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Tubettificio Favia
Sito a Cernusco sul Naviglio, in via Verona 7.
Fondato nel 1934, condotto a livello familiare fino al
2001 anno in cui è stata fatta una fusione ed è stata
costituita una holding con una azienda concorrente.
Presente sul mercato da piu’ di sessanta anni è
specializzata nella realizzazione di tubetti in alluminio.
Tra i suoi clienti troviamo gruppi multinazionali
farmaceutici.
Esporta il 15% della produzione in Europa,
America e Africa.
Produce su commessa e realizza una produzione
su ciclo continuo.
Bocchello
Prodotto finito:
Membrana o
foro
Superficie
smaltata e
decorata
Filettatura o
zigrinatura
Spalla lucidata
Caratteristiche qualitative
• E’ un imballaggio ideale e sicuro,fornisce
protezione al contenuto poiché è impermeabile a luce
e gas;
• E’ sterile;
• Il suo volume si adatta al contenuto assicurando
l’assenza di aria e l’inalterabilità del prodotto;
• La membrana metallica ne garantisce l’integrità e ne
sigilla il contenuto.
Gli elementi che caratterizzano il tubetto sono:
•BOCCHELLO:su di esso si applicano le
capsule che non vengono prodotte dal
tubettificio Favia ma sono acquistate
all’esterno.Tale elemento permette una
differenziazione del prodotto e quindi
caratterizza la richiesta del cliente;
• Ne esistono tre tipi diversi a seconda dell’uso finale
del tubetto:
•LUNGHEZZA del tubetto;
•DIAMETRO:assume dimensioni
standardizzate anche a livello europeo.La
produzione della “Favia” è in grado di
coprire un range ristretto che varia tra i
13.5 e i 35 mm poiché le misure inferiori a
13.5mm limitano la capacità produttiva e
richiedono attrezzature particolari, mentre
misure più grandi di 35mm sono richieste
maggiormente dal settore ospedaliero nel
quale,però, stanno subentrando nuovi
materiali.
Materie prime
• ALLUMINIO: è la materia base del nostro prodotto.
Deve avere una purezza del 99.7 (valore minimo
99.5).
E’ fornito in pastiglie di diametro pari a quello del
tubetto che si intende realizzare.
Inizialmente i tubetti erano realizzati in piombo o
stagno a seconda del tipo di sostanza contenuta. In
seguito si passò a piombo ricoperto internamente di
stagno.Il passo successivo è stato l’uso dell’allumino.
Il problema che si presenta è che questo
reagisce con alcuni elementi con cui entra a
contatto.Si è così pensato di ricoprire la
superficie interna con un sottile strato di
vernice.
•RESINA EPOSSIDICA: è la vernice con cui
viene ricoperta la superficie interna del
tubetto.Ha lo scopo di proteggerlo, di conferire
all’allumino una buona resistenza
all’aggressione degli agenti chimici con cui
andrà a contatto e una buona elasticità.
•SMALTO:è l’elemento con cui viene
ricoperto esternamente il tubetto tramite
stampaggio a inchiostro. Solitamente è di
colore bianco ma, a volte, può essere
colorato.
•MASTICE:è un materiale a base di gomma
che funge da guarnizione.Ha lo scopo di
garantire ermeticità e rappresenta un giusto
compromesso tra l’elasticità della gomma e la
rigidità dell’alluminio.
•TAPPO:è realizzato in polietilene espanso o
in polipropilene.Non viene più realizzato dal
tubettificio Favia come in passato in quanto
non è un prodotto standardizzato ma per
realizzarlo occorrono numerose varianti di
stampo.
Processo produttivo
Il processo è realizzato su una linea continua
automatizzata, in cui è possibile individuare quattro
fasi:
•Estrusione
•Spruzzatura
•Litografia
•Fondo linea
Burattatura
Fuori linea ha luogo una operazione preliminare: la
BURATTATURA.
Una prima burattatura viene effettuata
direttamente dal fornitore di pastiglie di
alluminio.
L’operazione effettuata in azienda serve,invece, a
lubrificare le pastiglie per mezzo di polvere di
beanato di zinco o stearato di zinco che, al
termine della burattatura, aderisce alla superficie
della pastiglia.Tutto ciò è necessario per facilitare
la successiva fase di estrusione.
Estrusione
L’estrusione a freddo permette di ottenere dalla
pastiglia appena lubrificata il tubetto grezzo.Tale
operazione avviene su di una pressa orizzontale ed è
scomponibile in due fasi:
•Estrusione diretta:
il punzone spinge la pastiglia all’interno della matrice
deformandola e costringendola ad assumere la forma
della matrice.
•Estrusione inversa:
la presenza di una contropressione che chiude la
matrice obbliga il materiale ad espandersi in
orizzontale aderendo alla superficie esterna del
punzone.Lo spessore del tubetto è definito dal
gioco matrice – punzone.
Tornitura
•
•
•
•
Questa operazione viene
realizzata su un tornio
automatico a più stazioni,
nelle quali avvengono:
L’intestatura del bocchello
La filettatura (o zigrinatura)
La lucidatura della spalla
Il taglio del fondo
Spruzzatura
• Il tubetto passa in un forno di ricottura a 400°C per
2 minuti.
• La macchina spruzzatrice con due pistole a spruzzo
tratta la superficie interna del tubetto con la resina
epossidica.Il tubetto,montato su un tornio, ruota e la
pistola,con inclinazione data, avanza al suo interno.
Si effettuano due passate successive.
• Il tubetto entra in un forno di polimerizzazione
per 4-5 minuti ad un temperatura che varia in
funzione della vernica usata, solitamente oscilla tra
i 260-270°C fino ad un massimo di 300°C.
Smaltatura
• La fase di smaltatura viene effettuata attraverso un
cilindro in gomma che ruotando pesca la vernice da
un contenitore e, posto a contatto con il tubetto,
anch’esso in rotazione, lo ricopre di uno strato di
smalto.
• Il pezzo passa all’interno di forni di appassimento dove
lo smalto comincia ad essiccare, anche se non
completamente.L’operazione dura 5 minuti ad una
temperatura che varia tra i 100-130°C.
Stampa
• Si ha la stampa offset a secco.
È una stampa indiretta perché si serve di un clichè
meccanico in rilievo in positivo montato su cilindri,
ognuno dei quali pesca inchiostro di vari colori da
vaschette differenti.
Essi sono a contatto con un grosso cilindro centrale
su cui sono posti dei settori in caucciù morbido,tale
da non deformare il tubetto, sui quali i clichè
imprimono in negativo la stampa che, con la
rotazione, andrà successivamente a contatto con il
tubetto imprimendosi completamente in un unico
passaggio.
• Il prodotto entra in un altro forno alla temperatura di
150-170°C per 5-6 minuti, durante i quali lo smalto
reagisce con l’inchiostro e fissa la stampa.
Tappatura e Gommatura
Nell’ultima fase viene applicata la capsula.
A seconda dell’uso finale del tubetto, per pomata o
per uso oftalmico, questi viene messo in rotazione su
dei piccoli torni e avvitato alla capsula oppure
quest’ultima viene forzata sul bocchello.Qui emerge
l’utilità della filettatura o della zigrinatura
precedentemente eseguita.
In seguito, al fondo interno dei tubetti, viene
applicato un sottile strato di mastice.
L’asciugatura del mastice avviene in
forni fuori linea dopo che un
operatore ha prelevato le scatole in
cui i tubetti sono stati inseriti a fine
linea.
Controllo qualità
Agisce in più modi, internamente ed esternamente alla
linea produttiva.
• Ispezione visiva al 100% al termine della linea
• Campionamento statistico.
Il materiale per tale campionamento viene inviato al
laboratorio interno all’azienda.
In presenza di difetti critici il materiale viene
accantonato e controllato più specificatamente.
L’azienda garantisce la qualità del processo produttivo
mediante la certificazione ISO9001.
Manutenzione
• La pulizia delle macchine viene fatta al momento del
cambio prodotto.
• La manutenzione vera e propria è fatta in orario
straordinario, solitamente il sabato.
• Gli elementi più soggetti a usura sono i punzoni e le
matrici delle presse.
• Gli utensili possono essere usati consecutivamente
anche per una settimana, al cambio prodotto sono
controllati e, nel caso, ripristinati o sostituiti.
•Nel caso di interventi in orario lavorativo la
linea viene momentaneamente fermata.
•Altri elementi soggetti a frequente
manutenzione sono i forni a metano presenti
lungo e fuori linea.
Forni
• In precedenza erano usati forni elettrici.
• I forni presenti sono alimentati a metano.
Vengono spenti al termine dell’ultimo turno per motivi
di sicurezza e accesi durante la notte così da essere
pronti all’inizio del primo turno.
Accumulatori
• Ne troviamo uno alla fine del reparto spruzzatura che
ha la funzione di compensare le differenze di velocità
tra la seconda fase e la smaltatura e, nel caso la
prima si blocchi momentaneamente per un guasto, la
seconda può continuare a lavorare.
• Un secondo accumulatore è collocato tra la fase di
decorazione e quella di fondo linea, prima della
tappatrice.
E’ più piccolo e serve per disaccoppiare nel caso si
inceppi un tappo o sia necessario sostituire una
vaschetta colorata.
Impianto produttivo
• Sono presenti 7 linee produttive a diversa cadenza, la
più veloce va a 170 pezzi al minuto, la più lenta a 80
pezzi al minuto.
• La scelta della linea di produzione avviene secondo
alcuni parametri:
 Ridurre al minimo i tempi di attrezzaggio e i cambi
 Accorporare i lotti il più possibile simili, il tutto
coerentemente con le date di consegna
concordate.
• I lotti hanno dimensioni che variano tra i 5000pz fino
ad un massimo di 200-300000 pz.
Organizzazione del lavoro
• Si lavora su due turni di 8 ore.
• Sono presenti 40 persone per turno in produzione e
magazzino e circa 25-30 persone su un turno per gli
uffici.
• Non sono solitamente previsti straordinari durante i
cinque giorni lavorativi, talvolta il sabato se è
necessaria manutenzione.
• Sono previste riduzioni di orario con l’inizio del
periodo caldo(dal 20 giugno),per la presenza di forni
nello stabilimento.I due turni diventano di 6 ore.
Manodopera
• Relativamente agli incentivi per la manodopera, già
10 anni fa era stato proposto un accordo per dare un
premio in base ai parametri produttivi, accordo mai
siglato con i sindacati. Circa 7 anni fa si è deciso per
un premio di risultato: ogni anno viene fissato un
obiettivo economico valutato con il margine operativo
lordo depurato di alcuni fattori, in caso di
raggiungimento un terzo del guadagno viene
distribuito tra i dipendenti.
• Esistono, però, problemi di assenteismo.
Cenni sul mercato servito
• Sebbene la tecnologia del tubetto in alluminio sia
sempre stata diffusa in molti settori, oggi tale
prodotto è stato sostituito in molti ambiti
dall’introduzione di nuovi materiali(dentifricio,
maionese…)
• Negli ultimi 10 anni, anche il settore farmaceutico ha
subito dei cambiamenti: le imprese tendono a ridurre
le distanze tra la loro sede produttiva e il fornitore del
tubetto. Da qui l’intenzione della nuova holding di
inserirsi nel mercato estero dove però non è leader.
• La produzione annua si aggira intorno ai 100 milioni
di tubetti l’anno.
Resina epossidica
Sono le vernici di gran lunga piu’ usate per i
rivestimenti interni. Hanno una struttura di polieteri
derivanti dalla reazione di bisfenolo A ed
Epicloridina.
Esistono diverse tipologie di vernici a base di resine
epossidiche, le principali sono:
• vernici epossifenoliche;
• vernici epossiaminiche;
• vernici epossipoliestere;
Oltre alle resine ,per i rivestimenti interni dei
contenitori in alluminio sono usate resine viniliche,es.
PVC.
Inchiostri
L’inchiostro usato per la stampa su foglio è
generalmente grasso (oil link) per stampe off set,
anche se in alcuni casi viene usato inchiostro UV.
Per quanto riguarda la litografia su contenitori già
formati, la tecnica adoperata varia a seconda del tipo
di imballaggio:
per lattine per bevande e bombolette si usa la stampa
indiretta a secco,per i tubetti flessibili si può
procedere anche con stampa in flessografia UV
adoperando inchiostri liquidi.
Oltre il 60%della produzione di inchiostro (85 t) è
usato per la litografia di lattine per bevande
Mastici
I mastici epossidici sono caratterizzati da una
altissima capacità di tenuta e
garantiscono incollaggi stabili e
sicuri nel tempo anche su materiali
posti all’esterno.Permettono l’incollaggio
di materiali eterogenei quali marmo,
granito, pietra naturale, ferro,
legno, vetro,…,etc.
E’ presente nella formulazione trasparente, colorata,
fluida, semisolida e verticale/solida.
Si possono avere rapporti diversi di miscelazione dei
diversi componenti A e B
(100:100, 100:50, 100:18) e diversi tempi di
indurimento per un migliore utilizzo.
Stampa offset
• E’ un sistema avanzato di stampa con tamponi
flessibili.
• Viene usato per superfici irregolari, lisce o rugose,
sferiche, concave o convesse.
• È il procedimento tecnico che utilizza tamponi
flessibili per trasferire film di inchiostro
indelebile da una piastra incisa (cliché)
direttamente sulle superfici di un oggetto,
qualunque sia la sua forma e le sue dimensioni e di
qualsiasi materiale esso sia costituito.
• Le superfici dell’oggetto possono, a loro volta,
indifferentemente risultare sia piane che sferiche,
sia concave che convesse.
• La stampa a tampone può essere effettuata su
oggetti di diverso materiale con l’unica avvertenza
di usare inchiostri specifici per ciascun materiale.
• Consente la riproduzione dei tratti più sottili con
nitidezza, anche a più colori, stampando bagnato su
bagnato.
Altri usi dell’alluminio
imballaggi
per gli
I laminati di alluminio destinati alla produzioni di
imballaggi si possono suddividere in due categorie:
alla prima appartengono end stock,can stock e
pastiglie
alla seconda il foil stock.
Si tratta di materiali destinati alla produzione di
contenitori e chiusure, di poliaccoppiati flessibili,
di fogli da incarto, di vaschette e chiusure
Settore degli
imballaggi
Il settore degli imballaggi di alluminio ha raggiunto la
maturità,come evoluzione del ciclo di vita,nel
comparto dei contenitori e delle chiusure. Risulta
invece ancora in fase di crescita per i prodotti
derivanti da foglio sottile.
Sono in atto ricerche permogliorare le leghe, le
tecniche di laminazione e di controllo del processo
produttivo.
Del resto anche inchiostri, mastici e vernici sono
oggetto di continue ricerche finalizzate ad un uso
sempre piu’ adeguato alle esigenze dei produttori.