Attività in convenzione con la Regione Emilia-Romagna
“Sostenibilità ambientale del territorio,
monitoraggio e valutazione delle politiche ambientali.”
Progetto Libenter CT
Analisi economico-ambientali di contesto per la diffusione
di tecnologie e sistemi di produzione più puliti
Report 2005
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Gruppo di lavoro di ERVET Emilia-Romagna Valorizzazione Economica Territorio S.p.a.:
Enrico Cancila, Coordinatore Funzione Efficienza Ambientale
Carlotta Ranieri, Responsabile di Progetto
Alessandro Bosso
Guido Croce
Angela Amorusi
Marica Chiarappa
Gaspare Antonio Giglio
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Progetto Libenter CT
Analisi economico-ambientali di contesto per la diffusione di tecnologie e sistemi di
produzione più puliti
Anno 2005
INDICE
Capitolo 1 – INTRODUZIONE: LE ATTIVITA’ SVOLTE NEL 2005 PER SOSTENERE LA DIFFUSIONE
DELLE TECNOLOGIE PULITE IN EMILIA ROMAGNA.....................................................................4
Capitolo 2 – GLI APPROFONDIMENTI SETTORIALI......................................................................6
Le realtà produttive delle province emiliano-romagnole e la selezione dei settori per le analisi di
approfondimento del 2005 ........................................................................................................6
I processi produttivi tipici del settore agro-alimentare e i relativi aspetti ambientali .......................8
Focus sulle correlazioni tra stati ambientali locali e impatti caratteristici dell’agro-alimentare...9
Le opzioni tecnico-gestionali di miglioramento .......................................................................... 10
Allevamenti bovini ............................................................................................................ 10
Macellazione delle carni .................................................................................................... 13
Trattamento dei sottoprodotti ........................................................................................... 14
Produzione di prosciutti e insaccati .................................................................................... 15
Produzione di formaggi..................................................................................................... 18
Produzioni ortofrutticole ................................................................................................... 20
Produzioni vitivinicole ....................................................................................................... 21
Produzione di conserve..................................................................................................... 24
Produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno ............................................................. 27
Produzione di calce e cementi ........................................................................................... 29
Produzioni tessili .............................................................................................................. 32
Produzione di calzature..................................................................................................... 35
Le correlazioni esistenti tra l’Ecolabel e le migliori tecniche e tecnologie disponibili ...................... 37
Settore calzaturiero e produzione di calzature .................................................................... 37
Settore tessile e realizzazione di prodotti tessili .................................................................. 39
Settore di produzione di calce e cemento e fabbricazione di rivestimenti duri per pavimenti.. 42
Elementi di trasferibilità alle piccole e medie imprese ................................................................ 43
Allevamenti bovini ............................................................................................................ 45
Macellazione delle carni .................................................................................................... 47
Trattamento dei sottoprodotti ........................................................................................... 49
Produzione di prosciutti e insaccati .................................................................................... 50
Produzione di formaggi..................................................................................................... 50
Produzione di conserve..................................................................................................... 51
Produzioni ortofrutticole ................................................................................................... 53
Produzioni vitivinicole ....................................................................................................... 54
Produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno ............................................................. 55
Produzioni tessili .............................................................................................................. 56
Produzione calzature ........................................................................................................ 58
Capitolo 3 – LE ATTIVITA’ DI NETWORKING E DI DIFFUSIONE ................................................. 59
Un sito web dedicato alle tecnologie pulite per le imprese emiliano-romagnole........................ 61
Monografie settoriali di tecniche e tecnologie a basso impatto ambientale............................... 63
Allegato 1 – Diagrammi di flusso ed aspetti ambientali dei processi analizzati
Allegato 2 – Matrici di analisi delle opzioni tecnologiche e gestionali di miglioramento
Allegato 3 – Matrici di correlazione tra opzioni di miglioramento e criteri ecolabel
Allegato 4 – Brochure di divulgazione del sito web destinata al network
Allegato 5 – Volantino descrittivo del sito www.tecnologiepulite.it
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Capitolo 1 – INTRODUZIONE: LE ATTIVITA’ SVOLTE NEL 2005 PER SOSTENERE
LA DIFFUSIONE DELLE TECNOLOGIE PULITE IN EMILIA ROMAGNA
Quando si parla di sviluppo sostenibile si intende un modello di sviluppo in grado di mantenersi nel
tempo in cui sia possibile conseguire contemporaneamente condizioni di crescita economica,
miglioramento del benessere della società e tutela dell’ambiente. Occorre quindi trovare un punto
di equilibrio tra le necessità dell’economia, della società e dell’ambiente, anche in considerazione
dello stretto legame esistente tra queste componenti dello sviluppo. In particolare la preservazione
delle risorse naturali, in termini di quantità e qualità, rappresenta una condizione fondamentale
non solo per la tutela della qualità della vita ma anche per il mantenimento dello sviluppo
economico stesso che da tali risorse trae sostentamento.
L’attenzione deve quindi essere rivolta da un lato ad incrementare la consapevolezza della
popolazione del peso ambientale delle proprie scelte e delle proprie azioni così da individuare e
adottare stili di vita e modelli di consumo compatibili con la capacità autorigenerante dell’ambiente,
e dall’altro a trovare e diffondere strategie per ridurre sempre più l’impatto ambientale collegato
alle attività produttive.
Per quanto concerne l’ambito produttivo, l’obiettivo della sostenibilità è raggiungibile partendo
dalla corretta applicazione della legislazione ambientale per sviluppare poi iniziative a carattere
volontario che permettano alle imprese di raggiungere risultati di prevenzione e controllo
dell’inquinamento superiori a quelli connessi con il mero rispetto della normativa.
La Commissione Europea ha indicato nelle “tecnologie ambientali” la strada attraverso cui ridurre
l’impatto ambientale delle produzioni. Tali soluzioni, di carattere tecnologico ma anche di tipo
gestionale, possono servire ad incrementare l’efficienza di utilizzo delle risorse naturali, a
consentire l’impiego di risorse rinnovabili e a contenere i rilasci inquinanti nell’ambiente (in termini
di emissioni, scarichi, rifiuti, ecc.), sia tramite approcci end-of-pipe, ovvero mirati a trattare i flussi
di inquinamento generati, sia intervenendo con strategie di tipo preventivo (le cosiddette
“tecnologie più pulite”).
L’impegno delle imprese per realizzare una “riconversione ecologica” delle produzioni può non
essere cosa da poco, richiedendo in alcuni casi anche investimenti importanti il cui peso viene
maggiormente avvertito nelle realtà produttive medio-piccole.
Diventa quindi importante il sostegno che le Pubbliche Amministrazioni possono offrire alle imprese
proattive attraverso erogazione di finanziamenti, semplificazione dei procedimenti amministrativi,
diffusione di informazioni di carattere tecnico-tecnologico e realizzazione di iniziative rivolte ai
consumatori per incrementare la risposta del mercato al miglioramento del profilo ambientale delle
produzioni.
In relazione a tali considerazioni la Regione Emilia-Romagna ha avviato specifiche attività volte
rafforzare la diffusione, sul proprio territorio, di sistemi di produzione sempre più eco-efficienti tra
le imprese dei settori produttivi più rilevanti sia dal punto di vista economico che dell’impatto
ambientale generato.
Nel corso del 2004 sono stati identificati gli ambiti di approfondimento da sviluppare nel tempo,
secondo una logica di priorità di intervento stabilita in funzione delle ricadute che ogni azione
realizzata avrà per il miglioramento ambientale dei processi e di specifiche situazioni locali di
criticità ambientale, e sono stati messi a punto gli strumenti di supporto per stimolare ed agevolare
l’adozione delle migliori tecnologie disponibili e delle tecnologie più pulite presso le imprese,
partendo dall’analisi degli ambiti individuati come prioritari (ovvero settore metalmeccanico,
allevamenti suinicoli e avicoli, produzione di carta e articoli in carta).
Il lavoro svolto nel 2005 ha visto un ampliamento dei settori produttivi verso i quali promuovere
sistemi di produzione e tecnologie “pulite”.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
In considerazione dell’importanza rivestita da alcuni comparti per l’economia delle varie province
emiliano-romagnole e della possibilità di produrre per essi strumenti informativi utili, durante il
2005 sono stati trattati:
- il settore agroalimentare nelle sue diverse componenti (allevamenti bovini, macellazione
delle carni, trattamento dei sottoprodotti di macellazione, produzione di prosciutti e altri
derivati, produzione di formaggi, produzioni ortofrutticole, produzioni vitivinicole,
produzione di conserve, produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno);
- l’industria dei prodotti minerari (per la produzione di cemento e calce);
- il settore tessile;
- il settore calzaturiero.
Per questi ambiti di approfondimento settoriale sono stati analizzati:
- processi di lavorazione e relativi aspetti ambientali;
- migliori tecniche disponibili sul mercato per ottenere una riduzione degli impatti
sull’ambiente;
- elementi di applicabilità delle soluzioni migliorative a realtà produttive medio-piccole;
- correlazione, ove pertinente, tra l’adozione delle migliori tecniche indicate per ciascun
settore e il raggiungimento delle prestazioni di prodotto previste dal marchio europeo di
echitettatura ecologica (Ecolabel).
L’ampliamento progressivo degli approfondimenti settoriali realizzato di anno in anno ha lo scopo
di mettere a disposizione informazioni utili, inerenti le possibilità di miglioramento ambientale, per
tutti i processi di rilievo nelle varie realtà emiliano-romagnole e aumentare così le ricadute positive
offerte dalle soluzioni gestionali e tecnologiche prospettate.
Per facilitare la veicolazione delle informazioni alle imprese ma anche per realizzare un
coinvolgimento di tutti i portatori di interesse e gettare le basi per la concretizzazione di politiche
integrate di prodotto, nel 2005 è stato sviluppato e reso attivo il sito web www.tecnologiepulite.it
incentrato sulla promozione delle tecniche di produzione a basso impatto ambientale per i settori
produttivi importanti per l’Emilia-Romagna. Il sito è stato progettato al fine di mettere a
disposizione di amministratori, enti di controllo, aziende e cittadini informazioni sui cicli produttivi
dei principali settori regionali, sugli impatti ambientali correlati e sulle soluzioni industriali
innovative (il materiale pubblicato nel corso del 2005 ha interessato I settori produttivi approfonditi
l’anno precedente).
All’interno del sito sono stati inoltre evidenziati gli aspetti di carattere territoriale, ovvero le criticità
ambientali caratterizzanti le varie province in relazione agli input e output dei processi industriali
operanti nei diversi territori. Questa sezione può essere di particolare interesse per i decisori
pubblici che dalle informazioni presentate possono trarre indicazioni per la realizzazione di iniziative
locali di sostenibilità.
Attraverso gli spazi dedicati ai fornitori, alle domande ricorrenti e a segnalazioni di vario tipo
(eventi connessi al tema, finanziamenti, ecc.) si è voluto inoltre attivare un canale informativo
privilegiato per i possibili utenti delle migliori tecniche disponibili presentate.
Come strumento di immediato utilizzo da parte delle imprese si è deciso di sviluppare una collana
di manuali tecnici monografici dedicati ai diversi settori di cui sono state analizzate interazioni
ambientali caratteristiche e soluzioni di miglioramento adottabili, anche da parte di imprese mediopiccole. Per l’anno 2005 si è partiti con la creazione del manuale dedicato agli allevamenti.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Capitolo 2 – GLI APPROFONDIMENTI SETTORIALI
L’analisi di contesto condotta nel 2004 ha permesso da un lato di evidenziare le specificità della
realtà produttiva emiliano-romagnola e, dall’altro, di sottolineare le emergenze ambientali su cui
indirizzare l’impegno al miglioramento. Attraverso le indicazioni fornite è stato possibile indirizzare
in maniera mirata le diverse attività progettuali volute dalla Regione Emilia-Romagna per la
sostenibilità ambientale del territorio, il monitoraggio e la valutazione delle politiche ambientali, di
cui l’insieme di iniziative per la promozione di tecnologie e sistemi di produzione a basso impatto
ambientale fa parte.
Nello specifico, l’analisi economica realizzata ha indicato quali sono i settori produttivi più
importanti, sia a livello di intera regione che per le singole realtà provinciali. Essi rappresentano
quindi il target delle analisi relative agli aspetti ambientali generati dai processi e alle soluzioni
disponibili per conseguire un miglioramento di tali aspetti.
Un ulteriore criterio per la scelta dei settori da trattare riguarda la presenza di documentazione
tecnica di riferimento da utilizzare come fonte bibliografica.
Gli ambiti di approfondimento trattati nel corso del 2005 e selezionati secondo le suddette
indicazioni hanno riguardato i settori: agroalimentare nelle sue diverse componenti, tessile,
calzaturiero e della lavorazione di prodotti minerari (calce e cemento).
Alcuni comparti produttivi emersi come rilevanti nell’ambito di varie province (biomedicale,
lavorazione del legno e produzione di mobili, ceramico) non sono stati oggetto di approfondimento
durante il 2005 in quanto trattati da altri specifici progetti che hanno portato alla produzione di
materiale di supporto per l’adozione delle migliori tecniche disponibili. Essi potranno essere
affrontati in futuro così da poter effettuare anche un aggiornamento delle informazioni già
presentate e poter quindi tener conto dell’evoluzione tecnologica intercorsa.
Le realtà produttive delle province emiliano-romagnole e la selezione dei settori
per le analisi di approfondimento del 2005
L’analisi dei dati economici caratterizzanti l’industria manifatturiera delle varie Province dell’EmiliaRomagna mette in luce l’importante ruolo rivestito ovunque dalle produzioni alimentari e
metalmeccaniche.
Vi sono poi alcune specificità produttive locali quali:
-
-
la produzione di pelletteria e calzature nelle province di Forlì-Cesena, Rimini e Bologna;
la fabbricazione di mobili in legno importante in quasi tutte le Province ma caratterizzata
dalla concentrazione in veri e propri distretti industriali in alcuni ambiti (come nella zona di
Modigliana nel forlivese);
la produzione di piastrelle in ceramica svolta soprattutto nelle Province di Modena, ReggioEmilia e Ravenna (polo faentino);
la realizzazione di componenti biomedicali nelle Province di Modena, Bologna e Rimini;
le produzioni tessili per le Province di Modena e Reggio-Emilia.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Settori rilevanti a livello provinciale (analisi su dati ISTAT 2001)
Provincia
Piacenza
Parma
Reggio Emilia
Modena
Bologna
Forlì-Cesena
Rimini
Ravenna
Ferrara
Settori rilevanti
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Specializzazione nel contesto provinciale
metalmeccanico
agro-alimentare
legno e mobili
energetico
agro-alimentare
metalmeccanico
legno e mobili
carta
metalmeccanico
agro-alimentare
minerali non metalliferi
abbigliamento e tessile
legno e mobili
carta
metalmeccanico
agro-alimentare
minerali non metalliferi
biomedicale
abbigliamento e tessile
carta
energetico
metalmeccanico
agro-alimentare
editoria e stampa
biomedicale
preparazione e concia cuoio
carta
legno e mobili
energetico
metalmeccanico
agro-alimentare
legno e mobili
preparazione e concia cuoio
abbigliamento
metalmeccanico
agro-alimentare
legno e mobili
abbigliamento
preparazione e concia cuoio
biomedicale
editoria e stampa
metalmeccanico
agro-alimentare
abbigliamento
legno
minerali non metalliferi
metalmeccanico
abbigliamento
agro-alimentare
legno
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Macchine utensili e di precisione
Produzione salumi
Fabbricazione porte e finestre
Produzione e distribuzione energia elettrica
Produzione formaggio, salumi e conserve
Produzione macchine lavorazione alimentari
Fabbricazione porte e finestre
Fabbricazione articoli in carta/cartone
Produzione macchine agricole
Produzione formaggio e salumi
Produzione piastrelle e lastre in ceramica
Confezionamento vestiario
Fabbricazione porte, finestre e mobili
Fabbricazione pasta carta e articoli in carta/cartone
Lavorazioni meccaniche
Produzione formaggi e salumi
Produzione piastrelle e lastre in ceramica
Articoli in plastica e apparecchi elettromedicali
Confezionamento vestiario
fabbricazione articoli in carta/cartone
Produzione e distribuzione energia elettrica
Fabbricazione macchine automatiche ed elettriche
Produzione formaggi e salumi
Attività di editoria e stampa
Articoli in plastica e apparecchi elettromedicali
Fabbricazione borse e articoli di viaggio
fabbricazione articoli in carta/cartone
Fabbricazione porte, finestre e mobili
Produzione e distribuzione energia elettrica
Fabbricazione macchine
Produzione carne e conserve
Fabbricazione porte, finestre e poltrone
Fabbricazioni parti e accessori per calzature
Confezionamento vestiario
Produzione macchine elaborazione legno
Produzione carne e conserve
Fabbricazione porte e finestre ed elementi per edilizia
Confezionamento vestiario
Fabbricazioni articoli da viaggio, borse e sellerie
Fabbricazione articoli in plastica
Attività di editoria e stampa
Fabbricazione macchine
Produzione carne e conserve
Confezionamento vestiario
Fabbricazione porte e finestre ed elementi per edilizia
Produzione ceramica per usi domestici e ornamentali
Fabbricazione macchine
Confezionamento vestiario
Produzione conserve
Fabbricazione porte e finestre
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
I processi produttivi tipici del settore agro-alimentare e i relativi aspetti
ambientali
Come emerso dall’analisi dei dati economici, il settore agroalimentare riveste una grande
importanza in Emilia-Romagna: numerose sono le imprese operanti in questo comparto in tutte le
province e il settore è inoltre interessato da alcune produzioni di rilievo anche a livello nazionale
(come il Parmigiano Reggiano e il prosciutto di Parma).
Il settore agro-alimentare comprende una grande sfaccettatura di specifiche produzioni a seconda
della materia prima lavorata, della tipologia di trasformazioni realizzate e delle caratteristiche del
prodotto finito. Ciò rende utile un’identificazione più puntuale delle lavorazioni svolte e degli aspetti
ambientali generati al fine di indirizzare in maniera più specifica l’individuazione delle idonee
soluzioni di miglioramento ambientale.
Con tale intento nel corso del 2005 è stato completato il quadro dei “tipici di settore” sviluppato
l’anno precedente mediante la costruzione dei processi tipo delle varie componenti del settore
agroalimentare, ovvero:
- allevamenti bovini (che completa, assieme agli allevamenti suini e avicoli, l’analisi delle
principali attività zootecniche regionali);
- macellazione delle carni;
- trattamento dei sottoprodotti di macellazione;
- produzione di prosciutti e altri derivati;
- produzione di formaggi;
- produzioni ortofrutticole;
- produzioni vitivinicole;
- produzione di conserve;
- produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno.
Oltre ad evidenziare i possibili margini di intervento mediante la mappatura degli aspetti ambientali
caratterizzanti le diverse tipologie di processo produttivo, tale analisi di approfondimento può
fornire indicazioni in termini di individuazione delle correlazioni tracciabili tra le pressioni ambientali
peculiari di ciascun settore e la situazione ambientale di ogni contesto provinciale ove il settore
opera. Da queste correlazioni è possibile trarre indicazioni per la pianificazione di interventi di
miglioramento sia all’interno delle imprese che in ambito territoriale.
Anche per i diversi processi produttivi del comparto agro-alimentare si è proceduto a ricostruire i
diagrammi di flusso che associano alle singole fasi di lavoro i flussi (di materia ed energia) in
ingresso ed in uscita, esplicitando così i fattori ambientali correlati alle diverse fasi di processo.
I dettagli relativi agli specifici aspetti ambientali sono stati quindi analizzati per ogni fase di
lavorazione riportata nei diagrammi di flusso: in apposita tabella sono state esplicitate le peculiari
interazioni ambientali che ogni lavorazione di ciascun processo tipo genera con l’ambiente.
I fattori ambientali che sono stati considerati sono:
- consumo di materie prime, compreso l’impiego di sostanze pericolose;
- consumi energetici;
- consumi idrici;
- emissioni atmosferiche;
- produzione di rifiuti;
- rumore;
- scarichi liquidi;
- odori;
- contaminazione del suolo;
- campi elettromagnetici;
- traffico.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
I processi produttivi tipo del comparto agro-alimentare, in forma di diagrammi di flusso, e le
relative tabelle descrittive degli aspetti ambientali generati sono riportati nell’Allegato 1.
Di seguito si riportano in sintesi gli aspetti ambientali caratteristici delle varie lavorazioni del
settore agro-alimentare emersi dall’analisi dei vari processi tipo.
Processi produttivi
allevamenti:
settore avicolo
settore suinicolo
settore bovino
Aspetti ambientali
Gli aspetti ambientali più rilevanti sono rappresentati dalle emissioni a
contenuto ammoniacale e metanifero, che determinano anche
problematiche di odori, derivanti dalle evacuazioni animali e la produzione
di effluenti (liquami zootecnici) ad elevato carico di nutrienti. Lo
spandimento dei liquami zootecnici è caratterizzato, oltre che dal rilascio di
emissioni in atmosfera, da problemi di contaminazione delle acque
superficiali e sotterranee.
settore alimentare:
macellazione
trasformazione degli scarti di
macellazione
elaborazione dei salumi (prosciutti
e insaccati)
elaborazione delle conserve
elaborazione dei formaggi
ortofrutticolo
vitivinicolo
produzione di pasta, pane e altri
prodotti da forno
Gli aspetti ambientali più rilevanti sono rappresentati: dalla produzione di
gas di combustione, di rifiuti organici, di rifiuti da imballaggio e di scarichi
liquidi ad elevato contenuto di nutrienti; dai consumi idrici legati a diverse
fasi di lavoro che impiegano acqua o vapore e alla pulizia degli ambienti di
lavoro e delle attrezzature; dal consumo di combustibile per la produzione
di vapore e riscaldamento delle acque in caldaia; dai consumi di energia
elettrica per sistemi di refrigerazione e dall’impiego di varie sostanze
pericolose (gas refrigeranti, detergenti, disinfettanti, sanificanti, prodotti
per la lotta ai nocivi).
Focus sulle correlazioni tra stati ambientali locali e impatti caratteristici dell’agro-alimentare
Le lavorazioni agro-alimentari sono caratteristiche delle diverse realtà emiliano-romagnole e
generano aspetti ambientali comuni a tutti i processi di produzione e trasformazione di beni
alimentari.
In particolare i processi del comparto agro-alimentare sono caratterizzati da:
-
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-
significativi consumi idrici, dettati dalle esigenze igieniche delle lavorazioni ma anche, in
diversi casi, dall’utilizzo di acqua come ingrediente delle formulazioni alimentari;
rilevanti consumi energetici sia in termini di energia termica prodotta mediante
combustione in caldaia per le diverse operazioni di trattamento termico cui sono sottoposte
le materie prime, sia in termini di energia elettrica richiesta, oltre che per il funzionamento
dei macchinari, anche per le fasi di raffreddamento;
una produzione importante di reflui per lo più derivanti da operazioni di lavaggio (delle
materie prime, delle apparecchiature e dei locali) che contengono solidi sospesi, residui
organici e residui delle sostanze utilizzate per la pulizia e la disinfezione;
un considerevole rilascio di emissioni da processi di combustione;
una significativa generazione di rifiuti (solidi e liquidi) a matrice organica, costituiti
principalmente da parti di scarto, e di rifiuti da imballaggio (imballi che hanno contenuto
materie prime o ingredienti e prodotti per la pulizia; sfridi dai processi di confezionamento
dei prodotti);
rischio di contaminazione del suolo e della falda in conseguenza delle operazioni di
spandimenti dei reflui zootecnici o dei fanghi generati dai depuratori degli scarichi liquidi
degli impianti alimentari.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Tali aspetti contribuiscono a generare situazioni di criticità che si riscontrano in modo abbastanza
diffuso su tutto il territorio regionale, quali:
- abbassamento della falda a seguito dei prelievi di acque sotterranee;
- scadente qualità dell’aria dovuta alla presenza di inquinanti prodotti da processi di
combustione (NOx, SOx, polveri sottili);
- necessità di trattamento di rifiuti di natura organica e derivanti da materiali di imballaggio;
- fenomeni di inquinamento delle acque superficiali prodotti dall’elevato contenuto organico
confluente nei corsi d’acqua recettori degli scarichi;
- situazioni di acque sotterranee compromesse per effetto degli spandimenti al suolo di
liquami e di fanghi organici.
Queste considerazioni mettono in evidenza l’importanza di effettuare approfondimenti sulle
possibilità di miglioramento ambientale dei processi agro-alimentari e di sviluppare iniziative di
sostegno allo sviluppo di produzioni pulite in tale settore in quanto:
- ci si rivolge ad un ampio insieme di imprese;
- si può rispondere a problematiche ambientali diffuse e non specifiche solo di alcuni territori;
- lo stato quali-quantitativo delle risorse naturali ha una grande influenza sulle necessità di
processo e sulla qualità finale dei prodotti agro-alimentari e quindi la salvaguardia
ambientale rappresenta un obiettivo primario anche per le imprese.
L’attenzione del consumatore ad acquistare prodotti alimentari “di qualità”, anche in termini di
sostenibilità ambientale oltre che di sicurezza igienico-sanitaria (come dimostrato dall’aumento
negli acquisti dei prodotti biologici), incrementa l’importanza, per il comparto agro-alimentare, di
adottare strategie di miglioramento ambientale che permettano di ottenere un risultato di “qualità
totale”. Questa via può essere, quindi, la scelta vincente per aumentare la competitività dei
prodotti emiliano-romagnoli.
Le opzioni tecnico-gestionali di miglioramento
La crescente importanza attribuita negli ultimi anni alla diffusione, presso le imprese, di metodi di
produzione e tecnologie a minor impatto ambientale ha portato alla costituzione di diversi tavoli di
lavoro tecnici, come quelli costituiti in sede europea e nazionale per l’applicazione della normativa
sul controllo e la prevenzione integrati dell’inquinamento o quelli creati da organismi internazionali
impegnati nella tutela ambientale (UNEP, U.S. EPA). Il lavoro svolto ha portato all’analisi delle
situazioni in essere nel mondo produttivo ed alla verifica del profilo ambientale delle varie opzioni
tecnologico-gestionali disponibili per i diversi settori, con la predisposizione di specifica
documentazione utilizzabile come riferimento per l’analisi delle strategie di miglioramento
ambientale adottabili da parte delle imprese operanti in Emilia - Romagna nei settori di maggior
rilievo.
Nei paragrafi successivi sono stati sinteticamente inquadrati i processi produttivi di ciascuno dei
settori analizzati, i relativi aspetti ambientali e le opzioni tecnologiche e gestionali di miglioramento
segnalate nei documenti di riferimento.
I risultati di tali approfondimenti sono riportati in dettaglio nell’Allegato 2.
Allevamenti bovini
L’allevamento intensivo di bovini in Emilia-Romagna è finalizzato pressoché totalmente alla
produzione di latte destinato all’industria casearia, dove, in termini di mole di produzione,
primeggia il Parmigiano Reggiano prodotto nelle province di Parma, Reggio Emilia, Modena e
Bologna.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Le operazioni svolte per l’allevamento di vacche da latte interessano principalmente la stabulazione
degli animali e la gestione dei reflui mediante stoccaggio, trattamento e spandimento.
Stabulazione degli animali
Gli animali sono destinati a differenti aree di stabulazione in funzione del loro stadio vitale e/o
fisiologico. Negli allevamenti bovini in particolare si ritrovano:
- bovine in lattazione: rappresentano la stragrande maggioranza degli animali presenti in stalla
essendo la parte produttiva. Si tratta di femmine adulte che vengono munte normalmente due
volte al giorno per un periodo che inizia col parto e che dura in media quasi un anno (circa 300
giorni);
- manze e bovine in asciutta: si tratta di bovine semiadulte (manze) o adulte che non producono
latte in attesa di partorire e dunque di entrare in produzione;
- vitelli: i maschi possono essere ingrassati in loco o venduti e macellati; le femmine sono
vendute o allevate in stalla per diventare bovine da latte;
- tori: negli allevamenti di maggiori dimensioni sono normalmente presenti dai due ai quattro tori
per l’inseminazione naturale.
Oltre alla sala parto e all’area in cui vengono tenuti i soggetti malati o feriti, due sono le aree
particolarmente importanti in un allevamento di bovine da latte e cioè la sala mungitura (all’interno
della quale le vacche entrano e si fermano in attesa che vengano posizionate e messe in funzione
le mungitrici automatiche) e la sala del latte in cui l’alimento è versato all’interno di appositi
contenitori e stoccato in dispositivi di refrigerazione (soprattutto nel periodo estivo) in attesa di
venire trasferito, in breve tempo, alle aziende casearie.
Gli edifici adibiti alla stabulazione dei bovini non richiedono particolari accorgimenti e molto spesso
si tratta di tettoie aperte; gli animali giovani possono essere tenuti in edifici chiusi e quindi più
riparati. Nei periodi estivi l’aumento di temperatura può comportare un calo della produzione di
latte da parte delle bovine in lattazione e pertanto le zone dedicate alla loro stabulazione possono
essere raffrescate con sistemi di ventilazione.
Tradizionalmente la pavimentazione utilizzata nelle aree di stabulazione è costituita da materiale
fessurato anche se la crescente attenzione che si sta ponendo al benessere animale ha portato a
prediligere tipologie di pavimentazione più confortevole (con lettiera in paglia) nelle aree di riposo.
L’alimentazione dei bovini è a base di foraggio fresco o secco e di concentrati in grado di sostenere
l’intensa attività metabolica dell’animale da produzione. I concentrati contengono normalmente
cereali (come mais, avena, orzo), leguminose (favino, pisello proteico), oleaginose (soia, girasole)
oltre a farine di essenze foraggiere.
Le sale adibite alla mungitura sono le aree sottoposte a pulizia più accurata (che viene fatta con
sistemi meccanici o con getti d’acqua, seguita da sanificazione con soluzioni acquose di
disinfettanti) e anche gli animali in produzione sono sottoposti a preliminare pulizia delle mammelle
e degli zoccoli prima di essere ammessi in tali aree. Le zone con pavimentazione fessurata non
sono oggetto di pulizia mentre nelle aree dotate di lettiera si procede periodicamente alla sua
rimozione con sistemi meccanici.
Stoccaggio, trattamento e spandimento dei reflui
Letame e liquami sono i reflui prodotti negli allevamenti bovini.
Il letame è costituito da liquame frammisto a paglia o altro materiale utilizzato come lettiera e si
genera quindi nelle zone dotate di lettiera. Ha una consistenza palabile ed è normalmente
asportato meccanicamente (mediante raschiatori, nastri trasportatori o sistemi con getti d’acqua1)
1
Sistema flushing: con un getto di acqua in pressione si rimuove il letame accumulato sulla pavimentazione
e si genera un refluo che viene convogliato ad un decanter che separa la parte liquida, riutilizzata per
successive rimozioni di letame dalle zone di stabulazione, e la parte solida che va all’area di
stoccaggio(letamaia).
11
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
dalla stalla e trasferito alla letamaia costituita da un plateau di cemento. Non essendo
comunemente protetta dagli agenti atmosferici e producendo dunque un percolato in conseguenza
di dilavamento, la letamaia è normalmente provvista di un sistema di raccolta che convoglia questo
refluo in una fossa biologica o alternativamente ad un lagone (un lago artificiale
impermeabilizzato) o ad una vasca di contenimento dei liquami.
I liquami hanno una consistenza non palabile e si generano nelle aree di stabulazione con
pavimentazione fessurata e normalmente sono fatti defluire, per gravità, ad un lagone o pompati
in una vasca di contenimento.
La principale forma di trattamento dei reflui bovini consiste nel semplice stoccaggio; vi possono poi
essere trattamenti di separazione della parte solida dalla parte liquida.
Tutti gli impianti di stoccaggio di letame o liquami sono dimensionati in modo da permettere una
maturazione sufficiente per una successiva utilizzazione agronomica: durante la maturazione si
hanno reazioni chimiche che vanno a modificarne la composizione dei reflui e li rendono più adatti
all’uso agronomico (diminuendone l’aggressività).
Le attività di stabulazione e di gestione dei reflui proprie di un allevamento bovino richiedono come
risorse in ingresso al processo (input):
- consumi di materie prime costituite dagli alimenti destinati agli animali, dalla paglia usata per
predisporre le lettiere in alcune aree di stabulazione e dagli additivi impiegati per il trattamento
dei liquami; tra il materiale in ingresso si hanno anche alcune sostanze pericolose quali farmaci
e ormoni, prodotti per la pulizia e la disinfezione, preparati per la lotta ai nocivi;
- consumi energetici rappresentati dall’energia elettrica per il funzionamento delle varie
attrezzature automatiche (ventilatori, sistemi di mungitura, frigoriferi, pompe, ecc.) e dal
combustibile impiegato dai mezzi;
- consumi idrici legati alle operazioni di abbeveramento degli animali e di pulizia dei locali (in
alcuni casi anche il raffrescamento del latte munto viene fatto con sistemi ad acqua anzichè
con dispositivi frigoriferi).
Stabulazione e gestione dei reflui sono accompagnate dai seguenti rilasci nei vari comparti
ambientali (output):
- emissioni di ammoniaca, metano e altri gas rilasciate da letame e liquami. Tali emissioni diffuse
comportano anche problematiche di odori. Si hanno poi anche le emissioni di gas di scarico dai
motori dei mezzi;
- produzione di rifiuti composti da liquami zootecnici, rifiuti animali (carcasse, placente, feti,
etc.), imballaggi contenenti farmaci e farmaci scaduti, materiale per la pulizia (stracci,
imballaggi disinfinfettanti, etc.) e lotta ai nocivi, rifiuti da manutenzione dei mezzi agricoli;
- scarichi liquidi prodotti dalle operazioni di pulizia;
- eventuale contaminazione del suolo da fenomeni di percolamento che interessano gli stoccaggi
di letame.
Le opzioni gestionali e tecnologiche adottabili dagli allevamenti intensivi di bovini per conseguire
obiettivi di miglioramento ambientale riguardano:
¾ installazione di pannelli fotovoltaici per la generazione in loco di energia elettrica utilizzabile ai
vari usi;
¾ sistemi volti a ridurre la quantità di liquami zootecnici da trattare (mediante separazione acque
nere da acque grigie e scarichi civili, chiarificazione dei reflui e ricircolo della parte chiarificata);
¾ tecniche alternative per la lotta ai nocivi che consentono di evitare o ridurre il consumo di
prodotti pericolosi;
¾ cura degli animali con prodotti fitoterapici o omeopatici in alternativa a farmaci di sintesi ed
abbandono dell’uso di ormoni;
12
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
¾ tecniche che interessano lo stoccaggio dei reflui per prevenire la contaminazione del suolo
(mediante impremeabilizzazioni dei lagoni, raccolta del percolato dalle letamaie, periodica
ispezione delle vasche per individuare fessurazioni che possono dare infiltrazioni nel suolo),
contenere la problematica delle emissioni diffuse e degli odori (attraverso l’utilizzo di coperture)
e sfruttare il liquame come fonte energetica (attraverso la produzione di biogas);
¾ sistemi per lo spandimento dei liquami e del letame nelle aree agricole volti a contenere il
rilascio di emissioni di ammoniaca e metano (per i liquami: spargimento superficiale con
sistema ombelicale semovente, spandimento raso terra in bande ristrette o con scarificazione
del suolo, sistemi a iniezione; per il letame: interramento entro le 24-48 ore) o a prevenire
fenomeni di ruscellamento e percolazione che determinano l’inquinamento delle acque.
Vi sono poi indicazioni che riguardano miglioramenti del benessere animale, attraverso
l’abbandono delle aree con pavimentazione in fessurato o passaggio alla stabulazione libera, e
degli aspetti connessi all’alimentazione animale (attraverso la selezione delle materie prime, OGMfree o provenienti da coltivazioni agricole con basso o nullo consumo di fitofarmaci) con il
conseguente collegamento all’alimentazione umana in relazione al consumo da parte dell’uomo dei
prodotti derivanti dagli allevamenti.
Macellazione delle carni
Le principali attività di macellazione svolte trattano le carni rosse e il pollame. Di seguito si
riportano in maniera sequenziale le fasi di lavoro, dal momento che sono per lo più analoghe,
anche se alcune risultano pertinenti ad una sola tipologia di carni (es. spennatura per pollame,
depilazione per suini, asportazione della testa e sezionamento per bovini, suini e ovini, scuoiatura
per bovini e ovini):
- ricevimento e stabulazione: al momento del ricevimento gli animali vengono puliti, lavati e
sanificati e quindi sostano per alcune ore nelle zone adibite alla stabulazione prima della
macellazione;
- macellazione: dopo una docciatura gli animali sono sottoposti a stordimento tramite azione
meccanica, elettrica o per soffocamento. Gli animali storditi sono poi appesi per gli arti inferiori
e iugulati;
- dissanguamento: avviene incidendo le arterie carotidee. Il sangue viene raccolto sul fondo
della zona di dissanguamento ed allontanato per essere riutilizzato, almeno in parte, per fini
alimentari o industriali;
- scuoiatura (operazione che riguarda bovini e ovini): prima di passare alla scuoiatrice
meccanica, la carcassa viene preparata tramite l’asportazione delle estremità degli arti, la
legatura del retto, l’incisione della pelle a livello delle estremità e della testa. La scuoiatura
meccanica avviene a strappo dall’alto verso il basso, con un sistema che consente
l’arrotolamento della pelle;
- scottatura/depilazione/spennatura (operazioni che riguardano suini e pollame): la scottatura ha
lo scopo di ammorbidire le setole e le penne per facilitare la depilazione e la spennatura ed
avviene per passaggio in un tunnel di docciatura con acqua calda. La depilazione riguarda solo
i suini e avviene tramite l’utilizzo di rulli rotanti, mentre la spennatura riguarda il pollame e
prevede l’uso di dischi rotanti;
- eviscerazione: l’operazione avviene con l’ausilio di divaricatori per evitare la rottura dei
prestomaci. L’eviscerazione comporta il distacco degli organi (polmonari, respiratori, digestivi)
dell’animale dalla carcassa e il successivo allontamento;
- asportazione della testa (operazione che riguarda le carcasse bovine, suine e ovine): viene
fatta su apposite pedane ed è preceduta dalla chiusura dell’esofago;
- sezionamento: nel caso di bovini e ovini si procede al taglio in “mezzene” (taglio in due lungo
la colonna vertebrale tramite sega elettrica); per i suini dopo il sezionamento si procede allo
“smontaggio a caldo” delle mezzene, per ottenere pezzi più piccoli;
13
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
-
raffreddamento: le carcasse vengono raffreddate rapidamente per ridurre lo sviluppo di
microbi, dopo di che possono essere inviate a sale di mantenimento (per le carni suine
destinate alla produzione di prodotti tipici di salumeria) o al congelamento e successivo
stoccaggio nelle celle frigorifere.
Gli aspetti ambientali collegati ai processi di macellazione riguardano come consumo di risorse in
ingresso (input):
- consumo di acqua per le attività di lavaggio, docciatura, bagno d’acqua di stordimento;
- consumo di energia elettrica per l’alimentazione di macchinari e celle frigorifere;
- consumo di energia termica per riscaldamento e per produzione di vapore sterilizzante;
• utilizzo di sostanze pericolose come detergenti e come refrigeranti; mentre la generazione di
inquinanti in uscita (output) interessa prevalentemente:
- emissioni di polveri;
- scarichi delle acque di lavaggio (di animali e pavimenti) e delle acque di docciatura;
- produzione di rifiuti (scarti di macellazione ovvero sangue non riutilizzabile a scopo alimentare,
industriale o rendering, penne, visceri, testa e zampe).
Le principali soluzioni tecniche per il miglioramento degli aspetti ambientali prodotti sono le
seguenti:
¾ tecniche per la riduzione dei consumi energetici: sistemi di isolamento delle tubature e delle
vasche contenenti acqua calda per prevenire dispersioni di calore, dispositivi di recupero di
calore da fluidi caldi (condense o fumi), meccanismi per limitare i consumi di gas e di energia
solo alle fasi di funzionamento attivo dei dispositivi (tramite ugelli erogatori di gas o interruttori
sensibili);
¾ tecniche per la riduzione dei rifiuti: interventi sulla dieta degli animali, valorizzazione di alcune
frazioni di rifiuto (pelli destinate alla concia e scarti organici per la produzione di biogas),
utilizzo di sistemi di lavorazione a secco (per lo svuotamento di stomaci e visceri) che limitano
la produzione di rifiuti liquidi;
¾ tecniche la riduzione dei consumi idrici: impiego di meccanismi che limitano l’erogazione
dell’acqua alle effettive necessità (ugelli erogatori, sistemi temporizzati, fotocellule), sistemi di
ricircolo, tecniche di lavaggio a secco;
¾ tecniche per il trattamento degli scarichi idrici: dispositivi di depurazione primaria (per
filtrazione) alla fonte, sistemi di lavaggio a secco (per i cassoni, le tramogge e le
pavimentazioni), contenimento dei residui organici che possono confluire in fognatura (sangue
e contenuto di stomaci e visceri) mediante sistemi di recupero dei componenti valorizzabili o
trattamenti a secco, trattamento di flottazione degli scarichi;
¾ tecniche per la riduzione delle emissioni atmosferiche: ventilazione forzata verso filtri di
abbattimento e lavaggi a umido;
¾ tecniche per la riduzione del consumo di sostanze pericolose: utilizzo di disinfettanti non
clorurati, sostituzione delle sostanze refrigeranti contenenti CFC con refrigeranti naturali
(ammoniaca, CO2, miscele di idrocarburi).
Trattamento dei sottoprodotti
Lo scopo delle operazioni di trasformazione dei sottoprodotti da macellazione è il trattamento degli
scarti animali finalizzato al loro riciclaggio nella produzione di alimenti zootecnici oppure al loro
smaltimento tramite incenerimento. I materiali possono provenire da macellerie, supermercati,
ristoranti, mattatoi, allevamenti, fattorie, fast food. Gli impianti di trasformazione possono anche
essere integrati agli impianti di macellazione. Le operazioni di trasformazione dei sottoprodotti di
macellazione si svolgono secondo le seguenti fasi:
14
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
-
raccolta sottoprodotti: gli scarti della macellazione vengono raccolti e trasportati agli impianti di
-
fusione: l’impianto di trasformazione elabora, mediante processo di fusione, i materiali di
-
fusione;
sottoprodotto (grasso, sangue, penne e piume, interiora, teste, zoccoli e carcasse) e li
trasforma in sego, grassi e farine proteiche. La fusione può avvenire mediante un processo
umido o un processo secco. Il processo umido prevede una fase di pressatura che separa le
proteine dal grasso e dall’acqua. Le proteine umide finiscono in un essiccatore che produce la
farina animale. L’emulsione di grasso e acqua passa in un decanter dal quale escono i solidi fini
sospesi, che vengono inviati anch’essi ad essiccazione. Il processo secco prevede l’essiccazione
del materiale fresco, nel quale il grasso fuso si separa dalle proteine;
stoccaggio farine, a seguito delle operazioni di essiccazione e separazione;
incenerimento: per i materiali non idonei alla produzione di farine (es. grassi fusi), si procede
all’invio ad incenerimento.
Gli aspetti ambientali collegati sono: consumi di energia termica nelle fasi di fusione (alimentazione
forno) e incenerimento; emissioni atmosferiche di SO2, HCl, NOx e CO dagli inceneritori; scarichi
liquidi legati alla raccolta di sottoprodotti (tenore in solidi sospesi organici) e alla fase di
separazione (nel processo umido).
Le principali soluzioni tecniche per la riduzione degli aspetti ambientali dei processi di
trasformazione dei sottoprodotti di macellazione riguardano:
¾ tecniche per la riduzione dei consumi energetici: forno a stadi, riduzione della pezzatura delle
alimentazioni, disidratazione preliminare del sangue, utilizzo di evaporatori a effetto singolo o
multiplo, restrizione sulla tipologia di farine ammesse, inceneritori con letto fluido a
circolazione, incenerimento in continuo;
¾ tecniche per la riduzione delle emissioni atmosferiche: inceneritori con letto fluido a
circolazione, a letto fluido bollente o a tamburo rotante, restrizione sulla tipologia di farine
ammesse, sistema di controllo della temperatura di combustione, post-combustione delle
ceneri;
¾ tecniche per il trattamento degli scarichi idrici: utilizzo di materie prime scelte o conservate
refrigerate, raccolta in continuo dei sottoprodotti.
Produzione di prosciutti e insaccati
La produzione dei prosciutti e altri prodotti a base di carne suina (salame, mortadella, culatello,
coppa, ecc.) rappresenta uno dei settori caratterizzanti l’Emilia Romagna dal punto di vista dei
prodotti tipici.
A seconda del tipo di prodotto da realizzare si ha uno specifico processo produttivo; le fasi iniziali
e finali di lavorazione dei vari prodotti sono però comuni ai diversi processi: al momento del
ricevimento delle materie prime (carni suine fresche) viene sempre effettuata una operazione di
controllo e selezione, seguita a volte da un lavaggio delle pezzature in ingresso che vengono poi
stoccate in celle frigorifere in attesa di essere inviate alle linee di lavorazione; terminati i processi si
ottengono prodotti finiti che possono essere confezionati (in sacchi di plastica o poliaccoppiati di
categoria alimentare, eventualmente in condizioni di sotto vuoto o in atmosfera protettiva) prima
di essere inviati alla distribuzione. In tutti i processi si ha poi una fase di lavaggio delle attrezzature
utilizzate e dei locali, operazione necessaria a mantenere le condizioni di igiene richieste per la
lavorazione di prodotti alimentari.
In funzione della tipicità delle fasi di lavorazione realizzate per ottenere i vari prodotti si possono
distinguere le linee del prosciutto crudo, del prosciutto cotto e degli insaccati (che a loro volta
possono essere sia stagionati che cotti).
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Prosciutto crudo
Le fasi di lavoro per la produzione di prosciutto crudo, che fanno seguito alla fase di ricevimento,
selezione e stoccaggio delle materie prime, sono le seguenti:
- Salagione: può avvenire tramite una macchina salatrice o un salatore (operatore manuale) che
cosparge la coscia suina di sale. La salagione si realizza in 2 fasi, distanziate tra loro di circa
una settimana. Tra la prima salatura e la seconda salatura le cosce vengono ripulite. Le cosce
salate vengono poste su bilancelle e conservate in celle a temperatura controllata per circa 2
settimane;
- Dissalatura, toelettatura e riposo: all’uscita dalle celle di secondo sale le cosce sono sottoposte
a soffiatura e massaggiatura. Vengono poi asportate le parti superflue (estremità ossee,
asperità della carne, grassi, cotenna). La fase di riposo dura circa 2 mesi e, al termine, le cosce
subiscono un’operazione di rinvenimento, per il passaggio a temperatura ambiente;
- Lavaggio, asciugatura e maturazione: la macchina lavatrice sottopone il prosciutto ad una
doccia con acqua calda per la rimozione di patine o eventuali lieviti che possono essersi
sviluppati sulla superficie. A questo punto le cosce vengono lasciate ad asciugare (a 14-28° C)
in apposite celle (asciugatoi) per circa una settimana;
- Sugnatura e stagionatura: i prosciutti vengono posti in locali di pre-stagionatura per un periodo
di 2-3 mesi, durante i quali sono sottoposti a trattamenti di ossigenazione mediante l’apertura
delle finestre, ogni qual volta le condizioni climatiche esterne sono favorevoli. Terminata la prestagionatura si procede alla sugnatura, che consiste nell’applicazione di uno strato di grasso di
maiale che ammorbidisce e protegge la parte magra del prosciutto, consentendo a questo di
continuare a perdere umidità. Il prosciutto così lavorato è quindi collocato nelle cantine per
proseguire la stagionatura, per circa 6 mesi;
- Campionamento e marchiatura: i prosciutti stagionati sono controllati e quindi sottoposti a
marchiatura, dopodiché possono essere inviati al confezionamento.
Prosciutto cotto
Le carni suine destinate alla produzione dei prosciutti cotti, così come degli insaccati, subiscono un
preliminare trattamento di disosso (asportazione delle ossa) e rifilatura (eliminazione del grasso,
dei tendini e dei nervi). Seguono poi le seguenti lavorazioni:
- Salagione e zangolatura: le carni diossate e rifilate vengono iniettate di salamoia (soluzione
salina contenente anche aromi e altri ingredienti) mediante siringatrici multiaghi e quindi
sottoposte a zangolatura che consiste in un massaggio vigoroso che agevola la distribuzione
della salamoia e la coesione delle carni;
- Cottura: per lo stadio di cottura il prosciutto viene posto all’interno di stampi metallici (che
conferiscono la forma finale al prodotto) collocati in forni a vapore o direttamente in acqua
calda;
- Pressatura e raffreddamento: terminata la cottura i prosciutti vengono pressati per permettere
alle varie parti di aderire bene tra loro. Si ha poi un passaggio di raffreddamento in celle
frigorifere dove i prosciutti sostano per circa 24-48 ore;
- Estrazione dagli stampi e toelettatura: i prosciutti sono estratti manualmente dagli stampi e
quindi sottoposti a toelettatura mediante la quale sono eliminate le irregolarità e le
deformazioni presenti eventualmente in superficie;
- Formazione della patina protettiva: per proteggere il prodotto finito da degradazioni operate
dal contatto della carne con aria si procede a formare una patina oleosa o di paraffina sulla
superficie del prosciutto. Il prodotto può quindi essere inviato al confezionamento;
- Pastorizzazione e raffreddamento: poichè le diverse manipolazioni effettuate sul prosciutto
dopo la fase di cottura vanno a determinare un aumento della carica microbica superficiale, si
rende necessario un trattamento di pastorizzazione effettuato sul prodotto confezionato. Al
termine del trattamento termico, realizzato in autoclave, si procede ad un finale
raffreddamento in celle frigorifere.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Insaccati
Come per la produzione di prosciutto cotto la fase di partenza della preparazione di insaccati è
data dalla disossatura e rifilatura delle carni. Le lavorazioni successive, proprie della linea degli
insaccati, consistono in:
- Triturazione: mediante tritacarni si procede a triturare la carne e il grasso fino ad ottenere la
dimensione desiderata che può essere più o meno fine a seconda dei prodotti;
- Preparazione dell’impasto: le carni e il grasso sono impastate assieme agli altri ingredienti
(sale, aromi, spezie e additivi);
- Insaccamento: l’impasto viene inserito, mediante sistemi sottovuoto, in budelli naturali o
artificiali;
- Stagionatura: questa fase si compone di tre trattamenti diversi operati in sequenza, ovvero
stufatura (durante la quale gli insaccati sono posti in ambienti ad elevata umidità e a
temperature che possono andare da 18 a oltre 26°C), asciugatura (si ottiene una riduzione del
contenuto di acqua dei prodotti) e stagionatura vera e propria (fase che dura da 4 a 8
settimane durante le quali i prodotti sono conservati ad una temperatura intorno ai 10-15°C).
Per la produzione di insaccati cotti, come la mortadella, non vi è processo di stagionatura ma la
fase di insaccamento è seguita da:
- Cottura: avviene in stufe ad aria secca ed i tempi di cottura vanno da poche ore fino a
un’intera giornata a seconda delle dimensioni dell’insaccato da cuocere;
- Docciatura: il prodotto viene trattato con acqua fredda;
- Stabilizzazione: la sosta finale in cella di raffreddamento consente al prodotto di stabilizzarsi.
Gli aspetti ambientali caratterizzanti i processi di lavorazione delle carni suine per la produzione di
prosciutti e insaccati riguardano, come input:
- consumi di materie prime, ovvero carni suine e altri ingredienti (sale, sugna, spezie, aromi,
additivi, ecc.), corde, oli e paraffine, budelli, materiali da imballaggio (materiale plastico o
poliaccoppiato per alimenti), detergenti e disinfettanti;
- consumi di energia elettrica, principalmente connessi con il funzionamento delle celle frigorifere
oltre che di tutte le apparecchiature utilizzate per lavorazioni non manuali (compressori per
l’aria, massaggiatrici, siringatrici, presse, essiccatori, marchiatrici, confezionatrici sottovuoto,
ecc.);
- consumi di metano o altro combustibile per il funzionamento delle caldaie adibite a
termoregolazione dei locali, alla produzione di vapore o acqua calda impiegati in varie attività
(lavaggi, cottura, stufatura);
- consumi idrici per operazioni di lavaggio (delle materie prime, dei semilavorati, delle
attrezzature e dei locali) e cottura (con vapore o acqua calda).
I flussi inquinanti in uscita (output) rilasciati dai vari processi sono:
- rumore generato dai gruppi frigo delle celle refrigerate, dai compressori per l’aria e dalle
apparecchiature per le operazioni di disossatura e rifilatura, toelettatura, asciugatura,
triturazione, pressatura, confezionamento e lavaggio;
- rifiuti composti da scarti organici (carni scartate, ossa, tendini, ecc.), sale e materiali da
imballaggio;
- emissioni atmosferiche prodotte dalle caldaie;
- scarichi liquidi consistenti nei reflui delle operazioni di lavaggio e di trattamento termico.
Gli interventi di miglioramento dei processi di elaborazione di prosciutti e insaccati riguardano:
¾ il contenimento dei consumi energetici grazie ad efficaci sistemi di isolamento delle celle
frigorifere, all’utilizzo di impianti refrigeranti ad alta efficienza, a sistemi di recupero del calore
dai locali riscaldati e di recupero delle condense prodotte in caldaia;
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
¾ la valorizzazione dei rifiuti prodotti attraverso la trasformazione dei rifiuti organici e il riutilizzo
(interno o esterno) del sale di scarto;
¾ la sostituzione di sostanze pericolose (sostanze refrigeranti, detergenti, disinfettanti) con
prodotti meno dannosi;
¾ il contenimento dei consumi idrici, e conseguentemente del volume dei reflui, derivanti dalle
operazioni di lavaggio grazie all’impiego di macchine lavatrici con getti a bassa pressione;
¾ il miglioramento della qualità degli scarichi attraverso la periodica aspirazione del grasso che si
accumula nelle vasche di decantazione dei reflui.
Produzione di formaggi
In Emilia-Romagna è prevalente la produzione di formaggi a pasta dura, tra cui il Parmigiano
Reggiano e il Grana Padano2. Gli elementi che differenziano la produzione delle varie tipologie di
formaggio sono principalmente costituiti dalle condizioni di esercizio e non tanto dalle fasi di
lavorazione che, ad eccezione della stagionatura che non si effettua per i formaggi freschi, si
ritrovano in tutti i processi.
La produzione di formaggio parte con la fase di raccolta del latte presso i singoli allevamenti ed il
trasporto, con mezzi refrigerati, agli stabilimenti di lavorazione. Qui il latte viene per prima cosa
filtrato per eliminare le impurezze e quindi lasciato in apposite vasche a bassa temperatura per
consentire la rimozione della parte grassa che si accumula in superficie. La panna separata dal
latte è gestita come sottoprodotto di lavorazione (diventa materia prima per altri processi del
settore lattiero-caseario).
Il latte sgrassato è successivamente trasferito nelle caldaie o botti, ovvero grossi recipienti
riscaldati e sotto agitazione, dove si susseguono diverse lavorazioni. Prima di tutto si procede ad
un trattamento termico del latte, necessario ad eliminare batteri nocivi o in grado di alterare le
qualità del formaggio. Le condizioni di riscaldamento (temperatura massima e tempo di
trattamento) variano da formaggio a formaggio; nel caso della produzione di grana padano o
parmigiano reggiano si raggiungono le temperature più elevate. Si effettua quindi l’aggiunta di
specifici fermenti lattici, differenti a seconda del tipo di formaggio da produrre3, e quindi del caglio
che consente la coagulazione della caseina (principale proteina del latte) con conseguente
formazione di una massa coagulata detta cagliata4. Per agevolare lo spurgo del siero dal coagulo
si procede alla rottura della cagliata, attraverso sistemi meccanici automatici o manuali, in parti di
dimensioni inversamente proporzionali alla durezza del prodotto finale che si vuole ottenere (più
piccole saranno le parti in cui viene suddivisa la cagliata, quanto più siero verrà rimosso e tanto più
duro sarà il formaggio prodotto). Sempre in caldaia la cagliata viene quindi lasciata riposare in
condizioni di riscaldamento: ciò permette di espellere il siero e di cuocere contemporaneamente il
coagulo.
Una volta terminata la cottura si procede ad estrarre la cagliata e ad inserirla, in parti più o meno
grandi a seconda della pezzatura finale del formaggio, all’interno di appositi contenitori (detti
stampi) che conferiscono la forma finale al prodotto. Nel caso di formaggi a pasta filata la cagliata
non viene posta in stampi ma inserita in apposite apparecchiature che effettuano la filatura.
All’interno delle caldaie, dopo l’estrazione della cagliata, rimane la parte liquida (siero) che
rappresenta un altro sottoprodotto del processo caseario. Esso viene filtrato e centrifugato per
2
Nel 2004 su 833 caseifici operanti in regione, 500 appartenevano ai consorzi del Parmigiano Reggiano e del Grana
Padano.
3
I batteri addizionati al latte principalmente sviluppano acido lattico e scindono le proteine del latte così da agevolare la
successiva fase di sineresi (ovvero contrazione della cagliata ed espulsione del siero). Per i formaggi che presentano
cavità interne si utilizzano batteri che sviluppano anche CO2.
4
Nel caso di formaggi freschi (es. a fiocchi) la coagulazione della caseina avviene principalmente ad opera dell’acido
lattico.
18
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
estrarre parti valorizzabili (residui di panna e caseina5) e quindi gestito come sottoprodotto di
lavorazione riutilizzabile per l’alimentazione animale.
L’allontanamento del siero prosegue anche all’interno degli stampi contenenti la cagliata (dette
forme) esercitando una pressione sulla cagliata che varia in funzione della tipologia di formaggio
(ovvero è tanto più spinta quanto più dura sarà la pasta del formaggio). Per formaggi a pasta dura
le forme vengono frequentemente ribaltate e pigiate per permettere di eliminare gran parte del
siero e raggiungere la durezza voluta.
Si procede poi alla salatura delle forme che può essere realizzata o mediante spargimento a secco
del sale sopra alla cagliata completamente spurgata (sistema di salatura a secco) oppure
attraverso immersione delle forme in vasche contenenti una soluzione acquosa di sale, detta
salamoia (sistema di salatura a umido). Entrambi i sistemi di salatura possono essere usati anche
per i formaggi molli o a pasta filata.
Nel caso di formaggi a pasta dura o semi-dura l’operazione di salatura viene seguita dal
posizionamento delle forme in camere calde che permettono l’asciugatura, nel caso siano state
sottoposte a salatura a umido, oppure la semplice evaporazione del contenuto di acqua. La
maturazione, o stagionatura, del formaggio fino alle caratteristiche finali desiderate, avviene
lasciando le forme a riposare in locali con condizioni di temperatura e umidità controllate; ciò
richiede il raffrescamento della zona di stagionatura nei periodi caldi e il riscaldamento in quelli
freddi. Durante il periodo di stagionatura le forme sono sottoposte a periodica pulizia delle croste
mediante sistemi abrasivi atti a rimuovere muffe superficiali ed impurità.
Per verificare che la maturazione del prodotto abbia raggiunto il grado desiderato si procede ad un
controllo, denominato espertizzazione, consistente nel battere la superficie del formaggio con
apposito strumento e capire dal suono se è maturo.
L’ultima fase del processo consiste nell’imballaggio del prodotto prima dell’invio alla fase di vendita.
Il processo per la produzione di formaggio richiede, come input:
- l’utilizzo di diverse materie prime (in primis latte ma anche fermenti lattici, caglio e sale) e di
alcune sostanze per la pulizia dei locali, oltre che di vari materiali (ovvero stampi per la
formatura, in alcuni processi più artigianali teli per l’estrazione della cagliata dalla caldaia,
imballaggi);
- l’impiego di energia elettrica per le fasi che richiedono refrigerazione delle materie prime
(trasporto del latte dalle zone di mungitura al sito di lavorazione), dei semilavorati
(affioramento e conservazione della panna, conservazione del siero) e dei prodotti
(raffrescamento dei locali di stagionatura nei periodi caldi) nonchè per il funzionamento delle
apparecchiature automatiche (sistemi di agitazione, filtrazione, centrifugazione, pulizia
superficiale delle forme);
- il consumo di combustibile per le fasi che richiedono calore (trattamento termico del latte,
cottura del coagulo, asciugatura delle forme, riscaldamento dei locali di stagionatura nei periodi
freddi) e per il funzionamento dei mezzi di trasporto;
- il consumo di acqua per alcuni sistemi di raffreddamento, per la preparazione della salamoia
nella salatura a umido e per le operazioni di lavaggio delle apparecchiature e dei locali.
5
La caseina recuperata dal siero può trovare variegati impieghi, dalla produzione di latte in polvere all’utilizzo
nell’industria cosmetica.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Gli output generati dal processo riguardano:
- scarichi liquidi prodotti nella fase di affioramento della panna (acque di raffreddamento di
circuiti a perdere), durante lo spurgo del siero dalla cagliata messa in forma, dallo svuotamento
delle vasche della salamoia e nelle operazioni di lavaggio delle apparecchiature e dei locali;
- emissioni atmosferiche da combustione rilasciate dai generatori di vapore, dai sistemi di
riscaldamento dei locali e dai mezzi di trasporto;
- rumore emesso da alcune apparecchiature (filtri e centrifughe) e dai mezzi di trasporto durante
la consegna del latte e la spedizione dei prodotti;
- rifiuti consistenti in residui estratti dal latte durante la filtrazione, residui di cagliata che
rimangono nelle caldaie al termine delle lavorazioni, fanghi contenenti sale prodotti dalla pulizia
delle vasche della salamoia, polveri prodotte dalla pulizia delle forme in stagionatura.
Relativamente al processo per la produzione del formaggio le soluzioni tecnologiche e gestionali
che permettono di conseguire miglioramenti ambientali interessano principalmente:
¾ il recupero e valorizzazione del siero, principale scarto di lavorazione, sia nell’alimentazione
animale che per la produzione di altri alimenti o sostanze sia per la produzione di biogas;
¾ il contenimento delle emissioni da combustione mediante impiego di tecnologie ad alto
rendimento che consentono anche una riduzione dei consumi di carburante;
¾ la diminuzione del carico organico contenuto nei reflui di processo sia attraverso prassi atte a
ridurre le predite di liquidi nelle aree di stoccaggio e nei locali di lavorazione, sia ricorrendo a
sistemi di pulizia a secco, sia mediante meccanismi di depurazione per la rimozione delle parti
solide presenti negli scarichi;
¾ la sostituzione di sostanze pericolose utilizzate nei circuiti di raffreddamento con sostanze a
minore pericolosità.
Produzioni ortofrutticole
Le aziende del settore ortofrutticolo si occupano sostanzialmente di confezionare prodotti
ortofrutticoli freschi e di immetterli sul mercato. Il processo si compone quindi di poche e semplici
attività. Le merci in ingresso vengono pesate e quindi stoccate in celle frigorifere6 in attesa di
essere sottoposte ad attività di selezione, pulizia e confezionamento. Si possono avere anche merci
che vengono inviate alla destinazione finale direttamente in bins, ovvero non confezionate.
I prodotti in attesa di essere spediti ai clienti sono nuovamente stoccati in celle refrigerate al fine
di evitare fenomeni di degradazione.
Come attività collaterale specifica si effettua il periodico lavaggio dei bins (contenitori adibiti allo
stoccaggio e alla movimentazione delle merci sfuse).
I processi ortofrutticoli richiedono come input:
- consumi di materie prime, ovvero di prodotti ortofrutticoli e di materiali da imballaggio oltre
che di alcune sostanze pericolose quali sostanze refrigeranti per le celle frigo e prodotti per
la pulizia dei bins;
- consumi energetici, principalmente legati ai sistemi di refrigerazione per gli stoccaggi e alle
linee di confezionamento nonchè al funzionamento dei mezzi di trasporto;
- consumi idrici per le operazioni di scarico delle merci con ausilio di acqua e per il lavaggio
delle merci e dei contenitori.
I flussi inquinanti che si generano dalle lavorazioni svolte (output) interessano:
- scarichi liquidi provenienti dalle attività di scarico delle merci con acqua e di lavaggio;
6
In alcuni casi le celle frigo sono mantenute ad atmosfera controllata medianti adsorbitori di anidride carbonica e
apparecchi per il controllo dell’ossigeno.
20
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
-
-
rifiuti costituiti principalmente da materiale di imballaggio e sfridi, prodotti sia dalla fase di
ricevimento delle materie prime che dalle operazioni di confezionamento, e da fanghi
generati dalla spazzolatura delle materie prime (gli scarti prodotti dalle fasi di cernita non
diventano un rifiuto in quanto trovano collocazione nell’industria di trasformazione per la
produzione di succhi di frutta, puree, conserve e alcool);
emissioni sonore generate dai compressori delle celle frigo e dai motori dei mezzi di
trasporto;
emissioni atmosferiche rilasciate dai mezzi di trasporto (gas di scarico).
Le soluzioni tecniche e tecnologiche che possono essere adottate per migliorare gli aspetti
ambientali del settore ortofrutticolo riguardano:
¾ sistemi volti a ridurre il consumo di acqua (e conseguentemente dell’energia elettrica per il
pompaggio dell’acqua stessa) sia durante lo scarico dei prodotti (svuotatori di casse a secco)
sia nelle fasi di lavaggio delle merci mediante un preciso controllo dei flussi idrici,
un’erogazione di acqua strettamente connessa alle necessità, l’impiego di lavaggi multistadio in
contro corrente, il ricircolo delle acque reflue;
¾ sistemi per contenere il consumo energetico delle fasi di stoccaggio in celle refrigerate
attraverso l’installazione di refrigeratori ad alta efficienza o il miglioramento dell’isolamento
termico delle celle (soluzione che genera benefici anche in termini di impatto acustico);
¾ sostituzione, negli impianti di refrigerazione, dei gas lesivi dello strato di ozono con altre
sostanze;
¾ utilizzo di detergenti a basso impatto per le operazioni di pulizia;
¾ valorizzazione degli scarti ortofrutticoli mediante loro invio all’industria di trasformazione per la
produzione di altri prodotti alimentari;
¾ impiego di materiali da imballaggio riutilizzabili, riciclabili o biodegradabili.
Produzioni vitivinicole
Nell’ambito delle produzioni agroalimentari sicuramente il vino ricopre una posizione di rilievo che
negli ultimi anni è andata consolidandosi grazie ad un mercato sempre più attento a questo
prodotto.
Le lavorazioni del settore vitivinicolo sono sostanzialmente composte, oltre che dalla fase primaria
di produzione delle uve, dalla fase di vinificazione con cui il succo d’uva estratto dagli acini si
trasforma in vino mediante il processo di fermentazione e dalla successiva fase di
imbottigliamento.
Il processo di vinificazione e gli specifici trattamenti effettuati su mosto e vino variano a seconda
della tipologia di vino da produrre: la produzione di vino rosso richiede un processo che consenta
ai pigmenti presenti sulle bucce delle uve di passare nel mosto e ciò si ottiene facendo fermentare
il mosto assieme alle bucce; nel caso del vino bianco invece è necessario limitare il contenuto di
sostanze che possono subire processi ossidativi generando fenomeni di imbrunimento e pertanto la
vinificazione in bianco prevede l’immediata separazione delle frazioni solide dal mosto; i vini novelli
sono ottenuti con un sistema che accelera le fasi di trasformazione del mosto in vino (mediante
macerazione dell’uva con anidride carbonica)7; i vini frizzanti si ottengono effettuando la
fermentazione del mosto in contenitori chiusi (autoclavi) che fanno si che l’anidride carbonica
7
Dopo la fase di macerazione carbonica, consistente nell’inserire i grappoli interi di uva in vasche di macerazione colme
di anidride carbonica e nel lasciarveli per il periodo necessario allo sviluppo di processi autofermentativi che avvengono
all’interno degli acini, viene effettuata la fase di pigiatura, deraspatura e sgrondatura e quindi la produzione del vino
novello segue le lavorazioni proprie della vinificazione in rosso. Trattandosi di un prodotto da consumarsi entro breve
tempo dalla produzione, non è previsto alcun periodo di invecchiamento.
21
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
generata dal processo di fermentazione (che trasforma lo zucchero in alcool) rimanga disciolta nel
vino.
Più nel dettaglio il processo di vinificazione prevede, dopo lo scarico dell’uva raccolta presso i siti di
produzione e sua movimentazione all’impianto di lavorazione, la fase di pigiatura, ovvero
pressatura dell’uva che permette la fuoruscita del mosto, e diraspatura con cui si ottiene la
rimozione dei raspi (parte legnosa dei grappoli di uva). Nel caso della vinificazione in bianco si
procede quindi alla fase di sgrondatura con cui il mosto viene separato da vinacce (bucce) e
vinaccioli (semi). Tale operazione può essere effettuata sia per semplice percolazione del mosto su
una griglia che trattiene le parti solide oppure attraverso sgrondatori meccanici.
Prima di procedere con la fermentazione il mosto può essere sottoposto a diversi trattamenti e
correzioni con cui se ne vanno a migliorare le caratteristiche. Come trattamenti del mosto si
possono avere: operazioni di chiarificazione8 per assorbimento delle sostanze in sospensione e
successiva separazione mediante filtrazione o centrifugazione9; aggiunta di anidride solforosa
(sotto forma gassosa, liquida o solida) che svolge funzioni antiossidanti, antisettiche, di selezione
dei lieviti, di solubilizzazione dei pigmenti presenti nelle bucce (nel caso della vinificazione in rosso)
e di chiarificazione in quanto agevola la precipitazione delle sostanze colloidali; eventuale
termocondizionamento, mediante raffreddamento. Le correzioni possono riguardare il grado
zuccherino (mediante tagli con altri mosti di idonee caratteristiche o aggiunta di mosto
concentrato), l’acidità (modificabile attraverso aggiunta di acido tartarico o più raramente citrico), il
colore e la quantità di tannino (parametri modificabili variando il tempo di contatto mosto-vinacce
o effettuando dei tagli con altri mosti)10.
Il mosto è quindi addizionato con lieviti e lasciato a fermentare. Terminata la fase cosiddetta di
fermentazione tumultuosa in cui si liberano dal processo di digestione degli zuccheri grandi
quantità di anidride carbonica, si procede con la fase di svinatura: essa consiste nella separazione
del vino appena prodotto dalla fermentazione del mosto (detto vino fiore) dalle fecce (costituite da
lieviti morti, sostanze coagulate o colloidali, sali precipitati) e dalle vinacce (ancora presenti nel
caso della vinificazione in rosso).
Il vino rosso purificato è sottoposto ad un successivo passaggio di fermentazione durante la quale,
oltre ad una ulteriore digestione degli zuccheri ancora presenti, si ottiene anche la trasformazione
dell’acido malico in acido lattico con miglioramento delle caratteristiche organolettiche del
prodotto. Conclusa anche la fermentazione malo-lattica si procede alla maturazione del vino.
Il vino bianco viene invece direttamente travasato nei contenitori adibiti alla maturazione (in
acciaio inossidabile, vetroresina o cemento) in cui il vino è lasciato a riposare per un certo periodo
di tempo.
Al termine del periodo di maturazione il vino può subire alcuni trattamenti volti alla correzione e/o
alla stabilizzazione delle sue caratteristiche qualitative:
- correzione del titolo alcolimetrico mediante refrigerazione e allontanamento dell’acqua
ghiacciata (con conseguente concentrazione della componente alcolica) oppure mediante taglio
con vini a maggior grado alcolico;
- correzione dell’acidità attraverso aggiunta di acido tartarico (per aumentare il grado di acidità)
o di sali (per ottenere una precipitazione di tartrati e quindi una riduzione di acidità);
- correzione del colore tramite tagli con vini a più intensa colorazione o trattamento con carbone
vegetale per rimuovere parte dei pigmenti presenti;
- correzione del tannino mediante taglio o aggiunta di tannino estratto dal legno;
8
La chiarificazione rimuove sostanze in soluzione o in sospensione che potrebbero comportare intorbidimento del vino.
La filtrazione può avvenire per alluvionaggio, tramite filtrine o mediante sistemi a membrana.
10
Le correzioni mediante taglio con altri mosti sono dette anche operazioni di arricchimento.
9
22
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
stabilizzazione ottenibile mediante chiarificazione del vino (realizzata rimuovendo le sostanze
indesiderate sia tramite assorbimento che mediante precipitazione, agevolata anche da
trattamenti di refrigerazione, e procedendo quindi ad operazioni di filtrazione o
centrifugazione), rifermentazione (con aggiunta di mosto e lieviti) e pastorizzazione.
Effettuati questi trattamenti il vino bianco è pronto per essere imbottigliato mentre il vino rosso
viene solitamente destinato ad un periodo di invecchiamento in botti di rovere di varie dimensioni
prima di essere imbottigliato.
-
Il processo di imbottigliamento può prevedere una fase preliminare di filtrazione sterilizzante
funzionale a prevenire la formazione di microrganismi indesiderati. Prima di procedere con
l’inserimento del vino in bottiglia i contenitori devono essere sottoposti a idoneo lavaggio. E’
importante, per una buona conservazione del vino, limitare i fenomeni ossidativi che possono
avvenire in bottiglia ad opera dell’ossigeno presente nello spazio di testa. Se prima di tappare le
bottiglie si procede ad una colmatura dello spazio di testa con gas inerti oppure ad una aggiunta di
anidride solforosa si può aumentare la stabilità del vino imbottigliato. Il confezionamento primario
viene finito avvolgendo i tappi con apposite capsule (e con gabbie nel caso di vini frizzanti) ed
etichettando le bottiglie.
Ciascuna lavorazione svolta, in funzione delle sostanze e delle tecnologie normalmente impiegate,
genera specifici aspetti ambientali. Essi riguardano in termini di input:
- consumi di materie prime (uva ma anche mosti e vini per i tagli; lieviti; ingredienti – acido
tartarico o citrico, sali, tannino - addizionati per correggere le caratteristiche di mosto e vino),
sostanze per il trattamento di mosto e vino (SO2, assorbenti, filtri, agenti precipitanti, carbone
vegetale) e materiali (botti in rovere per l’invecchiamento dei vini rossi; bottiglie, tappi,
capsule, gabbie, etichette e altri materiali da imballaggio);
- consumi energetici in termini di combustibile (per l’alimentazione dei mezzi di trasporto e per i
trattamenti termici di pastorizzazione del vino) e di energia elettrica per il funzionamento dei
macchinari utilizzati (pigiatrici, deraspatrici, sgrondatori meccanici, gruppi frigo, centrifughe,
pompe, sistemi di agitazione, imbottigliatrici);
- consumi di acqua per il lavaggio delle aree di lavoro, delle attrezzature e delle bottiglie.
L’analisi dei flussi in uscita (output) mette in luce come aspetti ambientali:
- rifiuti organici (quali raspi, vinacce e vinaccioli, fecce, residui da processi di chiarificazione e
filtrazione, carbone vegetale esausto), botti vecchie, imballi inutilizzabili e sfridi in vetro,
plastica e carta e cartone;
- emissioni atmosferiche composte, oltre che dai gas di scarico dei mezzi che trasportano le
materie prime, da gas rilasciati durante il processo di vinificazione (CO2 prodotta dalla
fermentazione, SO2 addizionata a mosti e vini, gas di combustione legati ai trattamenti termici
di pastorizzazione);
- rumore dovuto al funzionamento dei mezzi di trasporto e dei macchinari utilizzati (centrifughe,
gruppi frigo, imbottigliatrici);
- scarichi liquidi derivanti dalle pulizie delle bottiglie, delle attrezzature e degli ambienti di lavoro.
Le principali strategie di miglioramento indicate dai documenti analizzati per il settore riguardano
soprattutto il riutilizzo di alcuni elementi di scarto del processo produttivo, ma interessano anche
aspetti legati alla produzione di reflui liquidi e ai consumi idrici da operazioni di lavaggio. In
particolare, le principali BAT identificate per i diversi processi tipo sono state:
¾ per la vinificazione:
- valorizzazione degli scarti – raspi, vinacce e vinaccioli – come materie prime seconde di altri
processi produttivi (distillerie, produzione di olio, estrazione di enocianina, ecc.) e dei
residui organici – principalmente fecce - come ammendanti utilizzabili in agricoltura;
- adozione di sistemi volti a consentire il riutilizzo degli agenti utilizzati per la chiarificazione;
23
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
recupero del bitartrato contenuto nelle soluzioni alcaline generate dal lavaggio dei
contenitori e delle apparecchiature dove avviene la precipitazione e la separazione delle
sostanze presenti all’interno del vino in soluzione o sospensione. Tale trattamento, oltre a
realizzare il recupero di un prodotto valorizzabile, consente di controllare il pH delle acque
di scarico;
- riduzione dei consumi idrici per le operazioni di lavaggio mediante uso di sistemi high
pressure - low volume e/o sistemi di prelavaggio e lavaggio a secco delle aree di lavoro;
- miglioramento della qualità degli scarichi finali attraverso grigliati o dispositivi di protezione
dei tombini atti ad evitare la confluenza in fognatura dei residui più grossolani e bioreattori
a membrana per la depurazione biologica degli scarichi;
- uso di gas refrigeranti potenzialmente meno pericolosi per la distruzione dell’ozono
(ammoniaca, freon R134);
- uso di sistemi filtranti in grado di allungare la durata di assorbimento dei materiali
(inversione di flusso) e ridurre i passaggi di lavaggio dei filtri;
- installazione di barriere di verde (siepe/alberi) sul perimetro aziendale per ridurre l’impatto
acustico delle attività di carico e scarico;
¾ per l’imbottigliamento:
- depurazione (mediante filtrazione e sedimentazione) dell’acqua di lavaggio delle bottiglie e
suo riutilizzo;
- utilizzo di sistemi di lavaggio bottiglie multi-stage che permettono una riduzione nel
consumo di tensioattivi;
- selezione di imballaggi disegnati per essere riutilizzati.
-
Produzione di conserve
Il settore conserviero comprende tutti i processi di trasformazione di materie prime alimentari
(ortaggi, frutta, funghi, formaggio, carni) funzionali a produrre elaborati con caratteristiche di
minor deperibilità rispetto al prodotto fresco (definite genericamente conserve11).
Indipendentemente dal tipo di materia prima utilizzata e del prodotto da produrre i diversi processi
di lavorazione si possono suddividere in alcune macrofasi sempre presenti, ovvero:
- conferimento delle materie prime e stoccaggio;
- cernita e pretrattamento;
- lavorazione e riempimento;
- imballaggio e quarantena;
- distribuzione.
Il tipo di conferimento delle materie prime dipende dalla deperibilità delle stesse e dalla distanza
tra luogo di produzione e luogo di trasformazione: nel caso non ci siano problemi di degradazione
le materie prime giungono grezze agli impianti di lavorazione e mediante mezzi di trasporto con
cassoni non condizionati; diversamente possono essere usati mezzi con sistemi refrigerati oppure
le materie prime possono essere sottoposte a preventivi trattamenti adibiti ad aumentarne la
conservazione prima della trasformazione (immersione in salamoia, disidratazione ed essiccazione).
Anche le condizioni di stoccaggio variano in funzione del tipo di materia prima in ingresso: ortaggi
e frutta freschi sono stoccati solitamente all’aperto e vengono lavorati nel minor tempo possibile
così da ridurre al minimo fenomeni di degradazione; i prodotti freschi più facilmente deperibili
(come formaggi e carni) sono conservati in celle refrigerate (frigo o freezer) fino alla lavorazione;
le materie prime pretrattate giungono confezionate e possono essere stoccate, anche in aree
esterne, per tempi più lunghi.
11
Si tratta di marmellate; succhi di frutta; frutta sciroppata; conserve di pomodoro; sughi di vario tipo;
creme; ortaggi sott’olio, sott’aceto o in salamoia; ecc.
24
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Il primo passaggio dei processi per la produzione di conserve consiste in operazioni di cernita e
lavaggio: in alcuni casi si esegue prima il lavaggio e quindi la cernita (soprattutto nei casi in cui si
effettui una cernita in automatico con sistemi ottici che potrebbero essere tratti in inganno da
impurezze presenti sulla superficie di ortaggi o frutta) mentre in altri casi viene sottoposta a
lavaggio solo la materia prima selezionata.
Una volta completata la selezione delle merci che presentano le caratteristiche desiderate si
procede con una serie di lavorazioni cosiddette di pretrattamento, ovvero che permettono di
ottenere dei semilavorati che possano poi essere sottoposti alle lavorazioni vere e proprie con cui
si ottiene la conserva. I pretrattamenti consistono sostanzialmente in: dissalatura per le materie
prime conservate in salamoia; idratazione per le materie prime liofilizzate o essiccate; eliminazione
delle parti di scarto da frutta e verdura (spellatura o sbucciatura, denocciolatura, rimozione semi e
torsoli); sminuzzamento (taglio, triturazione, macinazione, estrusione) per ottenere particolati o
puree più o meno fini e succhi. Poiché le materie prime sminuzzate sono più esposte a fenomeni di
degradazione, si effettuano lavorazioni volte a preservarne lo stato fino alle operazioni successive:
trattamenti termici a base di vapore (scottatura) sono quelli maggiormente utilizzati ma si
effettuano anche trattamenti di acidificazione per abbassare il pH di alcuni prodotti così da evitare
lo sviluppo di determinati batteri dannosi.
Lo stadio di lavorazione si compone delle operazioni di aggiunta ingredienti, cottura e
concentrazione (per ottenere una riduzione del contenuto di acqua); tali operazioni sono realizzate
singolarmente o in combinazione tra loro a seconda del prodotto da ottenere12.
Nel caso di conserve composte, ovvero costituite da più di un ingrediente, dopo aver ridotto la
materia prima nelle condizioni desiderate, si procede all’aggiunta degli altri ingredienti previsti dalla
formulazione (come ad esempio condimenti). Relativamente alla produzione di conserve di frutta
allo sciroppo o al naturale, di sott’olio, sott’aceto o prodotti in salamoia, l’aggiunta degli altri
ingredienti (che vanno a formare il cosiddetto liquido di governo, ovvero la parte liquida delle
conserve) sono aggiunti direttamente dentro alle confezioni dove è stata precedentemente inserita
la materia prima.
Terminati i passaggi di lavorazione si procede con la fase di riempimento durante la quale i
preparati sono inseriti negli imballaggi primari precedentemente lavati e sanitizzati. Poichè
l’ossigeno presente nell’aria è causa di degradazione degli alimenti, durante la fase di riempimento
sono applicate varie tecniche volte ad evitare che permanga ossigeno dentro alle confezioni.
Questo risultato può essere ottenuto procedendo ad un riempimento sottovuoto oppure mediante
exaustaggio con cui l’ossigeno viene completamente sostituito da vapore acqueo. Riempite le
confezioni si procede con la loro chiusura e con l’eventuale lavaggio delle confezioni piene e
chiuse. Per garantire la conservazione dei preparati ottenuti è necessario sottoporli ad un
trattamento termico di pastorizzazione o sterilizzazione (a seconda della tipologia di prodotto e
della durata di conservazione). Questa operazione, consistente in un riscaldamento del prodotto a
temperatura più o meno elevata e per più o meno tempo mediante impiego di acqua calda o
vapore, può essere effettuata prima o dopo il riempimento delle confezioni (solitamente nel caso di
conserve di consistenza omogenea e piuttosto liquida il trattamento termico si realizza prima del
riempimento all’interno di fasci tubieri in cui circolano, in sezioni separate, il prodotto e l’elemento
riscaldante; per conserve di composizione grossolana il trattamento termico si realizza invece sul
prodotto confezionato).
12
Nel caso della produzione di concentrato di pomodoro, ad esempio, la lavorazione consiste nella sola fase
di concentrazione; nel caso della preparazione di sughi la lavorazione è data dalla miscelazione dei vari
ingredienti e dalla successiva cottura; nel caso della frutta sciroppata la lavorazione consiste nella
miscelazione degli ingredienti che costituiscono lo sciroppo e nell’aggiunta dello sciroppo ai pezzi di frutta;
nel caso delle marmellate la lavorazione è data dall’aggiunta dello zucchero, dalla cottura della frutta
dolcificata e dalla concentrazione del preparato.
25
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Il prodotto confezionato viene sottoposto a imballaggio funzionale al suo imbancalamento per un
determinato periodo (definito quarantena) necessario a verificare che non si sviluppino fenomeni
degradativi del prodotto che possono aversi in caso di contaminazione delle confezioni, cattivo
trattamento termico e altri difetti di produzione. Trascorso il periodo di quarantena si procede a
depallettizzazione e a controllo delle confezioni con scarto del prodotto eventualmente degradato.
Il prodotto che supera il controllo viene nuovamente pallettizzato per poter essere spedito ai
clienti.
Trattandosi di processi di trasformazione di prodotti alimentari destinati all’alimentazione umana
all’interno del processo conserviero rivestono un ruolo importante anche le operazioni di lavaggio
degli impianti e dei locali, nonché i trattamenti volti ad evitare o combattere eventuali infestazioni
di animali dannosi attratti dalle derrate alimentari presenti.
Le varie attività che compongono il processo per l’elaborazione di conserve alimentari richiedono i
seguenti flussi in ingresso:
- consumo di materie prime, che comprende: tutti i prodotti alimentari lavorati (ortaggi, frutta,
funghi, carni, formaggio) e gli ingredienti ad essi addizionati (condimenti, acidificanti,
conservanti, ecc.); i materiali di imballaggio e alcune sostanze pericolose (inchiostri e colle)
impiegati per il confezionamento; diverse sostanze pericolose utilizzate per le operazioni di
lavaggio (detergenti, disinfettanti), per la protezione degli imballaggi che vengono in contatto
con l’acqua (disincrostanti, brillantanti), per la sanitizzazione delle acque (ipoclorito di sodio),
per alcuni processi di tipo chimico (pelatura con soda), per la lotta ai nocivi (topicidi, ecc.), per
la refrigerazione (gas refrigeranti);
- consumi idrici richiesti: dalle operazioni di lavaggio delle materie prime, degli impianti e dei
locali; dalla produzione di vapore; dai trattamenti termici effettuati con acqua calda e dai
processi di raffreddamento con acqua fredda; da alcune lavorazioni delle merci (dissalatura
delle materie prime in salamoia e idratazione delle materie prime essiccate o liofilizzate); dalla
preparazione dei formulati che comprendono anche acqua nella ricetta o dalla preparazione di
liquidi di governo;
- consumi energetici consistenti in energia elettrica per il funzionamento delle varie
apparecchiature che effettuano le lavorazioni, in combustibile impiegato dalle caldaie per la
produzione di vapore o acqua calda, in combustibile usato per alimentare i mezzi di trasporto.
Come flusso di inquinanti in uscita i processi conservieri producono:
- rifiuti composti da: residui alimentari provenienti principalmente dalla cernita, dalla
eliminazione delle parti di scarto (bucce, pelli, semi, torsoli, ecc.), dalle operazioni di
riempimento delle confezioni e dai controlli effettuati dopo la quarantena dei prodotti finiti;
materiale da imballaggio; rifiuti solidi prodotti da sistemi di pulizia a secco;
- scarichi liquidi derivanti dalle varie operazioni di lavaggio con acqua e dalle lavorazioni
effettuate con acqua a perdere o con vapore che si trasforma in condensa (principalmente
trattamenti termici e stadi di raffreddamento);
- emissioni atmosferiche composte per la maggior parte da scarichi di vapore ma anche da
componenti volatili e particolato derivanti dalle materie prime lavorate, nonché da gas di
combustione generati dalle caldaie e gas di scarico degli automezzi;
- rumore prodotto da alcune lavorazioni particolarmente rumorose (rimozione parti di scarto,
sminuzzamento, concentrazione, confezionamento).
I possibili miglioramenti ambientali applicabili al processo di produzione di conserve alimentari
interessano:
¾ i consumi idrici che possono essere ridotti attraverso l’adozione di: sistemi per la regolazione
dei flussi di acqua per adattarli alle reali esigenze di lavorazione; sistemi di lavaggio in
controcorrente che permettono il riutilizzo delle acque di lavaggio attraverso vari stadi prima
dello scarico; sistemi di ricircolo delle acque reflue dove non si presentino problematiche di
26
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
¾
¾
¾
¾
¾
igiene; tecniche di pulizia e lavorazione a secco in sostituzione di processi a umido; tali
soluzioni comportano miglioramenti anche per quanto riguarda gli scarichi liquidi poiché ne
vanno complessivamente a diminuire il volume (i sistemi di lavorazione e pulizia a secco
comportano anche una riduzione degli inquinanti scaricati nei reflui);
i consumi energetici (relativamente al consumo di combustibile per il funzionamento delle
caldaie) e le emissioni atmosferiche costituite da gas di combustione per i quali si possono
conseguire obiettivi di riduzione mediante: tecnologie che aumentano il rendimento di
combustione; sistemi di recupero delle condense; sistemi di preriscaldamento dei flussi entranti
nelle caldaie con recupero di calore dai fumi di combustione; impiego di combustibili più puliti;
i consumi energetici (relativamente al consumo di energia elettrica) connessi con il
funzionamento di sistemi di refrigerazione che possono essere diminuiti impiegando dispositivi
ad alta efficienza (e quindi a minor consumo a parità di frigorie prodotte) e provvedendo ad un
buon isolamento delle celle frigo;
la produzione di rifiuti grazie alle opportunità di riutilizzo, riciclo e recupero energetico
applicabili per le principali tipologie di rifiuti generati dal processo (scarti organici che possono
essere riutilizzati in altri processi, come ad esempio la produzione di alimenti zootecnici, oppure
impiegati per produrre compost o biogas; rifiuti da imballaggio destinabili al riciclo dei materiali
o ad eventuale riutilizzo se non danneggiati13);
l’impiego di sostanze pericolose che possono essere sostituite con prodotti a minore
pericolosità (detergenti a minor impatto ambientale, gas refrigeranti a minor potere lesivo dello
strato di ozono);
la generazione di scarichi liquidi da dilavamento delle aree esterne per cui attenzioni rivolte a
proteggere gli stoccaggi esterni di materie prime, sostanze pericolose e rifiuti per evitarne il
contatto con acque meteoriche (mediante tettoie o altre soluzioni analoghe) comportano una
riduzione degli inquinanti dilavati.
Produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno
I processi per la produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno sono accomunati da operazioni
di preparazione di impasti a base di farina cui viene data la forma desiderata e quindi sottoposti a
trattamenti per ottenere il prodotto finale (asciugatura nel caso della pasta, cottura nel caso del
pane e di altri prodotti da forno).
Le farine sono conferite agli impianti di lavorazione mediante autosilos e quindi trasferite in silos di
stoccaggio da cui, tramite sistemi pneumatici, vengono inviate alle impastatrici. Qui le farine sono
miscelate ad acqua e ad altri ingredienti (diversi a seconda del tipo di prodotto da realizzare) e la
miscela viene lavorata fino ad ottenere un impasto della consistenza voluta.
Nella produzione di pasta l’impasto, prima di procedere alla fase che conferisce la forma desiderata
al prodotto, deve essere sottoposto a disareazione poiché l’aria che è stata inglobata durante la
preparazione dell’impasto causerebbe imperfezioni nel prodotto finale.
Per la produzione di pane, invece, l’impasto viene fatto lievitare prima della fase di formatura.
Il conferimento della forma voluta alle parti di impasto viene effettuato con sistemi diversi a
seconda del prodotto: l’impasto della pasta viene estruso; quello del pane viene suddiviso in
pagnotte che possono essere manipolate in vario modo; quello dei biscotti può essere anch’esso
estruso, tirato e quindi tagliato oppure stampato; quello delle torte viene colato in appositi stampi.
Una volta conferita la forma desiderata, l’impasto è sottoposto a trattamento termico: nel caso
della pasta si procede all’asciugatura per ridurre il contenuto di acqua e permettere una lunga
conservazione del prodotto; nel caso del pane e degli altri prodotti da forno, invece, l’impasto è
13
E’ il caso di pallets e fusti in materiale plastico.
27
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
sottoposto a vera e propria cottura. In uscita da questi trattamenti i prodotti presentano una
temperatura piuttosto elevata e occorre effettuare uno stadio di raffreddamento prima di
procedere con le altre lavorazioni. Per quanto riguarda la produzione di pasta lunga, prima del
raffreddamento si procede al taglio del semilavorato asciugato in pezzi della dimensione voluta.
I prodotti raffreddati possono essere infine confezionati. Può essere effettuata preliminarmente
una affettatura del pane oppure la guarnizione di altri prodotti da forno (es. glassatura).
Come per tutti i processi alimentari, anche negli stabilimenti di produzione di pasta, pane e altri
prodotti da forno è molto importante mantenere la pulizia degli impianti e dei locali attraverso
appropriati sistemi.
La produzione di generi alimentari a base di farina (pasta, pane e altri prodotti da forno) comporta
il consumo delle seguenti risorse:
- materie prime costituite da farine di vario genere e altri ingredienti diversi a seconda del
prodotto finale (condimenti quali sale, zucchero, oli, burro, strutto, ecc.; uova; latte; agenti
lievitanti; agenti conservanti; ecc.);
- energia sia nella forma di energia elettrica per il funzionamento dei vari macchinari che
effettuano le lavorazioni sia come combustibile per la fase di trattamento termico
(asciugatura o cottura) e per l’alimentazione dei mezzi di trasporto;
- acqua per la produzione dell’impasto e per le operazioni di pulizia a umido di locali e
impianti.
I flussi di inquinanti generati riguardano:
- emissioni atmosferiche costituite da: polveri di farina e di prodotto; vapori e composti
volatili rilasciati da materie prime e prodotti sottoposti a riscaldamento; prodotti di
combustione e gas di scarico dei mezzi;
- rumore generato da alcuni impianti (impastatrici, pompe da vuoto, sistemi per il taglio,
confezionatrici);
- rifiuti organici e da imballaggio;
- scarichi liquidi da pulizie a umido.
Le opzioni tecnologiche e gestionali, applicabili ai processi di produzione di pasta, pane e altri
prodotti da forno, che possono portare a miglioramenti ambientali coinvolgono principalmente le
fasi di trattamento termico (asciugatura della pasta e cottura di pane e altri prodotti) e di pulizia
dei locali e degli impianti. I benefici conseguibili interessano:
¾ i consumi energetici, che possono essere ridotti mediante: sistemi di recupero del calore dalle
fase di trattamento termico; razionalizzazione e attento controllo dei parametri di lavorazione
(temperatura, pressione di esercizio, tempi); sistemi di isolamento termico; impianti di
cogenerazione;
¾ le emissioni atmosferiche, migliorabili sia grazie al contenimento dei consumi di combustibile
attraverso le soluzioni di risparmio energetico disponibili, sia grazie all’adozione di tecniche e
tecnologie per ottimizzare la combustione delle caldaie, sia procedendo (dove ancora non fosse
stato fatto) all’adozione di gas naturale in sostituzione di combustibili più inquinanti;
¾ gli scarichi liquidi prodotti dalle operazioni di pulizia a umido di locali e impianti, il cui impatto
può essere ridotto sia adottando sostanze per la pulizia e la sanitizzazione meno pericolose per
l’ambiente e l’uomo, sia applicando, dove possibile, tecniche di pulizia a secco o impianti di
lavaggio ad alta efficienza (CIP), sia potenziando i sistemi di depurazione finale dei reflui.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Produzione di calce e cementi
Produzione di cemento
Il processo di produzione del cemento è basato fondamentalmente su un processo chiamato
calcinazione, che consiste nella decomposizione del carbonato di calcio (CaCO3) a circa 900° C per
formare ossido di calcio (CaO, calce) e liberare biossido di carbonio allo stato gassoso (CO2). La
fase successiva è costituita dalla clinkerizzazione, nella quale l’ossido di calcio reagisce ad alte
temperature (tipicamente 1400-1500° C) con silice, allumina e ossido ferroso per formare silicati,
alluminati e ferriti di calcio che compongono il clinker. Il clinker viene quindi frantumato o
macinato insieme al gesso e ad altre aggiunte per produrre il cemento.
La fabbricazione del cemento può avvenire tramite processi a via secca, semi-secca, semi-umida o
umida, a seconda del tenore in acqua delle materie prime (da farina cruda essiccata a slurry). In
ogni caso, tutti i processi hanno in comune le seguenti fasi:
•
estrazione delle materie prime: le materie prime (composte da calcari, marne, silice, ossido
di ferro e allumina) vengono estratte da cave a cielo aperto, frantumate e quindi inviate
all’impianto di produzione di cemento;
•
stoccaggio e preparazione delle materie prime: giunte negli impianti di lavorazione le materie
sono stoccate in silos da cui sono prelevate e sottoposte a macinazione in appositi mulini
dove avviene la miscelazione delle diverse componenti accuratamente dosate al fine di
ottenere una composizione chimica idonea. La macinazione può avvenire a via secca, semisecca, semi-umida o umida;
•
stoccaggio e preparazione del combustibile: i combustibili (polverino di carbone, coke di
petrolio, olio combustibile denso, gas naturale) impiegati per le lavorazioni ad alta
temperatura vanno conservati in depositi coperti. Il polverino di carbone e coke di petrolio
sono stoccati in silos, l’olio combustibile in serbatoi di acciaio, mentre il gas naturale arriva
direttamente al cementificio tramite la rete di distribuzione. I combustibili solidi vengono
frantumati, macinati ed essiccati sul posto. L’olio combustibile viene portato a 120°-140° C
per ridurne la viscosità, mentre la pressione del gas in ingresso deve essere diminuita fino
alla pressione di alimentazione del bruciatore;
•
calcinazione e clinkerizzazione (cottura clinker): la miscela di materie prime, sotto forma di
farina cruda o slurry (pasta umida), è sottoposta a trattamento termico in forno nel quale si
realizzano i vari stadi di trasformazione delle materie prime (calcinazione del carbonato e
formazione del clinker). Il clinker subisce uno stadio di cottura a temperature di circa 1500°
C. I forni possono essere di diversi tipi: rotanti lunghi, rotanti con preriscaldatore e
precalcinatore, rotanti con preriscaldatore a stadi;
•
raffreddamento: terminata la cottura, il clinker viene poi assoggettato a raffreddamento
mediante ventilazione forzata di aria;
•
macinazione: i sistemi di macinazione del clinker più diffusi sono i mulini tubolari, i mulini
verticali a pista e rulli, le presse a rulli. Una volta macinati insieme il clinker e il gesso, sono
aggiunti i minerali che sono costituenti secondari del cemento;
•
stoccaggio, imballaggio e spedizione: il cemento ottenuto viene trasferito ai silos di
stoccaggio, dai quali viene poi inviato alla linea di insacco e pallettizzazione. Il prodotto
confezionato è pronto per la spedizione.
Gli aspetti ambientali caratterizzanti l’industria del cemento sono rappresentati, prioritariamente,
da elevati consumi energetici (i costi energetici rappresentano il 30-40% dei costi di produzione)
principalmente legati al funzionamento dei forni con cui si realizza la trasformazione delle materie
prime e la cottura del clinker (energia termica) e dei mulini adibiti alla macinazione di materie
prime, combustibili solidi e prodotto (energia elettrica).
Si segnala inoltre il consumo di risorse naturali non rinnovabili impiegate come materie prime
(calcare, argilla, scisto, marna, gesso, anidride e aggiunte minerali).
29
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Come elementi di output caratterizzanti il processo di produzione del cemento si hanno soprattutto
emissioni atmosferiche (polveri da fase di estrazione delle materie prime e da tutte le operazioni di
macinazione; prodotti di combustione dalla fase di trattamento termico) ed emissioni sonore
(rumore generato dai mulini e dai sistemi di raffreddamento).
Le principali soluzioni tecniche per la riduzione degli aspetti ambientali sono le seguenti:
¾ tecniche per la riduzione dei consumi energetici: adozione di macchinari ad elevato rendimento
energetico come i rulli di macinazione ad alta pressione i separatori con gabbia a rotore,
processo a via secca con preriscaldatore a stadi e precalcinatore, utilizzo di raffreddatori con
recupero di calore, forni a letto fluido;
¾ tecniche per la riduzione del consumo di risorse naturali: utilizzo di rifiuti come materie prime
(scorie d’altoforno, scorie di ferro, ceneri delle centrali termoelettriche, ceneri di pirite, ceneri di
cartiera, gesso da desolforazione); riciclo delle polveri captate dai filtri di abbattimento; utilizzo
di rifiuti come combustibili (CDR, pneumatici usati, oli usati, fanghi di depurazione essiccati,
gomma, residui della lavorazione del legno, plastica, carta, solventi usati);
¾ tecniche per la riduzione delle emissioni atmosferiche: per quanto concerne la fase di
trattamento termico le soluzioni consistono: nell’attento controllo delle condizioni di processo in
generale e nell’adozione di bruciatori low NOx, nella realizzazione di sistemi di combustione a
stadi e/o di raffreddamento della fiamma; relativamente alle emissioni diffuse da stoccaggio di
materie prime e prodotti possono essere conseguiti miglioramenti attraverso sistemi di
protezione (stoccaggi riparati e/o al chiuso) o impianti di captazione e abbattimento;
relativamente alle emissioni diffuse da stoccaggio di materie prime e prodotti possono essere
conseguiti miglioramenti attraverso sistemi di protezione (stoccaggi riparati e/o al chiuso) o
impianti di captazione e abbattimento; in relazione alle polveri generate dalle fasi di
macinazione si può ottenere una riduzione delle emissioni grazie all’impiego di opportuni
sistemi di abbattimento;
¾ tecniche per la riduzione del rumore: ricorso a cabine insonorizzate o rivestimenti
fonoassorbenti per i macchinari rumorosi (mulini, compressori, ventilatori).
Produzione di calce
Il processo di produzione della calce è molto simile a quello della produzione del cemento e
consiste nella cottura del carbonato di calcio, del carbonato di calcio e magnesio o di calcari silicei
o argillosi contenenti silice, allumina e ferro (per la produzione di calce idraulica) a temperature
elevate (circa 900 °C per la produzione di calce viva e circa 950-1250 °C per la produzione di calce
idraulica), in modo da liberare anidride carbonica e ottenere ossidi di calcio e magnesio.
L’ossido di calcio in uscita dal forno viene generalmente frantumato, macinato e/o separato prima
di essere trasferito ai sili di stoccaggio oppure viene trasferito all’impianto di idratazione per
ottenere altri prodotti (calce idrata, latte di calce, grassello, calce idraulica).
Le fasi di produzione sono le seguenti:
• estrazione del calcare, che può derivare da rocce calcaree pure o dolomitiche;
• conferimento, stoccaggio e preparazione del calcare (macinatura, vagliatura e lavaggio): i
blocchi di minerale finiscono nei frantoi, dove vengono macinati fino alla dimensione di 100250 mm. Il materiale viene destinato poi ai vagli selezionatori, dopo di che si procede ad
un’ulteriore macinazione in frantoi secondari. Qualora il calcare estratto presenti un’elevata
percentuale di argille si procede ad effettuare uno stadio di lavaggio con acqua;
• conferimento, stoccaggio e preparazione dei combustibili: in Italia il combustibile più diffuso è il
gas naturale, ma vengono utilizzati anche altri combustibili che richiedono specifici
pretrattamenti prima dell’uso (combustibili solidi come il carbone devono essere frantumati
mentre l’olio pesante prima dell’utilizzo viene scaldato tramite caldaie a vapore);
30
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
•
•
•
•
•
calcinazione del calcare: l’operazione avviene nei forni attraverso le fasi di preriscaldamento,
calcinazione e raffreddamento con aria. La calcinazione è la fase di trasformazione della
materia prima e consiste nella dissociazione del calcare in calce viva e anidride carbonica;
lavorazioni secondarie della calce viva: per raggiungere la granulometria e la finezza richiesta
dal mercato, la calce viva viene sottoposta a macinazione, separazione e micronizzazione;
idratazione: oltre alla produzione di calce viva (CaO) il processo può portare, mediante la fase
di idratazione della calce viva, alla produzione di altri prodotti a base di idrossido di calcio
Ca(OH)2 (calce idrata o “spenta”, prodotto solido; latte di calce, sospensione fluida che
contiene fino al 40% di prodotto solido; grassello, sospensione densa che contiene il 55-70%
di solido). A seconda delle quantità di acqua impiegate in questa fase si ottengono prodotti
diversi. L’idratazione della calce può avvenire a più stadi, con una o due pale che agitano la
calce in presenza di acqua;
lavorazioni secondarie della calce idrata e della calce idraulica: la calce idrata è sottoposta ad
un trattamento per la separazione delle parti fini mediante sistema ad aria mentre la calce
idraulica può essere macinata per ottenere un prodotto della granulometria desiderata;
stoccaggio, imballaggio e spedizione: la calce viva, come anche la calce idrata, viene stoccata
in sili chiusi. Nel primo caso ciò è necessario per evitare l’effetto di spegnimento provocato
dall’umidità dell’aria, mentre nel secondo caso per evitare l’assorbimento dell’anidride carbonica
presente nell’atmosfera, formato carbonato di calcio e acqua. Il latte di calce deve essere
stoccato in sili dotati di sistema di agitazione per evitare la formazione di deposito.
Gli aspetti ambientali collegati alla produzione della calce sono analoghi a quelli caratteristici del
cemento. La voce più rilevante tra gli input è costituita, oltre al consumo di risorse naturali non
rinnovabili come materie prime (calcare, dolomia), dai consumi energetici in termini di combustibile
per l’alimentazione dei forni (energia termica) e di energia elettrica per il funzionamento delle
apparecchiature di pretrattamento delle materie prime e lavorazioni secondarie sui prodotti
(frantoi, mulini, vagli, compressori per l’aria).
Gli output inquinanti più significativi riguardano le emissioni atmosferiche (le più importanti sono le
polveri di calcare e di calce e l’anidride carbonica - CO2 – prodotta sia dai processi di combustione
che dalla reazione di trasformazione dei carbonati in calce, mentre sono di impatto minore il
monossido del carbonio - CO, gli ossidi di azoto - NOx14, e l’anidride solforosa - SO2 – contenuta sia
nelle materie prime che in alcuni combustibili15), e le emissioni sonore generate durante le
operazioni di macinazione (mulini) e dalle macchine operatrici (ventilatori, compressori).
Aspetti ambientali ulteriori sono rappresentati dai consumi idrici e dagli scarichi liquidi derivanti dal
lavaggio del calcare (operazione molto spesso effettuata con sistemi di ricircolo dell’acqua e quindi
interessata solo marginalmente da queste problematiche).
Le principali soluzioni tecniche per il miglioramento degli aspetti ambientali generati dal processo di
produzione della calce sono le seguenti:
¾ tecniche per la riduzione delle emissioni atmosferiche: sistemi di controllo dei processi di
combustione, forni rigenerativi a flusso parallelo, utilizzo di combustibili a minor impatto,
sistemi di abbattimento (cicloni, impianti di lavaggio a umido, filtri a tessuto, filtri a maniche,
precipitatori elettrostatici), sistemi di stoccaggio chiusi o riparati per materie prime e prodotti;
¾ tecniche per la riduzione dei consumi energetici: forni rigenerativi a flusso parallelo, frantoi ad
alto rendimento energetico, mulini a cilindri ad alta pressione, sistemi di recupero del calore dal
processo di idratazione;
14
Rispetto al processo di produzione del cemento la produzione di NOx è inferiore in quanto per la
produzione della calce sono raggiunte temperature inferiori all’interno dei forni.
15
L’anidride solforosa viene adsorbita dalla calce.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
¾ tecniche per la riduzione del rumore: supporti antivibranti, cabine insonorizzate, rivestimenti
fonoassorbenti, coibentazioni fonoisolanti per le apparecchiature che generano il maggior
livello sonoro (mulini, ventilatori, compressori, vagli);
¾ tecniche per la riduzione del consumo di risorse naturali: riutilizzo degli scarti di processo e
soluzioni per la riduzione della sottopezzatura;
¾ tecniche la riduzione dei consumi idrici: riciclo delle acque di lavaggio;
¾ tecniche per il trattamento degli scarichi idrici: depurazione per decantazione e riciclo delle
acque di lavaggio.
Produzioni tessili
L’industria tessile è costituita da un gran numero di sottosettori che coprono l’intero ciclo di
produzione, dalla lavorazione delle materie prime (fibre artificiali), a quelle semilavorate (filati,
tessuti, maglieria e i relativi processi di finissaggio), ai prodotti finiti (tessuti per arredamento, per
abbigliamento e per uso industriale; prodotti di abbigliamento confezionati; tappeti).
Si possono distinguere quattro macro fasi del processo produttivo:
- ciclo di filatura: è l’insieme delle operazioni con le quali è resa possibile la trasformazione della
fibra in filato;
- ciclo di tessitura: è l’operazione principale che consente di trasformare il filato in tessuto
mediante l’intreccio dei filati (eseguito o su macchine di maglieria o su telaio). Come
operazione preliminare il filato può essere rivestito da prodotti speciali16 in soluzioni acquose
(imbozzimatura) al fine di aumentarne elasticità e resistenza; terminata la tessitura questi
prodotti sono asportabili mediante lavaggio;
- processi ad umido: in questi processi rientrano tutte le operazioni di nobilitazione17 e
finissaggio18, che hanno lo scopo di conferire al tessuto particolari proprietà fisico-meccaniche
ed estetiche;
- confezionamento: nel passaggio finale di confezionamento il tessuto viene sottoposto a
operazioni di taglio, cucito, eventuali lavorazioni di ricamatura e trapuntatura o altre
decorazioni, lavaggio e stiratura fino ad ottenere il capo finito.
Il settore tessile in Emilia - Romagna è rappresentato da aziende che svolgono lavorazioni proprie
delle macrofasi di tessitura (in particolare imprese di maglieria), dei processi a umido (tintorie) e di
confezionamento (industria delle confezioni cui fanno parte anche aziende di lavaggio industriale
che effettuano lavorazioni conto terzi). Il tessuto produttivo è rappresentato da un elevato numero
di piccole imprese artigiane, spesso a conduzione familiare e con una organizzazione
decentralizzata della produzione, distribuite in tutto il territorio. Sono quindi stati analizzati più nel
dettaglio i processi tipo delle imprese emiliano-romagnole appartenenti al settore tessile.
Confezionamento di maglie e vestiti
Il ciclo di produzione si suddivide in cinque fasi:
- lavorazione delle materie prime: fase peculiare dei maglifici, consiste nella lavorazione della
maglia attraverso operazioni di carico delle macchine con filati e scarico di semilavorati di
maglieria che sono poi sottoposti alle successive fasi di lavorazione di taglio e cucito;
- taglio: i tessuti e le pezze vengono stesi, eliminando le tensioni, e predisposti al taglio che
viene eseguito con macchine taglia-cuci applicando tecniche che consentono di ottimizzare il
16
I prodotti più utilizzati sono salde d’amido, eteri cellulosici, acido poliacrilico.
Si definiscono operazioni di nobilitazione tutte quelle operazioni di pretrattamento-tintura-lavaggiofinissaggio che intervengono nelle diverse fasi del prodotto tessile (fiocco-filato-tessuto-capo confezionato).
18
Un ciclo di finissaggio è caratterizzato dalle seguenti fasi: pretrattamento, candeggio, mercerizzazione,
tintura, stampa e finissaggio.
17
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
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-
consumo dei tessuti e minimizzare gli scarti; i principali tipi di semilavorati che si ottengono
sono capi/spalla, parti di gonne, pantaloni, gilet, ecc, che verranno appositamente marcati per
agevolare la fase successiva di assemblaggio;
assemblaggio dei prodotti tessili: questa fase consiste nel riconoscere le varie parti che
compongono un capo di abbigliamento e nel loro assemblaggio o cucitura attraverso l’utilizzo di
macchine da cucito. Durante l’assemblaggio vengono realizzate le cuciture, le rifiniture del capo
e le decorazioni e sono effettuate le correzioni dei difetti sui semilavorati;
stiratura dei capi effettuata con sistemi a vapore o a pressione;
imballaggio del capo, dopo correzione di difetti di presentazione, in scatole o cellophan.
Dal punto di vista ambientale il processo di confezionamento di maglie e vestiti determina aspetti
ambientali di lieve entità. Nello specifico si hanno, come input, consumi di materie prime (filati,
tessuti), di energia elettrica per il funzionamento delle macchine operatici e di acqua necessaria
per il funzionamento delle vaporette da stiro; i flussi inquinanti prodotti (output) interessano rifiuti
(scarti e sfridi di lavorazione, imballi), rumore prodotto dalle macchine operatrici ed emissioni di
vapore acqueo nell’ambiente di lavoro. Nel caso vengano effettuate anche lavorazioni di serigrafia
per la decorazione dei capi si generano aspetti ambientali più rilevanti ovvero emissioni di composti
organici volatili e rifiuti pericolosi connessi con l’uso di inchiostri al solvente.
Le possibilità di miglioramento ambientale per le imprese che effettuano confezionamento di
abbigliamento riguardano principalmente:
¾ la raccolta differenziata dei rifiuti a base di filato e tessuto (scarti di lavorazione in lino, cotone,
lana e altre fibre naturali, artificiali e sintetiche) finalizzata alla produzione di materie prime
secondarie per l’industria tessile mediante selezione, separazione, eventuale igienizzazione;
¾ il recupero delle fibre di cotone valorizzabili come ammendanti per il suolo o materiale per
recupero energetico;
¾ la sostituzione di inchiostri al solvente usati in operazioni di serigrafia su stoffa con prodotti
alternativi a minor impatto (inchiostri a base acquosa e inchiostri trattabili con radiazioni UV).
Tintorie
Il ciclo di produzione delle tintorie si caratterizza di una serie di operazioni effettuate sul prodotto
tessile (che può essere la fibra, il filato o il tessuto), atte ad impartire allo stesso una colorazione
uniforme e duratura che non venga meno per effetto di successivi trattamenti, per azioni di agenti
atmosferici e di traspirazione.
La successione delle diverse fasi per un ciclo standard di tintura è la seguente:
- preparazione del colore con dosaggio manuale o automatico;
- bagno di tintura;
- bagno di lavaggio;
- bagno di finissaggio;
- essiccazione o asciugatura;
- stiratura e confezionamento del prodotto finito.
L’operazione di tintura è sempre preceduta da trattamenti preliminari (candeggio, purga,
mercerizzazione, ecc.) che, nei moderni impianti, sono condotti in continuo in macchine capaci di
completare, con i successivi interventi di lavaggio e asciugatura, il ciclo di lavorazione.
Le attività di nobilitazione del tessile, ricomprendenti le lavorazioni di pretrattamento, tintura e
finissaggio del materiale tessile, sono caratterizzate da un impatto ambientale che si concentra in
particolare modo sulle emissioni in acqua e in aria.
I principali aspetti ambientali delle tintorie riguardano come input:
- utilizzo di sostanze pericolose: agenti chimici quali coloranti acidi e basici, complessanti, agenti
imbibenti, agenti fissanti (migliorano la solidità delle tinte), sostanze tensioattive, detergenti,
ammorbidenti, acqua ossigenata, acido acetico, soda caustica;
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
consumi energetici: energia elettrica per il funzionamento degli impianti ed energia termica per
il riscaldamento delle acque;
- consumi idrici in tutte le fasi di trattamento ad umido (candeggio, bagni di tintura di lavaggio e
finissaggio);
mentre i flussi di output caratterizzanti il processo interessano:
- scarichi idrici: reflui contenenti inquinanti organici clorurati derivanti dalla fase di candeggio,
reflui derivanti dai bagni di tintura, acque di risciacquo dai contenuti esausti dei bagni di
lavaggio;
- emissioni in atmosfera: emissioni di solventi (COV) dalle fasi di stampa e finissaggio, polveri di
pigmento dalla fase di tintura, prodotti di combustione per la generazione di calore;
- rifiuti: bagni esausti, residui di fibre, impurità contenute nella materia prima, fanghi per il
trattamento dei reflui.
-
Gli impatti ambientali delle tintorie possono essere attenuati mediante soluzioni volte
principalmente a migliorare l’aspetto degli scarichi liquidi e l’utilizzo di sostanze pericolose, nonchè
il consumo di acqua. Nello specifico:
¾ per la fase di candeggio: miglioramento dei reflui attraverso tecniche che consentono di ridurre
la concentrazione di inquinanti (in particolare sostanze clorurate) o mediante l’impiego di
prodotti biodegradabili/bioeliminabili;
¾ nella fase di tintura: riduzione dei consumi di sostanze pericolose e contenimento della
contaminazione degli scarichi mediante installazione sistemi automatici di dosaggio e
distribuzione prodotto o utilizzo di cicli chiusi con depurazione interna; soluzioni per il risparmio
idrico ed energetico attraverso tecniche che rendono possibile il riutilizzo di bagni parzialmente
esausti, raffreddamenti indiretti con recupero totale dell’acqua e di parte dell’energia termica
asportata al ciclo produttivo, sistemi di lavaggio in controcorrente;
¾ nella fase di finissaggio: minimizzazione dei bagni esausti attraverso utilizzo di sistemi di
nebulizzazione e a schiuma o riutilizzo, quando possibile, dei bagni per più cicli (tecniche che
consentono anche una riduzione dei consumi di sostanze pericolose e di acqua).
Lavanderie industriali
I processi di lavaggio industriale riguardano sia sistemi di pulitura a secco (operazione che
consiste in un trattamento generalmente riservato a tessuti di particolare composizione che non
possono essere puliti con acqua e che si effettua con dispositivi chiusi utilizzando percloroetilene
come prodotto di lavaggio) che sistemi di lavaggio ad umido.
Il trattamento completo è composto dalle seguenti fasi:
- prelavaggio e smacchiatura;
- lavaggio in bagno di solvente (pulitura a secco) o in acqua con prodotti detergenti (pulitura a
umido);
- asciugatura con aria calda;
- deodorizzazione (asciugatura finale);
- stiratura.
I processi di lavaggio industriale comportano, come consumi di risorse in ingresso:
- utilizzo di sostanze pericolose per smacchiare e lavare (tensioattivi, saponi tradizionali, solventi
organici, detergenti, sbiancanti;
- consumi energetici per il funzionamento delle macchine;
- consumi idrici nelle fasi di pretrattamento e lavaggio ad umido.
I flussi inquinanti in uscita dal processo sono:
- emissioni di COV dai processi di lavaggio a secco derivanti dai concentrati esausti di lavaggio e
dal solvente condensato nell’aria secca nella fase di asciugatura;
- rifiuti pericolosi costituiti da materiale fangoso prodotto come residuo di lavaggio;
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
-
scarichi idrici derivanti dalle condense dei trattamenti con vapore, delle acque di risciacquo e
dai contenuti esausti di lavaggio.
Gli impianti di lavaggio più moderni sono dotati di diversi sistemi che consentono livelli di
prestazione ambientale elevati: sistemi a circuito chiuso permettono di ridurre i consumi di risorse
(e conseguentemente di ridurre gli scarichi o i rifiuti costituiti da solvente esausto) e, nel caso di
pulizia a secco, limitano le emissioni di solvente. Il controllo delle emissioni dalla fase di
asciugatura viene garantito attraverso batterie di filtri a carboni attivi.
Ulteriori opzioni di miglioramento disponibili riguardano:
¾ la riduzione del consumo di sostanze pericolose grazie alla messa a punto di tecniche di
lavaggio ad acqua adatte anche a tessuti tradizionalmente lavati a secco con solvente organico,
all’uso di prodotti a basso o nullo contenuto di formaldeide (nei trattamenti easy-care) e all’uso
di detergenti ad elevata biodegradabilità per i lavaggi con acqua;
¾ il contenimento dei consumi di acqua grazie a sistemi che massimizzano l’efficienza dei
risciacqui (tecniche drain&fill, smart rising, lavaggi in controcorrente) o a dispositivi anti spreco
(valvole che bloccano il flusso di acqua in caso di blocco dell’impianto di lavaggio);
¾ il recupero energetico dalle correnti calde;
¾ la diminuzione del residuo presente nelle acque reflue attraverso l’installazione di estrattori
sotto vuoto.
Produzione di calzature
Il processo produttivo delle calzature si realizza attraverso una sequenza di diverse fasi operative,
a partire dalla progettazione e produzione della sagoma del piede su cui modellare la scarpa,
passando attraverso operazioni di assemblaggio delle varie parti e terminando con le lavorazioni di
finitura (tintura e lucidatura).
E’ piuttosto infrequente che l’intero ciclo di produzione sia svolto da una sola azienda: solitamente
oggi si hanno imprese che operano solo le fasi finali di assemblaggio dei componenti della scarpa
prodotti da altre aziende che compongono la filiera. Le materie prime (quali pelli, cuoio, plastiche,
gomme, resine, metalli) utilizzate per il confezionamento delle scarpe derivano da altri processi
produttivi. Nel caso della produzione di calzature in pelle e cuoio, in particolare, la principale
materia prima (pelle animale) deve essere sottoposta a specifiche lavorazioni chimiche e
meccaniche al fine di diventare materiale imputrescibile e quindi adatto per la manifattura di vari
articoli (scarpe ma anche borse e altri accessori, capi di abbigliamento, ecc.).
I pellami conciati o i materiali sintetici “similpelle” usati per la produzione di calzature possono poi
essere sottoposti a vari trattamenti preliminari finalizzati a modificarne l’aspetto esteriore: si tratta
di operazioni di stampaggio a caldo attraverso i quali si imprimono al materiale i rilievi desiderati
(es. effetto coccodrillo), colorazione mediante varie tecniche di applicazione (a spruzzo, a tampone
o attraverso processi di stampa serigrafica) e lucidatura.
Le principali lavorazioni che interessano la costruzione di una scarpa, a partire dalla materia prima
già trattata (ossia pelli conciate idonee ai vari utilizzi e parti in plastica stampata), esse riguardano
operazioni di taglio, cucito, incollaggio e rifinitura.
Le
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•
•
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•
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•
fasi del processo per la creazione di una scarpa in pelle e suola in cuoio prevedono in genere:
la sagomatura delle forme (formatura);
il taglio dei materiali costituenti la parte superiore e la fodera della scarpa;
la rifinitura dei bordi (detta scarnitura) funzionale ad agevolare la cucitura;
l’assemblaggio delle varie parti mediante cucitura (operazioni di giunteria);
la creazione del puntale e del tallone;
il posizionamento della tomaia;
il montaggio di suola e tacco;
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
• le rifinitura interne;
• la livellatura del tacco;
• la lucidatura della suola;
• l’aggiunta della soletta;
• la lucidatura della scarpa.
Le diverse fasi di assemblaggio dei componenti mediante incollaggio sono solitamente precedute
da operazioni di specifico trattamento delle superfici (irruvidimento, cardatura, asciugatura, pulizia
e alogenazione/clorurazione) che hanno la finalità di preparare le superfici agli adesivi ed
ottimizzarne le prestazioni in funzione dei materiali da legare.
Nel caso della produzione di alcune scarpe con suole in gomma si effettuano anche le lavorazioni
di vulcanizzazione e di stampaggio ad iniezione, tramite cui si realizza contemporaneamente la
formazione della suola a partire dalla materia prima (solida nel caso della vulcanizzazione o liquida
qualora si proceda allo stampaggio per iniezione) e l’accoppiaggio con la tomaia.
L’industria della calzatura richiama, come input di processo, una domanda di risorse costituite
principalmente da materie prime (pelli, similpelli, tessuti), materiali (componenti, materiali da
imballaggio) e sostanze (inchiostri, vernici, adesivi, solventi, prodotti per finitura), ma anche da
risorse energetiche energia, principalmente sotto forma di energia elettrica per il funzionamento
delle macchine; l’utilizzo di risorse idriche è invece piuttosto limitato e si ha nel caso siano presenti
sistemi di abbattimento ad umido (cabine per la verniciatura o per altri sistemi a spruzzo
funzionanti a velo d’acqua).
I flussi inquinanti in uscita (output) prodotti dalle lavorazioni svolte interessano prevalentemente le
emissioni in atmosfera (con il rilascio di solventi - dalle operazioni di trattamento delle materie
prime e dei componenti, di incollaggio delle parti e di trattamento finale della calzatura – e di
polveri rilasciate dai materiali sottoposti ad alcuni trattamenti abrasivi), la produzione di rifiuti
(scarti, sfridi e cascami di lavorazione, imballaggi) e la generazione di emissioni sonore da parte di
alcune macchine operatrici.
I principali miglioramenti ambientali applicabili a processi per la produzione di calzature
interessano l’impiego di prodotti in grado di rilasciare, al momento dell’uso, quantitativi di composti
organici volatili inferiori rispetto ai tradizionali prodotti a solvente e la volorizzazione degli scarti di
produzione. In particolare le opzioni disponibili riguardano:
¾ l’utilizzo di prodotti a base acquosa per le operazioni di trattamento delle materie prime e dei
componenti (serigrafia, finissaggio, verniciatura), per le fasi di incollaggio delle parti (giunteria
e assemblaggio) e per la finitura delle calzature;
¾ l’impiego di prodotti reticolabili con radiazioni – in primis UV – sia per trattamenti preliminari di
stampa serigrafica effettuati sulle materie prime che per operazioni di incollaggio per particolari
tipologie di prodotti;
¾ l’uso di adesivi solidi termofusibili per operazioni di giunteria e di assemblaggio dei componenti;
¾ l’effettuazione di pulizia con acqua per le attrezzature nel caso di impiego di a prodotti a base
acquosa (il mancato uso di solventi di pulizia genera anche una conseguente riduzione di rifiuti
pericolosi costituiti da solventi esausti);
¾ sistemi di raccolta differenziata e invio ad operazioni di recupero degli scarti di lavorazione a
base di cuoio e pellame per la produzione di cuoio rigenerato o cuoio torrefatto.
36
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Le correlazioni esistenti tra l’Ecolabel e le migliori tecniche e tecnologie
disponibili
La collaborazione con il mercato è sicuramente una delle linee strategiche attraverso cui creare
modelli di produzione e consumo più sostenibili e il marchio Ecolabel è una via per mettere in
campo tali strategie permettendo al consumatore finale di identificare quei prodotti che soddisfano
specifici requisiti di prestazione ambientale.
Tutti i sistemi di etichettatura ecologica, siano essi rivolti al consumatore finale come l’Ecolabel o
siano un mezzo di comunicazione tra aziende come la DAP – dichiarazione ambientale di prodotto,
sono strumenti volontari funzionali a trasmettere alle parti interessate una “radiografia ambientale”
di un determinato prodotto che consente di effettuare scelte consapevoli di acquisto.
Oltra al livello di prestazione ambientale raggiunto, un ulteriore criterio di scelta è dato dalle
modalità con cui si è pervenuti a tale risultato: soluzioni a carattere preventivo e tecnologie ecoefficienti solitamente consentono di raggiungere elevati livelli prestazionali e di migliorare il profilo
ambientale di un prodotto in funzione di diversi fattori di impatto. Questo tipo di opzioni di
miglioramento dovrebbe essere quindi privilegiato non solo dagli stakeholders sensibili alla
tematica della tutela ambientale ma anche da parte degli stessi produttori in quanto si
incrementano i vantaggi ottenibili: oltre al vantaggio esterno di competizione con altri prodotti
meno eco-compatibili possono essere infatti realizzati, a parità di risultato prestazionale sul
prodotto, benefici interni in termini di risparmio, efficace rispetto della normativa, miglioramento
degli aspetti di sicurezza, ecc.
La disponibilità di informazioni in merito alle migliori tecnologie disponibili o a tecnologie innovative
e più pulite permette pertanto alle imprese di orientarsi per identificare le modalità con cui
raggiungere nuovi livelli di prestazione ambientale delle produzioni e sfruttare al meglio le
potenzialità di risparmio economico e di mercato.
Esplicitando le correlazioni tra i requisiti prestazionali richiesti alle varie categorie di prodotto per
cui è possibile assegnare il marchio Ecolabel e le diverse opzioni di miglioramento ambientale
identificate per i diversi processi produttivi si vuole agevolare l’individuazione da parte delle
imprese delle più idonee soluzioni che possano essere sfruttate anche a livello di mercato. In
questo modo l’impegno al miglioramento ambientale viene supportato anche da un ritorno in
termini di immagine e di comunicazione, superando la dimensione dell’adeguamento normativo per
entrare in quella di una vera e propria scelta di marketing.
Questo tipo di analisi è stata affrontata per i settori produttivi di cui si sono approfondite le migliori
opzioni tecnologiche e gestionali disponibili e per i quali sono presenti criteri ecologici di prodotto
ovvero:
- settore calzaturiero relativamente alla produzione di calzature;
- settore tessile relativamente alla realizzazione di prodotti tessili;
- settore di produzione di calce e cemento in relazione alla fabbricazione di rivestimenti duri
per pavimenti.
I dettagli di questa analisi di correlazione sono riportati in Allegato 3 e di seguito si riporta una
sintesi delle correlazioni identificate.
Settore calzaturiero e produzione di calzature
I criteri stabiliti per l’assegnazione del marchio Ecolabel alle calzature sono mirati a ridurre gli
impatti che tale produzione genera in termini di scarichi liquidi, emissioni in atmosfera e utilizzo di
sostanze pericolose, nonchè di consumo di materiali e produzione di rifiuti. Si tiene in
37
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
considerazione l’intera filiera produttiva, a partire dalla produzione delle materie prime (cuoio e
tessuti) fino ad arrivare all’assemblaggio delle calzature.
Fattore ambientale
Scarichi liquidi
Sostanze pericolose
Emissioni atemosferiche /
sostanze pericolose
Consumo materie prime
Rifiuti
Requisiti regolamentati dall’Ecolabel per le calzature
Sono definite specifiche in merito qualità dei reflui prodotti dai processi di lavorazione delle
materie prime (concerie e stabilimenti tessili):
va realizzato un abbattimento del COD presente nei reflui pari almeno all’85%;
- i reflui di conceria depurati devono avere un contenuto di cromo inferiore a 5 mg/l.
Sono stabiliti limiti o divieti relativamente all’uso di prodotti caratterizzati da elevata
pericolosità. I requisiti fissati riguardano sia limitazioni delle sostanze pericolose in termini
di uso in fase di processo che come residui riscontrabili sul prodotto finito:
sul prodotto finito i residui di cromo devono essere inferiori a 10 ppm, mentre non
devono essere rilevabili tracce di arsenico, cadmio e piombo;
i residui di formaldeide libera o idrolizzabile devono essere inferiori a 75 ppm nei
componenti tessili e a 150 ppm nei componenti in cuoio;
non devono essere usati pentaclorobifenolo (PCP) e tetraclorofenolo (TCP) e loro sali
ed esteri;
è vietato l’uso di azocoloranti che rilasciano ammine aromatiche;
è vietata la presenza di N-nitrosammine nei componenti in gomma;
è vietato l’uso di cloroalcani per la produzione di componenti in cuoio, in tessuto e in
gomma;
è vietata la presenza di PVC nelle suole;
sono vietati componenti elettrici od elettronici nelle calzature.
L’impiego, nella fase di assemblaggio delle calzature, di prodotti contenenti COV
(responsabili di emissioni in atmosfera e caratterizzati da particolare pericolosità) va
limitato ad un massimo di 25 gr/paio per calzature sportive, casual, per la scuola, da
lavoro, da uomo, da donna, resistenti al freddo e ad un massimo di 20 gr/paio per le
calzature moda e per l’infanzia.
Sono fissate specifiche inerenti i materiali di imballaggio usati per il confezionamento e la
vendita:
utilizzo di scatole prodotte con almeno l’80% di materiale riciclato;
utilizzo di buste in plastica prodotte interamente con materiale riciclato.
A seconda della tipologia di calzatura prodotta sono stabiliti requisiti di durata (resistenza
alle flessioni di vari componenti, resistenza allo strappo di componenti accoppiati, solidità
del colore allo strofinio) che contribuiscono ad allungare il tempo di vita del prodotto e
conseguentemente a ridurre il rifiuto che si genera a fine vita.
In Emilia-Romagna è presente solo la fase finale della filiera, ovvero la produzione di componenti
(suole, tacchi, solette, ecc.) e la realizzazione delle calzature, principalmente in pelle, mediante
lavorazione delle materie prime già trattate e montaggio delle diverse parti. Le soluzioni
migliorative analizzate hanno quindi riguardato solo le lavorazioni effettuate in Regione i cui aspetti
ambientali peculiari interessano in particolar modo le emissioni in atmosfera di composti organici
volatili e l’impiego di prodotti con caratteristiche di pericolosità per l’uomo e l’ambiente.
E’ possibile soddisfare il requisito stabilito in merito alla limitazione d’uso di prodotti contenenti
composti organici volatili (COV) usati nella produzione dei componenti e nell’assemblaggio delle
calzature ricorrendo alle opzioni che consentono una parziale o totale sostituzione di tali prodotti
con formulati alternativi quali:
- inchiostri per serigrafia a base acquosa o reticolabili con radiazione UV;
- prodotti di finissaggio a base acquosa a basso o nullo contenuto di solvente;
- adesivi a base acquosa (poliuretanica, policloroprenica);
- adesivi solidi termofusibili;
- prodotti (primer, adesivi) polimerizzanti mediante radiazioni UV.
Una corretta selezione dei prodotti alternativi, calibrata in funzione dei materiali su cui devono
essere applicati, permette di ottenere prestazioni di durata analoghe e alle volte superiori rispetto
a quelle realizzabili mediante l’impiego di preparati contenenti COV.
38
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Per quanto riguarda la specifica relativa all divieto di impiego di PVC per la produzione delle suole,
esistono diverse alternative per la fabbricazione di suole in “gomma”, ovvero resine in materiali
termoplastici quali ad esempio TPU, PU, TR.
Per i requisiti prestazionali fissati sulle componenti tessili delle calzature si faccia riferimento
all’analisi di correlazione tra criteri Ecolabel per i prodotti tessili e opzioni di miglioramento
ambientale applicabili ai processi del comparto tessile presentata nello specifico paragrafo.
Settore tessile e realizzazione di prodotti tessili
La fissazione dei criteri per il riconoscimento del marchio ambientale ai prodotti tessili è incentrata
sull’obiettivo di pervenire ad una riduzione dell’inquinamento idrico (mediante limitazione delle
sostanze pericolose utilizzate o trattamento degli effluenti) collegato alle principali fasi di
lavorazione svolte nel comparto tessile, dalla produzione delle fibre alla loro lavorazione e
trattamento. Sono poste inoltre limitazioni al rilascio di inquinanti in atmosfera.
I criteri si suddividono in tre categorie principali: fibre tessili, processi e sostanze chimiche e
idoneità all’uso.
Requisiti regolamentati dall’Ecolabel per i prodotti tessili
Sono fissati limiti relativi ai residui di determinate sostanze che possono essere presenti
nelle diverse tipologie di fibre:
ACRILICO: fissato limite al contenuto di acrilonitrile;
COTONE E ALTRE FIBRE NATURALI DI CELLULOSA: fissato limite al contenuto di
prodotti chimici usati nelle coltivazioni di cotone per la lotta ai parassiti;
ELASTAN: vietato l’uso di composti organostannici;
LANA SUCIDA E ALTRE FIBRE CHERATINICHE: fissato limite al contenuto di
prodotti chimici usati sulla lana per la lotta ai parassiti;
FIBRE DI CELLULOSA ARTIFICIALI: fissato limite al livello di AOX;
POLIESTERE: fissato limite al contenuto di antimonio;
POLIPROPILENE: vietato l’uso di pigmenti al piombo.
Scarichi liquidi
Sono stabiliti limiti di scarico per gli inquinanti (e altri parametri) caratteristici delle
lavorazioni connesse con la produzione delle diverse fibre:
LINO E ALTRE FIBRE TESSILI LIBERIANE: è consentita macerazione in acqua solo
Fibre tessili
Fattore ambientale
Sostanze pericolose
se i reflui vengono trattati per abbattere COD e TOC;
LANA SUCIDA E ALTRE FIBRE CHERATINICHE: fissato un limite allo scarico di COD
derivante dal lavaggio della lana; fissati inoltre limiti per il valore di pH e per la
temperatura per gli scarichi in acque superficiali;
FIBRE DI CELLULOSA ARTIFICIALI: fissato limite allo scarico di zinco derivante
dalla produzione di fibre in viscosa e limite allo scarico di rame per la produzione di
fibre di cupro.
I criteri stabiliscono limiti al rilascio di inquinanti in atmosfera derivanti dalla produzione
e lavorazione delle varie fibre:
ACRILICO: fissato limite al rilascio di acrilonitrile durante la polimerizzazione fino
all’ottenimento della soluzione per la filatura;
ELASTAN: fissato limite all’emissione di diisocianati aromatici da polimerizzazione e
filatura;
FIBRE DI CELLULOSA ARTIFICIALI: fissato limite all’emissione di zolfo per la
produzione di fibre in viscosa (in bava continua e in fiocco);
POLIAMMIDE: fissato limite al rilascio di N2O per la produzione di poliammide 6 e di
poliammide 6.6;
POLIESTERE: fissato limite all’emissione di COV.
-
Emissioni atmosferiche
39
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Processi e sostanze chimiche
Fattore ambientale
Sostanze pericolose
Scarichi liquidi
Requisiti regolamentati dall’Ecolabel per i prodotti tessili
I criteri Ecolabel pongono limitazioni o divieti all’uso di determinate sostanze nelle varie
fasi che compongono il processo tessile:
TUTTE LE LAVORAZIONI: è fatto divieto d’uso di particolari ausiliari chimici (APEO,
LAS, DTDMAC,. DSDMSC, DHTDMAC, EDTA, DTPA);
IMBOZZIMATURA: devono essere usati prodotti biodegradabili oppure eliminabili
negli impianti di trattamento reflui o, in caso contrario, le soluzioni di bozzima
devono essere riciclate;
FILATURA: gli additivi impiegati devono essere biodegradabili oppure eliminabili
negli impianti di trattamento reflui;
PURGA: vietato l’uso di rigonfianti alogenati per il poliestere;
FINISSAGGIO FIBRE E FILATI: è limitato il tenore di idrocarburi policiclici aromatici
nei prodotti che contengono oli minerali;
DECOLORAZIONE E DEPIGMENTAZIONE: è vietato l’uso di sali di metalli pesanti
(escl. Fe) o formaldeide;
CARICA: è vietato l’uso di composti del cerio;
TRATTAMENTO AD UMIDO: devono essere usati detergenti, ammorbidenti e agenti
complessanti biodegradabili o eliminabili negli impianti di trattamento reflui;
TINTURA: sono stabilite soglie per la presenza di impurità di metalli pesanti nei
coloranti e nei pigmenti; sono vietate tinture con mordenti al cromo; sono vietati
coloranti azoici che possono rilasciare ammine aromatiche; è vietato l’uso di
coloranti cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione; l’uso di coloranti
potenzialmente sensibilizzanti è possibile solo in caso di elevato livello di solidità
delle tinte;
FINISSAGGIO TESSUTI: è fissato un limite al quantitativo di formaldeide libera e
parzialmente idrolizzabile contenuta nel tessuto finale; è vietato l’uso di prodotti
teratogeni, mutageni, con possibilità di effetti irreversibili, tossici o nocivi per
l’ambiente acquatico;
TRATTAMENTI PARTICOLARI: è vietato l’uso di ritardanti di fiamma cancerogeni,
teratogeni, mutageni, con possibilità di effetti irreversibili, tossici o nocivi per
l’ambiente acquatico; l’uso di antirestringenti alogenati è limitato solo ai nastri di
lana;
STAMPA: è limitato il contenuto di COV nelle paste per stampa; è vietata la stampa
a base di plastisol;
TRASPORTO E DEPOSITO PRODOTTI E SEMILAVORATI: è vietato l’uso di
clorofenoli, PCB e composti organostannici; gli agenti biocidi o biostatici usati
vanno applicati in modo da essere inattivi in fase d’uso del prodotto.
E’ stata inoltre definita una applicazione congiunta di tali criteri per la produzione di
imbottiture, rivestimenti, laminati e membrane.
Sono poste limitazioni volte a migliorare la qualità dei reflui generati dalle varie
lavorazioni:
FILATURA: gli additivi impiegati devono essere biodegradabili oppure eliminabili
negli impianti di trattamento reflui;
IMBOZZIMATURA: devono essere usati prodotti biodegradabili oppure eliminabili
negli impianti di trattamento reflui o, in caso contrario, le soluzioni di bozzima
devono essere riciclate;
TRATTAMENTO AD UMIDO: devono essere usati detergenti, ammorbidenti e agenti
complessati biodegradabili o eliminabili negli impianti di trattamento reflui; sono
stabiliti limiti di scarico di COD per i reflui da trattamento ad umido scaricati in
acque superficiali;
CANDEGGIO: sono limitate le emissioni di AOX nei reflui da candeggio di alcune
fibre;
TINTURA: sono fissati limiti di scarico nel caso di impiego di coloranti a complesso
metallico a base di rame, cromo, nickel.
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Criteri di
idoneità all’uso
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Fattore ambientale
Rifiuti
(a fine vita del
prodotto)
Scarichi liquidi
(durante l’uso del
prodotto)
Requisiti regolamentati dall’Ecolabel per i prodotti tessili
Al fine di garantire una maggiore durata dei prodotti tessili sono fissati criteri di idoneità
all’uso:
sono fissati limiti alla variazione delle dimensioni durante il lavaggio e l’asciugatura;
sono richieste caratteristiche di solidità delle tinte al lavaggio, al contatto con il
sudore, allo sfregamento ad umido e a secco, alla luce.
Alcuni dei criteri stabiliti per aumentare la durata dei prodotti tessili influiscono anche a
migliorare la qualità degli scarichi dell’utilizzatore finale del prodotto. In particolare il
requisito della solidità delle tinte al lavaggio agisce in questo senso.
Le soluzioni gestionali o tecnologiche suggerite dai documenti di riferimento per eliminare o
contenere gli impatti ambientali generati dalle lavorazioni tessili risultano funzionali anche a
rispondere ad alcune delle specifiche dei criteri Ecolabel per i prodotti tessili:
- BAT relative alla sostituzione di alcuni prodotti: in relazione agli aspetti di pericolosità dei vari
prodotti chimici, che determinano anche ricadute in termini di inquinamento acquatico,
tradizionalmente utilizzati lungo la filiera delle lavorazioni tessili a partire dalla produzione delle
materie prime, i documenti di riferimento che suggeriscono le BAT applicabili al settore
indicano l’opportunità di procedere con l’impiego di prodotti a minore pericolosità, minor
emissività e/o con caratteristiche di biodegradabilità oppure, in alcuni casi (produzione di lana
e cotone) di risolvere il problema della presenza di residui chimici nelle materie prime
attraverso la scelta di prodotti derivanti da coltivazioni e allevamenti biologici.
Per alcune lavorazioni che fanno uso di prodotti pericolosi sono suggeriti anche specifici
prodotti alternativi a minor impatto (per la tintura: composti a base di benzilbenzoato come
carrier, coloranti privi di zolfo; per il finissaggio: eliminazione di reticolanti a base di
formaldeide nei trattamenti easy-care; per la stampa: paste di stampa addensate con prodotti
a basso tenore di COV e formaldeide).
Tali indicazioni permettono di rispondere a vari requisiti ecolabel in relazione al contenuto di
sostanze pericolose e alla qualità degli scarichi liquidi ed in particolare:
- quelli fissati per le fibre tessili (in special modo per lana e cotone);
- quelli stabiliti per i processi di finissaggio, candeggio, tintura, stampa e trattamento ad
umido;
- BAT relative ad un miglior impiego dei prodotti o propedeutiche all’uso di prodotti meno
pericolosi: in relazione ai requisiti Ecolabel che sanciscono soglie all’uso di sostanze pericolose
sono adottabili, in alternativa alle opzioni precedentemente elencate, anche soluzioni di tipo
tecnologico che consentono un elevato grado di sfruttamento dei prodotti (tecniche di
imbozzimatura a bassa aggiunta ed alta efficienza, filtrazione e riciclo degli agenti
imbozzimanti, sistemi a nebulizzazione o a schiuma per l’applicazione di ammorbidente nei
trattamenti ad umido, tecnica di applicazione a schiuma nelle operazioni di stampa) e tecniche
propedeutiche ad evitare l’impiego di prodotti pericolosi o funzionali a minimizzarne l’impiego
(sistemi automatici di dosaggio e distribuzione dei prodotti di finissaggio, tintura ad alta
temperatura che evita l’uso di carrier pericolos, tecniche per minimizzare l’uso di stablizzatori
nei trattamenti di candeggio con acqua ossigenata).
Queste BAT sono funzionali al rispetto dei requisiti Ecolabel per i processi di tessitura,
finissaggio, candeggio, tintura, stampa, trattamenti ad umido;
- BAT inerenti il miglioramento della qualità degli scarichi: sono suggerite opzioni per il
miglioramento di diversi reflui generati dal processo tessile (trattamento dei reflui da lavaggio
della lana, filtrazione con recupero dei prodotti per le operazioni di imbozzimatura e finissaggio,
realizzazione di cicli chiusi dei bagni di finissaggio con abbattimento dei contaminanti,
candeggio con prodotti alternativi a quelli a base di cloro, riciclo della lisciva dei trattamenti ad
umido) che rispondono ai requisiti Ecolabel di limitare il contenuto di inquinanti caratteristici
(COD da operazioni di purga della lana e da trattamenti ad umido; AOX dalle fasi di
candeggio).
41
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Settore di produzione di calce e cemento e fabbricazione di rivestimenti duri per pavimenti
Il marchio Ecolabel per le coperture dure di pavimenti riguarda diverse tipologie di prodotti (pietra
naturale, agglomerati lapidei, masselli, terrazzo, piastrelle in ceramica e laterizi) ed il cemento
rappresenta un componente dei materiali lavorati ovvero:
- gli agglomerati lapidei, ove il cemento idraulico è un componente legante;
- i masselli, ottenuti per miscelazione di sabbia, ghiaietto, cemento, pigmenti e additivi
inorganici;
- i terrazzo, evoluzione industriale dei mosaici alla palladiani a matrice cementizia.
I criteri definiti per l’assegnazione del marchio ecologico alle coperture dure per pavimenti sono
finalizzati in particolare a migliorare gli impatti prodotti dalle attività estrattive sugli habitat naturali
e sulle rispettive risorse, a ridurre i consumi energetici che caratterizzano le diverse fasi del ciclo di
vita di questi prodotti, a diminuire l’impiego di sostanze pericolose e a contenere i flussi inquinanti
generati.
I criteri elaborati riguardano:
- l’estrazione delle materie prime (con requisiti specifici per i prodotti naturali e i materiali
lavorati);
- la scelta delle materie prime che interessa tutti i prodotti per pavimenti;
- le operazioni di finitura per i prodotti naturali;
- il processo di produzione per i prodotti lavorati;
- la gestione dei rifiuti all’interno degli stabilimenti che producono rivestimenti duri per
pavimenti;
- la fase d’uso.
Criteri inerenti
COMPONENTE CEMENTO
In riferimento alla componente in cemento sono state dettagliate precise specifiche, inerenti
consumi energetici ed emissioni atmosferiche, all’interno dei requisiti che riguardano il processo di
produzione. Alle materie prime impiegate per la produzione del cemento vanno inoltre applicati i
criteri che riguardano la gestione delle attività estrattive per i prodotti lavorati. Tali requisiti sono
quelli di interesse per i cementifici.
Fattore
ambientale
Biodiversità
Impatto visivo
Consumi
energetici
Emissioni
atmosferiche
Requisiti regolamentati dall’Ecolabel le coperture dure per pavimenti
Il progetto dell’attività di estrazione e recupero ambientale deve soddisfare la direttiva
Habitat (dir.92/43/CE) e la direttiva Uccelli (dir.79/409/CE) e ss.mm.ii.; per le attività
svolte in aree esterne alla Comunità Europea va rispettata la convenzione delle Nazioni
Unite sulla diversità biologica e le strategie locali di tutela.
Va contenuto l’impatto visivo generato che può essere pari ad un massimo del 30%
(calcolato in funzione dell’altezza verticale del fronte visibile da uno specifico punto di
osservazione e la distanza tra il peggiore punto di osservazione e il fronte).
Per il cemento incorporato in qualsiasi prodotto non si devono superare 3800 Mj/t di
fabbisogno energetico di processo (PER).
Per il cemento incorporato in qualsiasi prodotto vanno limitate le emissioni in atmosfera
di:
polvere < 65 g/t;
SO2 <350 g/t;
NOx < 900 g/t.
Tra le tecniche e tecnologie indicate dai documenti di riferimento per il miglioramento ambientale
della produzione di cemento vi sono diverse soluzioni idonee a risponere ai requisiti fissati nei
criteri Ecolabel:
- la diminuzione del fabbisogno energetico di processo può essere realizzata attraverso sistemi di
combustione a stadi, raffreddatori dotati di recupero energetico, impiego di apparecchiature ad
42
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
-
elevato rendimento energetico come i rulli di macinazione ad alta pressione e i separatori con
gabbia a rotore;
le emissioni di polvere, anidride solforosa e ossidi di azoto possono essere contenute sia con
sistemi di carattere preventivo (attraverso l’ottimizzazione ed il controllo del processo e/o il
ricorso a forni a letto fluido che comportano un miglioramento complessivo delle emissioni
generate e il ricorso a bruciatori low NOx, raffreddamento della fiamma e combustore a stadi
per ridurre le emissioni di ossidi di azoto) o mediante idonei sistemi di abbattimento (filtri
elettrostatici o a tessuto per le polveri, scrubber a secco o a umido e carboni attivi per l’SO2,
riduttori catalitici per gli NOx).
In riferimento alle prestazioni delle diverse soluzioni prospettate, il rispetto dei limiti sanciti dai
criteri Ecolabel dovrebbe essere garantito in particolare attraverso l’adozione di sistemi di
combustione a stadi (relativamente al contenimento dei consumi energetici e delle emissioni di
NOx) e l’abbattimento con SO2 mediante carboni attivi.
Elementi di trasferibilità alle piccole e medie imprese
In termini di impatti ambientali prodotti prodotti dal determinante industria risultanto parimenti
importanti sia singole realtà produttive di grandi dimensioni impegnate in processi produttivi che
generano aspetti ambientali di entità rilevante, sia una moltitudine di piccole e medie imprese che
determinano modificazioni sull’ambiente in conseguenza di un effetto cumulativo di aspetti
ambientali singolarmente non rilevanti.
Le migliori tecnologie disponibili segnalate nei documenti di riferimento non sono sempre
direttamente applicabili anche in realtà di piccole dimensioni; in particolare le opzioni suggerite nei
BRef e nelle linee guida ministeriali per l’applicazione della normativa IPPC sono mirate a
migliorare le prestazioni ambientali delle imprese soggette alla nuova autorizzazione integrata,
ovvero di impianti per i quali è riconosciuto un impatto ambientale significativo e che presentano
una certa dimensione produttiva, e pertanto è opportuno verificarne la trasferibilità anche alle PMI.
Poichè il tessuto produttivo emiliano-romagnolo è caratterizzato dalla predominanza di piccole e
medie imprese quasi in tutti i settori produttivi19, il raggiungimento dei benefici ambientali connessi
con l’adozione delle BAT indicate per i vari settori interessati dall’applicazione della normativa IPPC
verrebbe potenziato attraverso la diffusione delle migliori tecnologie disponibili e di sistemi di
produzione più puliti anche ad impianti di dimensioni inferiori a quelle che determinano il campo di
applicazione della nuova normativa.
Oltre a ciò, come evidenziato dall’analisi economica effettuata, in regione risultano particolarmente
rilevanti anche settori produttivi che non sono sottoposti alla disciplina IPPC ed anche in questo
caso risulta importante, per l’ottenimento di risultati significativi di miglioramento ambientale, il
coinvolgimento anche di realtà produttive medio-piccole nell’applicazione di tecniche e tecnologie
più pulite.
Mettere le PMI nelle condizioni di avvalersi di tecniche e tecnologie eco-efficienti significa offrire
anche ad esse la possibilità di incrementare le proprie prestazioni produttive grazie alla possibilità
di conseguire risultati interni in termini di risparmio energetico, idrico, di materiali nonché di
riduzione di scarti e rifiuti oltre che di rilascio di inquinanti da sottoporre a depurazione.
A livello generale si può dire che la possibilità di adottare o meno una determinata tecnologia
dipende da valutazioni di fattibilità di natura:
- tecnica;
19
Vi sono comunque alcune categorie produttive, come ad esempio quella dei cementifici, in cui si hanno solo grandi
impianti. In questi casi non è utile analizzare la possibile estensione delle BAT alle PMI.
43
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
-
gestionale;
economica.
Nel caso specifico di PMI l’analisi della trasferibilità tecnologica va correlata a:
- caratteristiche impiantistiche, poiché l’installazione di determinate tecnologie è possibile
solo su strutture di certe dimensioni e per determinate tipologie di impianti;
- produttività degli impianti, in quanto l’adozione di alcune soluzioni impiantistiche è
conveniente solo per produzioni superiori a determinate soglie quantitative;
- caratteristiche strutturali, poiché per alcune BAT possono esservi limitazioni connesse con
le caratteristiche costruttive degli stabilimenti (ad esempio nel caso di particolari ingombri
spaziali).
L’indubbio beneficio ambientale derivante dall’adozione di BAT deve quindi essere correlato alle
possibilità di installazione, esercizio e manutenzione delle tecnologie da parte delle aziende, oltre
che ai possibili vantaggi interni conseguibili. La variabile costi rappresenta l’elemento più sensibile
nella valutazione della trasferibilità dalle grosse realtà aziendali alle piccole imprese, pertanto
appare chiaro come le PMI possano privilegiare, tendenzialmente, le tecnologie pulite che non
prevedono ingenti investimenti o quelle che, a fronte di investimenti iniziali anche onerosi,
comportino risparmi economici significativi durante il funzionamento dell’impianto, quali ad
esempio: minori consumi di energia o di materie prime, l’utilizzo di sostanze meno costose, la
riduzione nella produzione di rifiuti speciali o la produzione di rifiuti che prevedono minori costi di
smaltimento, il recupero ed il riutilizzo interno delle acque e degli scarti di lavorazione.
Nel caso di soluzioni migliorative di carattere gestionale l’adozione all’interno delle PMI comporta
generalmente riflessi limitati sul piano economico e risulta sicuramente più facile la trasferibilità da
impianti di dimensioni rilevanti a realtà produttive ridotte.
Durante l’analisi dei documenti di riferimento si è quindi tenuto conto dell’esigenza di diffusione
delle soluzioni prospettate anche presso le PMI e sono state valutate di volta in volta i potenziali di
trasferibilità delle varie opzioni, tenendo conto dei requisiti generali sopra riportati.
Nei paragrafi successivi vengono fornite, in forma tabellare di più immediata consultazione,
indicazioni di trasferibilità tecnologica utili ad orientare la scelta delle PMI dei vari settori verso le
soluzioni meglio adattabili a realtà di piccole dimensioni e con minori possibilità di investimento.
Dove possibile o utile sono state inserite anche alcune note esplicative a commento delle
condizioni di trasferibilità e delle eventuali difficoltà di adozione delle soluzioni presentate nei
contesti produttivi specificati.
Non si è proceduto ad effettuare valutazioni di questo tipo in merito alle BAT indicate per il settore
di produzione di calce e cemento in quanto si tratta di una categoria produttiva caratterizzata per
lo più da grandi impianti.
44
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Allevamenti bovini
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità
alle PMI
Note
Per la separazione si deve intervenire a
livello di impianto degli scarichi; per
l’impianto di fitodepurazione non sono
richiesti spazi particolarmente elevati.
Suddivisione delle acque nere dalle acque
grigie in area mungitura e fitodepurazione
delle acque grigie e degli scarichi civili.
SI
Utilizzo di sistemi alternativi per la lotta ai
nocivi (trappole ad acqua con attrattivo
proteico, utilizzo veleno in granuli con
attrattore ormonale, movimentazione della
lettiera da zone morte ad aree di calpestio,
pulizia delle aree di paddock, rimozione
settimanale della lettiera in area vitelli,
rilascio di imenotteri pteromalidi in letamaia
e aree di riproduzione mosca).
SI
Utilizzo di piretroidi come insetticidi.
SI
Utilizzo di fitoterapici o di prodotti
omeopatici.
SI
Passaggio alla stabulazione libera.
DA VALUTARE
Tale intervento necessita normalmente
di ristrutturazioni delle stalle e può per
questo risultare oneroso.
Riduzione delle aree a grigliato.
DA VALUTARE
Tale intervento necessita normalmente
di ristrutturazioni delle stalle e può per
questo risultare oneroso.
Abbandono dell’utilizzo di ormoni per la
sincronizzazione degli estri.
SI
Utilizzo di mangimi OGM FREE, provenienti
da coltivazioni biologiche o a lotta integrata.
SI
Istallazione di pannelli fotovoltaici per la
generazione di energia elettrica.
SI
Buone tecniche di costruzione dei bacini di
stoccaggio.
SI
Coperture flessibili e galleggianti (plastica,
olio galleggiante, paglia, etc)
NO
45
La maggiore difficoltà è insita nella
rarità di veterinari esperti in
omeopatia/fitoterapia.
E’ opportuno richiedere certificazione
delle caratteristiche dei mangimi
utilizzati.
I pannelli richiedono un investimento
finanziario non trascurabile ma si hanno
tempi rapidi di rientro dell’investimento.
Date le caratteristiche degli allevamenti
di piccole dimensioni nella realtà
regionale tale soluzione non è
applicabile mancando solitamente
lagoni o bacini di stoccaggio dei
liquami.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità
alle PMI
Coperture solide su bacini di stoccaggio
liquami; stoccaggio in vasche a pareti
verticali o silos alti più di 6 m
NO
Svuotamento delle vasche per ispezioni;
doppie valvole per scarico/prelievo e
miscelazione del liquame solo in occasione
di spandimento.
SI
Recupero di biogas da liquami e/o letame
con produzione di calore e energia elettrica.
Sspandimento superficiale del liquame con
sistema ombelicale semovente (solo è
effettuato a bassa pressione in modo che si
formino gocce grandi e traiettoria ridotta al
minimo, possibilmente con interramento
entro le 6 ore)
Buone pratiche agricole per evitare
ruscellamento e ridurre la percolazione dei
nitrati dagli spandimenti.
Sistemi di spandimento a basso rilascio di
emissioni: spandimento raso terra in bande
ristrette; spargimento di liquame con
leggera scarificazione del suolo al di sotto
della copertura erbosa; iniezione poco
profonda e profonda.
NO
SI
SI
SI
46
Note
Date le caratteristiche degli allevamenti
di piccole dimensioni nella realtà
regionale tale soluzione non è
applicabile mancando solitamente
lagoni o bacini di stoccaggio dei
liquami.
Necessità di spese impiantistiche e di
gestione e risorse umane non
indifferenti, inoltre solo un numero di
bovini sufficientemente alto
permetterebbe di abbattere i costi fissi.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Macellazione delle carni
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità
alle PMI
Note
Pulizia a secco dei cassoni di conferimento
animali
SI
Relativamente oneroso per il costo degli
impianti.
SI
Tempo di ritorno dell’investimento
(impianto di aspirazione) inferiore
all’anno a causa dell’aumento del
materiale organico raccolto.
DA VALUTARE
Il costo della macchina per svuotamento
stomaci è di circa € 28.000.
Pulizia a secco dei pavimenti
Svuotamento a secco di stomaci e visceri
Sistema di lavaggio cleaning in place (CIP)
SI
Utilizzo di spatole per la raccolta del sangue
sulle tramogge
SI
Utilizzo di coltelli cavi (estrazione sangue di
pregio)
DA VALUTARE
Docciatura temporizzata
SI
Ugelli a pressione con comando a pistola
SI
Sostituzione docce con ugelli orientabili (e
cellule fotoelettriche)
SI
Ricircolo acque di lavaggio prima della
scottatura
SI
Riutilizzo acque di raffreddamento dopo
flambatura
DA VALUTARE
Microinterrutori
frigorifere
sulle
porte
delle
celle
SI
Interrutori di erogazione del gas
SI
Ottimizzazione circuito aria compressa
SI
47
L’installazione del CIP deve essere fatta
al momento della sostituzione della
macchina, mentre l’installazione a
posteriori è molto più complessa.
Costi collegati al programma di
manutenzione
ma
ripagati
dalla
riduzione di coti energetici dovuti alle
perdite.
Nel caso di azione manuale il costo
aggiuntivo
di
manodopera
è
trascurabile, è comunque limitato anche
il costo di spatole meccaniche.
Maggior lunghezza della linea (costo
della base di raccolta in acciaio inox:
300 €/m) e maggior occupazione di
spazio.
Costo
modesto
per
le
docce
temporizzate, compensato dal risparmio
di acqua. Costo maggiore per le docce
ad apertura comandata da cellule
elettroniche.
Il costo dell’impanto varia da 12.000 a
15.000 €, ma il ricircolo per 3 volte della
stessa acqua comporta un risparmio del
67% nei consumi idrici.
Esperienze in un macello danese
indicano
un
tempo
di
ritorno
dell’investimento di circa 6 mesi.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Trasferibilità
alle PMI
Note
Isolamento e copertura della vasca ad acqua
calda
SI
Per le nuove linee di macellazione.
L’isolamento delle vasche esistenti è più
problematico. La copertura con palline di
plastica è sempre possibile e il tempo di
ritorno economico è valutabile in meno
di un anno. L’isolamento di una vasca
per una linea da 220 maiali/ora è
valutabile in circa € 55.000.
Coibentazione linee fluidi
SI
Opzioni migliorative suggerite
Riutilizzo fumi flambatrice
riscaldamento acqua
per
pre-
Scottatura a condensazione del vapore
NON
SPECIFICATO
SI
Ventilazione forzata verso filtri e lavaggi a
umido
NON
SPECIFICATO
Griglie nei pavimenti per separazione dei
solidi
SI
Trattamento mediante DAF (Dissolved Air
Flotator)
DA VALUTARE
per le nuove linee di macellazione.
L’investimento iniziale è costoso, ma il
tempo di ritorno è favorevole a frotne
del risparmio energetico.
Per i macelli nei quali i visceri dei suini
vengono allontanati con acqua. Un
impianto DAF in acciaio inox di
dimensioni sufficienti per trattare volumi
inferiori ai 5 mc/h costa 35.000-40.000
€.
Applicabile agli ovini. La possibilità di
lavorazione nei tempi necessari è
limitata da fattori logistici.
Salatura in zangola
SI
Sterilizzazione sega in vaschette con ugelli
SI
Utilizzo di disinfettanti non clorurati
NO
I prodotti non colorurati, a parità di
efficacia, sono più costosi.
SI
L’ammoniaca è largamente utilizzata in
celle frigorifere di grandi dimensioni.
L’anidride carbonica risulta economica
ma richiede impianti frigoriferi ad alte
pressioni.
Sostituzione delle sostanze refrigeranti
contenenti CFC con refrigeranti naturali
48
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Trattamento dei sottoprodotti di macellazione
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità
alle PMI
Utilizzo di materie prime scelte o conservate
refrigerate
SI
Utilizzo di materia prima fresca a basso
tenore in azoto volatile
SI
Riduzione della pezzatura delle
alimentazioni dei forni
SI
Restrizione sulla tipologia di farine ammesse
SI
Raccolta in continuo dei sottoprodotti
SI
Utilizzo di evaporatori a singolo effetto
SI
Utilizzo di evaporatori a multiplo effetto
NO
Forno a stadi
NON
SPECIFICATO
Incenerimento in continuo
DA VALUTARE
Inceneritori con letto fluido a circolazione
NON
SPECIFICATO
Inceneritori a letto fluido bollente
Inceneritori a tamburo rotante
Sistema di controllo della temperatura di
combustione
Post-combustione delle ceneri
SI
NON
SPECIFICATO
SI
NON
SPECIFICATO
49
Note
Una tramoggia di raccolta costa circa €
300 al metro ed un sistema di
pompaggio circa € 3.000-4.000.
Applicabile ngli impianti di fusione dei
grassi e di produzione di gelatina e di
alimenti per itticoltura.
Applicabili in impianti di grandi
potenzialità (superiori a 50.000-100.000
tonnellate/anno di materie lavorate).
Dipende dalla quantità di materiale da
incenerire.
Per incenerimento farine animali.
Per incenerimento di corpi interi e farine
animali.
Riduzione dei costi di manutenzione.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Produzione di prosciutti e insaccati
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità alle PMI
Contenitori per la raccolta del sale sotto le macchine per la salagione
SI
Recupero o trasformazione degli eccessi di sale
SI
Isolamento celle frigo
NON SPECIFICATO
Impianti di raffreddamento ad alta efficienza
SI
Circuito di recupero del calore nei locali
NON SPECIFICATO
Riduttore di pressione nel reintegro delle acque delle torri evaporative
SI
Macchine lavatrici con getto a bassa pressione
SI
Aspirazione periodica del grasso dal fondo delle vasche di decantazione
SI
Utilizzo di combustibili alternativi (biodiesel) o prodotti in agricoltura
SI
Sostituzione delle sostanze refrigeranti contenenti CFC con refrigeranti
naturali (ammoniaca, anidride carbonica, miscele di idrocarburi)
NON SPECIFICATO
Produzione di formaggi
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità
alle PMI
Installazione di barriere di verde (siepe/alberi) sul
perimetro aziendale per ridurre l’impatto acustico
delle attività di carico e scarico.
Uso di coperchi o teli impermeabili o di tettoie
per protezione contenitori di stoccaggio per
evitare che si formino reflui liquidi in seguito a
precipitazioni
Utilizzo di sistemi di controllo automatizzati che
regolano il livello di riempimento delle vasche al
fine di evitare sversamenti
Uso di gas refrigeranti potenzialmente meno
pericolosi
per
la
distruzione
dell’ozono
(ammoniaca, freon R134)
Utilizzo di atomizzatori ad aria o vapore in caldaia
per ridurre il consumo di carburante
Preriscaldamento dell’aria di entrata nel
bruciatore della caldaia per ridurre il consumo di
combustibile
Prelavaggio e lavaggio a secco dell’area di lavoro
Note
SI
SI
NO
SI
SI
SI
SI
50
L’acquisto di questo sistema
potrebbe essere oneroso per le
piccole e medie imprese.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Trasferibilità
alle PMI
Opzioni migliorative suggerite
Collocazione nelle bocchette degli scarichi reti o
tappi per evitare che entri del materiale solido in
fognatura
Utilizzo di un bioreattore a membrana per la
depurazione biologica degli scarichi che si
distingue per la particolare compattezza, non
essendo possibile operare a concentrazioni di
solidi sospesi in vasca molto elevate.
Riutilizzo del siero prodotto come integratore
nell’alimentazione degli animali di allevamento
Riutilizzo del siero frazionandolo e recuperando
separatamente le diversi componenti, e cioè le
proteine e il lattosio. Processo a due stadi:
concentrazione termica ed essiccazione.
Utilizzo per la produzione di acido lattico o
bioproteine per via fermentativa.
Note
SI
NO
Costi alti di
manutenzione.
investimento
SI
SI
SI
Demineralizzazione o riduzione del contenuto
minerale del siero tramite un trattamento di
scambio ionico o elettrodialisi (produzione latte in
polvere).
NO
Produzione di metano a partire dal siero tramite
un processo di digestione anaerobica
NO
Acquisto
di
apparecchiatura
specifica per la demineralizzazione
che potrebbe essere molto
onerosa per le piccole e medie
imprese
Acquisto
di
apparecchiatura
specifica
per
la
digestione
anaerobica che potrebbe essere
molto onerosa per le piccole e
medie imprese
Produzione di conserve
Trasferibilità
alle PMI
Opzioni migliorative suggerite
regolatori di flusso delle acque
SI
ugelli a bassa pressione nei rubinetti
SI
congegni automatici per apertura
chiusura degli erogatori di acqua
e
unità di controllo dell’erogazione dell’acqua
flussometri
lavaggi controcorrente multistadio
e
Note
SI
DA
VALUTARE
SI
NON
SPECIFICATO
riciclo acque di lavaggio
SI
pulizia a secco (raschiatori in gomma)
SI
detergenti a basso impatto
SI
riutilizzo interno ed esterno degli scarti
alimentari
SI
51
Si tratta di dispositivi elettronici.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Opzioni migliorative suggerite
produzione di biogas dagli scarti organici
compostaggio e spandimento
degli scartti organici
agricolo
camera a pressione per esplosione della
buccia
pelatura a secco con sostanze caustiche
Trasferibilità
alle PMI
Note
DA VALUTARE
Il ritorno dell’investimento è connesso
con la quantità di biogas che si riesce a
generare e quindi con la mole di scarti
organici prodotti.
Il processo può essere condotto sia a
basse temperature (con maggiori tempi
ma minor costo energetico) che ad alte
temperature.
SI
NON
SPECIFICATO
SI
dispositivo di controllo per compressione /
carico per i compressori dell’aria
NON
SPECIFICATO
gestione efficace del carico dei boiler
(sistema di boiler di piccole dimensioni)
SI
sistemi di recupero
trattamenti termici
SI
del
calore
dai
sistemi di spegnimento automatico dei
macchinari
SI
atomizzatore ad aria o a vapore del
combustibile che alimenta le caldaie
NON
SPECIFICATO
valvola di tiraggio per le caldaie
SI
preriscaldatore dell’aria comburente delle
caldaie
NON
SPECIFICATO
sensori automatici nelle valvole di scarico
degli spurghi delle caldaie
DA
VALUTARE
ricompressione del vapore
SI
unità di ricircolo delle acque di trattamento
termico
SI
riutlizzo acque di processo (effluenti del
raffreddatore;
sbrinamento
celle
di
refrigerazione)
SI
52
Si tratta di un sistema automatico dotato
di sensori analitici
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Trasferibilità
alle PMI
Opzioni migliorative suggerite
impianti di
efficienza
raffreddamento
ad
alta
SI
torri evaporative al posto dei raffreddatori
DA VALUTARE
sistemi di
variabile
NON
SPECIFICATO
raffreddamento
a
velocità
isolamento celle frigo
Note
Le torri evaporative possono avere un
costo non trascurabile.
SI
sostituzione delle sostanze refrigeranti
contenenti CFC con refrigeranti naturali
(ammoniaca, anidride carbonica, miscele
di idrocarburi)
NON
SPECIFICATO
Produzioni ortofrutticole
Trasferibilità
alle PMI
Opzioni migliorative suggerite
svuotatori di casse a secco
riempimento a secco dei bins
regolatori di flusso per l’erogazione
dell’acqua
ugelli a bassa pressione nei rubinetti
SI
SI
SI
SI
congegni di erogazione dell’acqua con
apertura e chiusura automatiche
SI
unità di controllo dell’erogazione dell’acqua
DA VALUTARE
ugelli a bassa pressione nei rubinetti
flussometri
SI
SI
NON
SPECIFICATO
SI
SI
lavaggi controcorrente multistadio
lavaggi a secco
riciclo acque di lavaggio
riutlizzo acque di processo (sbrinamento e
raffreddamento)
detergenti a basso impatto
riutilizzo in agricoltura degli scarti organici
utilizzo di materiali riutilizzabili, riciclabili o
biodegradabili per il packaging
raffreddamento
ad
alta
torri evaporative al posto dei raffreddatori
isolamento celle frigo
Si tratta di dispositivi elettronici.
SI
SI
SI
SI
NON
SPECIFICATO
separazione e riutilizzo del packaging
impianti di
efficienza
Note
SI
DA VALUTARE
SI
53
Le torri evaporative possono avere un
costo non trascurabile.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità
alle PMI
sostituzione delle sostanze refrigeranti
contenenti CFC con refrigeranti naturali
(ammoniaca, anidride carbonica, miscele di
idrocarburi)
NON
SPECIFICATO
Note
Produzioni vitivinicole
Opzioni migliorative suggerite
Trasferibilità alle
PMI
Installazione
di
barriere
di
verde
(siepe/alberi) sul perimetro aziendale per
ridurre l’impatto acustico delle attività di
carico e scarico.
Riutilizzo delle fecce, raspi e vinacce come
sottoprodotti: ammendanti in agricoltura,
distillazione, estrazione di enocianina, ecc.
Riutilizzo delle filtrine (perlite e diatomee).
Note
SI
SI
SI
Uso di sistemi filtranti a correnti incrociate al
posto dei sistemi filtranti convenzionali.
NO
Collocazione nelle bocchette degli scarichi di
reti o tappi per evitare che entri del materiale
solido in fognatura.
SI
Uso di sistemi high pressure - low volume nel
sistema di lavaggio degli ambienti di lavoro.
DA VALUTARE
Prelavaggio e lavaggio a secco dell’area di
lavoro.
Utilizzo di un bioreattore a membrana per la
depurazione biologica degli scarichi che si
distingue per la particolare compattezza, non
essendo possibile operare a concentrazioni di
solidi sospesi in vasca molto elevate.
L’acquisto di questo sistema
potrebbe essere oneroso per le
piccole e medie imprese.
L’acquisto di questo sistema
potrebbe essere oneroso per le
piccole e medie imprese.
SI
NO
Riutilizzo dell’acqua del lavaggio bottiglie
dopo essere stata filtrata e sedimentata.
SI
Utilizzo di un sistema di lavaggio bottiglie
multi-stage al fine di ridurre il consumo di
detersivi (maggiore controllo del parametro
pH).
SI
Controllo degli scarichi delle soluzioni alcaline
esauste al fine di evitare un aumento del pH
nello scarico finale.
Uso di gas refrigeranti potenzialmente meno
pericolosi per la distruzione dell’ozono
(ammoniaca, freon R134).
SI
SI
54
Costi alti di
manutenzione.
investimento
e
La trasferibilità alle PMI dipende
dal costo di investimento e
manutenzione del sistema di
filtrazione e sedimentazione che
viene utilizzato.
La trasferibilità alle PMI dipende
dal costo di investimento e
manutenzione
dell’apparecchiatura
che
si
intende utilizzare.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Trasferibilità alle
PMI
Opzioni migliorative suggerite
Utilizzo di atomizzatori ad aria o vapore in
caldaia per ridurre il consumo di carburante.
Preriscaldamento dell’aria di entrata nel
bruciatore della caldaia per ridurre il
consumo di combustibile.
Selezione di imballaggi disegnati per essere
riutilizzati.
Note
SI
SI
SI
Produzione di pasta, pane e altri prodotti da forno
Opzioni migliorative
suggerite
(PASTA)
Applicazione di un controllore di
frequenza sul generatore di aria
compressa
(PANE e ALTRI PRODOTTI DA
FORNO)
Riduzione dei tempi di cottura /
raffreddamento senza forzare il
prodotto
Trasferibilità alle PMI
SI
SI
Isolamento termico di impianti e
tubature
per
il
risparmio
energetico
SI
Sistemi di recupero di calore con
scambiatori
SI
Ricompressione del vapore in
caldaia per il risparmio di
combustibile
Controllo
dei
parametri
temperatura e pressione nel
processo di produzione
Scambi
di
calore
in
controcorrente nell’essiccatoio
Pompe per il recupero di calore
da varie fonti
Note
SI
SI
SI
SI
Utilizzo di combustibili alternativi
SI
Controllo dell’apporto d’aria e
della sua miscelazione nelle
caldaie e il controllo delle
condizione di combustione
SI
55
E’ applicabile sia ad impianti nuovi che
esistenti; è una tecnologia molto costosa
ma gli elevati costi sono compensati dal
risparmio energetico e dalla riduzione
dei costi per le tecnologie di trattamento
dei fumi prodotti dalla caldaia.
Questa
tecnologia
consente
di
risparmiare su diversi aspetti ambientali
è applicabile nel caso dell’installazione di
un impianto nuovo e richiede un
investimento iniziale alto, che verrebbe
compensato nel tempo dal risparmio
energetico ed idrico, dal risparmio sui
costi di smaltimento delle acque reflue.
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Opzioni migliorative
suggerite
Installazione di impianti di
cogenerazione
Utilizzo di macchine lavatrici con
getti ad alta pressione per la
pulizia di muri e pavimenti esterni
all’impianto
Trasferibilità alle PMI
NO
SI
Sistema automatico CIP (Cleaning
in Place) per la pulizia interna
all’impianto
SI
Utilizzo di detergenti non clorurati
NO
Note
Tecnologia
molto
costosa,
non
conveniente per una PMI.
Consente un risparmio idrico e una
riduzione del consumo di prodotti
chimici, nonché una riduzione dei costi
per il trattamento delle acque reflue.
L’installazione del CIP deve essere fatta
al
momento
della
sostituzione
dell’impianto
nuovo,
mentre
l’installazione su un impianto esistente è
molto più complessa. Costi alti di
manutenzione,
ma
ripagati
dalla
riduzione di costi energetici
I detergenti non clorurati a parità di
prestazioni sono più costosi, inoltre il
loro impiego richiede una maggiore
quantità di prodotto consumato.
Abbattimento
della
carica
microbica mediante irradiazione
UV o trattamento all’ozono
SI
Anche se tali tecniche sono molto
onerose, i costi sono compensati dal
risparmio idrico e dal risparmio dei costi
richiesti per il trattamento delle acque
reflue di lavaggio avviate allo scarico.
Impianti per il pretrattamento
delle acque reflue di lavaggio da
avviare allo scarico
NO
Tecnologia
molto
costosa,
conveniente per una PMI.
non
Produzioni tessili
Opzioni migliorative
suggerite
Trasferibilità alle PMI
Note
Installazione sistemi automatici di
dosaggio e distribuzione prodotto
DA VALUTARE
La tecnica è applicabile sia ad impianti
nuovi che esistenti ma considerati gli
elevati
costi
di
investimento
bisognerebbe fare un’analisi dei costibenefici preliminare.
Candeggio
con
eliminazione
dell’ipoclorito di sodio
NO
Non è conveniente in quanto questa
operazione richiede degli alti costi.
Candeggio
in
due
fasi
mantenendo separato l’effluente
dagli altri flussi misti per ridurre
la formazione di AOX pericolosi
SI
Candeggio con biossido di cloro
(accertandosi che sia privo di
cloro elementare)
SI
56
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Opzioni migliorative
suggerite
Uso di additivi biodegradabili o
bioeliminabili che nell’impianto di
trattamento delle acque reflue
non diano origine a metaboliti
tossici
Utilizzo di tecniche quali cicli
chiusi
e
distruzione
dei
contaminanti all’interno del ciclo
(ad es: nel lavaggio con solventi
alogenati è indispensabile)
Installazione
di
dispositivi
(pompe) per il recupero termico
da varie fonti
Isolamento
macchinari,
vasche;
termico
dei
tubature, valvole,
sistema di depurazione con
separazione delle acque più
contaminate da quelle meno
contaminate
concentrazione dei reflui e
combustione del concentrato
(fanghi) con recupero energetico
e riduzione dei rifiuti solidi
Trasferibilità alle PMI
Note
SI
NO
La trasferibilità alle lavanderie industriali
è possibile ma prevede l’installazione di
un impianto nuovo dotato del ciclo
chiuso,
quindi
occorrerebbe
fare
un’analisi dei costi benefici.
SI
SI
E’ applicabile sia ad impianti nuovi che
esistenti. E’ una tecnologia molto
costosa ma sarebbe compensata dai
benefici ottenibili (risparmio energetico e
costi per il trattamento delle emissioni)
SI
NO
Considerato l’elevato costo è consigliato
solo in caso di sostituzione dell’impianto
o per impianti nuovi.
Lavaggio in cicli continui
Utilizzo di tecniche a bassa
immissione
Installazione di valvole che
bloccano il flusso idrico in caso di
arresto dei macchinari
Installazione di estrattori sotto
vuoto per la riduzione del residuo
Effettuazione dei lavaggi in
controcorrente
NON SPECIFICATO
SI
SI
SI
Lavaggio in cicli discontinui
Tecnica drain and fill (scarico e
riempimento) in sostituzione del
metodo di traboccamento
Tecnica smart rising (risciacquo
intelligente) in sostituzione del
metodo di traboccamento
DA VALUTARE
Richiede l’installazione di una nuova
macchina per cui sarebbe necessario
fare una valutazione dei costi benefici.
DA VALUTARE
Richiede l’installazione di una nuova
macchina per cui sarebbe necessario
fare una valutazione dei costi benefici
57
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Produzione calzature
Opzioni migliorative
suggerite
Trasferibilità
alle PMI
Note
Abbattimento
della
carica
microbica
mediante
irradiazione UV o trattamento
all’ozono per il riciclo delle
acque di pulizia
DA VALUTARE
Considerando gli alti costi bisognerebbe fare una
valutazione dei costi-benefici.
SI
Dalla valutazione dei costi benefici risulta conveniente
l’adozione di prodotti all’acqua: anche se più costosi dei
prodotti a base di solvente, consentono un risparmio
per la gestione degli aspetti ambientali all’interno
dell’impresa.
In sostituzione degli inchiostri
a solvente, utilizzo di inchiostri
a base d’acqua o all’UV per la
stampa delle materie prime
(pelli naturali)
DA VALUTARE
Dalla valutazione dei costi benefici risulta conveniente.
Sono prodotti più costosi degli inchiostri a solvente, ma
hanno un’alta velocità di polimerizzazione che riduce i
tempi di produzione. Per quanto riguarda gli inchiostri
ad UV richiedo l’installazione di una linea di stampa con
idonee sorgenti UV.
Utilizzo
di
prodotti
di
finissaggio a base acquosa a
basso o nullo contenuto di
solvente
SI
Dalla valutazione dei costi benefici risulta conveniente.
Tali prodotti hanno una maggiore resa produttiva
rispetto ai prodotti a solvente.
DA VALUTARE
Dalla valutazione dei costi benefici risulta conveniente.
Sono più costosi dei comuni adesivi a solvente, ma
hanno una resa maggiore (maggiore % di componente
solida).
Necessitano di essere riattivati con un innalzamento
della temperatura tra i 50°-80° C, ciò è possibile
tramite l’utilizzo di appositi essiccatori (forni).
DA VALUTARE
I costi per le attrezzature sono inferiori a quelli richiesti
per l’applicazione dei prodotti a solvente, inoltre si
riducono i costi di abbattimento.
L’impiego di prodotti UV richiede l’installazione di
sorgenti di radiazione ultravioletta.
SI
Dalla valutazione dei costi benefici risulta conveniente.
Essendo prodotti completamente solidi non ci sono
sprechi; per l’utilizzo richiedono un pre-riscaldamento,
ma non necessitano di asciugatura.
Consentono inoltre risparmi in termini di gestione degli
aspetti ambientali della fase di incollaggio.
Utilizzo di prodotti a base
acquosa
che
consentono
anche lavaggi con acqua
Utilizzo di adesivi a base
acquosa
(poliuretanica,
policloroprenica)
Utilizzo di adesivi e primer
polimerizzanti
mediante
radiazioni
Utilizzo
di
prodotti
termofusibili del tutto privi di
solvente
58
Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Capitolo 3 – LE ATTIVITA’ DI DIFFUSIONE E NETWORKING
Trasmissione del sapere per raggiungere un maggior livello di consapevolezza e poter
scegliere....
La divulgazione e lo scambio di informazioni inerenti pratiche produttive e prodotti a minor impatto
ambientale sono aspetti fondamentali nell’ambito di azioni mirate a diffondere l’applicazione di tali
sistemi di produzione più puliti. Senza conoscenza non possono essere infatti effettuate delle
scelte.
L’efficacia di diffusione viene potenziata quanto più ampio è il coinvolgimento dei vari portatori di
interesse: sicuramente è importante che l’informazione sulle tecnologie pulite raggiunga le imprese
in cui tali tecnologie possono trovare collocazione ma è di notevole importanza veicolare
conoscenza su impatti ambientali delle produzioni e modalità di produzione ecoefficienti anche
verso i consumatori, al fine di fornire loro gli strumenti mediante i quali maturare consapevolezza
in merito alle ricadute che la produzione dei vari beni genera sull’ambiente e spingere quindi
l’acquisto di prodotti più “ecologici”.
Rivolgersi anche alle amministrazioni pubbliche può tradursi nello sviluppo di politiche locali
dedicate a sostenere l’introduzione di tecnologie pulite nei contesti produttivi presenti nei vari
territori, in risposta anche a specifiche criticità ambientali migliorabili attraverso un contenimento
della pressione produttiva. Essendo poi le autorità locali impegnate in ruoli istituzionali quale quello
autorizzatorio, gli approfondimenti circa tecniche e tecnologie a basso impatto applicabili nei vari
settori produttivi agevolano rapporti di collaborazione pubblico-privata per la ricerca di soluzioni
condivise nell’ambito dell’iter di rilascio delle autorizzazioni e favoriscono, in tali contesti, un
approccio preventivo che si traduce in una forte spinta propulsiva per la trasformazione
ecoefficiente delle attività economiche.
Per le aziende, soprattutto per le PMI, può risultare di particolare interesse una fonte informativa
“neutrale” che presenti loro le principali opzioni di miglioramento adottabili, evidenziandone
caratteristiche, ricadute positive ed eventuali problematiche, in quanto fornisce gli elementi per
poter individuare la soluzione più adatta alle varie esigenze. Destinare informazioni anche al
consumatore finale significa porre le basi per orientare il mercato verso prodotti a basso impatto
ambientale, innescando così un circuito virtuoso che premia le imprese attive nella tutela
dell’ambiente e stimola le altre aziende a sviluppare anch’esse nuove forme di produzione e
prodotti più puliti.
Al fine di aumentare le connessioni tra la fase di produzione e quella di acquisto, oltre a
condividere le informazioni relative agli impatti dei processi e alle soluzioni migliorative possibili, è
opportuno sviluppare campagne di informazione circa gli strumenti di comunicazione immediata
che identificano il profilo ambientale dei prodotti (come le etichettature ecologiche o loghi
identificativi di processi controllati e volti ad un miglioramento costante o altre simbologie utili a
trasmettere le caratteristiche ambientali dei prodotti) attraverso i quali il consumatore può
facilmente effettuare le proprie scelte di acquisto.
.... Non solo diffusione di informazioni “bibliografiche” ma anche scambio di esperienze
reali ....
E’ indubbio come la presentazione di casi reali di implementazione di tecnologie pulite sia utile a
infondere fiducia nell’efficacia di sistemi di produzione “nuovi” e favorisca la trasformazione
all’interno delle aziende, soprattutto per le PMI che possono non avere i mezzi per fare delle
sperimentazioni pilota prima di inserire una nuova tecnologia nel ciclo produttivo.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Portare risultati concretamente conseguiti incrementa anche la credibilità presso i consumatori che
possono così distinguere messaggi meramente pubblicitari da reali prestazioni di miglioramento.
Anche l’applicazione della normativa trae beneficio da un costante processo di scambio di
informazioni circa le effettive prestazioni ambientali conseguibili dall’applicazione delle varie
soluzioni migliorative, la sperimentazione di nuove pratiche (tecnologie innovative ed emergenti)
ed il perfezionamento, in fase applicativa, di opzioni a minor impatto già diffuse.
Nell’ambito dell’autorizzazione ambientale integrata che interessa le imprese sottoposte a IPPC, ad
esempio, l’autorità competente, essendo chiamata a fissare i valori limiti per le varie emissioni
ambientali, nonché le condizioni di esercizio, in funzione del livello di tutela ambientale
raggiungibile mediante l’adozione delle migliori tecniche disponibili (BAT), risulta il principale
soggetto destinatario di tali informazioni che può poi mettere a disposizione di tutte le imprese al
fine di favorire una diffusione di buone prassi e tecnologie ad elevata efficienza.
In un quadro di maggiore collaborazione tra autorità competente e aziende questo tipo di
approccio può essere utilmente esteso anche al rilascio di altre autorizzazioni.
Molto importante diventa quindi la ricerca, l’analisi e la pubblicazione di casi studio di applicazione
di tecnologie pulite per i diversi settori produttivi e per le varie problematiche ambientali di
interesse.
... Fare network per diffondere capillarmente le informazioni e stimolare il confronto
La diffusione delle informazioni è tanto più utile quanti maggiori destinatari riesce a raggiungere e
ad influenzare.
Benefici misurabili a livello di collettività sono infatti associabili, in una realtà economica fatta per lo
più da PMI, ad un miglioramento ambientale realizzato su larga scala e significative risposte del
mercato verso prodotti “ecologici” non si registrano se la popolazione dei consumatori informati e
attenti al tema ambientale rimane confinata ad una nicchia.
E’ indispensabile, allora, trovare efficaci sistemi di circolazione delle informazioni e adeguate forme
di comunicazione che consentano, da un lato, di arrivare al maggior numero di destinatari finali e,
dall’altro, di stimolarne l’interesse, la comprensione e la fiducia.
Il coinvolgimento in un network per le tecnologie pulite, oltre che della pubblica amministrazione,
di organismi di rappresentanza (associazioni di categoria, associazioni dei consumatori,
associazioni ambientaliste, sindacati) o di soggetti in grado di arrivare ad un largo pubblico (come
ad esempio la grande distribuzione) aiuta a realizzare questo risultato grazie ad una diffusione “a
cascata” e la messa a punto di forme di comunicazione appropriate per i vari portatori di interesse.
Aprire canali attraverso cui raccogliere il ritorno della diffusione effettuata, anche attraverso la
segnalazione di punti di forza o elementi di debolezza segnalati dai destinatari finali, consente di
perfezionare e rendere sempre più efficiente e utile la circolazione delle informazioni. Anche in
questo caso i componenti del network si configurano come opportuni punti di contatto.
Oltre alle funzionalità di tipo “verticale” del network (attraverso cui diffondere le informazioni
dall’alto verso il basso e quindi raccogliere opinioni e suggerimenti, ma anche segnalazioni di casi
reali, dal basso verso l’alto), è senz’altro importante sviluppare una funzionalità “orizzontale”
attraverso cui mettere a confronto e far dialogare con profitto reciproco i vari portatori di
interesse.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
Un sito web dedicato alle tecnologie pulite per le imprese emiliano-romagnole
Nell’ambito delle attività portate avanti da Ervet in convenzione con la Regione Emilia-Romagna
per la diffusione di tecnologie pulite, come canale privilegiato di divulgazione delle informazioni è
stato attivato il sito web www.tecnologiepulite.it destinato a fare da “contenitore orgnizzato” di
tutto ciò che concerne il tema delle tecnologie pulite e che può agevolarne l’applicazione presso le
imprese del territorio.
Un sito web di libero accesso è uno strumento comunicativo in grado di raggiungere un numero
molto elevato di destinatari. Le tecnologie informatiche e le connessioni ad internet sono
largamente utilizzate, tanto in ambito lavorativo che domestico e il ricorso ad internet come fonte
informativa è una pratica sempre più consolidata.
Utenti privilegiati del sito sviluppato per diffondere le tecnologie pulite sono sicuramente i
componenti del network per i quali la tematica dello sviluppo sostenibile costituisce un argomento
di interesse maturo e la rete rappresenta uno strumento di lavoro quotidiano; grazie ai contatti che
questi hanno con imprese, cittadini, lavoratori e consumatori possono incrementare l’accesso al
sito come fonte di informazioni sulle produzioni a basso impatto ambientale e le implicazioni di
queste con:
- i benefici interni per le imprese;
- la possibilità di migliorare la qualità del territorio;
- gli aspetti di tutela della salute negli ambienti di lavoro;
- la realizzazione di beni di consumo “ecologici”.
In relazione al potenziale di divulgazione del network si è quindi provveduto a trasmettere a tutti i
componenti la notizia di attivazione del sito (Allegato 4 – brochure informativa inviata ai
componenti del network) e sono stati sfruttati anche eventi pubblici di grande rilevanza per
pubblicizzare ulteriormente lo strumento informativo realizzato (Allegato 5 – volantino illustrativo
del sito web). La notizia di attivazione del sito è stata inoltre riportata anche sul portale
ermesambiente della Regione Emilia-Romagna.
Il sito è stato sviluppato secondo una struttura destinata ad arricchirsi nel tempo di nuovi
contenuti: si è partiti con la pubblicazione delle informazioni relative alle opzioni di miglioramento
per i settori di interesse regionale approfonditi nel corso del 2004 e negli anni futuri verranno allo
stesso modo inseriti gli approfondimenti fatti per gli altri comparti produttivi di rilievo per
l’economia dell’Emilia-Romagna.
All’interno della pagina di apertura del sito, dopo una sintetica spiegazione della funzionalità dello
strumento, sono stati presentati i contenuti delle varie sezioni e sono stati ribaditi i vantaggi
dell’approccio preventivo alla questione dell’impatto ambientale, tra cui quello relativo al rispetto
della normativa e agli incentivi che le disposizioni legislative riconoscono alle imprese virtuose.
Come approfondimento di questo punto è possibile accedere allo spazio realizzato per inquadrare il
contesto normativo da cui si può quindi visualizzare la matrice di correlazione tra le disposizioni di
legge in campo ambientale e l’impiego di tecnologie pulite.
Lo scopo del sito è stato descritto in una sezione specifica; poichè l’obiettivo è quello di fornire
tutte le informazioni utili ad agevolare la diffusione e l’applicazione di tecnologie pulite, si è
ritenuto utile inserire, in collegamento con lo scopo del sito, anche uno spazio dedicato a
presentare i fornitori di prodotti, apparecchiature, impianti e soluzioni di vario tipo a basso impatto
ambientale. Questo spazio è gratuito ed aperto a tutti i fornitori che vogliano “esporre” le proprie
proposte di miglioramento. La vetrina dei fornitori, di attivazione piuttosto recente (ottobre 2005)
e quindi con un numero ancora limitato di aderenti, è stata organizzata prevalentemente per
settore produttivo cui le varie tecnologie pulite si applicano. Si è poi effettuata la scelta di
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
accorpamento per problematica ambientale trattata nel caso di fornitori di soluzioni che risultano
trasversali per più settori produttivi.
Sia dalla home page che dalla pagina di esplicitazione dello scopo del sito si accede alla sezione
dedicata alla presentazione delle opzioni tecnologiche e gestionali di miglioramento ambientale
destinate ai diversi settori analizzati. Per ogni settore si è provveduto ad esplicitare le varie
lavorazioni svolte ed i relativi processi tipo, di cui è possibile visualizzare i diagrammi di flusso e gli
aspetti ambientali caratteristici. Si può poi accedere all’elenco delle soluzioni migliorative che sono
state raggruppate per fattore ambientale affrontato o per lavorazione, a seconda dei casi.
Selezionando la tecnologia pulita di interesse viene aperto un documento che fornisce gli elementi
di dettaglio (descrizione della tecnologia, vantaggi ambientali e campo di applicazione).
Dalle pagine web dedicate ai processi e alle opzioni di miglioramento applicabili si accede anche
alla sezione dei fornitori in modo da agevolare le aziende interessate a intraprendere un percorso
di sperimentazione di nuove modalità produttive a basso impatto ambientale. Il diretto
coinvolgimento dei fornitori per il mantenimento e l’ampliamento della vetrina può creare un
canale preferenziale di aggiornamento dei dati relativi alle BAT/CT in quanto i fornitori possono
sfruttare lo strumento per comunicare progressi tecnici, miglioramenti nelle prestazioni delle
opzioni disponibili o nuove soluzioni messe a punto.
Poichè la conoscenza della situazione ambientale del territorio in cui le imprese operano è
funzionale sia alla messa a punto di specifiche politiche ambientali locali per il contenimento
dell’impatto delle produzione sia ad effettuare una scelta più mirata delle opzioni di miglioramento
applicabili da parte delle imprese, all’interno del sito è stata creata una sezione dedicata a
presentare le correlazioni tra tecniche di produzione e territorio cui si accede tramite la home
page. In questa sezione trovano spazio gli elenchi delle criticità ambientali che caratterizzano le
varie Province dell’Emilia-Romagna e le correlazioni tra stato ambientale del territorio e pressioni
prodotte dai principali settori produttivi che insistono in tale territorio e contribuiscono, assieme ad
altre determinanti di impatto, a generare il quadro di criticità descritto. Questi elementi sono
visualizzabili selezionando uno specifico territorio.
Le aree “download” e “links” sono state sviluppate per offrire agli utenti del sito ulteriori
informazioni connesse al tema delle produzioni e tecnologie pulite. Tra i documenti scaricabili sono
stati inseriti, oltre al report delle attività realizzate da Ervet nel 2004 sulla linea di convenzione con
la Regione Emilia-Romagna relativa alle analisi economiche e di contesto per la diffusione delle
tecnologie pulite, altri documenti, precedentemente realizzati da Ervet, che contengono indicazioni
tecniche e gestionali per il miglioramento ambientale di alcune lavorazioni (linee guida per lo
sviluppo di sistemi di gestione ambientale all’interno di imprese di alcuni settori agroalimentari;
manuale relativo a tecnologie pulite per la riduzione delle emissioni di composti organici volatili).
Come documento di interesse generale sul tema della proattività ambientale delle imprese attive in
Emilia-Romagna sono state inserite anche le varie edizioni del report relativo alla diffusione degli
strumenti volontari. Con lo stesso approccio verranno pubblicati anche in futuro nuovi documenti
utili collegati con i contenuti del sito.
Dalla pagina relativa ai link l’utente può accedere ad un elenco di siti esterni di organismi
istituzionali italiani o internazionali che affrontano anch’essi la tematica delle tecnologie pulite e
che sono stati utilizzati in molti casi come fonte informativa per gli approfondimenti realizzati.
Per agevolare l’utilizzo delle informazioni riportate, sia nelle varie pagine web che all’interno dei
documenti scaricabili, anche da parte di un pubblico di “non addetti ai lavori” è stato inserito nel
sito un apposito glossario che riporta la definizione di tutti i termini tecnici impiegati.
Poichè il sito vuole contribuire anche a creare un network tra i vari portatori di interesse coinvolti
dalla tematica delle tecnologie pulite, è stata aperta anche una sezione “dinamica” che mira a dar
vita ad una comunità virtuale che dialoga e si confronta sul tema. La sezione “le vostre domande”,
oltre a dare risposta alle domande e ai dubbi più frequenti che possono porsi gli interessati ai temi
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
della prevenzione e del controllo dell’inquinamento e delle tecnologie pulite, e che possono
indirizzare ai gestori del sito tramite il contatto [email protected], può essere utilizzata anche
per esporre eventuali difficoltà di applicazione o utilizzo di alcune tecnologie. Una domanda
“pubblica” è utile a stimolare una riflessione allargata e a incentivare contatti con chi detiene le
risposte o le soluzioni a determinati problemi. Una risposta “pubblica” ha il vantaggio non solo di
rispondere a chi ha posto il quesito ma anche di fornire delucidazioni e approfondimenti a
chiunque possa essere interessato.
Particolarmente interessante e utile risulta, in questo ambito, il coinvolgimento dei fornitori di
tecnologie pulite e degli enti di ricerca, ovvero soggetti in grado di individuare idonee misure per
agevolare l’applicazione di soluzioni tecnico-tecnologiche in specifici contesti, si progettare e
realizzare sperimentazioni con le imprese e anche di attivare lo sviluppo di tecnologie o prodotti
innovativi in grado di rispondere a particolari problematiche produttive.
Sul sito è stato inserito, infine, uno “spazio news” in cui vengono segnalate le diverse novità di
interesse inerenti il tema delle produzioni e tecnologie pulite, quali:
- novità normative che hanno diretta correlazione con lo sviluppo di pratiche ecoefficienti;
- eventi (seminari, convegnio, fiere) che approfondiscono aspetti gestionali e tecnologici delle
produzioni più pulite;
- iniziative di supporto alla diffusione delle tecnologie e produzioni pulite (come bandi di
finanziamento, semplificazioni amministrative, progetti pilota, ecc.).
Oltre a queste notizie, lo strumento delle news può essere utilizzato anche per evidenziare gli
aggiornamenti apportati al sito come l’apertura di nuove sezioni, l’inserimento di ulteriori
approfondimenti, la pubblicazione di nuovi documenti, ecc.
Le news sono richiamate sulla home page, in modo da essere subito evidenti al visitatore, e da
qui, selezionando la notizia di interesse, possono esserne visualizzati i testi per esteso accedendo
alle pagine web specifiche. E’ stato inoltre creato un archivio che contiene le notizie superate.
Monografie settoriali di tecniche e tecnologie a basso impatto ambientale
Al fine di produrre degli strumenti tecnici che presentino un grado di approfondimento, e quindi un
carattere di operatività, più elevato rispetto ai contenuti riportati sul sito web ma anche per
rispondere a esigenze di comunicatività e completezza di informazione attraverso un unico testo, si
è ritenuto utile procedere alla stesura di manuali incentrati su tutti gli aspetti inerenti il
miglioramento ambientale, attraverso l’adozione di tecnologie pulite, di ciascun settore produttivo
di rilievo in Emilia-Romagna.
Queste monografie settoriali contengono, in maniera più organica, approfondita e comunicativa, le
informazioni ottenute dalle analisi condotte sui vari settori e presentate anche sul sito web. Per
l’anno 2005 si è deciso di sviluppare il manuale dedicato agli allevamenti (suini, avicoli e bovini)
essendo questo il settore, dei tre analizzati nel corso del 2004, con il maggior numero di imprese
operanti in Regione e con un elevato numero di impianti sottoposti a normativa IPPC.
I manuali intendono rivolgersi non solo alle imprese, che rappresentano sicuramente il destinatario
principale, ma anche ai rappresentanti della pubblica amministrazione chiamati a rilasciare le
autorizzazioni ambientali e interessati a sviluppare politiche ambientali che contengano anche
misure di sostegno alla qualificazione ambientale delle attività produttive. Anche il cittadino, infine,
può effettuare un’utile lettura dei manuali per approfondire meglio problematiche e questioni di cui
si sente sempre più spesso parlare, anche attraverso i mezzi di comunicazione di massa, ma che
rimangono molte volte presentate a livello abbastanza superficiale.
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Progetto Libenter CT – rapporto finale 2005
La monografia dedicata agli allevamenti intensivi più diffusi in regione (suinicoli, avicoli e bovini) è
strutturata nel seguente modo:
-
presentazione dello scopo del manuale in cui sono sintetizzate le problematiche ambientali
legate agli allevamenti e la loro ricaduta sul territorio e viene affermata l’importanza di
adottare pratiche di allevamento a basso impatto;
-
inquadramento del settore a livello regionale (numero di allevamenti attivi e loro dimensioni
medie espresse come numero di capi allevati, tendenze evolutive ed evidenziazione delle
peculiarità locali);
-
analisi delle attività di allevamento che generano impatti ambientali (stabulazione degli
animali e gestione degli effluenti zootecnici);
-
approfondimento dei diversi aspetti ambientali e delle relative opzioni di miglioramento
ambientale adottabili, con esplicitazione del campo di applicazione di ognuna in riferimento
alle tre tipologie di allevamento considerate;
-
quadro sintetico delle implicazioni ambientali di ciascuna tecnologia o prassi pulita
presentata;
-
bibliografia delle fonti informative utilizzate;
-
allegati tecnici mirati a fornire dati e informazioni molto puntuali per alcune tecnologie di
grande rilevanza per il settore.
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