRETTA DA HAL:
RIVELAZIONI IN VOLO
BIFRANGI VUOL DIRE BUSINESS:
IL MEGLIO DELLO
STAMPAGGIO A CALDO
EDITORIALE
PASSIONE E KNOW-HOW
ISPIRANO LO SVILUPPO
SONO PASSATI OLTRE 100 ANNI da quando Orville
Wright completò il primo volo in un aeromobile
sopra una sabbiosa spiaggia nel North Carolina,
coprendo una distanza di circa 40 metri, procedendo ad un’altitudine media pari a sei metri e
per una durata totale di circa 12 secondi. Quella
che a noi, oggi, non sembra una grande impresa,
all’epoca segnò l’inizio di una nuova era, e fece
entrare i fratelli Orville e Wilbur Wright nella
storia. Certo è, che quel primo volo non avrebbe
mai potuto essere completato senza una vita di
impegno e di devozione.
OGGI CONSIDERIAMO IL VOLO una cosa scontata.
FOTO: MATS JONHOLT
I produttori di aeromobili lanciano continuamente
nuovi velivoli più efﬁcienti in termini di consumi,
che sono in grado di trasportare centinaia di passeggeri per migliaia di miglia, e di soddisfare esigenze di ogni tipo in materia di trasporto. Grazie
alla crescente globalizzazione e all’aumento della
spesa militare, il mercato aerospaziale cresce e
prospera ma, come ogni altro settore produttivo,
è costellato di sﬁde: la concorrenza si è fatta sempre più intensa negli ultimi anni, e grandi sforzi si
concentrano sull’impiego di nuovi materiali, allo
scopo di costruire aerei più leggeri con l’obiettivo
di ridurre i costi legati al carburante. Ciò impone
una pressione considerevole sulle persone che
operano nei laboratori di Ricerca&Sviluppo,
afﬁnché generino utensili da taglio in grado di
2
METALWORKING WORLD
lavorare questi nuovi materiali, spesso difﬁcili.
L’industria aerospaziale è un cliente oculato, con
rigorose esigenze tecniche. In questo numero di
Metalworking World vi racconteremo la storia
della partnership in essere tra Sandvik Coromant
e Hindustan Aeronautics Ltd (HAL).
LA GAMMA DI PRODOTTI OFFERTA dalla HAL
comprende motori per aeroplani, elicotteri e applicazioni aerospaziali, ma questa azienda svolge
anche un ruolo primario nel programma spaziale
indiano. Tuttavia, in un settore veramente globale
come quello aerospaziale, nessuno può permettersi di riposare sugli allori. Afferma V. Sadagopan,
responsabile della pianiﬁcazione e progettazione
presso la divisione motori di HAL: “Quello che
abbiamo fatto l’anno passato non si può ripetere
questo anno. Ci deve essere una curva decrescente nella quantità di risorse utilizzate, e i costi devono diminuire. Questa è la sﬁda che si presenta a
tutti i principali produttori del settore elettromeccanico. Sandvik Coromant lavora in parallelo con
noi, e tra le molte migliorie su cui abbiamo lavorato c’è l’introduzione da parte nostra di concetti
ingegneristici di valore per la riduzione dei costi
di produzione.”
Accogliamo tali sﬁde, considerandole come
delle vere opportunità. Oltre che della HAL in
India, questo numero di Metalworking World vi
racconterà storie che hanno come scenario la Corea del Sud e l’Italia, mostrando come le soluzioni avanzate da Sandvik Coromant contribuiscano
a ridurre i costi e a migliorare la produttività di
Doosan Infracore, azienda produttrice di macchine utensili, e di Bifrangi, subfornitore del settore
automobilistico. Passione e know-how ispirano
davvero lo sviluppo.
Spero che troviate questo numero di
Metalworking World produttivo per la vostra
attività.
KENNETH V SUNDH
PRESIDENTE SANDVIK COROMANT
FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES
INDICE
METALWORKING WORLD #1/2008
TECNOLOGIA
11 ALBERO A GOMITI – UN PEZZO DIFFICILE
18 LAVORARE AD ALTA PRESSIONE
Il sistema di lubrorefrigerazione ad alta pressione Coroturn HP costituisce un nuovo mezzo
standard per la lavorazione di materiali difﬁcili, in
termini sia di lavorabilità sia di controllo truciolo.
E’ particolarmente indicato per le applicazioni
su macchine multi-task, torni verticali e centri di
tornitura.
26 PROTAGONISTE NELL’AVANGUARDIA
La comprensione degli ambienti in cui devono
operare gli inserti ha portato allo sviluppo di una
nuova generazione. Come è possibile aumentare
la produttività senza tuttavia compromettere la
sicurezza durante la lavorazione? Una nuova
generazione di inserti permetterà migliori
prestazioni in ogni campo di applicazione, pur
continuando ad offrire elevata produttività e
sicurezza durante il processo.
30 UNA CHIAVE PER MOLTE SERRATURE
La sfida insita nelle operazioni di fresatura consiste
nel riuscire a mantenere l’attuale livello qualitativo
sia del componente sia della finitura, tagliando i
costi generali legati alla lavorazione. Il nuovo
utensile CoroMill 490 cambia il mondo della
fresatura di spallamenti retti, offrendo un maggior
numero di taglienti rispetto alle esistenti frese per
spallamenti.
Kim Woong Bum,
Vice Presidente
Esecutivo di Doosan
Infracore Machine
Tools BG.
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6
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28
32
METALWORKING NEWS
BIFRANGI IN ITALIA:
A QUALCUNO PIACE CALDO
GRANDI RISULTATI
PER I COSTRUTTORI DI
MACCHINE
11
HAL IN INDIA:
GUARDA CHE CIELO!
METALWORKING NEWS
RICICLARE HA SENSO
NEGLI AFFARI
FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES
L’albero a gomiti è un pezzo unico: nessun altro
componente, infatti, viene lavorato utilizzando
così tanti processi diversi. Il Centro di Applicazioni
Sandvik Coromant per la lavorazione di alberi a
gomiti e a camme collabora con l’industria e i
costruttori di macchine utensili per sviluppare e
ottimizzare processi e utensili.
20
IL REGNO
DEI SENSI
METALWORKING WORLD è una rivista commerciale e tecnologica di AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Svezia.
Telefono: +46 (26) 26 60 00. La rivista esce tre volte all’anno, tradotta in inglese (americano e britannico), ceco, cinese, danese,
olandese, finlandese, francese, tedesco, ungherese, italiano, giapponese, coreano, polacco, portoghese, russo, spagnolo e svedese ed
è distribuita gratuitamente ai clienti Sandvik Coromant in tutto il mondo. Metalworking World è una pubblicazione Spoon Publishing,
Stoccolma, Svezia. ISSN 1652-5825.
Direttore editoriale e Direttore Responsabile: Pernilla Eriksson. Account executive: Christina Hoffmann.
Gestione editoriale: Lisa Lundqvist. Co-Editor: Johan Andersson. Progetto grafico: Erik Westin.
Picture editor: Christer Jansson. Technical editor: Christer Richt. Sub editor: Valerie Mindel. Traduzione: International Service
Gallarate. Language editor Italia: Barbara Allaria. Coordinamento editoriale: Monica Åslund. Coordinatore traduzioni: Sergio
Tenconi, Karolina Tullberg. Prepress: Markus Dahlstedt. Foto di copertina: Maurizio Camagna.
Si informa che non verranno accettati manoscritti, se non espressamente richiesti. Il materiale presente in questa pubblicazione potrà
essere riprodotto solo previa autorizzazione, da richiedere al Syndications Manager di Metalworking World. Il materiale editoriale e le
opinioni espresse in questa rivista non riflettono necessariamente il punto di vista di Sandvik Coromant o dell’editore.
Si prega di inviare tutta la corrispondenza inerente alla rivista a: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113
57 Stoccolma, Svezia. Telefono: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]
In caso di domande relative alla distribuzione, contattare: Monica �Åslund, Sandvik Coromant. Telefono: +46 (26) 26 60 14. E-mail:
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Stampato in Svezia presso Sandvikens Tryckeri. Stampato su carta MultiArt Matt 115 grammi e MultiArt Gss 200 grammi da Papyrus
AB, conforme a certificazione ISO 14001 e registrato con EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, iLock sono tutti
marchi registrati Sandvik Coromant.
Vijaya Kumar,
senior manager
della divisione
motori di HAL.
Metalworking World è distribuito a scopi divulgativi e le informazioni
fornite sono di natura generale; non vanno dunque intese come
suggerimenti o norme cui fare affidamento in fase decisionale o per
impieghi in ambito specifico. Qualsivoglia utilizzo delle informazioni
fornite è a rischio esclusivo dell’utente e Sandvik Coromant declina
ogni responsabilità per qualsiasi danno
diretto, incidentale, consequenziale o indiretto di qualsiasi tipo, causato dall’uso delle
informazioni contenute in Metalworking
World.
METALWORKING WORLD
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NEWS
SOTTO RETE IN POLONIA
Quando, il 15 luglio scorso, la nazionale
brasiliana di pallavolo ha battuto la
Russia nella finale dei Campionati del
Mondo a Katowice in Polonia, la squadra
ha conquistato il suo quinto titolo
consecutivo.
In Polonia la pallavolo è uno sport
estremamente popolare e le finali del
Campionato del Mondo di Katowice
hanno rappresentato un evento che ha
I posti allo Spodek Hall
di Katowice, che può
ospitare ﬁno a 12.000
spettatori, erano tutti
esauriti.
fatto registrare il tutto esaurito. Non deve
stupire, quindi, che Sandvik Coromant
Polonia abbia ritenuto opportuno
prendere parte a questo evento
emozionante.
“Il nostro logo e un saluto a tutti i
nostri clienti erano esposti sui tabelloni a
bordo campo di ciascuna delle 10 partite
delle fase finale,” spiega Alfred Zachwiej,
direttore Sandvik Coromant Poland.
I posti allo Spodek Hall di Katowice,
che può ospitare fino a 12.000 spettatori,
erano tutti esauriti durante la maggior
parte delle partite, mentre l’incontro
valido per la medaglia d’oro è stato
trasmesso in mondovisione in 110 paesi,
con un’audience di oltre 1,1 miliardi di
telespettatori. Sandvik Coromant Polonia
ha anche invitato 500 clienti, rivenditori
autorizzati e rispettivi clienti all’evento,
FIERE 2008
A SANDVIK COROMANT IL PREMIO
PER L’ECCELLENZA NEL RISPARMIO DEI COSTI
La Regione nord-orientale dell’Industrial Distribution Group (IDG) negli
Stati Uniti ha recentemente proposto che Sandvik Coromant venisse
insignita del premio Platinum Supplier Award 2006, per aver consentito
ai clienti IDG significativi risparmi in termini di costi durante l’anno
trascorso.
IDG tiene monitorati la conformità di prodotto, gli ordini e la logistica
per oltre 100 partner, facenti parte del Strategic Growth Supplier,
documentando i servizi prestati e il risparmio di costi generato.
Al termine di ogni anno, IDG premia le aziende che si sono classificate
ai primi tre posti in occasione di un gala di assegnazione delle
onorificenze.
Il team leader del settore produttività, Kevin McCall, insieme ai
direttori vendite Toby Grove, Mark Grimes, James Spengler e Dave
Lewandowski, tutti membri del team della Sandvik Coromant Zona
Orientale, sono intervenuti per ricevere l’onorificenza.
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METALWORKING WORLD
• Technishow,
11-15 marzo
Utrecht, Paesi Bassi
• METAV,
31 marzo – 4 aprile
Düsseldorf, Germania
• MACH 2008,
21-25 aprile, Birmingham, UK
• EMEX,
6–8 maggio, Nuova Zelanda
• SIAMS,
20–24 maggio,
Moutier, Svizzera
• Farnborough Air Show,
14–20 luglio, UK
• Norden AB,
6–9 settembre,
Gothenburg, Svezia
• ITF Plovdiv,
24-29 settembre, Bulgaria
• IMTS ,
8-13 settembre
Chicago, USA
• Vienna Tec , 7-13 ottobre
Vienna, Austria
• PRODEX, 18–21 novembre,
Basilea , Svizzera
con la formula “pranzo e partita,” spiega
Zachwiej.
“Era molto difficile trovare i biglietti
per i vari match, e questa è stata
un’iniziativa che ci ha fatto guadagnare
molto in termini di popolarità,” afferma.
“Alcuni dei nostri ospiti arrivavano da
molto lontano, addirittura 700 chilometri,
e ognuno ha ricevuto una T-shirt
personalizzata della nazionale polacca.”
LO SAPEVA
TE C
Sandvik Co HE…
romant
è presente
nel mondo
in 130 pae
si.
PROSSIME TAPPE:
SHANGHAI E
STOCCARDA
In ottobre, Sandvik Coromant
inaugura due nuovi Centri di
Applicazioni, il primo a Shanghai, in
Cina, specializzato in Stampi &
Matrici, e il secondo alla periferia di
Stoccarda, in Germania, specializzato nel settore Automobilistico.
Quello del Centro di Applicazioni è
un concetto Sandvik Coromant che ha
l’obiettivo di sviluppare soluzioni
consolidate che miglioreranno la
produttività e l’economia dei costi del
cliente.
Il primo Centro di Applicazioni è
stato inaugurato a Sandviken, in
Svezia, ed è destinato ai segmenti
Aerospaziale e Stampi & Matrici.
ECCO LA FRESA A CANDELA CHE
LAVORA IN INTERPOLAZIONE…
L’UTENSILE CHE TORNISCE I FILETTI
Nel corso del 2008 Sandvik Coromant
lancerà un nuovo concetto di utensile,
CoroThread, progettato per la
lavorazione produttiva dei filetti.
“La tornitura dei filetti è un’operazione comune in molte applicazioni, e
CoroThread 266 è stato sviluppato per
soddisfare la richiesta dei clienti in
termini di stabilità ricorrente con
elevata precisione e più rapidi tempi di
produzione,” afferma Tomas Sjöberg,
project leader di CoroThread 266.
Questo utensile è dotato di un inserto,
bloccato rigidamente con la massima
precisione, che garantisce un processo
di alta qualità. E’ progettato per
l’impiego in particolar modo nell’industria petrolifera, in quella del gas e
aerospaziale, dove le variazioni delle
forze di taglio possono causare
problemi, ma anche per l’impiego nel
settore meccanico in generale e nella
produzione di serie.
CoroThread 266 è dotato di
un’interfaccia iLock, un ampio concetto
di bloccaggio, applicata ad utensili in
cui le applicazioni sono sensibili ai
micromovimenti degli inserti, spiega
Sjöberg. Il design del bloccaggio è
unico e differisce nei diversi concetti di
utensile. L’inserto viene posizionato
con precisione nella sede dell’utensile,
garantendo che questo rimanga stabile
e mantenga la posizione del tagliente.
Saranno disponibili due tipi di
inserti, in funzione dell’applicazione:
inserti generici (tolleranza M) per
operazioni di filettatura generale ed
inserti di precisione (tolleranza E) per i
settori del petrolio, del gas e
aerospaziale. “Ci aspettiamo che
CoroThread diventi la prima scelta per
tutta la produzione di filettature e, in
particolare, per i clienti che producono
componenti a tolleranza stretta,”
afferma Sjöberg.
Sulla base del successo della fresa
CoroMill 390, Sandvik Coromant
lancerà CoroMill 490 all’inizio del
2008.
“Questa nuova fresa è dotata di
caratteristiche che riducono in
maniera sostanziale i costi delle
operazioni di spianatura e spallamenti
retti,” afferma Hans Lindberg,
specialista di prodotto presso Sandvik
Coromant. “Soddisfa la tendenza
verso l’impiego di mandrini più piccoli
nelle macchine, lotti di produzione
medi e piccoli, e particolari requisiti di
componenti dove è necessaria una
ridotta profondità di taglio.”
CoroMill 490 è stata progettata
con geometrie d’inserto uniche per
fornire componenti di alta qualità, ma
anche prestazioni di produzione dipendenti e prevedibili, spiega Lindberg.
I vantaggi includono spianatura con
superfici eccellenti, spallamenti senza
formazione di gradini e la possibilità d
lavorare in interpolazione circolare, a z
costante. “E’ molto facile da usare
perchè segue il nostro concetto
CoroKey,” afferma.
Il cliente può ridurre le scorte ed
ampliare lo spazio in magazzino.
Il design a quattro taglienti,
unitamente ai dati di taglio consigliati,
rende l’utensile altamente efficace in
termini di costi.
CoroMill 490 è caratterizzata da
qualità e geometrie della Nuova
Generazione di Inserti per fresatura,
per tutti i gruppi di materiali P, M, K, N,
S e H. Ogni utensile sarà disponibile
con adduzione interna di refrigerante
ed in una vasta scelta di passi.
La profondità massima di taglio è
5,7 mm, mentre la gamma di diametri
varia da 20 mm a 125 mm.
Ulteriori informazioni sul nuovo
utensile saranno disponibili nel
prossimo numero di Metalworking
World.
UN MODO INTELLIGENTE PER TAGLIARE I COSTI
La riduzione dei costi resta
in maniera tale che i
uno degli elementi di maggior
seminari potessero tenersi in
pressione per tutte le aziende
contemporanea con la fiera
produttrici, perché
EMO ad Hannover, in
costituisce uno dei metodi
Germania, mentre contenuti
per garantirsi la sopravvivensono stati studiati per le
za a lungo termine. Questa è
piccole e medie imprese con
anche la ragione per cui
sede in Italia, Svezia,
Sandvik Coromant, in
Repubblica Ceca,
Mike Nicholson
collaborazione con il
Slovacchia,Ungheria,
produttore giapponese di macchine
Polonia, Spagna e Portogallo.
utensili Yamazaki Mazak e la britannica
“Volevamo fornire un quadro
Pathrace che lavora nel settore dello
generale di come sia possibile ottenere i
sviluppo di software, ha recentemente
migliori risultati da un investimento, e
tenuto una serie di seminari incentrati
spiegare cosa significhi investire in
sulla competitività attraverso
modo ben congegnato per rimanere
l’investimento nel giusto tipo di
concorrenziali sul lungo periodo,”
equipaggiamento macchina. I seminari
afferma Mike Nicholson, Sandvik
hanno avuto luogo nell’arco di tre
Coromant. “Si tratta di argomenti
settimane, nei mesi di settembreparticolarmente importanti per questo
ottobre 2007. Le date sono state scelte
tipo di aziende in Europa”.
Il design di CoroMill
490, unitamente ai
dati di taglio
consigliati, rende
l’utensile altamente
efﬁcace in termini di
costi.
METALWORKING WORLD
5
FOTO: MAURIZIO CAMAGNA
A sinistra: Francesco
Biasion, AD, Presidente
e fondatore di Bifrangi
insieme a Roberto
Biasion, Amministratore
di Bifrangi.
A QUALCUNO
PIACE CALDO
La sua sede a Mussolente, una cittadina in provincia di Vicenza, potrebbe
apparire di basso proﬁlo, ma Bifrangi, un’azienda sub-appaltatrice locale dotata
di appeal globale, è tutt’altro che questo. Efﬁcienti processi di produzione e
qualità coerente costituiscono il cuore di questa storia di successo tutta italiana.
6
METALWORKING WORLD
FOTO: MAURIZIO CAMAGNA
Georgette Bile Mala Assamoi
lavora presso lo stabilimento
Bifrangi a Mussolente.
Mozzi ruote pressati
ancora incandescenti.
I TEMPI DI UNA LINEA di produzione dipendono
spesso da operazioni invisibili. Difﬁcili da
valutare, perché avvengono al riparo dagli occhi
di chi sovrintende al ciclo: nella gabbia di un
centro di lavoro a controllo numerico, per
esempio. Analizzare le situazioni critiche,
valutare insieme al cliente i possibili miglioramenti e seguirne l’applicazione è, per i tecnici
Sandvik Coromant, lavoro quotidiano. Essenziali
per questo compito sono sia la perfetta conoscenza delle applicazioni dei prodotti sia la disponibilità di programmi e strumenti efﬁcienti per
l’analisi delle situazioni non soddisfacenti. Tra
questi il PIP, Production Improvement Programme (Programma di miglioramento della
produttività) e il PA, Productivity Analyzer
(analizzatore della produzione).
UN IMPORTANTE CASO DI applicazione del PIP e
PA è la Bifrangi di Mussolente, nell’Alto
Vicentino. L’azienda effettua stampaggio a caldo
e lavorazioni meccaniche di particolari per
l’industria: ﬂange, ingranaggi, mozzi ruota. La
produzione si divide su un proprio catalogo,
costituito essenzialmente da ﬂange a disegno su
standard internazionali (Din, Iso, Sae, Uni), che
costituisce circa un 40% dei volumi produttivi, e
un rimanente 60% di semilavorati e pezzi ﬁniti su
disegno del cliente. Grazie all’elevata qualità
produttiva la Bifrangi ha ottenuto negli ultimi
anni importanti commesse. “Recentemente –
“Una partnership che ci
racconta Francesco Biasion, AD, Presidente e
fondatore dell’azienda – abbiamo introdotto
cinque nuove linee ad alta automazione. Su
queste linee, che effettuano lavorazioni
meccaniche sui mozzi ruota destinati a componentisti del settore automotive e a case produttrici
di autoveicoli e macchine movimento terra, il
lavoro degli addetti si limita a carico, scarico,
cambio utensili e controllo qualità. Una sesta
linea simile sarà presto messa in funzione per
soddisfare nuove richieste”. Le linee, acquistate
da poco con un contratto “chiavi in mano” che
prevedeva anche utensili e inserti forniti da un
❯❯
permette di ricevere
con tranquillità le visite
periodiche: quelle dei
clienti, che monitorano
ogni mese l’intera filiera
della produzione e che
sono tempestivamente
informati di ogni
cambiamento del
processo produttivo, e
quelle dei consulenti
che seguono le nostre
certificazioni”.
METALWORKING WORLD
7
“Un utensile che
garantisce un
controllo ottimale
del truciolo
permette di
cambiare
radicalmente la
metodologia di
controllo qualità”
8
METALWORKING WORLD
❯❯
importante concorrente, lavorano ventiquattr’ore
al giorno su tre turni. “Dopo i primi mesi –
racconta Roberto Biasion, Amministratore di
Bifrangi – i risultati attesi non arrivavano. La
produttività era bassa, nonostante i nuovi centri
di lavoro Famar funzionassero correttamente. La
qualità della produzione era soddisfacente ma i
fermi macchina per la sostituzione degli utensili
erano troppo frequenti e difﬁcilmente prevedibili”. Ogni linea effettua tre/quattro fasi di
lavorazione con asportazione di truciolo, e il
problema era generato proprio da queste fasi.
Rotture casuali, un cattivo controllo dimensionale del pezzo dovuto a una non perfetta evacuazione del truciolo, mancata prevedibilità della vita
degli utensili erano i principali punti critici.
Da qui è nata la richiesta di intervento di
Sandvik Coromant. Afﬁdabilità, prevedibilità,
costanza, ripetibilità dei risultati erano le
esigenze di Bifrangi, che su queste linee realizza
mozzi per clienti importanti tra cui Berco,
Getrag, Nsk, Skf. A partire dal settembre 2006 si
sono esaminate 15 fasi di lavorazione. L’analisi
ha richiesto 250 ore e ha coinvolto tecnici
Sandvik Coromant e personale addetto alla linea.
“Su ogni linea operano due addetti per turno –
FOTO: MAURIZIO CAMAGNA
FOTO: MAURIZIO CAMAGNA
Avere una bicicletta
sempliﬁca la vita se
lavori alla Bifrangi.
Lo stampaggio a caldo
al meglio. Sopra: un
operaio Bifrangi
controlla un macchinario tramite un display.
spiega Diego Moretto, tecnico di area Sandvik
Coromant Italia per il Nord-Est – sottoposti a un
turn-over continuo e, mediamente, con un’esperienza relativamente bassa delle lavorazioni con
asportazione di truciolo. Abbiamo tenuto corsi di
formazione nel senso canonico del termine, svolti
immediatamente prima e immediatamente dopo i
turni di lavoro. E, soprattutto, si è fatto coaching
a bordo macchina”. Del resto, i responsabili della
macchina non sono stati gli unici a imparare
qualcosa da questa fase. I tecnici hanno insegnato
loro a conoscere meglio le lavorazioni e
l’importanza di molte operazioni, e hanno fatto
emergere il livello di professionalità degli
addetti. Allo stesso tempo, però, i tecnici hanno
acquisito importantissime informazioni sul ciclo
di lavoro (e sui principali problemi che da questo
nascevano), essenziali per poter proporre
miglioramenti. Operatori e tecnici, insomma,
devono pensare che non si smette mai di
imparare e che ognuno di noi ha qualcosa da
insegnare all’altro.
A NOVEMBRE, CONCLUSA L’analisi del processo,
si è avviata la seconda fase: il monitoraggio. La
soluzione poi adottata non è stata l’unica
❯❯
FOTO: MAURIZIO CAMAGNA
BIFRANGI: QUESTIONI DI STAMPA
Alle origini della storia del gruppo
Sandvik ci sono maglio, fuoco e
martello. Alle origini di quella della
Bifrangi, pure. Quella che è oggi
un’azienda da 800 dipendenti (370 a
Mussolente e 430 nei due stabilimenti in
Gran Bretagna), affonda le radici in
un’antichissima tradizione familiare di
lavorazione del ferro. L’evoluzione da
azienda artigiana a industriale si è
compiuta a partire da fine anni Sessanta
grazie a Francesco Biasion e dal fratello
Gino: “Bifrangi”, infatti, è l’acronimo di
“Biasion Francesco e Gino”. Fondata nel
1967 come società di fatto, si è evoluta
sino a diventare una Spa. L’attuale
stabilimento italiano è stato inaugurato
nel 1980 e mostra un’attenzione
all’ambiente non comune nemmeno ai
giorni nostri. Intorno ai capannoni la
vegetazione è fitta. L’acqua di
raffreddamento passa attraverso
laghetti e piccoli corsi d’acqua che
ricordano quelli di un giardino zen; vi
vivono fra gli altri carpe e gamberi
d’acqua dolce. La mensa si rifornisce
principalmente di frutta e verdura di
stagione e carni coltivati biologicamente
in un orto di proprietà della stessa azienda.
Nata per lo stampaggio a caldo e la
forgiatura per conto terzi, la Bifrangi ha
introdotto negli anni le lavorazioni
meccaniche, richieste da clienti che
cercavano un partner a ciclo completo.
Molte delle linee e delle macchine
utilizzate in produzione sono state
costruite o modificate all’interno. La
Bifrangi è titolare di diversi brevetti di
impianti produttivi e, seppure in piccola
parte, vende le sue macchine
all’esterno. Da poco ha ordinato il
maglio più grande del mondo, che sarà
montato nei prossimi anni. Prossima
all’entrata in servizio è invece la più
grande macchina al mondo per lo
stampaggio a caldo in orizzontale. Avrà
una forza di 4000 tonnellate, contro le
1800 delle più grandi oggi in servizio.
“La sua struttura – racconta Francesco
Biasion – è interamente forgiata e
calcolata per 6000 tonnellate, ma
l’ingombro è lo stesso di una macchina
da 1800”. L’azienda non ha un
atteggiamento chiuso verso i
concorrenti, che incontra regolarmente
e con cui collabora. “Spesso – sono
ancora parole di Francesco Biasion –
riceviamo visite di tecnici e imprenditori
del Lontano Oriente o forniamo un pezzo
di ricambio a un’altra azienda”.
Il fatturato della Bifrangi è oggi di 145
millioni di euro. Si deve però tenere
conto dell’elevato valore aggiunto, dal
momento che vi entrano materie prime
e vi escono prodotti finiti. Impressionan-
te la quantità di trucioli prodotta: 10
tonnellate al giorno. In pratica,
considerato il volume del truciolo, ogni
giorno escono dai cancelli tre
autoarticolati carichi di materiali di
scarto. I prodotti dello stabilimento
italiano sono flange e particolari
meccanici, in particolare mozzi ruota,
per autovetture, autocarri e macchine
movimento terra. Tra i clienti principali
Bmw, Caterpillar, Cummins, Deutz,
Getrag, John Deere, Nsk, Skf,
Volkswagen, oltre a grandi terzisti
(specie spagnoli), stockisti di flange in
tutto il mondo e, ultimamente,
produttori di impianti eolici: il nuovo
maglio servirà molto per loro. Negli
stabilimenti inglesi, invece, si producono
alberi per motori industriali da 300 a
4000 kW di potenza; anche in questo
caso la lavorazione è a ciclo completo;
fra i principali clienti, Iveco.
METALWORKING WORLD
9
La nuova procedura ha
permesso a Bifrangi di
mantenere il proprio
livello di produttività
senza dover
espandere la linea di
produzione.
❯❯ esaminata. Una delle alternative valutate è stato
il cambio dei dati di taglio; proprio dal monitoraggio, però, è emerso che non ci sarebbero state
sufﬁcienti garanzie di vita di utensile e inserti.
“La soluzione che si adotta al termine del
monitoraggio – spiega il tecnico di vendita
Sandvik Coromant Italia per il Nord-est Paolo
Comis – dipende molto dal tipo di macchina
impiegato e deve essere pienamente condivisa
dal cliente. Per questo esiste la terza fase del PIP,
ovvero la veriﬁca da parte del cliente. Che ha
visto Bifrangi molto soddisfatta dei risultati
raggiunti. Nel gennaio di quest’anno il PIP si è
concluso ed è partito in maniera deﬁnitiva il
nuovo assetto produttivo; ulteriori miglioramenti
sono oggi allo studio e saranno presto valutati.
Modiﬁcato il ciclo di lavoro, si è applicato il PA
per evidenziare anche dal punto di vista
economico i risultati raggiunti. Che sono stati
notevoli: un risparmio di 2.755 ore lavorative e,
quindi, di 372.872,00 euro annui. Il nuovo ciclo
ha soprattutto permesso di mantenere i quantitativi di produzione previsti senza impiantare
un’ulteriore linea. E ha inﬁne reso disponibile un
manuale del ciclo di lavoro. Il volume è molto
seguito dal personale, che lo considera il primo
riferimento quando la linea presenta un intoppo.
L’utilità del manuale è molto apprezzata anche
dal management: va al di là di un’istruzione di
persone che possono cambiare e lascia una base
permanente utile anche a chi arriverà dopo. Certo
un volume stampato non sostituisce il coaching e
i rapporti umani che questo implica, ma rende
meno traumatico l’avvicendamento del
personale.
PER IL MANAGEMENT, i miglioramenti conse-
guenti all’intervento dei tecnici Sandvik
Coromant sono stati immediatamente tangibili.
“Un utensile che garantisce un controllo ottimale
del truciolo – spiega Roberto Biasion – permette
di cambiare radicalmente la metodologia di
controllo qualità: a campione anziché sul 100%
della produzione, con un immaginabile risparmio
di tempo e costi. Già dalle nostre prime analisi
abbiamo capito che una delle cause principali dei
problemi riscontrati stava proprio nella pulizia
del pezzo. Abbiamo risolto il problema con nuovi
getti di aria e acqua e, appunto, con l’utilizzo di
nuovi utensili e inserti. La produzione del
truciolo, infatti, non deve essere casuale ma
controllata”. L’esperienza è decisamente
positiva, tanto che Bifrangi sta valutando di
estendere le forniture di Sandvik Coromant ad
altri reparti (oggi i prodotti dell’azienda svedese
sono utilizzati soprattutto in tornitura e
nell’ofﬁcina che sovrintende a manutenzione e
preparazione delle macchine) in un’ottica di
riduzione dei fornitori tesa a ridurre i costi
amministrativi e burocratici che gravano
sull’azienda. “Sandvik Coromant – ha dichiarato
Francesco Biasion – ci fornisce un prodotto di
ottima qualità. Che signiﬁca soprattutto un
prodotto che permette di mantenere le aspettative
del cliente. Soprattutto nella ﬁliera dell’automotive, i tempi di consegna sono importanti tanto
quanto la qualità. E per mantenerli servono
strumenti di produzione afﬁdabili e una perfetta
organizzazione del lavoro. Sandvik Coromant ci
fornisce gli strumenti e ci ha aiutato molto a
deﬁnire i cicli produttivi, lavorando con
correttezza e concretezza. Una partnership che è
andata ben al di là della pura vendita del
prodotto. E che ci permette di ricevere con
tranquillità le visite periodiche: quelle dei clienti,
che monitorano ogni mese l’intera ﬁliera della
produzione e che sono tempestivamente
informati di ogni cambiamento del processo
produttivo, e quelle dei consulenti che seguono le
nostre certiﬁcazioni”.
MASSIMO CONDOLO
UNA PARTNERSHIP PRODUTTIVA
Nel processo di analisi, il primo
problema ad emergere – racconta Diego
Moretto, tecnico di Sandvik Coromant –
è stato l’errato settaggio dell’utensile.
Questo importantissimo passaggio è
spesso sottovalutato. È un’operazione
che si dà per acquisita; sembra avere
scarsa rilevanza ma è invece molto
importante”. Sandvik Coromant ha
quindi suggerito di effettuare il
presettaggio dell’utensile a bordo
macchina. Il presettaggio è effettuato
per via informatica, grazie a utensili che
lo consentono come i Coromant Capto.
Grazie a questa procedura, il centro di
lavoro richiama in automatico le
caratteristiche dimensionali di utensile e
inserto adottati e parte con offset zero.
Già il primo pezzo prodotto, in pratica,
presenta tolleranze perfettamente
rispondenti agli standard di qualità; la
partenza della produzione non ha quindi
10
METALWORKING WORLD
bisogno di aggiustamenti.
inserti. Ora è di 20 minuti
Si riducono così i tempi di
per l’intera linea grazie
montaggio. Ulteriore
alla concentrazione di
suggerimento è stato
tutte le operazioni di
quello di nominare un
sostituzione e settaggio
responsabile dell’utensilesu un unico fermo. Il
ria. Inoltre, contrariamente
risultato è molto
a quanto avveniva in
importante, non soltanto
passato, ogni operatore ha
per il tempo guadagnato
a disposizione più serie di
direttamente: a ogni
utensili, di cui è responsaripartenza della macchina
bile e che utilizza in
ci sono rischi di difformità
Diego Moretto, tecnico
esclusiva. Conosce quindi Sandvik Coromant.
dimensionali dovute a
perfettamente le
errori umani. Riducendo
caratteristiche di ognuno e il relativo
le ripartenze si riduce di conseguenza la
stato di usura; non rischia né di perdere
possibilità di questi errori. L’analisi di
tempo nell’analisi di utensili che vede la
Sandvik Coromant ha portato alla
prima volta né di utilizzare strumenti
sostituzione completa degli inserti con
inefficienti. I nuovi utensili e inserti, così
altri in metalli duri (3210, 4005, 4015 e
come il nuovo metodo di lavoro, hanno
4225). “La definizione dei tipi di inserti –
ridotto sensibilmente i tempi di fermo
spiega Diego Moretto – ha richiesto una
impianto per la sostituzione di utensili e
lunga fase di verifica per definire la
qualità del metallo e la geometria.
Rispetto agli inserti utilizzati in
precedenza da Bifrangi, i Sandvik
Coromant (e in particolare i modelli
della New Insert Generation), hanno una
vita utile superiore e offrono maggiori
garanzie contro le rotture casuali. Il
metallo duro ha poi permesso di definire
serie di inserti con un ciclo di vita
uniforme su tutta la linea. Con un solo
fermo macchina di 20 minuti si
sostituisce l’intera dotazione e si riparte
con la produzione sino al successivo
fermo programmato”. La sostituzione di
alcuni utensili originariamente in
dotazione ai centri di lavoro con i
Coromant Capto ha permesso una
sensibile riduzione delle vibrazioni. Con i
Capto abbiamo anche migliorato la robustezza e ottimizzato l’evacuazione del
truciolo, punto critico degli utensili
precedentemente impegnati”.
TECNOLOGIA
DI CHRISTER RICHT
L’albero a gomiti è unico: nessun
altro componente viene lavorato
con così tanti processi diversi.
ALBERO A GOMITI
UN PEZZO DIFFICILE
SFIDA: FORNIRE UNA COMPETENZA DI PRIMA QUALITA’ PER LA LAVORAZIONE DEGLI ALBERI A
GOMITI.
SOLUZIONE: IL CENTRO DI APPLICAZIONI PER LA LAVORAZIONE DI ALBERI A GOMITI ED ALBERI A
CAMME.
L’ALBERO A GOMITI è uno dei pezzi più
impegnativi da lavorare. È fortemente
asimmetrico, lungo e relativamente sottile,
fatto di un materiale di scarsa lavorabilità,
con elevate richieste di qualità e soggetto ad
esigenze di lavorazione molto competitive.
Componente centrale di ogni motore a
combustione, l’albero a gomiti viene
prodotto in numerose forme e dimensioni da quelle più piccole che si trovano nei
motori a due tempi, come nelle attrezzature
da giardino, a quelle più grandi o mastodontiche per i motori a diesel delle navi. Anche
gli alberi a gomiti nei motori degli autoveicoli variano, ciascuno secondo il tipo e la
marca dell’autovettura. Come componente
della produzione di serie, l’albero a gomiti
delle auto è governato dall’efﬁcienza dei
costi e ha subìto un notevole sviluppo per
quanto riguarda il design, il materiale e la
lavorazione. E’ probabile che questa
evoluzione continui con l’aumento delle
esigenze basate sul minimo impatto
ambientale, sulle migliori prestazioni e sui
minori costi di produzione.
LE PRESSIONI AMBIENTALI rendono la
fabbricazione di questi alberi più difﬁcile.
Per tale motivo, i motori vengono ridimensionati e combinati con turbo e turbocompressori, ed i produttori sono costretti a
ridurre le emissioni indesiderate cercando, al
tempo stesso, di minimizzare la perdita di
potenza. L’evoluzione dell’albero a gomiti
ha contribuito a questo e contribuirà in
questo senso anche in futuro. Oggi, i motori
degli autocarri funzionano in modo più
pulito rispetto a quelli delle autovetture degli
anni ‘90 ed il loro rendimento è nettamente
superiore. Inoltre, gli sviluppi nella
lavorazione degli alberi a gomiti hanno
consentito di raggiungere livelli di precisione
più alti, mantenendo inalterato il costo di
fabbricazione per pezzo.
Sono poche le norme industriali che
illustrano il livello di aspettative: l’errore di
run-out dell’utensile per fresatura che lavora
un albero a gomiti destinato al settore
automobilitsico è solitamente entro 0,02
millimetri. La durata dell’utensile deve
essere lunga e prevedibile per soddisfare i
programmi di produzione, ed i taglienti
devono durare in modo afﬁdabile ﬁno a
8.000 alberi a gomiti tra un cambio utensile e
l’altro. I tempi ciclo sono ottimizzati al
secondo per garantire i volumi dei turni ed i
materiali da lavorare diventano sempre più
impegnativi –acciai forgiati con elevato
carico di rottura e, in crescente misura, la
ghisa austemprata, che è più leggera e più
robusta. Entrambi i materiali sono, inutile
dirlo, più difﬁcili da lavorare.
Per ottimizzare le prestazioni ed i risultati,
si devono stabilire singole soluzioni di
lavorazione per ogni tipo di albero a gomiti.
E, questo, si ottiene dalla stretta collabora- ❯❯
METALWORKING WORLD
11
Fresatura esterna di albero a gomiti.
❯❯ zione tra costruttore di alberi, costruttore di
macchine utensili e fornitore di utensili da
taglio.
AL CENTRO DI APPLICAZIONI per la lavorazio-
ne degli alberi a gomiti ed a camme, in
Germania, Günter Wermeister ed il suo team
di Sandvik Coromant possono contare su una
comprovata esperienza, con quasi 900
attrezzamenti installati in tutto il mondo.
La lavorazione degli alberi a gomiti non è
un campo nuovo per Sandvik Coromant;
infatti, l’azienda ha introdotto utensili di
fresatura speciali durante gli anni ‘70.
Tuttavia, un sostanziale accumulo di capacità
ed esperienza non si è veriﬁcato ﬁno agli
inizi degli anni ‘90, in risposta alle richieste
del settore automobilistico. Anche la tornifresatura è diventata una specialità del
centro.
Oggi, con la produzione globale di
autovetture superiore ai 60 milioni di
autoveicoli all’anno e con le richieste di
modiﬁche ai motori per migliorare le
emissioni, il peso, la combustione, i valori di
attrito per il carburante ed il rendimento di
potenza, si cercano più che mai nuove
soluzioni per la lavorazione degli alberi a
gomiti. “L’albero a gomiti è in continua
evoluzione”, spiega Wermeister. “Soluzioni
di successo sono basate su un’attenta e
completa analisi di fattori quali: volume di
produzione, tempo ciclo, richiesta di
equipaggiamento, limite della lavorazione,
livelli di qualità, intervalli di cambio utensili
ed altro ancora”, prosegue. “Non esiste
un’unica soluzione, che si può adottare come
standard. Tutte le soluzioni devono essere
12
METALWORKING WORLD
Fresatura interna di albero a gomiti.
adattate alla loro applicazione. L’albero a
gomiti ha bisogno di operazioni di diverso
tipo per essere completato, e i pezzi forgiati
o ottenuti per fusione differiscono dai
semilavorati. Il costruttore basa la soddisfazione del suo processo sulla valutazione del
risultato ﬁnale in termini di costo di
lavorazione per albero, produttività e costo
d’investimento.
“Un albero a gomiti, che dovrà essere
supportato da cuscinetti nel motore, è un
esigenze, nel corso degli anni Sandvik
Coromant ha sviluppato ampliamente design
di frese, geometrie e qualità degli inserti,
allo scopo di ottimizzare ogni singola
applicazione.
“L’albero a gomiti è di per sé l’anello più
debole nel sistema utensile-componentemacchina”, spiega Wermeister. “L’instabilità
del pezzo inﬂuisce sui tempi ciclo e
sull’ottenimento della qualità.” Questo crea
enormi pressioni sullo sviluppo e sulla
Il team del Centro di Applicazioni di Sandvik Coromant, in Germania, offre soluzioni pratiche ed
assistenza tecnica ai produttori di alberi a gomiti ed a camme, supportati dalle organizzazioni
mondiali di Sandvik Coromant e dall’accesso agli utensili da taglio generati dal settore Ricerca &
Sviluppo. Da sinistra: Michael Herting, Günter Wermeister, Uwe Schiemann, Stefan Knecht e
Michael Kopp.
elemento meccanico robusto e stabile, ma
fortemente scomodo come pezzo da
lavorare”, continua Günter. “Questo ha
contribuito al fatto che esistono vari modi di
lavorare gli alberi a gomiti, soprattutto nel
settore automobilistico. Qualsiasi fossero le
progettazione di frese ed inserti multitaglienti, nonché sul know-how applicativo.
Signiﬁca combinare la distribuzione dei
taglienti per ottenere forze di taglio
bilanciate e stabilire elevati dati di taglio per
ogni tipo di superﬁcie, con conseguenti
Torni-torni brocciatura di un albero a gomiti.
passate senza problemi e senza vibrazioni.”
Wermeister dice che, per essere accettato
come un serio “giocatore” nella lavorazione
di alberi a gomiti, bisogna avere un vasto
background alle spalle, con capacità e
risorse. “Questa era la parte della ﬁlosoﬁa
alla base del Centro di Applicazioni e della
sua collocazione in Germania, centrale
rispetto all’Europa”, aggiunge Günter.
“Vantiamo una stretta collaborazione
internazionale, sia con i produttori di alberi a
gomiti che con un numero relativamente
piccolo di costruttori di macchine utensili in
questo settore.”
LA TORNITURA È UN METODO ﬂessibile utiliz-
zato principalmente per lavorare le parti
concentriche dell’albero a gomiti: in alcuni
casi e in alcune parti del mondo, è anche
utilizzata per perni eccentrici. Per questi, le
posizioni di bloccaggio fuori asse, richiedono mandrini speciali con sistema di
compensazione delle masse. Per la
lavorazione di alberi a gomiti, la tornitura
viene eseguita su macchine speciali, come
pure su torni con torrette realizzate su
misura. I requisiti richiesti agli utensili sono
rigorosi a causa delle sporgenze e della
tendenza alle vibrazioni.
La torni-brocciatura è stata usata in
misura più limitata ed in pochissime
installazioni. Si tratta di un processo di
brocciatura, o attraverso la torni-brocciatura
lineare con una broccia diritta tradizionale,
avanzata tangenzialmente contro l’albero a
gomiti che ruota, o con utensili a forma
circolare o elicoidale, come evoluzione del
processo di brocciatura. Sebbene efﬁciente,
Gli utensili per la lavorazione di alberi a gomiti possono
contenere 350 inserti su un diametro di 700 mm. Gli inserti
sono bloccati in segmenti, che possono essere cambiati
facilmente e rapidamente e riposizionati con la massima
precisione.
la mancanza di ﬂessibilità ad adattarsi alle
varie conﬁgurazioni degli alberi a gomiti ha
impedito a questo metodo di diffondersi su
larga scala.
La torni-torni brocciatura è una combinazione di tornitura e torni-brocciatura, dove
gli utensili di tornitura e di torni-brocciatura
sono montati radialmente su una torretta a
disco, che si sposta nell’albero a gomiti e
lungo i supporti e perni, lavorando l’albero
mentre ruota. Questo metodo è usato per la
maggior parte dei tipi di alberi a gomiti. Le
operazioni di tornitura sono principalmente
passate di sgrossatura, con una torretta ﬁssa
ed il tagliente sull’asse del pezzo. Gli utensili
per torni-brocciatura eseguono le passate di
ﬁnitura, spostandosi tangenzialmente
attraverso una torretta che ruota lentamente
contro le superﬁci portanti dell’albero a
gomiti. Un vantaggio di questo metodo è
l’uso del numero più efﬁciente di utensili
gemelli sulla torretta per l’applicazione.
La fresatura interna, conosciuta anche
come fresatura planetaria , può gestire
lavorazioni pesanti a tempi di contatto molto
lunghi. La fresa forma un anello, attraverso il
quale viene fatto ruotare l’albero a gomiti.
Gli inserti multitaglienti sono posizionati a
passo stretto sulla circonferenza interna per
lavorare il cuscinetto, il perno e le superﬁci
del contrappeso dell’albero a gomiti. Questo
piazzamento è molto stabile e viene
utilizzato solitamente per alberi a gomiti di
grandi dimensioni o quando deve essere
rimosso parecchio sovrametallo.
La fresatura esterna viene principalmente
utilizzata per la lavorazione di grandi serie di
alberi a gomiti di dimensioni medio-piccole
per l’industria automobilistica. Fondamentalmente, una fresa di tipo a disco, a passo
normale e a rotazione veloce, lavora le
superﬁci dell’albero a gomiti, mentre ruota
in un movimento combinato. Il metodo è
caratterizzato da elevati volumi di asportazione truciolo e rapido posizionamento per
passata. Generalmente, una fresa può avere
ﬁno a 350 inserti su un diametro di 700 mm e
lavora cuscinetti, perni e parti superiori dei
contrappesi degli alberi. Il metodo sfrutta
brevi tempi ciclo e veloci tempi di messa a
punto e sostituzione dei taglienti.
❯❯ PER ULTERIORI INFORMAZIONI:
Contattate il vostro rappresentante locale
di Sandvik Coromant.
RIEPILOGO
Sempre più rigorosi sono i requisiti
imposti per i moderni motori a
combustione in materia di emissioni,
prestazioni e affidabilità, come pure per
i costi di produzione. In risposta, l’albero
a gomiti, come parte integrante del
motore, è continuamente in fase di
sviluppo, così come i metodi di
produzione. Gli alberi a gomiti sono tra i
pezzi più difficili da lavorare e, per
questo motivo, il Centro di Applicazioni
di Sandvik Coromant dedicato alla
lavorazione di questi due alberi
collabora con l’industria ed i costruttori
di macchine utensili per sviluppare e
ottimizzare i processi e gli utensili per il
settore.
METALWORKING WORLD
13
GRANDI RISULTATI
PER I COSTRUTTORI
DI MACCHINE
Doosan Infracore produce macchine utensili in Corea del Sud e sa
perfettamente che cosa vuole portare nel mercato globale di alto livello.
JEONG KEUN LEE, amministratore delegato del
Doosan Infracore Machine Tools R&D Centre,
incontra MWW nel suo ufﬁcio, presso l’impianto
di produzione aziendale che ha sede a Changwon,
città industriale nella Corea del Sud, vicino a
Busan. Le pareti dell’ufﬁcio sono tappezzate dai
riconoscimenti che l’azienda ha ottenuto per le
innovazioni introdotte in ambito tecnologico:
cinque anni fa, ci spiega Lee, il sistema di
portautensili Coromant Capto di Sandvik
Coromant è entrato a far parte della nostra
famiglia ed è diventato un componente chiave
14
METALWORKING WORLD
nella nuova generazione di macchine multi-task
che l’azienda produce, dopo aver sbaragliato la
concorrenza di altre tre proposte, sottoposte al
vaglio dei vertici direttivi.
In parole semplici, una macchina utensile è un
dispositivo azionato elettronicamente che viene
utilizzato per dare forma ai componenti metallici
delle macchine, attraverso la lavorazione o
l’asportazione del metallo. Negli anni Ottanta,
però, il settore è stato totalmente rivoluzionato con
lo sviluppo delle macchine a controllo numerico
(CNC), che erano in grado di produrre con un solo
piazzamento, su una sola macchina, ciò che
precedentemente richiedeva tre piazzamenti
diversi su tre macchine differenti. All’avanguardia, per quanto riguarda questa tecnologia, c’erano
due aziende giapponesi, leader del mercato.
Come racconta Sang Taek Kim, amministratore
delegato del settore esportazioni, Doosan
Infracore si è posta l’obiettivo di riuscire a
superare i due principali produttori attraverso ”il
miglioramento della produttività e una maggiore
attività di R&S.”
Gli esiti di questa decisione apparvero
DOOSAN INFRACORE: UN POSTO TRA I CINQUE MIGLIORI AL MONDO
FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES
Costituita nel 1896, Doosan è l’azienda
più vecchia, nonchè la nona più grande
della Corea. Nel 2005, assorbe la
Daewoo Heavy Industries & Machinery e
la denominazione sociale viene
modificata in Doosan Infracore Co Ltd.
Nel 1976, l’azienda avvia la sua attività
nel campo delle macchine utensili: per
tutti gli anni ottanta sviluppa prodotti
chiave, come i centri di tornitura, ai quali
seguono, tra gli altri prodotti, i centri di
lavoro, le macchine per barenatura CNC
e le macchine di elevatissima precisione
per le superfici asferiche. Oggi la società
è leader globale nell’industria della
lavorazione tramite macchine utensili.
Lo scorso gennaio, Doosan Infracore
ha assorbito l’attività delle macchine
utensili di Doosan Mecatec, che aveva il
disperato bisogno di incrementare il
numero di impianti di produzione in
seguito ad un drastico aumento nella
quantità di ordini in ricezione:
l’acquisizione garantisce la disponibilità
di un terzo stabilimento, con una
capacità produttiva mensile pari a 1.440
unità.
inizialmente chiari,
per la prima volta, nel
2003, in occasione
della quarta edizione
della Doosan
International
Machine Tools Fair,
un’esposizione
sponsorizzata dalla
Doosan con cadenza
semestrale che si
tenne presso
Jeong Keun Lee, AD,
l’impianto della
Doosan Infracore.
Doosan Infracore a
Changwon. Il PUMA MX2500ST, una macchina
multi-task a 9 assi, presentava accoppiamenti
Coromant Capto, il sistema fornito dal gruppo svedese specializzato in alta tecnologia Sandvik
Coromant.
Kim spiega: “Essendo partiti tardi nel mercato
del multi-task, Doosan Infracore doveva limitare i
costi di manutenzione al cliente, grazie alla
collaborazione con un’azienda produttrice di
attrezzamenti che fosse altamente compatibile: la
scelta è dunque caduta su Coromant Capto, perché
diventasse il sistema leader sul mercato delle
macchine utensili multi-task.”
Negli anni Novanta, racconta Lee del settore
R&S, “Doosan Infracore non possedeva
macchinari complessi. Abbiamo capito che i
mercati più avanzati in Europa e negli Stati Uniti
si stavano muovendo verso macchine ad alto
valore aggiunto e, nel 1998, abbiamo deciso che,
entro il 2010, ci saremmo spostati anche noi verso
la produzione di serie di macchine multi-task.”
Per Kim, si trattava di una strategia naturale
per Doosan Infracore: citando l’industria
automobilistica, un mercato chiave per i
produttori di macchine utensili, ci fa notare come
i produttori americani ed europei si siano spostati
verso la produzione delocalizzata non solo allo
scopo di limitare i costi imposti nei propri
mercati, ma anche per rifornire i mercati in via di
sviluppo, dove iniziava ad avere luogo la
produzione.
“I clienti devono ridurre i costi di produzione,
aumentare la produttività e risparmiare sulle spese
di manutenzione,” afferma Kim. “Per farlo, hanno
bisogno di un produttore che sia in grado di
soddisfare la loro domanda, qualcuno che possa
fornire soluzioni di utensili ai clienti.”
Con circa il 25% degli impiegati
presso la Doosan Infracore attivamente
coinvolti nella ricerca, la società è
fortemente concentrata nell’attività di
Ricerca & Sviluppo. Nel 1997, l’azienda
sviluppa simultaneamente oltre 26
diversi centri di tornitura e centri di
lavoro. Nel 2005, il numero sale a 55,
mentre le aspettative per l’anno in corso
fanno pensare ad un’ulteriore crescita
fino a 58 centri. Questa strategia è parte
del programma di Doosan Infracore che
mira a spostare gradualmente la
produzione interna da macchine utensili
di gamma medio-piccola a macchine
multi-task ad elevato valore aggiunto, e
ad aumentare il proprio segmento di
macchine multi-task avanzate
dall’attuale 25% al 40% entro il 2010.
Doosan Infracore vanta 46 importanti
network di vendita in tutto il mondo ed è
uno dei cinque maggiori produttori di
macchine utensili a livello globale: le sue
esportazioni di macchine utensili rappresentano oggi circa il 70% del totale in
Corea del Sud e il 6% del mercato
globale.
“I clienti devono limitare i
costi di produzione,
aumentare la
produttività e
risparmiare sulle spese
di manutenzione.”
ALLA DIVISIONE MACCHINE UTENSILI della
Doosan Infracore di Changwon, il reparto di
produzione è pieno di macchine utensili delle
dimensioni di una cabina telefonica, tutte
elegantemente a tema, declinate nei colori del
grigio metallizzato opaco, del bianco e del lilla, in
varie fasi di montaggio o di collaudo. La maggior
parte delle unità sono centri di tornitura in serie
Lynx o PUMA, oppure centri di lavorazione in
serie Mynx e HP e HM, che costituiscono il grosso ❯❯
METALWORKING WORLD
15
FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES
“Noi mostriamo ai clienti un
video dei tecnici Sandvik
Coromant impegnati a
collaudare la macchina, e
questo li mette a proprio
agio.”
16
METALWORKING WORLD
circa 10.000 unità. C’è però anche una piccola
selezione della gamma PUMA MX, che impiega
Coromant Capto, per lo più già destinata
all’esposizione EMO 2007 di Hannover, in
Germania, una ﬁera semestrale dove si presenta
circa il 90 percento dei fornitori mondiali di
macchine utensili.
Il volume di produzione della serie MX è
ancora basso ma, spiega Lee, ciò è dovuto al fatto
che la serie MX rappresenta una tecnologia di
prima generazione per Doosan Infracore. “In
alcuni mercati siamo ancora indietro,” racconta.
“Ma adottando Coromant Capto, abbiamo
eliminato una difﬁcoltà.”
AL MOMENTO, la rettiﬁca ﬁnale degli accoppia-
menti nelle macchine MX viene eseguita dalla
stessa Sandvik Coromant, che, sottolinea Lee,
“rende felici i nostri clienti: noi mostriamo loro un
video dei tecnici Sandvik Coromant impegnati a
collaudare la macchina, e questo li mette a proprio
agio.”
Il volume unitario mensile aumenterà quando
l’anno prossimo entreranno in produzione le
macchine multi-task MX di seconda generazione,
attualmente in fase di sviluppo: entro il 20092010, afferma Lee, Doosan Infracore ha in
programma di produrre i corrispondenti multi-task
di terza generazione. Per allora, Doosan Infracore
pensa di riuscire a produrre, su licenza di Sandvik
Coromant, propri accoppiamenti Coromant Capto.
Questo approccio graduale, spiega Woong Bum
Kim, Executive Vice President e Chief Operating
Ofﬁcer (COO) di Doosan Infracore, non è solo
generato da limitazioni tecnologiche dovute al
nostro tardivo ingresso in questo campo, bensì
anche dalla domanda globale.
Come sostiene Kim, nei mercati emergenti la
domanda di macchine utensili di gamma media ed
elevata capacità rimarrà forte per il futuro
prevedibile, ma la fabbrica di Yantai, nella
provincia cinese di Shandong, è organizzata per
far fronte a tale considerevole domanda, con una
produzione pari a circa 1.000 unità stimata per
quest’anno e il doppio per l’anno a venire.
Inoltre, Kim prevede che quando le macchine
Doosan Infracore di terza generazione arriveranno
inﬁne sul mercato, la società arriverà ﬁnalmente
ad occupare di diritto il proprio posto nella
classiﬁca dei leader globali del settore multi-task.
FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES
❯❯ del fatturato annuale di vendita dell’azienda, con
“Nei mercati emergenti la domanda di macchine
utensili di gamma media e a prestazioni elevate
rimarrà forte per il futuro prevedibile,” afferma
Woong Bum Kim, Executive Vice President e COO
di Doosan Infracore Machine Tools BG.
CHRIS TAYLOR
Chang Hun Son, senior OTS engineer
presso Sandvik Coromant, descrive
Coromant Capto come “una sorta di
sistema di accoppiamento che unisce la
macchina utensile e un pezzo da
lavorare.” Capirlo bene è essenziale
nella lavorazione multi-task ad alta
velocità, perchè parliamo di velocità di
rotazione mandrino comprese tra 6.000
e 60.000 giri/min. Tradizionalmente, la
coppia del bloccaggio degli utensili
viene raggiunta attraverso una
combinazione di molle a disco, tuttavia,
a velocità elevate, i mandrini iniziano ad
espandersi, diminuendo potenzialmente
il contatto tra il portautensile e il
mandrino e producendo una riduzione
della rigidità o uno sbilanciamento. La
soluzione a questo problema è stata
l’innovazione degli accoppiamenti a
doppio contatto frontale. “Coromant
Capto è un nuovo sistema di accoppiamento poligonale di questo tipo,”
afferma Son.
Nel 2002, quando Doosan Infracore
decise di sviluppare macchine multi-task
(la serie MX), dotate sia di utensili
rotanti che fissi nella stessa macchina,
emerse la necessità di scegliere quale
prodotto utilizzare.
“Coromant Capto era considerato a
malapena un’opzione di sistema,” spiega
Son. “Per competere con gli accoppiamenti degli altri concorrenti, Doosan
Infracore scelse Coromant Capto come
proprio standard, decidendo di usare
una macchina con le migliori prestazioni
a un prezzo standard.”
Son considera Coromant Capto come
un acciarino in un robot multi-funzione,
che rende superflui due turni di lavoro
umano al giorno su una macchina
utensile tradizionale.
Infatti, spiega, le macchine MX non
sono così semplici da usare, perchè
l’azionamento su assi così diversi rende
la programmazione talmente complessa
da essere quasi impossibile. Al Centro
Multiprocesso di Doosan Infracore, i
ricercatori cercano costantemente di
adattare il sistema software EdgeCAM
alle macchine MX. EdgeCAM è un
programma che fornisce la programmazione automatica alla macchine MX sulla
base di disegni computerizzati in 3D.
“Con appena più che due assi utilizzati
nei centri di tornitura tradizionali,
diventa troppo difficile per un
operatore,” spiega Son.
Secondo il suo parere, Coromant
Capto offre flessibilità rispetto agli altri
sistemi e spiega che la Doosan Infracore
programma di produrre da sé gli
accoppiamenti sotto licenza dalla
FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES
CHE COS’È COROMANT CAPTO?
A sinistra: Yang Bae
Kim, Doosan
Infracore, con
Chang Hun Son,
Sandvik Coromant.
Sandvik Coromant. Tuttavia, durante la
fase di sviluppo della capacità produttiva
per le macchine MX, Sandvik Coromant
continua ad offrire un ottimo supporto
tecnico e disegni 3D, oltre a fornire gli
accoppiamenti.
“Essenzialmente, le macchine multitask rappresentano il futuro in un
mondo dove i costi della mano d’opera
costituiscono il fattore determinante per
produrre macchine sempre meno
costose,” afferma Son. “Senza la serie
MX, Doosan Infracore potrebbe
continuare a rimanere in attività, ma la
serie PUMA MX rappresenta certamente
il nostro futuro.”
METALWORKING WORLD
17
TECNOLOGIA
DI CHRISTER RICHT
LAVORARE AD
ALTA PRESSIONE
SFIDA: MIGLIORARE LA TORNITURA DEI MATERIALI DIFFICILI OTTENENDO MAGGIORE
PRODUTTIVITÀ E SICUREZZA.
SOLUZIONE: MIGLIORARE IL CONTROLLO TRUCIOLO ATTRAVERSO L’INTRODUZIONE DI
UTENSILI CON SISTEMA DI ADDUZIONE DI REFRIGERANTE AD ALTA PRESSIONE.
UN REFRIGERANTE – se direzionato
CoroTurn HP con
refrigeranti ad
ultrapressione.
I refrigeranti ad Alta
Pressione inﬂuenzeranno la
produttività, in particolare
nella lavorazione di materiali
difﬁcili.
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METALWORKING WORLD
correttamente ad alta pressione – inﬂuisce
sul modo di smaltimento del calore e
formazione dei trucioli, sull’entità del
materiale che tende ad incollarsi sul tagliente
e sullo sviluppo di usura dello stesso. A sua
volta, il refrigerante inﬂuirà direttamente
sulla durata tagliente, sul controllo truciolo,
sulla qualità del componente e sulla
produttività: fattori chiave per la competitività di qualsiasi ofﬁcina. Questo vale per la
tornitura in generale, ma è particolarmente
importante durante la lavorazione di
materiali difﬁcili.
In tornitura, “inondare” solamente la zona
di taglio con liquido refrigerante non è più
una soluzione da accettare per la moderna
lavorazione. Ci sono parecchie questioni che
riguardano l’adduzione di grandi volumi di
liquido refrigerante, compreso l’accumulo di
polvere durante la lavorazione della ghisa
grigia e l’abbondanza di trucioli che si
veriﬁca in foratura e barenatura. Tuttavia, in
molti casi l’impiego di refrigerante nella
lavorazione rappresenta un vantaggio, in
quanto raffredda e lubriﬁca l’utensile, se
applicato nella corretta quantità e direzionato
correttamente e direttamente ad alta
pressione. Nella maggior parte delle
applicazioni, gli inserti multitaglienti di oggi
non hanno bisogno di refrigeranti, poiché
sono in grado di sopportare il calore generato
nella zona di lavorazione. Anni di sviluppo e
di impiego industriale di refrigeranti (ad alte
pressioni) nelle operazioni di tornitura hanno
dimostrato i loro beneﬁci, e questi prodotti
oggi vengono messi a disposizione sotto
forma di attrezzamento standard per ogni
macchina: utensili CoroTurn HP basati sul
sistema Coromant Capto.
MOLTE SUPERLEGHE e leghe di titanio
pongono drastiche richieste in materia di
durata dei materiali da taglio e della capacità
degli utensili di fornire una soddisfacente
formazione truciolo. L’acciaio inossidabile e
quello a basso contenuto di carbonio sono
particolarmente difﬁcili per quanto riguarda
il controllo truciolo. Questi fattori di
lavorabilità sono diventati sempre più critici
per soddisfare la necessità di ridurre i fermi
macchina e la presenza dell’operatore alla
macchina. I limiti di qualità e ripetibilità
sono diventati più rigorosi, così come il
bisogno di una produzione più veloce nello
stabilimento. Ciò ha creato l’esigenza di
ottimizzare la capacità dell’inserto multitagliente con ulteriori mezzi per aumentarne le
prestazioni nella lavorazione.
Le macchine multi-task, in particolare,
hanno evidenziato i vantaggi di una tornitura
con refrigerante ad alta pressione in termini
di controllo truciolo. E’ fondamentale che
l’interruzione causata dall’accumulo dei
trucioli venga eliminata, in quanto queste
macchine sono sempre più utilizzate dalle
ofﬁcine che producono componenti per il
settore aerospaziale, petrolifero e dei
cuscinetti a sfera. L’attrezzamento in grado
di fornire un sistema di lubrorefrigerazione
ad alta pressione soddisfa le esigenze di
queste applicazioni, producendo un cuneo
idraulico nella zona di lavorazione.
❯❯ PER ULTERIORI INFORMAZIONI:
Contattate il vostro rappresentante locale
di Sandvik Coromant.
COROTURN HP – UN NUOVO STANDARD A 70 BAR
CoroTurn HP – l’innovativo sistema di
lubrorefrigerazione ad alta pressione – è il
nuovo standard per lavorare i materiali difficili,
migliorandone la lavorabilità ed il controllo
truciolo. E’ particolarmente adatto per le
applicazioni su macchine multi-task, torni
verticali e centri di tornitura.
In combinazione con Coromant Capto,
diventa un utensile unico nel suo genere,
consentendo di incanalare il refrigerante
attraverso il mandrino. L’utensile è dotato di
ugelli che producono getti di refrigerante ad
alta pressione. Questi ugelli, posizionati e
direzionati in funzione del tipo di utensile,
applicazione e dati di taglio, devono essere
collegati alla macchina utensile o ad una unità
pompa supplementare per ottenere
un’erogazione di refrigerante alla pressione di
70 bar. Questo sistema di raffreddamento ad
alta pressione è largamente disponibile oggi e,
anche se questo valore non è particolarmente
elevato come nelle applicazioni sperimentali o
speciali, è più che sufficiente per migliorare le
prestazioni ed i risultati, nonché per sfruttare
questo sistema che molte officine dispongono
già o che possono adottare in futuro.
I getti direzionati
accuratamente
nella zona di taglio
migliorano la
formazione dei
trucioli.
CoroTurn HP è equipaggiato con
numerosi ugelli, che generano getti di
refrigerante ad alta pressione.
REFRIGERANTE AD ALTA
PRESSIONE – PRESENTAZIONE
Jet Break è un sistema di raffreddamento
ad alta pressione sviluppato da Sandvik
Coromant nel corso degli anni ‘80 e ‘90,
che implicava getti di refrigerante
direzionati esattamente nel punto
necessario ad altissima pressione (1001000 bar). Questo sistema diventò parte
dell’utensile da taglio usato per lavorare i
materiali che erano difficili in termini di
lavorabilità e controllo truciolo. I getti di
refrigeranti, aprendosi un varco, formavano
un cuneo idraulico tra il truciolo ed il
tagliente. La lunghezza di contatto (tra
inserto e truciolo) venne ridotta e la
temperatura nella zona di taglio abbassata.
Un altro risultato interessante fu il modo
in cui veniva influenzata l’incurvatura del
truciolo, migliorandone la formazione ed in
alcuni casi anche la rottura.
Jet Break divenne la soluzione per un
numero limitato di applicazioni con utensili
speciali, in particolare per la tornitura di
leghe di titanio e HRSA, come pure di
acciaio inossidabile e acciai a basso tenore
di carbonio - tutti noti per la loro scarsa
lavorabilità e/o problemi di formazione
truciolo. In seguito alla vasta acquisizione di
conoscenze sull’effetto della distribuzione
della pressione di refrigerante e sulla
dimensione dei relativi ugelli, su scala
limitata, vennero effettuate installazioni per
risolvere i problemi, in particolare
nell’industria petrolifera, aerospaziale e dei
cuscinetti a sfera.
RIEPILOGO
I numerosi anni di sviluppo e di
applicazione industriale di refrigeranti
ad alta pressione, sotto forma di getti
direzionati accuratamente nella zona di
taglio, hanno fornito preziose
esperienze. I miglioramenti delle
prestazioni sono stati radicali,
soprattutto durante la lavorazione dei
materiali più difficili.
Lo svantaggio era costituito dalla
necessità di dotare le macchine di
equipaggiamenti refrigeranti supplementari, ma oggi la situazione è diversa.
Molte comuni macchine CNC
dispongono di un sistema di raffreddamento ad alta pressione fornito come
standard o optional. Ma la cosa più
importante, per trarre tutti i vantaggi
dalla tornitura ad alta pressione, è la
disponibilità degli utensili standard
CoroTurn HP, semplici da usare.
METALWORKING WORLD
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GUARDA CHE CIELO!
E’ una delle aziende pilastro di quell’impero che è il settore
pubblico in India: HAL serve giganti industriali a livello globale,
ma anche aziende specializzate nel settore aerospaziale, per un
business che è decollato davvero alla grande. I motori che
produce sono il risultato di soluzioni ﬁrmate Sandvik Coromant.
20
METALWORKING WORLD
NON SONO IN MOLTI, tra quanti viaggiano
a 64 acri di terreno nei pressi dell’aeroporto di
Bangalore, l’entusiasmo è alle stelle e il reparto di
produzione dei motori Adour CNC brulica di
attività. “Il nostro team è composto da circa 1.800
persone che lavorano all’interno della divisione
Motori,” spiega V. Sadagopan, direttore generale
aggiunto del settore Projects & Planning di HAL.
Sono oltre 20 anni che Sadagopan e il collega
A. L. Vijaya Kumar, senior manager del reparto
Adour CNC, lavorano alla HAL, ed entrambi
aspettano il momento in cui l’azienda riuscirà a
guadagnarsi un posto tra i primi 10 attori al
mondo nel settore aerospaziale.
Ma allora, cosa c’è di speciale nei motori
HAL?
“Afﬁdabilità, credibilità e qualità, altrimenti
non potremmo competere su un mercato di respiro
mondiale,” afferma Kumar, ed è proprio
abitualmente in aereo, a sapere che quando
atterrano a Bangalore, la Silicon Valley indiana,
mettono piede in un aeroporto di proprietà della
Hindustan Aeronautics Ltd (HAL). In effetti, la
gamma di prodotti che HAL offre comprende
aeromobili, elicotteri, motori per aerei, accessori e
apparecchiature avioniche, ma non è ﬁnita qui:
HAL riveste un ruolo signiﬁcativo anche nel
programma spaziale indiano, giacché partecipa
alla produzione di strutture per i veicoli di
supporto al lancio di satelliti e produce motori per
turbine a gas destinate al settore industriale e a
quello marittimo. La HAL, un pilastro del settore
pubblico indiano, è un’organizzazione di cui ogni
indiano va orgoglioso.
Alla divisione Motori della HAL, un ampio
spazio verde che si estende su una superﬁcie pari
perseguendo l’obiettivo di mantenere questi
criteri inalterati nel tempo che la HAL ha avviato
la partnership con Sandvik Coromant India,
per studiare nuove soluzioni di lavorazione
industriale.
LA PARTNERSHIP TRA HAL e Sandvik Coromant
risale ad oltre 20 anni fa: era il 1985 e Sadagopan
lavorava come tecnico nell’ofﬁcina di HAL.
“Quando fu introdotto il concetto di inserti
multitaglienti, abbiamo iniziato con i prodotti
Sandvik Coromant,” racconta. “Il rappresentante
Sandvik Coromant in India aveva lavorato
precedentemente per HAL, e quando venne qui da
noi a proporre i suoi nuovi inserti, la nostra
reazione fu: perché no?”
Una delle ragioni che ci hanno spinto a provare
era che gli inserti allora in uso alla HAL erano
❯❯
FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES
FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES
V. Sadagopan,
direttore generale
aggiunto Projects
&Planning alla
divisione Motori di
HAL.
HAL, gruppo hightech del settore
aerospaziale,
sostiene il
programma
spaziale indiano ed
è proprietario
dell’aeroporto di
Bangalore.
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A. L. Vijaya Kumar, senior
manager della divisione
motori di HAL.
FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES
La partnership tra HAL e
Sandvik Coromant risale a 20
anni fa e ha resistito alla prova
del tempo, come il concetto
degli inserti multitaglienti.
❯❯
difﬁcili da reperire e acquistare, a causa di alcune
limitazioni imposte agli scambi commerciali con
l’estero.
“Noi compilavamo l’ordine di acquisto,
attendevamo l’autorizzazione della Reserve Bank
of India per il commercio con l’estero e solo
allora potevamo mandare avanti la pratica,”
aggiunge. Il giovane tecnico decise, quindi, di
provare il nuovo prodotto: l’inserto H13A di
Sandvik Coromant fece così il suo ingresso in
HAL.
”Il passaggio a questi inserti ha apportato
grandissimi vantaggi,” afferma Sadagopan.
“Sebbene sia stato necessario del tempo per
stabilizzare il processo di produzione, potevamo
mandare avanti il lavoro.”
Negli anni, il rapporto tra HAL e Sandvik
Coromant si è ulteriormente rafforzato.
Nel marzo del 2004, la Indian Air Force ha
ﬁrmato un contratto per l’acquisto di 66 velivoli
Hawk, 24 da costruirsi presso la BAE (British
Aerospace) in Gran Bretagna, mentre i restanti 42
avrebbero dovuto vedere la luce, sotto licenza,
alla HAL. Il velivolo HAWK 200 è alimentato da
un motore turbofan Adour 871 prodotto dalla
Rolls-Royce, alcuni componenti del quale
venivano realizzati dalla divisione motori di HAL.
Secondo il progetto, il primo HAWK di
costruzione HAL dovrà essere pronto per volare
nel 2008, e in questo momento tutte le attività
inerenti la produzione di pezzi, l’attrezzamento,
l’approvvigionamento relativo all’impianto e ai
macchinari, nonché i lavori civili sono in pieno
fervore negli stabilimenti HAL sparsi su tutto il
territorio indiano.
Nel marzo del 2007, mentre il team motori di
HAL lavorava un disco turbina in materiale
Inconel 718, sono sorti alcuni problemi in merito
alla ﬁnitura superﬁciale, laddove anche una
minima imprecisione può rovinare la performance
del motore. Dal momento che il problema toccava
la sfera della lavorazione dei metalli, HAL si è
rivolta a Sandvik Coromant India.
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METALWORKING WORLD
“Ci stiamo addentrando
nella produzione
speciﬁca di
componenti con i
principali attori del
settore aerospaziale.”
INSIEME, HAL E SANDVIK COROMANT hanno
cercato una soluzione, sostenuti dalla ﬁducia che
un regolare programma di formazione dei tecnici
HAL presso il Centro di Produttività di Sandvik
Coromant India a Pune aveva generato all’interno
di HAL. Il risultato, una combinazione di training
e soluzioni di attrezzamento di Sandvik Coromant
India, afferma Kumar, ha portato “una produttività maggiore, una velocità di taglio e di avanzamento superiori, e anche un miglioramento per
quanto concerne le ore della manodopera.
“Ora,” spiega, “I miei uomini chiedono di
avere alcuni degli utensili più moderni, afferman-
do che migliorerebbero la produttività risparmiando tempo, e noi cerchiamo di accontentarli.” E’
migliorata anche la “cultura del lavoro” tra coloro
che hanno seguito il programma di formazione.
M. S. Dinesh, Responsabile delle macchine
CNC, ha frequentato il corso di tre giorni in prima
persona e ne conferma il valore, spiegando:
“Vogliamo che chiunque lavori su una macchina
si rechi al Centro di Produttività di Sandvik
Coromant, perché vengono proposte ottime
soluzioni utensili per il taglio dei materiali
temprati. Riteniamo il corso estremamente utile e
chiederemo pertanto che la sua durata venga
estesa di altri due giorni!”
Per Sandvik Coromant India, HAL rappresenta
un cliente importante e di prestigio nell’industria
aerospaziale Indiana, che promette un maggiore
carico di lavoro per gli anni a venire man mano
che si svilupperanno nuovi progetti di esportazione.
“I progetti di esportazione rappresentano un’area
che ci permetterà di collaborare ancora di più in
futuro,” afferma Sadagopan. “Ci stiamo addentrando nella produzione speciﬁca di componenti per i
principali attori del settore aerospaziale, come Pratt
and Whitney, Honeywell e GE.”
❯❯
L’AMBIZIOSA STORIA DELLA HAL
che continuare con le collaborazioni con
altri protagonisti del settore,” spiega V.
Sadagopan, direttore generale di HAL.
Durante un recente incontro con
gli impiegati, il presidente di HAL, Ashok
K. Baweja, ha sottolineato la necessità
di migliorare l’ambiente e la cultura del
lavoro. “La voglia di cambiare è una
qualità che noi dobbiamo assorbire dai
paesi occidentali,” ha affermato.
Aggiunge Ashok Nayak, amminstratore delegato di HAL: “La nostra azienda
ha ricevuto un numero elevatissimo di
ordini, ed evaderli in maniera efficiente
rappresenta il nostro principale
obiettivo. Sul fronte produttivo c’è
Sandvik Coromant, che
è un ottimo partner commerciale, e
insieme abbiamo condotto numerosi
test sul campo, lavorando su soluzioni
personalizzate per la produzione di
componenti.
“Vogliamo competenza in tutte le
aree chiave del settore aerospaziale,”
conferma.
Sadagopan e Kumar lavorano per
dare una forma concreta agli obiettivi
espressi da Nayak. Spiega Sadagopan,
“Normalmente, le società si concentrano su una o due aree principali, ma la
nostra visione è autosufficienza.”
I progettisti di HAL sono alla costante
osservazione di sistemi in varie parti
dell’aeromobile, motori, componenti
avioniche, pura elettronica e software.
Inoltre, esistono 16 unità dedicate alla
produzione di motori,
componenti avioniche, accessori per
aerei e motori, e alcuni di essi prendono
corpo grazie a progetti di collaborazione.
Distinguendosi per eccellenza e
tecnologia all’avanguardia, HAL ispira
quell’orgoglio che Kumar esprime
affermando: “Negli anni ho ricevuto
davvero ottime offerte di lavoro da parte
di società private, ma la tecnologia è
molto meglio qui.
Questo è un lavoro stimolante, dove
continuo a vedere cose nuove e posso
anche contribuire alla capacità di difesa
del mio paese.”
Anche il Presidente indiano uscente,
A. P. J. Abdul Kalam, ha un sogno per
la HAL. Nel prossimo decennio, ha
affermato in una recente intervista per
la rivista interna dell’azienda, HAL
dovrebbe lavorare con “un ciclo
completo di progettazione, sviluppo,
produzione e marketing di sistemi
aerei totalmente indiani… e avventurarsi
a progettare, sviluppare, produrre e
commercializzare, individualmente
oppure tramite joint-venture, un jet da
200 posti a sedere per il trasporto di
passeggeri.”
Sadagopan, l’uomo dei dadi e dei
bulloni, afferma che l’obiettivo di HAL
di diventare uno dei 10 maggiori attori al
mondo nel settore aerospaziale è un
traguardo raggiungibile. “Siamo sicuri
di farcela, ,” spiega. “Verrà un giorno in
cui le persone parleranno dei nostri
prodotti che volano nei cieli di tutto il
mondo.”
FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES
La società Hindustan Aeronautics Ltd
(HAL) nasce dalla fusione tra la
Hindustan Aircraft Ltd (costituita nel
1940 dall’industriale Seth Hirachand
Walchand in associazione con lo Stato
di Mysore) e la Aeronautics India e
Aircraft Manufacturing Depot.
Oggi impiega circa 29.000 persone e
conta 16 unità di produzione e nove
centri di ricerca e progettazione in sette
città indiane.
HAL inizia l’attività nel settore della
riparazione e della revisione di
aeromobili, passa successivamente alla
produzione di aerei sotto licenza e,
infine, avvia la produzione in proprio di
velivoli e componenti associati,
progettati e sviluppati internamente. “Il
governo indiano è proprietario della
nostra azienda, e la politica strategica
tende lentamente a spostarsi dall’importazione di aerei verso la progettazione e
la produzione locale, allo scopo di
portare gli aeromobili made-in-India a
volare in tutti i cieli del mondo, piuttosto
HAL esegue numerosi test in
reparto e provvede ad evadere in
maniera efﬁciente il numero
sempre crescente di ordini
ricevuti.
METALWORKING WORLD
23
La partnership di HAL con Rolls-Royce risale
ad oltre 50 anni fa: oggi HAL si pregia di avere un
ruolo tra i membri della catena di fornitura
globale di Rolls-Royce.
Da sempre, HAL occupa una posizione di
rilievo nel mercato di nicchia della Difesa Indiana
e, allo stato attuale, si conﬁgura come un polo di
outsourcing per i protagonisti globali dell’industria aerospaziale, evadendo ordini per l’acquisto
di motori e relativi componenti. “Probabilmente
possiamo lavorare con Sandvik Coromant e
sviluppare un sistema che ci permetta di avere una
struttura produttiva comune e offrire soluzioni a
360 gradi,” afferma Sadagopan. “Ma le sﬁde non
mancano. La settimana prossima dovrebbe essere
testato in India un prodotto che Sandvik
Coromant sta collaudando in Austria o in Francia.
Inoltre, se i nostri concorrenti impiegano due ore
per una lavorazione, noi vogliamo che Sandvik
Coromant ci fornisca una soluzione che permetta
di ridurre il tempo necessario a una sola ora. E’
questo il tipo di velocità che noi ci aspettiamo.”
FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES
❯❯
“Sottoponetegli un
problema pratico e loro
vi proporranno una
soluzione pratica.”
SADAGOPAN SPIEGA CHE negli ordini per
l’esportazione, l’ingegneria del valore costituisce
la norma. “Quello che abbiamo fatto l’anno
passato non possiamo ripeterlo quest’anno,”
afferma. “Deve evidenziarsi una curva a scendere
nelle risorse utilizzate, e i costi devono anch’essi
diminuire. Questa è la sﬁda che si presenta a tutti
i maggiori produttori nel nostro settore e
vorremmo che Sandvik Coromant lavorasse al
nostro ﬁanco per introdurre concetti di ingegneria del valore che ci permettano di ridurre i costi
di produzione.”
L’ingegneria del valore è
cruciale. “I costi dovrebbero continuare a scendere,”
spiega V. Sadagopan.
HAL ha inserito in lavorazione gli ordini di
prova inviati da Pratt and Whitney per la
produzione di componenti di motori e provvederà
a creare una divisione apposita proprio per questo
cliente.
CON L’ESPANSIONE DELLE sue capacità produtti-
ve, il fatturato in crescita, che arriverà a toccare il
totale di 75,05 miliardi di rupie (USD 1,83
miliardi) nel biennio 2006-07, e diversi ordini già
confermati, il futuro della società promette bene:
nel marzo del 2007, il registro ordini della HAL
evidenziava il massimo storico di oltre 400
miliardi di INR (USD 9,75 miliardi).
In merito al rapporto con Sandvik Coromant,
Sadagopan dice: “Il vantaggio n. 1 è che hanno
sempre pronta una soluzione, ma anche la velocità
e il supporto rapido sono caratteristiche distintive
di Sandvik Coromant. Tuttavia, stiamo ancora
studiando soluzioni economiche
e continueremo a farlo.”
R. F. MAMOOWALA
Il futuro di HAL appare
ricco di promesse, ma
anche di sﬁde.
“ABBIAMO BISOGNO DI SOLUZIONI ALL’AVANGUARDIA”
“Sottoponetegli un problema pratico e
loro vi proporranno una soluzione
pratica,” è il generoso complimento che
V. Sadagopan, direttore generale
aggiunto, Planning & Projects di HAL,
ha fatto parlando di Sandvik Coromant
India.
A. L. Vijaya Kumar, del reparto Adour
CNC, spiega: “Noi utilizziamo materiali
esotici come Inconel e Titanio, e gli
inserti che impieghiamo per i materiali
ordinari non sono in grado di produrre
la finitura superficiale che desideriamo.
Facevamo uso di inserti ceramici,
ma non eravamo soddisfatti del
risultato della finitura, e abbiamo
contattato Sandvik Coromant per una
dimostrazione.”
Aggiunge M. S. Dinesh, Responsabile
delle macchine CNC presso la HAL: “La
finitura superficiale è importante perché
il disco turbina è un componente che,
24
METALWORKING WORLD
ruotando a grande velocità, non
dovrebbe presentare difetti di alcun tipo.
Una cattiva finitura può produrre lo
sviluppo di una cricca e influenzare negativamente la performance dell’intero
motore.”
Spiegando come è stato possibile
ottenere la finitura desiderata sul disco
della turbina, Nikhil Dasari, Responsabile
per il miglioramento della produttività
presso Sandvik Coromant India, spiega:
“I clienti del settore aerospaziale,
come la HAL, richiedono soluzioni
all’avanguardia per materiali di altissima
capacità come Inconel, una lega
caratterizzata da un’alta percentuale di
nickel, che richiede l’impiego di utensili
specifici.”
Dopo che i componenti fucinati nel
disco della turbina sono stati lavorati
fino ad ottenere le dimensioni richieste,
questi vengono sottoposti a brocciatura
e ad altre operazioni successive. “Il disco
della turbina è un componente rotante
sul quale viene eseguita la brocciatura e
vengono attaccate le pale,” spiega
Dasari. “Il rotore viene quindi montato
all’interno del motore: questo disco
costituisce la base di tutte le pale e, di
conseguenza, deve essere estremamente robusto e senza difetti. La HAL
utilizzava inserti in ceramica e noi li
abbiamo sostituiti con inserti di metallo
duro.” Il problema è stato oggetto di
discussione dalla quale è emersa una
lista ristretta di utensili Sandvik
Coromant,” aggiunge Dasari. “Quindi
abbiamo ripreso l’intera lavorazione del
componente, costituita da tornitura
esterna, sfacciatura e scanalatura
frontale,” continua.
In pratica, Dasari ha vissuto per 10
giorni nel lavorario HAL per riuscire a
calcolare i parametri di taglio necessari
per la lavorazione, i dettagli tecnici e così
via.
I tecnici della HAL hanno ottenuto il
valore di finitura superficiale che stavano
cercando: l’implementazione di questa
soluzione è già stata avviata. “In questa
particolare operazione, l’inserto di
Sandvik Coromant ha trovato
un’applicazione molto migliore,” afferma
Kumar. “La soluzione dava buoni risultati,
la produttività risultava migliorata, e noi
abbiamo ordinato interi set di questi
utensili. Non è solo la soluzione ad
essere buona: anche l’assistenza è
ottima, perché noi chiamiamo e loro
arrivano subito. La nostra è una
partnership piacevole e redditizia.”
Per Sandvik Coromant, si tratta di un
importante passo avanti, spiega Dasari.
“Sulla scia di questo successo possiamo
incrementare la quota di mercato che
abbiamo con questo cliente.”
NEWS
IL CENTRO IN ROMANIA AL SERVIZIO DI TUTTA
L’EUROPA
Ucraina
Ungheria
Timisoara
Moldavia
ROMANIA
Bulgaria
100 km
Un nuovo Centro di Produttività è stato
recentemente inaugurato in Romania,
allo scopo di permettere alle aziende
manifatturiere con sede nell’Europa
Centrale di avere accesso ad un altro
centro di formazione per una
produzione efficiente.
In giugno, infatti, ha aperto il
diciannovesimo Centro di Produttività
Sandvik Coromant, con sede nella
cittadina di Timisoara, nella Romania
occidentale. Il centro servirà 11 paesi
mitteleuropei ed è il secondo in questa
parte del mondo, dopo quello già
operativo a Vienna.
I centri permetteranno a Sandvik
Coromant di sostenere le aziende che
lavorano nel settore della lavorazione
dei metalli, affinché possano
aumentare la propria efficienza e
migliorare la produzione.
“Rappresentano una sorta di
officina-campione, dove i visitatori possono assistere alle dimostrazioni su
come è possibile incrementare la
propria produttività,” afferma Katarina
Dahl, direttore marketing e comunicazione. “In questi centri, l’obiettivo è più
incentrato su come ottenere la
soluzione migliore piuttosto che sul
prodotto che viene usato.
“Il centro appena inaugurato ha
sede proprio nel cuore dell’Europa
Centrale, e questa posizione lo rende
accessibile alle molte aziende
interessate ad una produzione più
efficiente,” continua.
Nel 2006, i Centri di Produttività
Sandvik Coromant hanno fatto
registrare un totale di 13.000 visitatori.
QUANDO ANCHE I MINUTI CONTANO
Finalmente, i produttori di componenti di precisione saranno in grado di
ridurre i tempi di fermo macchina,
grazie al nuovo sistema di portautensili QS di Sandvik Coromant. I primi
test sul campo relativi al cambio
inserti e alla preparazione per i
nuovi componenti si sono rivelati un
successo.
Il primo test è stato condotto
presso la Sšderlunds Metall AB, un
subfornitore con sede a Gnosjš,
Svezia, specializzato in operazioni di
tornitura automatizzata, al servizio
dell’industria automobilistica.
“Per noi ogni minuto è importante,
il che si traduce in uno sfruttamento
esteso delle macchine utilizzate”,
afferma Bjšrn Sšderlund, tecnico di
produzione e figlio di uno dei cinque
fratelli che hanno fondato l’azienda
nel 1943.
Sšderlunds Metall è venuta per la
prima volta a conoscenza del sistema
di portautensili QS circa un anno fa.
“Abbiamo partecipato ad una
esposizione presso il nostro fornitore
di utensili, Tools Sohlberg a VŠrnamo,
Svezia, dove il sistema veniva
presentato in anteprima,” spiega
Sšderlund. “Sembrava semplice,
eppure funzionale, e ci siamo
interessati immediatamente.”
Il nuovo sistema non era ancora
stato lanciato, e l’azienda offriva
un’opportunità d’oro per eseguire un
test sul campo. Grazie alla cooperazione tra Sandvik Coromant,
Sšderlunds Metall, il rivenditore Tools
Sohlberg e il costruttore di macchine
Citizen, il test è stato ben presto
avviato.
“Si tratta di un sistema di semplice
impiego,” continua Sšderlund. “Non è
stato necessario apportare modifiche,
e non abbiamo dovuto investire in
attrezzature aggiuntive per farlo
funzionare. Lo abbiamo solo installato
nella torretta esistente e abbiamo
iniziato ad usarlo.”
Sšderlunds Metall utilizza il
sistema di portautensili QS su tutte le
posizioni utensile esterne, per la
lavorazione di profili sui torni a fantina
mobile della Citizen. Al momento, i
portautensili QS vengono utilizzati
sulla stessa macchina. Sšderlund è
rimasta piacevolmente colpita dal
considerevole risparmio in termini di
tempi di lavorazione.
“Cambiare gli inserti richiede ora
circa metà tempo,” afferma.
“Lavoriamo come subfornitore e
produciamo una gamma di inserti,
quindi questo guadagno di tempo è
molto importante per noi.”
Cunei caricati a molla,
elementi di arresto e
portautensili sempliﬁcano molte operazioni ed
applicazioni su macchine
a fantina mobile.
SISTEMA DI PORTAUTENSILI QS
QS rappresenta una soluzione
del tutto nuova per massimizzare il tempo di utilizzazione delle
macchine a fantina mobile. La
possibilità del cambio rapido
offerta, contrapposta ai
tradizionali cunei e portautensili
nella torretta, si traduce in una
produzione più efficiente e priva
di problemi.
Il sistema viene fornito in kit,
progettati per un modello
macchina specifico, il che
minimizza la necessità del
cambio utensili e riduce i tempi
di messa a punto, garantendo al
tempo stesso un sicuro
posizionamento dell’inserto.
La compatibilità con
un’ampia gamma di macchine è
sinonimo di eccellente
flessibilità.
METALWORKING WORLD
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TECNOLOGIA
DI ELAINE McCLARENCE
PROTAGONISTE
NELL’AVANGUARDIA
COME LE MODERNE QUALITÀ D’INSERTO
INCREMENTANO LA PRODUTTIVITÀ
SFIDA: IN CHE MODO POTETE SPINGERE LA PRODUTTIVITÀ SENZA COMPROMETTERE LA
SICUREZZA DURANTE LA LAVORAZIONE?
SOLUZIONE: MIGRANDO VERSO LE NUOVE QUALITÀ D’INSERTO AD ELEVATE PRESTAZIONI.
è giunta quasi al
termine del suo programma di introduzione della nuova generazione di inserti che
superano i confini delle prestazioni.
L’obiettivo era soddisfare le tendenze del
settore verso l’incremento della produttività e il miglioramento dei risultati,
nonché offrire processi di lavorazione più
sicuri e produttivi.
Migliorare le prestazioni delle qualità
d’inserto ha significato esaminare ogni
fase della progettazione e fabbricazione
degli stessi inserti. Lo sviluppo delle
qualità deve tener conto di un numero
enorme di fattori, che coprono qualsiasi
aspetto, dalle tendenze di produzione
industriale e lo specifico componente da
lavorare, alla pura essenza dell’inserto
stesso. Questa è la sua composizione,
come viene realizzato, rivestito e trattato.
Alla fine, si arriva alla capacità di
presentare un tagliente in grado di fornire
eccellenti risultati, a temperature che
possono raggiungere fino a 1.200°C e
pressioni equivalenti al peso di circa 200
autovetture.
Le nuove qualità d’inserto sono state
sviluppate da un team di specialisti di
Sandvik Coromant. Anche se il substrato
di ogni inserto è normalmente di metallo
duro, per conferire ad esso le caratteristiSANDVIK COROMANT
26
METALWORKING WORLD
che di base, i progettisti aggiungono una
gamma di altri ingredienti, per adattare
appositamente ogni qualità al suo uso
finale. Lo sviluppo dei substrati è
diventato così sofisticato che le singole
dimensioni dei grani e la distribuzione dei
diversi costituenti all’interno del
macromateriale possono essere controllate
per fornire resistenza, supporto e
prestazioni esattamente dove è necessario.
I BENEFICI
• Elevata produttività
• Campi di applicazione ampliati
• Processo stabile e sicuro
• Possibilità di produzione non presidiata
DATI TECNICI
Nuova generazione di qualità di inserti in
metallo duro
Fresatura di acciaio: GC4220, GC4230,
GC4240 e GC1030
Applicazioni di ghisa:
GC3220 e GC1020
Qualità per tornitura:
GC4215, GC4225 e GC4235
L’azienda ha acquisito una notevole
esperienza nelle tecnologie avanzate dei
rivestimenti, processi di deposizione
chimica e fisica, che consentono di
rivestire il substrato con diversi strati per
funzioni specifiche, come barriera
termica, resistenza all’usura, tenacità del
filo tagliente e sicurezza durante la
lavorazione. Infine, le nuove qualità
hanno beneficiato delle tecniche di posttrattamento, che sono state sviluppate per
garantire agli inserti una superficie liscia e
rivestimenti a basse tensioni interne
residue, dove le cricche da raffreddamento
e le sollecitazioni a trazione sono state
ridotte ai minimi termini.
Poiché le esistenti qualità di Sandvik
Coromant sono i metalli duri più “performanti” e più venduti, nei loro rispettivi
campi, era importante che la nuova
generazione superasse le aspettative del
mercato con un margine nettamente
superiore. I test eseguiti non solo hanno
rivelato le eccezionali prestazioni delle
qualità specifiche, ma anche dimostrato le
loro capacità attraverso una gamma di
applicazioni più ampia.
❯❯ PER ULTERIORI INFORMAZIONI:
Contattate il vostro rappresentante
locale di Sandvik Coromant.
La combinazione intelligente di
substrato, rivestimento e micromacro geometria, che stabilisce il
livello di prestazioni di un inserto.
Ecco l’esempio di GC1020 – la
scelta d’elezione per la fresatura
di ghisa.
CASISTICHE
MAGGIORE PRODUTTIVITÀ
NELLA FRESATURA A SECCO
In questo test è stato sottoposto ad
operazione di fresatura a secco un
componente di turbocompressore in Ni-RESIT,
utilizzando una CoroMill 290 con inserti in
qualità GC1020. Il confronto è stato
effettuato con un utensile della concorrenza,
che richiedeva l’impiego di refrigerante.
L’aumento della velocità e dell’avanzamento,
reso possibile con la soluzione GC1020, ha
consentito un incremento di produttività,
realizzando50 pezzi rispetto ai soli 30 pezzi
con la soluzione concorrente. Questo ha
contribuito ad un risparmio sui costi di
93.072,00 euro all’anno e ad una riduzione
del tempo di produzione pari a 655 ore. Un
ulteriore vantaggio è stata la possibilità di
fresare a secco, ottenendo ulteriori risparmi
ambientali e di liquido refrigerante.
MIGLIORE FINITURA
SUPERFICIALE ED
ECONOMIA CON GC4225
PER TORNITURA
In questa applicazione di tornitura su un
blocco cilindro, la nuova GC4225 è stata
confrontata con una qualità concorrente. I
risultati sono stati eccezionali: GC4225 ha
permesso di produrre il 440% di pezzi in più
rispetto all’inserto concorrente, realizzando
54 pezzi contro i 10 della soluzione confrontata. Nel complesso, la qualità GC4225 ha
consentito un risparmio sui costi pari a
14.372,00 euro all’anno, con miglioramenti
nella finitura superficiale del pezzo grazie alla
ridotta formazione di bave.
Un moderno rivestimento
dove ogni strato fornisce
la sua particolare
protezione contro l’usura.
Ogni strato è appositamente progettato, ogni strato è
importante.
RIEPILOGO
Capire gli ambienti di lavoro in cui gli
inserti operano ha portato allo sviluppo
della nuova generazione di qualità
d’inserto, che consente di ottimizzare le
operazioni. Sandvik Coromant ha
successivamente introdotto nuove
qualità, che consentono di estendere le
prestazioni degli inserti nei loro
rispettivi campi di applicazione,
offrendo, al tempo stesso, anche
sicurezza ed incremento della
produttività.
METALWORKING WORLD
27
RICICLARE HA SENSO
NEGLI AFFARI
In un’epoca caratterizzata da una sempre maggiore coscienza
ambientalista, prendere iniziative “ecologiste” assume un perfetto
signiﬁcato aziendale. Il Sistema di Riciclaggio Coromant (CRC) è, allo
stesso tempo, un servizio globale di riciclaggio e un modo per passare
parola ai partner e ai clienti in tutto il mondo.
Lennart Lindgren
28
METALWORKING WORLD
LA COSCIENZA AMBIENTALISTA spinge le aziende
a rivedere i propri processi produttivi, allo scopo
di affrontare la questione dell’impatto che
esercitano sulla natura: agendo in maniera
responsabile e seguendo i dettami della coscienza
“verde”, esse possono guadagnare margine sui
rispettivi concorrenti.
“Sta aumentando l’importanza del pensiero
ecologista, e ci aspettiamo che le aziende
prendano iniziative ambientaliste,” afferma
Lennart Lindgren, Vice Presidente Esecutivo,
marketing & business, di Sandvik Coromant.
“I nostri clienti non sono diversi. Questo è un
aspetto importante del mondo degli affari.
Dobbiamo mostrare che stiamo facendo quello
che possiamo per ridurre al minimo gli sprechi e
diminuire il nostro impatto ambientale.”
materia prima. E’ un programma che implica
davvero solo vantaggi.”
Dal momento che i programmi migliori sono
quelli che vengono effettivamente implementati,
l’azienda sta compiendo sforzi considerevoli per
rendere il Sistema di Riciclaggio Coromant
(CRC) il più “ecologico” possibile: Sandvik
Coromant fornisce il contenitore di raccolta e la
cassetta di trasporto direttamente presso la sede
del cliente; quando un contenitore di raccolta è
pieno, il cliente trasferisce i contenuti nell’apposita cassetta per il trasporto, che viene quindi
spedita presso uno degli impianti di riciclaggio di
Sandvik Coromant. Tutti gli inserti vengono
raccolti, senza differenza di marca, e al cliente
viene pagato un corrispettivo, sulla base delle
tariffe correnti di mercato.
UNA DELLE INIZIATIVE adottate è il Sistema di
SANDVIK COROMANT ricicla inserti di metallo
Riciclaggio Coromant (CRC), un servizio globale
per la raccolta di inserti usurati di metallo duro e
di utensili integrali di metallo duro, caratterizzato
da un programma che riﬂette la crescente
preoccupazione in merito al consumo globale di
materie prime non rinnovabili. “Abbiamo a che
fare con materie prime che sono limitate, e
riciclare è un modo per gestire le risorse non
rinnovabili e promuovere lo sviluppo sostenibile,” spiega Lindgren. “Invece di gettare via gli
inserti, noi li ricicliamo e usiamo nuovamente la
duro da 10 anni, ma ora sta registrando un
aumento nella quantità di materiale riciclato
ricevuto. “Abbiamo lavorato molto attivamente
per incoraggiare il riciclaggio,” racconta
Lindgren. “Abbiamo anche migliorato gli aspetti
logistici del programma, sempliﬁcando
addirittura la partecipazione dei clienti, senza
vincoli di sede per gli stessi.”
Sandvik Coromant non è l’unica azienda che
offre un programma di riciclaggio. In effetti, tutto
il mercato delle materie prime secondarie si è
COME SI FA A RICICLARE
Sandvik Coromant
ricicla gli inserti di
metallo duro
usurati da 10 anni.
“Vorremmo che il riciclaggio diventasse un gesto
naturale: in questo modo, tutti i nostri clienti in ogni
settore di mercato potranno comperare un inserto,
utilizzarlo e poi riciclarlo.”
espanso enormemente negli ultimi anni con
l’aumento dei prezzi. Il tungsteno, che viene
utilizzato per il metallo duro, ha visto triplicare i
propri prezzi, e ciò ha reso il materiale secondario un bene di valore. Ciò signiﬁca anche che
quello del riciclaggio è un concetto solido a
livello ambientale.
“Sono molti gli attori sul mercato delle
materie prime secondarie, e ciò signiﬁca che
dobbiamo continuamente sviluppare e migliorare
quello che facciamo,” afferma Lindgren.
Sandvik Coromant ha investito cifre consistenti
nell’offerta di riciclaggio allo scopo di garantire
tutti i processi. E’ certiﬁcata a tutti i livelli
secondo lo standard ambientale internazionale
ISO 14001. Il Sistema di Riciclaggio Coromant
(CRC) è disponibile a livello mondiale, e
l’attività di riciclaggio sta crescendo in tutte le
regioni.
“Vorremmo che il riciclaggio diventasse un
gesto naturale: in questo modo, tutti i nostri
clienti in ogni settore di mercato potranno
comperare un inserto, utilizzarlo e poi riciclarlo,”
continua Lindgren. “Non ci siamo ancora
arrivati, ma questo è l’obiettivo che ci poniamo.”
1. I clienti ordinano a Sandvik
Coromant i contenitori di
raccolta e le cassette per il
trasporto. Vengono posizionati bidoni per il riciclaggio
presso ciascuno stabilimento.
2. Gli inserti usati vengono
raccolti negli appositi contenitori per il riciclaggio.
3. Una volta che il contenitore è
pieno, gli inserti vengono
trasferiti nella cassetta per il
trasporto (20 chilogrammi per
cassetta).
4. Il cliente invia la cassetta al
rappresentante Sandvik
Coromant locale, da dove
viene trasportata alla stazione
di raccolta. Le cassette vuote
vengono restituite al cliente.
5. Il materiale secondario viene
riciclato presso il centro di
riciclaggio Sandvik Coromant,
in ottemperanza a tecniche
sicure per l’ambiente.
IL TUNGSTENO IN BREVE
Il tungsteno è un metallo unico, dotato di
proprietà a temperature elevate e di una densità
eccezionalmente alta, che viene spesso impiegato nella produzione dei metalli duri. Le riserve
mondiali di tungsteno sono state stimate in circa
7 milioni di tonnellate. Al ritmo annuale attuale
di consumo, tali riserve basteranno per circa
100 anni. Le maggiori riserve si trovano in Cina,
che è anche il maggior fornitore di tungsteno
primario. Altri importanti produttori sono
Austria, Bolivia, Canada, Portogallo e Tailandia.
Il mercato secondario costituisce un fattore
importante nella fornitura globale di tungsteno,
e si stima che il tungsteno riciclato rappresenti il
30 percento del consumo annuale di questo
materiale.
Fonte: International Tungsten Industry
Association
CAROLINA JOHANSSON
METALWORKING WORLD
29
TECNOLOGIA
DI ELAINE McCLARENCE & ULF WIMAN
UNA CHIAVE PER
MOLTE SERRATURE
– LA VERSATILITÀ DELLA FRESATURA DI
SPALLAMENTI
SFIDA: RIDURRE IL COSTO DELLE VOSTRE OPERAZIONI DI FRESATURA.
SOLUZIONE: UTILIZZARE LA GAMMA DI FRESE PER SPALLAMENTI PER
NUMEROSE OPERAZIONI.
NELL’INDUSTRIA DELLA lavorazione dei
metalli c’è stato un aumento generale
nell’uso di frese per spallamenti retti. Una
ragione di ciò è da ricercarsi nel fatto che le
aziende tendono ad investire in macchine di
dimensioni più piccole, con cono mandrino
misura 30 e 40, per risparmiare spazio nelle
loro ofﬁcine. Inoltre, in seguito alla tendenza
di avere pezzi fucinati o fusi con piccoli
sovrametalli, è sempre più frequente lavorare
con profondità di taglio ridotte e frese di
diametro più piccolo. Oggi molte aziende
scoprono di aver bisogno di più posizioni nel
magazzino utensili delle loro macchine. E,
dato che i lotti di produzione diventano
sempre più piccoli, sono necessari anche
piazzamenti utensili standard per incrementare la ﬂessibilità.
BENEFICI
La fresa a candela
CoroMill 490, il primo
utensile nel nuovo
concetto di fresatura,
sarà lanciata nel 2008.
30
METALWORKING WORLD
• Migliore qualità del componente
• Versatilità per numerose operazioni
• Ridotte scorte di utensili
• Migliore economia
• Semplice impiego ed applicazione
• Maggiore sicurezza
Gli utensili a candela CoroMill di Sandvik
Coromant sono stati concepiti proprio per
soddisfare queste esigenze della fresatura di
spallamenti. Oggi, questa lavorazione
rappresenta circa il 60% di tutte le operazioni
di fresatura, offrendo una soluzione ﬂessibile
e versatile in molte situazioni, nonché
numerosi vantaggi, tra cui l’esecuzione di
pareti laterali molto profonde, la capacità di
fornire un disimpegno naturale per ﬁssaggi
limitatati e complessi, e l’impiego di assiemi
utensili con sporgenze molto elevate. Inoltre,
le frese per spallamenti retti possono
sostituire, in alcuni casi, le frese per
spianatura studiate per eseguire anche queste
operazioni, con conseguente riduzione
dell’assortimento utensili per spianatura e
spallamenti retti.
In questo contesto, il principale problema
da considerare in relazione alla fresatura di
spallamenti, è l’insorgenza di eccessive forze
radiali generate dall’angolo d’attacco di 90°
con cui l’utensile si presenta sul pezzo.
Diversamente, può veriﬁcarsi l’indesiderata
ﬂessione tra utensile e pezzo, con conseguente deterioramento della qualità globale del
componente e della ﬁnitura superﬁciale. La
produttività può essere compromessa se non
si tiene conto di questo fattore che, nel
Tipica operazione di
spallamento retto con
una fresa CoroMill
390.
peggiore dei casi, dà normalmente adito alla
comparsa di vibrazioni e ad una necessaria
riduzione dei dati di taglio.
COME CONSEGUENZA dell’incremento
generale della fresatura di spallamenti, è
importante migliorare l’economia generale
dell’operazione. Oggi, Sandvik Coromant
offre CoroMill 390, che ha stabilito nuovi
standard di prestazioni in termini di
sicurezza e qualità del componente. Il suo
successo è fondato sul fatto che, avendo un
campo di applicazione estremamente ampio,
abbinato ad una buona economia, questa
fresa consente, nella maggioranza dei casi, di
realizzare una produttività molto alta.
La fresatura di spallamenti viene effettuata in
molte applicazioni e, usando la nuova
generazione di inserti Sandvik Coromant, in
combinazione con CoroMill 390, è possibile
aumentare la velocità di taglio e, quindi la
produttività, e ridurre il costo di lavorazione
dei componenti.
CoroMill 390 è un grande successo
nell’industria della lavorazione dei metalli.
Nel corso del 2008, Sandvik Coromant
lancerà CoroMill 490, sviluppata sulla scia
delle numerose caratteristiche e vantaggi del
suo versatile predecessore, che hanno fatto
un ulteriore passo avanti in fase di progettazione. La nuova fresa a candela diventerà la
scelta d’elezione per la maggior parte delle
operazioni. Informazioni più dettagliate sul
nuovo utensile saranno disponibili nella
prossima edizione di Metalworking World.
❯❯ PER MAGGIORI INFORMAZIONI:
Contattate il vostro rappresentante locale
di Sandvik Coromant.
RIEPILOGO
Con l’attuale tendenza dell’industria della
lavorazione dei metalli verso macchine
sempre più piccole e pezzi fucinati o fusi
con piccoli sovrametalli, la fresatura di
spallamenti sta guadagnando in
popolarità. La fresatura di spallamenti
rappresenta una soluzione flessibile e
versatile in molte lavorazioni, fornendo
numerosi vantaggi, tra cui l’esecuzione di
pareti laterali molto profonde, la capacità
di fornire un disimpegno naturale per
fissaggi limitati e complessi, e l’impiego
di assiemi utensili con sporgenze molto
elevate, con conseguente riduzione
dell’assortimento utensili per spianatura
e spallamenti retti.
METALWORKING WORLD
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IL REGNO
DEI SENSI
La Singapore Airlines lo ha reso parte integrante della sua strategia di
marketing. Rolls-Royce, Kellogg e Unilever lo applicano tutte, come anche i
centri commerciali sparsi in ogni angolo del mondo. Stiamo parlando di
marketing e di branding sensoriale, un campo che spazia dalla vista, all’udito e
dal gusto ﬁno al più potente di tutti i sensi umani: l’olfatto. Qualcuno desidera
un biscottino con scagliette di cioccolato appena sfornato?
I NOSTRI SENSI sono perfettamente afﬁnati per lo spazio che ci
circonda: sviluppatisi in origine per allertare l’uomo in caso di
pericolo, ci permettevano anche di rimanere in salute,
aiutandoci ad evitare di ingerire alimenti velenosi. Mano a
mano, tuttavia, che la vita si sempliﬁcava per l’Homo sapiens,
abbiamo imparato anche quali piaceri i nostri sensi potessero
farci provare.
La parola chiave in questo caso è “imparato.” E’ enorme la
differenza che intercorre tra una risposta istintiva a suoni,
sapori e odori, e una preferenza personale acquisita attraverso
l’esperienza.
In essa sta la magia, e il dilemma, di ciò che è divenuto noto
con il nome di marketing sensoriale, una scienza che fa
appello ai nostri sensi per sviluppare strategie di vendita e ﬁdelizzazione di brand: infatti, gli esseri umani sono in sintonia
con qualunque cosa affascini i loro sensi, e, con la stessa
velocità, si disinteressano se qualcosa non ispira piacere
oppure se diventa eccessivamente familiare.
Martin Lindstrom, ”guru” del branding sensoriale e autore
del libro intitolato “Brand Sense”, pubblicato nel 2005, è
conosciuto a livello internazionale per il suo lavoro in merito
ai vantaggi commerciali che derivano dall’apertura polisensoriale alla creazione di una connessione tra persone e brand.
“I sensi sono un regalo della vita, e interpretano il mondo
per noi senza alcuno sforzo,” spiega. “I nostri sensi condizionano le nostre opinioni senza che noi ce ne accorgiamo.
“La mia ricerca mondiale sul ”senso” legato al brand,
32
METALWORKING WORLD
LO SAPEVATE CHE...
• Le persone ricordano gli odori con il 65% di accuratezza
dopo un anno rispetto al ricordo visivo di fotografie, che
scende a circa il 50% dopo appena tre mesi.
• I test hanno evidenziato che la gente crede sinceramente
che un prodotto per la pulizia che profuma di fresco funzioni
meglio di un prodotto che abbia esattamente la stessa
formulazione, ma senza alcuna fragranza.
• Nel 2006, la britannica Stilton Cheese Makers Association
ha commissionato la fragranza Eau de Stilton, mentre la
Play-Doh ha lanciato un profumo in edizione limitata per
festeggiare il cinquantesimo anniversario di fondazione
dell’azienda.
• Circa l’80% delle neo-mamme è in grado di riconoscere il
figlioletto di due giorni esclusivamente percependone
l’odore.
condotta per oltre due anni in collaborazione con l’agenzia di
ricerca Millward Brown, ha evidenziato alcune interessantissime differenze a livello percettivo tra le varie culture,”
continua. “Per esempio, il senso dell’olfatto è molto più acuto
nella comunità giapponese rispetto a quanto non sia tra i
consumatori americani. In India, il gusto gioca un ruolo più
importante che negli Stati Uniti. E nel Regno Unito, tutti e
cinque i sensi sembrano sostanzialmente essere più deboli di
PETTER LÖNEGÅRD
“L’esperienza del consumatore off-line torna prepotentemente in
auge: la gente vuole percepire, gustare, sentire, odorare e vedere.”
quanto non siano in altre parti del mondo.
“Tutti i brand possono far leva sul potere del branding
sensoriale,” afferma Lindstrom. “Tuttavia, la questione è
alquanto rilevante: come ogni aspetto del branding, le strategie
di carattere sensoriale devono avere un signiﬁcato ed essere in
linea con i valori dello stesso brand. D’altro canto, abbiamo
rilevato sperimentalmente che, addirittura, i pochi sensi a cui
alcuni brand hanno accesso vengono utilizzati raramente come
leva al pieno del loro potenziale. Nè Amazon nè eBay hanno
una colonna sonora nei loro siti, sia essa per la navigazione o
una generale di brand.”
Lindstrom sottolinea alcuni esempi di aziende che hanno
fatto leva sui sensi non comunemente associati alla rispettiva
tipologia di business.
Lo studio di un importante avvocato ha diffuso il profumo
del cuoio sulla propria carta intestata, e la gente ancora ne
parla. Intel ha un logo audio e la Bang and Olufsen un
telecomando che riproduce i suoni di apertura e di chiusura
❯❯
METALWORKING WORLD
33
“Il nostro senso dell’olfatto ha un
impatto tale, più signiﬁcativo della
vista e dell’udito, perchè scatena
emozioni e ricordi.”
❯❯ quando viene inserito o estratto un CD. Il peso del dispositivo
aumenta anche la percezione della qualità.
QUANDO GLI CHIEDIAMO di raccontarci alcune classiche storie
Il motivetto Nokia è la
melodia utilizzata come
suoneria di default da
tutti i telefoni cellulari
con questo marchio.
di successo, Lindstrom ci racconta: “La Singapore Airlines si è
assicurata una posizione di leadership nella strategia di
branding sensoriale. Dalla fragranza brevettata, che pervade le
cabine e profuma gli asciugamani caldi ﬁno agli speciﬁci
colori del make-up utilizzato dalle hostess, la Singapore
Airlines rappresenta un elegante esempio di branding
sensoriale al lavoro in maniera olistica ed esperienziale allo stesso tempo.
Lindstrom parla anche della Harley
Davidson e del caratteristico rumore
delle sue motociclette (reso in
inglese con “potato-potatopotato”) che l’azienda ha
cercato (senza
successo) di registrare
come marchio, e aggiunge: “Ha ancora un’importanza pari a
circa il 42% del valore totale del brand.
E POI C’È IL MOTIVETTO della Nokia che, afferma Lindstrom, è
conosciuto dal 42% della popolazione mondiale.
Lindstrom riconosce tuttavia che le tecnologie di comunicazione hanno creato una combinazione paradossale di
intimità e di distanza tra i consumatori e i brand.
“Ironicamente, tanto il mondo off-line quanto il mondo online ricorda ai creatori di brand la più intima delle connessioni,
quella che che si esprime attraverso i sensi,” spiega. “Udito e
vista possono essere coinvolti on-line, ma afﬁnchè i sensi di
olfatto, gusto e tatto possano esserlo altrettanto, è necessario
essere nel mondo reale. L’esperienza del consumatore off-line
torna prepotentemente in auge: la gente vuole percepire,
gustare, sentire, odorare e vedere. E’ una caratteristica
semplicemente umana.”
Graham Frost, della Società Britannica di Audiologia,
spiega come “sentire” un brand può funzionare o meno.
“Le persone non sentono più il ticchettio di un orologio, e
se in casa ne hanno uno che rintocca le ore, non noteranno più
quel suono, a differenza dei loro ospiti,” afferma Frost. “La
percezione dei suoni è soggettiva. Molto dell’effetto è dovuto
allo stato della mente e all’ambiente che ci circonda.”
“Esistono alcuni sapori che potete essere certi le persone
apprezzeranno, ad esempio il dolce,” continua. “Allo stesso
modo, esistono suoni e tonalità che sono più accettabili e
piacevoli.”
JANE GARNER
FIUTARE PER CREDERE
34
METALWORKING WORLD
raggiungere i centri emotivi.”
Le nostre reazioni a specifici odori
sono basate sull’esperienza e sulla
cultura, afferma. Noi impariamo a
conoscere i profumi e gli odori cattivi
attraverso quello che accade nelle
nostre vite, mentre i luoghi dove
diventiamo adulti influenzano le nostre
CORBIS
Rachel S Herz è una dei più famosi
esperti e ricercatori al mondo nel
campo degli effetti dell’odorato. Il suo
volume, intitolato The Scent of Desire:
Discovering Our Enigmatic Sense of
Smell (William Morrow/Harper
Collins), è disponibile in libreria dallo
scorso 9 ottobre.
Professore in visita presso il
Dipartimento di Psichiatria e
Comportamento Umano alla Brown
University Medical School di
Providence, Rhode Island, la Herz
afferma: “Il nostro senso dell’olfatto ha
un impatto tale, più significativo della
vista e dell’udito, perchè scatena
emozioni e ricordi. Ciò può contribuire
ad attrarre e a fidelizzare il cliente.
“Agli odori rispondiamo in maniera
emotiva, e per certi versi la risposta è
quasi pre-cognitiva,” continua. “La
reazione iniziale avviene prima di
pensare. I profumi vengono elaborati
istantaneamente a livello emotivo,
mentre le informazioni che provengono dagli altri sensi vengono filtrate
attraverso altri livelli cognitivi prima di
preferenze. Il profumo del formaggio,
per esempio, è molto amato in
occidente, ma è ritenuto disgustoso in
Asia. Il profumo della piroletta (una
pianta erbacea perenne) è molto
apprezzato negli Stati Uniti, ma è meno
popolare nel Regno Unito dove non
evoca le stesse associazioni piacevoli.
Il nostro senso dell’olfatto può
portare alcuni di noi ad acquistare
qualcosa letteralmente ”a naso”.
Prendete il profumo dei biscotti con
scagliette di cioccolato in un centro
commerciale. “I biscotti non vengono
nemmeno cotti lì,” spiega la Herz. “Ma
arrivano confezionati in scatole, e
l’aroma è solo vaporizzato, eppure
funziona davvero.”
Tuttavia, esistono insidie di
marketing. Mentre le aziende come
Victoria’s Secret e Sony hanno tratto
vantaggio dall’impiego di particolari
fragranze diffuse all’interno dei propri
negozi, l’abuso di numerose
profumazioni in un centro commerciale potrebbe addirittura creare una
forte reazione contraria.
“La sottigliezza è essenziale: la
chiave è che il profumo deve essere
concettualmente congruo con la
merce in vendita,” afferma la Herz.
“Il nostro senso dell’olfatto è legato
all’associazione,” spiega. “Ciò può
creare un maggiore coinvolgimento tra
un individuo e un prodotto. E quando
ciò avviene, allora la percezione di
quell’oggetto risulta migliorata. Potete
sentire il profumo di qualcosa e
percepire qualcosa, ma non avere idea
del perché.”
Mentre i maestri profumieri
lavorano seguendo questi stessi
principi da anni, e i bravi chimici sono
in grado di creare qualsiasi fragranza
esistente in natura, non mancano
alcuni esempi di Santo Graal nel
marketing olfattivo. Per esempio,
sostiene la Herz, “la possibilità di
trovare un qualche tipo di sostanza
chimica simile ai feromoni che possa
essere aggiunta ai profumi, per creare,
diciamo così, un atteggiamento
positivo da parte delle donne nei
confronti degli uomini.”
STRATEGIE CHE HANNO SENSO
KELLOGG
Si dice che il colore (e la croccantezza) dei
cornflakes della Kellogg sia così distintivo che
anche se i cereali venissero introdotti in un
contenitore di vetro insieme ai prodotti di una
marca concorrente, risulterebbero ancora
riconoscibili.
Allo stesso modo, il rumore tipico prodotto dai
Rice Krispies della Kellogg quando vi viene
versato sopra il latte, è un esempio classico di
brand che utilizza una traccia audio per rinforzare
il branding, sebbene l’idea originale fosse solo
quella di incoraggiare i bambini a consumare i
cereali insieme al latte.
UPM
Il gruppo internazionale UPM (industria della
carta) in Finlandia ha condotto un progetto di
ricerca durato due anni per studiare le reazioni
della gente all’aspetto visivo della carta, al suo
rumore, al tatto e all’odore. Nel mondo
multimediale, giornali e riviste continuano a
competere in maniera pressante con la stampa
elettronica, e il contatto fisico con i consumatori
costituisce un vantaggio cruciale. “La ricerca
punta sul potenziale sviluppo della qualità della
carta con un più elevato livello di appeal
sensoriale,” afferma un esperto di UPM.
ROLLS-ROYCE
Alcuni anni fa, si disse che la Rolls-Royce,
produttrice di auto di lusso, avesse creato un
profumo che replicasse l’odore di auto nuova, da
spruzzare nei veicoli per aumentarne le vendite.
La leggenda vuole che questo stratagemma
funzionasse incredibilmente bene.
Alla domanda di conferma, la Rolls-Royce
affermò che continuava ad essere deliziata da
tale leggenda urbana, basata su qualcosa di più
I brand che fanno appello a
più di un senso avranno
più successo rispetto ai
brand che si concentreranno esclusivamente su uno
o due.
che un briciolo di verità. La famosa idea del
“profumo di auto nuova” era stato ispirato
dall’odore originale delle automobili classiche,
come le Rolls-Royce e le Austin Healey, che
impiegavano imbottiture di pelle Connolly. Il
procedimento cui era sottoposto questo tipo di
pellame creava un odore particolare e una
finitura che si screpolava con il tempo.
della divisione packaging nel Regno Unito,
afferma che tali innovazioni furono sviluppate
all’inizio del secolo in seguito alla necessità di
creare un “segno distintivo” per i brand e
all’introduzione di etichette shrink sleeve
(realizzate con film termoretraibile) per le
bottiglie destinate a bevande come gli
”alcopop” (bevande alcoliche con
aggiunta di bibite).
Oggi gli inchiostri
possono essere
profumati ma, più
importante, possono
aggiungere consistenza
alle pubblicazioni e al
packaging.
Un portavoce della Rolls-Royce ha dichiarato a
MWW che le loro auto hanno ancora un odore
particolare quando vengono consegnate, ma ciò
deriva dalla somma di vari elementi, compresi i
sedili realizzati in pelle, sfruttando una materia
prima oggi utilizzata ad uno stato quasi naturale.
SUN CHEMICAL INKS
La SunChemical Inks ha sviluppato numerosi
inchiostri e metodi di impiego degli stessi che
fanno appello più ai sensi che alla nostra vista.
Oggi gli inchiostri possono essere profumati
ma, più importante, possono aggiungere
consistenza alle pubblicazioni e al packaging.
Barry Ferne, business development manager
“Queste speciali etichette consentono
pubblicità, promozioni o branding a 360 gradi,”
spiega. “Si riesce a creare un effetto opaco su
superfici vitree. Un paio di anni più tardi, quel
segno distintivo veniva richiesto per tutte le
forme di packaging.” Ferne racconta che, ora, i
brand discutono con SunChemical tutte le
diverse nuove e segretissime idee legate al
marketing sensoriale.
“E’ uno strumento di marketing subliminale,”
spiega. “Possiamo fornire inchiostri e vernici che
creano consistenza e molto di più. Cerchiamo
sempre nuovi materiali che potrebbero stimolare
un tipo diverso di sensazione. Abbiamo bisogno
di incrociare le esperienze, di trasferire le
conoscenze acquisite da discipline e settori
diversi.”
Ad esempio, la SunChemical Inks ha
contribuito a creare un tipo di packaging per il
pane caratterizzato da una finitura più morbida,
che i consumatori dovrebbero associare alla
pagnotta appena sfornata in esso contenuta. I
supermercati, però, sottolinea Ferne, devono
disporre internamente di veri forni per cuocere il
pane, perchè quella fragranza non può essere
riprodotta sinteticamente.
COURTESY OF ROLLS-ROYCE
GUERLAIN
L’industria dei profumi riveste un ruolo primario
nel campo dell’eccellenza olfattiva, tuttavia la
Guerlain, che produce profumi, ha associato alla
sua fragranza Insolence! anche una firma audio,
abbinandola alla canzone “Hysteria,” dei Muse,
utilizzata per la campagna media destinata ai
consumatori, ed inserita anche in uno speciale
cofanetto musicale inviato alla stampa per il
lancio del nuovo profumo.
METALWORKING WORLD
35
Print n:o C-5000:523 ITA/01
© AB Sandvik Coromant 2008:1
Eroi industriali.
Immaginate che il vostro lavoro consista nel migliorare una
tecnologia che sia già quanto di meglio esista sul mercato.
Si potrebbe deﬁnire un compito deprimente.
Eppure, si tratta precisamente di ciò che i designer industriali
di tutto il mondo devono fare. Rendere migliore ciò che è già il meglio nel suo campo. Che siano automobili, aeroplani, o lettori mp3.
Ma anche livelli di aggiornamento.
Nel nostro caso, la sﬁda consisteva nel produrre inserti, già
leader del mercato, che dessero risultati ancora migliori.
Non era ammesso alcun compromesso:
Gli inserti della nuova generazione dovevano essere più veloci,
più sicuri, più prevedibili. E anche durare di più.
Sono proprio loro, nell’immagine sulla destra.
Mentre sulla sinistra c’è un membro del nostro staff che è
riuscito a migliorare quella tecnologia che era già la migliore sul
mercato.
Un eroe industriale, e basta.
Per maggiori dettagli su tutti gli inserti della nuova generazione, visitate il sito internet www.coromant.sandvik.com.
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Metalworking World 1/2008

MetalworkingWorld Pronti in 2 Secondi

Centro di Produttività Coromant

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CASSAMALTA codice descrizione capacità Altezza Larghezza Lato