Anno XI - n° 02 luglio 2010 - Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - DL 353/2003 (conv. In L. 27/02/04 n.46) Art.1, comma1 NE/PD
02
Welding &
Control School
QUADRIMESTRALE DELLA SCUOLA SUPERIORE DI SALDATURA E CONTROLLO
TECNICA
realizzazione di cisterne
d’autotreno
TECNICA
la corrosione intergranulare degli
acciai inossidabili austenitici
CERTIFICAZIONE
Il mantenimento delle certificazioni:
perché e come
n° 02 luglio 2010
SOMMARIO
WELDING & C O NT R O L
SCH O O L
QuadrimestraledellaSCUOLASUPERIORE
DISALDATURAECONTROLLO.
Editore:CasaEditriceILPRATOdiParisatoLuca
ViaLombardia,43-Saonara(PD)
NumerodiiscrizioneROC10041del9/07/2004
Direttore editoriale e redazione:
LivioBenozzato,AriannaPettenuzzo
“ScuolaSuperiorediSaldaturaeControllo”
ViaDiviglio,243-Caldogno(VI)
EDITORIALE
3
AGENDA
5
CORSICND
8
Corsicontrollinondistruttivie
qualificazionedelpersonale
Stampa:ArtiGrafichePadovane
percontodell’EditoreILPRATO
Concessionario per la pubblicità
ADVsolutionss.r.l.
35045OspedalettoEuganeo(PD)
viaFrassenelle,1•Tel.0429600421
Fax0429610462•[email protected]
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di VI e VR:Rasottopubblicità
BorgoS.Lucia,51•Vicenza
Tel0444301628•Fax0444301629
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Reg.Trib.diVicenzan.969
PosteItalianeS.p.A.•Spedizioneinabb.post.di
L.353/2003(convertitoinL.27/02/2004)
Art.1,comma1NE/PD
Tiratura6000copie
UnacopiaEuro0,10
TECNICA
13
“Realizzazionedicisterned’autotreno”
traduz. di p.i. Giorgio Fassanelli
articolo di Sergey Chamov Esab
Direttore responsabile:LucaParisato
Progetto grafico e impaginazione:
ADVsolutionss.r.l.
a cura di Cav. Livio Benozzato
Presid. Scuola Sup. di Saldatura e Controllo S.r.l.
TECNICA
21
“Lacorrosioneintergranulare
degliacciaiinossidabiliaustenitici”
a cura di p.i. Tiziano Ceccon
CERTIFICAZIONE
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"ilmantenimentodellecertificazioni:
perchéecome"
a cura di Arianna Pettenuzzo
AGGIORNAMENTONORME
30
DALLEAZIENDE
37
“Techmetal:ilfulcroèlaflessibilità
produttiva”
a cura di Alessandro Scandale
COMUNICATO
40
La saldatura è un’arte,
esprime la personalità
di chi la esegue,
è concretezza di un’idea,
è sogno che diventa realtà,
è unione, calore, forma,
è un progetto che si realizza,
è scienza,
è più semplicemente
un lavoro straordinario!
WE LD IN G & C ON TR OL
S CHOOL
della Scuola Superiore di Saldatura e Controllo
ViaDiviglio,243•36030CresolediCaldogno(VI)
Tel.0444986901•Fax0444989483
[email protected]
www.saldaturacontrollo.com
1
EDITORIALE
Cav. Livio Benozzato • Presidente Scuola Superiore di Saldatura e Controllo S.r.l.
MoMent o di fiaCC a ... Sarebbe
l’oCC aS ione per approf ondire
il teMa dell a SiCurezza!
 In questo momento di fiacca dare un’ulteriore contributo per la riduzione degli
incidenti sul lavoro potrebbe essere un ottimo metodo per prepararci ad affrontare
in piena sicurezza un’imminente ripresa.
L’Agenzia europea per la Sicurezza e la Salute sul Lavoro, con altri collaboratori, sta lanciando un
progetto che si basa sulla costruzione di una nuova cultura della sicurezza, attuando un approccio
innovativo che traduce la teoria in pratica.
Partiamo da un’analisi dei dati strettamente legata al nostro settore.
Secondo recenti stime ufficiali in Italia i saldatori professionisti sono 160.000 di cui 60.000 stranieri
anche se in realtà è noto che sono oltre 500.000 gli operatori che saldano in modo continuativo. In
base ai dati forniti dall’INAIL negli ultimi anni sono stati registrati, solo fra i saldatori, 25.846 incidenti,
di cui 24.916 infortuni temporanei, 882 con danni invalidanti e 48 decessi.
La classe di età più colpita è quella dai 30 ai 34 anni. Sebbene gli infortuni abbiano avuto un leggero
decremento del 4,75%, gli incidenti ai lavoratori stranieri sono cresciuti di un allarmante 41,3% rispetto
agli italiani che sono diminuiti del 17,3%. Le comunità più coinvolte, sempre secondo i dati INAIL, sono
Marocco, Romania, Albania, Tunisia e Senegal.
Gli eventi infortunistici accaduti ai lavoratori del settore riguardano per il 50,6% occhi e mani, il 6% la
colonna vertebrale, il 5% il volto, il 18% gli arti inferiori, i restanti tronco e arti superiori; con un totale
di 660.380 giornate di lavoro perse in un solo quinquennio.
Malgrado siano stati fatti passi avanti nei miglioramenti dei luoghi di lavoro e nella costruzione della
sensibilità alla sicurezza i risultati sono tuttora deludenti e assolutamente insufficienti.
Con 1.120 morti sul lavoro e 874.940 infortuni, le cause sono riconducibili ad un’oggettiva complessità
della materia, ad un abuso del linguaggio tecnico legale, alla sicurezza percepita più come costo
che come investimento, nel rispetto solo dei requisiti minimi di legge da parte delle aziende e ai
comportamenti insicuri dei lavoratori. Situazioni che concorrono a determinare questa situazione sono
poi l’inesperienza, la scarsa formazione e per gli stranieri una cultura più bassa della sicurezza nonchè
le difficoltà espressive e di comprensione.
Ma qualche anno fa, ancora prima che questo progetto fosse stato pensato, l’INAIL ha realizzato e
finanziato ai sensi del D. Lgs. 38/2000 art. 23 un fascicolo accompagnato da un DVD con immagini
molto chiare ed un questionario da sottoporre agli operatori interessati al fine di poter adottare il
comportamento più idoneo per poter evitare situazioni di pericolo; il tutto senza alcun aggravio
economico per l’azienda. Unici impegni richiesti: la disponibilità di un esperto sicurezza interno e la
concessione dei tempi di visualizzazione.
Con grande rammarico ho notato, però, che questi strumenti informativi, oltretutto realizzati presso i locali
della Scuola Superiore di Saldatura e Controllo, non sono mai stati (o raramente) distribuiti alle aziende del
settore, nonostante l’importanza del problema in questione. Quindi mi chiedo “perché sviluppare nuovi
progetti, perché perdere tempo e investire altro denaro su mezzi che già abbiamo in mano?”
Trovo deprimente vedere come nel nostro Paese molte iniziative vengano realizzate e poi quasi
contemporaneamente abbandonate, anche se, e questo è molto grave, vengono colpite la salute e la
sicurezza degli individui. E poiché questo vortice appare impenetrabile, l’unica arma di cui dispongo è
la possibilità di appellarmi alle aziende, affinché recuperino e valorizzino il materiale già disponibile in
termini di sicurezza. Ricordiamo, la sicurezza dei lavoratori è competitività per l’impresa.
3
AgEnDA
GIORNATE DI FORMAZIONE
08 ottobre 2010 - Sede S.S.S.C. Caldogno (VI)
“GLIACCIAIELEPROVEINSALDATURA-Gliacciai:
classificazioneecaratterizzazione-Controllieprove
insaldatura:icontrollidistruttivienondistruttivi”
Relatore: A. Eberle
¤ 130,00 + IVA pranzo incluso
22 ottobre 2010 - Sede S.S.S.C. Caldogno (VI)
“TRATTAMENTITERMICIDEGLIACCIAI-Struttura
degliacciai,formeallotropichedelFe-velocitàe
influenzasullestrutturemeccanicheechimiche,
difettideltrattamentotermicodellesaldature”
Relatore: T. Ceccon
¤ 130,00 + IVA pranzo incluso
05 novembre 2010 - Sede S.S.S.C. Caldogno (VI)
“CORROSIONE-Introduzioneagliinox,austenitici,
douplexelorostruttura,influenzadellestrutturein
zonafusa/Z.T.A.sullaresistenzaallacorrosione,
influenzadellostatosuperficialeepassivazione”
Relatore: T. Ceccon
¤ 130,00 + IVA pranzo incluso
19 novembre 2010 - Sede S.S.S.C. Caldogno (VI)
“TECNOLOGIAINSALDATURA-Principaliprocessi
disaldaturaeloroapplicazioni,tecnicheesecutivebrasatura-processispecialidisaldatura”
Relatori: G. Fassanelli, A. Paggin
¤ 130,00 + IVA pranzo incluso
PER ISCRIZIONI compilare scheda di pag. 7.
CORSI IN PROGRAMMA
Corso Base di Saldatura - 30/40 ore
OBIETTIVO: preparazione teorica generale e
tecnico-pratica approfondita finalizzata anche
al superamento dell’esame di certificazione sul
processo di saldature prescelto
Corso di Preparazione alla Certificazione o
Qualificazione in Saldatura - 8/16 ore
OBIETTIVO: fornire un ripasso o una buona
preparazione sulle tecniche operative adottabili al fine
di ottenere la ricertificazione o un prima qualificazione
Corso Brasatura - massimo 9 ore
OBIETTIVO: preparazione teorica generale e tecnicopratica finalizzata anche al superamento dell’esame
di certificazione
Corso per la Qualificazione dei saldatori di materie
plastiche secondo UNI 9737 - massimo 32 ore
OBIETTIVO: superamento dell’esame di certificazione
per le Classi PE-2; PE-2-D; PE-3; PE-3-D; PE-2+PE-3;
PE-2+PE-3-D; PE-2-D+PE-3-D
NOVITÀ! Inseguitoall’avvenutaiscrizionedellaScuola
SuperiorediSaldaturaeControlloS.r.l.nell’elenco
RegionaledegliOrganismidiFormazioneaccreditati
(n.A0525)sicomunicacheapartiredalmesediottobre
2010verrannoavviatiiprimipercorsiformativifinanziati.
Per iscrizioni contattare la segreteria della Scuola
Tel. 0444/986901 - [email protected]
CONSULENZA, ISO 3834 E CND
La Scuola dispone di tecnici esperti in saldatura e
qualificati con i più alti livelli previsti (IWE, IWT) per
qualsiasi attività di consulenza, compresa la certificazione
dei procedimenti, assistenza nella messa a punto di
impianti e omologazione di materiali d’apporto
Esegue assistenza alle aziende nella certificazione
secondo la norma ISO 9001-2008 e ISO 3834 (ex EN 729)
Svolge attività di consulenza, ispezione, collaudo
e supporto alla certificazione secondo le Direttive
PED 97/23/CE, 87/404/CEE e 1992/2/CE (T-PED) in
convenzione con Italcert (Organismo Notificato 0426)
Offre un servizio di alta professionalità nell’applicazione
delle tecniche tradizionali ed avanzate dei controlli non
distruttivi e nella loro interpretazione, in particolare per
la valutazione dell’affidabilità di impianti e componenti
critici. Dispone anche di personale qualificato III livello
per il servizio di elaborazione di procedure per i CND di
costruzioni saldate e non.
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e Controllo il dizionario tecnico dei termini tecnici
di saldatura. La guida contribuisce alla comprensione
e soluzione di problematiche relative alla saldatura,
fornendo una spiegazione sintetica, semplice ed
esauriente dei termini tecnici più usati facilitando
l’approccio e l’orientamento in questo settore.
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SCHEDA
fORMAzIOnE
SCUOLA SUPERIORE DI
SALDATURA & CONTROLLO
SCHEDA DI ISCRIZIONE GIORNATE DI FORMAZIONE
LaDittaoilpartecipante
Via
residentein
n.
Telefono
CAP
Città
()
Fax
Codicefiscale:
PartitaIVA:
PARTECIPA
08 ottobre 2010 - tema "GLI ACCIAI E LE PROVE IN SALDATURA" al costo di ¤ 130,00 + IVA
(pranzocompreso)perognioperatorediseguitospecificato
22 ottobre 2010 - tema "TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI" al costo di ¤ 130,00 + IVA
(pranzocompreso)perognioperatorediseguitospecificato
novembre 2010-tema"CORROSIONE"alcostodi ¤ 130,00 + IVA(pranzocompreso)perogni
5operatorediseguitospecificato
19 novembre 2010 - tema " TECNOLOGIA IN SALDATURA" al costo di ¤ 130,00 + IVA
(pranzocompreso)perognioperatorediseguitospecificato
Identificazione partecipante:
NomeCognome
Natoa
il
NomeCognome
Natoa
il
NomeCognome
Natoa
il
PAGAMENTO una settimana prima dall’inizio della giornata di studio
Ai sensi dell’art. 10 della legge 675 del 31/12/96, la informiamo che i dati personali potranno formare oggetto di trattamento, nel rispetto della legge
citata e degli obblighi di riservatezza cui è ispirata l’attività della ns. Scuola. La Scuola può esercitare tutti i diritti espressi nel citato Decreto.
L’informativa ai sensi dell’art. 13 del Decreto Legislativo n. 196 del 30/06/2003 è consultabile presso la sede della Scuola.
Data
firma
N.B.SipregadicompilarelapresenteschedaeinviarlaviafaxoviapostaallaScuolaSuperiorediSaldaturaeControllo
S.r.l.unasettimanaprimadell’eventoprogrammato
Scuola Superiore di Saldatura & Controllo S.r.l. Via Diviglio, 243 - 36030 Caldogno (VI) Tel. 0444 986901 - Fax 0444 989483 [email protected]
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CORSI CnD
SCUOLA SUPERIORE DI SALDATURA E CONTROLLO
CORSI CONTROLLI NON DISTRUTTIVI E QUALIFICAZIONE DEL PERSONALE
LaScuolaSuperiorediSaldaturaeControlloprosegueconlanuovamodalitàdigestionee
organizzazionedeicorsisuicontrollinondistruttivi(CND).
Nelperiodoottobre/novembre 2010verrannorealizzatiicorsiperisoli metodi MT-PT,
con esclusione del modulo di base.
Modulodimetodo:PT - 24 ore
MODULODIBASE
(dadimostrarel’avvenutafrequenza)
Modulodimetodo:MT - 24 ore
Ilmodulo di baseessendocomuneatuttiimetodi,sipuòfrequentareunasolavoltaed
èpropedeuticoaimodulidimetodo.Nelnostroprogettoformativotalemoduloègiàstato
sviluppatopertantonelperiodoottobre-novembre2010nonverràtrattato.
Ilmodulo di metodofornisceglielementicaratteristicidelsingolometododicontrollo.
Ilpartecipanteaccededirettamentealmodulodimetododopoaverdimostratol’avvenuta
frequenzaaquellodibase.
LeoreformativeindicaterispettanocomunqueirequisitiindicatidallanormaEN473/ISO9712e
allaRaccomandazioneASNT:SNTTC1A.
PREZZI
Moduli
Livello
EN 473/ISO 9712
Prezzi dei moduli formativi a pers.
1°modulodimetodo(*)
2
24ore
¤540,00+IVA
2°modulodimetodo(*)
2
24ore
¤490,00+IVA
(*) a scelta tra PT o MT.
Alterminedeicorsiverràrilasciatounattestatodifrequenzaagliallievicheavrannofrequentato
almenol’80%delleorediformazionepreviste.
Esame di certificazione:
Alterminediognipercorsoformativol’allievopartecipaall’esamedicertificazioneilqualesarà
svoltoinaccordoallanormaEN473/ISO9712e/osecondolaRaccomandazioneASNT:SNTTC
1A.Ilcostodell’esameèesclusodalprezzodellaformazione.
8
CORSI CnD
PROMOZIONE CORSI
Pagamento:
Ilpagamentodeveessereeseguitoilprimogiornodiiniziodellelezioni.
Modalità di iscrizione:
Tramiteschedadiiscrizione(vedipag.9).
Luogo e periodo di svolgimento dei corsi:
IcorsisisvolgonopressolasededellaScuolainviaDiviglio243loc.CresolediCALDOGNO(VI)nel
periodoottobre-novembre2010.
LaScuolasiriservalafacoltàdimodificareilperiodonelcasononsiraggiungailnumerominimo
diiscritti.
GAS COMPRESSI & LIQUEFATTI
Specialisti della fornitura di gas compressi e liquefatti per la saldatura, il taglio plasma/Laser,
gas tecnici di confezionamento per l’industria alimentari, miscele speciali a rischiesta.
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SCHEDA
CnD
SCUOLA SUPERIORE DI
SALDATURA & CONTROLLO
SCHEDA DI ISCRIZIONE CORSO CONTROLLI NON DISTRUTTIVI (PT-MT)
Ragionesocialedatoredilavoroo
NomeeCognomepersonafisica:
Indirizzocompleto:
Personadiriferimento:
Tel.:
Fax:
E-mail:
Codicefiscale:
PartitaIVA:
Modalità di scelta:
 24 ore 1°modulo di metodo:
 PT;
 MT;

 PT;
 MT;
24 ore 2°modulo di metodo:
¤ 540,00 + IVA
per ogni operatore
¤ 490,00 + IVA
per ogni operatore
Il corso non prevede lo svolgimento del modulo di base, pertanto il partecipante potrà accedere al modulo di
metodo dopo aver dimostrato l’avvenuta frequenza a quello di base.
Il costo dell’esame è escluso dal prezzo della formazione.
PAGAMENTO
Corso: il primo giorno di inizio del corso.
Esame: il giorno d’esame.
Identificazione partecipante:
NomeeCognome
Luogodinascita
Datadinascita
Ai sensi dell’art. 10 della legge 675 del 31/12/96, la informiamo che i dati personali potranno formare oggetto di trattamento, nel rispetto della legge citata e degli obblighi di riservatezza
cui è ispirata l’attività della ns. Scuola. La Scuola può esercitare tutti i diritti espressi nel citato Decreto. L’informativa ai sensi dell’art. 13 del Decreto Legislativo n. 196 del 30/06/2003
è consultabile presso la sede della Scuola.Ai sensi della legge 626 e del decreto legislativo n. 81/08 in materia di “Tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro” il partecipante
può accedere ai locali della Scuola solamente se dotato di adeguato abbigliamento e protezioni (tuta, guanti, maschera, occhiali, tappi e scarpe antinfortunistica).
Data
Timbroefirma
Scuola Superiore di Saldatura & Controllo S.r.l. Via Diviglio, 243 - 36030 Caldogno (VI) Tel. 0444 986901 - Fax 0444 989483 [email protected]
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Impianti di ASPIRAZIONE e DEPURAZIONE
MACCHINE E TECNOLOGIE
Le continue trasformazioni dell’industria meccanica,
unite ad una profonda conoscenza del mercato e
delle esigenze della clientela ci hanno imposto una
sempre più attenta e dinamica presenza sul mercato,
valutando le opportunità e concretizzando solo ciò che
rappresenta sviluppo ed innovazione tecnologica,
mirando i nostri obiettivi nell’unica direzione della
produttività e della crescita.
LINEA DI TAGLIO E PIEGATURA CON SISTEMA
DI CONTROLLO CNC
LINEA DI TAGLIO AL PLASMA AD ALTA
DEFINIZIONE E LINEA DI TAGLIO CNC
IMPIANTI FILTRAZIONE E DEPURAZIONE
FILTRO AUTOPULENTE
SOTTOSTAZIONE FILTRANTE
FILTRO A CELLE CARRELLATO CON BRACCIO SNODATO
COMPONENTI IN LAMIERA ZINCATA E ACCIAIO
BOCCA A LUPO CON RETE ANTIVOLATILE,
PARETE ASPIRANTE, DEVIAZIONE E 3 VIE
CON SEMICURVE E CURVA STAMPATA 90°,
SERRANDE A FARFALLA, CRAVATTE BASE
LARGA, RIDUZIONE, TRAMOGGIA FLANGIATA, COSTRUITI SECONDO NOSTRO STANDARD O SECONDO SPECIFICA DEL CLIENTE.
DEVIAZIONE A DUE VIE
M O G E N TA L E L U I G I & C . s . n . c . - V i a L e Ve g r e , 1 5 - 3 6 0 3 0 P O V O L A R O D I D U E V I L L E ( V i c e n z a )
Tel. 0444.590627 - Fax 0444.594093 - E-mail: [email protected] - www.mogentaleimpianti.com
TECnICA
Traduzione a cura di p.i. Giorgio Fassanelli
Articolo di Sergey Chamov Esab Russia, Mosca. Da Svetsaren vol. 63 n° 1-2008
re a lizz azio ne d i C i Ste rn e d’au t o tre n o
per benzin a in lega d’alluMinio alMg5 a zao beCeMa, ruSSia .
eSab aSSiS te nell a C onverS ione dall’aCCiaio all’all uM inio.
Dopo un incidente stradale avvenuto a Mosca verso
la metà degli anni ’90, nel quale un’autocisterna carica
di benzina capovolgendosi si incendiò e uccise parecchie
persone, fu chiaro che un certo numero di questi mezzi
progettati in USSR erano una minaccia per la vita.
Questo, assieme alle rigide limitazioni di peso istituite
in Russia, originò, da parte delle aziende di trasporto,
una richiesta di veicoli più sicuri, più leggeri e con un
volume di carico più capiente possibile. Nel mondo, le
leghe alluminio-magnesio hanno dimostrato d’essere
una alternativa importantissima per le cisterne. Esse
hanno un elevato rapporto peso/resistenza, sono duttili
e resistenti alla corrosione, in caso di incidente non
sprigionano scintille e non prendono fuoco. Tuttavia,
l’utilizzo di queste leghe nella costruzione di cisterne
richiedono, nella saldatura, capacità professionale,
apparecchiature e consumabili dedicati.
La ZAO BECEMA, ubicata a Krasnogorsk vicino a
Mosca, produce autocisterne per il trasporto di oli
minerali leggeri e pesanti. Fondata nel 1932, l’azienda
originariamente fabbricava prodotti in cemento armato.
Nel 1945, fu trasformata in fabbrica per macchine edili
producendo una vasta gamma di veicoli per trasporti su
strada, inclusi semirimorchi per il trasporto di materiali
in polvere e liquidi, cisterne per il trasporto di oli
minerali leggeri e pesanti, ribaltabili, macchine per la
costruzione di strade e attrezzature tecnologiche per le
industrie del cemento, metallurgiche e chimiche.
Nel 1996, iniziò la produzione di cisterne in acciaio,
specialmente per il trasporto di benzina, soddisfando
tutte le norme Europee di sicurezza e tecnicamente
supportata da HOBUR (Olanda) e LAG (Belgio).
FIG. 1
Autocarro cisterna in AlMg5, volume di 32,5 m3 prodotta
da ZAO BECEMA.
Dall’anno 2000, il rapido aumento dell’economia russa,
generò un’enorme domanda di cisterne in alluminio
per il trasporto di benzina, le quali erano importate
dall’Europa. Con le condizioni di un florido mercato,
la direzione di ZAO BECEMA decise di sviluppare
la produzione in alluminio, realizzando una propria
gamma di autocisterne, vedi Figura 1. La ESAB assistette
l’azienda nel periodo di sviluppo.
La sfida nella costruzione in
alluminio
La prima sfida fu di cambiare la “psicologia” dei
dipendenti dalla costruzione in acciaio a quella in
alluminio. Essi necessitavano di capire e applicare la
completa separazione dell’acciaio e dell’alluminio sia
nel magazzinaggio che nel trasporto e nella produzione.
La ZAO BECEMA investì in una nuova organizzazione
dell’azienda, nuove macchine per la costruzione in
alluminio, utensili e vestiario per i lavoratori solo per la
lavorazione dell’alluminio.
Prima di iniziare la produzione in alluminio, furono
stabilite nuove pratiche come la pulizia delle attrezzature
comuni e la proibizione di materiali abrasivi per
esempio la smussatura con mola. Un’altra sfida fu
quella di trovare la qualità d’alluminio adeguata.
Le leghe prodotte con gli standard russi hanno una
resistenza insufficiente (richiedendo grosse costruzioni
con una significativa riduzione di peso, vantaggio
relativo all’acciaio) o hanno proprietà duttili inadeguate
(allungamento sotto il 17%).
Ci fu anche difficoltà nell’acquisto di lamiere
sufficientemente larghe da evitare saldature di testa
per le pareti di separazione interne alla cisterna, e al
rischio associato di propagazione della cricche durante
lo stampaggio a freddo e la flangiatura. Ciò nonostante,
l’industria d’alluminio Russian Samara fu capace di
fornire lamiere larghe di AlMg5 con sufficiente resistenza
e duttilità (Rm 285÷300 MPa / allungamento:22÷26%).
L’esigenza di automatizzare i processi di calandratura
e saldatura per le cisterne d’alluminio ebbe come
conseguenza l’acquisto di una saldatrice per lamiere
ESAB FD60HP con una torcia plasma PT-8, che consente
una saldatura a piena penetrazione da un solo lato su
lamiere di alluminio fino a uno spessore di 8 mm (figura 2).
13
TECnICA
rea l iz z az i o n e di C i St e r n e d’aut o t r e n o
FACCIN, Italia, ha fornito una calandra a CNC con
quattro rulli di 6 metri.
L’ultimo serio obiettivo che doveva essere risolto era
la sicurezza dei saldatori, particolarmente per quelli
che dovevano eseguire la saldatura MIG all’interno
della cisterna dove la ventilazione era difficoltosa o
impossibile. Ciò fu risolto con l’uso combinato di una
estrazione locale, una torcia aspirante e un casco con
ventilazione d’aria.
Scelta del materiale d’apporto
Anche se il filo per saldatura tipo 5356 eguaglia la
composizione chimica della lamiera, la pratica dimostra
che il suo carico di snervamento è inferiore alla media
del 5÷10 %. Dal momento che non si ha esperienza sulle
cisterne ad alta temperatura, si potrebbe scegliere il filo
tipo 5183, che fornisce una combinazione di resistenza e
buona duttilità; quindi l’OK Autrod 5183 per il MIG e la
saldatura automatica al plasma e l’OK Tigrod 5183 per
la saldatura TIG. Le tabelle 1 e 2 illustrano i risultati delle
prove di trazione e piega su saggi saldati rispettivamente
con MIG pulsato su due lati e saldatura al plasma da
un lato, con sostegno di acciaio inox. Costruzione e
lavorazione della cisterna; assortimento di saldatura
impiegata.
FIG. 2
Procedimento
di saldatura al
plasma con piatto
aggraffatore ESAB
FD60HP.
TABELLA 1. Caratteristiche meccaniche: saldature testa a testa con saldatura MIG semiautomatica pulsata sui due lati
Saggio Dimensioni
nr
(mm)
Sforzodi
rottura
(kN)
Caricodi
snervamento
(MPa)
Zonadi
rottura
Angolodipiega Metallo base:AlMg5,s=6mm
perD=12mm Filo saldatura:OKAutrod5183Ø1,2mm
(gradi)
Tipo saldatura:MIGpulsato
Gas di protezione:Ar99,99%
Portata gas:20l/min
Corrente di saldatura:220÷240Ampe
190÷210persaldaturaposteriore
91
1
20,0x6
35,48
296
Metallobase
2
19,9x6
33,91
284
Metallobase
3
20,0x6
35,28
294
Metallobase
4
15,0x6
saldatura
5
15,0x6
saldatura
93
6
15,0x6
saldatura
90
TABELLA 2. Caratteristiche meccaniche: saldature testa a testa con saldatura plasma automatica da un lato su supporto in acciaio inox
Saggio Dimensioni
nr
(mm)
Sforzodi
rottura
(kN)
Caricodi
snervamento
(MPa)
Zonadi
rottura
1
20,0x6
32,93
274
Metallobase
2
20,0x6
33,32
278
Metallobase
3
19,9x6
33,12
277
Metallobase
4
15,0x6
saldatura
5
15,0x6
saldatura
6
15,0x6
saldatura
Angolodipiega Metallo base:AlMg5,s=6mm
perD=12mm Filo saldatura:OKAutrod5183Ø1,2mm
(gradi)
Velocità filo:V=400cm/min
Tipo saldatura:Plasmaautomatico
Gas di protezione:Ar99,99%e
consumoplasmagas1,6l/min
Consumo gas:12l/min
Corrente di saldatura:alternata(AC),
polaritàbilanciatadiretta/inversa(+/-)
94
75%/25%
CorrenteI=250Frequenzaf=200Hz
98
Velocità di saldatura:v=16cm/min
97
Elettrodo:W(tungstenopuro)Ø5mm
15
TECnICA
FIG. 3
Disegno principale di una cisterna per autocarri.
La cisterna è composta da un lungo corpo cilindrico,
chiuso su entrambi i fondi da calotte. Internamente la cisterna
è divisa in diverse sezioni da tramezzi con la stessa forma delle
calotte, conforme alle richieste del contraente (Figura 3).
Se il volume di una sezione eccede gli 8 m3, un piatto deflettore
extra la divide, interrompendo l’onda in caso di una brusca
frenata del mezzo. La saldatura automatica al plasma produce
lamiere con una larghezza fino a 6 m, le quali vengono
calandrate a cilindro. Per chiudere il cilindro, viene eseguita
una passata finale longitudinale dai due lati con saldatura MIG
pulsato. La prima passata è realizzata utilizzando un supporto
ceramico autoadesivo fornito da ESAB. Successivamente, la
fascia alla radice viene rimossa meccanicamente seguita da una
passata finale sul lato opposto.
Tutti i fondi, i tramezzi e i piatti deflettori sono connessi alla
16
cisterna con saldature d’angolo eseguite con MIG pulsato.
Se la lunghezza della cisterna supera i 6 metri, le virole sono
collegate tramite saldature circonferenziali eseguite con
lo stesso metodo di quelle longitudinali: MIG pulsato su
supporto ceramico.
Tutte le scatole, le scale, le guide, ecc., sono saldate sulla
cisterna utilizzando MIG pulsato. Solo i tubi e le entrate alla
cisterna sono saldate con il procedimento TIG.
Saldatura plasma automatico
La saldatura semiautomatica MIG di piatti con dimensioni
di 6000x6300x6 mm tratti da lamiere differenti si è
dimostrata non fattibile a causa di gravi distorsioni e molti
difetti. Questo problema è stato effettivamente risolto con
il piatto di giunzione ESAB FD60HP e la torcia al plasma PT8. Questa attrezzatura salda acciai al carbonio e inossidabili
senza supporto del bagno e gas di protezione, mentre
per piatti d’alluminio, un supporto in rame al rovescio è
normalmente utilizzato.
Comunque, i supporti in rame standard di ESAB non
diedero buoni risultati in questa applicazione.
La specifica forma dello smusso (Figura 4), favorisce una
libera formazione alla radice. Il campo di variabilità per
un processo stabile (assicurando completa penetrazione
e un bagno non collassato) era troppo stretto per un uso
pratico. L’usura della punta dell’elettrodo di tungsteno, con
TECnICA
rea l iz z az i o n e di C i St e r n e d’aut o t r e n o
conseguente arco meno focalizzato, causava mancanza di
fusione su saldature di lunghezza di 6 metri. L’operatore
ha dovuto compensare manualmente con un aumento del
flusso di gas, pur vedendo solo la superficie della saldatura
e non la radice.
La OAO Kriogenmash, una azienda russa con una grande
esperienza nella fabbricazione di navi in alluminio fornì la
soluzione. Fu consigliato l’uso di un piatto di supporto al
rovescio in acciaio inossidabile con una forma alla radice
molto speciale, la quale agevola una sagoma obbligata
alla radice. Ciò ha aumentato la stabilità del processo
in modo sufficiente e ampliato la gamma dei parametri
rendendo l’operazione di saldatura meno sensibile
all’apporto termico, riducendo in rischi di sgocciolature o di
intrappolamento di ossidi.
La figura 5 compara la passata alla radice con la barra di
acciaio inox con quella eseguita con la barra in rame. I giunti
sono entrambi a lati paralleli e con distanza tra i lembi nulla.
Le foto rivelano che un grande bagno di saldatura è
possibile sulla barra di sostegno in acciaio inox, creando
un cordone soddisfacente, mentre la radice solidifica
uniformemente, anziché in goccioline.
a)
FIG. 4
plasma su barra di supporto in rame (in alto) e in acciaio
inox (in basso).
b)
FIG. 5
Esterno (a) e radice
(b) dei cordoni di
saldatura eseguiti con
procedimento plasma
automatico di AlMg5,
spessore 6 mm supporto
con formazione forzata
(in alto) e libera (in
basso) della radice.
17
TECnICA
Cooperazione vantaggiosa
ZAO BECEMA si associò con ESAB per la necessità di
saldatura, quando passò dalla costruzione in acciaio
al carbonio a quella in alluminio. In meno di due mesi,
si ebbe come risultato l’installazione e l’utilizzo di
attrezzatura ad alta tecnologia, la scelta dell’appropriato
materiale d’apporto e il successo formativo dei saldatori
ed operatori. Questo consentì alla società di convertire
rapidamente la produzione di autocarri cisterna in
acciaio al carbonio a quella in alluminio e di sfruttare
appieno l’elevata domanda di mercato.
Autore: SergeyChamov - Product Manager Consumable
alla ESAB RUSSIA a Mosca.
19
TECnICA
A cura di p.i. Tiziano Ceccon
l a C orroS ione intergranul are
degli aCCiai inoSSidabili auStenitiCi
Gli acciai austenitici trovano impiego in tutti i settori
dell’industria dove sia richiesta una elevata resistenza
alla corrosione associata a buone caratteristiche
meccaniche. La loro struttura permette un’ottima
deformabilità sia a caldo che a freddo associata ad
una elevata tenacità ed ad una buona saldabilità.
Queste caratteristiche sono ottenute a condizione che
l’elaborazione dell’acciaio, la sua composizione chimica
con un mirato bilanciamento analitico ed il processo
di produzione siano ben studiati al fine di fornire
una struttura Austenitica adatta al tipo di prodotto
da ottenere e al processo utilizzato per ottenerlo. Il
successo di un buon progetto dipende da tutti questi
parametri i quali impongono delle attente valutazioni
che inevitabilmente riguardano l’aspetto metallurgico,
meccanico e corrosionistico e che, necessariamente,
portano a soluzioni di compromesso (rif. n°1). In altre
situazioni, la scelta dell’acciaio diventa più facile ed
immediata allorquando si debba rispettare, o si debba
privilegiare, un'unica caratteristica.
Tuttavia, ci sono condizioni di esercizio nelle quali
l’acciaio austenitico, mantenendosi in quella forcella
di temperatura, favoriscono la precipitazione dei
Carburi (es. Saldatura e utilizzi ad alta temperatura).
È evidente che tale fenomeno è uno dei punti deboli
della serie Austenitica ed è associato alla affinità
del suo costituente più importante nei confronti del
Carbonio. È noto che il Cromo è un energico formatore
di Carburi e la maggior parte di questi sono costituiti
dal Cr23C6. Poiché la precipitazione dei Cr23 C6 avviene
principalmente al bordo grano, si generano zone
immediatamente adiacenti ai bordi dello stesso dove la
struttura, fortemente impoverita in Cromo, è esposta
alla corrosione intergranulare o intercristallina (Fig. n°1).
Tipi di corrosione
Gli acciai austenitici sono soggetti a particolari tipi di
corrosione localizzata quali quella per vaiolatura (pitting
corrosion) ed in fessura (crevice corrosion) allorquando
il film passivo, danneggiato localmente dal corrodente,
non ha più la capacità di riformarsi (rif. n°2). La
corrosione sotto tensione (stress corrosion cracking) è il
più pericoloso tipo di corrosione che aggredisce l’acciaio
austenitico mentre lascia sostanzialmente immune la
serie Ferritica e Duplex. Essa si manifesta in particolari
condizioni ambientali (Cloruri in primis), di temperatura
del corrodente e dello stato tensionale del particolare
prodotto.
Sensibilizzazione e corrosione
intergranulare
La solubilità del Carbonio nell’Austenite è elevata
alle temperature di solubilizzazione ma diminuisce
drasticamente a quelle più basse. Se gli acciai Austenitici
stazionano a temperature intermedie (es. 450-950 °C),
il Carbonio inizia a diffondere formando una
precipitazione di Carburi.
Di conseguenza, gli acciai Austenitici devono
essere raffreddati rapidamente dalla temperatura
di austenitizzazione per evitare tale situazione.
FIG. 1
Tipico aspetto micrografico della Ci - Ingrandimento 100x
In altre parole, quest’ultima è la conseguenza di
un fenomeno di sensibilizzazione che avviene in un
contesto di precipitazione di Carburi. Anche se molti
metallurgisti preferiscono chiamarla semplicemente
“sensibilizzazione“ (sensitization), è ormai diventato
d’uso comune parlare di “acciaio sensibilizzato“ o,
nel campo della saldatura, di ”acciaio sensibilizzato
in prossimità della ZTA”. (Fig. n°2)
21
CARPENTERIE METALLICHE
SIA MEDIO-LEGGERE CHE MEDIO-PESANTI
CON PARTICOLARI COSTRUITI A DISEGNO
TAGLIO AL PLASMA
ACCIAI AL CARBONIO DI QUALITÁ
SALDATORI CERTIFICATI UNI EN 287-1
PROCEDIMENTI DI SALDATURA UNI EN 288-3
SISTEMA DI QUALITÁ UNI EN 729-2
LAVORAZIONI MECCANICHE
LAVORAZIONE DELLA LAMIERA
36066 SANDRIGO (VI) • Via Galvani, 36 • Tel. 0444 659775 • Fax 0444 750276 • e-mail: [email protected]
TECnICA
l a CorroSione intergranul are degli aCCiai inoSSidabili auStenitiCi
Normativa Internazionale impone per la serie L (Low
Carbon) un C = 0,03% massimo, cautela suggerisce
C=0,02% considerato che, da oltre quarant’anni i
convertitori AOD, permettono di ottenere valori
anche più bassi (ELC, Extra Low Carbon) senza
incidere sostanzialmente nei costi di produzione o
ricorrere a processi speciali.
Produrre od utilizzare acciai con elementi quali
Titanio e Niobio che, avendo una forte affinità con
il Carbonio, formano Carburi di Ti o Nb nella matrice
austenitica. Contrariamente ai Carburi di Cromo, essi
si posizionano all’interno del grano e non al suo bordo.
Eseguire raffreddamenti rapidi dalla temperatura
di stampaggio a caldo o di trattamento di
solubilizzazione (solitamente da 1050 °C).
In presenza di particolari di acciaio o di saldature
con ZTA in condizioni di sensibilizzazione, è
sufficiente ritrattare a 1050 - 1080 °C per il tempo
necessario affinchè i Carburi vadano in soluzione
(es: 90 sec. per mm di spessore) e spegnere
immediatamente in acqua.
FIG. 2
Aspetto micrografico della sensibilizzazione - Ingrandimento 500X
I processi di produzione dei prodotti lunghi
garantiscono l’assenza di fenomeni di sensibilizzazione
grazie alle elevate velocità di raffreddamento dopo
trattamento termico a cui vengono sottoposti vergella,
barre o fili mentre alcuni prodotti piani e coils ne
sono, talvolta, affetti. Anche il processo di saldatura
può generare precipitazione di Carburi ed il livello
di sensibilizzazione è proporzionale al numero di
passate e allo spessore del giunto. La criticità della
saldatura multipass è ben nota poiché ai problemi
di sensibilizzazione, che possono essere superati con
l’utilizzo degli austenitici ELC, si possono aggiungere
quelli relativi alla precipitazione di fasi intermetalliche.
Ci sono molti modi di ridurre la sensibilizzazione sia nei
processi di saldatura che in trattamento termico:
Un’accorta scelta dei parametri di saldatura, quali
bassi heat inputs e basse temperature di interpass,
garantendo più elevate velocità di raffreddamento,
riducono i tempi di permanenza alle temperature di
sensibilizzazione.
Occorre, tuttavia, considerare che durante la
saldatura la ZTA raggiunge temperature che spaziano
da quella di fusione a quella ambiente. La ZTA
immediatamente adiacente a quella di fusione non
può sensibilizzare in quanto la solubilità del Carbonio
a quelle temperature è elevata ed il raffreddamento
è talmente veloce da inibire la precipitazione dei
Carburi di Cromo. (Fig. n°3)
Produrre od utilizzare acciai con contenuto di
Carbonio estremamente ridotto poiché, in tal modo,
si riduce la formazione di Cr23C6. Anche se la
A
B
Parimenti, non sono a rischio le ZTA che raffreddano
velocemente o che restano, anche per tempi lunghi, a
temperature sotto i 450 °C. In sintesi, al di sopra
C
D
FIG. 3
Giunto saldato:
A. acciao base
B. zona sensibilizzata
C. zona non sensibilizzata
D. zona fusa
23
TECnICA
l a CorroSione intergranul are degli aCCiai inoSSidabili auStenitiCi
od al di sotto delle curve di precipitazione, non
si verificano fenomeni di sensibilizzazione anche per
lunghe permanenze a temperatura. (Fig. n°4)
900
Occorre considerare che la velocità di precipitazione
dei Carburi è fortemente aumentata nei prodotti che
abbiano subito incrudimenti generati da deformazioni
plastiche a freddo quali laminazione a freddo, imbutitura
e trafilatura. Pertanto, le curve TTP mostrate in fig. n°5
(Rif. n°3) non possono essere utilizzate con sicurezza
per valutare i tempi di precipitazione. È noto che gli
acciai austenitici allo stato solubilizzato mostrano una
struttura completamente austenitica il cui livello di
stabilità è funzione della composizione chimica. Tuttavia,
questa Austenite è metastabile e può trasformarsi in
e α’ Martensite quando si oltrepassa la temperatura del
punto Ms (Martensite Start) la cui posizione è a decine o
centinaia di gradi sottozero.
800
700
600
500
10
100
1.000
10.000
= nessuna corrosione
FIG. 4
100.000
1.000.000
Secondi
ε
= corrosione intergranulare
Gli incrudimenti generati dalle deformazioni plastiche a
freddo favoriscono la destabilizzazione della Austenite
con conseguente formazione di e α’ Martensite a
temperature ben al di sopra del punto Ms ed, in alcuni
casi, prossime a quelle ambiente. È utile ricordare che
la Martensite (che ha una struttura esagonale) si
forma durante leggere deformazioni a freddo mentre
la α’ Martensite a quelle più elevate e mostra una
struttura cubica a corpo centrato ed un comportamento
ferromagnetico (rif. n°4). In pratica, non si sottilizza molto
sulla differenza delle due Martensiti citate e si preferisce
chiamare Nickel-Martensite questi tipi di struttura.
ε
ε
Aspetto macro della corrosione intercristallina.
(sopra) superficie corrosa, (sotto) superficie integra.
Riferimenti
900
0.080
0.062
800
1600
0.058
0.056
1400
0.052
700
0.042
1200
0.030
600
0.019%C
1000
500
800
400
10s
1min
10min
1h
10h
100h
1000h
Time to sensitization
Temeprature °F
Temeprature °C
Gradi °C
Curva TTP di AISI 304 (C=0,04)
(Rif.n°1): T. CECCON “Saldature o
lavorabilità?” Welding and Control
School n°2, Aprile 2009.
(Rif.n°2): T. CECCON “La
corrosione localizzata degli acciai
inossidabili“ Welding and Control
School n°1 Aprile 2010.
(Rif.n°3): Metals HandbooK
“Stainless Steel“ ASM.
(Rif.n°4): T. CECCON “Le
caratteristiche magnetiche degli acciai
inossidabili“ Welding and Control
School n° 3 Dicembre 2009.
FIG. 5
25
CERTIfICAzIOnE
A cura di Arianna Pettenuzzo
il ManteniMento delle CertifiCazioni:
perCHÉ e CoMe
Le attività di certificazione sono generalmente
La certificazione di un processo o di un sistema è un
finalizzate al rilascio da parte di un ente terzo di
apprezzabile traguardo raggiunto, è sicuramente
documenti di convalida di una o più procedure aziendali
un valore aggiunto che l’impresa guadagna ed è un
in base a standard internazionali e in conformità alle
elogio al merito per l’addetto che, magari da anni,
normative europee e nazionali di settore.
collabora in azienda. Soffermiamoci per un attimo
su questi concetti, sembrano scontati, superficiali
Per quanto riguarda la certificazione nell’ambito della
ma se togliamo uno di questi puzzle sappiamo bene
saldatura le normative coinvolte sono numerose: fra le
che il quadro aziendale non regge, o meglio si priva
più conosciute citiamo la norma ISO 3834 che guida
consapevolmente della possibilità di raggiungere il
il costruttore nella gestione del proprio processo di
massimo dell’efficienza e dell’efficacia.
fabbricazione di prodotti saldati, analizzandone i
Fatto questo sforzo, è indispensabile provvedere
requisiti di qualità; le norme UNI EN ISO 15614 che
al mantenimento del livello raggiunto, evitando di
definiscono le modalità e le condizioni per l’esecuzione
confondere l’investimento con il costo. Questo è infatti
di prove di qualificazione della procedura di saldatura
fra i più deprimenti segni di occlusione e staticità
e infine le normative di qualificazione dell’addetto
imprenditoriale che si possano immaginare.
all’esecuzione manuale (UNI EN 287) e automatica (UNI
EN 1418) delle saldature su materiali metallici, su materie
Per quanto riguarda il nostro settore, cerchiamo di
plastiche (UNI 9737) e brasatura (UNI EN 13133).
fornire alcune delucidazioni per il mantenimento della
validità della certificazioni in saldatura tratte dalle
É chiaro che il coinvolgimento, in termini di risorse,
norme di settore.
per il conseguimento delle certificazioni da parte
del costruttore è più esteso, ad esempio, per le ISO
Ricordiamo prima che la validità dei certificati
3834 rispetto alle UNI EN 287 dove la valutazione da
di qualifica del saldatore e operatore (UNI EN
parte dell’ente terzo, riguarda quasi esclusivamente
287-1; 9606-2/3; UNI EN 1418) è di due anni, di
la capacità operativa dell’addetto; ma l’importanza
qualifica del brasatore (EN 13133) è di tre anni,
di entrambe le attività è comunque notevole, sono
di qualifica polietilene (UNI 9737) è di 4 anni
naturalmente gli obiettivi e le richieste pervenute al
previa verifica documentale ogni due anni.
costruttore che determinano le scelte di orientamento
per l’implementazione di una piuttosto che l’altra, o,
come spesso accade, per entrambe.
27
La nostra produzione:
• Riduzioni concentriche ed eccentriche
dal DN 100 al DN 1200
• Cartelle saldate dal DN 200 al DN 1000
• Tee saldati dal DN 150 al DN 800, anche a 45° e/o a Croce
• Braghe
A richiesta forniamo raccorderia cin RX 100%, smussata, lucidata.
Siamo in grado di fornire riduzioni, Tee e Braghe anche su disegno proprio del cliente.
NUOVO IMPIANTO TAGLIO LASER 4000 W dimensioni utili 2000x4000 - Saldatura al plasma
MECCANICA SCLEDENSE s.n.c. di Dalla Pozza Valentino & C.
via Delle Prese, 14 • 36015 Schio (VI) • Tel. 0445 575348 • Fax 0445 575918
il ManteniMento delle CertifiCazioni: perCHÉ e CoMe
CERTIfICAzIOnE
Il prolungamento della validità
della certificazione su materiali
metallici
Il prolungamento biennale della
validità della certificazione su
materie plastiche
È possibile purchè:
È consentito solo se, prima della scadenza, viene
inoltrata richiesta formale all’organismo di certificazione
allegando l’evidenza documentale delle seguenti
condizioni:
1. Sia confermata ogni sei mesi la validità della
certificazione del saldatore/operatore/brasatore con
apposizione di data e firma da parte del Costruttore o
del Coordinatore di saldatura/brasatura;
Conferma della validità da parte del coordinatore di saldatura
o del responsabile del costruttore per i successivi 6 mesi
Confirmation of the validity by welding coordinator/responsable
personnel of the employer for the following 6 months
07/07/2010
coordinatore di sald.
Mario Rossi
1. il saldatore non deve aver interrotto per più
di 6 mesi l’attività operativa secondo la classe
di qualificazione conseguita;
2. il datore di lavoro deve stabilire che la qualità
del lavoro del saldatore è in accordo alle condizioni
tecniche di rilascio iniziale della qualificazione;
3. non aver ricevuto reclami inerenti la conoscenza e
l’abilità del saldatore.
2. La richiesta di prolungamento avvenga prima
della scadenza della certificazione;
Nel caso in cui tali condizioni non siano soddisfatte
la qualificazione viene annullata da parte
dell’organismo di certificazione.
3. Per Saldatori: sia data evidenza delle
prove di natura volumetrica (RX o UT) o distruttiva
(prove di frattura, piegamento, ecc.) eseguite su
almeno due saldature realizzate nell’ultimo
semestre di validità. Si consiglia di conservare in
apposito archivio sia i rapporti di prova sia la
certificazione di qualifica del saldatore;
Allo scadere del periodo di prolungamento la
qualificazione decade e l’operatore deve sempre
ripetere l’intero percorso formativo e l’esame.
4. Per Operatori: sia data evidenza della conferma della
validità della certificazione (ogni 6 mesi) attraverso
prove di natura volumetrica (RX o UT) o distruttiva
(prove di frattura, piegamento, ecc.). Si consiglia di
conservare in apposito archivio sia i rapporti di prova sia
la certificazione di qualifica dell'operatore;
5. Per Brasatori: sia data evidenza della conferma della
validità della certificazione (ogni 6 mesi) attraverso prove
non distruttive o distruttive. Si consiglia di conservare in
apposito archivio sia i rapporti di prova sia la
certificazione di qualifica del brasatore.
Nel caso in cui tali condizioni non siano soddisfatte si
deve procedere alla ricertificazione con ripetizione del
saggio ed emissione di un nuovo certificato di qualifica.
Per le qualifiche secondo il codice ASME Sez. IX si
consiglia di tenere un registro con il nome del saldatore
dichiarando, ogni 6 mesi, che lo stesso ha mantenuto
l’abilità acquisita tramite l’esecuzione delle saldature
per le quali è stato qualificato.
29
AggIORnAMEnTO
nORME
Norme ritirate e sostituite dal
Data nascita
Descrizione
Data fine validità
31/5/1993
UNI EN 25821:1993
15/4/2010
Punte intercambiabili di elettrodi per la saldatura a resistenza a punti.
31/1/1994
UNI EN 29539:1994
6/5/2010
Materiali per le apparecchiature usate nella saldatura a gas, nel taglio e nei procedimenti
connessi.
30/9/1997
UNI EN ISO 7284:1997
6/5/2010
Apparecchiature di saldatura a resistenza. Specificazioni particolari applicabili a trasformatori con due
avvolgimenti secondari separati per saldature a punti multipli utilizzati nell'industria automobilistica
30/6/2000
UNI EN ISO 2503:2000
27/1/2010
Apparecchiature per saldatura a gas - Riduttori di pressione per bombole di gas usati nella
saldatura, nel taglio e nei procedimenti connessi fino a 300 bar
30/9/2001
UNI EN ISO 4063:2001
20/5/2010
Saldatura, brasatura forte, brasatura dolce e saldobrasatura dei metalli - Nomenclatura dei
procedimenti e relativa codificazione numerica per la rappresentazione simbolica sui disegni
1/7/2004
UNI EN 12062:2004
6/5/2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Regole generali per i materiali metallici
1/2/2005
UNI EN 14295:2005
15/4/2010
Materiali d'apporto per saldatura - Fili elettrodi pieni ed animati e combinazioni filo-flusso per la
saldatura ad arco sommerso di acciai ad alta resistenza - Classificazione
1/4/2005
UNI EN 1708-1:2005
15/4/2010
Saldatura - Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio - Parte 1: Componenti in
pressione
16/3/2006
UNI EN ISO 15011-1:2006
6/5/2010
Salute e sicurezza nella saldatura e nelle tecniche affini - Metodo di laboratorio per il
campionamento dei fumi e dei gas generati dalla saldatura ad arco - Parte 1: Determinazione del
tasso di emissione e campionamento per l'analisi del particolato
16/3/2006
UNI EN ISO 15011-2:2006
6/5/2010
Salute e sicurezza nella saldatura e nelle tecniche affini - Metodo di laboratorio per il
campionamento dei fumi e dei gas generati dalla saldatura ad arco - Parte 2: Determinazione del
tasso di emissione dei gas, ad eccezione dell'ozono
1/6/2006
UNI EN 1291:2006
17/6/2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche
delle saldature - Livelli di accettabilità
1/6/2006
UNI EN 1289:2006
17/6/2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo delle saldature mediante liquidi penetranti Livelli di accettabilità
1/6/2006
UNI EN 1290:2006
17/6/2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche
delle saldature
28/8/2007
UNI EN ISO 2560:2007
15/4/2010
Materiali d'apporto per saldatura - Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai non
legati e di acciai a grano fine - Classificazione
30
Titolo
AggIORnAMEnTO
nORME
01/01/2010 al 30/06/2010
Sommario
Descriz. Cod. sostituito da
Versione italiana della norma internazionale EN 25821 (nov. 1991)che recepisce senza varianti la norma internazionale ISO 5821-79. Stabilisce le
dimensioni, le tolleranze e la designazione delle punte intercambiabili di elettrodi per la saldatura a resistenza a punti, nelle quali un cono femmina
(vedere ISO 1089) viene usato per fissare la punta ad un'allunga di elettrodo (vedere ISO 5183/1 e ISO 5183/2).Si applica solo alle punte intercambiabili
di elettrodi per le quali la forza sull'elettrodo non superi i valori indicati nella norma stessa
UNI EN ISO 5821:2010
Versione in lingua italiana della norma europea EN 29539 (edizione mag. 1992), che recepisce senza varianti il testo della norma internazionale ISO
9539-88. Stabilisce i requisiti generali e particolari per i materiali usati per la fabbricazione di apparecchiature utilizzate nella saldatura a gas, nel taglio
e nei procedimenti connessi. Non considera i materiali usati per la fabbricazione di tubi flessibili per la saldatura, che sono specificati nella ISO 3821-77.
UNI EN ISO 9539:2010
Versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 7284 (edizione luglio 1996). Fornisce i requisiti relativi a particolari tipi di trasformatori,
caratterizzati da due avvolgimenti secondari separati, per la saldatura a punti multipli a resistenza utilizzati nell'industria automobilistica.
RITIRATA SENZA SOSTITUZIONE
La presente norma e' la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN ISO 2503 (edizione aprile 1998) e tiene conto dell'errata corrige
del dicembre 1998 (AC:1998). La norma definisce i requisiti per i riduttori di pressione a semplice o a doppia espansione per bombole di gas usati
comunemente per gas compressi fino a 300 bar (30 MPa), acetilene disciolto , gas di petrolio liquefatti (GPL), miscele metilacetilene-propadiene (MPS) e
anidride carbonica (CO2), usati nella saldatura, nel taglio e nelle tecniche connesse.
UNI EN ISO 2503:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 4063 (edizione febbraio 2000). La norma stabilisce una
nomenclatura, con relativa codificazione numerica, di procedimenti di saldatura e processi connessi. Ciascun procedimento è identificato da un codice
numerico utilizzato per facilitare l'informatizzazione, per la rappresentazione schematica delle saldature sui disegni e sui documenti di lavoro.
UNI EN ISO 4063:2010
La presente norma è la versione ufficiale della norma europea EN 12062 (edizione agosto 1997), dell'aggiornamento A1 (edizione maggio 2002) e
dell'aggiornamento A2 (edizione dicembre 2003). La norma fornisce una guida per la scelta dei metodi di controllo non distruttivo delle saldature e per la
valutazione dei risultati ai fini del controllo qualità. Le indicazioni fornite dalla norma tengono conto dei requisiti di qualità, del materiale, dello spessore della
saldatura, del procedimento di saldatura e dell'estensione dell'esame. La norma specifica inoltre le regole generali e le norme applicabili per i diversi tipi di
controllo sia dal punto di vista metodologico che da quello dei livelli di accettazione per i materiali metallici.
UNI EN ISO 17635:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN 14295 (edizione novembre 2003). La norma specifica i requisiti per
la classificazione della combinazione filo-flusso e del metallo fuso non diluito, allo stato come saldato o dopo trattamento termico di distensione, per la
saldatura ad arco sommerso di acciai ad alta resistenza con un carico di snervamento minimo superiore a 500 MPa. Un flusso può essere classificato con
diversi tipi di filo elettrodo. Il filo elettrodo è anche classificato separatamente sulla base della sua composizione chimica.
UNI EN ISO 26304:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN 1708-1 (edizione marzo 1999) e dell'aggiornamento A1 (edizione
UNI EN 1708-1:2010
dicembre 2003). La norma illustra i tipi fondamentali di collegamenti saldati utilizzati nella costruzione di apparecchi in pressione. Gli esempi forniti
sono relativi all'impiego dei procedimenti di saldatura tradizionali.Non viene considerata in modo particolare la valutazione dell'idoneità dei collegamenti
saldati per condizioni di servizio particolari, per esempio corrosione, scorrimento viscoso, bassa temperatura e fatica.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese e italiana della norma europea EN ISO 15011-1 (edizione aprile 2002). La norma descrive un
metodo per la determinazione del tasso di emissione e della composizione del particolato emesso dai procedimenti di saldatura ad arco utilizzando una
camera a fumo per la raccolta dei fumi. La norma definisce un metodo per il campionamento dei fumi e per l'analisi chimica e suggerisce alcune possibili
metodiche analitiche per la caratterizzazione dei fumi emessi dal materiale d'apporto durante la saldatura.
UNI EN ISO 15011-1:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese e italiana della norma europea EN ISO 15011-2 (edizione maggio 2003). La norma fornisce una
guida per la determinazione dei tassi di emissione dei gas emessi dai procedimenti di saldatura ad arco utilizzando una camera a fumo per la raccolta
dei fumi. La norma descrive il principio della prova e propone metodi di campionamento e di analisi. Nella norma sono considerati: l'ossido di carbonio,
l'anidride carbonica, l'ossido ed il biossido di azoto. La camera a fumo descritta nella norma può essere utilizzata anche per la determinazione dei gas
organici emessi dalla saldatura ad arco di metalli rivestiti, come per esempio materiali verniciati o primerizzati
UNI EN ISO 15011-2:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN 1291 (edizione febbraio 1998), dell'aggiornamento A1 (edizione
maggio 2002) e dell'aggiornamento A2 (edizione dicembre 2003). La norma specifica i livelli di accettabilità delle indicazioni dovute ad imperfezioni in
saldature su acciai ferromagnetici rivelate mediante controllo magnetoscopico con particelle magnetiche. I livelli di accettabilità sono principalmente
destinati all'uso durante i controlli di fabbricazione, ma, qualora siano appropriati, possono essere usati nei controlli in esercizio.
UNI EN ISO 23278:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN 1289 (edizione febbraio 1998), dell'aggiornamento A1 (edizione
maggio 2002) e dell'aggiornamento A2 (edizione dicembre 2003). La norma specifica i livelli di accettabilità delle indicazioni dovute ad imperfezioni
affioranti alla superficie in saldature metalliche controllate mediante liquidi penetranti. I livelli di accettabilità sono principalmente destinati all'uso
durante i controlli di fabbricazione, ma, qualora siano appropriati, possono essere usati nei controlli in esercizio.
UNI EN ISO 23277:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN 1290 (edizione febbraio 1998), dell'aggiornamento A1 (edizione
maggio 2002) e dell'aggiornamento A2 (edizione dicembre 2003). La norma stabilisce le tecniche di controllo magnetoscopico con particelle magnetiche
per la rivelazione di imperfezioni superficiali in saldature ferromagnetiche, incluse le zone termicamente alterate. Le tecniche raccomandate sono idonee
per la maggior parte dei procedimenti di saldatura e dei tipi di giunti.
UNI EN ISO 17638:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 2560(edizione dicembre 2005). La norma specifica i requisiti per la
classificazione degli elettrodi rivestiti e del metallo depositato, allo stato come saldato e trattato termicamente dopo saldatura, per la saldatura manuale ad arco di
acciai non legati e acciai a grano fine con un limite di snervamento minimo minore o uguale a 500 N/mm2 e carico di rottura minimo minore o uguale a 570 N/mm2.
UNI EN ISO 2560:2010
31
AggIORnAMEnTO
nORME
Data nascita
Descrizione
Data fine validità
Titolo
13/9/2007
UNI EN ISO 14344:2007
15/4/2010
Saldatura e processi connessi - Processi di saldatura elettrica sotto protezione di gas e di flusso Guida all'approvvigionamento di materiali di consumo
20/9/2007
UNI EN ISO 14343:2007
15/4/2010
Materiali di apporto per saldatura - Fili e nastri elettrodi, fili e bacchette per la saldatura per
fusione di acciai inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura - Classificazione
26/11/2008
EC 1-2008 UNI EN ISO 2560:2007
15/4/2010
Materiali d'apporto per saldatura - Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai non legati e di
acciai a grano fine - Classificazione
Norme pubblicate dal 01/01/2010
Data nascita
Descrizione
23/11/2006
UNI EN ISO 3834-5:2006
Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici - Parte 5: Documenti ai quali è necessario
conformarsi per poter dichiarare la conformità ai requisiti di qualità di cui alle parti 2, 3 o 4 della ISO 3834
19/1/2010
EC 1-2010 UNI EN ISO 3834-5:2006
Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici - Parte 5: Documenti ai quali è necessario
conformarsi per poter dichiarare la conformità ai requisiti di qualità di cui alle parti 2, 3 o 4 della ISO 3834
27/1/2010
UNI EN ISO 2503:2010
Apparecchiature per saldatura a gas - Riduttori di pressione e riduttori di pressione con flussometro integrato per
bombole di gas utilizzati nella saldatura, nel taglio e nelle tecniche affini e connesse fino a 300 bar (30 MPa)
27/1/2010
UNI EN ISO 17663:2010
Saldatura - Requisiti di qualità per il trattamento termico relativo alla saldatura ed alle tecniche affini e connesse
27/1/2010
UNI EN ISO 17677-1:2010
Saldatura a resistenza - Vocabolario - Parte 1: Saldatura a punti, a rilievi e a rulli
15/4/2010
UNI EN 1708-1:2010
15/4/2010
UNI EN ISO 2560:2010
Materiali di apporto per saldatura - Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai non legati e a grano
fine - Classificazione
15/4/2010
UNI EN ISO 5821:2010
Saldatura a resistenza - Punte intercambiabili di elettrodi per la saldatura a resistenza a punti
15/4/2010
UNI EN ISO 14343:2010
Materiali di apporto per saldatura - Fili e nastri elettrodi, fili e bacchette per la saldatura ad arco di acciai
inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura - Classificazione
15/4/2010
UNI EN ISO 14344:2010
Materiali di apporto per saldatura - Approvvigionamento di materiali di apporto e di flussi
15/4/2010
UNI EN ISO 26304:2010
Materiali di apporto per saldatura - Fili elettrodi pieni ed animati e combinazioni filo-flusso per la saldatura ad
arco sommerso di acciai ad alta resistenza - Classificazione
32
Titolo
Saldatura - Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio - Parte 1: Componenti in pressione
AggIORnAMEnTO
nORME
Sommario
Descriz. Cod. sostituito da
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 14344(edizione marzo 2005). La norma fornisce uno strumento per una
chiara comunicazione, in un sistema di qualità che potrebbe essere basato per esempio sulla ISO 9001, tra acquirente e fornitore di materiali di consumo di
saldatura.La norma, unitamente ad altre norme relative ai materiali di consumo di saldatura, fornisce un metodo per la stesura delle indicazioni necessarie per
l'approvvigionamento quali: la classificazione dei materiali di consumo (tramite le norme pertinenti), la classificazione del lotto, l'elenco delle prove.
UNI EN ISO 14344:2010
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 14343 (edizione febbraio 2007). La norma definisce i requisiti
per la classificazione dei fili e nastri elettrodi, dei fili e delle bacchette, utilizzati per la saldatura ad arco in gas protettivo, per la saldatura TIG, per la
saldatura al plasma, per la saldatura ad arco sommerso, per la saldatura ad elettroslag e per la saldatura laser di acciai inossidabili e di acciai resistenti
ad alta temperatura. La classificazione dei fili e nastri elettrodi, dei fili e delle bacchette è basata sulla loro composizione chimica.
UNI EN ISO 14343:2010
Errata Corrige 1 del 26-11-2008 alla UNI EN ISO 2560:2007
RITIRATA SENZA SOSTITUZIONE
al 30/06/2010
Sommario
La presente norma è la versione ufficiale della norma europea EN ISO 3834-5 (edizione dicembre 2005) e tiene conto dell'errata corrige di ottobre 2008 (AC:2008). Questa parte della norma
specifica i documenti ai quali è necessario uniformarsi per poter dichiarare la conformità ai requisiti di qualità di cui alle parti 2, 3 o 4 della ISO 3834 e può essere usata unicamente con le
suddette parti.
Errata corrige 1 del 19-01-2010 alla UNI EN ISO 3834-5:2006
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 2503(edizione luglio 2009). La norma definisce i requisiti per i riduttori di pressione a semplice o a doppia
espansione senza flussometro incorporato per bombole di gas utilizzati per gas compressi fino a 300 bar (30 MPa), acetilene disciolto, gas di petrolio liquefatto (GPL), miscele metilacetilenepropadiene (MPS) e anidride carbonica (CO2), utilizzati nella saldatura, nel taglio e nelle tecniche affini e connesse.La norma inoltre definisce i requisiti per i riduttori di pressione a semplice o
a doppia espansione con flussometro incorporato per la connessione a bombole di gas utilizzati per gas compressi o miscele fino a 300 bar (30 MPa) e anidride carbonica (CO2) utilizzati nella
saldatura, nel taglio e nelle tecniche affini e connesse.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 17663 (edizione giugno 2009). La norma stabilisce i requisiti di qualità per il trattamento termico in aria o in
atmosfera controllata eseguito in officina o in cantiere relativamente alla saldatura e allo stampaggio. Si applica principalmente agli acciai ferritici ma può essere applicata anche per altri materiali, a
seconda dei casi.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 17677-1 (edizione luglio 2009). La norma fornisce un vocabolario di termini e definizioni per la saldatura
a resistenza a punti, a rilievi e a rulli.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europeaEN 1708-1 (edizione gennaio 2010). La norma illustra i tipi fondamentali di collegamenti saldati utilizzati
nella costruzione di apparecchi in pressione. Non viene considerata in modo particolare la valutazione dell'idoneità dei collegamenti saldati per condizioni di servizio particolari, per
esempio corrosione e fatica. Gli esempi forniti sono relativi all'impiego dei procedimenti di saldatura tradizionali: saldatura manuale con elettrodi rivestiti, ad arco sommerso, MIG/MAG,
TIG e al plasma.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 2560 (edizione ottobre 2009). La norma specifica i requisiti per la classificazione degli elettrodi rivestiti e
del metallo depositato, allo stato come saldato e trattato termicamente dopo saldatura, per la saldatura manuale ad arco di acciai non legati e acciai a grano fine con un limite di snervamento
minimo minore o uguale a 500 MPa e carico di rottura minimo minore o uguale a 570 MPa.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 5821 (edizione novembre 2009). La norma stabilisce le dimensioni e le tolleranze delle punte
intercambiabili di elettrodi per la saldatura a resistenza a punti, nelle quali un cono femmina (vedere ISO 1089) è utilizzato per fissare la punta ad un'allunga di elettrodo (vedere UNI EN ISO
5183-1 e UNI EN ISO 5183-2).La norma si applica solo alle punte intercambiabili di elettrodi per le quali la forza sull'elettrodo non superi i valori indicati nella norma stessa.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 14343 (edizione novembre 2009). La norma specifica i requisiti per la classificazione dei fili e nastri
elettrodi, dei fili e delle bacchette, utilizzati per la saldatura ad arco in gas protettivo, per la saldatura TIG, per la saldatura al plasma, per la saldatura ad arco sommerso, per la saldatura
ad elettroscoria e per la saldatura laser di acciai inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura. La classificazione dei fili e nastri elettrodi, dei fili e delle bacchette è basata sulla loro
composizione chimica.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 14344 (edizione febbraio 2010). La norma fornisce uno strumento per una chiara comunicazione tra acquirente e
fornitore di materiali di apporto per saldatura, in un sistema di qualità basato, per esempio, sulla UNI EN ISO 9001.La norma, unitamente ad altre norme relative ai materiali di consumo di saldatura,
fornisce un metodo per la stesura delle indicazioni necessarie per l'approvvigionamento quali: la classificazione dei materiali di consumo (tramite le norme pertinenti), la classificazione del lotto,
l'elenco delle prove.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 26304 (edizione agosto 2009). La norma specifica i requisiti per la classificazione dei fili elettrodi pieni
e animati e della combinazione filo-flusso (metallo fuso non diluito), allo stato come saldato o dopo trattamento termico di distensione, per la saldatura ad arco sommerso di acciai ad alta
resistenza con un limite di snervamento minimo superiore a 500 MPa o un carico di rottura minimo maggiore di 570 MPa. Un flusso può essere classificato con diversi tipi di filo elettrodo. Il filo
elettrodo è anche classificato separatamente sulla base della sua composizione chimica.
33
AggIORnAMEnTO
nORME
Data nascita
Descrizione
6/5/2010
UNI EN ISO 9539:2010
Apparecchiature per saldatura a gas - Materiali per le apparecchiature utilizzate nella saldatura a gas, nel taglio e
nei procedimenti connessi
6/5/2010
UNI EN ISO 15011-1:2010
Salute e sicurezza nella saldatura e nelle tecniche affini - Metodo di laboratorio per il campionamento dei fumi e
dei gas - Parte 1: Determinazione del tasso di emissione dei fumi generati dalla saldatura ad arco e captazione dei
fumi per l'analisi
6/5/2010
UNI EN ISO 15011-2:2010
Salute e sicurezza nella saldatura e nelle tecniche affini - Metodo di laboratorio per il campionamento dei fumi e dei
gas - Parte 2: Determinazione del tasso di emissione del monossido di carbonio (CO), dell'anidride carbonica (CO2), del
monossido e del biossido di azoto (NO, NO2), generati dalla saldatura ad arco, dal taglio e dalla scriccatura
6/5/2010
UNI EN ISO 15011-3:2010
Salute e sicurezza nella saldatura e nelle tecniche affini - Metodo di laboratorio per il campionamento dei fumi e
dei gas - Parte 3: Determinazione del tasso di emissione dell'ozono generato dalla saldatura ad arco
6/5/2010
UNI EN ISO 17635:2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Regole generali per i materiali metallici
20/5/2010
UNI EN ISO 4063:2010
Saldatura e tecniche affini - Nomenclatura dei processi e relativa codificazione numerica
17/6/2010
UNI EN ISO 17638:2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo con particelle magnetiche
17/6/2010
UNI EN ISO 18592:2010
Saldatura a resistenza - Prove distruttive delle saldature - Metodo per la prova di fatica di saggi saldati a punti
multipli
17/6/2010
UNI EN ISO 23277:2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo delle saldature mediante liquidi penetranti - Livelli di
accettabilità
17/6/2010
UNI EN ISO 23278:2010
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo con particelle magnetiche delle saldature - Livelli di
accettabilità
34
Titolo
AggIORnAMEnTO
nORME
Sommario
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 9539 (edizione gennaio 2010). La norma specifica i requisiti generali e particolari per i materiali usati
per la fabbricazione di apparecchiature utilizzate nella saldatura a gas, nel taglio e nei procedimenti connessi. Non è applicabile ai materiali usati per la fabbricazione di tubi flessibili per la
saldatura, che sono specificati nella ISO 3821.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 15011-1 (edizione ottobre 2009). La norma definisce un metodo di laboratorio per la determinazione del
tasso di emissione dei fumi generati dalla saldatura ad arco. Essa inoltre definisce un metodo per la captazione dei fumi per l'analisi e suggerisce alcune possibili metodiche analitiche. I metodi
descritti sono idonei per essere utilizzati con tutti i processi di saldatura ad arco tranne che per il TIG che emette pochi fumi.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 15011-2 (edizione ottobre 2009). La norma definisce i metodi di laboratorio per la determinazione dei tassi di
emissione del monossido di carbonio (CO), dell'anidride carbonica (CO2), del monossido e del biossido di azoto (NO, NO2), generati dalla saldatura ad arco, dal taglio e dalla scriccatura utilizzando
una cappa per la raccolta dei fumi. I metodi descritti sono idonei per essere utilizzati con tutti i processi di saldatura ad arco, taglio e scriccatura ma possono essere utilizzate cappe di diversa forma.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 15011-3 (edizione ottobre 2009). La norma definisce un metodo di laboratorio per la determinazione del
tasso di emissione dell'ozono generato dalla saldatura ad arco utilizzando una cappa per la raccolta dei fumi.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 17635 (edizione marzo 2010). La norma fornisce una guida per la scelta dei metodi di controllo non
distruttivo delle saldature e per la valutazione dei risultati ai fini del controllo qualità. Le indicazioni fornite dalla norma tengono conto dei requisiti di qualità, del materiale, dello spessore
della saldatura, del procedimento di saldatura e dell'estensione dell'esame. La norma specifica inoltre le regole generali e le norme applicabili per i diversi tipi di controllo, sia dal punto di vista
metodologico che da quello dei livelli di accettazione per i materiali metallici.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 4063 (edizione agosto 2009). La norma stabilisce una nomenclatura, con relativa codificazione numerica,
di processi di saldatura e tecniche affini. Ciascun processo è identificato da un codice numerico di massimo tre cifre. Il sistema viene utilizzato per facilitare l'informatizzazione, per la
rappresentazione schematica delle saldature sui disegni, sui documenti di lavoro, sulle specificazioni dei processi di saldatura, ecc.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 17638 (edizione novembre 2009). La norma specifica le tecniche di controllo con particelle magnetiche,
per la rivelazione di imperfezioni superficiali in saldature ferromagnetiche, incluse le zone termicamente alterate. Le tecniche raccomandate sono idonee per la maggior parte dei procedimenti di
saldatura e dei tipi di giunti.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 18592 (edizione dicembre 2009). La norma specifica le modalità di fabbricazione dei saggi e le procedure per
l'esecuzione di prove di fatica con carico di ampiezza costante su provini saldati a punti multipli e su multi-assiali, nella gamma di spessori da 0,5 mm a 5 mm a temperatura ambiente e umidità relativa
massima dell'80%. L'applicabilità della norma a spessori maggiori può essere limitata dalle proprietà meccaniche come per esempio la resistenza allo snervamento e la formabilità del materiale in prova.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 23277 (edizione novembre 2009). La norma specifica i livelli di accettabilità delle indicazioni dovute a
imperfezioni affioranti alla superficie in saldature di materiali metallici rivelate mediante liquidi penetranti. I livelli di accettabilità sono principalmente destinati all'uso durante i controlli di
fabbricazione, ma, qualora siano appropriati, possono essere usati nei controlli in esercizio.
La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN ISO 23278 (edizione novembre 2009). La norma specifica i livelli di accettabilità delle indicazioni dovute
a imperfezioni in saldature su acciai ferromagnetici rivelate mediante controllo con particelle magnetiche. I livelli di accettabilità sono principalmente destinati all'uso durante i controlli di
fabbricazione, ma, qualora siano appropriati, possono essere usati nei controlli in esercizio.
35
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DALLE
AzIEnDE
A cura di Alessandro Scandale
teC HMetal: il ful C ro è l a
fleSSibilità produttiva
Un’azienda giovane che si propone sul mercato
L’azienda ha come sede due capannoni officina, uno
con qualità e competenza. È la Techmetal Srl di
di 1000 metri quadrati e l’altro di 400. Nel tempo
Schio, specializzata nella costruzione di manufatti in
Techmetal si è dotata di attrezzature produttive e
acciaio inossidabile, leghe speciali e titanio e nella
macchinari con tecnologie moderne e sofisticate,
produzione e fornitura di piccoli gruppi assemblati.
per rimanere al passo con i repentini cambiamenti
L’azienda nasce nel 2002 per volontà di Giuseppe
del mercato e per poter offrire sempre il meglio alla
Berlato, il quale, dopo una significativa esperienza
propria clientela. Fiore all’occhiello sono 3 macchine
maturata come capo officina in altre realtà locali,
curvatubi a controllo numerico fino a 4 assi e una
decide di mettersi in gioco e creare una propria
macchina laser combinata per il taglio di lamiere e
azienda. “Avevo una buona esperienza nel settore
tubi.
della lavorazione di tubi in acciaio inox e in quello
della saldatura degli stessi e così è nata l’idea di
Oltre ad incrementare l’attrezzatura per la
aprire una nuova azienda che si proponesse sul
produzione, molto è stato investito anche nella
mercato mettendo a disposizione dei clienti la propria
strumentazione di controllo, inserendo oltre ai
esperienza. Quando siamo partiti eravamo in due,
normali strumenti di misura anche un braccio di
misura tridimensionale a sei assi, un fibroscopio per il
controllo interno ed uno spettrometro per il controllo
dell’analisi chimica dei materiali.
Particolarmente specializzato è il personale che,
assieme al parco clienti, risulta essere il vero
patrimonio dell’azienda. I saldatori sono patentati,
avendo sostenuto l’esame di qualifica presso la scuola
di saldatura di Caldogno e sono in grado di eseguire
lavori certificati secondo le attuali normative UNI-EN
e ASME. Negli anni Techmetal si è proposta anche
sui mercati europei e internazionali, incrementando
la sua clientela, senza tuttavia trascurare il mercato
interno, che rimane la fonte principale di lavoro e
io ed un dipendente. Oggi siamo quindici persone,
commesse.
una dimensione che ci permette di lavorare bene e di
conoscerci tutti.
Nel tempo dunque siamo cresciuti e i risultati non
sono mancati”. Oggi Techmetal produce manufatti
in acciaio inox per macchinari industriali, dedicati
specialmente ad aziende che operano nei comparti
alimentare, farmaceutico, chimico, arredo, packaging
e beverage. “Le competenze, le capacità maturate in
questi anni di lavoro e il livello qualitativo raggiunto
nelle nostre lavorazioni, ci permettono oggi di
collaborare con gruppi leader internazionali e la
continuità di questa collaborazione è la soddisfazione
maggiore”, aggiunge Berlato.
37
DALLE
AzIEnDE
te C HMetal : il f u l C r o è l a f l e S S i b ilità pr odu t t iva
Tuttavia, anche aziende specializzate e capaci
hanno in qualche modo risentito della difficile crisi
che ha attraversato l’economia mondiale negli ultimi
anni. “Per noi la crisi è arrivata prima rispetto ad
altri settori - dice ancora Berlato - . Già nel 2008
ne abbiamo percepito i primi segnali forti, ma ora
stiamo attraversando un periodo positivo e da
settembre 2009 ad oggi la nostra produzione risulta
in leggera ripresa. Questo non significa che sarà così
anche in futuro, perché il mercato mondiale in rapida
evoluzione e la continua riduzione dei tempi di
consegna rendono meno sicura la prospettiva futura.
Cercando di organizzarci e di porre come fulcro la
flessibilità produttiva, in quanto l’organizzazione
interna ci permette di lavorare anche con lotti
minimi, a quantità uno. stiamo rafforzando e
fidelizzando sempre più i legami con la clientela”.
Techmetal Srl è in via Lago di Annone 13 a Schio
(zona Campo Romano) con Tel. 0445-576689 e
Fax 0445-579200.
Via Lago Di Annone, 13 - 36015 SCHIO (VI) ITALY - Tel. +39 0445 576689 - Fax +39 0445 579200
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COMunICATO
Accreditamento ottenuto
ConDecreton.463del13maggio2010la
ScuolaSuperiorediSaldaturaeControllo
S.r.l.èstataiscrittanell’Elenco regionale
degli Organismi di Formazione
accreditati (L.R. 19/2002)perl’ambito
dellaFormazioneContinuaconnumero
A0525.IlCodiceEnteassegnatoè142.
IlDecretoinoggettosaràpubblicatosul
BollettinoUfficialedellaRegioneVeneto,ai
sensidellaL.R.14/1989art1comma1lett.
d)esuccessivemodifiche.
Pertantodal prossimo ottobre 2010
verranno avviati i primi percorsi
formativi finanziati a voucher.
A tutte le aziende
LaScuola Superiore di Saldatura e
Controllo S.r.l.,pubblicaconperiodicità
quadrimestralequestarivista“Welding
& Control School”,diffusain6.000
copiesulterritorioregionaleenazionale
adaziendechesioccupanodisaldaturae
carpenteria,difabbricazioneelavorazione
diprodottimetallicinonchédiinstallazione,
riparazioneemanutenzionedimacchinee
apparecchimeccanici.
Larivistacontienearticolidicarattere
tecnico,news,aggiornamentinormativi,
elenchicorsifinanziatienonquindil’utenza
spaziadall’aziendapiùevolutaalsingolo
operatore.
Lanostraattivitàabbracciaancheilsettore
dellasaldaturasumaterialiplasticiedella
consulenzapericontrollinondistruttivi.
Unapresentazionedellarivistaedellenostra
attivitàèpresentesulsito
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invitiamo a chiedere ulteriori
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Scuola chiamando allo 0444 986901
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Via Frassenelle, 1 - 35045 Ospedaletto Euganeo (PD)
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