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2.B.1.a. PONTEGGIATURA
Indice
pag. 9
Introduzione
pag. 10
Descrizione e tipi di ponteggi utilizzati nella cantieristica navale
pag. 11
Ponteggi tubo e giunto
pag. 12
Ponteggi a telai prefabbricati
pag. 14
Ponteggi misti
pag. 15
Buona Pratica N. 1
pag. 16
Buona Pratica N. 2
pag. 19
Buona Pratica N. 3
pag. 21
Buona Pratica N. 4
pag. 22
Buona Pratica N. 5
pag. 23
Buona Pratica N. 6
pag. 24
Bibliografia
pag. 25
9
Introduzione
Nel settore lavorativo della navalmeccanica trova larga diffusione l’impiego di opere
provvisionali per consentire tutta una serie di lavori temporanei, finalizzati alla
preparazione e finitura della costruzione navale. L’attività di allestimento delle opere
provvisionali, comportante il montaggio, smontaggio e trasformazione dei ponteggi, come
pure il loro utilizzo, espone i lavoratori ad una serie di rischi, determinati anche dalla
conformazione del sito e/o dalla situazione contingente del luogo di lavoro, che in alcuni
casi possono essere aggravati dalle condizioni meteorologiche, tra i quali il più rilevante è
sicuramente quello relativo alla caduta dall’alto.
Scopo del presente documento è quello di proporre delle buone pratiche, al fine di
superare alcuni comportamenti consolidatisi nel corso del tempo e tutt’ora adottati, che
non sempre si rivelano idonei per una corretta gestione dei rischi collegati all’attività in
questione.
Tuttavia prima di iniziare la discussione sulle buone pratiche si rende necessario
esplicitare almeno per sommi capi quale è stato il percorso che ha condotto sin qui, ed in
particolare quali sono stati i principali riferimenti sui quali si è basata l’analisi dei rischi
relativa all’attività lavorativa in discussione.
Sotto questo profilo si è in primo luogo tenuto nel debito conto la legislazione nazionale
vigente in materia, consistente nei due decreti base degli anni ’50 (DPR 27 aprile 1955, n.
547 e DPR 7 gennaio 1956, n. 164) e nei decreti ministeriali e circolari emanati fino ad
oggi. Non è questa la sede per addentrarsi in un esame minuzioso di tutte le disposizioni
normative, però non si può fare a meno di sottolineare come l’attività legislativa abbia
mirato a fornire strumenti utili per la realizzazione di ponteggi sicuri, attraverso almeno
cinque punti di riferimento essenziali: 1. modalità di partenza del ponteggio; 2. modalità di
realizzazione degli impalcati; 3. realizzazione di sbalzi non previsti per il superamento di
eventuali ostacoli; 4. numero degli ancoraggi; 5. predisposizione di parapetti in
corrispondenza di tutti i piani di calpestio destinati a costituire un posto di lavoro.
Ugualmente importanti si sono dimostrati i rilievi, che i rappresentanti dei lavoratori per la
sicurezza (RLS) hanno più volte manifestato in occasione dell’attività ispettiva svolta,
finalizzati alla segnalazione di problematiche, per la cui soluzione la normativa sopra citata
non sempre offriva strumenti idonei. Le buone pratiche che in questo documento vengono
trattate, affrontano quindi problemi ampiamente discussi con gli RLS e le relative soluzioni
sono state con questi ultimi condivise.
10
Un’ultima precisazione si ritiene doverosa. Com’è noto l’ordinamento italiano
impone che ciascun ponteggio sia eretto in ossequio agli schemi-tipo riportati nel libretto di
autorizzazione ministeriale, prevedendo la redazione di un progetto ad hoc nel caso in cui
non sia possibile conformarsi alle configurazioni previste negli schemi-tipo. Nella
cantieristica navale vi sono molte situazioni che impongono di operare in ambienti di
lavoro caratterizzati da particolari conformazioni: basti pensare ai ponteggi eretti per
seguire lo sviluppo delle superfici curve degli scafi a prua, a poppa ed in carena, nonché
tutte quelle opere provvisionali realizzate a bordo della nave in ambienti quali, ad esempio,
la zona motori. In tutte queste situazioni rispettare gli schemi-tipo allegati alle
autorizzazioni ministeriali non è sempre agevole. Di qui la necessità e l’importanza della
fase progettuale quale momento indispensabile per evitare l’allestimento di opere
provvisionali poco adatte alle lavorazioni che si andrebbero a svolgere su di esse. Le
buone pratiche che propongono soluzioni di tipo tecnico sono state individuate pertanto
anche sulla base delle indicazioni del personale che all’interno del cantiere navale di
Monfalcone si occupa della progettazione.
Descrizione e tipi di ponteggi utilizzati nella cantieristica navale.
Pur non avendo le pagine che seguono un carattere esaustivo si ritiene utile fornire
una breve descrizione delle tipologie di ponteggio utilizzate in ambito navalmeccanico. Le
opere provvisionali comunemente impiegate per consentire i lavori di molatura, saldatura,
sabbiatura e verniciatura, che vengono eseguiti sulle superfici della costruzione navale,
ovvero i lavori in quota che si svolgono all’interno dei locali della costruzione navale, per
l’installazione dei vari impianti di cui la stessa sarà dotata, si possono suddividere come
segue:
• ponteggi tubo e giunto;
• ponteggi a telai prefabbricati;
• ponteggi derivanti da una opportuna combinazione di elementi appartenenti ad entrambe
le tipologie sopra citate.
11
Ponteggi tubo e giunto.
Il ponteggio tubo e giunto smontabile è formato da tubi di varie lunghezze standard,
i quali vengono collegati tra di loro con dei giunti ortogonali, in modo tale che la resistenza
del collegamento sia assicurata dall’aderenza stabilita tra quest’ultimi e i tubi. Questo
sistema consente una flessibilità e adattabilità d’impiego da renderlo estremamente adatto
per la creazione delle più diverse opere provvisionali, necessarie nell’ambito della
cantieristica navale.
Gli
elementi
essenziali
del
sistema in discussione sono: i
tubi, i giunti, ed una serie di
accessori quali le basette e gli
spinotti.
Foto n.1 Esempio di ponteggio tubolare smontabile
I tubi, aventi un diametro di 48,3 mm, sono
normalmente costituiti in acciaio al carbonio e non presentano saldature. Il produttore è
tenuto a fornire anche le caratteristiche dimensionali e meccaniche, le portate in relazione
alla luce libera di flessione nonché il tipo di protezione adottata.
I giunti costituiscono l’elemento caratteristico del sistema in questione. Le singole
parti dei giunti vengono unite tra di loro per mezzo di bulloni, al fine di garantire da una
parte la formazione di un pezzo unico, in modo tale da escludere la perdita di singole parti
durante l’impiego, dall’altra una rapida e sicura presa dei tubi al momento delle operazioni
di montaggio. La possibilità di sostituire parti dei giunti eventualmente danneggiati
eliminando qualsiasi operazione meccanica, permette di mantenere sempre in efficienza le
opere provvisionali senza grandi difficoltà.
12
Il momento serrante di tutti i bulloni, per assicurare le portate dei giunti, è di 600 Kg/cm. Al
termine dell’allestimento del ponteggio, il controllo dell’efficienza del momento serrante
viene eseguito mediante una chiave dinamometrica, e naturalmente durante l’utilizzo del
ponteggio non deve mai essere superato.
I giunti ortogonali sono di
impiego
generale
e
hanno
la
funzione di unire ad angolo retto due
tubi passanti, in modo tale da
garantire l’ortogonalità e la rigidità
Fig. n.1 Schema di giunto ortogonale
del collegamento. I tubi vengono prima appoggiati sul nucleo
del giunto, successivamente serrati per mezzo di cappelli e
quattro bulloni con testa a “T” completi di dadi e rondelle. I
giunti sopportano un carico allo scorrimento su un tubo avente
diametro di 48,3 mm, con il normale serraggio dei bulloni, di
1000 Kg.
Foto n.2 Esempio di giunto ortogonale
I giunti a perni sono impiegati per realizzare il collegamento di due tubi che saranno
sottoposti a sforzi di trazione, mediante dispositivo la cui resistenza non sia affidata solo
alla semplice aderenza. Essi sono costituiti da due cappelli in acciaio, aventi al loro interno
dei perni, opportunamente distanziati, al fine di consentire la sistemazione dello spinotto
tra i tubi. I perni sopra citati dovranno essere introdotti nei fori presenti nelle estremità delle
aste da collegare, per meglio garantire i requisiti di resistenza del collegamento, il quale
per tubi del diametro di 48,3 mm, garantisce una resistenza alla trazione di 4.500 Kg.
I giunti semplici a quattro bulloni sono costituiti da due cappelli in acciaio, quattro
bulloni con testa a “T” completi di dadi e due rondelle. Vengono impiegati per unire due
tubi destinati a compressione assiale. Tale collegamento non deve mai essere realizzato
per applicazioni che lo sottoporrebbero a sforzi di trazione.
I giunti orientabili sono indicati per i tubi del diametro di 48,3 mm, e vengono
realizzati qualora sia necessario collegare due tubi passanti secondo un angolo
13
prestabilito. Essi sono costituiti da due nuclei, collegati da un perno in acciaio ad alta
resistenza, due cappelli in acciaio stampato, quattro bulloni completi di dadi e due
rondelle. La portata di tale giunto con un serraggio normale dei bulloni è di 700 Kg.
Ponteggi a telai prefabbricati.
I ponteggi metallici a telai prefabbricati sono sistemi costituiti da
elementi metallici prefabbricati, impiegati generalmente nelle lavorazioni da
effettuarsi lungo lo scafo della costruzione navale oppure per la
realizzazione di grandi aree poste all’interno della costruzione stessa, come
ad esempio il teatro.
A tal
fine vengono utilizzati i comuni ponteggi impiegati in edilizia, in
particolare la tipologia di ponteggio cosiddetta “multidirezionale”. Le
caratteristiche degli elementi costituenti permettono di realizzare tempi
rapidi
di
consentono
montaggio
una
e
elevata
smontaggio
e
flessibilità
di
Fig. 2 Particolare dell’inserimento dei
dispositivi di collegamento nella piastra
ottagonale
impiego in particolare rendendo il ponteggio più adattabile alle superfici di geometria
complessa come ad esempio le superfici curve dello scafo.
La particolarità degli elementi costituenti deriva dalla struttura dei montanti; costituiti da
elementi verticali sui quali è saldato a passo costante di 500 mm un nodo realizzato con
una piastra ottagonale. Quest’ultima è dotata di forature sagomate per ricevere i dispositivi
di collegamento ad innesto rapido saldati alle estremità di traversi, correnti e diagonali. I
fori della piastra sono posti circolarmente alla stessa, consentendo così l’inserimento dei
Fig. n.3 Connessione delle
diagonali
Fig. n.4 Montaggio parapetti
Fig. n.5 Connessione del
fermapiede
Fig. n.6 Parapetto di testata
vari elementi con diverse angolature.
14
Foto. n.3 Esempio di utilizzo di ponteggi a telai prefabbricati del
tipo “multidirezionale” all’interno della costruzione navale
Foto. n.4 Esempio di utilizzo di ponteggi a
telai prefabbricati del tipo
“multidirezionale” lungo lo scafo
della costruzione navale
Ponteggi misti
Tali tipologie di ponteggio sono costituite da sistemi in cui vengono utilizzate
promiscuamente entrambe le tipologie sopra descritte. Si tratta pertanto di sistemi misti
costituiti da elementi a telaio prefabbricato e da elementi tubolari smontabili.
E’ necessario comunque ribadire che tali sistemi possono essere realizzati solo dopo aver
redatto il relativo calcolo statico e disegno esecutivo. In caso contrario i sistemi misti sono
consentiti solo qualora gli elementi di ponteggio in tubo e giunto vengano impiegati come
completamento di ponteggi a telaio prefabbricato, che altrimenti sarebbe impossibile
realizzare con altri elementi prefabbricati, e soltanto quando il libretto di autorizzazione
ministeriale di cui il ponteggio deve essere provvisto lo preveda espressamente.
15
BUONA PRATICA N. 1
OPERE PROVVISIONALI DA REALIZZARE LUNGO LO SCAFO DELLA
COSTRUZIONE NAVALE
Problematica
Per consentire la realizzazione dei lavori di molatura, saldatura, sabbiatura e
verniciatura, sulle superfici curve degli scafi a prua, è indispensabile l’allestimento di opere
provvisionali, che espone inevitabilmente i lavoratori addetti a rischi particolarmente elevati
per la loro sicurezza, e in particolare al rischio di caduta dall’alto. Inoltre, il lavoro in quota
effettuato per l’attività di montaggio, smontaggio e trasformazione dei ponteggi, può
svolgersi in ambienti soggetti a rischi derivanti dalla conformazione del sito o dalla
situazione contingente del luogo di lavoro, che possono infine risultare aggravati dalle
condizioni meteorologiche.
Soluzione
Per cercare di limitare il più possibile il tempo di permanenza in quota dei
ponteggiatori si è ritenuto necessario individuare dei sistemi alternativi da realizzare a
terra e da collocare successivamente in quota, in modo tale da ridurre al minimo il tempo
di permanenza in posizioni elevate. Tali sistemi costituiti da strutture appese o da veri e
propri piani di lavoro possono essere realizzati in elementi prefabbricati ovvero con la
tipologia a elementi tubolari smontabili.
Le strutture appese sono costituite da un sistema tubogiunto che vengono sollevate in quota e posizionate in loco
attraverso una gru. L’operatore posto a bordo nave, in
corrispondenza delle passeggiate esterne, protette lungo il
bordo da parapetto, cura il corretto posizionamento della
piattaforma e ne esegue l’ancoraggio mediante ganci di
presa. Questi possono essere del tipo: a pipa su lama
orizzontale ovvero a morsetto collegato direttamente al
bulbo del ponte superiore. La struttura viene così appesa
alla costruzione navale.
Foto. n. 5 Struttura appesa
16
Particolare attenzione deve essere posta alla distanza dei ganci di presa, i quali devono
avere una distanza massima di 2 metri circa sia nel senso trasversale che in quello
longitudinale.
Foto n.6 Particolare di attacco a
pipa
Max 200
cm
Max 200
cm
Fig. n.7 Disegno illustrativo.
Distanza di presa
I piani di lavoro sono costituiti da una sorta di passerella montata a terra e poi sollevata e
posta in opera attraverso una gru. Questa passerella può essere costituita da una struttura
in tubo giunto o da un piano di calpestio
in metallo al quale vengono agganciati,
tramite un morsetto, gli elementi verticali
di
innesto
dei
parapetti.
Una
volta
preparata, la passerella viene imbracata,
sollevata da una gru ed avvicinata alla
costruzione navale per l’ancoraggio alla
Foto. n. 7 Piano di lavoro
stessa.
L’ancoraggio
viene
eseguito
posizionando il piano di lavoro al di sopra di
mensole prefabbricate vincolate a piastre
metalliche saldate al fasciame dello scafo o
alla paratia interna.
Foto. n. 8 Piani di lavoro installati lungo lo scafo della
costruzione navale
17
Il posizionamento viene effettuato da due operatori, posti
alle
due
estremità
della
passerella,
che
operano
attraverso l’ausilio di ceste autosollevanti.
Foto. n. 9 Piano di lavoro installato a poppa
della costruzione navale
Le mensole devono essere installate ad una distanza non superiore a
3,60 metri l’una dall’altra.
Nel caso in cui si utilizzano le strutture tubo giunto bisogna porre
Max 3,60 m
attenzione alla distanza tra le mensole. Se questa è prossima a 3,60
metri bisogna inserire un elemento rompitratta tra le stesse.
Foto. n. 10 Particolare della distanza
tra le mensole
18
BUONA PRATICA n. 2
ANCORAGGIO DELLE OPERE PROVVISIONALI ALLO SCAFO DELLA
COSTRUZIONE NAVALE
Problematica
Per quanto attiene la realizzazione delle opere provvisionali da erigersi lungo lo
scafo, è emersa la problematica connessa al posizionamento degli ancoraggi lungo lo
scafo della costruzione navale. Diversamente dalle opere provvisionali realizzate nel
settore dell’edilizia, dove gli ancoraggi vengono applicati lungo le murature verticali delle
facciate dei manufatti, in ambito navale il problema degli ancoraggi assume un carattere
rilevante, in quanto i classici ancoraggi utilizzati in ambito edile mal si adattano alle
necessità imposte dal tipo di manufatto. Risulta quindi necessario studiare delle tipologie
di ancoraggio, da applicare allo scafo, in grado di garantire condizioni di assoluta stabilità
alle opere che su di esse insistono.
Soluzione
Nel cantiere navale oggetto di studio, gli ancoraggi allo scafo della costruzione
navale vengono eseguiti mediante saldatura di piastre metalliche lungo lo scafo stesso.
Tali piastre vengono
poi
utilizzate
vincolare
per
stabilmente
le opere provvisionali,
direttamente
stesse
o
sulle
attraverso
Foto. n. 11 Piastra metallica per
l’ancoraggio allo scafo
delle mensole.
Gli ancoraggi eseguiti mediante la saldatura delle
piastre metalliche allo scafo della costruzione navale,
sebbene realizzati da personale qualificato, devono
essere sottoposti a verifica di resistenza attraverso il controllo
Foto. n. 12 Ancoraggio di un ponteggio alla piastra
metallica – Interno nave
19
della bontà della saldatura. Ciò, considerando
anche il fatto che le piastre metalliche talvolta sono
costituite da più piastre saldate insieme tra loro, al
fine di consentire un miglior adattamento alla
geometria dello scafo del ponteggio che vi sarà
installato.
Foto. n. 13 Mensola ancorata alla piastra metallica
saldata allo scafo della costruzione navale
20
BUONA PRATICA n. 3
ANCORAGGI DEL DISPOSITIVO DI ARRESTO CADUTA
Problematica
Nel montaggio dei ponteggi che devono essere realizzati in corrispondenza dello
scafo, necessari e non sostituibili dai piani di lavoro di cui alla buona pratica n. 1, si
potrebbe rendere necessaria la protezione del ponteggiatore dal
rischio di caduta dall’alto, mediante l’utilizzo di dispositivi di
protezione individuale di arresto della caduta. In tal caso si dovrà
provvedere ad individuare i punti di ancoraggio cui assicurare il
dispositivo di arresto della caduta.
Fig. n.8 Punto di ancoraggio
posto al di sopra del
punto di aggancio
dell’imbracatura
Soluzione
Tra le opzioni a disposizione si può scegliere quella che individua come punto di
ancoraggio del dispositivo anticaduta, quello posto al di sopra del punto di aggancio
dell’imbracatura dell’operatore. Tale soluzione consente di minimizzare la distanza di
caduta libera. Gli ancoraggi vengono generalmente predisposti lungo lo scafo della
costruzione navale, oppure a bordo nave nel primo piano dotato di passeggiata esterna.
Per gli ancoraggi allo scafo potranno essere utilizzate le piastre metalliche di cui alla
buona pratica n. 2.
La soluzione che prevede l’utilizzo della linea di
ancoraggio
flessibile,
per
l’aggancio
del
dispositivo di arresto della caduta, sistemata a
bordo nave lungo la passeggiata esterna, deve
tenere nel debito conto che la massima distanza
di caduta libera consentita è di 1,5 m e 4,0 m,
quando il dispositivo di arresto della caduta è
dotato di idonei assorbitori di energia. Pertanto
Fig. n.9 Linea di ancoraggio flessibile posta in
corrispondenza della passeggiata esterna
21
tale soluzione non potrà essere utilizzata per il montaggio del ponteggio posto alla base
dello scafo, bensì solamente per la realizzazione dei piani più prossimi alla passeggiata
esterna.
BUONA PRATICA n. 4
STOCCAGGIO DEGLI ELEMENTI COSTITUENTI IL PONTEGGIO
Problematica
Gli elementi del ponteggio che devono essere utilizzati per il montaggio o quelli che
derivano dallo smontaggio dello stesso, vengono temporaneamente stoccati nei pressi
dell’area di lavoro. Ciò consente ai lavoratori di operare più
tranquillamente in quanto possono disporre nelle immediate
vicinanze di tutto il materiale necessario (Vedi Foto n. 14)
Soluzione
Nella scelta dell’area di stoccaggio temporaneo in cui
collocare gli elementi del ponteggio necessari al montaggio o
che derivano dallo smontaggio dello stesso, dovrà essere
preso
Foto n.14 Area di lavoro. La freccia
bianca indica la zona di
stoccaggio temporaneo degli
elementi del ponteggio
in
considerazione
il
fenomeno
della
possibile
corrosione dovuta alle influenze dell’ambiente marino. In
particolare dovrà essere scelta un’area in cui questo
fenomeno sia il più limitato possibile (lontana da possibili
agenti corrosivi quale ad esempio l’acqua marina).
Lo stoccaggio provvisorio raffigurato nella
foto n. 2 non è idonea. Infatti come si può
notare
gli
elementi
metallici
sono
stati
sistemati in un luogo all’interno del bacino
interessato da un getto di acqua marina.
Foto n. 15 Zona di stoccaggio temporaneo degli elementi del
ponteggio
22
BUONA PRATICA n. 5
PONTEGGI IN OPERA
Problematica
Il ponteggio posto in opera può essere interessato perturbazioni atmosferiche, di
violenza tale da causare anomalie, cedimenti delle strutture, allentamenti dei fissaggi, e da
compromettere la verticalità degli elementi. Non va inoltre sottovalutato che gli elementi
dei ponteggi in opera possono essere interessati dal fenomeno della corrosione dovuta
alle influenze dell’ambiente marino. Tali influenze possono derivare dall’azione del vento,
che trasporta in sospensione particelle d’acqua marina, o da possibili infiltrazioni di acqua
marina nelle immediate vicinanze della zona in cui il ponteggio è collocato. Infine non può
essere trascurata la possibilità che il ponteggio possa essere oggetto di manomissioni da
parte di personale non qualificato.
Soluzione
Sottovalutare questi aspetti, nel tempo, può nuocere alla stabilità e resistenza
dell’opera provvisionale; pertanto, periodicamente, gli elementi in opera dovranno essere
oggetto di una verifica, da parte del preposto, finalizzata all’accertamento del buono stato
di conservazione generale del ponteggio.
Foto 16 Verificare periodicamente il buono
stato di conservazione degli elementi
vista anche la particolarità degli
ambienti dove sono collocate le
23
BUONA PRATICA n. 6
APPOVVIGIONAMENTO DEI MATERIALI DI CANTIERE
Problematica
Sovente la squadra di montaggio
dei ponteggi arrivata sul posto in
cui deve essere eseguito il lavoro
si accorge di aver dimenticato in
magazzino
parte
degli
apprestamenti necessari, come
ad
esempio
protezione
i
dispositivi
individuale
di
e/o
elementi costitutivi del ponteggio.
Nel caso raffigurato non erano a
disposizione del ponteggiatore le
scale interne di accesso ai vari
piani
del
ponteggio,
con
la
conseguenza che il lavoratore
situato sul penultimo impalcato
dello stesso per scendere avrà
certamente
Foto 17 Il castello ripreso nella foto è
sprovvisto di scale idonee a
garantire l’accesso agli impalcati
superiori in sicurezza.
elementi
utilizzato
costitutivi
provvisionale non idonei
altri
dell’opera
allo
scopo.
Soluzione
Prima di consentire ai lavoratori di intraprendere le operazioni di montaggio e
smontaggio dei ponteggi, il preposto deve pianificare l’approvvigionamento del materiale
necessario ad effettuare il lavoro compresi gli apprestamenti di sicurezza.
24
Bibliografia.
ISPESL, Fogli di informazione, Cantieri navali, Anno VI, 2° Supplemento al 1° numero
1993.
ISPESL, Linee guida per l’esecuzione di lavori temporanei in quota con l’impiego di sistemi
di accesso e posizionamento mediante ponteggi metallici fissi di facciata. Montaggio,
smontaggio, trasformazione ponteggi, Monografico di Fogli d’informazione.
DALMINE, Nozioni per l’esecuzione di ponteggi tubolari smontabili e prefabbricati, Marzo,
1963, II Edizione.
UFFICIO METODI, Cantiere navale di Monfalcone, Istruzione interna recante le modalità
per la realizzazione della punteggiatura delle sezioni in area premontaggio e bacino.
D.P.R. 7 gennaio 1956, n. 164.
D.P.R. 27 aprile 1955, n. 547.
Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale n. 226 del 1° agosto 1974.
Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale n. 85/78 del 9 novembre
1978.
Circolare n. 149 del 22 novembre 1985 – DPR 27 gennaio 1956, n. 156 – Disciplina della
costruzione e dell’impiego dei ponteggi metallici fissi.
Circolare del Lavoro e della Previdenza Sociale n. 44/90 del 15 maggio 1990- Prot.
27876/OM-4 – Aggiornamento delle istruzioni per la compilazione delle relazioni tecniche
per ponteggi metallici fissi a telai prefabbricati.
Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale n. 132/91 del 24 ottobre
1991.
Lettera Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale 9 febbraio 1995, prot.
20298/OM-4 – Utilizzo di elementi di impalcato metallico prefabbricato – di tipo autorizzato
– in luogo di elementi di impalcato in legname.
Lettera Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale 21 gennaio 1999,
prot. 22787/OM-4 – Istruzioni per la compilazione delle relazioni tecniche a corredo delle
istanze di autorizzazione alla costruzione ed all’impiego di ponteggi metallici fissi.
Precisazioni e chiarimenti.
25
Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale 10 luglio 2000, prot.
21218/RLA5Q – n. 44/2000 – D. Lgs. 359/1999 –Verifche e controlli sulle attrezzature di
lavoro – Modalità di conservazione delle relative documentazioni – Quesito.
Circolare del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale 11 luglio 2000, n. 46/2000 –
Verifche di sicurezza dei ponteggi metallici fissi di cui all’art. 30 del D.P.R. 7 gennaio 1956,
n. 164.
Decreto 19 settembre 2000 – Riconoscimento di conformità alle vigenti norme dei mezzi e
sistemi di sicurezza relativi alla costruzione ed all’impiego di un nuovo tipo di impalcato
metallico prefabbricato per ponteggi metallici fissi avente piano di calpestio realizzato con
pannelli di legno multistrato.
www.edilponte.it/listino_pdf/verde_tubi_giunti.pdf.
www.marcegaglia.com/ponteggi/it/edilizia/sm81.htlm.
www.fincantieri.it.
26
2.B.1.b. COIBENTAZIONE
INDICE
IL CONCETTO DI FIBRA
• Le fibre a filamento continuo
• La lana di vetro, di scoria e di roccia
• Le fibre ceramiche
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PROPRIETA’ CHIMICHE
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PROPRIETA’ FISICHE
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30
RIVESTIMENTI DELLE FIBRE E SOSTANZE LEGANTI
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CAMBIAMENTI STRUTTURALI
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31
LANE MINERALI
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FIBRE CERAMICHE REFRATTARIE
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32
LE FIBRE POLICRISTALLINE
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32
CLASSIFICAZIONE
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33
QUADRO NORMATIVO NAZIONALE DELLE MMVFs
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35
LO STATO DI FATTO
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38
I PUNTI D’INSTALLAZIONE
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40
L’ESPOSIZIONE PROFESSIONALE
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CONCLUSIONI
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44
SOLUZIONI
• Organizzazione
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LA PROTEZIONE INDIVIDUALE
• Protezione del capo e delle vie respiratorie
• Protezione del corpo, delle mani e dei piedi
• La procedura da adottare nell’uso dei dispositivi di protezione individuale
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LA PROTEZIONE COLLETTIVA
• Fasi lavorative
• La preparazione dell’ambiente di lavoro in generale
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51
LA PROCEDURA DI ACCESSO ALL’AREA DI LAVORO
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58
LA PULIZIA DELL’AREA DI LAVORO
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60
LA DECONTAMINAZIONE DEL PERSONALE
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61
L’INSTALLAZIONE DEI MATERIALI IN RELAZIONE ALLA TIPOLOGIA DI
MANUFATTO
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62
LAVORI DI ASPORTAZIONE DI PORZIONI DEL MATERIALE ISOLANTE PER
INSTALLAZIONE DI PARTI D’IMPIANTO
• La soluzione
BIBLIOGRAFIA
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70
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75
27
IL CONCETTO DI FIBRA
FIBRA: particella di forma allungata, con rapporto lunghezza/larghezza superiore a 3
micron.
Secondo la World Health Organisation 1988: lunghezza > 5 micron e larghezza < 3
micron
NATURALI
Inorganiche
Organiche
Minerali
Vegetali
Amianti,
sepiolite,
attapulgite,
erionite,
wollastonite
Cotone, lana,
iuta, lino,
canapa, sisal
Lignee
Animali
Setose,
tendinee
ARTIFICIALI
Inorganiche
Vetrose
(MMVFs)
Organiche
Cristalline
Lana di roccia
Fibre
Lana di vetro policristalline
(FPC)
Lana di scoria
Fibre
ceramiche
Microfibre
vetrose
Fibre per
scopi speciali
Carboniose
poliolefiniche
poliestere
poliacrilonitrile
aramidiche
polivinilalcool
cellulosiche
Le fibre artificiali vetrose, conosciute anche come fibre vetrose sintetiche o fibre minerali
artificiali, sono un grande sottogruppo di fibre inorganiche e costituiscono attualmente il
gruppo di fibre commercialmente più importante.
La IARC utilizza il termine “fibre artificiali vetrose” per descrivere genericamente un
materiale inorganico fibroso che deriva dal vetro, da rocce e minerali vari, scorie e ossidi
inorganici lavorati con particolari modalità.
Le MMVFs si distinguono dalle fibre minerali naturali per l’impossibilità di separarsi
longitudinalmente in fibrille di più piccolo diametro; si spezzano solo trasversalmente
producendo frammenti più corti.
Le MMVFs vengono impiegate nell’isolamento termico e acustico, come rinforzo di
materiale plastici, nell’industria tessile ed in altre attività industriali, in quanto dotate di alta
stabilità chimica e fisica (resistenza ed inestensibilità, sono ininfiammabili e scarsamente
attaccabili dall’umidità, da microrganismi ed agenti chimici corrosivi. Hanno una struttura
non cristallina e perciò vetrosa o amorfa.
Le norme europee sulle sostanze pericolose (23 ATP alla Dir. 67548CEE) indicano col
termine “lane minerali” le MMVFs che si possono classificare come sostanze cancerogene
di terza categoria; è inclusa quindi anche la lana di vetro.
Le MMVFs sono prodotte attraverso molteplici processi che si basano sull’assottigliamento
di una colata di ossidi inorganici fusi ad elevata temperatura.
Il ciclo produttivo si articola in tre fasi:
1.Fusione delle materie prima a temperature anche superiori a 1200 C;
2.Filatura della massa fusa;
3.Dimensionamento e fibraggio mediante trazione, soffiaggio e centrifugazione.
Tutte le MMVFs sono a base di silice e contengono quote variabili di altri ossidi
Inorganici.
28
Le proprietà tecnologiche sono strettamente legate alle caratteristiche chimico-fisiche.
La composizione chimica condiziona strettamente la resistenza agli acidi; essa è in
funzione del rapporto tra gli ossidi basici e la somma degli ossidi basici ed anfoteri: tanto
maggiore è il rapporto, più alta è la resistenza.
Le proprietà isolanti sono invece funzione del diametro delle fibre, indipendentemente
dalla loro composizione chimica.
A seconda del processo produttivo, le MMVFs sono prodotte come lana, che è una massa
di fibre intricate e discontinue, di vario diametro e lunghezza, oppure come filamenti che
sono fibre continue, di lunghezza indeterminata, con range di diametri più uniformi e tipici
a seconda del tipo di lana.
Le fibre a filamento continuo:
Sono prodotte per fusione in filiere e successiva trazione. Il diverso tenore di silice ne
condiziona le differenti proprietà tecniche e di conseguenza le applicazioni e gli utilizzi
principalmente in campo tessile, per usi elettrici e di materiali di rinforzo per plastica e
cemento.
La lana di vetro, di scoria e di roccia:
Sono prodotte principalmente per fibraggio in centrifuga. Le caratteristiche di questi
materiali sono la buona resistenza alla trazione, l’efficacia a varie temperature e per
questo impiegate come isolanti termici; hanno una bassa resistenza all’impatto e
all’abrasione.
Le fibre ceramiche:
Sono prodotte attraverso processi chimici a temperature più elevate, hanno un’estrema
resistenza alle alte temperature, bassa conducibilità termica, elettrica ed acustica;
risultano inattaccabili agli acidi.
Tra le caratteristiche chimico-fisiche di rilievo dal punto di vista tossicologico vanno
annoverate le dimensioni delle fibre, lunghezza e diametro nonché il rapporto tra le due
grandezze, oltre alle caratteristiche di struttura e composizione chimica.
Per quanto riguarda invece le caratteristiche legate alla composizione chimica in relazione
alla tossicità troviamo la maggiore o minore durabilità, biodegradabilità e biopersistenza
delle fibre.
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PROPRIETA’ CHIMICHE
Secondo la IARC all’interno di ogni tradizionale categoria della MMVFs la composizione
può variare in modo sostanziale a causa di vari fattori:
1.Utilizzo finale: es., necessità di elevata resistenza alla sollecitazione meccanica, elevata
resistenza elettrica o agli agenti chimici od al calore (es Fibre ceramiche refrattarie per alte
temp.) con elevati tenori di zirconio e allumina.
2.Modalità di produzione: variabilità nei processi di produzione e disponibilità di materie
prime sono responsabili di gran parte delle variazioni nella composizione delle lane…
3.Biopersistenza: l’industria tende a produrre fibre a bassa biopersistenza e ciò variando il
range di composizione: incrementando il contenuto di ossidi alcalini e borati nelle lane di
vetro; sostituendo allumina ed incrementando la silice e l’alluminio; sviluppando
composizioni adatte a resistere alle alte temperature basate su lane di silicati alcalino
terrosi.
PROPRIETA’ FISICHE
Per tutti i materiali fibrosi, naturali od artificiali, vale la regola che la forma e le dimensioni
delle fibre determinano le loro caratteristiche aerodinamiche condizionandone la capacità
di
penetrazione
e/o
deposizione
all’interno
dell’apparato
respiratorio.
Le caratteristiche aerodinamiche delle fibre sono espresse dal diametro aerodinamico
equivalente (AED) o diametro medio di massa. L’AED di una fibra risulta essere
determinato principalmente dal suo diametro piuttosto che dalla sua lunghezza
La fratturazione trasversale è legata alla coesione del materiale dopo il processo di
raffreddamento.
Mentre le fibre a filamento continuo presentano un elevata uniformità di diametro, ciò non
si può dire per le lane per le quali vi è un range di variabilità che oscilla tra i 3 – 10 micron
Anche la lunghezza è influenzata dal processo produttivo. I filamenti di vetro continuo
sono prodotti attraverso un processo di estrusione continuo che dà esito a fibre
estremamente lunghe che, tuttavia, durante il processo di rottura, possono fratturarsi a
lunghezza variabile in funzione del processo produttivo.
Le fibre di lane vetrose sono fabbricate come fibre discontinue, la maggior parte delle quali
spesso di molti cm di lunghezza . La lunghezza media delle fibre in prodotti di lana è
variabile, andando da numerosi cm a valori inferiori a 1 cm. Fibre con lunghezza inferiore
a 250 micron, ma superiore a valori limite delle fibre respirabili sono senz’altro presenti
nella maggior parte dei prodotti di lana in fibre artificiali e probabilmente anche in prodotti
da filamento continuo come risultato dei processi di post fibrizzazione.
Riassumendo, i diametri delle fibre a cui possono essere esposti i lavoratori dipende solo
dalla distribuzione dimensionale dei diametri nel manufatto originale e dai fenomeni di
sedimentazione in aria, mentre le lunghezze sono influenzate dal tipo di trattamento
meccanico cui è sottoposto il manufatto.
Per quanto attiene la densità, questa non varia nei diversi tipi di MMVFs e tuttavia,
costituisce una caratteristica critica nel comportamento aerodinamico delle fibre e della
loro respirabilità.
30
RIVESTIMENTI DELLE FIBRE E SOSTANZE LEGANTI
Durante la trafilatura di fibre di vetro a filamento continuo, un polimero in emulsione o
soluzione acquosa viene solitamente applicato ad ogni filamento. Il materiale di
rivestimento è un legante e serve a proteggere il filamento dalla abrasione prodotta dallo
sfregamento tra le fibre durante successivi trattamenti e impieghi e assicura buona
adesione delle fibre di vetro alle resine nella produzione di polimeri rinforzati. La quantità
di legante varia nell’ordine del 0,5 – 1.5 % in massa. Il materiale di rivestimento applicato
varia in funzione dell’impiego finale previsto. Tipici componenti di rivestimento
comprendono: formatori di film come polivinile acetato, amido, poliuretano e resine
epossidiche; agenti che ne favoriscono l’adesione sono i silani organofunzionali.
Le MMVFs possono contenere anche altri tipi di additivi ovvero, oli e altri lubrificanti che
vengono aggiunti alle lane e al materiale in fiocco per ridurre la generazione di polvere,
durante il loro impiego. Un legante organico può essere impiegato per trattare le lane
subito dopo la produzione della fibra con l’obiettivo di ottenere una massa spugnosa. Si
tratta in questo caso di una resina fenolo-formaldeidica in soluzione acquosa. Nelle lane di
roccia e scoria, i leganti assommano a più del 10% della massa del prodotto finale. Altri
additivi possono includere agenti antistatici, riempitivi, stabilizzatori e inibitori della crescita
di microrganismi. In anni recenti sono state usate resine melamminiche e acriliche.
Il contenuto in leganti di prodotti in lana isolante è solitamente molto basso, ma per
prodotti ad alta densità può raggiungere oltre il 25% in massa. In alcuni prodotti non viene
applicato alcun legante. Ciò accade per prodotti inseriti ad es. in guaine di plastica. Di
solito qualche lubrificante è spruzzato in queste fibre subito dopo la produzione per
proteggerle dai danni meccanici durante i trattamenti e successivi impieghi
CAMBIAMENTI STRUTTURALI
Le MMVFs sono fibre non cristalline e tali rimangono se usate a temperature inferiori a
500 gradi. A temperature superiori esse fluidificano, fondono o cristallizzano a seconda
della loro composizione.
Di seguito vengono riportati le caratteristiche chimiche di:
LANE MINERALI
1.Lana sciolta ed altri prodotti senza rivestimento: prodotti costituiti da fibre minerali
artificiali (vetro, roccia o scoria) ottenute mediante un processo di soffiatura; le fibre sono
“a vista” e non pertanto imbustate né isolate per mezzo di carta, plastica od alluminio
2.Coppelle e pannelli preformati: prodotti di lana di roccia, vetro o di scoria pronti all’uso,
con forma e dimensioni prefissate. Vengono utilizzate per la coibentazione di tubazioni e
serbatoi che trasportano e conservano fluidi caldi; i pannelli piani sono costituiti dallo
stesso materiale e possono essere rivestiti su una faccia con carta, alluminio, polietilene,
polipropilene metallizzato, tessuto (o velo) di vetro, bitume armato
3.Materassi, pannelli, feltri isolanti a sandwich: prodotti isolanti dove le lane sono
racchiuse tra due strati di materiale (carta, alluminio, ecc.)
4.Pannelli pressati: pannelli in lane minerali “caricati” con composti minerali non fibrosi,
resinati, pressati e verniciati, con caratteristiche meccaniche tali da poter essere utilizzati
come controsoffitti “a vista”
31
5.Feltri imbustati: sono inclusi in questo gruppo tutti i prodotti in lane minerali che
risultano sigillati all’interno di materiali perfettamente impermeabili al passaggio delle fibre
6.AES (alcaline earth silicate wools): come precedentemente accennato, le lane di
silicati alcalino terrosi (AES) sono prodotti fibrosi con maggiore biosolubilità. I produttori di
fibre ceramiche refrattarie (FCR) ed altre MMVFs hanno sviluppato nuove composizioni
per fibre che consentano loro di resistere alle alte temperature negli impieghi finali ma con
una significativa, minore biopersistenza rispetto alle fibre più antiche. Anche se somiglianti
alle FCR, sono in realtà da considerare nuovi generi di fibre piuttosto che modificazioni o
ibridi delle FCR. Questi nuovi prodotti sono stati commercializzati a partire dal 1991. Sono
prodotti simili alle lane composti da ossidi alcalino terrosi (18 – 43% in peso), silice (50 –
60% in peso + allumina, titanio e zirconio).
7.HT wools (high temperature wools): prodotto meno biopersistente con maggior tenore
di allumina e un basso tenore di silice; lana di roccia ricavata essenzialmente dal basalto e
dalla dolerite.
FIBRE CERAMICHE REFRATTARIE
1.Fiocco in ceramica: materiali costituiti da fibre artificiali refrattarie ottenute mediante un
processo di soffiatura o centrifugazione. Il “fiocco” tal quale ha un aspetto simile al cotone
idrofilo ed è disponibile anche in forma di fibre tagliate, assumendo una consistenza più
polverulenta. Con il fiocco vengono inoltre confezionati altri svariati prodotti riassumibili in:
prodotti tessili, coperte isolanti, carta per guarnizioni, pannelli pressati uso cartone, feltri,
prodotti preformati, nastri adesivi, mastici, cementi.
2.Materassi, pannelli, feltri isolanti a sandwich: anche le fibre ceramiche possono
essere racchiuse in due strati di materiale tipo carta, alluminio, polietilene, tessuto di vetro,
velo di vetro, ecc. per costituire prodotti isolanti; le fibre sono visibili quindi solo dal lato
dello spessore.
3.Whiskers: altre fibre ceramiche, in particolare quelle costituite da materiali non ossidi,
sono prodotte con la tecnica di deposizione a vapore nel quale un composto volatile del
materiale di rivestimento scelto viene ridotto su un substrato riscaldato tipo un filo di
tungsteno. L’elevata forza, l’elevato punto di fusione, l’elevata densità, l’elevato modulo
elastico, rendono i whiskers ottimi agenti di rinforzo per metalli e materie plastiche.
LE FIBRE POLICRISTALLINE
Più recenti ed impiegate prevalentemente nei processi ad alta temperatura, costituite
essenzialmente da ossido di alluminio, di zirconio e mulite, presentano un’elevata
resistenza alla trazione ed alle alte temperature (fino a 1700 °C).
La IARC le classifica attualmente in categoria 2B “Possibile cancerogeno per l’uomo” e
non sono considerate dalla Dir. 97/69/CE.
La loro manipolazione implica grande cautela e l’adozione di misure appropriate.
32
CLASSIFICAZIONE
Dal parametro empirico correlato alla probabilità d’induzione dei tumori e basato su un
limitato numero di fibre con intervallo limitato di composizioni chimiche, si passò alla
suddivisione delle MMVFs in due categorie ciascuna delle quali suddivisa in due
sottocategorie che, tuttavia, aveva il limite di non considerare il concetto di biopersistenza,
fatto quest’ultimo che suggeriva come, la permanenza delle fibre inalate e depositate nei
polmoni, influenzasse notevolmente la probabilità di indurre effetti irreversibili a carico
degli stessi o della pleura
La Dir. 97/69/CE, ha previsto quindi la possibilità di effettuare dei test in vivo della
biopersistenza. Su questo si basa la nota “Q” della Direttiva che di fatto introduce i valori
limite per distinguere fra fibre più o meno biopersistenti
La commissione europea ha quindi adottato la Direttiva summenzionata quale 23°
adeguamento della Dir. Del consiglio 67/548/CEE, la quale distingue le due categorie già
citate in funzione delle loro caratteristiche chimico-fisiche e tossicologiche.:
1.Lane minerali, cioè le fibre artificiali vetrose con orientamento casuale ed un tenore di
ossidi alcalini e alcalino-terrosi sup. al 18% in peso;
2.Fibre ceramiche refrattarie (FCR), fibre per scopi speciali, cioè le fibre artificiali vetrose
con orientamento casuale, con un tenore di ossidi alcalini e alcalino-terrosi pari o inferiori
al 18% in peso.
La Dir. 97/69/CE è stata recepita nell’ordinamento nazionale con il Decreto del Ministero
della Sanità 1 settembre 1998 rettificato con Decreto Ministeriale 2 febbraio 1999. In vista
di una corretta applicazione della norma è stata emessa la Circ. del Min. della Sanità n. 4
del 15 marzo 2000.
Le fibre artificiali vetrose sono state ritenute potenzialmente pericolose quali cancerogene
per via inalatoria e irritanti per la pelle a causa dell’attrito. Effetto che aumenta con fibre
caratterizzate da diametri più elevati.
Le fibre che sono riconducibili alla voce “fibre ceramiche refrattarie” sono classificate come
cancerogeni di seconda categoria e come irritanti con le frasi di rischio R49: può
provocare il cancro per inalazione e R38: irritante per la pelle.
Le fibre che appartengono alla voce “lane minerali” sono classificate come cancerogeni di
terza categoria con le frasi di rischio R40: possibilità di effetti cancerogeni – prove
insufficienti e R38: irritante per la pelle.
Per entrambe le voci è applicabile la nota “R” (Allegato 1, punto 2) che esonera le fibre
con diametro geometrico medio pesato sulla lunghezza meno due errori standard
maggiore di 6 micron dalla classificazione come cancerogeno, ma non da quella come
irritante.
Alla sola voce “lane minerali” è applicabile la nota “Q” (Allegati 1, punto 3) che esonera
dalla classificazione come cancerogeno le fibre che rispettano le condizioni elencate
relative ai risultati di almeno uno dei quattro saggi indicati, due di persistenza biologica con
somministrazione inalatoria o intratracheale, uno di cancerogenesi per via intraperitoneale
e uno di tossicità cronica per via inalatoria.
La classificazione come irritante si basa su effetti di tipo meccanico e sulla osservazione
pratica. Non sono soddisfatti i criteri riportati dalla guida alla classificazione (allegato VI
alla Dir. 67/548/CEE) per la applicazione della categoria irritante. E’ immaginabile che, con
il 31° adeguamento al progresso tecnico della Dir. testè citata, venga eliminata la
classificazione di irritante.
La Circ. 4 del 15/3/00, prende in esame anche la classificazione dei materiali a base di
fibre ribadendo che la classificazione ed etichettatura previste dal D.M. 10/9/98 si
applicano alle fibre minerali immesse sul mercato come tali o sotto forma di preparati.
33
In applicazione del D.Lgs. 65/03 relativo alla classificazione dei preparati pericolosi, un
preparato che contenga fibre ceramiche refrattarie classificate come cancerogene di
seconda categoria in quantità superiore a 0,1 % p/p, si classifica esso stesso come
cancerogeno di seconda categoria.
Un preparato contenente lane minerali classificate come cancerogeno di terza categoria in
quantità pari o superiore allo 1% p/p di fibre si classifica come cancerogeno di terza
categoria.
IARC
IARC Descrizione
CCTN Descrizione
CCTN
1
Cancerogeno per l’uomo
Sostanze note per gli
effetti cancerogeni
sull’uomo
1
2A
Cancerogeno probabile
(limitata evidenza nell’uomo e
sufficiente evidenza
nell’animale)
Sostanze da considerare
cancerogene per l’uomo
2
2B
Cancerogeno possibile
(limitata evidenza sull’uomo
in assenza di sufficiente
evidenza nell’animale ed
inadeguata evidenza o
assenza nell’uomo)
Sostanze da considerare
con attenzione per i
possibili effetti
cancerogeni sull’uomo
(2 sottocategorie)
3
3a-3b
3
Non classificabile per la
cancerogenicità per l’uomo
Sostanze non valutabili
per la cancerogenicità
(2 sottocategorie)
4
4a-4b
4
Probabile non cancerogeno
per l’uomo
Sostanze probabilmente
non cancerogene
5
34
QUADRO NORMATIVO NAZIONALE DELLE MMVFs
Tipo di fibra
Simbolo
Classificazione
Frasi di rischio
Consigli di
prudenza
Fibre ceramiche
refrattarie (a)
No 650-017-00-8
Cancerogeno
Categoria 2
Irritante
R 49: può
provocare il
cancro per
inalazione
R 38: irritante per
la pelle
S 53-45
Fibre ceramiche
refrattarie (a)
esonerate dalla
categoria 2
(soddisfano la nota
R)
Irritante
R 38: irritante per
la pelle
S 53-45
Lane minerali (b)
(vetro, roccia, scoria)
No 650-016-00-2
Cancerogeno
Categoria 3
Irritante
R 40: possibilità di
effetti cancerogeni
– prove
insufficienti
R 38: irritante per
la pelle
S(2-)36/37
Lane minerali (b)
(vetro, roccia, scoria)
esonerate dalla
categoria 3
(soddisfano la nota R
oppure la nota Q)
Irritante
R 38: irritante per
la pelle
S(2-)36/37
35
La Commissione Consultiva Tossicologica Nazionale (CCTN) sulla base della valutazione
espressa dalla IARC nel 1998, nel luglio del 1990 ha fornito il proprio parere sulla
valutazione di cancerogenicità della MMVFs.
La CCTN ha posto in Cat. 1, quindi nella lista dei cancerogeni, la sola fibra di lana di
roccia e/o scoria ottenute con la tecnica di produzione in “batch”, in base ad evidenza
epidemiologiche di un eccesso di tumori polmonari tra i lavoratori addetti a questo
particolare ciclo produttivo, che in Italia però non viene più utilizzato da tempo. La lana di
vetro, roccia, di scoria e le fibre ceramiche sono state poste in Cat. 3, sostanze da
considerare con attenzione per i possibili effetti cancerogeni sull’uomo.
MATERIALE
CATEGORIA DI
CANCEROGENESI
FRASE DI
CANCEROGENESI
Lana di vetro
3
Sostanza da
considerare con
attenzione per possibili
Lana di roccia
3
“
Lana di scoria
3
“
Fibre ceramiche
refrattarie
3
“
Produzione di fibre di
lana di roccia e/o
1
Sostanza nota per
effetti cancerogeni
36
In base a tale parere, Il Ministero della Sanità ha emesso nel novembre del 1991 la
Circolare 23, con la quale vengono dati riferimenti per il corretto impiego delle fibre di vetro
sotto il profilo igienico-sanitario ed ambientale sia per gli operatori del settore che per
pubbliche autorità chiamate ad esercitare azioni di controllo e vigilanza.
Successivamente, come previsto dalla L. 27 marzo 1992, n. 257, sulla cessazione
dell’impiego dell’amianto, è stato pubblicato un Decreto del Ministero dell’Industria (D.M.
12/2/97) che fornisce alcune indicazioni generali per l’omologazione sanitaria dei materiali
sostitutivi dell’amianto, tra cui sono comprese le lane minerali e le FCR.
I principali parametri per l’omologazione sono legati alla composizione chimica (assenza di
amianto determinata con microscopia elettronica e contenuto <0,1% di sostanze
classificate cancerogene di Cat. 1 e 2 per la UE, per la CCTN o di gruppo 1 e 2a per la
IARC) e al diametro medio delle fibre (diametro geometrico medio > 3 micron e contenuto
di fibre con diametro geometrico medio minore di 3 micron in percentuale sul totale delle
fibre inferiore al 20%).
Nell’ambito della Normativa Nazionale in materia di fibre artificiali vetrose, l’atto più
significativo è stato sicuramente il recepimento della Dir. Della Comm. Europea 97/69/CE
con l’emanazione del D.M 1/9/98, così come modificato dal D.M. 2/2/99 e l’emanazione
della Circ. 4 del 15/3/00, al fine di una corretta applicazione del D.M. 10/9/98.
Sotto un profilo strettamente normativo, nell’ambito della tutela dei lavoratori, il riferimento
normativo specifico è dato dal titolo VII bis del D.Lgs 626/94. e dagli artt. 19 e 21 del
D.P.R. 303/56.
37
LO STATO DI FATTO
I materiali d’isolamento usati nell’ambito della cantierisitica navale da crociera, sono
classificabili come “lane minerali” e, più in particolare, la lana di roccia e la lana di vetro. In
misura notevolmente inferiore, sono presenti anche le fibre vetrose ceramiche, seppure
confinate ai motori (a livello delle guarnizioni dei coperchi valvole, delle “guarnizioni di
testa”, dell’impianto di scarico) ed a livello dei battenti dei portelli d’ispezione dei condotti
di scarico dei motori stessi. In merito, i costruttori di motori navali sono impegnati ad
eliminare progressivamente questo materiale sostituendolo con altro avente analoghe
prestazioni.
Tra i manufatti rilevati, sono da annoverare:
• le coppelle di lana di vetro o di roccia ed i tubi preformati:
- le prime presentano il materiale fibroso tal quale, al più rivestito nella porzione più
esterna con tela di vetro;
- i secondi, presentano uno strato esterno ed uno interno di alluminio con interposto
un feltro in materiale fibroso.
38
•
i pannelli od i feltri in lana di roccia e vetro, anche in questo caso rivestiti su uno o
due lati:
39
I PUNTI D’INSTALLAZIONE
•
•
•
•
(pannelli, feltri da stendere, telati e non, materassini) sulle pareti strutturali e
divisorie della costruzione navale, con funzione d’isolamento termo-acustico e di
barriera “rompi fiamma”;
con analoga funzione, all’interno delle pareti delle singole cabine ed al di sopra
della controsoffittatura delle stesse che, ricordiamo, per gran parte, vengono
installate tal quali nell’ambito della nave in quanto pre-assemblate da specifici
fornitori;
(coppelle o feltri, confinati e non, tubi preformati) sulle tubazioni di trasporto
dell’acqua calda e fredda (funzione termoisolante), dell’impianto di ricambio
dell’aria ambiente (funzione termoisolante ed acustica), sulle tubazioni
dell’impianto di scarico dei motori (termoisolante), sulle tubazoni di trasporto della
nafta (termoisolante);
(treccie o nastri) sui portelli d’ispezione alle tubazioni di scarico dei motori ed a
livello dei punti di accoppiamento del blocco motore/basamento, blocco
motore/testata e testata/coperchi valvole.
40
I materiali utilizzati nell’ambito dello stabilimento navale di Monfalcone (GO), sono
stati oggetto di un’indagine complessiva, che ha visto sin dall’inizio coinvolti diversi
soggetti tra cui, l’Unità Operativa di Prevenzione e Sicurezza degli Ambienti di Lavoro
dell’Azienda per i Servizi Sanitari n. 2 “Isontina”, la Fondazione “Salvatore Maugeri” di
Padova – Centro Ricerche Ambientali, la Fincantieri Cantieri Navali Italiani S.p.A. ed i
Rappresentanti dei Lavoratori per la Sicurezza.
L’indagine ha preso innanzitutto in esame la tipologia di manufatto in relazione alla
composizione chimico-fisica ed all’utilizzo conseguente.
Tenuto conto della Circ. n. 23 del 25/11/91 – Ministero della Sanità, del Decreto del
Ministero dell’Industria e dell’Artigianato 12 febbraio 1997, del Decreto del Ministero
della Sanità 1 settembre 1998 e successiva rettifica del 2 febbraio 1999 (Circ.
esplicativa n. 4 del 15 marzo 2000) i materiali oggetto della presente trattazione sono
soggetti ad una selezione preventiva in fase di definizione della fornitura e pertanto
rispettano generalmente i criteri di cui alla normativa summenzionata.
Ciò non di meno, appare opportuno qui ribadire come, il criterio di omologazione del
materiale sia da considerare, pur convenendo della sua non obbligatorietà sotto un
profilo squisitamente formale, una discriminante de facto.
Ne deriva, che la soluzione più opportuna ed equilibrata, è quella che prevede, fatta
salva un’omologazione preventiva, una successiva verifica periodica a campione dei
materiali, mediante prelievi di campioni di massa e successiva analisi da parte di
laboratori terzi, suggerendo in proposito, quale soggetto preposto all’uopo, lo stesso
“I.S.P.E.S.L”, attraverso le sue specifiche strutture o quantomeno come tramite.
Un tanto, congiuntamente ad un’operazione di censimento dei materiali con
aggiornamento puntuale delle liste.
Ma l’indagine di cui sopra, ha visto anche uno specifico approfondimento degli aspetti
d’igiene industriale, in particolare sotto un profilo dell’esposizione professionale. Ciò in
relazione al fatto che:
- i materiali di cui trattasi, se manipolati ovvero sottoposti a specifiche sollecitazioni
di varia entità, tendono a rilasciare nell’aria-ambiente fibre di varia dimensione
potenzialmente “respirabili”;
- che la legislazione nazionale non definisce dei limiti di riferimento per quanto
riguarda la concentrazione di fibre aerodisperse;
- che, tuttavia, l’American Conference of Governmental Industrial Hygienist (ACGIH)
ha ritenuto comunque di fissare tale concentrazione in (TLV-TWA 2006) 0,2 f/cc
per le fibre ceramiche refrattarie (FCR), e 1 f/cc per le lane minerali (LM);
- che tali valori rappresentano “le concentrazioni medie ponderate nel tempo per un
periodo di riferimento di 8 ore lavorative a giornata su un totale di 40 ore
settimanali per cui si ritiene che la maggior parte di lavoratori possa essere
esposta quotidianamente senza subire effetti negativi…”;
- che questi limiti non costituiscono per loro stessa definizione una linea di
demarcazione netta tra concentrazioni sicure e pericolose;
- che il “principio di precauzione” deve costituire un elemento ineludibile rispetto al
modus operandi.
41
L’ESPOSIZIONE PROFESSIONALE
Andremo ora ad illustrare brevemente i criteri seguiti nello svolgimento dell’indagine.
Sono stati svolti diversi sopralluoghi a bordo della costruzione navale nelle diverse fasi
di allestimento. Dagli stessi, e sulla base delle schede di sicurezza dei materiali
utilizzati, sono stati identificati le potenziali fonti di emissione di fibre, le mansioni ed i
locali ritenuti più rappresentativi della normale realtà produttiva.
I monitoraggi sono stati svolti quindi in sintonia con quanto disposto dal D.Lgs. 25/02 e
la norma UNI 689/97.
I locali oggetto dell’indagine sono:
-
soffitti fasciame;
fasciame su prese a mare;
paratie fra centro nave e fasciame esterno;
camminamento centrale;
passeggiate;
paratie/soffitti cucinette;
cocker;
corridoio centro nave;
cofano di prora;
cofano motore.
Attività monitorate:
-
in assenza di attività di isolamento e/o coibentazione;
applicazione dei materiali;
ripristino dei materiali;
coibentazione scarichi motore
I manufatti impiegati sono:
-
lana di roccia tal quale e rivestita con alluminio;
lana di vetro rivestita con tela o con alluminio.
I parametri di campionamento sono stati:
-
membrana di prelievo in esteri misti di cellulosa con porosità di 0,8 – 1,2 micron,
diametro di 25 mm e superficie effettiva di prelievo di 20 mm circa;
porta filtri a faccia aperta provvisti di estensione cilindrica in materiale metallico
conduttivo;
flusso di prelievo +/- 2 l/min.
L’analisi sui materiali:
-
verifica della percentuale di ossidi alcalini e alcalino-terrosi mediante SEM-EDXA.
L’analisi dei filtri di prelievo:
-
mediante microscopia ottica in contrasto di fase (MOCF) a 500 ingrandimenti con
conteggio delle fibre aventi caratteristiche di respirabilità ovvero diametro
< o = 3 µm e lunghezza > o = a 5 µm, con rapporto lunghezza/diametro > o = a 3.
42
L’incertezza della misura ha tenuto conto:
- costanza del flusso di campionamento: +/- 5%;
- durata del campionamento: +/- 2%;
- diametro superficie esposta del filtro: +/- 1 mm;
- diametro del reticolo di Walton-Beckett: +/- 1 µm.
Tutto per un incertezza complessiva stimabile in +/- 15%.
Risultati:
Monitoraggio ambientale (Intendendo con tale termine la misura ed il controllo dei fattori
di rischio presenti nell’ambiente di lavoro allo scopo di quantificare il rischio e poter
confrontare il valore ottenuto con valori di sicurezza convenzionalmente prefissati che, si
rammenta, rappresentano la quantità più elevata che si può ammettere nell’ambiente di
lavoro di un fattore potenzialmente patogeno):
Valori ambientali di fondo:
- le concentrazioni determinate in posizioni fisse in alcuni locali della nave in
assenza di lavorazioni specifiche, hanno evidenziato concentrazioni di fibre da – di
1 a 3 ff/l, assolutamente irrilevanti e paragonabili con quelli degli ambienti esterni.
Valori ambientali in presenza di attività specifiche:
- le concentrazioni determinate in posizioni fisse in alcuni locali della nave in
presenza di lavorazioni di insolazione/coibentazione hanno evidenziato
concentrazioni di fibre da – 1 a 20 ff/l, assolutamente irrilevanti rispetto al TLVTWA ACGIH di 1000 ff/l.
Valori personali relativi ad addetti all’attività specifica:
Sono state individuate tre categorie di operatori ovvero “applicatori, allestitori e addetti alla
coibentazione degli scarichi motore.
-
-
-
Applicatori: le concentrazioni determinate durante le attività di insolazione
/coibentazione hanno evidenziato concentrazioni di fibre da 1/2 a 59/60 ff/l,
mediamente inferiori ad 1/20 del TLV-TWA ACGIH fissato in 1000 ff/l.
L’applicazione a soffitto dei materiali è quella che ha dato origine alle
concentrazioni più elevate;
Allestitori: per questi operatori la concentrazione è risultata compresa tra 2/3 e 8/9
ff/l, irrilevanti rispetto al TLV-TWA ACGIH e comparabili con i valori ambientali in
posizioni fisse;
Addetti alla coibentazione degli scarichi motore: per questi operatori la
concentrazione è risultata compresa entro le 51-56 ff/l, valori comunque inferiori ad
1/20 del TLV-TWA ACGIH.
43
CONCLUSIONI
Certamente, in assenza di lavorazioni, i valori di fondo sono da ritenere assolutamente
confortanti.
Sotto un profilo squisitamente igienistico, certamente i valori riscontrati, costantemente
al di sotto, seppure in taluni casi per poco, ad 1/20 del TLV-TWA, consentono di
apportare dei miglioramenti poco significativi in relazione alla capacità intrinseca del
materiale di rilasciare fibre.
Ciò che di seguito sarà oggetto di approfondimento, è la modalità operativa
nell’applicazione dei materiali con particolare attenzione a quelle che si suol definire
come “protezione collettiva” in senso ampio e “protezione individuale.
Seppure modesti, i livelli di concentrazione di fibre aerodisperse consentono due
considerazioni fondamentali ed incontrovertibili nella sostanza, in base al principio di
separazione delle lavorazioni polverose e nocive, rispetto ad altre
contemporaneamente presenti ovvero sfasate ma riguardanti uno stesso ambiente di
lavoro.
I materiali oggetto di trattazione, non possono dirsi assolutamente noti in ordine al
possibile esplicarsi di effetti epidemiologicamente rilevanti a carico dell’organismo
umano; ciò in ragione del mai sufficientemente ribadito “principio di precauzione”.
La protezione individuale, sulla base di quanto sancito dalla normativa vigente in
materia d’igiene e sicurezza degli ambienti di lavoro, è da considerarsi subordinata
rispetto a quella collettiva.
Nel caso specifico, la protezione collettiva è data da soluzioni tecniche ed
organizzative.
Nessuna motivazione di carattere economico, può essere addotta ad esimente rispetto
al venir meno di quanto sopra riportato.
44
LE SOLUZIONI
Le lavorazioni che implicano l’uso di materiali isolanti nell’ambito della cantieristica navale,
si possono suddividere in:
1) lavori di installazione più o meno estesa
2) lavori di asportazione del materiale per installazione di parti d’impianto
3) lavori di riparazione o “ripristino” del materiale temporaneamente asportato o
danneggiato
I locali della costruzione navale interessati, sono di dimensioni e caratteristiche
estremamente variabili.
45
ORGANIZZAZIONE
In ossequio a quanto previsto dall’art. 7 del D.Lgs. 626/94, le imprese coinvolte devono
realizzare il coordinamento dell’attività. Un tanto al fine di regolare l’interferenza tra le
diverse lavorazioni ed adottare le misure di prevenzione e protezione necessarie.
Nel merito, vi sono alcuni punti ineludibili che di seguito si vanno ad elencare:
- devono essere individuate delle figure con compiti di coordinamento, aventi
l’obbligo formale di gestire l’avvio ed il successivo svolgimento delle diverse
lavorazioni, anche tra loro interferenti nonchè, in grado di annotare e riferire al
servizio di prevenzione e protezione aziendale, con assoluta puntualità, dello stato
di avanzamento nell’allestimento della costruzione navale. Tali ruoli possono
essere affidati agli attuali “capi ponte”. Avendo quindi ben chiare le misure di
prevenzione e protezione da adottare, il capo ponte deve ricevere comunicazione
formale, di volta in volta e con una procedura sufficientemente snella ma
formalmente ineccepibile, dell’avvio di ogni lavorazione programmata ed
esprimere, nel merito, un esplicito consenso rispetto allo stato di fatto ovvero,
formulare precise osservazioni;
- i lavori che implicano l’uso di materiali isolanti, devono essere svolti da imprese
“specializzate”. Queste devono dotarsi di attrezzature specifiche ad uso esclusivo e
per le quali è fatto obbligo di curare la manutenzione ordinaria e straordinaria;
il lavoro di applicazione del materiale isolante, deve svolgersi separatamente,
fisicamente e se possibile, temporalmente, rispetto alle altre lavorazioni; ciò in
ossequio al principio di segregazione delle lavorazioni pericolose da quelle
altrimenti ritenute;
-
NON
COSI’
elettricista
coibentatore
-
46
-
-
-
-
-
in deroga a quanto sopra, per particolari esigenze, sulla base della tipologia di
manufatto da installare e con l’adozione delle dovute cautele, possono avere luogo
contemporaneamente altre lavorazioni. Previo aggiornamento del piano di
sicurezza e delle procedura di coordinamento, gli ambiti di lavoro devono però
essere perfettamente definiti mediante la creazione di precisi punti di pertinenza.
il capo ponte, al termine di ciascun intervento di installazione del materiale isolante
ovvero in caso di interruzione dello stesso per sopravvenute esigenze tecniche,
deve prendere atto dello stato di fatto e regolare la restante attività di
conseguenza; in seguito sarà descritta la procedura di riuso di un ambiente ove si
sono svolti lavori di applicazione dei materiali isolanti;
lo stoccaggio dei materiali isolanti, deve avvenire nella misura strettamente
necessaria al turno lavorativo ed alle dimensioni dei locali, avendo cura di non
intralciare i passaggi, le vie d’emergenza e le altre lavorazioni;
i rifiuti provenienti dalla specifica lavorazione, devono essere stoccati entro
specifici contenitori opportunamente coperti in modo tale che, in caso di giornate
ventose, non siano sottoposti a dispersione incontrollata. Del loro smaltimento si
deve occupare un’impresa specializzata, avendo cura di conferirli presso appositi
centri di raccolta ed applicando i codici CER (codice europeo rifiuto) previsti.
gli ambiti entro cui si svolgono i lavori di manipolazione dei materiali isolanti,
devono essere resi sgombri da qualsiasi altro materiale non pertinente.
(vedi filmato: “applicazione di materiali isolanti”)
47
LA PROTEZIONE INDIVIDUALE
Ciascun operatore deve essere dotato di specifici dispositivi di protezione individuale.
PROTEZIONE DEL CAPO E DELLE VIE RESPIRATORIE
Questa deve realizzarsi mediante un elmetto, un cappuccio sottostante e degli occhiali con
lenti trasparenti in policarbonato. La protezione delle vie respiratorie è affidata a facciali
filtranti (FF) con grado di protezione P3 ovvero semi-maschere con filtro intercambiabile
avente analogo fattore di protezione. Buona prassi, è che l’operatore abbia i capelli non
eccessivamente lunghi e la barba opportunamente rasa. Ciò al fine di limitare l’accumulo
di fibre sul volto e veicolarle alle vie respiratorie in momenti successivi ovvero trasportarle
in altro ambiente.
occhiali
facciale filtrante
semimaschera
48
PROTEZIONE DEL CORPO, DELLE MANI E DEI PIEDI
Questa deve essere realizzata mediante una tuta in “tyvek” od altro materiale avente
analogo fattore di protezione ovvero, con una tuta in cotone rinforzato. Nel merito, tuttavia,
al termine di ciascun turno lavorativo, il lavoratore, prima di recarsi in altri ambiti lavorativi
dello stabilimento, dovrà effettuare un’aspirazione accurata della tuta stessa, al fine di
asportarne la componente fibrosa rimasta adesa. Al termine della giornata lavorativa, la
tuta dovrà essere conferita presso un centro di lavanderia, affinché provveda ad un
lavaggio e relativa igienizzazione dell’indumento. Nei mesi estivi, la tuta dovrà essere
indossata quale indumento da lavoro esclusivo, fatta salva l’ovvia biancheria intima.
Nella stagione invernale od intermedia, potranno essere indossati capi di adeguata
pesantezza che, tuttavia, dovranno essere costituiti all’esterno da tessuto sintetico
facilmente aspirabile ai fini dell’asportazione della componente fibrosa residua rimasta
adesa. Tutti gli indumenti da lavoro dovranno tassativamente essere sottoposti a lavaggio
da parte del datore di lavoro, mediante un puntuale sistema di raccolta, trattamento e
riconsegna o sostituzione.
Per la protezione dei piedi devono essere indossate calzature antinfortunistiche con,
eventualmente, dei copriscarpe in materiale analogo a quello della tuta ed in relazione al
grado di polverosità associato alla lavorazione.
Per la protezione delle mani, devono essere indossati guanti in grado di offrire una
sensibilità adeguata al tatto, ma anche un’efficace resistenza al taglio.
scarpe
tuta
guanti
(vedi filmato: “applicazione di materiali isolanti”)
49
LA PROCEDURA DA ADOTTARE NELL’USO DEI DISPOSITIVI DI
PROTEZIONE INDIVIDUALE
indossare gli specifici dispositivi di protezione individuale ovvero:
Infilare la tuta monouso in tyvek o cotone:
• avere cura di controllare che per i polsi e le caviglie, l’entrata dell’aria sia
opportunamente ostacolata dagli elastici di ritenuta;
• controllare la tenuta della “chiusura lampo”;
• indossare il cappuccio solo dopo aver indossato la maschera di protezione delle vie
respiratorie;
• nel caso di interventi che prevedono l’applicazione di ingenti quantitativi di materiale
ovvero qualora quest’ultimo sia costituito da manufatti a matrice scarsamente
stabile, dovranno essere indossati dei copri scarpe di tessuto analogo a quello della
tuta, avendo cura di farli scorrere sotto la parte finale di quest’ultima.
Indossare la maschera di protezione delle vie respiratorie, dotata di grado di
filtrazione P3, i guanti e gli occhiali:
• indossare la maschera di protezione delle vie respiratorie, controllandone
preventivamente l’integrità degli elastici o dei lacci di ritenuta e serrando gli stessi
adeguatamente;
• quindi verificare, chiudendo i filtri con le mani e soffiando dell’aria all’interno, che
questa fuoriesca subendo una certa resistenza ovvero, inspirando, che la maschera
si avvicini al volto e quindi non vi siano perdite dovute ad una misura inadeguata
ovvero ad un errato utilizzo;
• indossare gli occhiali e i guanti verificandone la tenuta ai polsi.
50
LA PROTEZIONE COLLETTIVA
Il materiale di cui trattasi, ha la caratteristica intrinseca di liberare fibre se sottoposto ad
azione meccanica di disturbo. Tale azione si esplica con la normale manipolazione e
pertanto quanto sopra appare inevitabile. Il veicolo delle fibre nell’ambiente circostante e
da questo alle vie respiratorie, è rappresentato dall’aria.
Certo, come meglio esplicitato con l’indagine igienistica, il grado di emissione di fibre varia
in funzione del punto d’installazione dei manufatti, della tipologia degli stessi e del livello di
conformazione di cui necessitano ai fini dell’installazione.
Di seguito si andranno ad indicare le soluzioni più adeguate relativamente all’applicazione
del materiale, per quattro tipologie di zone di lavoro della costruzione navale; zone per le
quali la semplice delimitazione dell’area in relazione al grado di emissione delle fibre
derivanti dalla lavorazione, non è ritenuta sufficiente.
1) “trunck ascensore”;
2) “cofano scarico motore”;
3) “zona apparato motore;
4) AC-Station (stazioni di trattamento aria);
In queste zone, l’attività di coibentazione viene svolta, prevalentemente, al termine della
posa in opera di gran parte delle parti strutturali e tecnologiche. Si tratta di ambiti che si
sviluppano per tutta l’altezza o quasi della costruzione navale e nei quali, la lavorazione di
coibentazione può essere svolta anche in più fasi.
I punti di accesso del “cofano scarico motori”, sono situati su tre livelli complessivi;
I punti di accesso ai “locali apparato motore”, possono essere molteplici ma comunque
definiti.
I punti di accesso ai “trunck ascensori”, sono definiti dalle aperture presenti in tutti i piani
della nave, cui gli impianti hanno la funzione di trasportare le persone/cose.
I punti di accesso alla ACS, sono generalmente uno o due.
Nel caso della prima area di lavoro, questa, al fine di garantire un corretto ricambio
dell’aria, deve prevedere una lavorazione su livelli differenti e separati fisicamente; un
tanto poiché la volumetria dell’ambiente e molto elevata.
Tale problema, non si pone per la terza zona.
Per la seconda zona invece, occorre distinguere i locali effettivamente interessati dalla
specifica attività di applicazione dei materiali isolanti.
51
FASI LAVORATIVE
1) La preparazione dell’ambiente di lavoro in generale
!
!
!
!
!
!
il materiale estraneo alla lavorazione, deve essere asportato e depositato
temporaneamente in altro loco. In merito, è estremamente importante che,
con un’efficace azione di coordinamento, venga impedito alle diverse imprese
di stoccare materiale a bordo della costruzione navale, se questo poi non
troverà immediato utilizzo. Un tanto poichè vi è il rischio che, costituendo
intralcio, questo sia poi malvolentieri movimentato da altri operatori ovvero
determini, per la necessità di essere spostato, ritardi nell’avvio della
lavorazione in quanto non si riesce a reperire con sufficiente immediatezza, il
proprietario;
l’area di lavoro, al fine di impedire un inquinamento delle zone circostanti,
deve essere adeguatamente isolata. Al contempo, occorre garantire un
sufficiente ricambio d’aria per evitare un ristagno delle fibre nella stessa ed un
aumento della loro concentrazione;
per il ricambio dell’aria, deve essere installato un sistema dedicato di ricambio
basato su maniche di estrazione derivanti dall’impianto generale di
aspirazione presente a bordo nave, opportunamente dimensionate ed in
grado di garantire non meno di 3/4 ricambi d’aria/ora;
le aperture presenti sulla pavimentazione e sulle pareti, dovranno essere
sigillate con teli di materiale plastico autoestinguente in unico strato, fissati
alle strutture esistenti con nastro adesivo. Ove venisse a mancare una parete,
questa dovrà essere costituita appositamente con montanti in ferro e correnti
in legno, fissandovi il telo in materiale plastico con il nastro adesivo o graffe
metalliche.
per garantire l’adesione del nastro adesivo, sarà opportuno che la lamiera
venga sgrassata con prodotti specifici nei punti strettamente interessati
dall’applicazione.
la collocazione della manica di aspirazione, qualora l’ambiente sia di forma
regolare e dotato di aperture in posizione geometricamente opposta, le une
rispetto alle altre, dovrà avvenire secondo lo schema sotto riportato. Un tanto
al fine di garantire una corretta gestione dei flussi d’aria:
52
PARAMETRI DI RIFERIMENTO
Volumetria indicativa di tre delle zone oggetto di trattazione, al lordo degli impianti già
installati:
1) Cofano scarico motore: 8700 metri cubi circa suddivisi in due zone rispettivamente
di 3300 metri cubi e 5400 metri cubi;
2) AC Station: 1300 metri cubi circa;
3) Trunk ascensore: 190 metri cubi circa.
Gli impianti di estrazione installati a servizio della costruzione navale, sono costituiti da
macchine con le seguenti caratteristiche:
1) estrattore da 48.000 metri cubi/ora (4 maniche con diametro di 400 mm);
2) estrattore da 13.000 metri cubi/ora (4 maniche con diametro di 200 mm).
Per garantire un numero di ricambi d’aria in linea con il parametro summenzionato,
occorrerà procedere come segue:
1) applicare un estrattore del secondo tipo (2 maniche da 200 mm di diametro) alla
prima zona dello scarico motori;
2) applicare un estrattore del primo tipo (2 maniche da 400 mm di diametro) alla
seconda zona dello scarico motori;
3) applicare un estrattore del secondo tipo (2 maniche da 200 mm di diametro) alla
zona detta AC Station;
4) applicare un estrattore del secondo tipo (1 manica da 200 mm di diametro) alla
zona dei trunk ascensori.
53
1° caso
Manica di
aspirazione
area di lavoro
entrata
dell’aria
Dallo stesso schema, tuttavia, si possono evincere alcune problematiche.
Posto che la situazione ideale non sempre è realizzabile, occorre prevedere una serie di
soluzioni alle possibili variabili dello stato di fatto.
Come si può osservare dal disegno, la manica di aspirazione (di colore blu), può essere
collocata in vari punti (le diverse posizioni corrispondono alle possibili collocazioni della
manica).
Al fine di consentire un corretto trattamento dell’aria interna, occorre talvolta ricorrere alla
costituzione di più entrate dell’aria stessa ovvero, ipotizzando, ed la situazione che
potrebbe capitare più spesso, che l’area di lavoro sia “naturalmente” confinata su più lati,
con una sola apertura, bisognerà allora collocare la “manica” stessa opportunamente
prolungata all’interno dell’area di lavoro, orientandola opportunamente.
Le frecce sono colorate a gruppi ad indicare le possibili dinamiche del flusso d’aria di
cantiere.
Nel caso delle frecce colorate di arancione, si nota come nella parte bassa del disegno, si
generi una condizione di ristagno, eliminabile con la collocazione della summenzionata
presa d’aria supplementare o con apposito tubo corrugato.
54
2° caso
presa d’aria supplementare
eventualmente posizionabile,
costituita da un pre-filtro tipo
quello della foto accanto
55
3° caso
I disegni sopra riportati rappresentano, schematicamente, la soluzione ad alcuni problemi
più frequenti.
56
!
!
costituzione di uno stadio supplementare (che da qui in avanti chiameremo
“BOX di decontaminazione”) tra l’esterno e l’area di lavoro. La funzione di
questo elemento è di garantire un ambito ove gli operatori possano effettuare
un’operazione di decontaminazione, e riporre i DPI monouso impiegati.
il box di decontaminazione può essere costituito alternativamente da un’unità
modulare (foto a destra) o da una struttura leggera all’uopo costituita (foto a
sinistra).
il box di decontaminazione:
deve avere dimensioni adeguate a consentire l’entrata dei pacchi di materiale
confezionato che peraltro, solo se le dimensioni dell’ambiente di lavoro lo
consentono, possono essere collocati preventivamente nei quantitativi
necessari all’interno dello stesso;
! le aperture devono essere realizzate dagli stessi teli sopraccitati
opportunamente sagomati e dotati nella parte bassa di un corrente in legno
finalizzato ad evitarne l’oscillazione incontrollata e ad offrire un adeguata
resistenza all’aria in entrata.
! Nel box di decontaminazione dovrà essere collocato quanto segue:
un secchio d’acqua con stracci (anche carta in rotoli, di adeguata resistenza),
sempre a perdere ed in quantitativi adeguati;
un sacco opportunamente collocato ove riporre i dispositivi di protezione
individuale usati;
tute monouso, maschere oro-nasali e guanti di ricambio.
il box di decontaminazione coincide con l’entrata nell’area di lavoro.
!
box di
decontaminazione
57
LA PROCEDURA DI ACCESSO ALL’AREA DI LAVORO
L’operatore dotato dei necessari dispositivi di protezione individuale, verifica la propria
dotazione strumentale, necessaria ad un corretto svolgimento della lavorazione.
Oltre a quanto sopra menzionato, dovrà essere sempre presente, un’aspirapolvere dotato
di filtri assoluti “HEPA”.
Nel punto di accesso all’area di cantiere, dovrà essere collocato un cartello recante la
dicitura:
DIVIETO DI ACCESSO
OPERAZIONI DI INSTALLAZIONE DI MATERIALI ISOLANTI IN CORSO
corrente in legno summenzionato,
di stabilizzazione dei teli
Infine, i teli a pavimento devono essere collocati soltanto qualora la pavimentazione
stessa sia costituita da grigliato ovvero, se possibile, la lavorazione deve essere svolta
prima di collocare il grigliato stesso, creando idonei sistemi di camminamento alternativi.
Nel caso, una volta ultimata la lavorazione, deve essere eseguita un’aspirazione di tutti i
teli che poi, devono essere avvolti su se stessi al fine di evitare la dispersione incontrollata
delle fibre depositate.
58
Si osservi lo schema sotto riportato (trunck ascensore):
Box di
decontaminazione
Punto di
aspirazione
Nel caso dei locali “apparato motore”, occorre prevedere una puntuale programmazione
delle lavorazioni ed un’efficace coordinamento.
Dato per scontato che non è possibile individuare una fase tecnica idonea ai fini
dell’applicazione del materiale isolante, occorre definire una tecnica nell’applicazione dello
stesso che soddisfi il requisito igienico fondamentale della praticabilità dell’ambiente
lavorativo in condizioni di sicurezza al termine dei lavori.
Posto infatti che dall’installazione del materiale deriva sicuramente un deposito di residui
di varie dimensioni dello stesso, in punti del locale anche di piccolissime dimensioni
ovvero sui diversi componenti degli impianti installati, questi andranno accuratamente
sottoposti ad un’operazione di pulizia (come si dirà più avanti).
59
LA PULIZIA DELL’AREA DI LAVORO
Al termine di qualsiasi lavorazione, l’area di lavoro dovrà essere sottoposta ad accurata
pulizia.
Questa dovrà prevedere un’aspirazione a filtri assoluti (con lo strumento riportato nella
fotografia che segue o similare) di tutta la pavimentazione e degli spazi in cui si riscontra
l’accumulo del materiale applicato.
In proposito, qualora l’entità dell’aspirazione sia modesta e soprattutto, nei lavori cosiddetti
di “riparazione e ripristino”, si ritiene più versatile l’impiego di aspiratori a batteria
ricaricabile. I modelli e le caratteristiche tecniche andranno definiti in fase d’acquisto
tenuto conto delle specifiche esigenze lavorative.
I residui di grosse dimensioni dovranno essere raccolti a mano ed insaccati direttamente.
60
LA DECONTAMINAZIONE DEL PERSONALE
-
-
-
L’operatore, terminata l’operazione precedente, dovrà entrare nel box di
decontaminazione seguendo quanto di seguito riportato:
eseguire una pulizia con stracci umidi (inumidendoli in un secchio d’acqua
appositamente collocato) a perdere, della tuta in tyvek, facendosi aiutare
eventualmente da un altro operatore. Gli stracci dovranno essere passati
uniformemente su tutto l’indumento;
mantenendo indossati i guanti, l’operatore dovrà arrotolare la tuta su se stessa,
dall’interno verso l’esterno, ed insaccarla nell’apposito contenitore predisposto
all’interno del box;
togliere i guanti, i copriscarpe, la maschera monouso (anche questa va insaccata) o
la semi-maschera a filtri intercambiabili, ed uscire all’esterno;
sigillare l’entrata dell’area di cantiere al fine d’impedire l’accesso a terzi;
spegnere l’estrattore dopo un quarto d’ora dall’uscita dal cantiere.(segue filmato)
61
L’INSTALLAZIONE DEI MATERIALI IN RELAZIONE ALLA TIPOLOGIA DI
MANUFATTO ED ALLA VOLUMETRIA DELL’AMBIENTE
E’ estremamente importante che l’operazione di taglio e sagomatura dei materiali avvenga
in un ambito di lavoro ben definito, fatta salva un’eventuale finitura.
•
•
•
Il pannello od il feltro così come le coppelle, devono essere tagliati e sagomati,
attraverso l’uso esclusivo di attrezzi manuali.
I residui di taglio (sfridi) devono essere insaccati immediatamente.
Le parti di coibentazione che presentano al termine dell’intervento complessivo,
parti debolmente legate alla matrice o in vista, devono essere ridotte al minimo
tecnicamente possibile e successivamente ricoperte con specifico nastro di
saldatura.
62
63
Il caso particolare è dato dalla presenza del rivestimento metallico esterno ed interno dei
tubi pre-formati (si osservino le foto a seguire).
In funzione di un’elevata precisione di taglio, quest’ultimo deve essere eseguito mediante
l’uso di attrezzi meccanici ad alta velocità. Il materiale, sottoposto all’azione della lama
circolare, libera ingenti quantitativi di fibre e sfridi di metallo, che devono essere
opportunamente captati.
La captazione deve essere effettuata mediante l’uso di appositi aspiratori dotati di filtro
assoluto e non con l’ausilio di maniche d’aspirazione facenti parte dell’impianto di bordo.
Alla bocca del tubo di aspirazione dovrà essere collegata una cappetta opportunamente
conformata, al fine di garantire un’adeguata captazione dell’inquinante (di forma
pressappoco simile a quella del disegno sotto riportato)
64
PEZZO DA SOTTOPORRE
A TAGLIO
TUBO DI
ASPIRAZIONE
CAPPETTA
In merito, la distanza del pezzo da sottoporre a taglio, rispetto alla cappetta, non dovrà
essere superiore a 50 cm. Date le micro turbolenze d’aria che potrebbero generarsi in
prossimità dei bordi dell’entrata della cappetta stessa di aspirazione, parte dell’inquinante
potrebbe non essere captata.
Le dimensioni della cappetta dovranno essere le seguenti:
Altezza non inferiore ai 40 cm;
Larghezza non inferiore a 50 cm;
Profondità non superiore a 30 cm.
L’aspiratore dovrà avere caratteristiche tecniche adeguate a garantire la minor perdita di
carico possibile dal punto di emissione dell’inquinante fino al punto d’innesto della manica
di aspirazione con la cappetta
65
66
Se le dimensioni dell’area di lavoro lo consentono, l’apposita strumentazione deve essere
collocata all’interno del confinamento. Diversamente, ma sempre se vi è un quantitativo di
materiale ingente da sottoporre a taglio, deve essere approntata all’esterno dell’area, in un
luogo opportunamente dedicato, una cabina in teli di polietilene ove collocare un banco su
cui eseguire le operazioni di taglio e dotata di un impianto di aspirazione posto il più vicino
possibile alla fonte.
La cabina deve essere realizzata come di seguito illustrato:
Note:
All’interno della cabina di taglio deve essere collocato un sacco ove collocare gli scarti
della lavorazione;
Se il manufatto supera, in termini di lunghezza, le dimensioni del banco di taglio, deve
essere creato un foro su un lato della cabina attraverso il quale inserire il manufatto
stesso.
Opportunamente, il banco di taglio deve essere provvisto di una prolunga esterna alla
cabina stessa, al fine di impedire uno sbilanciamento del manufatto.
67
Lo schema che segue, rappresenta una vista dall’alto della zona di lavoro:
estrattore
cabina
Aspirazione
localizzata
Prolunga
del banco
banco
Aspirapolvere
a filtri assoluti
manufatto
L’operatore dotato dei necessari dispositivi di protezione individuale, colloca il manufatto
su un banco dotato di un punto di captazione delle polveri. Quest’ultimo può essere
costituito da un aspiratore dotato di filtri assoluti, con caratteristiche equivalenti a quello
impiegato all’interno dell’area confinata. La posizione della bocca della manichetta deve
essere fissa e strutturata in funzione della tipologia di pezzi da sottoporre a taglio.
Va verificata preventivamente l’efficacia della misura.
In alternativa, ma è un caso limite, dovrà essere collocata nella cabina una manica di
estrazione dedicata derivante dall’impianto generale della costruzione navale.
68
Complessivamente, si ritiene utile fare una distinzione:
- nel caso di ambienti a volume limitato e per manufatti che presentano un
rivestimento in tela di vetro od alluminio, anche parziale, se l’operazione di taglio e
sagomatura degli stessi è svolta con la necessaria accuratezza, non è necessario
installare il sistema di estrazione dell’area.
- La procedura prevede quindi, in sintesi, il confinamento dell’area di lavoro con
sigillatura delle aperture del locale ed installazione di pre-filtri atti a garantire
l’entrata dell’aria ed impedire al contempo, una eventuale, seppure estremamente
limitata, fuoriuscita dell’inquinante;
- la collocazione all’interno dell’area di lavoro di un’aspiratore dotato di filtri assoluti
“HEPA” ovvero, qualora le dimensioni dell’ambiente non lo consentano, della sola
manichetta di captazione localizzata, ai fini dell’abbattimento dell’inquinante
aerodisperso.
- Si ritiene altresì utile che il personale comunque, prima di uscire dall’area di lavoro,
esegua una decontaminazione seguendo la stessa prassi precedentemente
indicata alla voce specifica “la decontaminazione del personale”.
69
LAVORI DI ASPORTAZIONE DI PORZIONI DEL MATERIALE ISOLANTE PER
INSTALLAZIONE DI PARTI D’IMPIANTO
La costruzione navale può essere soggetta nel corso della sua realizzazione, a modifiche
tecniche e progettuali.
L’attività di coibentazione è, sotto un profilo temporale, non perfettamente collocabile e
genera, perciò stesso, delle disfunzioni.
I lavori di cui al presente paragrafo, più comunemente definiti di “ripristino”, hanno origine
da asportazioni localizzate del materiale isolante che però, talvolta, sconfinano in vero e
proprio danneggiamento.
I casi più tipici sono:
- laddove il pannello isolante è già stato installato, la realizzazione di fori passanti per i
diversi impianti tecnologici ovvero, l’installazione mediante saldatura, di staffe di sostegno.
- laddove i fori passanti per i diversi componenti d’impianto sono già stati realizzati,
l’installazione al di sopra di essi, del materiale isolante.
Ecco alcuni casi…
70
LA SOLUZIONE
La rimozione non deve essere necessariamente fatta da personale dell’impresa
specializzata in tali lavorazioni. E’ tuttavia fondamentale che l’impresa interessata
provveda ad effettuare una specifica valutazione del rischio dotando il proprio personale
dei dispositivi di protezione individuale previsti oltrechè, addestrandolo opportunamente.
E’ un lavoro di preparazione che, pur nella distinzione dei compiti, consente a due o più
imprese di operare contemporaneamente.
Si ritiene possa quindi venir meno il principio di segregazione dell’area.
Ciò che è opportuno, è che la rimozione dei pannelli avvenga con le dovute cautele; che il
personale operi con i dispositivi di protezione individuale correttamente indossati; che sia
fornito degli strumenti necessari ovvero:
- un cutter per sagomare il materiale isolante;
- un aspirapolvere con alimentazione a batterie ricaricabili e dotato di filtro HEPA,
per recuperare gli eventuali residui di materiale che dovessero derivare dalla
specifica lavorazione.
- un sacco ove riporre il materiale grossolano di scarto
(vedi filmato “lavori di rifinitura ripristino e pulizia area di lavoro”)
71
La soluzione consiste nella rimozione preventiva della porzione di materiale, in questo
caso il pannello di materiale isolante, in tutti i punti ove è previsto il passaggio di
componenti d’impianto o l’installazione di staffe di fissaggio.
Talvolta, ed è il caso di pannelli di grandi dimensioni, è sufficiente tagliare su tre lati la
porzione di coibentazione strettamente necessaria a consentire il passaggio del materiale
ovvero il fissaggio di una staffa, al fine di evitarne il distacco, per poi provvedere ad una
sua risagomatura e ripristino.
72
73
Nelle immagini che seguono, si indicano la soluzione per tre casi di danneggiamento
piuttosto frequenti.
Il punto indicato con la freccia rossa, deve essere trattato così:
• per evitare uno spolverio eccessivo, il pezzo deve essere arrotolato lentamente su
se stesso; quindi va inciso nella parte che ne determina il fissaggio alle rimanenti
parti d’isolamento; quindi va insaccato. Sarà quindi installata una nuova porzione di
coibentazione;
Il punto indicato con la freccia arancio, deve essere trattato così:
• sagomatura e fissaggio della parte all’apposito gancio.
I residui di materiale eventualmente prodotti andranno insaccati.
Il punto indicato con la freccia verde, deve essere trattato così:
• ripristino dei ganci di fissaggio e risistemazione del manufatto nella sede originaria.
Al termine di ciascuno degli interventi summenzionati, l’operatore interessato comunica al
proprio responsabile l’avvenuto ripristino delle condizioni di sicurezza.
Quest’ultimo comunica la riconsegna dell’area al capo-ponte, che ne prende atto.
Da questo momento, la responsabilità di tutti gli eventuali danneggiamenti al materiale
isolante che dovessero derivare per interventi impropri, andrà ricondotta al capo-ponte.
74
Bibliografia:
“Le fibre artificiali vetrose: classificazione, esposizione, danni per la salute e misure di
prevenzione” – Risultati di uno studio nazionale.
Atti a cura di Claudio Arcari e Fulvio Ferri
Dal coordinamento tecnico interregionale della prevenzione nei luoghi di lavoro.
“Relazione di commento alla classificazione dei materiali contenenti fibre minerali
sintetiche”
Fondazione Salvatore Maugeri – Clinica del lavoro e della riabilitazione – I.R.C.C.S.
Centro di Ricerche Ambientali/Padova
75
2.B.1.c LAVORAZIONI LEGA LEGGERA
Indice
pag. 76
Introduzione
pag. 77
Lavorazioni della lega leggera
pag. 81
Analisi svolte in riferimento alle problematiche derivanti dalle
lavorazioni svolte su lega leggera
Buone pratiche: problemi e soluzioni operative specifiche della
prefabbricazione
pag. 92
pag.107
Buona Pratica N. 1
pag.111
Buona Pratica N. 2
pag.114
Buona Pratica N. 3
pag.117
Buona Pratica N. 4
pag.120
Buona Pratica N. 5
pag.121
Conclusioni
pag.122
Bibliografia
pag.124
76
1. INTRODUZIONE
La lega leggera
I metalli sono elementi chimici caratterizzati da proprietà tipiche quali la lucentezza
(detta appunto metallica), la buona conducibilità elettrica e termica e la malleabilità.
L'aggiunta ad un metallo (detto metallo base) di quantità, in generale piccole, di altri
metalli (detti alliganti), produce delle leghe metalliche (o semplicemente leghe), in cui, con
il dosaggio intelligente degli alliganti vengono esaltate determinate proprietà caratteristiche
del metallo base. Variando anche la tipologia e le quantità degli alliganti aggiunti ad un
determinato metallo base si ottengono leghe con proprietà anche molto differenti tra di
loro. Le leghe metalliche costituiscono la base di numerosissimi manufatti prodotti dalle
moderne tecnologie.
L’alluminio è una lega leggera che trova largo impiego nella cantieristica navale.
L’utilizzo della lega leggera in campo navale ed in particolare per il settore delle navi da
crociera si è reso necessario al fine di ottenere un aumento della capacità di carico dei
passeggeri e quindi fondamentalmente un aumento delle cabine a loro disposizione,
garantendo allo stesso tempo un contenimento dei pesi alla pari di uno scafo
tradizionalmente costruito con acciaio.
Per le navi costruite a Monfalcone ad esempio, ciò si traduce in uno scafo da circa
112.000 tonnellate di stazza lorda con 18 ponti di cui gli ultimi tre costituiti da lega leggera.
Rispetto alla stessa tipologia di nave costruita con acciaio si ha un aumento di circa 140
cabine passeggeri. Tutto nasce da una motivazione commerciale (richiesta fatta
dall’armatore) che si è poi tradotta in senso tecnico con l’adozione di tali leghe, ciò a
vantaggio anche della conservazione del campo di utilizzo della nave stessa ( navigabilità
in bassi fondali ).
L’ obbiettivo di questo studio è quello di evidenziare e di proporre delle soluzioni alle
problematiche inerenti la sicurezza dei lavoratori impiegati nelle lavorazioni di manufatti in
alluminio e quindi esposti ai particolari rischi derivanti dalle particolari caratteristiche del
materiale. Vengono analizzate le fasi di assemblaggio in stabilimento e le fasi di
montaggio a bordo della nave, con il fine di proporre delle Buone Pratiche di
comportamento relative alle specifiche lavorazioni.
77
L'alluminio e le sue leghe presentano, rispetto ad altri materiali da costruzione, un
complesso di caratteristiche fisiche particolari e per certi aspetti uniche, che li rendono
particolarmente attraenti per progettisti, produttori ed utilizzatori finali; tra le principali:
LEGGEREZZA:
il peso specifico è molto più basso di quello di molti altri metalli e leghe. Con un valore di
2.7 g/cm! l'alluminio ha un peso per unità di volume di circa un terzo di ferro, acciaio,
rame, bronzo, ottone.
E' quindi più facile da maneggiare, meno costoso da trasportare e diviene particolarmente
attraente nel settore aerospaziale e dei trasporti in genere, per parti in movimento e per
tutti quegli oggetti e strutture ove il risparmio di peso è pagante.
RESISTENZA:
le leghe di alluminio possono raggiungere resistenze meccaniche fino a oltre 560 Mpa; il
limite di snervamento per le leghe di più elevata resistenza è di circa l'85% della resistenza
a rottura; ciò permettere di risolvere la maggior parte dei problemi in numerosissime
applicazioni. La resistenza meccanica aumenta alle basse temperature, senza che si
evidenzino fenomeni di transizione duttile/fragile.
RAPPORTO RESISTENZA/PESO:
risulta particolarmente elevato. Senza prevedere l'utilizzo delle leghe di alluminio
sarebbero impensabili le missioni spaziali e lo sviluppo dei moderni velivoli commerciali; in
altri settori le leghe di alluminio consentono di ottenere notevoli vantaggi per quelle
strutture ove una diminuzione del peso proprio della struttura consente a pari resistenza di
aumentare i carichi paganti (mezzi di trasporto in genere, ponti, ecc.).
RESISTENZA A CORROSIONE:
l'alluminio presenta una ottima resistenza a corrosione; non forma ruggine e viene
protetto, in ambiente ossidante, da uno strato naturale di ossido trasparente stabile.
La protezione contro la corrosione, specialmente per le leghe di alluminio, può essere
ulteriormente aumentata mediante trattamenti di anodizzazione, conversione chimica,
verniciatura.
78
CONDUCIBILITÀ TERMICA:
a parità di costo e di peso l'alluminio conduce molto più calore di qualsiasi altro metallo;
ciò ne fa un materiale ideale per gli scambiatori di calore (2.37 W cm-1 °K-1) a
temperatura ambiente.
CONDUCIBILITÀ ELETTRICA:
estremamente elevata; a parità di peso è circa doppia di quella del rame (2.55 µ! W cm a
temperatura ambiente).
CARATTERISTICHE MAGNETICHE:
l'alluminio e le sue leghe sono amagnetici, e quindi si prestano particolarmente per
applicazioni ad alta tensione, per applicazioni elettroniche e in generale in presenza di forti
campi magnetici, o attorno ad apparecchiature sensibili ai campi magnetici.
SCINTILLE:
l'alluminio e le sue leghe non emettono scintille, e quindi sono materiali ideali ovunque vi
siano pericoli di esplosione o di incendio.
RESILIENZA:
le leghe di alluminio combinano resistenza elevata ed elevata capacità di deformarsi
elasticamente sotto carico, ritornando alla forma iniziale dopo l'urto o dopo che è stato
rimosso il carico applicato.
CAPACITA’ RIFLETTENTI:
la capacità riflettente dell'alluminio è molto elevata, ed i prodotti in alluminio ad alta
riflettività possono essere vantaggiosamente utilizzati quali schermi per luce, radiazioni
infrarosse, onde radio.
RESISTENZA AL FUOCO:
i prodotti in alluminio e leghe non bruciano e non producono fumi tossici anche alle
temperature più elevate.
79
RESISTENZA ALLE BASSE TEMPERATURE:
la resistenza meccanica aumenta alle basse temperature senza significativi fenomeni di
fragilizzazione; ciò fa delle leghe di alluminio materiali ideali per le applicazioni
criogeniche, e comunque per applicazioni a temperature esterne estrememente basse.
RICICLABILITÀ:
i materiali a base alluminio possono essere riciclati indefinitamente senza perdere le
caratteristiche superiori del metallo, e i loro rottami conservano un valore elevato; ciò ne fa
articoli estremamente interessanti dal punto di vista sia dell'impatto ambientale che
economico.
ASSEMBLABILITÀ:
le leghe di alluminio possono essere assemblate per fissaggio meccanico con viti, bulloni,
chiodi, rivetti a strappo; si possono realizzare assemblaggi strutturali; sono disponibili
leghe saldabili per fusione e brasabili.
GAMMA DI PRODOTTI:
le leghe di alluminio sono disponibili sotto forma di lamiere, piastre, barre, profili anche
complessi e ottenuti senza saldatura o altri metodi di giunzione.
80
2. LE LAVORAZIONI DELLA LEGA LEGGERA
La politica dello stabilimento Fincantieri di Monfalcone, per quel che riguarda la
produzione di elementi navali in lega leggera, è quella di affidare all’esterno dello
stabilimento la preparazione di manufatti e parti di sezione in alluminio.
Infatti, questi prodotti arrivano in stabilimento già tagliati e parzialmente assemblati, in
modo tale che il montaggio finale e l’installazione in bacino (a bordo della nave), venga
affidato a ditte esterne.
La saldatura
La saldatura è un collegamento di parti solide che realizza la continuità del
materiale fra le parti che vengono unite. La saldatura, in genere, presuppone la fusione
delle parti che vengono unite, a differenza della brasatura, in cui viene fuso unicamente il
materiale d' apporto. Con la saldatura viene garantita quindi anche la continuità delle
caratteristiche del materiale delle parti così unite.
Questo tipo di operazione permette di assemblare tra loro elementi di alluminio che
nel loro complesso andranno a costituire la sezione strutturale da installare sull’opera
navale. La fasi di prefabbricazione in stabilimento (a terra) e di montaggio (a bordo)
comportano uno specifico studio sull’organizzazione del lavoro in modo da interessare sia
il singolo lavoratore impiegato nell’attività, sia il resto dei lavoratori presenti nelle aree
circostanti.
Di seguito vengono riportate le tipologie di lavorazione che lo stabilimento FINCANTIERI
di Monfalcone adotta nella lega leggera.
81
saldatura ad arco in atmosfera protettiva :
(MIG - Metal-arc Inert Gas / MAG - Metal-arc Active Gas )
Il procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la
protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla
torcia sul pezzo da saldare (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la
protezione del bagno di saldatura). Il fatto che sia un procedimento a filo continuo
garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la
presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche
aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo).
D'altra parte una macchina per saldatura MIG/MAG è necessariamente composta dai
seguenti componenti:
- Generatore di corrente d'arco
(nelle macchine moderne il controllo della caratteristica d'arco è effettuato
elettronicamente)
La sorgente di corrente è, quasi universalmente, un
raddrizzatore di corrente a caratteristica costante. Esso,
perciò, fornisce tensioni di lavoro variabili entro una vasta
gamma di valori, in modo da soddisfare le esigenze di
questo sistema di saldatura, erogando determinate
intensità di corrente.
La variazione di tensione della sorgente di corrente può essere effettuata in modi
diversi:
- commutando varie prese del trasformatore
- agendo su spazzole striscianti mediante amplificatore magnetico
- mediante l'uso di diodi controllati o di transistori.
82
I primi due sistemi sono di tipo meccanico, l'ultimo è elettronico; il secondo ed il
terzo permettono la regolazione continua. L'amplificatore, i diodi controllati ed i
transistori sono regolabili anche durante la saldatura. Nel circuito a corrente continua
delle sorgenti di buona costruzione è incorporato un dispositivo elettrico (reattanza)
che facilita la stabilità dell'arco; esso è collegato a diverse prese di massa (negativo)
per un esatto dosaggio della sua azione.
-
Aspo avvolgifilo e motore per l'avanzamento del filo stesso (trainafilo)
Il trainafilo è in genere, nelle migliori costruzioni, azionato da un motore a corrente
continua con regolazione elettronica. Esso è adatto a spingere fili aventi ø 0,6 - 2,4
mm, cambiando i rulli tra i quali viene premuto il filo.
Poichè è la velocità del filo che richiama più o meno corrente, l'esatta regolazione di
questo parametro è essenziale per una buona saldatura. Per i fili solidi l'uso dei
trainafili con due rulli si è rivelato il più adatto; per i fili animati ricavati da nastro sottile
sono preferibili 4 rulli per ripartire la pressione del traino.
Al trainafilo sono collegati, oltre alla sorgente, il cavo con torcia e la bombola di gas.
- Torcia con duplice funzione: far scoccare l'arco fra il filo ed il pezzo e portare il gas di
protezione sul bagno di saldatura.
I cavi con torcia hanno lunghezze comprese tra 2 e 4 m a seconda dell'impiego;
lunghezze superiori sono possibili ricorrendo a speciali torce, sistema "push-pull", con
incorporato un motore che tira il filo aiutando la spinta del normale motore del traino.
Un'altra soluzione è data da pistole con microrocchetto incorporato. Lungo il cavo
(normalmente entro una guaina di protezione) sono disposti: il conduttore della
corrente di saldatura, i cavetti di comando, la tubazione del gas ed eventuali tubazioni
per l'acqua, nel caso di torce non a raffreddamento naturale, oltre alla guaina guidafilo.
L'impugnatura della torcia reca un pulsante di comando per l'inserzione della corrente
di saldatura, la fuoriuscita del gas e l'avanzamento del filo.
83
Il corpo della torcia, isolato esternamente,
conduce filo, gas e corrente; termina con un
ugello, dal quale fuoriesce il gas mediante un
apposito diffusore, attorno ad un tubetto che
porta corrente al filo che vi scorre dentro.
La presenza di tutti questi componenti, naturalmente, aumenta notevolmente il prezzo
di una macchina per saldatura MIG/MAG nei confronti di una macchina per saldatura a
elettrodo (che, praticamente, è poco più di un generatore di tensione con caratteristica
cadente).
Inoltre con i fili continui è possibile avere densità di corrente più elevate di quelle
sopportabili dagli elettrodi rivestiti (in questi ultimi una densità di corrente eccessiva
provoca la fessurazione del rivestimento, a causa dei coefficienti di dilatazione diversi fra
anima metallica e rivestimento stesso), quindi è possibile ottenere penetrazioni maggiori,
cioè riempimento del giunto con un numero minore di passate.
La saldatura MIG/MAG, come tutti i procedimenti a filo continuo, è un procedimento
derivato dall'arco sommerso, ma, nei confronti quest'ultimo, ha il vantaggio che l'operatore
può tenere l'arco sotto osservazione diretta, quindi può controllare l'esecuzione della
saldatura come nei procedimenti a elettrodo (elettrodo rivestito e TIG), altri vantaggi nei
confronti dell'arco sommerso sono la mancata formazione di scoria e la possibilità di
saldare anche in posizioni non piane.
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con
l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia.
L'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride
carbonica) non solo permette una protezione, ma ha effetti favorevoli sul trasferimento di
metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffonde la tecnica MAG, che utilizza un gas
attivo per la protezione ed il procedimento viene esteso anche alla saldatura di acciai al
carbonio. I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar (argon) ed He (elio), entrambi sono
gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di
fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce
una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella
84
dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di
He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica
(Cu o Al).
Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in
casi estremi sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al
25%).
La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali
ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette
una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un
aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il
filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco.
Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una
corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza
prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia
metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente.
Il metallo del filo, fondendo, si trasferisce al bagno di saldatura praticamente con tre
modalità:
-
trasferimento per corto circuito
la corrente che percorre il filo non è abbastanza alta da portarlo alla temperatura di
fusione, quindi il filo viene a contatto con il bagno, provocando un corto circuito fra i
due metalli che, facendo aumentare la corrente, fonde l'estremità del filo, cioè il metallo
non viene trasferito attraverso l'arco. In genere la frequenza con cui avvengono i corti
circuiti è mantenuta fra 20 e 200 per secondo. In questo modo vengono generate una
serie di piccole "pozzanghere" che solidificano velocemente, data la temperatura
relativamente bassa.
85
Quindi questa modalità di trasferimento è particolarmente adatta a saldature su piccoli
spessori, saldature in posizione (verticale o sopratesta) o per chiudere aperture
formate in seguito a lavorazioni o riparazioni. In genere si evita di usare questa forma
di trasferimento, dato che provoca livelli molto alti di spatter.
Corrente e tensione d'arco nel corso del trasferimento del metallo per corto circuito
-
trasferimento a gocce
il filo fonde in gocce con diametro superiore a quello dell'elettrodo, che vengono
trasferite nel bagno essenzialmente per effetto della forza di gravità, quindi questo
metodo di trasferimento può essere usato solo in posizione piana. Con questo metodo
di trasferimento si deve avere un arco abbastanza lungo per permettere alla goccia di
cadere nel bagno senza provocare corti circuiti, che, disintegrandola, provocherebbero
spruzzi sul metallo adiacente.
86
Trasferimento di gocce di metallo in funzione della corrente (questo diagramma varia con metallo
d'apporto, diametro del filo e gas di protezione)
-
trasferimento a spruzzo
Nell'ultimo caso il filo fonde formando un gran numero di gocce di piccole
dimensioni, con correnti più alte di quelle richieste per il trasferimento a gocce. In
questo modo si ottiene un trasferimento in un arco molto stabile, praticamente privo di
spatter. La corrente sopra la quale avviene questo tipo di trasferimento è indicata come
corrente di transizione a spruzzo, sopra questa corrente la velocità di trasferimento
passa da poche gocce per secondo a 200-300 gocce per secondo. Dato che le
dimensioni delle gocce sono molto più piccole di quelle generate nel trasferimento a
gocce, la forza di gravità è inferiore alle forze elettriche provocate dall'arco, quindi
questa modalità può essere usata (con difficoltà) anche in posizioni diverse da quella
87
orizzontale. Questa modalità di trasferimento, richiedendo correnti elevate, e quindi un
elevato apporto termico, non è consigliabile quando vengono saldati piccoli spessori.
Per superare le difficoltà collegate all'elevato apporto termico che caratterizza il
trasferimento a spruzzo le macchine per saldare MIG/MAG sono state modificate in
modo da lavorare con corrente pulsata. In pratica la macchina genera per una certa
percentuale (generalmente il 70%, ma può essere aumentata o ridotta a seconda delle
circostanze) del periodo (fissato sulla macchina) una corrente inferiore alla corrente di
transizione a spruzzo. In questa fase il filo si scalda, ma non produce gocce che
vengono trasferite, e contemporaneamente viene mantenuto l'arco che scalda il bagno
di saldatura. Dopo la pausa, la corrente viene innalzata (generalmente a gradino) ad
un valore superiore a quello della corrente di transizione, quindi per un certo tempo
(qualche ms) trasferisce il filo nel bagno in modalità a spruzzo. Nelle macchine di
saldatura più moderne è possibile modificare la forma d'onda (per esempio, gestendo
la riduzione di corrente dopo il trasferimento a spruzzo). Questo modo di impiego della
macchina per saldare ha notevolmente ridotto la difficoltà di saldare con questa
tecnologia, ed il basso costo dei componenti elettronici ha permesso di contenere entro
limiti accettabili il costo delle macchine stesse.
Saldatura manuale a filo continuo
I rischi e le caratteristiche connesse a questo tipo di processo sono principalmente:
-
Maggiore emissione di radiazioni UV e IR
-
Le torce e i cavi richiedono maggior attenzione nell’uso rispetto all’elettrodo rivestito
-
Si sviluppano maggiori temperature massime con radiazioni UV più energetiche
-
Limitata formazione di particellato per la mancanza del rivestimento
88
-
Captazione di fumi più difficoltosa per il flusso di captazione dell’arco
-
Le leghe impiegate contengono una percentuale di cromo.
La molatura
Tale operazione consiste in un’ azione abrasiva superficiale del disco sul filo di
saldatura, risultando necessaria al fine di rimuovere imperfezioni e di uniformare la linea di
unione tra le due superfici di alluminio in modo da ottenere una finitura regolare e
completa. Nell’ assemblaggio di manufatti in stabilimento, questa necessità è ridotta
rispetto a quella che interessa la fase di assemblaggio delle sezioni di alluminio in nave,
infatti è a bordo che si possono verificare delle situazioni in cui la sezione da montare
necessita di ulteriori lavorazioni per la sua installazione.
Si riporta in seguito l’attrezzatura manuale impiegata nelle fasi di molatura o
smerigliatura.
Le lavorazioni vengono svolte
con
mole
aventi le
seguenti
caratteristiche di sicurezza:
-
cuffia di protezione del disco;
-
alimentazione
ad
aria
compressa o a 42 Volt
-
divieto di collegare l’utensile a
prese multiple
-
vista laterale e assonometrica di una mola
l’utensile deve riportare una etichetta con l’indicazione del tipo, della qualità, del
diametro e della velocità massima d’uso. Le mole non devono essere usate ad una
velocità superiore a quella indicata.
I rischi e le caratteristiche connesse a questo tipo di processo sono principalmente:
-
il processo libera particelle di materiale in seguito all’azione abrasiva
-
l’utensile trasmette vibrazioni all’utilizzatore
-
l’utensile deve essere usato strettamente per l’operazione di smerigliatura
89
-
la manichetta di alimentazione dell’aria compressa deve essere conservata in buono
stato e sollevata da terra per evitare il danneggiamento accidentale
-
l’utensile deve avere un dispositivo contro l’azionamento accidentale.
La spazzolatura
Tale operazione consiste in un’ azione pulente e levigante della superficiale in
alluminio e nello specifico viene svolta per livellare i cordoni di saldatura, rimuovere
graffiature profonde, ruggine, strati ossidati, sporco e vernice.
Si riporta in seguito l’attrezzatura manuale impiegata nelle fasi di spazzolatura.
Le lavorazioni vengono svolte
con
mole
aventi le
seguenti
caratteristiche di sicurezza:
-
cuffia
di
protezione
della
spazzola rotante;
-
alimentazione a 42 Volt
-
divieto di collegare l’utensile a
prese multiple.
spazzolatrice
I rischi e le caratteristiche connesse a questo tipo di processo sono principalmente:
-
il processo libera particelle di materiale in seguito all’azione abrasiva
-
l’utensile trasmette vibrazioni all’utilizzatore
-
l’utensile deve essere usato strettamente per l’operazione di spazzolatura
-
il cavo di alimentazione del dispositivo deve essere conservata in buono stato e
sollevato da terra per evitare il danneggiamento accidentale
-
l’utensile deve essere provvisto di cuffia di sicurezza
-
l’utensile deve avere un dispositivo contro l’azionamento accidentale.
90
Il taglio
È un’ operazione a freddo che viene effettuata sia in assemblaggio di stabilimento
che a bordo della nave, e si ottiene con l’utilizzo di attrezzature portatili con disco dentato.
Le lavorazioni vengono svolte con troncatrice
avente le seguenti caratteristiche di sicurezza:
- cuffia di protezione del disco;
- alimentazione a 42 Volt
- spina industriale a norma CE
- divieto di collegare l’utensile a prese multiple.
Troncatrice
I rischi e le caratteristiche connesse a questo tipo di processo sono principalmente:
-
il processo libera particelle di materiale in seguito all’azione di taglio
-
l’utensile trasmette vibrazioni all’utilizzatore
-
l’utensile deve essere usato strettamente per l’operazione di taglio
-
il cavo di alimentazione del dispositivo deve essere conservata in buono stato e
sollevato da terra per evitare il danneggiamento accidentale
-
l’utensile deve essere provvisto di cuffia di sicurezza
-
l’utensile deve avere un dispositivo contro l’azionamento accidentale.
91
4.
ANALISI
SVOLTE
IN
RIFERIMENTO
ALLE
PROBLEMATICHE
DERIVANTI DALLE LAVORAZIONI SVOLTE SU LEGA LEGGERA
Tra le problematiche legate alle lavorazioni svolte su lega leggera, ci si è soffermati
su due tipi di rischio: il rischio rumore e il rischio fumi di saldatura, sulle quali è stata svolta
un’indagine accurata da parte della Fondazione Maugeri per valutare l’esposizione dei
lavoratori.
Rischio rumore: nell’ anno 2002 è stata affidata alla fondazione Maugeri una indagine
ambientale per valutare l’ esposizione a rumore degli addetti alla lavorazione delle lamiere
di alluminio presso l’ officina navale dello stabilimento di Monfalcone. In particolare sono
state analizzate le attività di taglio in terza campata e carpenteria in quinta campata, e
nelle salderie A e B. Le lavorazioni in tale zone si svolgono in capannoni coperti molto
ampi. Le fonti di rumore derivano da sia dalle lavorazioni, sia dalla posa delle lamiere con
gru magnetiche.
Si riportano di seguito alcuni dati e le conclusioni dell’ indagine.
92
93
94
95
96
97
98
99
100
Durante il taglio lamiere, soprattutto all’ interno delle lamiere, si superano i 100 dB(A)
In base alle misure effettuate è stata proposta la classificazione in :
gruista Lep,d compreso tra 80 e 85 dB(A)
addetto al taglio al plasma valori compresi tra 85 e 90 dB(A)
I valori misurati, anche in relazione al D.Lgs. 195/06, permettono di adottare misure
di contenimento del rischio, con l’ applicazione di misure di tipo organizzativo,
procedurale e l’utilizzo di mezzi di protezione individuale. In particolare la
compartimentazione
della
zona
di
taglio
con
struttura
fonoassorbente,
permetterebbe una riduzione del livello acustico di fondo eliminando dal rischio i
lavoratori non interessati direttamente nella lavorazione.
101
Rischio polveri e fumi di saldatura
L’ indagine sul rischio da polveri e fumi è stata effettuata per capire in modo
approfondito la reale portata delle problematiche per la salute degli addetti.
Tra i lavoratori si era creato un certo allarme per la possibile esposizione a metalli
contenuti nei materiali utilizzati (cromo, nichel, manganese, rame, berillio) ed alle sostanze
che potenzialmente venivano emesse nelle condizioni operative (ozono, ossidi d’azoto). E’
stato pertanto richiesto di conoscere le tecniche più idonee per ridurre l’ esposizione.
A seguito di vari incontri ed agli accordi tra Direzione Fincantieri e RLS, con la
partecipazione del Servizio Unità Operativa Prevenzione Sicurezza Ambienti di Lavoro
(UOPSAL) dell’ Azienda Sanitaria, è stata affidata al laboratorio d’Igiene Industriale e
Ambientale
della Fondazione Salvatore Maugeri (IRCCS) , l’ esecuzione dei
campionamenti e delle analisi utili a misurare gli agenti chimici aerodispersi durante le
lavorazioni eseguite
su materiali in lega leggera , nella fase di addestramento
del
personale e nell’ allestimento della “costruzione 6067”. Contemporaneamente ai
campionamenti ambientali
sono state determinate le concentrazioni di metalli
tossicologicamente significativi nelle urine dei lavoratori addetti alle attività di saldatura e
ad attività ad esse correlate. Dalla disamina delle schede di sicurezza dei materiali
utilizzati, dalle informazioni ottenute nell’ ambito degli incontri con i Rappresentanti dei
lavoratori, tecnici aziendali e del Servizio Sicurezza sul Lavoro dell’ Azienda Sanitaria, dai
sopralluoghi negli ambienti di lavoro, sono stati identificati gli agenti chimici potenzialmente
aerodispersi, le potenziali fonti di esposizione, le mansioni e/o i gruppi omogenei di
lavoratori, che sono stati oggetto di indagine.
Reparti in cui sono state eseguite le misurazioni:
•
Addestramento,
•
Salderia “A” e “B”,
•
Officina di prefabbricazione (attività svolte da Fincantieri e varie Ditte),
•
Bacino.
102
L’ indagine è stata svolta dalla Fondazione Salvatore Maugeri, (dottor Danilo Cottica e
dott. Francesco Frigerio): i campionamenti sono stati eseguiti nel periodo marzo 2002 giugno 2003.
Sono stati eseguiti
1) campionamenti ambientali (postazioni fisse) e personali: substrati di prelievo
sotto la maschera o in zona respiratoria dell’operatore e
2) il monitoraggio degli indicatori biologici d’esposizione sulle urine di alcuni
operatori.
Le attività monitorate:
•
Saldatura in varie condizioni durante l’ addestramento: i campionamenti hanno
riguardato varie
tipologie di spessori di materiali, varie posizioni di saldatura,
amperaggio;
•
Saldatura semiautomatica in piano (BUG-O);
•
Molatura e saldatura manuale;
•
Taglio al plasma, appuntatura;
•
Spazzolatura meccanica;
•
Gruista;
•
Saldatura in locali confinati e liberi.
Agenti chimici determinati:
•
fumi di saldatura;
•
polveri inalabili;
•
polveri respirabili;
•
rame;
•
cromo totale (cromo VI solo se la concentrazione superava il TLV-TWA più
restrittivo per il cromo VI);
•
berillio (solo in fase di addestramento perché riportato nelle schede di sicurezza di
alcuni materiali: mai rilevato dal metodo utilizzato),
•
manganese,
•
ozono,
•
ossidi d’ azoto.
103
Per il calcolo dei TLV-TWA: Fincantieri ha fornito i tempi medi di esposizione per ogni
mansione
Monitoraggio Biologico: nelle urine dei lavoratori su cui sono stati eseguiti i
campionamenti personali, sono stati determinati cromo, rame, manganese (la raccolta
dei campioni è avvenuta lunedì inizio turno e venerdì inizio e fine turno).
Materiali e metodi
La strategia di campionamento è stata impostata secondo i principi del D.Lgs. 25/02 e le
norme UNI in modo che i risultati fossero rappresentativi delle variazioni spazio temporali
del potenziale inquinamento derivante dalle lavorazioni; per il campionamento sono stati
utilizzati sia sistemi
in posizioni fisse, sia personali. Le metodiche utilizzate per le
determinazioni ambientali sono così riassumibili:
•
Polveri e fumi di saldatura: campionamento secondo quanto riportato nel D.Lgs.
277/91 per il piombo; determinazione ponderale mediante bilancia analitica alla
settima cifra decimale;
•
Metalli: NIOSH 7300;
•
NOx: NIOSH 6014
•
Ozono: OSHA ID 214
Per il monitoraggio biologico dei metalli, le urine, raccolte a inizio settimana (basali) ed
inizio e fine turno a fine settimana, sono state diluite 1:10 con acqua bidistillata ed
acidificate con acido nitrico all’ 1%. L’ analisi strumentale, come nel caso dei metalli
aerodispersi, è stata eseguita per Mn e Cu mediante spettrometria di massa con
sorgente al plasma induttivo (ICP-Ms) Perkin-Elmer, Elan 5000 mentre il Cr è stato
analizzato in spettrometria ad assorbimento atomico con fornetto in grafite (GFAAS)
PerKin-Elmer, ZEEMAN 4100 ZL.
Conclusioni:
I dati conclusivi riportati nella relazione della Fondazione Maugeri (dott. Danilo
Cottica e dott. Francesco Frigerio) riportano, in termini cautelativi ai fini della valutazione
dell’esposizione personale, i valori medi ponderati sui periodi di campionamento e non
104
sulle 8 ore, ponderazione richiesta per il confronto con i TLV-TWA proposti dall’ ACGIH.
Lo scopo di questa strategia d’indagine era quello di valutare il contributo (concentrazione
e durata) di specifiche attività all’esposizione professionale degli operatori ed individuare
eventuali situazioni con priorità d’ intervento ai fini della prevenzione.
In sintesi è emerso:
•
in tutte le determinazioni eseguite gli ossidi di azoto sono risultati ampiamente
inferiori ai rispettivi TLV.
•
Le concentrazioni dei metalli contenuti nei fumi di saldatura sono risultate
comunque inferiori ad almeno " del rispettivo TLV-TWA.
•
Le concentrazioni dei fumi di saldatura determinate con campionatori personali
ed in posizioni fisse
hanno evidenziato in tutte le situazioni monitorate
concentrazioni significative da 2,6 a 10,1 mg/m3. Questi dati evidenziano una
notevole influenza più che dello spazio in cui si opera, delle modalità/situazioni
in cui si procede soprattutto nella saldatura
o nel taglio al plasma. Le
concentrazioni rilevate, pur non essendo relative a medie ponderate sulle otto
ore, quindi non direttamente confrontabili con il TLV-TWA di 5 mg/m3, sono
significative ai fini del loro contributo all’ esposizione professionale, per cui, con
la riserva del calcolo del rispettivo TWA in funzione dei reali tempi d’
esposizione
per
le
varie
attività,
si
consiglia
una
stretta
vigilanza
sull’efficienza/efficacia dei sistemi di prevenzione impiantistica (posizionamento
dei sistemi d’ aspirazione localizzata, posizione di saldatura ecc.) e la
formazione/informazione per il corretto utilizzo dei DPI e sulle procedure
operative più idoneee a contenere l’ esposizione.
•
Relativamente all’ addetto al “taglio al plasma aperture per sollevamentoorecchiette” se si considera un’esposizione concentrata in un turno di 4 ore,
calcolando la media ponderata si otterrebbe una concentrazione di fumi di
saldatura uguale al TLV-TWA; questa concentrazione si ridurrebbe a valori
irrilevanti rispetto al TLV-TWA considerando un periodo medio d’ esposizione
giornaliero di 16 minuti.
•
Le concentrazioni relative all’ ozono hanno evidenziato concentrazioni
mediamente superiori alla metà del TLV-TWA (8ore) per lavoro pesante; in un
caso, ovvero la saldatura in “spazio di medie dimensioni”, la concentrazione è
risultata superiore al TLV-TWA
105
•
Nelle operazioni di molatura la concentrazione delle polveri inalabili e respirabili
sono risultate dell’ordine della metà dei rispettivi TLV-TWA; le relative
concentrazioni di metalli sono di valore irrilevante.
Risultati:
In sintesi: tutti gli esami ambientali ed il monitoraggio biologico sono risultati nella norma.
Gli accertamenti eseguiti hanno rilevato una esposizione non significativa e l’ efficacia dei
sistemi di prevenzione e protezione adottati: formativi, procedurali, impiantistici, individuali.
Il Servizio Unità Operativa Prevenzione Sicurezza Ambienti di Lavoro dell’ASL ha
partecipato alle riunioni con le parti ed ha seguito le fasi del monitoraggio ambientale.
106
3. BUONE PRATICHE
PROBLEMI e SOLUZIONI OPERATIVE e SPECIFICHE DELLA
PREFABBRICAZIONE IN STABILIMENTO
La saldatura :
Le caratteristiche termiche del processo di saldatura, l’ elevata conducibilità
termica
del materiale, sono comunemente fattori riscontrabili anche nella saldatura
dell’acciaio ma l’ alto potere riflettente dell’alluminio incrementa per irraggiamento
l’esposizione termica del lavoratore impiegato nell’operazione e di conseguenza viene
richiesto l’uso di appropriati e idonei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) a
garanzia della sicurezza e della salute del lavoratore. Si riportano di seguito i rischi ai
quali un lavoratore durante le operazioni di saldatura è esposto:
Rischi legati ai processi di saldatura
Inalazione di fumi e gas di saldatura
Radiazioni UV
Campi elettromagnetici
Rischi collaterali o ambientali
Rumore
Posture incongrue
Movimenti ripetitivi
107
IL rischio chimico nel saldatore
I saldatori sono esposti ad una varietà di fumi e di gas. Il particolato dei fumi
contiene numerosi tipi di ossidi e sali di metalli e altri composti, che sono prodotti
soprattutto dagli elettrodi, dal metallo d’apporto e dai flussanti.
I fumi prodotti dalla saldatura di acciaio inox e altre leghe contengono composti
del nichel, cromo VI e cromo III. L’ozono si forma durante la maggior parte delle
saldature ad arco elettrico e le esposizioni possono risultare elevate rispetto ai limiti di
soglia, specialmente nella saldatura MIG dell’alluminio. Gli ossidi d’azoto sono presenti
nella saldatura ad arco elettrico (MMA) e soprattutto dove si impiegano atmosfere
protettive di gas. Gli operai che saldano su metalli verniciati possono inoltre essere
esposti a numerosi composti prodotti dalla pirolisi.
Fumi e gas di saldatura
Si formano attraverso la condensazione di vapori generati dal calore di fusione ad
alta temperatura del metallo (o lega) da saldare, dell’elettrodo e dalle atmosfere
protettive.
Contengono:
80-90% ossidi metallici (ferro, cromo, manganese, zinco, rame, cadmio, berillio,
mercurio, arsenico, nichel, piombo)
Composti derivati dagli elettrodi (silicati, biossido di titanio, ossidi di alluminio,
composti del fluoro)
Composti
originati
dal
materiale
trattato
con
vernici,
sgrassanti,
fluidi
lubrorefrigeranti (CO2, NH3, fosgene, HCl, Pb, Cr)
Gas (ozono, NOx, CO, CO2)
Possibili effetti sulla salute dei fumi e gas di saldatura
Effetti acuti
irritazione vie aeree superiori e bronchite
febbre da fumi di saldatura
broncopolmonite
edema polmonare
108
Effetti cronici
polmone del saldatore
tumori (polmonare, laringe)
gastrite cronica, ulcera
sindrome Parkinsoniana da manganese
Possibili effetti sulla salute da agenti fisici
Effetti acuti
Cheratocongiuntivite da UV
Fototraumatismo retinico
Effetti cronici
Sclerite cronica
Ipoacusia da rumore
Neuroangiopatie da HAV
Possibili effetti sulla salute da posture e fattori ergonomici
Patologie da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori
sindrome del tunnel carpale
tendiniti
borsiti
sinoviti
Nelle operazioni di saldatura le procedure valutative sono per nulla diverse: si
dovrà soprattutto considerare che gli agenti chimici da valutare non sono unicamente i
materiali da utilizzare, ma i fumi che vengono prodotti, costituiti da materiale particellato
e da composti gassosi originati dalle trasformazioni chimiche che subiscono le molecole
dell'aria e dei materiali impiegati.
A seconda della tecnologia utilizzata e dei materiali lavorati, i fumi prodotti dalla
saldatura possono variare la loro composizione e pertanto presentare rischi diversi.
109
Benché attualmente le manifestazioni di danno (acute o croniche) siano molto rare, è
opportuno che esse siano tenute nella giusta considerazione perché la quantità di
sostanza inalata spesso non è affatto trascurabile, al punto da poter essere dosata nel
sangue o nelle urine a livelli decisamente superiori a quelli della popolazione generale.
L’attività di normazione tecnica in ambito europeo è molto sviluppata, soprattutto
dal 1980: sono state emanate o sono in corso di emanazione una serie di norme EN
sull’argomento, suddivise in due rami: la determinazione dei fumi di saldatura nella zona
respiratoria del lavoratore (EN 10882 - parti 1, 2, 3, 4) e la determinazione di laboratorio
dei fumi generati dalle operazioni di saldatura (EN 15011 - parti 1, 2, 3). Per quanto
riguarda quest’ultimo gruppo, tali determinazioni porteranno ad una classificazione delle
tecniche e dei materiali d’apporto correlata alla quantità e pericolosità dei fumi generati,
con l’obbligo di applicare un livello minimo di ventilazione localizzata nelle immediate
vicinanze della saldatura.
Connessa a questo aspetto è la prossima emanazione di norme (EN 15012) sui
requisiti e sulla classificazione degli impianti di aspirazione dei fumi di saldatura, anche
nei riguardi della protezione ambientale.
Dal quadro appena definito appare evidente che risultano coinvolti tutti i soggetti
interessati ai procedimenti di saldatura, sia i datori di lavoro, sia i fornitori di materiali che
quelli degli impianti preventivi.
Il datore di lavoro dovrà quindi comportarsi in modo adeguato nel valutare, ma
anche nel porre in essere le misure di prevenzione e protezione, perché un fatto è certo:
nelle lavorazioni di saldature devono essere adottate misure di tutela adeguate.
Molti sono i DPI disponibili e presenti sul mercato, sia come tipologia che come
modello, ma non tutti risultano essere pratici e utilizzabili in maniera soddisfacente, a
causa del disagio fisico che possono comportare.
Una scelta appurata è stata svolta dalle figure aziendali inerenti la Sicurezza nello
Stabilimento Fincantieri di Monfalcone, interessando il Responsabile del Servizio di
Prevenzione e Protezione Aziendale, gli Addetti del medesimo Servizio e i Rappresentanti
dei Lavoratori per la Sicurezza.
Dopo una attenta analisi delle problematiche, si è giunti a una scelta mirata ed
efficiente dei DPI da utilizzare da parte dei Lavoratori, in modo tale da ridurre al minimo il
disagio che può portare un uso quotidiano degli stessi, anche in condizioni lavorative
particolarmente delicate.
110
Di seguito vengono riportate alcune problematiche durante le fasi di lavorazione
dell’ alluminio e le relative soluzioni adottate e da adottare per la protezione e la sicurezza
dei lavoratori durante la loro attività.
BUONA PRATICA 1
LA CAPTAZIONE DEI FUMI DI SALDATURA
PROBLEMA
I gas che si sviluppano durante la saldatura provengono dai rivestimenti degli
elettrodi e dalle modificazioni che si verificano a carico dell’ossigeno e dell’azoto durante il
processo. Determinanti per il rischio respiratorio degli addetti alla saldatura (polmone da
saldatore) sono gli ossidi di azoto, che si formano per ossidazione dell’azoto atmosferico e
di cui il principale è il perossido di azoto (NO2), l’ozono, che si forma per azione dei raggi
ultravioletti sull’ossigeno atmosferico e infine i vapori metallici che si liberano nella zona di
fusione.
Le operazioni di saldatura in ambienti ristretti senza adeguata ventilazione possono
comportare il rischio di intossicazione acuta da questi gas. A risolvere questa problematica
intervengono i sistemi di aspirazione localizzata che però, trovano spesso e malvolentieri
difficoltà funzionali a causa del loro difficile posizionamento e stazionamento puntuale a
servizio delle operazioni di saldatura su superfici verticali.
Nel caso di saldatura su superfici
verticali in acciaio, il posizionamento del
corrugato di aspirazione localizzata è garantito
da sistemi a calamita, mentre nel caso di
saldature da effettuarsi su superfici verticali in
alluminio la risoluzione del problema, se
affrontata,
è
affidata
alla
creatività
dell’operatore.
111
Ulteriore problematica, anche conseguente
alla precedente, è lo stato di manutenzione
e di integrità dei corrugati di captazione
localizzata.
SOLUZIONE
Una soluzione da adottare è quella di servirsi dell’ausilio di VENTOSE da applicare
sulle superfici verticali di alluminio interessate dalla saldatura, in modo tale da avere un
punto di ancoraggio fisso per la captazione localizzata dei fumi di saldatura.
1
VENTOSA PER IL FISSAGGIO DEL CORRUGATO DI CAPTAZIONE FUMI
- dispositivo costituito da un corpo di alluminio
presso fuso e ventosa in gomma;
-
il
corrugato
può
essere
agganciato
al
dispositivo per mezzo di semplice filo di ferro;
- l’attivazione del dispositivo di esecuzione del
vuoto avviene a mano per mezzo di leva
(portata massima ventosa Kg 40);
- la capacità di carico può ridursi notevolmente
in
presenza
dei
seguenti
fattori:
bassa
temperatura, elevata umidità, mancata pulizia
della gomma, gomma vecchia o danneggiata,
utilizzo
della
ventosa
su
materiali
non
perfettamente lisci, elastici o non puliti.
112
IMPIEGO:
le ventose hanno funzione di punto di aggancio per i tubi corrugati dell’aspirazione localizzata dei fumi durante la saldatura.
Le ventose devono essere utilizzate per breve tempo. Nel caso di utilizzo prolungato, verificare saltuariamente l’adesione e
ripetere la procedura di installazione per rinnovare l’integrità.
Prima di ogni utilizzo:
-
effettuare un controllo visivo per accertare che il dispositivo sia in perfette condizioni, integro e pulito: le gomme e le leve
devono essere perfettamente integre. Le gomme devono essere elastiche e se risultassero poco elastiche, per
invecchiamento o usura, sostituirle.
-
La ventosa deve essere utilizzata solo a mano. Mezzi meccanici, imprimendo accelerazioni incontrollate potrebbero
provocare il distacco del carico e lesionare il dispositivo.
Lo stato di integrità dei corrugati di captazione localizzata quindi, potrebbe essere
garantita dall’impiego di dispositivi come quelli sopra descritti e da un periodico controllo
visivo a garanzia di integrità e funzionalità.
Con periodicità annuale andrebbero svolte le seguenti azioni di controllo:
-
verifica generale delle parti meccaniche e dell’ impianto elettrico;
-
misura della velocità di aspirazione con anemometro;
-
verifica e pulizia delle tubazioni di scarico;
-
verifica motore impianto di estrazione.
A parità di portata del sistema di aspirazione, la velocità dell’aria in un dato punto è
inversamente proporzionale al quadrato della distanza D, del punto stesso dalla “faccia”
113
della bocchetta; pertanto la bocchetta deve essere posizionata il più vicino possibile
al punto di emissione.
Il calcolo delle portate necessarie per i vari tipi di impianto deve essere effettuato
considerando una velocità di captazione necessaria alla sorgente non inferiore a 0,5
m/s con aumenti dovuti a particolari condizioni dell’impianto o ad altri parametri
igienico-ambientali.
BUONA PRATICA 2
LAMPI DI SALDATURA
PROBLEMA
I processi di saldatura emettono pericolose radiazioni luminose. I più comuni
infortuni agli occhi causati da radiazioni UV/IR sono le bruciature della retina e della
cornea.
In stabilimento, questo rischio interessa il lavoratore nei casi in cui esso sia:
1
-
lavoratore
coinvolto
direttamente
nell’operazione
di
saldatura (mansione di saldatore)
2
-
lavoratore
indirettamente
coinvolto nell’operazione di
saldatura
(mansione
di
assistente)
114
3
-
lavoratore
presente
nel
medesimo luogo di lavoro
SOLUZIONE
1
direttamente coinvolto nell’operazione di saldatura (mansione di saldatore)
- Schermo da saldatura, in fibra, a mano, tipo curvo,
con rinforzo centrale
- dispositivo a protezione del lavoratore impiegato
direttamente nell’operazione di saldatura;
Rif. Normativo: art.382 - D.P.R. 27/04/1955 N.547
“protezione degli occhi”: I lavoratori esposti al pericolo di offesa agli
occhi per proiezioni di schegge o di materiali roventi, caustici,
corrosivi o comunque dannosi, devono essere muniti di occhiali,
visiere o schermi appropriati.
IMPIEGO:
Lo schermo protettivo deve essere utilizzato in occasione della saldatura, a protezione degli occhi e viso per evitare eventuali
lesioni alla retina e contatti con parti incandescenti proiettate.
Prima di ogni utilizzo:
1
effettuare un controllo visivo per accertare che il dispositivo sia in perfette condizioni, integro e pulito;
115
indirettamente coinvolto nell’operazione di saldatura (mansione di assistente)
2
- dispositivo di protezione degli occhi per il
lavoratore
impiegato
nell’assistenza
all’operazione di saldatura;
Rif. Normativo: art.382 - D.P.R. 27/04/1955 N.547
“protezione degli occhi”: I lavoratori esposti al pericolo di offesa agli
occhi per proiezioni di schegge o di materiali roventi, caustici,
corrosivi o comunque dannosi, devono essere muniti di occhiali,
visiere o schermi appropriati.
IMPIEGO:
gli occhiali devono essere utilizzati in occasione della saldatura, a protezione degli occhi e viso per evitare eventuali lesioni
alla retina.
Prima di ogni utilizzo:
1
effettuare un controllo visivo per accertare che il dispositivo sia in perfette condizioni, integro e pulito.
3
Nel medesimo luogo di lavoro
Una soluzione già in fase di adozione all’interno della salderia navale potrebbe
essere l’utilizzo di schermi paralampi (fissi o mobili), con funzione di segregazione della
zona di saldatura e di evitare che il personale non impiegato direttamente venga investito
dagli effetti della lavorazione.
Schermi paralampo mobili
Schermi paralampo fissi
116
BUONA PRATICA 3
Taglio, molatura e spazzolatura – POLVERI
PROBLEMA
taglio
Trattasi di una operazione prevista durante l’allestimento di manufatti in alluminio e
deve essere svolta con specifico utensile (troncatrice).
Il
taglio
effettuato
con
mola
smerigliatrice si verifica in alcune occasioni
ma
non
è
ammesso
come
idonea
procedura di taglio.
POLVERI da taglio
Il processo di taglio avviene per
mezzo di dispositivo provvisto di disco
dentato
non
sempre
supportato
da
corrugato di captazione fumi. Inoltre,
l’azione di taglio produce un deposito di
particelle di alluminio sui profili che, in
fase di pulizia, vengono asportati senza
precauzioni particolari con innalzamento
di polveri nell’ambiente di lavoro.
117
SOLUZIONE
L’eliminazione dei residui risultanti dalle operazioni di taglio, si potrebbe
risolvere adottando una captazione localizzata durante la fase operativa senza
ricorrere quindi ad una pulizia a processo concluso. In questo modo si ottiene
anche garanzia per quanto attiene alla salute dei lavoratori impiegati nello stesso
ambiente di lavoro.
Taglio effettuato con troncatrice con
ausilio di aspirazione localizzata
molatura
PROBLEMA
Trattasi di una operazione indispensabile per rimuovere porosità ed altri difetti di
saldatura quali spruzzi e bruciature, impronte di ruggine.
Il processo di molatura consiste in una
azione abrasiva del disco sul filo di saldatura,
provocando di conseguenza una emissione di
particelle in aria che possono interessare, se
non il singolo operatore provvisto di adeguati
D.P.I., l’ambiente occupato da altri lavoratori
compromettendone la loro salute.
118
SOLUZIONE
La soluzione al processo di molatura, per evitare una emissione di particelle in aria
senza compromettere la salute di altri lavoratori impiegati in altre mansioni, potrebbe
essere l’opportuno coordinamento delle operazioni nel tempo.
Organizzare quindi la fase di molatura in
tempi
e
spazi
diversi
dalla
fase
di
saldatura, in modo da evitare l’interferenza
delle lavorazioni.
Spazzolatura
SOLUZIONE
L’importanza di eliminare alla fonte la
produzione di polveri e particelle rimane
valido anche per questo tipo di operazione,
svolta con il fine di alzare il livello di
finitura.
119
BUONA PRATICA 4
IDONEITÀ DELLE ATTREZZATURE
PROBLEMA
La molatura viene effettuata tramite
un
utensile
provvisto
di
metallica)
che
specifico
protezioni
spesso
portatile
(cuffia
vengono
rimosse esponendo così il lavoratore
a rischi specifici.
SOLUZIONE
Oltre all’integrità delle attrezzature, si
sottolinea la necessità di usare sempre
attrezzature da lavoro compatibili con le
lavorazioni da svolgere.
Taglio non opportuno
effettuato con mola
120
BUONA PRATICA 5
SCIVOLAMENTI IN PIANO
PROBLEMA
Gli
spostamenti
operazioni
sulle
e
le
superfici
di
alluminio sono spesso causa di
scivolamenti in piano causati
principalmente
coefficiente
dal
di
basso
attrito
tra
l’operatore e il piano di calpestio.
La situazione viene ulteriormente aggravata dalla presenza di polveri, derivanti
da
operazioni di molatura, taglio e spazzolatura, che si depositano sulle superfici di lavoro
lasciando in essere il pericolo di scivolamento da parte degli operatori.
SOLUZIONE
L’eliminazione dei residui derivanti dal lavoro delle superfici si potrebbe risolvere,
oltre che adottando una captazione localizzata durante la fase operativa, con una
immediata pulizia attraverso l’utilizzo di aspiratori industriali provvisti di filtro
assoluto posto allo scarico dell’aria in uscita.
I filtri assoluti, montati sugli
aspiratori
industriali
particolarmente
trovandosi
trucioli
in
e
sono
indicati
presenza
particelle
particolarmente
di
fini
pericolose,
sia per la saluta che per le
condizioni del luogo di lavoro,
permettendo di trattenere con
elevata efficienza le eventuali
particelle
sfuggite
al
filtro
primario.
121
Conclusioni:
La serie di problematiche fino a qui enunciate prendono in considerazione situazioni
lavorative in cui il fattore di esposizione ai diversi rischi viene diminuito o in certi casi
eliminato attraverso procedure di lavoro e accorgimenti tecnici specifici.
La tipologia di lavorazioni descritte sono esattamente riscontrabili anche a bordo della
nave, durante la fase di assemblaggio dei blocchi preparati a terra (in stabilimento).
L’elemento che eventualmente può complicare le situazioni lavorative a bordo è la
configurazione del luogo di lavoro ma lascia inalterato il valore e l’applicabilità delle
buone pratiche illustrate in questa sezione.
Di seguito viene riportato uno schema riepilogativo che individua le misure
preventive da adottare per ogni tipo di lavorazione.
122
Il ciclo preventivo descritto individua tre delle tipologie di lavorazione effettuabili su lega
leggera:
1. saldatura
2. taglio e molatura
3. spazzolatura
Per ciascuna si evincono le misure di prevenzione da mettere in atto, derivanti dalle buone
pratiche:
1. saldatura: prima di intraprendere tale lavorazione bisogna preparare la postazione
di lavoro predisponendo degli schermi paralampi (misura di protezione collettiva),
l’aspirazione localizzata e indossando i necessari Dispositivi di Protezione
Individuale. Solamente dopo aver soddisfatto questi punti, è possibile iniziare la
lavorazione.
2. taglio / molatura: prima di intraprendere tale lavorazione bisogna preparare la
postazione di lavoro predisponendo l’aspirazione localizzata e indossando i
necessari Dispositivi di Protezione Individuale.
3. spazzolatura: prima di intraprendere tale lavorazione bisogna indossare gli
opportuni Dispositivi di Protezione Individuale.
Una volta svolta la lavorazione in sicurezza, per le lavorazioni 2 e 3 è possibile aspirare le
eventuali polveri residue depositate sul materiale per mezzo di idonei aspiratori, in modo
tale da prevenire l’insorgere di ulteriori rischi quali ad esempio gli scivolamenti in piano.
123
Bibliografia:
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Hjgiene 1994,1:127-151
- Antonini JM. Health effects of Welding. Crit Rev Toxicol, 2003; 33:61-103
- Korczynski RE. Occupational healt concerns in the welding industry. Appl Occup Environ
Hyg.2000; 15: 936.945
- Papaleo A, Palmi S, Bugiani M. Esposizione ad alluminio ed effetti neurocognitivi. G Ital
Med Lav Erg 2001 (b); 23 (3): 321-322.
- Polizzi S, Pira E, Ferrara M, Herrero Hernandez E, Bugiani M. Neurotoxic effects of
aluminium among Foundry Workers. Neurotoxicology 2001 (a); 22 (4): 540.
- Sarnico M. Devices for individual protection of the respiratoty tract. G Ital Med Lav Ergon
2003, 25:116-9.
- Sjögren B, Lidums V, Håkansson M, Hedström L. Exposure and urinary excretion of
aluminum during welding. Scamd J Work Environ Health 1985 (11); 39-43
- Sjögren B, Langard S. RE:pulmunarj effects of welding fumes: review of worker and
sperimental animal studies Am J Ind Med,2004; 45:478-479
- Westberg HB, Selden AI, Bellander T. Exposure to chemical agents in Swedish
aluminum foundries and aluminum remelting plants - a comprehensive survey. Appl Occup
Environ Hyg 2001; 16 (1): 66-77.
124
2.B.1.d VIABILITA’
Indice
pag. 125
Introduzione – la viabilità
pag. 126
Problematiche legate alla viabilità e ipotesi di soluzione:
pag. 130
Viabilità Generale
Viabilità a bordo nave
pag. 140
Bibliografia
pag. 146
125
2.B.1.d
La VIABILITA’
1. INTRODUZIONE
La viabilità aziendale è l’insieme degli spostamenti delle persone, dei mezzi di
trasporto, delle materie prime e dei prodotti all’interno del perimetro di un’azienda, nonché
all’interno ed all’esterno dei vari reparti e degli edifici che la compongono.
Successivamente all’entrata in vigore del Decreto Legislativo 626/94, si è potuto
constatare che alla viabilità raramente viene data l’attenzione che essa merita
nei
documenti di valutazione dei rischi, talora anche nelle aziende ove tale problema riveste
carattere d’importanza particolare (Magazzini Generali, Depositi di merci, interporti
eccetera).
E’ indubbio che la sicurezza della viabilità all’interno degli insediamenti è spesso
difficilmente gestibile, per il suo carattere precario e dinamicamente variabile in base a
diversi fattori contingenti: tra questi si possono citare le possibili interferenze causate da
ditte esterne (manutentori, imprese di pulizie) e da terzi (rappresentanti, visitatori ecc.) ,la
varietà e molteplicità dei percorsi e degli stazionamenti dei mezzi di trasporto interni ed
esterni e dei pedoni.
Quando si tralascia di affrontare in modo organico il problema della viabilità interna
agli stabilimenti e si consente la sua "autogestione" in maniera disorganizzata, questa
omissione contribuisce ad aumentare il numero e la gravità degli infortuni sul lavoro ed i
danni materiali. Vista l’importanza della materia, occorre che le aziende inseriscano nella
loro valutazione dei rischi, ai sensi del Decreto Legislativo n° 626/94, anche questo
aspetto specifico, soprattutto quando si tratta di aziende appartenenti a comparti produttivi
e del terziario ove sia la registrazione degli eventi infortunistici accaduti, che
l’osservazione di quelli “mancati” (con solo danni a cose) abbia dimostrato la possibilità di
generare nel futuro il ripetersi di tali eventi. Il presente studio vuol trattare gli aspetti
riguardanti la viabilità dello stabilimento Fincantieri di Monfalcone, in particolare le aree ed
i luoghi, quali ad esempio:
126
VIABILITA’ GENERALE
-
le entrate e le uscite del personale, dei fornitori esterni e dei visitatori;
-
la movimentazione interna di materiali e di prodotti (stoccaggio, prelievo,
trasferimento e trasbordo meccanizzato);
-
la movimentazione interna del personale;
-
il parcheggio dei mezzi (cicli, ciclomotori e motocicli, veicoli leggeri, mezzi pesanti);
-
le condizioni di visibilità e di illuminazione;
-
le caratteristiche dei percorsi in base al loro uso (circolazione pedonale, veicolare,
ecc.);
-
le norme comportamentali e le procedure da adottare con la conseguente
formazione ed informazione del personale dell’azienda e di quello delle imprese
esterne.
-
l'organizzazione complessiva aziendale nell’ottica della viabilità.
VIABILITA’ A BORDO DELLA NAVE
-
accesso al luogo di lavoro;
-
la movimentazione interna del personale;
-
la movimentazione interna di materiali sostanze e prodotti;
-
le condizioni di visibilità e di illuminazione;
-
le norme comportamentali e le procedure da adottare in caso di emergenza;
-
le regole di condotta a bordo nave per prevenire l’insorgere di incendi.
E’ chiaro che, affrontando solo alcuni tra i problemi riguardanti la viabilità dello
stabilimento Fincantieri, l’analisi che segue si propone come documento informativo,
ancorché esso richiami anche obblighi stabiliti dalla normativa; le misure tecniche,
organizzative e procedurali proposte andranno analizzate nella loro fattibilità al momento
della valutazione dei rischi e scelte in rapporto alle reali necessità dell’azienda (ciclo
produttivo, dimensioni, tipologia, numero di addetti, ecc.).
127
Il presente studio affronta la situazione odierna della viabilità all’interno dello
stabilimento Fincantieri, mettendo in evidenza i punti critici e le problematiche che hanno
un potenziale rischio per quel che riguarda l’accadimento di infortuni all’interno del cantiere
navale di Monfalcone. E’ importante segnalare, inoltre, la responsabilità oggettiva per
quanto attiene alla sicurezza dei trasferimenti interni non solo dei propri dipendenti, ma
anche dei lavoratori autonomi che accedono nello stabilimento e le imprese che vi
svolgono attività di servizio ( pulizie di mezzi attrezzature e locali, rifornimento di materiali
d’uso come cibi , bevande ecc.). Come noto, veicoli e mezzi di movimentazione delle
merci che si muovono all’interno e nelle vicinanze dei posti di lavoro sono stati causa di
numerosi incidenti, caratterizzati spesso dalla loro gravità, anche per la rilevanza delle
masse e delle energie cinetiche in gioco negli incidenti stessi.
Da uno studio infortunistico sul “rischio
viabilità” all’interno dello stabilimento
Fincantieri,
si
sono
analizzati
gli
infortuni occorsi ai lavoratori.
Solamente nell’anno 2005, 15 sono
stati i casi di infortunio rilevati, che
hanno portato ad un totale di 730
giorni di inabilità temporanea (giorni di
assenza). Come si può notare dalla
tabella riassuntiva rappresentata a
fianco, i giorni di inabilità temporanea
relativa ai casi occorsi, dimostrano che
il “rischio viabilità”,pur coinvolgendo un
ACCADIMENTO
spostamento a
piedi
urti contro parti
fisse (depositi
piazzali)
n°
INFORTUNI
giorni di
assenza
6
2
cadute su binari
gru/ferrovia
3
cadute con
bicicletta
2
collisioni con
mezzi (carrelli,
sollevatori, mezzi)
2
15
730
dati analisi infortuni Fincantieri anno 2005
numero limitato di lavoratori, è un elemento che porta a un numero giorni di inabilità
temporanea non trascurabile, rappresentando oltretutto, un costo ulteriore per il datore di
lavoro.
Impreviste manovre di retromarcia, contemporaneità tra il carico e lo scarico e il
movimento di veicoli, spostamenti dei pedoni nelle aree di transito dei veicoli sono tra i
fattori causali spesso associati a questi infortuni. Nelle attività in stabilimento, all’ interno
dei magazzini e dei depositi delle società di trasporto, si trovano a lavorare insieme
128
operatori di diverse appartenenze societarie (personale delle società di autotrasporto,
cooperative di facchinaggio , autotrasportatori , sia lavoratori autonomi che dipendenti ).
Il coordinamento delle azioni ai fini della sicurezza costituisce un aspetto necessario
ed importante della prevenzione in quanto impone alla società/ente che sovrintende alle
attività di movimentazione e trasporto di effettuare una valutazione preventiva delle
capacità delle risorse , degli assetti organizzativi posseduti dalle società affidatarie e di
fornire alle stesse dettagliate informazioni sui rischi lavorativi specifici esistenti
nell'ambiente di lavoro; acquisita l'idoneità delle imprese, rimane il problema del
coordinamento ai fini della sicurezza, che, considerato la specifica attività lavorativa,
richiede un grande impegno; una delle fasi lavorative che soprattutto richiedono
l'applicazione dei principi di cui all'articolo 7 del decreto legislativo 626 è la viabilità in tutti i
suoi aspetti, il rispetto dei passaggi pedonali, degli accessi ai magazzini, limiti di velocità la
gestione della sicurezza della cartellonistica, procedure per l’utilizzo delle vie di
circolazioni , eventuali limitazioni ai fini della sicurezza della circolazione nell’utilizzo dei
dispositivi di protezione fonoassorbenti ecc. è parte preminente del lavoro di integrazione
per la sicurezza tra le società.
129
2. PR OBL EM ATIC HE leg ate alla viab ilità e
ipotes i d i SOL UZIONE
VIABILITA’ GENERALE
Un’ opportuna gestione della viabilità all’interno dello stabilimento è spesso
garantita anche dalla buona organizzazione del layout aziendale, dalla razionale
localizzazione delle aree produttive, in base alla quale è possibile organizzare una distinta
viabilità con conseguente riduzione dei rischi infortunistici.
Lay-out aree operative dello stabilimento Fincantieri di Monfalcone
Le problematiche riscontrate all’interno dello stabilimento FINCANTIERI di
Monfalcone, rilevate anche come causa di infortuni per i lavoratori, vengono di seguito
riportate anche con l’intenzione di ipotizzare una soluzione che dovrà essere studiata a
livello di compatibilità con le esigenze dello stabilimento.
Se pur la situazione odierna della viabilità presenta una minima organizzazione
non
impeccabile dei percorsi e degli accessi, le indicazioni, le informazioni non sempre
esaustive, la ridotta manutenzione dei percorsi, lasciano i lavoratori esposti ad rischi
residui.
130
LA SEGNALETICA
PROBLEMA
La segnaletica è un
elemento di informazione
importante
muove
per
chi
all’interno
stabilimento
ma
si
dello
risulta
carente per un duplice
motivo:
la
segnaletica
orizzontale
risulta
poco
visibile
causa
della
traffico
che
mole
a
di
deteriora le indicazioni e a
Esempio di Segnaletica orizzontale
deteriorata
Esempio di Segnaletica verticale
causa della applicazione non costante dell’ azione manutentiva.
La segnaletica verticale invece, è presente ma in maniera non esaustiva, vista anche la
dimensione delle vie di circolazione che contribuiscono alla non visibilità immediata delle
informazioni.
SOLUZIONE
Un’ipotesi di miglioramento sulla situazione della segnaletica orizzontale potrebbe
sicuramente riguardare la sua manutenzione programmata nel tempo.
Questa,
se
messa
in
atto
e
controllata, potrebbe agevolare
periodicamente
in
sicurezza
la
circolazione dei mezzi all’interno dello stabilimento.
Allo
stesso
modo
si
potrebbe
considerare
la
segnaletica verticale che in alcuni punti, oltre a essere
incrementata, potrebbe essere resa più visibile
introducendo segnalazioni di tipo luminoso.
131
I BINARI DI GRU / FERROVIA
PROBLEMA
L’analisi
infortuni
riportata
dallo
stabilimento Fincantieri evidenzia che la
presenza
dei
binari
all’interno
dello
stabilimento di Monfalcone risulta essere
fattore di rischio per i lavoratori che si
spostano con l’ausilio di biciclette.
Risulta oltretutto che alcuni dei binari
presenti, se non quelli necessari allo
spostamento
utilizzati
delle
gru,
non
completamente
vengano
per
la
movimentazione delle merci su vagoni.
I binari ancora presenti nello stabilimento
e usati in passato per la movimentazione
su vagoni
Questa situazione, oltretutto, peggiora nelle
giornate di pioggia rendendo più scivolosi e
pericolosi i percorsi. Infatti
l’aumento del
fattore di rischio è dato dall’ incremento di
scivolosità quando ci si trova a dover
oltrepassare
i
binari
metallici
con
l’ausilio di una bicicletta che, ad oggi,
risulta uno dei mezzi più usati dai lavoratori
Fincantieri per spostarsi all’interno dello
stabilimento.
Situazione di rischio data dalla presenza di
binari all’interno dello stabilimento
132
SOLUZIONE
L’ipotesi
più
concreta
per
l’eliminazione del rischio per i lavoratori che
si spostano con l’ausilio di biciclette,
potrebbe essere quella di rimuovere i
binari che ormai non servono più alla
movimentazioni delle merci su vagoni,
razionalizzando la presenza di quelli ancora
utilizzati.
IL LIMITE DI VELOCITA’
PROBLEMA
All’interno dello stabilimento c’è una
varietà di mezzi che si muovono con
diverse velocità a secondo della loro
funzione e della loro natura.
La velocità all’interno dello stabilimento è
fissata a 15 Km/h, come evidenziato dalla
segnaletica verticale.
In ogni zona dello stabilimento quindi, la
movimentazione dei mezzi non potrebbe
superare la velocità limite imposta ma
probabilmente, questo risulta un limite
così
basso
da
non
poter
essere
Il limite di velocità all’interno dello
stabilimento
rispettato in ogni luogo e da ogni mezzo.
133
Infatti, un furgone o addirittura un autobus,
utilizzati
per
la
movimentazione
delle
persone, si muovono con una velocità
differente rispetto a quella di un mezzo
usato per movimentare delle merci pesanti.
In alcuni casi, psicologicamente anche la
larghezza dei percorsi in alcuni tratti è
complice
dell’aumento
della
velocità
Il limite di velocità all’interno dello
stabilimento
all’interno dello stabilimento.
SOLUZIONE
Incrementare la segnaletica verticale anche con la segnaletica orizzontale, riportante il
limite di velocità idoneo e concretamente rispettabile.
I DEPOSITI IN PIAZZALE
PROBLEMA
Il
lay-out
Fincantieri
temporaneo
dello
prevede
dei
che
manufatti
stabilimento
il
deposito
in
acciaio
avvenga nei piazzali.
Le strutture, prima di essere portate in
bacino con idonei mezzi di trasporto,
vengono
posate
su
cavalletti
opportunamente dimensionati e di altezza 2
Depositi di manufatti in acciaio
metri circa.
134
La situazione che viene a crearsi, presenta
una duplice problematica:
-
la prima è che le automobili ad uso
privato vengono parcheggiate sotto
i manufatti in deposito;
-
ove
questo
non
avviene,
la
possibilità di transito al di sotto
delle
strutture
seconda
rappresenta
problematica
la
soprattutto
Mezzi ad uso privato parcheggiati al di
sotto dei depositi di manufatti in
per i lavoratori che si muovono con
l’ausilio di bicicletta.
Quest’ultimo aspetto rappresenta un elevato rischio di collisione tra il manufatto rialzato in
deposito e le persone che possono transitarvi al di sotto dello stesso.
SOLUZIONE
Si potrebbe continuare a prevedere nel lay-out
dello stabilimento Fincantieri che il deposito
temporaneo dei manufatti in acciaio avvenga in
piazzale.
L’accorgimento però, potrebbe essere quello di
segregare la zona sottostante delle strutture
rialzate in modo tale da impedire l’accesso a
qualunque mezzo e persona, se non per ragioni
operative.
135
INTERSEZIONE DELLE VIABILITA’
PROBLEMA
La diversa tipologia, caratteristica e velocità dei mezzi circolanti all’interno dello
stabilimento Fincantieri, rappresentano un elevato rischio di collisione soprattutto quando
questi si trovano presenti contemporaneamente in aree così dette “comuni”.
La presenza di vie di circolazione non
dedicate
esclusivamente
a
mezzi
o
persone, fa si che in molte situazioni si
possano
verificare
incidenti
che,
se
avvengono tra mezzi di trasporto, hanno un
indice di gravità completamente diverso da
quello considerato in occasione di possibili
collisioni tra uomo e macchina.
esempio di interazione tra diverse tipologie di mezzi
Oltre che ad una problematica di viabilità dedicata, un altro aspetto da considerare è il
comportamento che i lavoratori dimostrano in alcune occasioni, sottovalutando il pericolo a
cui sono esposti.
Di seguito vengono riportate una serie di situazioni in cui si possono osservare le situazioni
precedentemente descritte.
136
esempio di interazione tra diverse tipologie di
mezzi trasporto
esempio di comportamento non idoneo
esempio di interazione tra diverse tipologie di
mezzi trasporto
esempio di interazione mezzi trasporto
e pedoni
esempio di interazione tra diverse tipologie di
mezzi trasporto
esempio di interazione mezzi trasporto
e pedoni
137
SOLUZIONE
La presenza di vie di circolazione dedicate distintamente a mezzi e persone
contribuirebbe a ridurre notevolmente il rischio di intersezione e di collisione tra uomo e
macchina. L’uso di giubbotti oppure biciclette con colore altamente visibile potrebbere
essere un ulteriore ed importante accorgimento utile a ridurre il rischio.
Inoltre, come già avviene all’ingresso dello stabilimento, appaltatori o visitatori
devono essere informati sui percorsi da seguire e sui rischi presenti all’interno dello
stabilimento.
Planimetria stabilimento Fincantieri
138
Opuscolo informativo dello stabilimento Fincantieri
139
VIABILITA’ A BORDO NAVE
Su una nave il concetto di “ambiente di lavoro” può assumere significati diversi, può
modificarsi e quindi assumere caratteristiche diverse rispetto al rischio lavorativo man
mano che il lavoro procede.
La nave in costruzione risulta un ambiente di lavoro ad alto rischio, infatti
l’organizzazione del lavoro deve basarsi principalmente sull’organizzazione operativa
(organizzazione del lavoro e gestione dell’emergenza) e comportamentale dei lavoratori
(regole di buona condotta). L’informazione, quindi, risulta uno dei punti fondamentali per
lavorare in un modo strutturato che permetta di riconoscere e controllare i pericoli
potenziali, potendo ridurre il numero e la gravità degli infortuni; la segnaletica e il
coordinamento allo stesso modo risultano essere gli altri due punti sostanzialmente
importanti, che se messi in atto correttamente e in maniera concreta completano il
concetto di “luogo di lavoro sicuro”.
All’interno di ogni stabilimento Fincantieri è presente una struttura deputata ad intervenire
in caso di Emergenza. La squadra di Emergenza è coordinata dal Personale Direttivo dello
Stabilimento coadiuvato dal Responsabile e dal personale facente parte del Servizio di
Prevenzione e Protezione.
Tale struttura è composta dal Responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione,
dal Responsabile Antincendio, dagli Addetti alla Sicurezza, dai Vigili del Fuoco, dai
Guardia Fuochi e da Personale di Produzione con compiti di addetti all’Emergenza.
Per emergenza di intende ogni circostanza non voluta o pericolosa che richieda immediati
interventi di natura straordinaria al fine di prestare soccorso ad un infortunato od evitare
danni a persone, a impianti o materiali. Si ha un soccorso quando si interviene in caso di
infortunio, cioè quando si è in presenza di un danno a persone. Quando il danno riguarda
solo cose si parla di intervento.
È da considerare emergenza ogni caso di
infortunio o malessere grave, qualsiasi
forma di incendio, anche di modesta entità,
qualsiasi rilascio non previsto di gas
acetilene, ossigeno, GPL, azoto, o altro,
140
qualsiasi perdita di combustibile in caso di
imbarco,
qualsiasi
allagamento,
in
particolare di natanti e qualsiasi evento,
naturale o derivante da situazioni esterne
allo stabilimento, che possa compromettere
la sicurezza della nave o richieda la messa
in atto di interventi di carattere straordinario.
La gestione dell’emergenza avviene attraverso l’immediata attivazione della
procedura di emergenza al fine di garantire la tempestività e l’efficacia degli interventi
dell’apposita struttura.
Le modalità di segnalazione dell’emergenza
variano in base alla situazione in cui
avviene l’infortunio: a bordo delle navi in
allestimento in banchina, in officina o in
bacino.
Nel caso in cui si verifichi un infortunio
bisogna dare immediatamente l’allarme per
richiedere
l’intervento
immediato
del
presidio sanitario di stabilimento. All’interno
dello
stabilimento
la
segnalazione
di
emergenza deve essere trasmessa da
qualsiasi apparecchio telefonico, anche
cellulare utilizzando il numero telefonico di
Emergenza, con telefoni interni, a bordo o
in banchina.
Nella chiamata al numero di emergenza si
deve specificare: il luogo dove occorre
l'intervento,
la
natura
dell'incidente,
il
nominativo della persona richiedente e
l'Impresa di appartenenza, informazioni
sulle condizioni generali.
141
Nel caso in cui si verifichi un principio di
incendio
o
allagamento
bisogna
dare
immediatamente l’allarme per richiedere
l’intervento
immediato
della
squadra
emergenza.
A
bordo
nave
la
segnalazione
di
emergenza và data utilizzando l’impianto di
allarme provvisorio.
Nel caso in cui si verifichi una emergenza incendio, allagamento o altro si deve dare
immediatamente l’allarme per richiedere l’intervento del personale antincendio e intervenire
utilizzando i mezzi antincendio presenti sul posto di lavoro. Le modalità di segnalazione
dell’emergenza in caso di incendio o altra situazione di pericolo sono analoghe a quelle
previste in caso di infortunio.
In caso di emergenza può essere disposto
l’abbandono della nave in costruzione. Le
vie di fuga da utilizzare in caso di
emergenza sono indicate sui Piani di
Emergenza presenti all’accesso, a bordo ed
ai vari ponti della nave. In caso di
emergenza si deve seguire la cartellonistica
dedicata che individua le vie di fuga per il
raggiungimento delle uscite di sicurezza. In
caso di abbandono della nave è vietato
utilizzare ascensori e montacarichi.
La segnalazione di abbandono nave in
bacino
viene
assicurata
attraverso
gli
altoparlanti manuali e la comunicazione
vocale.
142
La segnalazione di abbandono nave in allestimento in banchina viene assicurata attraverso
le Cassette dell’Allarme Provvisorio di Bordo integrato da altoparlanti.
La comunicazione visiva avviene tramite luci lampeggianti poste sulle cassette di Allarme.
La segnalazione può anche avvenire mediante il Sistema di Comunicazione di Allarme in
dotazione alla nave, che si compone di comunicazione vocale e segnalazioni acustiche.
Appena viene dato il segnale di abbandono nave tutto il personale presente a bordo,
compresi gli appartenenti alle ditte che eseguono lavori in appalto, dovrà interrompere
immediatamente le attività ed avviarsi celermente, ma mantenendo la calma, alle uscite di
emergenza, seguendo gli appositi percorsi indicati da frecce e le indicazioni del personale
incaricato della lotta antincendio.
L’abbandono della nave sarà coordinato dai Capi Fincantieri presenti a bordo unitamente al
personale di Produzione “Addetto alle Emergenze” presente a bordo.
Oltre alle procedure studiate da Fincantieri per la gestione delle emergenze,
esistono anche delle buone pratiche comportamentali indirizzate a chi lavora a bordo nave.
Il pericolo di incendio ad esempio deriva dalla presenza di materiali infiammabili e dalla
esecuzione di lavorazioni che possono dar luogo ad un incendio.
Il pericolo che durante la costruzione di una nave si possano verificare le condizioni per
l’innesco lo sviluppo e la propagazione di un incendio non sono assolutamente da
sottovalutare.
I materiali impiegati o presenti a bordo durante la costruzione di una nave (imballaggi,
cartone, nylon, pitture, materiale di arredamento) sono da considerare come fonte sviluppo
e propagazione di un possibile incendio.
Anche gli impianti presenti (in particolare
impianti elettrici) e le lavorazioni svolte
(saldatura – taglio - molatura) devono
essere considerati come fonti di innesco.
La mancata prevenzione può dare luogo
anche a situazioni non controllabili che
possono avere conseguenze disastrose per
l’incolumità delle persone e cose.
Le fonti di rischio possono essere: materiali solidi combustibili, infiammabili ed
incandescenti, materiali liquidi ed infiammabili, e materiali gassosi ed infiammabili. Le fonti
di innesco sono costituite da apparecchiature elettriche, ad esempio i trasformatori, gli
143
alternatori, gli interruttori, i quadri e le lavorazioni a fuoco o con produzione di scintille e di
calore, come ad esempio la saldatura, il taglio, la raddrizzatura con cannello
ossiacetilenico, la molatura.
È vietato collocare bombole di gas combustibile o comburente a bordo delle navi in
costruzione. Gli stoccaggi temporanei di liquidi infiammabili come vernici, solventi, collanti
vanno sempre collocati in posizione di sicurezza e segnalati con apposita cartellonistica.
È vietato imbarcare materiali infiammabili in quantità superiore al fabbisogno giornaliero e
gli eventuali residui vanno confinati. Chiunque svolga operazioni a fuoco é tenuto a
verificare l’eventuale presenza di materiale infiammabile e, nel caso, adottare tutte le
precauzioni necessarie. Anche la minima disattenzione può essere la causa che dà luogo
ad un principio di incendio.
Le manichette di ossigeno ed acetilene dei cannelli devono essere allacciate alla
derivazione più vicina e non attraversare più ponti; devono essere sospese o collocate in
posizione che ne eviti il danneggiamento ed essere tenute separate da cavi elettrici. Non
sono ammesse giunzioni all'interno di locali chiusi. Ad ogni interruzione prolungata del
lavoro, è obbligatorio chiudere le valvole di ossigeno ed acetilene sul polmone di
erogazione e staccare le due manichette. Se necessario si deve richiedere la presenza di
un addetto alla Vigilanza Antincendio.
Le sorgenti di innesco di possibili incendi sono: le apparecchiature elettriche, ad esempio
trasformatori, gli alternatori, gli interruttori, i quadri e le lavorazioni a fuoco o con
produzione di scintille e di calore, come ad esempio la saldatura, il taglio, la raddrizzatura
con cannello ossiacetilenico, la molatura.
Per prevenire il rischio di incendio è prevista una regolamentazione dell’attività, che
comprende l’autorizzazione per le lavorazioni a fuoco e la verifica preliminare delle
situazioni di rischio presenti e della corretta applicazione delle misure di prevenzione
adottate.
Prima di eseguire lavorazioni a fuoco verificare preventivamente che nella zona circostante
e nei locali adiacenti non siano presenti altri lavoratori che possano essere investiti da
fiamme o scintille. Verificare inoltre che non siano presenti sostanze, materiali, impianti e
macchinari che a seguito della lavorazione possano costituire possibile fonte di sviluppo e
propagazione di incendio, in tal caso provvedere alla loro rimozione o qualora non fosse
possibile provvedere alla loro protezione con materiale adeguato (teli ignifughi).
144
Anche la minima disattenzione può essere la causa che dà luogo ad un principio di
incendio.
Al fine di eliminare o quanto meno ridurre al minimo il pericolo di incendio nei luoghi di
lavoro ed in particolare a bordo delle navi in costruzione ed allestimento, sono state definite
regole di comportamento a cui ognuno è tenuto ad attenersi scrupolosamente. È vietato
l'utilizzo di materiale facilmente infiammabile per la protezione di macchinari e arredi. Ogni
ditta é tenuta a mantenere sempre pulita la propria area di lavoro, asportando i propri
residui di lavorazione e depositandoli negli appositi cassonetti. È obbligatorio sbarcare al
più presto e comunque entro la fine del turno di lavoro tutti gli imballaggi dei materiali
imbarcati.
I punti essenziali della prevenzione incendi di Fincantieri sono:
il divieto di fumare richiamato da apposita cartellonistica, il divieto di stoccaggio di materiali
infiammabili a bordo, il controllo delle lavorazioni a fiamma e il contenimento al minimo
indispensabile del carico d’incendio.
145
Bibliografia
- Ispesl: Profili di rischio nel comparto-Cantieri navali
- Video informativo Fincantieri
146
2.B.2. II° Capitolo Venezia
Premessa alle buone pratiche nelle lavorazioni di
VERNICIATURA
Indice
pag.147
Indicazioni generali per le operazioni di Verniciatura
pag.148
Stoccaggio delle vernici e dei diluenti
pag.148
Manipolazione di vernici e diluenti
pag.149
Preparazione delle superfici
pag.150
Applicazione delle vernici
pag.151
Il ruolo della Medicina del Lavoro
pag.154
La scelta dei Dispositivi di Protezione Individuale
pag.155
Misure di sicurezza antincendio
pag.158
Gli aspetti gestionali di sicurezza antincendio
pag.164
Bibliografia
pag.168
147
INDICAZIONI GENERALI PER LE OPERAZIONI DI VERNICIATURA
Questo documento presenta indicazioni operative relativamente ai rischi in causa e
alle misure di prevenzione nelle fasi lavorative della verniciatura distinte come segue:
stoccaggio delle vernici e dei diluenti, manipolazione di vernici e diluenti,
preparazione delle superfici, applicazione delle vernici.Il materiale informativo si
completa con alcune riflessioni di carattere generale sul ruolo della medicina del
lavoro, sull'utilizzo dei dispositivi di protezione individuale, la prevenzione incendi e la
gestione delle emergenze.
1. STOCCAGGIO DELLE VERNICI E DEI DILUENTI
Normalmente le vernici ed i diluenti arrivano nei cantieri navali in contenitori da 5 fino
a 20 litri, che devono essere custoditi in magazzini adeguati in attesa del loro utilizzo.
Il cantiere deve disporre di un magazzino centrale di adeguate dimensioni dove
vengono stoccati i prodotti in arrivo e di uno o più stoccaggi provvisori dislocati presso
i punti di applicazione dei prodotti dove sono custodite le vernici ed i diluenti
necessari per l’uso corrente. Il magazzino principale deve essere realizzato
rispettando le norme vigenti che regolano i depositi di prodotti infiammabili;
essenzialmente, è necessario che siano ben aerati, provvisti di sistemi di
contenimento di eventuali spanti, e dotati di misure di prevenzione e protezione
incendi. I bacini devono essere incombustibili, avere un altezza di almeno 20 cm e,
comunque, tale da garantire almeno il volume del recipiente di maggiore capacità, e
dotati di pozzetti di raccolta al fine di rendere agevole l’asportazione dei liquidi.
Adiacente al magazzino deve essere disponibile un’area sufficiente per la sosta dei
mezzi che trasportano i prodotti in cantiere e la manovra in sicurezza dei carrelli
elevatori utilizzati per lo scarico dei mezzi e il trasporto in magazzino.In magazzino i
contenitori devono essere stoccati in modo da assicurare la manovra dei carrelli in
sicurezza e di consentire il controllo agevole in modo che non vi siano perdite. Come
tutti i prodotti pericolosi, le vernici ed i solventi devono essere accompagnati dalla
propria “scheda di sicurezza” indicante le caratteristiche chimico fisico, i rischi
specifici, le modalità di uso e stoccaggio, nonché i comportamenti da adottare in caso
di emergenza.
148
Tutti i recipienti devono avere la etichetta con indicazione sintetica di quanto descritto
nella scheda di sicurezza. Le schede di sicurezza dei prodotti che vengono utilizzati
costituiscono un fondamentale elemento "di base" per la messa a punto ed il
periodico aggiornamento del documento aziendale di valutazione dei rischi .
2. MANIPOLAZIONE DI VERNICI E DILUENTI
2.1 TRASFERIMENTI INTERNI AL CANTIERE
Le vernici ed i diluenti vengono prelevati dal magazzino principale nella quantità e
qualità necessaria per soddisfare il consumo giornaliero in funzione dei programmi di
applicazione da rispettare e trasportati in depositi provvisori dislocati vicino alla zona
di impiego. Il trasporto può essere fatto utilizzando idonei pianali trainati da una
motrice o direttamente con i carrelli elevatori; in entrambi i casi occorre porre la
massima attenzione nell’evitare manovre che causino la caduta dei contenitori. A
seconda delle necessità possono essere trasportate intere unità di carico ancora
confezionate oppure singoli contenitori di varie dimensioni; nel secondo caso occorre
depositare questi contenitori su dei piani muniti di vaschetta di raccolta spanti e di
parapetto laterale per evitare la caduta dei vasi.
2.2 DEPOSITI PROVVISORI DI VERNICI E DILUENTI
In questi depositi deve essere custodita la quantità di prodotto che si prevede di
utilizzare giornalmente. Devono essere dislocati in zone non interessate dalla
potenziale presenza di inneschi e fuori dalle aree di manovra di mezzi. L ’area di
deposito deve essere confinata e segnalata adeguatamente con cartelli che indichino
la presenza di prodotti infiammabili e il divieto di uso di fiamme libere; nei pressi del
deposito devono essere dislocati degli estintori per il pronto intervento. I contenitori
devono essere custoditi, sempre chiusi, sopra appositi piani dotati di vasche di
raccolta spanti per evitare possibile inquinamento ambientale in caso di sversamenti.
Eventuali travasi di prodotti devono sempre essere effettuati operando sopra i bacini
di contenimento; eventuali spanti accidentali al di fuori degli stessi devono essere
immediatamente raccolti pulendo accuratamente l’area interessata. Per la pulizia
delle mani e degli attrezzi di lavoro, non utilizzare solventi, bensì idonei detergenti.
Nell’area di utilizzo dei prodotti devono essere dislocati anche appositi contenitori per
149
la raccolta dei recipienti vuoti di vernice e diluente, nonché gli stracci utilizzati per la
pulizia, da inviare a smaltimento.
3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI
Con il termine «preparazione della superficie» si definisce l’insieme di operazioni che
hanno lo scopo di asportare dal supporto (superficie da pitturare) i materiali estranei
(ruggine , sporco, calamina, eccetera) che possono impedire l’aderenza tra superficie
e vernice e nello stesso tempo creare un’adeguata rugosità della superficie al fine di
favorire l’ancoraggio della pittura applicata. La preparazione delle superfici può
essere effettuata sostanzialmente in tre modi:
Spazzolatura o carteggiatura manuale;
Spazzolatura o carteggiatura meccanica;
Sabbiatura.
Nei cantieri di costruzione delle navi la preparazione fondamentale viene effettuata di
norma sulle lamiere di partenza, prima della lavorazione di taglio, sagomatura e
saldatura, mediante sabbiatura e applicazione di una mano di primer; in molti casi
queste operazioni sono effettuate con impianti fissi in linea. In questo caso la
preparazione della superficie da effettuare prima di iniziare il ciclo di pitturazione si
limita all’asportazione di polveri e residui di primer con creazione della rugosità
necessaria per l’adesione della vernice mediante spazzolatura o carteggiatura
meccanica. Si ricorre alla sabbiatura solo quando si devono eseguire dei cicli
particolari di verniciatura (per esempio: nelle casse per acqua potabile) oppure
quando è necessario asportare dalle superfici vernici applicate in precedenza. Molto
spesso durante l’assemblaggio delle lamiere le stesse vengono sporcate con grasso
od olio per cui prima di iniziare il ciclo di preparazione/pitturazione è necessario
effettuare una pulizia preliminare della superficie mediante lavaggio con appositi
detersivi e/o solventi .Nei cantieri dove si effettua la manutenzione periodica dei
natanti, per la preparazione delle superfici si utilizza normalmente la sabbiatura che
consente di asportare rapidamente sporco, ruggine e residui di vernice esistente. In
questo contesto la spazzolatura o carteggiatura meccanica sono praticate in misura
molto inferiore alla sabbiatura.In entrambi i casi il ricorso alla spazzolatura o
carteggiatura manuale è trascurabile.
150
4. APPLICAZIONE DELLE VERNICI
L’applicazione delle vernici viene effettuata con sistemi manuali o mediante
spruzzatura.
4.1 VERNICIATURA MANUALE
La verniciatura manuale viene effettuata usando pennelli o rulli; mentre con il
pennello si verniciano di solito solo superfici aventi conformazione complessa di
limitata dimensione, con il rullo vengono spesso verniciate anche superfici di vaste
proporzioni quando la spruzzatura potrebbe comportare rischi di inquinamento
atmosferico.
Naturalmente la verniciatura può interessare superfici all’aperto oppure superfici
all’interno di ambienti chiusi.
Con la pitturazione all’aperto i solventi evaporati sono subito diluiti abbondantemente
per cui i rischi di formazione di miscele infiammabili sono praticamente nulli ed anche
dal punto di vista dell’igiene industriale l’uso di DPI delle vie respiratorie non è
indispensabile.
Con la pitturazione in ambiente chiuso, invece, i solventi evaporati vengono diluiti più
o meno in funzione della conformazione dell’ambiente e dal numero e disposizione
delle aperture. Tuttavia, anche in questo caso è molto improbabile la formazione di
miscele infiammabili, però è necessario usare DPI delle vie respiratorie idonei perché
è probabile che la concentrazione dei solventi evaporati avvicini o superi i limiti di
accettabilità per i solventi organici contenuti nelle vernici (xilene miscela isomeri, oxilene, p-xilene ecc., cfr. allegato VIII-ter articolo 72-ter, comma 1 del decreto
legislativo 626/94 Valori Limite di Esposizione Professionale ).
4.2 VERNICIATURA A SPRUZZO
La verniciatura a spruzzo è una tecnica di applicazione molto rapida che consente di
ottenere con buona precisione e omogeneità lo spessore di pittura ottimale; è un
sistema di applicazione particolarmente conveniente quando si devono verniciare
superfici estese con geometria semplice. La verniciatura a spruzzo viene effettuata
con impianti cosiddetti «airless» che sono costituiti da una pompa, normalmente
azionata ad aria, che comprime la vernice ad una pressione molto elevata (oltre 200
151
bar) e la invia attraverso una manichetta ad una pompa spruzzatrice dotata di ugello
spruzzatore dal quale esce il prodotto nebulizzato. Quando spruzza, l’operatore deve
osservare le seguenti regole fondamentali per la sicurezza:

Assicurarsi preventivamente che la pistola sia dotata di un ugello provvisto di
diffusore per evitare un getto troppo sottile che può essere estremamente
penetrante considerando la pressione di uscita;

evitare di puntare la pistola verso parti corporee di se stesso o di terzi;

porre la massima attenzione a non mettere le mani davanti al getto per nessun
motivo; qualsiasi intervento sulla pistola deve essere effettuato dopo aver fermato
la pompa e scaricata la pressione. La vernice nebulizzata favorisce la rapida
dispersione nell’aria dei vapori di solvente che possono formare una miscela
infiammabile se il ricambio d’aria non e sufficientemente rapido e continuo, come
può accadere operando in ambienti chiusi privi di adeguata ventilazione. Quando
si spruzza in ambiente aperto la ventilazione naturale è normalmente in grado di
diluire rapidamente i vapori di solvente a concentrazioni inferiori al Limite Inferiore
di Infiammabilità e l’area potenzialmente infiammabile è circoscritta alla zona
davanti all’ugello spruzzatore che si estende nelle immediate vicinanze; la
concentrazione dei solventi, però, sarà prevedibilmente superiore ai limiti di
accettabilità per i solventi organici contenuti nelle vernici in un’area con estensione
maggiore. Quando si spruzza in ambiente chiuso, i rischi sono certamente
superiori a quelli presenti quando si opera in ambiente aperto, perché la limitata
ventilazione naturale rende certa la formazione di miscele infiammabili in
mancanza di adeguata aspirazione dei vapori.
In questo caso è fondamentale l’installazione preventiva di un impianto di aspirazione
dei vapori dimensionato in modo da garantire il ricambio d’aria sufficiente per evitare che,
durante la spruzzatura, la concentrazione dei vapori infiammabili nell’ambiente sia
all’esterno del campo di esplosività, riscontrabile nella scheda di sicurezza. Nella
realizzazione di questo impianto bisogna tenere sempre presente che i vapori dei
solventi di queste vernici sono più pesanti dell’aria e quindi occorre garantire
l’aspirazione dalle parte più basse dell’ambiente; inoltre, nel caso di ambienti vasti e/o
con conformazione complessa sarà necessario installare più bocche di presa
posizionandole in modo da avere la certezza che non vi siano «punti morti» dove sia
possibile l’accumulo di vapori infiammabili.
152
Oltre a garantire l’efficace ricambio dell’aria nell’ambiente quando si applica pittura a
spruzzo in ambiente chiuso è indispensabile osservare le seguenti precauzioni operative:

assicurarsi che nell’ambiente non siano presenti punti di innesco evidenti o potenziali
(per esempio: eventuali installazioni elettriche in esecuzione non idonea per ambienti
con presenza di miscela infiammabile devono essere preventivamente sezionate
all’esterno dall’ambiente);

per l’illuminazione usare impianti in esecuzione antideflagrante idonee; anche
eventuali lampade portatili di emergenza dovranno avere le stesse caratteristiche;

assicurarsi che durante l’intervento non siano presenti inneschi (divieto di lavori con
fiamme libere, divieto di fumare, eccetera);

obbligo di usare attrezzi antiscintilla;

mantenere sgombra da materiali la zona delle operazioni;

segnalare adeguatamente una zona di rispetto circostante l’ambiente nel quale si
deve intervenire ricordando che in una nave questa zona spesso coinvolge i ponti
superiori e inferiori a quello dell’intervento.

installare ai limiti della zona di rispetto adeguata segnaletica che evidenzi il divieto di
accesso ed i pericoli di infiammabilità.

le condotte degli impianti di aspirazione e gli aspiratori dovranno essere realizzate in
materiale antistatico e antiscintilla.

garantire la continua sorveglianza della zona di rispetto durante l’intervento;

gli aspiratori dovranno essere dislocati all’esterno della zona di rispetto.

uso di DPI delle vie respiratorie idonei per vapori di prodotti organici.

gli operatori dovranno usare abbigliamento da lavoro e DPI in materiale antistatico.

per la protezione delle vie respiratorie sono preferibili i «mezzi isolanti, quali cappucci
o maschere a facciale completo alimentate con aria depurata; è possibile anche l’uso
di maschere facciali con filtro per vapori organici avendo presente, però, che la loro
efficacia è valida solo entro determinate concentrazioni di vapori nocivi;

non mangiare, bere o fumare durante le lavorazioni.
153
5. IL RUOLO DELLA MEDICINA DEL LAVORO
I medici del lavoro, una categoria sanitaria nata circa 300 anni fa con Bernardino
Ramazzini proprio qui in Italia, per tutelare dal punto di vista sanitario i lavoratori nei
luoghi di lavoro, può svolgere un ruolo importante anche nell'epoca della globalizzazione.
Molti elementi di fatto, molte ricerche ed esperienze condotte su campo, fanno capire che
l'assistenza offerta da personale sanitario qualificato, esperto nella tutela dai rischi
lavorativi , può essere molto efficace verosimilmente in tutte le attività lavorative.
Consideriamo naturalmente qui con particolare attenzione la situazione organizzativa del
cantiere navale e le fasi lavorative della verniciatura: quindi le necessità di tutela derivanti
dall'utilizzo di vernici contenenti solventi che possono avere un'azione tossica
sull'organismo, turni di lavoro anche notturni, condizioni di lavoro disagiate e precarie dal
punto di vista organizzativo, per condizioni meteorologiche sfavorevoli (calore eccessivo,
basse temperature, elevata umidità ecc.), spazi operativi ristretti, contatti interpersonali
nel lavoro molto ridotti. E’ importante che ogni società operativa nella verniciatura nei
cantieri navali abbia nel proprio staff un medico del lavoro, che contribuisca a dare le
informazioni più importanti per garantire che i comportamenti sul lavoro, il rispetto delle
procedure ecc. consentano di mantenere alto il livello di sicurezza e allo stesso tempo
l’integrità psicofisica degli addetti al lavoro. Questo medico del lavoro, detto medico
competente, svolge le funzioni di assistenza sanitaria per la tutela dai rischi lavorativi che
la legge prevede. Gli accertamenti sanitari, che egli coordina, consentono di verificare le
condizioni di salute dei verniciatori con relazione al lavoro; è necessario che questa
verifica sia effettuata con regolarità, almeno una volta l’anno, una verifica dell’ idoneità
psicofisica a svolgere i compiti lavorativi assegnati, per garantire che il lavoro non venga
a costituire motivo di pregiudizio per la salute. Inoltre il medico competente contribuisce
ad informare e formare i lavoratori sull’applicazione delle norme di sicurezza, sul corretto
uso dei mezzi di protezione personale, sull’effetto delle abitudini voluttuarie sullo stato di
attenzione (alcol, droghe, ecc.), sulla possibile interazione farmaci /lavoro. L'azione di
prevenzione organizzata dal medico del lavoro può infine consentire di contenere lo
stress lavorativo, un'azione importante questa, ai fini della conservazione della capacità
di lavoro delle persone adibite a lavori gravosi e impegnativi dal punto fisico e mentale,
qual è appunto la verniciatura nei cantieri navali. Lo stress dovuto al lavoro può essere
definito come un insieme di reazioni fisiche ed emotive dannose che si manifesta quando
le richieste poste dal lavoro non sono commisurate alle capacità, risorse o esigenze del
lavoratore. Lo stress connesso al lavoro può influire negativamente sulle condizioni di
154
salute e provocare persino infortuni sul lavoro. Il perdurare delle condizioni di stress,
ancora prima di arrivare a vere e proprie patologie, può portare a modificazioni psichiche
e/o organiche, per lo più reversibili, che possono compromettere lo stato di benessere
psicofisico del soggetto. Stress intensi, ripetuti o prolungati nel tempo, trasformando una
risposta fisiologica, normale e transitoria, in una di significato patologico, possono
determinare vere e proprie malattie.
6. LA SCELTA DEI DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE
La scelta dei mezzi di protezione costituisce un momento molto importante
dell'azione di prevenzione in un’ attività lavorativa caratterizzata da rischi difficilmente
controllabili.
Questa breve sezione vuol soprattutto contribuire a sviluppare capacità operative per la
scelta e la gestione dei dispositivi di protezione individuale (Dpi) da parte del personale
preposto.
6.1 SCEGLIERE I DPI
Una volta che la decisione di ricorrere ad un DPI è stata presa, si dovranno stabilire:

il livello di protezione necessario;

l’appropriatezza del dispositivo rispetto alla situazione lavorativa considerata, anche
tenendo presenti le necessità di custodia/manutenzione. Nell'analisi che porta
all'impiego di un DPI devono essere poste in valutazione le difficoltà, le limitazioni,
l'impegno fisico che i diversi tipi di Dpi comportano e, a fronte, il beneficio in termini di
salute, prevenzione degli infortuni, riduzione del rischio di malattia che l'utilizzo del
dispositivo stesso consente; è il giusto bilanciamento di questi fattori che rende
appropriate le scelte. Vale sempre la pena di fare delle scelte “supportate”, avendo
discusso i problemi della protezione personale con medici del lavoro, tecnici della
sicurezza, rappresentanti delle società di vendita e distribuzione di questi prodotti,
rappresentanti dei lavoratori . La tollerabilità, la facilità d’uso, la comodità, sono
elementi importanti; anche la flessibilità nelle scelte può tornare utile: per esempio
può essere considerata la possibilità di utilizzare dispositivi di protezione acustica di
tipo diverso (cuffie insonorizzanti, inserti auricolari ), oppure calzature di sicurezza di
155
modello diverso. Tutti questi dispositivi comunque garantiscono il livello di protezione
richiesto dalla situazione di rischio su cui si deve intervenire. Bisogna tenere presente
che i Dpi sono spesso percepiti come qualcosa di ingombrante e fastidioso, che “fa
sentire meno liberi“; possono trovare in particolare l’opposizione di chi si è abituato a
lavorare “facendone senza” e non vuol cambiare. Ecco perché maggiore il
coinvolgimento attivo degli operatori interessati, maggiori le possibilità di successo.
6.2 UN PROGRAMMA DI ATTUAZIONE
I mezzi di protezione devono essere introdotti gradualmente; anche per dispositivi
semplici, si deve dare tempo, ancorché esso non possa che essere breve ( per le
necessità di rispetto delle norme sulla protezione personale durante il lavoro) di
“assuefarsi al DPI”. Dopo il tempo stabilito perché il programma sia a regime, l’utilizzo del
Dpi diventerà un requisito necessario per lo svolgimento del lavoro , si dovrà verificare
l’ottemperanza e nel caso contestare puntualmente le inadempienze a chi non utilizza o
no utilizza correttamente i DPI previsti. Nessun programma è tuttavia completo senza
un’adeguata formazione per gli utilizzatori e la predisposizione di periodici”refreshment”.
Si spiegherà agli utilizzatori perché si debbono impiegare DPI, come indossarli, come
curarne la manutenzione /custodia; il training può essere fatto su base individuale oppure
con riunioni di gruppo, deve essere disposto sia per gli utilizzatori ordinari che per chi
dovrà usare Dpi solo in condizioni di emergenza . Una volta che il programma è avviato,
c’è anche bisogno del coinvolgimento del management, del personale addetto alla
sicurezza, del personale medico, dei responsabili del personale, per sostenerne
l’attuazione. Anche il programma per i DPI deve avere un Audit; la cosa migliore è
generalmente un monitoraggio su base annuale, anche per vedere come vanno le cose
dal punto di vista dell’avanzamento nell’accettazione della protezione personale; senza
monitoraggio non si è in grado di dire se e quando sia il caso di cambiare; anche in
questo caso nessuna scelta è da considerare definitiva e vanno tenute presenti necessità
di adattamento a casi individuali (ad es. per ipersensibilità, allergie ecc.)
156
GESTIONE DEI DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE ( da Lavoro Sicuro
Unindustria Treviso, edizione 2006).
ESEMPIO
ELENCO DPI IN CONSEGNA
PRESSO IL REPARTO
tipologia/caratteristiche
Guanti in cuoio e/o pelle x rischio
meccanico
Guanti in Sol – Vex x protezione
dall’acqua
Guanti in neoprene x protezione da
agenti chimici
Elmetto x protezione da oggetti caduti
dall’alto
Calzature con puntale in acciaio x
protezione da schiacciamento, da
scivolamento e antistatica
Occhiali con lenti in policarbonato x
protezione dalla proiezione di materiali
Facciali filtranti x protezione da polveri
specifiche
tecniche
mansione
svolta
Cambio o
sostituizone
del DPI
EN 397
EN 345, EN
346, EN 347
EN 166
EN 149
Inserti auricolari ad espansione x
protezione dell’udito
EN 352
Cuffie antirumore x protezione dell’udito
EN 352
Tute in cotone x protezione da polvere
Tute in cotone ignifugo x protezione da
polvere e scintille
Approvato dal Datore di lavoro il _____________ firma ________________________
157
7. MISURE DI SICUREZZA ANTINCENDIO
In questo capitolo vengono definite le principali misure di prevenzione e protezione
incendi che possono essere adottate, all’esito della valutazione dei rischi incendio ed
esplosione, in un deposito ove vengono stoccale le vernici e quelle che possono
essere adottate durante le fasi di lavorazione finalizzate alla verniciatura, riguardanti,
in modo particolare, la cantieristica navale.
7.1 POSSIBILI CAUSE DI INCENDI
Tra le cause e pericoli di incendio più comuni che possono essere riscontrati in un
cantiere navale, possiamo elencare i seguenti:

deposito o manipolazione non idonea di sostanze infiammabili o combustibili;

accumulo di rifiuti, carta o altro materiale combustibile che può essere facilmente
incendiato (accidentalmente o deliberatamente);

negligenza nell'uso di fiamme libere e di apparecchi generatori di calore;

inadeguata pulizia delle aree di lavoro e scarsa manutenzione delle apparecchiature;

impianti elettrici o utilizzatori difettosi, sovraccaricati e non adeguatamente protetti;

riparazioni o modifiche di impianti elettrici effettuate da persone non qualificate;

apparecchiature elettriche lasciate sotto tensione anche quando inutilizzate;


utilizzo non corretto di impianti di riscaldamento portatili;
ostruire la ventilazione di apparecchi di riscaldamento, macchinari ed apparecchiature
elettriche;

fumare in aree ove è proibito;

negligenze di appaltatori o di addetti alla manutenzione.
Le sorgenti di accensione di incendi e/o esplosione possono essere:

Sorgenti di accensione comuni (uso di fiamme libere, fumo, saldatura, taglio con flex,
ecc.). Possono essere escluse con misure di tipo organizzativo/gestionale (art. 1.2,
All. XVTer/A, D.Lgs. 233/03). In cantieri più complessi, riguardanti più ditte, si
possono adottare permessi di lavoro al fine di evitare la contemporaneità di
lavorazioni incompatibili tra loro.
158

Sorgenti di accensione connesse al processo produttivo (cariche elettrostatiche,
superfici calde, apparecchi elettrici, ecc.) devono invece essere escluse attraverso
considerazioni che possono coinvolgere l’efficacia delle stesse nel produrre
l’ignizione.
7.2 DEPOSITI VERNICI E/O DI SOLVENTI
MISURE DI PREVENZIONE INCENDI.
Rappresentano quelle misure che possono essere adottate al fine di ridurre la
probabilità di insorgenza degli incendi.
A) Misure di tipo tecnico:
1. Realizzazione di impianti elettrici realizzati a regola d'arte (Legge 46/90, normeCEI).
2. Messa a terra di impianti, strutture e masse metalliche, al fine di evitare la formazione
di cariche elettrostatiche.
3. Realizzazione di impianti di protezione contro le scariche atmosferiche, se valutato
necessario, conformemente alle regole dell’arte.
4. Ventilazione permanente degli ambienti (almeno 1/30 della superficie a pavimento).
5. Adozione di dispositivi di sicurezza (es. pulsante di sgancio elettrico).
6. Adozione di attrezzature ed impianti ATEX contro il rischio esplosione.
7. Attrezzi antiscintilla.
8. Adozione di bacini di contenimento contro gli spanti.
9. Segnaletica di Sicurezza, riferita in particolare ai rischi presenti nell’ambiente di lavoro.
B) Misure di tipo organizzativo-gestionale:
1. Analisi delle cause di incendio più comuni.
2. Informazione antincendi.
3. Formazione antincendi.
4. Controlli degli ambienti di lavoro e delle attrezzature.
5. Manutenzione ordinaria e straordinaria.
6. Divieto di fumare.
7. Divieto di utilizzare fiamme libere.
8. Divieto di effettuare manipolazione di prodotto.
159
MISURE DI PROTEZIONE INCENDI
La protezione antincendio consiste nell’insieme delle misure finalizzate alla riduzione
dei danni conseguenti al verificarsi di un incendio, agendo quindi come sulla Magnitudo
dell’evento incendio.
A) La protezione passiva
L’insieme delle misure di protezione che non richiedono l’azione di un uomo o
l’azionamento di un impianto sono quelle che hanno come obiettivo la limitazione degli
effetti dell’incendio nello spazio e nel tempo. Questi obiettivi possono essere perseguiti
attraverso:
1Barriere antincendio: -isolamento del deposito; -distanze di protezione, di sicurezza
esterne ed interne; -muro tagliafuoco REI 120 nel caso di deposito adiacente ad altro
edificio.
2Strutture aventi caratteristiche di resistenza al fuoco commisurate al carico d’incendio.
3Materiali classificati per la reazione al fuoco: utilizzare materiali incombustibili.
4Sistemi di ventilazione permanente.
5Sistema di vie d’uscita: accesso e via di uscita direttamente dall’esterno con porta
incombustibile e sistema di chiusura automatica.
6. Segnaletica di Sicurezza finalizzata, in modo particolare, alla individuazione delle vie
di esodo e dei dispositivi di sicurezza antincendio.
B) La protezione attiva
L’insieme delle misure di protezione che richiedono l’azione di un uomo o
l’azionamento di un impianto sono quelle finalizzate alla precoce rilevazione
dell’incendio, alla segnalazione e all’azione di spegnimento dello stesso. Possono essere
adottate una o più tra le seguenti misure in funzione del livello di rischio individutato
nell’analisi dei rischi:
Estintori: a polvere, a schiuma, a CO2 o ad altro gas inerte (obbligatori);
rete idrica antincendi;
impianto di rivelazione automatica d’incendio: di fumo o calore;
impianto di spegnimento automatico: a polvere, a CO2 o a schiuma;
dispositivi di segnalazione e d’allarme;
evacuatori di fumo e calore;
illuminazione di emergenza (obbligatoria).
160
7.3 FASI DI LAVORAZIONE
Le misure di sicurezza antincendio durante le fasi di lavorazioni sono dipendenti dal tipo
di lavorazione, ma anche dalle condizioni al contorno (es. luogo in cui queste operazioni
vengono effettuate, numero di persone coinvolte, contemporaneità o meno con altre tipo
di lavorazioni). Di seguito verranno, pertanto, definite solo le misure di sicurezza
antincendi generali da adottarsi durante la fase di verniciatura, soprattutto per quanto
riguarda quella a spruzzo in ambiente al chiuso, che rappresenta la condizione
oggettivamente più sfavorevole riscontrabile. A queste andranno associate ed integrate
quelle specifiche al lay-out distributivo ed al tipo di attività in cui le lavorazioni di
verniciatura vengono effettuate.
MISURE DI PREVENZIONE DEGLI INCENDI
A) Misure di tipo tecnico:
-Realizzazione di impianti elettrici realizzati a regola d'arte (Legge 46/90, norme CEI).
-Messa a terra di impianti, strutture e masse metalliche, al fine di evitare la formazione
di cariche elettrostatiche.
-Realizzazione
di
impianti
di
protezione
contro
le
scariche
atmosferiche
conformemente alle regole dell’arte.
-Ventilazione degli ambienti
-Adozione di dispositivi di sicurezza (es. pulsante di sgancio elettrico).
-Adozione di attrezzature ed impianti ATEX contro il rischio esplosione.
-Attrezzi antiscintilla.
-Segnaletica di Sicurezza, riferita in particolare ai rischi presenti nell’ambiente di
lavoro.
B) Misure di tipo organizzativo-gestionale:
-Analisi delle cause di incendio più comuni.
-Informazione antincendi.
-Formazione antincendi.
-Controlli degli ambienti di lavoro e delle attrezzature.
-Manutenzione ordinaria e straordinaria.
-Divieti (di fumare, di occludere le aperture di ventilazione, di utilizzare fiamme libere o
di effettuare contemporaneamente operazioni tipo saldatura).
161
MISURE DI PROTEZIONE INCENDI
A) La protezione passiva
Sistemi di ventilazione.
Sistema di vie d’uscita: accesso e via di uscita direttamente dall’esterno con porta
incombustibile e sistema di chiusura automatica.
Segnaletica di Sicurezza finalizzata, in modo particolare, alla individuazione delle vie di
esodo e dei dispositivi di sicurezza antincendio.
B) La protezione attiva
Estintore: a polvere, a schiuma,a CO2 o ad altro gas inerte.
Illuminazione di emergenza.
7.4 ADEMPIMENTI AMMINISTRATIVI CONNESSI CON LA PREVENZIONE INCENDI
Il Certificato Prevenzione Incendi costituisce condizione per l'esercizio delle attività di cui
al DM 16/02/1982. Il suo rilascio rappresenta uno dei presupposti dell'autorizzazione
comunale di abitabilità ed usabilità delle costruzioni, in quanto è espressamente stabilito
che l'adozione di tale atto è subordinata all'accertamento, tra l'altro, del rispetto delle
norme antincendio. Il C.P.I. attesta che i locali e le attività sottoposte a controllo sono
conformi alle norme vigenti in materia ed alle prescrizioni dettate dall'autorità competente
in sede di esame dei progetti . Le attività soggette ai controlli di prevenzione incendi
elencate nel D.M. 16/02/1982 devono avere una approvazione preventiva da parte dei
Comandi Provinciali dei Vigili del fuoco e, a lavori ultimati, deve essere richiesto il
sopralluogo finalizzato al rilascio del certificato di prevenzione incendi e, prima della sua
scadenza, il rinnovo. Occorre comunque precisare che dopo il rilascio del certificato di
prevenzione incendi il responsabile dell'attività è tenuto ad osservare ed a far osservare
le limitazioni, i divieti e le condizioni di esercizio indicate nel certificato stesso, nonché a
curare il mantenimento dell'efficienza dei sistemi, dei dispositivi e delle attrezzature
espressamente finalizzati alla prevenzione incendi. Il DPR 37 del 12 gennaio 1998 ha
modificato le procedure di prevenzione incendi che, fino alla sua emanazione, venivano
regolate dal DPR 577 del 29 luglio del 1982, per l’ottenimento del Certificato di
Prevenzione Incendi per le 97 attività soggette al controllo dei Vigili del Fuoco, di cui
all’allegato al DM 16/02/1982.
Si riporta, di seguito, un elenco non esaustivo, di attività per cui potrebbe essere
162
necessario attivare il procedimento finalizzato all’ottenimento del CPI connesse con
l’attività di verniciatura in un cantiere navale.
N° 15 Depositi di liquidi infiammabili e/o combustibili per uso industriale, agricolo,
artigianale e privato oltre 0,5 mc.
N° 20 Depositi e/o rivendite di vernici,inchiostri e lacche infiammabili e/o combustibili con
quantitativi superiori a 500 Kg.
N° 21 Officine o laboratori per la verniciatura con vernici infiammabili e/o combustibili con
oltre 5 addetti.
N° 69 Cantieri navali con oltre cinque addetti.
A prescindere dal certificato di Prevenzione Incendi, il datore di lavoro è
tenuto,comunque, ad elaborare un documento sulla valutazione del rischio incendio ai
sensi dell’art. 4 del D.Lgs. 626/94, in cui sono indicate le misure di prevenzione e
protezione incendi adottate al fine della riduzione del rischio. Il datore di lavoro dovrà
redigere, inoltre, un allegato al Documento della valutazione dei rischi specifico sulla
protezione contro le esplosioni nel quale si specifica:
che i rischi di esplosione sono stati individuati e valutati;
che saranno prese misure adeguate per raggiungere gli obiettivi di prevenzione e
protezione contro il rischio di esplosione;
quali sono i luoghi che sono stati classificati nelle zone di cui all'allegato XV-bis (in
conformità a quanto previsto dalle norme CEI 31-30 e 31-52);
quali sono i luoghi in cui si applicano le prescrizioni minime di cui all'allegato XV-ter
(distinguendo tra attrezzature di lavoro nuove oppure già in uso);
che i luoghi e le attrezzature di lavoro, compresi i dispositivi di allarme, sono concepiti,
impiegati e mantenuti in efficienza tenendo nel debito conto la sicurezza;
che sono stati adottati gli accorgimenti per l'impiego sicuro delle attrezzature di lavoro in
conformità al titolo III del D.Lgs. 626/94. Il punto 2.4 dell’Allegato XV-ter/A, D.Lgs. 233/03
afferma, infine, che gli impianti, le attrezzature, sistemi di protezione e tutti i loro
dispositivi di collegamento sono posti in servizio soltanto se dal documento sulla
protezione contro le esplosioni risulta che possono essere utilizzati senza rischio in
un'atmosfera esplosiva.
163
8. GLI ASPETTI GESTIONALI DI SICUREZZA ANTINCENDIO
8.1 LA SQUADRA DI ADDETTI ANTINCENDIO
Deve essere predisposto un servizio antincendio, effettuato da un numero di persone
adeguato all'attività, la cui presenza deve essere assicurata durante le ore di attività.
Il numero e l'addestramento del personale addetto a tale servizio dovrà essere tale
da consentire l'efficace effettuazione dei seguenti compiti:
a) essere in grado di effettuare operazioni di primo intervento in caso di
incendio,utilizzando in modo appropriato le attrezzature antincendio disponibili
(estintori,naspi, idranti, ecc.);
b) essere in grado di intervenire con conoscenza e competenza, in caso di necessità
ed ai fini della sicurezza, sugli impianti tecnologici presenti (impianti elettrici,
gruppi elettrogeni, impianti gas, impianti di ventilazione e/o condizionamento,
impianti di aspirazione, impianti ascensori, impianti termotecnici, impianti di
processo, macchinari ed attrezzature per le lavorazioni,ecc.)
c) guidare l'esodo di emergenza delle persone presenti, qualora questo fosse
necessario, evitando l'insorgere di situazioni di panico;
d) svolgere costantemente compiti di prevenzione interna, allo scopo di ridurre
laprobabilità
che
possa
insorgere
un
incendio
e/o
per
limitarne
le
conseguenze,con particolare attenzione a:
1. controllare la continua fruibilità delle vie e delle uscite di emergenza, verificando che
tutti i passaggi previsti come tali in caso di emergenza siano tenuti permanentemente
sgombri da materiali e/o attrezzature che possano ostacolare il normale deflusso delle
persone;
2. vigilare sul continuo rispetto, nei luoghi prestabiliti, di eventuali divieti di: fumare, usare
fiamme libere, deposito e/o manipolazione di materiali infiammabili, accumulo di rifiuti e/o
scarti combustibili;
3. vigilare sul continuo rispetto di limitazioni, divieti e condizioni di esercizio, imposti
nell'attività per motivi di sicurezza;
4. vigilare affinché eventuali lavorazioni e/o manipolazioni pericolose, con particolare
attenzione a lavori di ristrutturazione e/o manutenzione, siano sempre preventivamente
autorizzate, ed avvengano con l'adozione di idonee misure di sicurezza;
164
5. mantenere in perfetta efficienza i sistemi, i dispositivi e le attrezzature espressamente
finalizzati alla sicurezza antincendi, controllando in particolare che i presidi antincendio
esistenti e la segnaletica di sicurezza non siano rimossi, occultati, resi inaccessibili, o
comunque resi inefficienti, e che le porte di compartimentazione resistenti al fuoco
installate mantengano nel tempo la loro funzionalità.
Tutti i lavoratori esposti a particolari rischi di incendio correlati al posto di lavoro, devono
ricevere una specifica formazione antincendio. Il datore di lavoro, sulla base anche delle
schede di sicurezza dei prodotti utilizzati, è tenuto ad effettuare informazione e
formazione sui rischi e sui comportamenti da adottare. Tutti i lavoratori che svolgono
incarichi relativi alla prevenzione incendi, lotta antincendio
o gestione delle emergenze, devono ricevere una specifica formazione antincendio in
funzione del livello di rischio individuato (basso, medio o elevato) nel documento di
valutazione dei rischi. I contenuti dei corsi riferiti al livello di rischio individuabile
all’interno di una attività sono definiti dall’allegato IX al DM 10/03/98, mentre il tipo di
attestato che deve essere conseguito è definito dagli allegati IX e X dello stesso decreto.
8.1 IL PIANO DI EMERGENZA
1.
A seguito della valutazione del rischio di incendio, deve essere predisposto e
tenuto aggiornato un piano di emergenza per il luogo di lavoro, da porre in atto in
occasione delle situazioni di emergenza ragionevolmente prevedibili, che deve
contenere tra l'altro nei dettagli:
a) le azioni che i lavoratori devono mettere in atto in caso di incendio;
b) le procedure per l'evacuazione dal luogo di lavoro che devono essere
attuate dai lavoratori e dalle altre persone presenti;
c) le disposizioni per chiedere l'intervento dei vigili del fuoco e per
informarli al loro arrivo;
2.
i fattori da tenere presenti nella predisposizione del piano di emergenza sono:
a) le caratteristiche dei luoghi, con particolare riferimento alle "vie di esodo";
b) i sistemi di allarme;
165
c) il numero di persone presenti e la loro ubicazione;
d) lavoratori esposti a rischi particolari;
e) numero di incaricati al controllo dell'attuazione del piano e
all'assistenza nell'evacuazione;
f) livello di addestramento fornito al personale;
3. il piano di emergenza deve essere basato su chiare istruzioni scritte, e deve
includere:
a) i doveri del personale di servizio, chiaramente identificato, incaricato a
svolgere specifiche mansioni con riferimento alla sicurezza antincendio
(telefonisti, custodi, capi reparto, addetti alla manutenzione, personale di
sorveglianza, ecc.);
b) i doveri del personale, chiaramente identificato, incaricato di sovraintendere e
controllare l'attuazione delle procedure previste, e/o con incarico di particolari
responsabilità in caso di incendio;
c) i provvedimenti per assicurare che tutto il personale sia informato ed
addestrato sulle procedure da attuare;
d) le specifiche misure da porre in atto nei confronti dei lavoratori esposti a rischi
particolari;
e) specifiche misure per le aree ad elevato rischio di incendio;
4. il piano di emergenza deve definire caso per caso, in relazione alle caratteristiche
dell'insediamento ed alle situazioni di emergenza ipotizzate, le modalità di
attuazione delle seguenti procedure:
a) siano avvisate immediatamente le persone in pericolo, e sia eseguito
tempestivamente, per quanto possibile, lo sfollamento dei locali secondo un
piano prestabilito, e con l'ausilio del personale addetto;
b) sia richiesto immediatamente l'intervento di soccorso ai Vigili del Fuoco (tel.
115) secondo procedure sintetiche e predeterminate, tali da fornire comunque in
modo completo tutte le informazioni relative all'emergenza in atto, e quelle utili
alla efficace organizzazione dei soccorsi;
c) il personale addetto dia avvio, secondo predeterminate sequenze, ai
provvedimenti del caso, quali (a titolo esemplificativo):
166
-interruzione dell'energia elettrica e verifica dell'intervento degli impianti di
emergenza;
-arresto di impianti e/o installazioni ritenuti pericolosi nell'emergenza in atto;
-azionamento di sistemi di evacuazione dei fumi e dei mezzi di spegnimento;
-chiusura delle saracinesche di adduzione di fluidi combustibili a bruciatori e/o ad
aree a rischio;
-utilizzo degli impianti e delle attrezzature di protezione antincendio disponibili;
d) un incaricato sia pronto ad accogliere i soccorritori, fornendo al loro arrivo e
durante l'intervento tutte le informazioni necessarie per il migliore espletamento
delle operazioni di soccorso (es.: vie di accesso all'area ed ai locali interessati;
risorse idriche disponibili nell'area o nelle immediate vicinanze; presenza ed
ubicazione di persone in pericolo; esistenza di depositi, sostanze, impianti o
apparecchiature pericolose; situazioni particolari; ecc.);
5. Le azioni previste dal piano di emergenza, con particolare riferimento alle
procedure di evacuazione, devono essere provate periodicamente, almeno una
volta l'anno, mediante l'effettuazione di una esercitazione pratica antincendio che
preveda almeno le seguenti procedure:
a) l'esercitazione deve essere una simulazione condotta con modalità più
realistiche possibile;
b) il personale incaricato di specifiche mansioni deve attuare le procedure
previste dal piano;
c) dove vi sono vie di esodo alternative, l'esercitazione deve basarsi sul
presupposto che una di esse non possa essere utilizzata a causa di un incendio;
d) l'esercitazione relativa alla evacuazione delle persone ha inizio dal momento in
cui viene fatto scattare l'allarme e si conclude una volta raggiunto il punto di
raccolta e fatto l'appello dei partecipanti
6. il piano di emergenza deve includere anche una planimetria completa ed
aggiornata
dell'attività,
nella
quale
siano
riportate:
a)
le
caratteristiche
planivolumetriche del luogo di lavoro (distribuzione e destinazione dei vari
ambienti, vie di esodo);
b) attrezzature ed impianti di spegnimento (tipo, numero ed ubicazione);c)
ubicazione degli allarmi e della centrale di controllo;d) ubicazione dell'interruttore
generale dell'alimentazione elettrica, valvole di
167
intercettazione delle adduzioni idriche, di gas e fluidi combustibili;e) ubicazione e
consistenza, nell'attività e/o in aree limitrofe, di:-risorse idriche alternative;-depositi,
sostanze, impianti o apparecchiature pericolose;-situazioni di particolare interesse.
Bibliografia
-Alessio L, Apostoli P, Crippa M. Multiple exposure to solvents and metals. Occupational
Hjgiene 1994,1:127-151
-Ispesl-Profili di rischio nel comparto: cantieri navali
-Agenzia Europea per la Sicurezza e salute sul lavoro-Analisi dei rischi: cantieristica
navale
168
2.B.2.a 2°Capitolo –MonfalconeBuone Pratiche nelle lavorazioni di VERNICIATURA
Indice
pag. 169
Buona Pratica N. 1
pag.
170
Buona Pratica N. 2
pag.
172
Buona Pratica N. 3
pag.
174
Buona Pratica N. 4
pag.
176
169
BUONA PRATICA N. 1
REALIZZAZIONE DELLA FASCIA DI RISPETTO
Problematica
I “blocchi”, prima di essere trasferiti alle attività di preallestimento e montaggio,
vengono avviati al ciclo di pitturazione. Tale attività può essere svolta nelle aree coperte
attrezzate (“capannette” di verniciatura –sabbiatura), ovvero nel caso esistano
impedimenti di natura tecnica o dimensionale, sui piazzali dello stabilimento. In questa
fase viene realizzato il trattamento superficiale del manufatto che consiste nelle operazioni
di pitturazione attraverso l’applicazione di prodotti antivegetativi, vernici epossidiche e
vernici poliuretaniche e sintetiche. Successivamente i “blocchi” vengono avviati alle
officine di preallestimento e montaggio. Nella prima viene eseguita l’unione dei blocchi al
fine di costruire le sezioni o unità d’imbarco, mentre nella seconda si esegue
l’assemblaggio delle sezioni attraverso operazioni di carpenteria, saldatura e molatura.
Soluzione
Al fine di evitare l’esposizione degli addetti alle operazioni di carpenteria, saldatura
e molatura alle emanazioni di vapori che si verrebbero a creare durante le fasi di
assemblaggio di “blocchi” o sezioni precedentemente
verniciati,
viene
realizzata,
in
corrispondenza
di
ciascuna delle due parti di manufatto da unire, una
fascia di rispetto. Tale fascia è costituita da un tratto del
manufatto, delle dimensioni pari a circa 30 cm, sul quale
non viene applicato il
Foto n.1 Particolare di una fascia di rispetto in
corrispondenza delle carena della nave.
prodotto verniciante.
Ciò consente, oltre a
garantire la buona qualità della saldatura e ad evitare
fenomeni
di
innesco
di
incendio,
di
evitare
lo
sprigionamento dei vapori di solvente durante le operazioni
di assemblaggio.
In alcune situazioni può capitare che, dopo aver
completato il ciclo di pitturazione, si renda necessario da
Foto n.2 Fascia di rispetto realizzata lungo i
fianchi della nave.
170
parte degli addetti alla fase di preallestimento e montaggio, ampliare la fascia di rispetto.
Tale operazione, che viene eseguita a richiesta unicamente dalla ditta che ha eseguito la
pitturazione, consiste nella rimozione, mediante l’applicazione di solventi, del tratto di
vernice in eccesso.
171
BUONA PRATICA N. 2
LA GESTIONE CORRETTA DELLA VERNICIATURA A SPRUZZO
A BORDO NAVE
Problematica
Le operazioni di pitturazione a bordo nave consistono nell’applicazione,
prevalentemente mediante verniciatura a spruzzo, di prodotti vernicianti sulle superfici
interne o esterne della nave. La verniciatura a spruzzo viene effettuata con impianti
cosiddetti “Airless” costituiti da una pompa, normalmente azionata ad aria, che comprime
la vernice ad una pressione molto elevata, da una manichetta di collegamento e da una
pistola spruzzatrice dotata di ugello, dal quale esce il prodotto nebulizzato. Considerate le
estensioni delle superfici da pitturare, si rende necessaria la compresenza di un certo
numero di pompe, manichette e pistole in corrispondenza di ciascun ponte della nave da
sottoporre al trattamento. Tale situazione rappresenta una fonte di rischio non solo per agli
addetti alle operazioni di pitturazione ma anche per tutti i lavoratori presenti in quella zona.
Soluzione
Per ridurre i rischi dovuti alla presenza contemporanea di attrezzature a pressione a
bordo nave, dove peraltro sussiste un rischio di innesco di incendio, vengono realizzate
delle postazioni metalliche a terra, sotto bordo, costituite da container appositamente
dedicati, dotati di pavimentazione in grigliato e di
sottostanti vasche di raccolta, all’interno dei quali
vengono sistemate le pompe dell’impianto “Airless”. Le
pompe, inserite all’interno dei vasi di latta o dei fusti,
miscelano i prodotti da applicare prima di inviarli alla
pistola spruzzatrice. Dalle pompe si dipartono le
manichette di alimentazione delle pistole, le quali
risalgono o discendono verticalmente lungo i ponti della
nave
fino
a
raggiungere
quello
interessato
dall’applicazione della vernice. In questo modo a bordo
nave sono presenti unicamente le manichette e le
Foto n.3 Immagine di una postazione metallica
e di una pompa “Aurless”poste sotto
bordo.
pistole spruzzatici.
172
I container talora vengono installati in
corrispondenza dell’ultimo ponte della nave, in
modo tale da consentire alle manichette di
raggiungere anche quei ponti che non è possibile
raggiungere da terra. In questo caso i container
vengono dotati di un sistema di rilevazione
antincendio automatico.
Foto n.4 Immagine del container ubicato sull’ultimo
ponte della nave.
Foto n.5 Particolare del sistema antincendio e delle
lampade antideflagranti poste all’interno del
container .
173
BUONA PRATICA N. 3
DIVERSIFICAZIONE DEI SISTEMI DI ESTRAZIONE DELL’ARIA DEDICATI ALLE
ATTIVITA’ DI PITTURAZIONE
Problematica
Le operazioni di pitturazione che si svolgono durante il periodo di stazionamento
della nave in bacino e che vengono successivamente completate nella fase di banchina,
prevedono l’applicazione dei prodotti vernicianti in corrispondenza dei locali nave preallestiti o costituiti dalla sole strutture di scafo, fino ad interessare i locali macchina, i locali
ausiliari e le aree accomodation (aree pubbliche e cabine). In alcuni di questi locali, in
particolare i doppi fondi e i locali casse, non è presente una ventilazione naturale a causa
dell’assenza di aperture comunicanti con l’esterno, vengono predisposti pertanto dei
sistemi meccanici per il ricambio dell’aria. Tali sistemi sono costituiti da una serie di
tubazioni corrugate che immettono ed estraggono l’aria.
L’attività di pitturazione attraverso la tecnica a spruzzo, favorisce la rapida
dispersione nell’aria dei vapori di solvente che possono formare una miscela infiammabile,
nei locali in cui non vi sia un ricambio d’aria sufficiente e continuo. In questo caso è di
fondamentale importanza l’installazione preventiva di un impianto di aspirazione dei
vapori, destinato unicamente a tale scopo, dimensionato in modo tale da riuscire ad
estrarre tutti i vapori che possano generare la formazione di miscele esplosive.
Nella realizzazione di questo impianto, considerato che i vapori dei solventi dei
prodotti vernicianti sono più pesanti dell’aria, viene garantita l’aspirazione a partire dalle
parti più basse dell’ambiente. In caso di ambienti vasti o in quelli che presentano una
conformazione complessa vengono installate più bocche di presa dell’aria in posizione tale
da scongiurare la presenza di “punti morti” in corrispondenza dei quali si possa creare
l’accumulo dei vapori infiammabili.
Le attività di pitturazione che si debbano realizzare nei locali in cui non è presente
una ventilazione naturale, comportano pertanto sia la predisposizione di un sistema
meccanico per il ricambio generale dell’aria dell’ambiente sia l’adozione di un sistema
specifico di aspirazione dei vapori dei solventi. In questi casi, capita talora che, i lavoratori
addetti ad attività diverse da quelle di pitturazione, sopraggiunta la necessità di dotarsi di
un sistema di aspirazione localizzata (per es. dei fumi di saldatura) da allacciare al sistema
174
di aspirazione generale, non distinguendo quale delle tubazioni sia destinata a tale scopo,
modifichino la tubazione predisposta per l’aspirazione dei vapori dei solventi, alterando la
quantità dell’aria aspirata.
Soluzione
Per consentire la rapida identificazione del sistema predisposto per l’aspirazione dei
vapori dei solventi ed evitare possibili modifiche della strutturazione dell’impianto, viene
eseguita la pitturazione ,
mediante
colorazione
gialla, delle tubazioni del
sistema, sulle quali inoltre,
viene apposto il simbolo
identificativo della direttiva
ATEX.
Foto n.6 Immagine del sistema predisposto per l’aspirazione dei vapori dei solventi (in giallo)
e del sistema di immissione dell’aria (in verde)
175
BUONA PRATICA N. 4
SEGREGAZIONE DELLE LAVORAZIONI NOCIVE
Problematica
Le operazioni di verniciatura comportano la rapida dispersione nell’aria dei vapori di
solvente, i quali possono venire inalati dai lavoratori presenti nelle zone in cui gli stessi si
diffondono. Detta problematica può interessare sia coloro che effettuano le operazioni di
verniciatura, sia i lavoratori che si trovino a dover operare, o solamente a transitare, nelle
zone immediatamente confinanti.
Soluzione
Al fine di evitare l’esposizione dei lavoratori ai vapori di solvente derivanti dalle
operazioni di verniciatura, vengono forniti agli operatori addetti dispositivi di protezione, sia
di tipo collettivo che individuale. Per quanto riguarda invece la tutela dei lavoratori che si
trovano ad operare in prossimità delle zone oggetto di intervento, viene abbracciato il
principio della segregazione delle lavorazioni nocive. Partendo da questo presupposto,
ove possibile, le operazioni di verniciatura vengono realizzate nelle fasi di preallestimento
dove è più semplice la gestione e l’installazione dei sistemi di protezione. Tale
provvedimento però, non è attuabile per le operazioni di pitturazione esterna dei ponti
della nave. In questo caso viene appositamente realizzato un sistema di confinamento
della zona potenzialmente pericolosa. In particolare si procede, dapprima, all’apposizione
di teli in polietilene in corrispondenza del ponte o del tratto di ponte in cui viene effettuata
la verniciatura, che in questo modo viene completamente isolato rispetto all’ambiente
esterno
e
successivamente,
all’interdizione dei ponti, o dei tratti di
ponte,
immediatamente
inferiore
a
quello
superiore
interessato
e
dalla
lavorazione.
In questo modo viene scongiurata la
possibile diffusione dei vapori nelle zone
circostanti
Foto n.1 Esempio di teloni in fase di allestimento.
alla
lavorazione,
i
quali
rimangono intrappolati all’interno della
zona confinata, inoltre, viene impedito, in
176
via precauzionale, il transito di lavoratori nelle zone che potrebbero essere interessate
dalla fuoriuscita dai vapori dalla zona confinata.
177
2.B.3. III° Capitolo –Ancona- COSTRUZIONE DI DUE
CHIMICHIERE IN ACCIAIO INOX DUPLEX
presso lo stabilimento Fincantieri di Ancona
Indice
pag. 178
Introduzione
pag. 179
Descrizione generale delle navi, dei materiali e dei luoghi di lavoro
pag. 180
Le azioni svolte da Fincantieri
pag. 189
Le azioni svolte dal servizio psal, Informazione,assistenza,controllo
pag. 201
e vigilanza
Azioni svolte dal Medico Competente di Fincantieri
pag. 218
Azioni svolte da Rappresentanti dei Lavoratori per la Sicurezza
pag. 221
(RR.LL.S),Rappresentanze Sindacali
Unitarie(RSU),Rappresentanze Sindacali Aziendali
(RSA),Sindacato autonomo SALFA
Buone Pratiche
pag. 224
178
2.B.3.a INTRODUZIONE
Scopo principale di questo capitolo è quello di recuperare l’esperienza maturata
nella costruzione di due chimichiere prodotte presso lo stabilimento Fincantieri di
Ancona negli anni 1999/2000.
L’esperienza vissuta è un ottimo esempio di partecipazione, di tutte le parti
interessate,alla costruzione di una metodologia validata e condivisa per assicurare
misure preventive nelle lavorazioni oggetto della ricerca. Da tale percorso sono
scaturite una serie di procedure specifiche per la costruzione delle chimichiere, ma
contenenti indicazioni valide per altre operazioni che si svolgono nella cantieristica
navale ed in particolare per operazioni di “saldatura”.
Le azioni fondamentali compiute dai soggetti partecipanti (azienda con i suoi
consulenti,sistema
prevenzionistico,
organo
di
controllo,
maestranze
e
loro
rappresentanti) sono parte di un cammino complesso e possono essere riassunte
come di seguito:
1. approfondimento della valutazione del rischio nel processo di saldatura su acciai
speciali nel corso della costruzione delle due chimichiere
2. valutazione dell’esposizione effettiva dei lavoratori a cromo e nickel
3. applicazione di misure di protezione individuali e collettive
4. definizione dei criteri e metodi per l’elaborazione dei risultati
5. definizione del rischio a valle delle misure adottate
179
2.B.3.b. DESCRIZIONE GENERALE delle navi, dei materiali e dei
luoghi di lavoro
1. PRESENTAZIONE DELLA NAVE DA COSTRUIRE
Nel 1999 Fincantieri di Ancona ha iniziato la costruzione di due navi chimichiere
a seguito dell’aggiudicazione della commessa.
Le cisterne e le tubazioni delle imbarcazioni sono state costruite con lamiere in
acciaio inox, acciaio speciale (cromo-nickel) con elevato contenuto di cromo in quanto
adibite al trasporto di prodotti chimici liquidi di categoria IMO I e IMO II e prodotti
petroliferi con punto di infiammabilità inferiore a 60°. In acciaio inox sono state costruiti
anche il pozzetto di aspirazione e la pompa immersa oleodinamica contenuti in
ciascuna cisterna e tutte le condotte utilizzate per il carico / scarico del prodotto.
Le chimichiere sono state identificate con i numeri 6053 e 6054 ed avevano le
seguenti caratteristiche:
←propulsione diesel elettrica
←lunghezza fuori tutto 168 metri
←larghezza massima 26,5 metri
←altezza di costruzione 13,5 metri
←portata lorda 25000 tonnellate
←immersione 10 metri
Le navi erano dotate di un solo ponte continuo, alloggi a poppa, zona di carico
delimitata da doppio fianco a fasciame di 1750 mm e composta da 27 cisterne.
Riassumendo gli impianti principali delle chimichiere 6053 e 6054 possiamo
elencare:
←l’impianto di carico costituito da cisterne provviste di pozzetto d’aspirazione, pompa
immersa a movimentazione oleodinamica, il tutto in acciaio inox; traverse sul ponte di
coperta per la segregazione del carico; meccanismo di controllo a distanza per
180
operazioni di carico e scarico; collegamenti delle tubazioni controllate tramite raggi X
per la massima sicurezza; collettori con pendenza verso le cisterne onde evitare
residui di carico all’interno delle tubazioni.
←l’impianto di olio diatermico atto a contenere materiale da riscaldare a mezzo caldaie
e da inviare ai servizi nave. L’impianto comprendeva attrezzature per il riscaldamento
del carico,il generatore di vapore,i riscaldatori per il lavaggio cisterne; il riscaldamento
delle serpentine casse nafta.
←l’impianto generatore di azoto adibito alla inertizzazione delle cisterne e costituito da
due compressori e linee di tubazioni in coperta.
2. CARATTERISTICHE TECNICHE E DI LAVORAZIONE DELL’ACCIAIO
INOX
In questo elaborato verranno prese in considerazione le operazioni di saldatura
nella costruzione delle cisterne e tubazioni in acciaio inox che sono state effettuate
nelle officine di prefabbricazione di terra, nelle officine di allestimento e nella nave su
scalo o bacino.
Nel caso specifico le operazioni di “prefabbricazione” a terra sono state eseguite
dai lavoratori Fincantieri, mentre le attività di “montaggio e saldatura” in bacino sono
state appaltate a ditte esterne.
Le condizioni ambientali (attività svolta all’aperto, in ambienti confinati, in spazi
angusti), le modalità operative (tipo di saldatura), i tempi d’esposizione, la densità di
rischio, i mezzi di protezione collettiva ed individuale sono elementi che hanno
influenzato notevolmente la determinazione del rischio nelle operazioni di saldatura.
Le modalità operative e quindi i diversi tipi di saldatura hanno influenzato le
condizioni di rischio a seconda che la saldatura sia stata eseguita
←in piano
←in verticale (ascendente e discendente)
←in orizzontale
←sopratesta
181
Tali posizionamenti hanno influenzato la distanza che la collocazione del volto
dell’operatore aveva rispetto alla sorgente, il rapporto con il cono di sviluppo dei fumi e
con l’impegno fisico e visivo del saldatore.
Materiali usati
La materia prima usata nella costruzione delle cisterne e delle tubazioni e,
quindi, di nostro specifico interesse, è stata l’acciaio inox duplex caratterizzato dalla
contemporanea presenza di due costituenti: ferrite e austenite.
Questa particolare composizione permette a questi acciai di aumentare la loro
resistenza alla corrosione anche interstiziale e alla vaiolatura..
L’acciaio
inox
duplex
utilizzato
aveva
la
seguente
composizione:carbonio(0.03%),silicio (1.0%),manganese (2.0%), fosforo (0.03%),zolfo
(0.02%),cromo (21-23%),nichel (4,5-6,5%),molibdeno (2,5-3,5%),N (0,14-0,20%).
I prodotti di consumo adatti alla saldatura quali materiali d’apporto avevano le
seguenti caratteristiche:
←elettrodo rivestito costituito da cromo (22.5%), nichel (9.5%), molibdeno (3.0%), N
(0.14%)
←filo animato contenente cromo (22.5%), nichel (9.5%), molibdeno (3.2%), N (0.15%)
←filo arco sommerso contenente cromo (22.5%), nichel (9.0%), molibdeno (3.0%), N
(0.16%)
Per mantenere integri e fruibili questi materiali è stata posta particolare
attenzione al loro stoccaggio e alla loro movimentazione evitando qualsiasi operazione
che provocasse accumulo di umidità.
Infine, l’ultimo elemento da tenere presente è costituito dal gas o materiale
inerte utilizzato come protezione del bagno.
182
Processi
di
saldatura
e
taglio-modalità
di
lavorazione-particolarità
e
accorgimenti
Durante la costruzione delle due chimichiere sono stati utilizzati diversi processi
di saldatura:
a) Saldatura ad arco manuale con elettrodi rivestiti (Manual Metal Arc)
b) Saldatura a filo continuo sotto flusso di gas inerti (Metal Inert Gas)
c) Saldatura a filo continuo sotto flusso di gas ossidanti (Metal Active Gas)
d) Saldatura ad arco sommerso
e) Saldatura con elettrodo al tungsteno sotto flusso di gas inerti (Tungsten
Inert Gas)
f) Taglio al plasma
Il “plasma” (gas fortemente ionizzato) è stato utilizzato solo per operazioni di
“taglio” e non per la saldatura.
Il “taglio al plasma” è servito a tagliare e rettificare l’acciaio dei “blocchi”( intesi
come un insieme di lamiere) prima della saldatura.
Le operazioni di puntatura del duplex sono state effettuate con il materiale d’apporto
più pratico costituito dall’elettrodo.
Prima di iniziare la saldatura del duplex si è resa indispensabile una pulizia
accurata dei lembi in quanto sporcizia, olio, vernice, sbavature di molatura, umidità e
condensa possono causare difetti di saldatura,fusioni incomplete e porosità. Tale
pulizia è stata effettuata con comuni solventi e diluenti.
Particolare attenzione è stata posta nel non superare l’apporto termico per
mantenere un buon bilanciamento fra ferrite e austenite evitando pericoli di “cricche”.
Nella saldatura con elettrodi rivestiti è stata posta particolare attenzione ad
una serie di accorgimenti per evitare fenomeni di porosità e ossidazione ( mantenere
secco il rivestimento, mantenere l’“arco corto”cioè minor distanza fra elettrodo e
pezzo,asportazione continua di qualsiasi scoria e macchia di calore tramite molatura
anche con abrasivo fine).
183
Uno specifico accorgimento è stato approntato relativamente alla distribuzione
della massa elettrica:
all’assetto per la saldatura in ferro già esistente è stata sovrapposta una
struttura di appoggio-materiali in acciaio al cromo per evitare il contatto fra le parti
ferrose e lo stesso materiale al cromo.
Tutte le attrezzature utilizzate sono state in materiale inox o compatibile e
appositamente “dedicate”all’acciaio inox .
Nella saldatura MAG il gas, oltre a svolgere la protezione del bagno di fusione,
svolge anche una funzione attiva, contribuendo ad aumentare l’apporto termico in
saldatura. Allo scopo si utilizza, di solito, una miscela di gas, ad esempio una miscela
binaria di argon ed una certa percentuale di anidride carbonica.
Nelle lavorazioni specifiche, oggetto del presente lavoro, è stata utilizzata, per
un periodo, la saldatura MAG con le caratteristiche sopra riportate.
Successivamente la metodica è stata modificata utilizzando solo anidride
carbonica (in sostituzione della miscela di gas) e filo animato contenente granulato con
funzione di protezione del bagno e di stabilizzazione dell’arco.
Nella saldatura MAG e TIG è stata posta particolare attenzione alle correnti
d’aria per evitare la perdita della protezione gassosa, all’ asportazione accurata delle
bruciature, agli spruzzi e alle macchie di calore eliminate tramite molatura e sono state
messe in atto tutte le precauzioni per impedire la contaminazione della superficie da
parte del ferro.
Nella saldatura ad arco sommerso sono stati accuratamente evitati accumuli di
grassi e vernici .
Nella saldatura del duplex la caratteristica dominante è il forte effetto termico
sulla struttura del giunto saldato.Avvengono importanti trasformazioni sia nella
saldatura che nel metallo base che influenzano notevolmente proprietà quali la duttilità
e la resistenza alla corrosione.
Tutte le operazioni a caldo devono essere accuratamente progettate per
ottenere il giusto bilanciamento fra materiali d’apporto e cicli termici di saldatura.
184
Sono stati attuati tutti gli accorgimenti raccomandati quali la protezione da
contaminazioni e da danneggiamenti meccanici; la cura e la protezione nel
maneggiamento; l’attenzione nell’evitare lo scivolamento delle lamiere l’una sull’altra
per evitare graffi e incisioni minimizzando i potenziali difetti o danni
Sono stati utilizzati attrezzi in acciaio inox per evitare depositi di ruggine dovuti
al contatto con l’acciaio al carbonio. Lo stesso è stato fatto per le catene e i cavi e
ganci utilizzati per il sollevamento.
Attenzione e cura particolari sono state poste nel prendere precauzioni nel
montaggio dei ponteggi utilizzando tavole di legno in appoggio, per evitare incisioni
sulle lamiere. Per proteggere la base delle cisterne sono stati costruiti appositi pannelli
in legno per evitare il contatto con qualsiasi oggetto. La protezione del cielo doppio
fondo ha richiesto interventi continui di pulizia e di posizionamento di pannellature
solidali fra loro.
Sono state evitate saldature non strutturali, protette le superfici delle lamiere
vicino alle saldature.
E’ stato necessario dedicare molto tempo al posizionamento delle lamiere, alla
protezione tramite ricopertura della parte inferiore delle cisterne e dei doppi fondi, alla
pulizia delle cinghie di sollevamento, al rivestimento delle catene con tubi di plastica,
alla ricopertura delle forche.
Particolari accorgimenti sono stati presi durante le operazioni di molatura,
indispensabili per rimuovere porosità ed altri difetti di saldatura quali spruzzi e
bruciature, impronte di ruggine e particelle di acciaio al carbonio. E’ stato
indispensabile usare un utensile corretto (dischi abrasivi o mole a nastro), non
utilizzare lo stesso disco per il carbonio e per l’inox, non bruciare l’acciaio, proteggere
l’area di molatura dall’area circostante.
La finitura finale della cisterna è avvenuta in cinque fasi: pulizia meccanica,ispezione
intermedia e aggiustamenti,lavaggio e grassaggio, decapaggio con acidi, ispezione
finale.
185
3.LAY-OUT
L’acciaio inox necessita di particolari attenzioni sia per la movimentazione che
per la lavorazione e lo stoccaggio.
La sua lavorazione ha quindi richiesto un coinvolgimento informativo/formativo
di tutte le maestranze interessate sin dalle prime fasi di stoccaggio e movimentazione
delle lamiere: tutti gli operatori, in qualsiasi fase di lavorazione, sono stati
responsabilizzati ad una corretta operatività per minimizzare interventi di riparazione e
finitura in modo da ridurre al minimo indispensabile gli interventi di ripristino.
L’arrivo delle lamiere, piane o corrugate, in cantiere è avvenuto tramite vagoni
ferroviari.
Le lamiere sono state, quindi, stoccate al coperto ed in area protetta da
contaminazione di polvere di ferro , separatamente, evitando danneggiamenti
meccanici. Lo stoccaggio all’aperto è stato effettuato proteggendo le lamiere con
teloni ed in ogni caso lontano da lavori con acciaio al carbonio, lontano da aree in cui
avvenivano operazioni di molatura,verniciatura o taglio al plasma.
Il posizionamento delle lamiere ha previsto l’uso di supporti costituiti da traverse
di legno poste al di sotto e tra le lamiere stesse. Le stesse precauzioni sono state
prese per evitare danni ai tubi. Particolare attenzione è stata posta per evitare contatti
accidentali con olio o grassi.
La movimentazione delle lamiere e dei tubi è stata effettuata sempre con
grande cura per evitare graffi e rigature, sono stati evitati spinte e traini senza
sollevamento; particolare cura è stata posta nella protezione dei bordi delle lamiere e
dei tubi per evitare piegamenti e ammaccature.
Ambienti di lavoro
Gli ambienti di lavoro sono stati oggetto di una accurata pulizia preliminare.
Fincantieri, in accordo con le maestranze e con il Servizio Psal, ha colto l’occasione
per “sanare”con interventi di manutenzione, risanamento e ristrutturazione i locali più
degradati.
L’ambiente in cui si sono svolti i lavori ha assunto particolare importanza nella
determinazione delle condizioni di rischio ed è stata una “variabile condizionante” per
186
le modalità operative, i tempi d’esposizione, la densità del rischio.
Le attività di “prefabbricazione” a terra sono state eseguite da lavoratori della
Fincantieri, mentre le attività di montaggio e saldatura dello scafo in bacino sono state
appaltate a ditte esterne.
I reparti Fincantieri di Ancona presso cui sono state effettuate le lavorazioni di
“prefabbricazione” a terra vengono riportati di seguito: area linea pannelli,area blocchi
piani, area V° marcia, area blocchi curvi,area ex fonderia, area piazzale.
Segue una breve descrizione delle tipologie di lavori svolti in ciascuna
area/zona.
AREA LINEA PANNELLI
In questa area sono stati montati i pannelli piani delle paratie longitudinali e dei
ponti di coperta.
AREA BLOCCHI PIANI
In questa zona sono stati montati i blocchi piani del cielo doppio fondo, delle
paratie longitudinali e trasversali di poppa e di prora dei ponti coperta. Attraverso i
carrelli appositi i blocchi piani sono stati posizionati sulla stazione sopraelevata e
trasferiti con mezzo mobile in area quinta marcia e in area blocchi curvi
AREA V° MARCIA
In quest’area sono state realizzate le 16 sezioni di montaggio.
AREA BLOCCHI CURVI
In quest’area è stato effettuato il montaggio del pannello e del relativo blocco
curvo del cielo doppio fondo su selle convenzionali rivestite, blocco delle paratie
longitudinali spigolati e blocco del ponte coperta spigolati su selle convenzionali
rivestite; ribaltamento dei blocchi delle paratie longitudinali del fasciame esterno con
ripresa dei giunti del pannello inox duplex e montaggio/saldatura della eventuale
paratia corrugata laterale.
187
AREA EX FONDERIA
Lo stabile denominato ex-fonderia è risultato essere funzionalmente suddiviso
in due zone: una di stoccaggio e movimentazione lamiere inox, l’altra di lavorazione su
lamiere piane.
Nel fabbricato sono stati stoccati i pacchi contenenti lamiere inox piane o
corrugate;sono stati lavorati i pannelli con spigolo; sono stati montati il pannello ed il
blocco del locale pompe, i pannelli del cielo doppio fondo spigolati, i pannelli della
paratia longitudinale spigolata e i pannelli del ponte di coperta spigolato. I pannelli
sono stati saldati completi di ripresa del secondo lato della stessa area, delle paratie
corrugate laterali e trasversali per la composizione e la saldatura del primo lato.
AREA PIAZZALE NUOVO
E’ antistante all’ex fonderia; in esso sono state stoccate e composte le 44
paratie corrugate
188
2.B.3.c. LE AZIONI SVOLTE DA FINCANTIERI
1. Indagine preliminare
Nel mese di marzo 1999 Fincantieri ha provveduto ad eseguire prove di taglio e
saldatura di lamiere in acciaio inox duplex per l’individuazione del miglior elettrodo da
utilizzare.
Le prove hanno riguardato le seguenti lavorazioni:
←Saldatura con elettrodi da 4 mm.,forniti da due differenti ditte, per la scelta
dell’elettrodo più idoneo
←Saldatura con filo continuo
←Taglio delle lamiere in acciaio inox
Sono state indagate preliminarmente anche alcune operazioni di “molatura” utilizzate
per eliminare i difetti (disallineamenti/livellamenti) prodotti dalla saldatura.
All’effettuazione delle prove ha presenziato il Servizio Psal.
I risultati delle prove sono raccolti nella relazione stilata nell’aprile del 1999 a firma
del consulente di Fincantieri.Tali risultati hanno rilevato che a parità di peso le polveri
totali emesse dall’uso dell’elettrodo di una ditta erano quasi il doppio di quelle emesse
dall’elettrodo della ditta concorrente . Differenze sostanziali si evidenziavano anche
“alla bocca del saldatore” sia per i valori delle polveri che per gli ossidi d’azoto ed i
fluoruri.
Dall’analisi della composizione delle polveri è risultato che la quasi totalità degli
elementi considerati erano nettamente inferiori in un caso rispetto all’altro. Ciò valeva
anche per le misure effettuate alla “bocca del saldatore” e sia per l’elettrodo che per il
filo continuo. La composizione degli elettrodi forniti, in prova, dalle due ditte era molto
simile. Nella saldatura a filo continuo sono stati rilevati, per alcuni elementi, valori più
alti rispetto alla saldatura con elettrodo.
189
Sulla base dei risultati dell’indagine preliminare, attraverso la quale è stato valutato l’
impatto ambientale e personale, sono stati scelti i materiali da utilizzare.
Di seguito è stato redatto da Fincantieri, tramite propri consulenti, il “programma per
il controllo dell’esposizione a rischi chimici e fisici nell’ambiente di lavoro”
contenente l’identificazione, attraverso le schede di sicurezza dei prodotti, dei rischi
chimici e fisici e una prima valutazione dei rischi nella fase di avvio del cantiere. Il
documento comprende anche il programma per l’effettuazione di una serie di “misure
preliminari” aventi lo scopo di accertare l’effettiva presenza dei fattori di rischio e la
loro entità.
E’ stata quindi eseguita una suddivisione ipotetica del personale (carpentieri e
saldatori) operante nei vari reparti di taglio e assemblaggio dei pezzi in acciaio inox da
considerare “esposto” a rischio cancerogeno.
E’ stato specificato, inoltre, che nel totale degli addetti (125 carpentieri; 99 saldatori)
da considerare esposti dovevano essere ricompresi anche i sette capo reparto, i
quali, pur non effettuando direttamente le lavorazioni, avevano la loro postazione
lavorativa (uffici) all’interno dei reparti con presa del sistema di ventilazione dai reparti
stessi.
La captazione degli inquinanti gassosi e particellari è stata prevista su ciascuna
postazione lavorativa in modo da convogliare gli stessi all’esterno del luogo di lavoro
previa depurazione con filtri idonei; sono stati previsti DPI soggetti a controllo
periodico per verificarne l’efficienza.
A seguito di tali indagini è stato valutato il “rischio residuo”, reso noto agli operatori nel
corso degli specifici momenti informativi e formativi.
Dal mese di marzo al mese di luglio 1999 Fincantieri ha provveduto a svolgere attività di
addestramento e certificazione per il personale addetto alle operazioni di saldatura.
Tale attività è stata considerata da Fincantieri preliminare per la messa a punto delle
tecnologie e propedeutica per una successiva valutazione specifica.
Nello stesso periodo Fincantieri ha elaborato un opuscolo informativo/formativo sugli aspetti
190
tecnici e di sicurezza delle commesse 6053 e 6054 contenente specifiche relative ai
materiali, alle tecnologie, alle misure d’igiene e di prevenzione.
2. Monitoraggio ambientale
Il monitoraggio ambientale è stato effettuato da una società di consulenza ambientale
incaricata da Fincantieri. Di seguito vengono riportati i risultati delle varie indagini così come
tratti dalla documentazione consultata, senza, quindi, commenti particolari né comparazioni.
Non abbiamo ritenuto corretto effettuare deduzioni nel merito senza conoscere
dettagliatamente il contesto e le condizioni specifiche di ogni singola situazione monitorata.
Nella prima metà del mese di luglio 1999 sono stati eseguiti una prima serie di
campionamenti degli inquinanti aereodispersi nell’area ex Fonderia durante le operazioni di
montaggio,saldatura e prove di taglio per la costruzione delle due unità navali. Le
conclusioni dell’indagine, pur evidenziando la presenza di “concentrazioni di inquinanti
aereodispersi tali da non costituire rischio effettivo per gli operatori addetti al montaggio,
saldatura e taglio dell’acciaio inox”, contenevano anche indicazioni in merito alla necessità
di effettuare ulteriori campionamenti ed analisi a scopo cautelativo e nelle diverse condizioni
di lavoro. Due valori (cromo totale e polvere totale) risultano più elevati di tutti gli altri,
seppur nei limiti, e sono relativi ai prelievi effettuati nella “zona taglio al plasma”.
Tali campionamenti sono stati aggiornati, con ulteriori prelievi centro ambiente e personali,
nella seconda metà dello stesso mese di luglio 1999. Dalla relazione, così aggiornata, per il
centro ambiente, sono stati rilevati valori comparabili alla media della prima metà del mese
fatta
eccezione
per
alcuni
metalli
per
i
quali
sono
risultati
valori
superiori
(ferro,manganese,nichel,rame). Una misurazione a parte risulta essere stata effettuata
durante la saldatura con arco sommerso -sotto lamiera con valori tutti superiori alla
media degli altri campionamenti.
I valori dei campionamenti personali hanno completato la ricerca di tutti gli inquinanti
evidenziando valori abbastanza elevati per i metalli in genere, valori elevati nell’operatore
che eseguiva il “taglio al plasma”.
191
Nei mesi di agosto-settembre 1999 sono stati ripetuti i campionamenti, sia centro-ambiente
che sull’operatore, i quali hanno evidenziato un aumento, rispetto al luglio ’99,delle
concentrazioni medie degli inquinanti in relazione ad operazioni di taglio,saldatura e
montaggio di lamiere in acciaio inox. Tale aumento era probabilmente imputabile all’inizio di
alcune operazioni in spazi chiusi. Le rilevazioni sono state effettuata nell’area pannelli,
blocchi piani, blocchi curvi.
I risultati dei campionamenti centro ambiente hanno rilevato i valori più elevati per le“polveri
totali”durante il montaggio della linea pannelli mentre la “frazione respirabile” ha
evidenziato il valore maggiore durante la saldatura dei blocchi curvi nella quale è stato
evidenziato anche il più alto valore di cromo esavalente . Lo stesso è stato riscontrato per il
ferro.
I campionamenti personali hanno evidenziato la maggiore polverosità totale ed i valori più
elevati di cromo totale e esavalente durante le operazioni di saldatura blocchi curvi
mentre il valore più elevato della “frazione respirabile” è stato rilevato durante le operazioni
di saldatura blocchi piani. In più postazioni lavorative sono stati rilevati alti valori di ferro e
nella saldatura blocchi piani e curvi anche di manganese, molibdeno, nichel. Il rame ha
avuto rilevanza nella saldatura linea pannelli e blocchi piani, nel montaggio e saldatura
blocchi curvi. Alcuni dei singoli valori assoluti riferiti ai campionamenti, oltre ad essere più
elevati rispetto ad altri sono risultati anche al di sopra dei limiti ACGIH (es.:frazione
respirabile, ferro).
Le indicazioni sono state, quindi,di continuare il monitoraggio a fronte di singoli
casi(saldatura blocchi curvi) di registrazione di un valore superiore al limite ACGIH sia nei
campioni centro ambiente sia nei campionamenti personali (saldatura blocchi piani). In
quest’ultimo caso anche le concentrazioni medie sono risultate più elevate rispetto ai valori
centro ambiente. Tali suggerimenti sono derivati anche dall’esigenza di disporre di un pool
di dati statisticamente più numeroso e quindi più significativo per avere un valore medio.
Sono stati determinati anche i metalli, dando indicazioni di alcune ricerche specifiche
(piombo,cromo,ferro,manganese,molibdeno,nichel,rame).
Nello stesso periodo sono stati analizzati alcuni materiali quali mascherina antipolvere,tuta
da lavoro,filtri di aspirazione,polveri di pulizia pezzi e scorie di saldatura con lo scopo di
192
misurare i parametri di classificazione ai sensi del D.Lgs.22/97.
Oltre alle lavorazioni in ambiente esterno sono state monitorate anche le lavorazioni “a
bordo” della nave in costruzione, cioè quelle che avvenivano in ambienti confinati e ristretti;
tali indagini sono state effettuate da Fincantieri in funzione della presenza di personale
proprio anche se non addetto alle dirette operazioni su acciaio inox .
Nel marzo del 2000 i consulenti Fincantieri, hanno eseguito una serie di campionamenti
ambientali e personali per la quantificazione degli inquinanti nelle operazioni “a bordo” ed in
modo particolare nei punti denominati “doppio fondo”e “interno cisterna”. In questa fase
l’ambiente di lavoro ha presentato situazioni peggiori rispetto alle fasi precedenti che si
erano svolte all’aperto. Le risultanze dei campionamenti centro ambiente hanno indicato
una rilevante polverosità totale, aumento dei valori di cromo totale, ferro, manganese,
molibdeno, nichel e rame. Le concentrazioni di polveri totali sono state più elevate anche in
alcuni campionamenti personali, così come anche alcuni valori di piombo, cromo totale ed
esavalente, molibdeno,nichel e rame. Tutti i singoli valori assoluti riferiti a tali
campionamenti sono risultati al di sotto dei limiti ACGIH. Tale indagine è stata effettuata,
per motivi organizzativi, con campionamenti singoli per ciascuna postazione di lavoro ed in
presenza di elevata eterogeneità delle operazioni eseguite nel corso delle otto ore lavorate.
Pertanto non è stata ritenuta corretta una comparazione con altre indagini.
Le lavorazioni “a bordo”sono state eseguite da personale appartenente a ditte in appalto.
Per tale motivo il Servizio Psal, in accordo con le maestranze e con l’azienda committente,
ha richiesto il coinvolgimento nelle indagini di monitoraggio anche delle aziende appaltanti.
Sempre nel marzo 2000 sono stati eseguiti una serie di campionamenti degli inquinanti
aereodispersi nell’ambiente di lavoro a cura di consulenti di una delle ditte in appalto.
Le conclusioni dell’indagine hanno evidenziato situazioni peggiori rispetto alle fasi di
taglio e assemblaggio in “locali aperti”; i risultati ottenuti nella settimana dal 6 al 10 marzo
2000 mostrano concentrazioni ambientali di inquinanti inorganici complessivamente più
elevate nelle zone indicate come “doppio fondo”,”intercapedine” e “cassa cisterna”.
Indicazioni sono state fornite per tenere sotto controllo l’aspirazione localizzata dei fumi
nelle diverse postazioni di lavoro, per dotare i lavoratori di DPI adeguati e per formarli nel
merito. E’ stato consigliato anche un monitoraggio di inquinanti“ secondari” (fluoruri, CO,
Nox, Ozono, oli minerali) e l’effettuazione di un maggior numero di prelievi ed analisi su
193
ciascuna postazione lavorativa.
Nel novembre 2000, durante la costruzione dell’unità 6054 sono stati eseguiti dal
consulente Fincantieri, una serie di campionamenti centro-ambiente e due campionamenti
personali su saldatori della ditta in appalto. Questi ultimi hanno evidenziato concentrazioni
elevate per tutti i parametri analizzati seppur nei limiti ACGIH.
3. Piano di prevenzione
a) protocollo di verifica del rischio da saldatura su acciai duplex
A fine luglio 2000 Fincantieri, attraverso il proprio consulente, ha elaborato un protocollo di
verifica del rischio da saldatura su acciai duplex concordato con:
←Servizio prevenzione e protezione aziendale
←Medico competente
←Servizio prevenzione e sicurezza negli ambienti di lavoro della ASL 7 di Ancona
Tale protocollo conteneva la prima parte in cui erano elencate tutte le azioni compiute, fino
a quel momento, dai soggetti partecipanti.
Il SPPA ed il consulente avevano predisposto i seguenti documenti :
←Descrizione delle costruzioni 6053-6054
←Descrizione dei lavori di costruzione con stima dei tempi di saldatura/puntatura nelle
diverse aree operative del cantiere disponendo un censimento delle ore lavorate da parte di
saldatori e carpentieri dipendenti Fincantieri esposti a rischio
←Scelta delle attrezzature di lavoro e dei materiali impiegati procedendo alla esecuzione di
controlli sulla composizione degli elettrodi e/o filo di saldatura, sulla quantità e composizione
dei gas e fumi che si sviluppano dal processo ed ancora effettuando controlli d’igiene
ambientale nelle diverse aree di cantiere in fase di lavorazione
←Identificazione e programmazione delle misure di prevenzione e protezione, la scelta dei
dispositivi di protezione personale, la verifica di una corretta applicazione del piano al fine di
migliorare, nel corso dei lavori, i livelli di sicurezza
←Valutazione dei rischi
←Elenco dei dipendenti addetti ai lavori su acciaio inox
194
Il Medico Competente aveva predisposto un “protocollo di accertamenti per gli esposti alla
saldatura dell’acciaio duplex”comprendente la tipologia e la periodicità dei controlli sanitari
( visita medica, esami chimicoclinici e di laboratorio, spirometria) ed il monitoraggio
biologico per verificare il rispetto degli IBE (indici biologici di esposizione):
←determinazione del cromo nelle urine all’inizio e alla fine del turno di lavoro ( con
eventuale verifica sia all’inizio che alla fine settimana);
←Standardizzazione dei valori di cromuria in rapporto alla creatinina urinaria ( per elidere le
variazioni dipendenti dal comportamento della diuresi);
←Misura del nichel nelle urine fine turno settimana;
← Piombemia;
Gli IBE sono stati effettuati per buona parte dei lavoratori sia prima dell’inizio del lavoro di
saldatura che ad intervalli trimestrali.
Il Servizio Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro della ASL 7 ha effettuato le
necessarie verifiche che competono all’organo di vigilanza, ha fornito una serie di
indicazioni e suggerimenti per quanto concerne la sorveglianza igienica e sanitaria sia dei
luoghi di lavoro che degli operatori ed infine ha individuato l’opportunità, anzi la necessità,
di procedere ad una registrazione dei lavoratori ai sensi dell’art.70, Titolo VII del D.Lgs.
626/94, qualora, dagli accertamenti programmati e sulla base delle verifiche fatte negli
ambienti di lavoro (controlli di igiene industriale), nonché dal controllo degli IBE dei
lavoratori,risultasse una esposizione significativa al cromo (frazione del cromo esavalente
o cromo VI) e al nichel, dei lavoratori in oggetto. Il spsal ha inoltre attivato, ai fini dei controlli
degli IBE il Laboratorio di Osimo afferente allo stesso servizio e aderente al programma
METOS di controllo qualità dell’ISS.
La seconda parte, invece, era costituita da un’analisi per verificare la validità delle misure
di prevenzione e sicurezza adottate nell’esposizione a fumi di saldatura generati da
materiali contenenti cromo e nichel, durante la costruzione di parti di navi (cisterne) in
acciaio inox duplex.
La validazione del progetto di prevenzione e protezione adottato e l’esame di possibili
miglioramenti “in divenire”sono stati considerati una utile base per estendere tale
195
metodologia ad altre unità produttive della Fincantieri, eventualmente coinvolte in analoghi
processi di costruzione.
Facendo seguito alla condivisione del protocollo sopradescritto, il consulente di Fincantieri
ha elaborato una ipotesi di “piano di lavoro”concordata con l’Azienda e con l’organo di
controllo e da sottoporre ai RRLLS.
b) proposta sui criteri e metodi per l’elaborazione dei risultati
L’analisi condotta ha portato ad una proposta sui criteri e metodi per l’elaborazione dei
risultati ottenuti che può essere schematizzata come di seguito:
1. Per la valutazione della natura,composizione e concentrazione degli inquinanti
←Schede composizione merceologica acciaio inox duplex (cromo 21-23%, nichel 4.5-6.5 %,
Mo 2.5-3.5%,Mn 2.0%)
←schede di sicurezza dei materiali (elettrodi, filo animato,filo ad arco sommerso,flusso)
offerti da due ditte produttrici al fine di ottimizzare le scelte a valle dei controlli effettuati
dall’Istituto di Chimica Industriale di Padova nell’indagine preliminare;
←risultati delle analisi dei prelievi ambientali effettuati per l’”indagine preliminare”, nel marzo
1999, presso il cantiere di Ancona durante i processi di saldatura, puntatura e taglio su
lamiere di acciaio inox. Tali analisi comprendevano una valutazione della quantità e della
composizione delle “polveri” prodotte dai singoli processi, con stima diretta o indiretta della
frazione di cromo tri-ed esavalente;
←risultati delle indagini di igiene industriale effettuate mediante campionatori “ambientali” e
“personali”, successivi all’”indagine preliminare”, con valutazione della concentrazione totale
e della composizione delle polveri (polveri totali,metalli totali e metalli solubili) nel corso dei
diversi processi di lavorazione.
2. Valutazione dell’esposizione del lavoratore attraverso
←la definizione dei processi che hanno comportato esposizione a gas e fumi di saldatura e
della puntatura (brevi tratti di saldatura per fissare i semilavorati) e sull’impegno orario per le
196
diverse categorie professionali;
←valutazione del tempo d’arco che ha rappresentato il 37% del tempo di lavoro per il
saldatore e del tempo d’arco e di taglio che sommavano a circa il 13% dell’attività del
carpentiere. Il processo di molatura ha dato generalmente origine a polveri grossolane ad
alta densità e per la maggior parte non respirabili;
←Valutazione del tempo di esposizione effettiva dei lavoratori, ripartendo i tempi di
esposizione nei processi di saldatura/puntatura rispettivamente su acciai comuni e su
acciaio inox duplex, che hanno comportato un diverso rischio di esposizione a cromo e
nickel;
←Riepilogo nominativo degli addetti alle lavorazioni speciali comprensivo di orario e relativo
agli ultimi 12 mesi;
←Analisi delle condizioni ergonomiche dell’operatore; l’uso corretto dei DPI.
3.Analisi predittiva dell’assorbimento/eliminazione di cromo (e nichel)
←definizione della quantità dei fumi inalati per turno di lavoro ipotizzando il caso di un
operatore privo di DPI e quello di un operatore che usa DPI solo per il tempo d’arco;
←stima del coefficiente di ritenzione dei fumi di saldatura con granulometria nell’ordine di
0,2 micron per il corpuscolato;
←stima indiretta della quantità di cromo e nichel assorbite in base alla composizione del
materiale corpuscolato inalato e trattenuto, cercando di prevedere anche la eliminazione
urinaria (previa analisi del turnover di tali composti).
4. Analisi ed interpretazione degli IBE
←determinazione dei parametri statistici (media, deviazione standard e coefficiente di
variazione) per tutti i valori ottenuti (cromuria all’inizio e alla fine del turno di lavoro, corretta
per grammo di creatinina) e per i diversi set di controlli (prima dell’inizio del lavoro con
esposizione e nelle fasi successive); significatività delle differenze tra i valori ottenuti prime
e durante/dopo esposizione);
←Determinazione dei parametri statistici elementari per le diverse categorie professionali
esaminate ( saldatori, carpentieri,allestitori,capi) e confronto fra i risultati ottenuti
(significatività della differenza tra le diverse mansioni). Significatività della differenza prima e
durante/dopo esposizione all’interno delle diverse categorie professionali.
197
←Valutazione dell’incremento della cromuria prima e dopo turno di lavoro nei diversi set di
misura sia prima che durante/dopo l’esposizione, sul totale e sui lavoratori divisi per
categoria professionale (significatività delle differenze tra categorie);
←Coefficiente di correlazione (ed eventuale funzione di regressione) tra cromuria (inizio e
fine turno) ed ore lavorate nelle diverse categorie professionali;
←Comparazione dei risultati ottenuti nelle analisi con gli standard igienici raccomandati dalla
letteratura (Biological Treshold Limit Vales).
A conclusione delle applicazioni sopra riportate sono stati definiti i presupposti per la verifica
dell’efficacia dei metodi di prevenzione e protezione adottati, per la valutazione della
esposizione effettiva dei lavoratori a cromo e nichel e per la determinazione del rischio a
valle delle misure adottate.
c) indagine di igiene industriale nella esposizione a gas e fumi di saldatura
Le azioni successive svolte da Fincantieri, tramite il proprio consulente, sono state
l’elaborazione di un’”indagine di igiene industriale nella esposizione a gas e fumi di
saldatura” corredata da due allegati: il primo “linee guida per valutare l’esposizione a cromo/
nickel nella saldatura su acciai inox” e il secondo “ dati epidemiologici sul rischio di tumore
polmonare nei saldatori elettrici”.
Tale “indagine”, elaborata all’inizio del mese di novembre 2000, è stata discussa e
aggiornata con i contributi dei partecipanti alla riunione plenaria svoltasi alla fine di
novembre 2000.
Nel primo allegato dal titolo “linee guida per valutare l’esposizione a cromo/nichel nella
saldatura su acciai inox”,la discussione ed il conseguente aggiornamento hanno avuto come
oggetto la ritenzione del corpuscolato delle polveri di saldatura da parte del polmone:
essendo la granulometria molto bassa, la percentuale di ritenzione è stata valutata uguale o
inferiore al 50%. Seguendo questa indicazione la quantità di polveri ritenute sono risultate
quindi dimezzate.
Un altro argomento è stato la definizione della quantità di cromo totale e nichel partendo
dai dati di fumi o polveri inalate e ritenute. A tale proposito le “linee guida” proposte hanno
198
indicato valori del 10% di cromo totale e del 5% di nichel su un quantitativo ritenuto pari al
50% dell’inalato.
Dalla stima dell’esposizione a cromo totale si è poi passati alla stima dell’esposizione a
cromo esavalente assumendo l’effettiva esposizione nell’ordine del 10-30% del cromo
totale. L’assorbimento, invece, è stato valutato pari al 70-90% della quota depositata che è
risultata corrispondere al 50% circa di quella inalata (come sopra esposto).
Le “linee guida” proposte hanno infine indicato le emivite del cromo esavalente
nell’organismo umano: lunghissima e pari circa a cinque anni, lunga e pari a 15/30 giorni,
breve pari a circa 7 ore.
Quest’ultima è stata considerata significativa in relazione all’incremento di eliminazione fine
turno di lavoro. Si sono stabiliti i valori di IBE da adottare quali indicatori di dose assorbita
indicando il parametro più significativo nella cromuria standardizzata per grammo di
creatinina. Per quanto concerne la valutazione dell’esposizione, il criterio scelto è stato
quello della definizione della concentrazione dei fumi di saldatura per tempo di attività
nell’area a rischio. E’ stata indicata la preferenza per il campionamento personale a fronte
dell’ambientale. E’ stata sottolineata la variabilità in funzione del tipo di saldatura,della
qualità e quantità dei materiali impiegati,della presenza o meno di impianti di ventilazione e/
o di aspirazione dei fumi e delle condizioni ergonomiche. Il tempo d’esposizione è stato
indirettamente valutato in base al numero degli elettrodi consumati per turno di lavoro ed in
base al tempo medio di fusione dell’elettrodo. In caso di saldatura a filo continuo si è ricorso
alla valutazione per pesata del materiale adoperato, nota la lunghezza del filo adoperato per
unità di tempo.
Il secondo allegato alla “indagine” ha fornito un elenco di riferimenti epidemiologici sul
rischio da tumore polmonare nei saldatori elettrici. La ricerca bibliografica è stata svolta
attraverso una revisione critica delle ricerche più recenti.
Nell’”indagine” così aggiornata risultano prese in considerazione le seguenti variabili:
ao caratteristiche del processo e definizione delle lavorazioni
bo ambiente di lavoro nel cantiere navale
co natura dei materiali usati e loro scelta ai fini della prevenzione
do caratteristiche dei fumi di saldatura, composizione e tossicità
eo definizione dei valori limite permissibili adottati
199
fo DPI individuati
go Metodi di abbattimento degli inquinanti
hoMetodi di monitoraggio ambientale e personale
io tempo di esposizione
jo condizioni ergonomiche
ko prevenzione igienica
Nei confronti delle ditte in appalto, Fincantieri ha esercitato azioni di controllo durante le
lavorazioni emettendo, in alcuni casi, verbali di contestazione. Ha inoltre effettuato incontri e
riunioni informative.
200
2.B.3.d. LE AZIONI SVOLTE DAL SERVIZIO PSAL
Informazione,assistenza,controllo e vigilanza
1. Fincantieri
Il Servizio Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro (SPSAL) della ASL 7 di
Ancona ha effettuato le verifiche che competono all’organo di controllo, operando attraverso
atti di vigilanza (prescrizioni e disposizioni) e fornendo una serie di indicazioni e
suggerimenti (informazione e assistenza) per quanto concerne la sorveglianza igienica e
sanitaria, sia dei luoghi di lavoro che dei lavoratori. Nel merito del piano di lavoro sopra
esposto, redatto dal consulente Fincantieri, il Servizio PSAL, pur condividendo pienamente
l’obiettivo della ricerca ha inviato alcune note di approfondimento sui contenuti, che sono
state tradotte in integrazioni del piano di lavoro stesso. Gli argomenti trattati sono stati i
seguenti:
←procedure ed ai contenuti della formazione
←procedure di igiene del lavoro collettive e individuali
←modifiche impiantistiche e strutturali
←modalità di gestione del coordinamento adottate con le aziende operanti in appalto (ed
eventualmente i criteri di selezione delle stesse)
Tali elementi sono stati ritenuti indispensabili per la stima del livello di rischio che è
stato considerato conseguenza anche delle azioni che potevano avvenire in condizioni di
igiene del lavoro precarie.
Il Servizio PSAL, inoltre, ha sostenuto con determinazione l’importanza di una piena
applicazione degli articoli 3 ( Misure generali di tutela) e 7 (Contratto d’appalto o contratto
d’opera)del D.Lgs. 626/94. Al fine di avere una migliore stima del rischio nella costruzione
delle due navi, è stata data indicazione di allargare lo studio di approfondimento anche alle
ditte operanti in appalto che “a bordo” hanno eseguito i lavori nelle condizioni più difficili (es.:
molatura, taglio al plasma),in ambienti di ridotta cubatura e con limitato ricambio d’aria.
Particolare attenzione è stata posta nelle azioni di coordinamento di Fincantieri nei
confronti delle ditte in appalto; anche a queste ultime è stato effettuato, in molti casi, il
monitoraggio ambientale e biologico del cromo e,in alcuni casi, anche del nichel.
Il
SPSAL
ha
evidenziato
nella
maggior
parte
delle
fasi,
l’importanza
della
201
“proceduralizzazione” e della “formalizzazione”dei vari passaggi, dei compiti e delle
azioni, utili anche per giungere ad una discussione e condivisione finale tra tutti i soggetti
concorrenti alla prevenzione aziendale. A tale proposito è stato più volte sollecitato il
coinvolgimento dei Rappresentanti dei Lavoratori per la Sicurezza nella valutazione
dell’esposizione dei lavoratori e la condivisione con tali soggetti di un “protocollo di verifica”
sia per necessità d’impianto generale che per validazione dei dati relativi all’impegno orario.
Ha inoltre sottolineato l’importanza di un approfondimento e di un confronto con dati di
letteratura “ufficiale” o “grigia” relativi ad analoghe attività su acciai speciali ed in particolare
per le operazioni di “molatura” svolte a bordo in condizioni di ambiente confinato e con
ricambio d’aria ridotto e per le operazioni di “taglio al plasma”che, come emerso dalla
valutazione dell’”indagine preliminare” svolta da Fincantieri, avevano prodotto un
consistente inquinamento aereo.
E’ stata individuata, infine,la necessità di procedere alla registrazione dei lavoratori
addetti alla saldatura e alla carpenteria su acciai speciali ai sensi dell’art.70, titolo VII del
D.Lgs.626/94; ciò sulla base degli accertamenti svolti (monitoraggi), delle verifiche effettuate
e dei dati derivanti dalla valutazione del problema anche su scala più ampia di quella dei
lavoratori dipendenti della Fincantieri di Ancona. Tale decisione è stata supportata dalla
ricerca e dalla consultazione di atti e riferimenti bibliografici. Il Registro degli Esposti è
stato istituito da Fincantieri per i propri dipendenti con mansioni di saldatore e carpentiere e
per le seguenti lavorazioni:
• saldatura semiautomatica e attività varie per i saldatori
• appuntaggio ,taglio o molatura e altre attività per i carpentieri
Lo stesso registro è costituito dalle seguenti notizie:
←Descrizione delle mansioni e tempi di lavorazione
←Schede personali degli esposti
←Schede tecniche dei prodotti utilizzati
←Copia delle indagini ambientali e personali svolte
←Indagine università di Padova sulle prove effettuate nel marzo 1999
←Programma per il controllo dell’esposizione a rischi chimici e fisici nell’ambiente di lavoro
202
Su richiesta dell’azienda, la ASL ha svolto le determinazioni del cromo urinario e del piombo
ematico presso il laboratorio di tossicologia di Osimo,afferente al Spsal, aderente al
programma di controllo di qualità dei dati dell’I.S.S.,denominato METOS.
Alcuni documenti sono stati acquisiti dal SPSAL durante i sopralluoghi e durante gli
incontri, altri sono stati oggetto di richiesta specifica ed hanno riguardato:
←il documento di valutazione dei rischi previsto all’art.63 del D.Lgs. 626/94,
←l’ identificazione degli esposti,
←mansioni dei carpentieri e dei saldatori
←la richiesta di integrazioni e fornitura di indicazioni in merito al monitoraggio biologico,
←l’attivazione del registro degli esposti,
←l’elenco delle ditte in appalto,
←l’individuazione in planimetria delle aree operative,
←i dispositivi di protezione individuale,
←appalto ditta pulizia e ditte già selezionate
←le procedure di pulizia e delle fasi di grassaggio e decapaggio,
←caratteristiche degli impianti di aspirazione e dei filtri
←le caratteristiche dei sistemi di depurazione a servizio degli impianti di aspirazione,
←l’elenco delle attrezzature e degli utensili,
←il programma dei lavori ed il calendario previsto per il loro avanzamento
←le operazioni di sabbiatura.
←richieste di informazioni in merito alle lavorazioni effettuate dal 17/03/99 all’8/7/99, alle
aree in cui si sarebbero svolti ed ai nominativi dei dipendenti che li avrebbero effettuati.
Numerosi sono stati i sopralluoghi effettuati dal personale tecnico del Servizio, sia
programmati che su richiesta dei lavoratori e/o delle loro rappresentanze.
Tali interventi hanno richiesto l’emissione di verbali prescrittivi o dispositivi ad
ottemperanza immediata (es.:sostituzione filtri dell’impianto aspirante) ma più spesso a
scadenza temporalmente definita su argomenti quali
←box-strutture di servizio,
←segnaletica,
←vie ed uscite d’emergenza,
←informazione dei lavoratori, organigramma e sistema deleghe aziendali,
←risultati del controllo sanitario e del monitoraggio biologico negli addetti alla manutenzione
203
e all’assistenza,
←stima del monte ore medio settimanale di ore lavorate dai manutentori in ambienti in cui
sono contemporaneamente svolte operazioni su acciaio inox e dei criteri seguiti nel
determinare tale stima. .
←determinazione del cromo urinario inizio fine turno in almeno un terzo del personale
addetto alla manutenzione assistenza e qualità per avere una stima rappresentativa della
eventuale esposizione di tale gruppo omogeneo di lavoratori.
Controlli di routine sono stati effettuati durante le operazioni svolte “sul piazzale” e “a bordo”
e sulle modalità di campionamento ambientale e personale delle ditte in appalto. In altre
occasioni il SPSAL è intervenuto su richiesta dei RR.LL.S per verificare situazioni ritenute
pericolose e che non avevano trovato soluzione all’interno dell’azienda.
Costante è stata la partecipazione di tecnici e dirigenti del Servizio PSAL a riunioni e
assemblee ufficialmente indette, ma anche la disponibilità in caso di richieste informali
avanzate da parte delle maestranze. Su sollecitazione della redazione di un periodico locale
è stata data informativa alla stampa tramite un’intervista al Responsabile del Servizio Psal a
cura URP aziendale (settembre 2000).
Determinante è stato l’intervento del Servizio PSAL nello stabilire le operazioni di pulizia
preliminari all’impianto del cantiere. Tale bonifica ha riguardato tutte le aree dello
stabilimento interessate alla costruzione delle due unità navali. Il Servizio Psal ha
provveduto al controllo delle aree e delle strutture in cui si svolgevano i lavori al fine di
ottimizzare l’ambiente di lavoro e le misure preventive e protettive che garantissero il
proseguo delle lavorazioni nelle migliori condizioni igieniche possibili.
204
2. Appalti
E’ stata effettuata una verifica approfondita anche delle ditte in appalto e per alcune
di queste è stato previsto l’ inserimento nel programma di vigilanza congiunta che
annualmente veniva stabilito in collaborazione con la Direzione Provinciale del Lavoro, con
la guardia di finanza ,con l’INAIL e con l’INPS, finalizzata all’emersione del lavoro irregolare.
Il Servizio PSAL, nel ritenere fondamentale estendere il “protocollo d’ indagine” alle
ditte in appalto ha richiesto l’ organizzazione di riunioni informative con i soggetti della
prevenzione quali Responsabili del Servizio Prevenzione e Protezione e RR.LL.S delle
aziende ed ha preso contatti direttamente con i loro medici competenti.
Per una migliore stima del rischio nella costruzione delle due chimichiere, si è
ritenuto necessario allargare lo studio anche a quelle ditte in appalto che, a bordo,
eseguivano lavori nelle condizioni più difficili. In collaborazione con Fincantieri sono stati
svolti controlli e verifiche sulle modalità operative dei lavoratori delle ditte esecutrici. Alle
ditte in appalto selezionate è stato applicato il protocollo di monitoraggio biologico previsto,
comprendente la determinazione del cromo urinario. Per raccogliere informazioni
sull’effettuazione del monitoraggio biologico e sui dati relativi ai lavoratori delle ditte in
appalto è stato fornito dal SPSAL, un fac simile di scheda da compilare in cui erano indicate
le seguenti notizie da fornire:
←Elenco nominativo del personale sottoposto a monitoraggio biologico
←Tempo stimato di lavoro svolto
←Risultati del monitoraggio biologico
←Metodo analitico e tipo di controllo di qualità utilizzati dal laboratorio di riferimento
Dall’elenco delle ditte in appalto fornito da Fincantieri , sono state individuate 4-5 aziende di
specifico interesse, in quanto direttamente coinvolte nelle operazioni di molatura,saldatura e
carpenteria.
Delle altre aziende, una parte non avevano effettuato le operazioni oggetto dello studio,
altre avevano effettuato un monitoraggio ambientale e personale ritenendo sufficiente il
confronto con i dati forniti da Fincantieri e l’utilizzo dei dispositivi di protezione collettiva ed
individuale.
205
Il SPSAL ha provveduto a gestire direttamente le notizie relative ai lavoratori di
alcune ditte in appalto che lavoravano alla costruzione delle chimichiere . Dopo avere
convocato i lavoratori delle ditte esecutrici, si è provveduto alla somministrazione di
questionari comprendenti notizie riferite agli ultimi tre anni lavorativi, all’anamnesi lavorativa
ed alle mansioni (molatore,saldatore,carpentiere) attuali e precedenti, al tipo di lavoro
svolto, al tipo di nave e al materiale usato, alla presenza, all’uso e alla manutenzione di
dispositivi di protezione collettiva ed individuali, alla formazione. Ci sono stati scambi di
informazioni, fra SPSAL e ditte in appalto, relativi all’elenco nominativo del personale
dipendente, al tempo stimato di lavoro, ai risultati del monitoraggio biologico ed ambientale.
Anche per le ditte in appalto selezionate i cui dati lo richiedevano, è stata disposta la
registrazione dei lavoratori addetti alla saldatura e simili su acciai speciali ai sensi
dell’art.70, titolo VII del D.Lgs.626/94 e l’istituzione del registro degli esposti.
Dall’esperienza sopra riportata può essere dedotta una “guida” per il coinvolgimento
e controllo delle ditte in appalto che può essere così schematizzata:
←identificazione delle ditte interessate
←informazione e coinvolgimento figure della prevenzione (RRLLS,RSPP)
←definizione delle mansioni oggetto dello studio
←contatti con il medico competente
←schema per la rilevazione di notizie confrontabili con i dati del committente
←contatti diretti con i lavoratori per assunzione notizie utili (questionario)
←attivazione del “registro esposti” se ritenuto necessario
3. Monitoraggio biologico
Nel periodo giugno’99-novembre 2000, contemporaneamente al monitoraggio
ambientale i cui risultati sono stati precedentemente riportati, è stato eseguito il
monitoraggio biologico degli operatori Fincantieri e di una delle Ditte in appalto operanti
all’interno della Fincantieri nel periodo in esame. Tale monitoraggio è stato effettuato
tramite:
←determinazione del Cromo totale nelle urine dei lavoratori esposti raccolte sia all’inizio che
alla fine del turno lavorativo. I prelievi delle urine sono stati eseguiti in due periodi: all’inizio
delle lavorazioni delle chimichiere (giugno’99) e al termine di tali lavorazioni (luglio 2000);
206
←determinazione del Piombo ematico. I prelievi di sangue sono stati effettuati nel periodo
luglio-ottobre ‘99;
Le analisi sono state eseguite presso il Laboratorio di Tossicologia della Zona Territoriale
n.7 Ancona mediante spettroscopia ad assorbimento atomico ed i risultati espressi in
µg/g.creatinina per il cromo ed in µg/dl per il piombo.
Monitoraggio biologico addetti Fincantieri
Sono state analizzate le urine dei lavoratori che operavano nei vari reparti di taglio ed
assemblaggio dei pezzi in acciaio inox. Le mansioni considerate a rischio di esposizione a
cromo sono state quelle di “carpentiere” e “saldatore”.Tuttavia sono stati monitorati anche
addetti indirettamente esposti quali addetti all’assistenza e agli impianti provvisori,
manutentori, allestitori, imbragatori e collaudatori.
Nell’ambito della propria mansione il carpentiere “effettua la predisposizione della
postazione di lavoro, montaggio pannelli, appuntaggio lamiere di acciaio inox duplex, taglio
o molatura, controlli vari e pulizia della postazione di lavoro. Per appuntaggio si intendono
brevi tratti di saldatura per bloccare i semilavorati precedentemente montati in posizione
definitiva.
Generalmente le otto ore del turno lavorativo dell’addetto alla carpenteria sono così
suddivise:
appuntaggio = ½h taglio o molatura = ½h movimentazione materiali, posizionamento,
controlli dimensionali, ecc. = 7 h
La mansione di saldatore invece prevede “la preparazione della postazione di lavoro,
l’esecuzione di operazioni di saldatura a filo o elettrodo su lamiere di acciaio inox duplex,
movimentazione attrezzature, controlli vari, pulizia delle postazioni di lavoro”.
Le otto ore del turno lavorativo dell’addetto alla saldatura sono così suddivise:saldatura
automatica = 3 h operazioni varie = 5 h
207
Le informazioni relative alla definizione delle mansioni e dei tempi operativi sono state
fornite da Fincantieri.
Nei grafici seguenti vengono riportati i risultati ottenuti dalla determinazione del CrU di
inizio e fine turno lavorativo di tutti gli addetti Fincantieri monitorati e suddivisi, ove la
mansione era conosciuta, tra carpentieri e saldatori. Il grafico n°1 riporta i valori di CrU
IT(inizio turno) e FT(fine turno)di tutti gli addetti monitorati senza distinzione di mansione e
quindi compresi i lavoratori considerati “indirettamente esposti” quali addetti all’assistenza e
agli impianti provvisori, manutentori, allestitori, imbragatori e collaudatori per un totale di 270
soggetti monitorati. Il periodo rappresentato è quello relativo ai mesi giugno ’99 -febbraio
2000.
208
Grafico 1: valori di CrU espresso in g/g.creat. rilevati a inizio e fine turno lavorativo
Il grafico n°2 riporta i valori di CrU IT(inizio turno) e FT(fine turno) rilevati nei campioni prelevati
nel secondo periodo di lavorazione, su un totale di 263.
Per i lavoratori del secondo periodo esaminato è stato possibile suddividere i
lavoratori per mansione, pertanto nei grafici seguenti vengono riportati i valori del CrU
riscontrati nei carpentieri e nei saldatori. In particolare il grafico 3 riporta le CrU IT e FT dei
carpentieri ( 76 addetti ).
209
Nel grafico 4 sono rappresentate le CrU IT e FT dei saldatori ( 78 addetti).
Grafico 3: valori rilevati di CrU espresso in µg/g.creat. a inizio e fine turno lavorativo dei saldatori
Dall’andamento dei grafici è evidente che in generale i valori di Cromo urinario rilevati alla
fine dei turni lavorativi sono più elevati di quelli rilevati all’inizio dei turni e ciò vale sia per gli
210
addetti alle lavorazioni di carpenteria e saldatura che per il totale monitorato.
I valori rilevati negli addetti alla saldatura sono leggermente più elevati rispetto agli
altri. Le differenze tra i valori di fine turno ed inizio turno sono comunque inferiori al limite
stabiliti dall’ACGIH, pari a 10µg/g.creat.
Nella tabella che segue sono schematizzati i valori medi, minimi e massimi del CrU IT
e FT nella totalità degli addetti esaminati, nei saldatori e nei carpentieri.
Inizio
Turno
Fine turno
media
CrU min
CrU max
media
CrU min
CrU max
addetti totali I
periodo
0.35
0.03
2.8
0.39
0.1
1.2
addetti totali
II periodo
0.2
0.05
2.1
0.4
0.08
3.9
0.24
0.05
2.1
0.45
0.08
3.9
0.21
0.06
1.0
0.37
0.1
1.05
Saldatori II
periodo
Carpentieri II
periodo
E’ da far presente che relativamente ai prelievi del primo periodo esaminato, sono
stati raccolti solo 40 campioni di fine turno su un complessivo di 270.
Infine si riporta in grafico 5 l’andamento dei valori di Cromo urinario dei lavoratori presenti
sia nel primo periodo di lavorazione che nel secondo. A tal fine sono stati considerati i
risultati delle analisi sui campioni prelevati all’inizio delle lavorazioni, ad inizio turno e su
campioni prelevati alla fine delle lavorazioni, a fine turno.
211
Grafico 5: valori rilevati di CrU espresso in µg/g.creat. a inizio turno inizio lavorazioni e a fine turno fine
lavorazione dei saldatori
Da giugno ad ottobre 1999, seguendo le indicazioni del protocollo sanitario, sono stati
effettuati campionamenti per la determinazione del piombo ematico sui lavoratori di
Fincantieri. I risultati del monitoraggio hanno evidenziato valori al di sotto del limite
(30µg./dl) proposto dall’ACGIH così come rappresentato nel grafico 6, per cui non si è
ritenuto necessario ripetere gli esami durante il successivo periodo di lavorazione.
Grafico 6
212
Monitoraggio biologico addetti ditte in appalto
1. appalto principale
La Zona Territoriale n.7 Ancona ha eseguito il monitoraggio biologico anche per una
ditta in appalto presso la Fincantieri.
Le modalità di esecuzione del monitoraggio sono state le stesse precedentemente
descritte ed i prelievi sono stati eseguiti in due periodi: a luglio 2000, prima che gli operatori
cominciassero le lavorazioni presso Fincantieri e a novembre 2000 al termine di tali
lavorazioni.
Le operazioni svolte dall’azienda nell’ambito della realizzazione delle navi da
trasporto per prodotti chimici comprendevano:
a.
b.
montaggio di lamiere o pannelli metallici;
taglio al plasma;
c.
saldatura delle lamiere tramite saldatura elettrica ad arco;
d.
molatura delle superfici saldate.
Tra queste, l’operazione di montaggio è quella che non esponeva direttamente gli
operatori a rischio da cromo in quanto consisteva essenzialmente in attività di
posizionamento e di movimentazione delle lamiere e dei pannelli da saldare per la
realizzazione della nave tramite apparecchiature meccaniche. Al contrario, l’operazione di
taglio al plasma (che consiste nel taglio dei metalli conduttori tramite un’apparecchiatura
che utilizza tensioni elettriche molto elevate per l’innesco del procedimento e durante il
taglio stesso) a causa anche delle elevate temperature di esercizio può essere causa di
esposizione a cromo.
Nel grafico 7 vengono riportati i valori di Cromo urinario ottenuti in generale in tutti i
lavoratori della Ditta monitorata prima di effettuare lavorazioni in Fincantieri e al termine
delle operazioni.
213
Grafico 7: valori di CrU espresso in µg/g.creat. rilevati in lavoratori di una Ditta in appalto prima dell’inizio e al
termine delle lavorazioni.
Dal grafico emerge che, a parte tre campioni, i valori di Cromo urinario al termine
delle lavorazioni sono risultati più elevati rispetto ai valori riscontrati prima dell’inizio delle
lavorazioni, pur rimanendo ampiamente entro i limiti dell’IBE proposto dall’ACGIH negli anni
in esame (pari a 30µg/g.creat.).
In particolare, dividendo per mansione i lavoratori della ditta in appalto monitorata, si sono
ottenuti i seguenti andamenti:
214
In modo abbastanza generico si può dedurre la notevole differenza di valori
riscontrati prima dell’inizio delle lavorazioni ed al termine del rapporto di lavoro.
Nella tabella che segue sono schematizzati i valori medi, minimi e massimi del CrU IT
e FT nella totalità degli addetti esaminati, negli addetti alla saldatura e molatura, negli
addetti al taglio al plasma.
215
Inizio
Turno
CrU
min
CrU
max
media
0.63
0.18
1.50
0.67
0.18
0.64
0.34
media
addetti
totali
addetti
saldatura
e
molatura
addetti
taglio al
plasma
Fine
turno
CrU
min
CrU
max
1.37
0.24
4.9
1.50
2.21
0.45
4.9
1.20
0.86
0.28
2.40
2. altri appalti
Per semplice completezza dei dati, senza la pretesa di trarne conclusione alcuna, si
riportano di seguito i risultati del monitoraggio biologico eseguito direttamente da alcune
delle Ditte in appalto (si seguito denominate Ditta 1 e Ditta 2) operanti nel periodo in esame
in Fincantieri, presso Laboratori di analisi privati.
Tali risultati sono stati forniti dalle Ditte medesime.
216
DITTA 1
I dipendenti di questa ditta erano saldatori, carpentieri aiutanti, e manovali. I Dati
riportati in un grafico presentano il seguente andamento:
DITTA 2
La Ditta ha svolto la propria attività all’interno di Fincantieri nel periodo che va da aprile –
settembre 2000, con saldatori e carpentieri come addetti.
I Dati riportati in un grafico presentano il seguente andamento:
217
2.B.3.e. AZIONI SVOLTE DAL Medico Competente di Fincantieri
I lavoratori Fincantieri che hanno partecipato alla costruzione delle chimichiere svolgevano
le seguenti mansioni :
←saldatore
←carpentiere
←addetto all’assistenza e agli impianti provvisori (preparazione degli impianti,
smontaggio,assistenza per eventuali anomalie)
←manutentore
←allestitore (tubisti, carpentieri leggeri a supporto degli impianti navali,carpentieri tracciatori
che allineano le lamiere), imbragatore e collaudatore.
Le mansioni di principale interesse per la valutazione dell’esposizione a cromo/nichel sono
state quelle di saldatore e carpentiere di cui segue la descrizione così come risulta dal
registro degli esposti.
Descrizione
della
mansione
di
SALDATORE:
preparazione
postazione
di
lavoro,esecuzione operazioni di saldatura a filo o elettrodo su lamiere acciaio inox
duplex, movimentazione attrezzature, controlli vari, pulizia postazione di lavoro.
Descrizione della mansione di CARPENTIERE: predisposizione postazione lavorativa,
montaggio pannelli, appuntaggio lamiere di acciaio inox duplex (per appuntaggio
s’intendono brevi tratti di saldatura per bloccare i semilavorati precedentemente montati
in posizione definitiva), taglio o molatura, controlli vari, pulizia postazione di lavoro.
Il Medico Competente ha proposto il protocollo di accertamenti previsti per gli esposti
alla saldatura dell’acciaio duplex. Tale protocollo prevedeva gli accertamenti
preventivi (visita medica, esami di laboratorio,visita ORL, spirometria,radiografia del
torace, IBE per cromo, nichel e piombo); la periodicità annuale per gli esami di
laboratorio, per la visita ORL e per la spirometria; la periodicità trimestrale per la visita
medica e per gli IBE; la periodicità triennale per la radiografia del torace che sarebbe
dovuto diventare quinquennale per i controlli post esposizione. Per quanto concerne il
monitoraggio biologico per verificare il rispetto degli IBE (indici biologici di esposizione), il
Medico Competente ha predisposto:
•
la determinazione del cromo nelle urine all’inizio e alla fine del turno di lavoro (con
218
eventuale verifica all’inizio e alla fine della settimana). La prima determinazione degli IBE
per molti lavoratori è stata effettuata prima dell’inizio del lavoro di saldatura ed è stata
prevista con periodicità trimestrale. Vengono standardizzati i valori di cromuria in
rapporto alla creatinina urinaria per eliminare le variazioni dipendenti dal comportamento
della diuresi. Viene prevista la misura del nickel nelle urine fine turno settimanale e la
piombemia.
Successivamente il Medico Competente ha predisposto, a scopo precauzionale anche il
protocollo per il personale Fincantieri addetto all’assistenza e quindi non direttamente
esposto. Il monitoraggio biologico proposto è stato eseguito per 9 addetti alla
manutenzione e 16 addetti all’assistenza. Tale protocollo ha previsto accertamenti
preventivi quali: la visita medica, la radiografia del torace, esami di laboratorio
(emocromo, creatininemia, GOT/GPT, esame urine) e periodici quali cromuria IT-FT
dopo tre mesi di lavoro e al termine delle lavorazioni dell’inox.
La relazione del Medico Competente con oggetto “prosecuzione programma monitoraggio
biologico sul personale addetto alle lavorazioni speciali” ha previsto l’ estensione della
rilevazione del cromo urinario inizio-fine turno ed alla fine della settimana lavorativa per
coloro che avevano effettuato un significativo numero di ore lavorate e l’aggiustamento del
protocollo sulla base dell’effettivo numero di ore lavorate. A tale proposito Fincantieri ha
comunicato la stima delle ore lavorate per interventi di manutenzione o riparazione nelle
aree limitrofe a dove si sono svolte attività su acciaio duplex (circa 100 ore/settimana).
Nel marzo 2000 il Medico Competente ha inviato la relazione con i risultati anonimi e
collettivi della Sorveglianza Sanitaria degli addetti alle lavorazioni dell’acciaio inox duplex
presso lo stabilimento Fincantieri di Ancona durante la costruzione della prima unità navale
denominata 6053. Dalla relazione anonima e collettiva risultano sottoposti a visita medica e
accertamenti specialistici 320 lavoratori. Di questi 233 sono stati sottoposti a valutazione
della cromuria al tempo zero con valori in media pari a 0,3µg/g.creat (range 0-2.8). L’esame
della cromuria dei lavoratori che avevano effettuato almeno 300 ore di lavorazione dell’inox
all’inizio del turno alla fine della settimana lavorativa (IT) è risultata in media pari a 0,04
µg/g. creatinina (range 0-1.02), alla fine del turno alla fine della settimana lavorativa (FT) è
risultata in media pari a 0,1 µg/g. creatinina (range 0-1.2). La sorveglianza sanitaria è stata
effettuata per il rischio specifico su 109 carpentieri la cui CrU ha avuto i seguenti valori di
range:
219
←al tempo zero 0-2.8µg./g.creat.
←IT 0-1.02µg./g.creat
←FT 0-0.9µg./g.creat e 123 saldatori la cui CrU ha avuto i seguenti valori di range:
←al tempo zero 0-2.0µg./g.creat.
←IT 0-0.07µg./g.creat
←FT 0-1.2µg./g.creat
Il Medico Competente ha, inoltre, gestito in collaborazione con il Servizio Psal della ASL, i
dati del monitoraggio biologico effettuato durante la costruzione della seconda unità navale
al fine di valutare l’idoneità alla mansione dei dipendenti Fincantieri ed eventuali prescrizioni
aggiuntive sui mezzi di protezione collettiva ed individuale.
220
2.B.3.f. AZIONI SVOLTE DA Rappresentanti dei Lavoratori per la
Sicurezza
(RR.LL.S), Rappresentanze Sindacali Unitarie (RSU),Rappresentanze Sindacali
Aziendali (RSA), Sindacato autonomo SALFA
Le Rappresentanze dei lavoratori sono state, da subito, promotrici di incontri tecnici
specifici con le maestranze, con l’Azienda e con l’Organo di controllo (SPSAL)
Sono stati svolti incontri informativi sugli aspetti tecnici e di sicurezza delle commesse
6053-6054
attraverso la presentazione e l’approfondimento dei seguenti manuali:
←Manuale pratico per la lavorazione, lo stoccaggio, la movimentazione e il lavaggio
dell’acciaio inox duplex Avesta 2205
←Manuale pratico per la saldatura dell’acciaio inox austeno-ferrico duplex 2205
Nel verbale di riunione periodica dedicata alle costruzioni 6053 e 6054 risultano
affrontati diversi argomenti fra cui la definizione di procedure per il corretto svolgimento delle
attività e, nell’ambito di queste, è stata posta particolare attenzione ai dispositivi di
protezione collettiva ed individuale. A tale proposito i RR.LL.S hanno richiesto, per i
saldatori, l’acquisto di maschere di saldatura con vetro inattinico ribaltabile e sottostante
vetro incolore protettivo per la protezione dalle improvvise proiezioni di scorie e per gli aiuto
carpentieri apposite visiere protettive.
Risulta discussa e stabilita anche la periodicità di lavaggio degli indumenti in pelle e
la disponibilità di tute monouso per lavori imbrattanti.
Sono stati verbalizzati anche
←il piano di manutenzione programmata per attrezzature e impianti utilizzati nelle aree
interessate ai lavori e un sistema di verifica lay out ad altezza dei camini degli impianti
d’aspirazione.
←il piano di monitoraggio ambientale e personale su cui vengono prese decisioni in merito
ad un suo aggiornamento in corso d’opera.
←la necessità di informazione esaustiva per le ditte in appalto anche per quelle addette alle
operazioni di pulizie e smaltimento rifiuti.
←la comunicazione ai lavoratori delle risultanze sanitarie e del rilascio di copia della
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documentazione, se richiesta.
←la spettanza alla linea di vigilanza e supervisione aziendali degli adempimenti di
prevenzione e protezione
L’esperienza maturata durante la costruzione delle due chimichiere ha visto coinvolti
tutti i soggetti interessati in un confronto continuo e spesso quotidiano per risolvere le
criticità che man mano si sono presentate.
Sono state evase tutte le richieste di confronto e/o d’intervento rivolte al SPSAL da
parte dei lavoratori singoli o come RR.LL.S e RSU/RSA.
Tutti i sopralluoghi sono stati effettuati alla presenza di rappresentanti aziendali,
sindacali ed RR.LL.S.
Gli organismi e le associazioni di categoria, anche autonome, hanno ritenuto utile
mantenere alto l’interesse di tutti sull’argomento sia all’interno che all’esterno dell’azienda,
elaborando documenti e denunce sottoposte all’attenzione di tutti i soggetti coinvolti nella
programmazione di azioni preventive e organizzando iniziative pubbliche sul tema specifico.
I RR.LL.S, nello svolgere il proprio ruolo, spesso non disgiunto da quello sindacale,
hanno stilato una serie di richieste relative alla costruzione delle chimichiere su argomenti di
tipo sanitario ( protocollo sanitario, presenza del MC durante gli incontri informativi), tecnico
(tipologia degli elettrodi,DPI e loro manutenzione,spazi, sistemi aspiranti, segnaletica,
attrezzature),partecipativo e di controllo (figure di coordinamento Fincantieri, criticità relative
alle ditte in appalto),igienico (gestione degli spazi, spogliatoi appositi),
Le RSU hanno organizzato una serie di assemblee retribuite ed articolate per
informare le maestranze sulle lavorazioni dell’acciaio inox.
L’organizzazione ha previsto orari differenti a seconda dei turni per due giornate ed
infine l’assemblea generale di tutto il personale di Fincantieri e delle ditte appaltatrici.
Durante gli incontri sono state esposte le criticità e sono state discusse tutte le
richieste fatte dai lavoratori: dal protocollo delle operazioni di manutenzione, alla valutazione
dell’efficacia delle aspirazioni e degli abbattitori a fine estrazione, all’eventualità di
posizionamento
delle
saldatrici
all’esterno
dei
locali,
al
protocollo
di
pulizia,
all’organizzazione degli spazi.
222
A tali incontri è stata richiesta la presenza degli operatori Spsal ritenuti referenti
qualificati sia per ottenere informazioni sia per confermare e validare le spiegazioni fornite
dall’azienda.
Gli incontri di maggiore interesse sono stati svolti in maniera assembleare :
←Nel novembre 1999 sono stati discusse tematiche relative agli operatori dipendenti
Fincantieri quali: stima del monte ore medio settimanale di ore lavorate dai manutentori in
ambienti in cui sono contemporaneamente svolte operazioni su acciaio inox e dei criteri
seguiti nel determinare tale stima. Determinazione del cromo urinario inizio/fine turno in
almeno un terzo del personale addetto alla manutenzione, assistenza e qualità per avere
una stima rappresentativa della eventuale esposizione di tale gruppo omogeneo di
lavoratori.
←Il 21/01/2000 nella riunione fra Spsal e RSU/RRLLS Fincantieri in cui sono stati presi in
considerazione i problemi di controllo sanitario (richiesta relazione del MC), criticità relative
alla sicurezza della nave e all’igiene (vie di fuga, ricambio d’aria nelle zone semichiuse,
verifica impianti aspiranti “blocchi curvi”, pulizia degli ambienti di lavoro) i controlli e la
manutenzione.
←il 21/11/2000 con la “riunione ai sensi dell’art.23 del CCNI ex INTERSIND” è stata
discussa ed aggiornata collegialmente “la relazione sulle indagini d’igiene industriale nella
esposizione a gas e fumi di saldatura”, elaborata dal consulente Fincantieri .
223
2.B.3.g. BUONE PRATICHE
Dalla disamina delle attività svolte ,durante la costruzione delle chimichiere, da parte di tutti i
soggetti coinvolti (Spsal, Fincantieri con i consulenti e MC,RRLLS e OOSS) possono essere
tratte alcune importanti indicazioni comportamentali che vengono schematizzate come
segue:
←Attività preliminari : effettuazione dell’indagine preliminare per la scelta degli elettrodi e
valutazione del rischio nella fase di avvio del cantiere; prima serie di campionamenti durante
le prove di taglio, saldatura e molatura ;valutazione del rischio residuo e scelta dei dispositivi
di
protezione
collettiva
e
individuale;
informazione,
formazione,addestramento
e
certificazione del personale addetto alle operazioni di saldatura su acciai speciali;
definizione del protocollo sanitario da parte del medico competente.
←Attività svolte durante le lavorazioni: stesura del piano di prevenzione con azioni
previste e soggetti coinvolti; individuazione dei compiti che possono presentare maggiore
criticità; valutazione delle caratteristiche, composizione e tossicità dei fumi; messa a punto
dei metodi di abbattimento degli inquinanti; monitoraggi ambientale e biologico; attuazione
del programma di controllo e vigilanza; verifica dei protocolli concordati; azioni di
coinvolgimento delle ditte in appalto;valutazione dell’esposizione con produzione di “lineeguida”; definizione del rischio a valle delle misure adottate; organizzazione dell’”emergenza”.
←Attività collaterali di preparazione e supporto:interventi strutturali negli ambienti di
lavoro, scelta dei criteri per elaborare i dati ottenuti; analisi predittiva dell’assorbimento /
eliminazione di cromo e nichel, analisi ed interpretazione degli IBE; ricerche bibliografiche
sul rischio di tumore polmonare da esposizione a fumi di saldatura su acciai comuni e su
acciai inox;
←Attività di partecipazione,confronto, condivisione e collaborazione: riunioni e
assemblee; produzione, scambio e condivisione di documenti.
Ci preme sottolineare la “dinamicità” con cui sono state seguite le lavorazioni da parte di tutti
i soggetti coinvolti ed i continui”aggiustamenti” in corso d’opera per raggiungere in ogni
occasione i miglioramenti più rispondenti all’obiettivo di prevenzione.
224
a) Protezione collettiva ed individuale -SISTEMI ASPIRANTI e DPI
Quella dei sistemi aspiranti è stata una delle criticità che ha richiesto l’attenzione e
l’intervento sia dei lavoratori e loro rappresentanti sia del Spsal.La valutazione delle
caratteristiche e tossicità dei fumi di saldatura può essere fatta in laboratorio con criteri e
metodi standardizzati oppure, come nel nostro caso, “sul campo”mediante prelievo a
distanza critica (35 cm).I riferimenti da considerare sono i valori di TLV-TWA dell’ACGIH; nel
caso in esame i valori presi in considerazione sono stati quelli dell’ACGIH 1998.E’
importante effettuare un’analisi quanto più accurata possibile della granulometria e della
composizione dei fumi di saldatura per poter definire il valore di TLV-miscela.
I provvedimenti da valutare attentamente per abbattere i fumi di saldatura sono:
←ventilazione generale con garanzia di ricambio d’aria
←aspirazione dei fumi alla sorgente
←uso di DPI adeguati
La ventilazione generale o di diluizione è funzione della portata degli inquinanti ed è definita
da alcuni parametri quali: quantità di fumi prodotta, numero di elettrodi consumati per ora,
valore limite, volume di diluizione richiesto per saldatore-ora, volume dell’ambiente in cui si
opera, numero di ricambi-ora.
Nelle operazioni di saldatura effettuate in officine di terra e a bordo, l’aspirazione dei fumi
alla sorgente è da considerare obbligatoria. Può essere effettuata con cappa ma più spesso
con tubo corrugato posizionato in adiacenza al punto da saldare e collegato ad un sistema
di aspirazione e depurazione generale. Le regole fondamentali per ottenere una corretta
evacuazione dei fumi sono la velocità di aspirazione e la relativa collocazione del sistema
aspirante fra sorgente e zona respiratoria dell’operatore. Sono inoltre da considerare i
seguenti dati: “tempo d’arco” stimabile dal numero degli elettrodi consumati e dal tempo di
fusione degli elettrodi, la distanza della bocca (zona respiratoria) dalla fonte, le condizioni
ergonomiche dell’operatore rispetto al pennacchio dei fumi.
Durante la costruzione delle chimichiere le problematiche relative ai sistemi aspiranti sono
state trattate da subito. Sono stati completati alcuni sistemi estrattivi tra cui l’abbattimento
dell’impianto di aspirazione a servizio della “camera calda” utilizzata per le prove di
saldatura. Di concerto sono state prese decisioni in merito al fatto che tutti gli impianti e tutte
le attrezzature da utilizzare per la lavorazione di acciaio duplex avrebbero dovuto essere
225
modificate per rispondere alle nuove esigenze operative. E’ stato predisposto anche un
piano di manutenzione programmata e di verifica della correttezza del lay out e dell’altezza
dei camini degli impianti di aspirazione e depurazione. Nelle aree interessate è stata affissa
apposita segnaletica e cartellonistica d’informazione e prescrizione.
Si è entrati, poi, nel merito della loro funzionalità valutando la documentazione relativa alla
portata, alla velocità di captazione, al protocollo di manutenzione, alle prove di efficacia
delle aspirazioni, agli abbattitori fine estrazione e ai sistemi aggiuntivi. In particolare è stato
valutato l’ impianto presente nei locali ex fonderia dove era presente un sistema aspirante
centralizzato con portata di 19000 mc/h munito di filtro che scaricava l’aria estratta sul tetto
dello stabile. Sono state apportate alcune modifiche migliorative dopo avere accertato che il
filtro in uso aveva caratteristiche tecniche di “prefiltro”e quindi non idoneo alla depurazione
dei fumi di saldatura.
Altri interventi sono stati effettuati nel locale denominato“blocchi piani”dove è stato montato
un”estrattore con filtri a cartucce” sull’impianto esistente; nel reparto “linea pannelli” dove
l’impianto aspirante e depurante posizionato sulle macchine operatrici automatiche della
linea scaricava direttamente l’aria all’interno dell’officina.
Oltre alla saldatura, i sistemi aspiranti sono stati valutati anche nelle operazioni di pulizia
delle lamiere avvenute tramite “sabbiatura”effettuata da ditta in appalto con l’uso di
materiale privo di ferro e con metodologia atta a non irruvidire le superfici.
Particolare attenzione è stata posta in merito alla sistematicità dell’uso di aspirazioni in
ambienti angusti.
Oltre ai sistemi di protezione collettiva, l’attenzione è stata posta sull’uso dei dispositivi di
protezione individuale (DPI). I DPI specifici utilizzati per la protezione delle vie respiratorie
sono stati
←maschera filtrante P3
←maschera a schermo totale e a mandata d’aria
←tuta specifica oltre ai DPI più generali quali
←casco,
←schermo con vetro inattinico ribaltabile e sottostante vetro incolore protettivo per le
226
improvvise proiezioni di scorie,
←giacca/pantaloni di pelle (crosta),
←guanti in crosta, •occhiali,
←calzature,
←copricalzature (in crosta)
←cuffia protettiva.
E’ stata inoltre stabilita la periodicità di lavaggio dei DPI antifiamma (due volte a settimana)
e la disponibilità di tute monouso per lavori particolarmente imbrattanti.
Particolare attenzione è stata posta alle modalità di utilizzo dei DPI quali procedure di
manutenzione, controllo periodico dell’efficienza, procedure di sostituzione ordinaria e
straordinaria, schede tecniche dei DPI scelti. In merito alla loro custodia, sono stati attrezzati
dei locali specifici costituiti da “box dedicati” a spogliatoio per i lavoratori addetti alle
operazioni sull’acciaio inox. Tali box, posizionati nell’area esterna contigua alla zona
operativa, sono stati dotati di apposita segnaletica indicante l’uso a cui erano destinati ed il
divieto d’uso per scopi diversi. Va sottolineata l’attenzione posta per fare in modo che le
maestranze utilizzassero, in successione, entrambi i tipi di spogliatoi disponibili: prima la
struttura deputata ad indossare gli indumenti da lavoro generici e poi i box dedicati ai DPI
utilizzati per le lavorazioni al cromo. Il corretto e costante utilizzo dei DPI è stato
regolarmente controllato e monitorato per tutto il tempo in cui si sono svolte le lavorazioni.
227
b) Pulizia finale e decapaggio delle cisterne in acciaio inox duplex
Queste operazioni sono state affidate, nel caso trattato, ad una ditta in appalto. Pur
eseguendo correttamente tutte le procedure costruttive, le cisterne in inox duplex hanno
comunque bisogno di una revisione finale con pulizia delle superfici. Non è infatti possibile
garantire la completa mancanza di danneggiamenti e contaminazioni durante le fasi
costruttive. Esistono quindi alcune regole generali che sono state attuate nella fase di
“finitura finale”che possono essere riassunte come segue:
←pulizia meccanica: è iniziata prima di rimuovere le ponteggiature che si sono rilevate
indispensabili per raggiungere le zone elevate; è consistita nella spazzolatura delle scorie e
nella molatura degli spruzzi oltre alla rimozione di sporcizia più grossolana dal doppio fondo
e dal pozzetto della pompa. La rimozione delle decolorazioni da saldatura ha richiesto
operazioni di “sabbiatura” effettuata con graniglia sottile per evitare irruvidimenti delle
superfici e operazioni di “molatura a nastro” con direzione verticale sulle paratie. Sono state
“molate” tutte le saldature irregolari ed è stata eseguita una pulizia finale per eliminare la
graniglia e la polvere da molatura. La “spazzolatura”è stata effettuata con i fili delle spazzole
in acciaio inox ed ha permesso la fessurazione dello strato di ossido decolorato in modo da
permettere alla pasta decapante la successiva rimozione dell’ossido e dello strato d’acciaio
impoverito di cromo e situato subito sotto l’ossido. Dopo l’uso della pasta decapante è stato
effettuato il risciacquo con acqua dolce. La pasta decapante usata conteneva una miscela di
acido nitrico e fluoridrico.
←ispezione intermedia e aggiustamenti:è stata effettuata da Fincantieri prima dello
smontaggio delle ponteggiature; ha avuto lo scopo di verificare le corrette operazioni di
pulizia meccanica e “aggiustare e perfezionare” le superfici
←lavaggio e sgrassaggio: è stato effettuato con una soluzione forte di detergente caldo al
fine di rimuovere residui di grasso, olio, polvere e vernice
←decapaggio con acidi: le lamiere sono state trattate con una miscela di acido nitrico e
acido fluoridrico in acqua dolce; la soluzione è stata applicata a spruzzo. La superficie
decapata è stata costantemente tenuta sotto controllo per evitare un sovra-decapaggio.
Infine è stato effettuato un risciacquo con acqua calda e detergente con basso tenore di
cloruri e bassa conducibilità e poi l’asciugatura delle superfici.
←ispezione finale: è stata effettuata di concerto fra cantiere e armatore e si è conclusa con
la chiusura delle cisterne per evitare contaminazioni
Le paste e gli acidi decapanti usati sono risultati pericolosi in quanto contenenti sostanze
corrosive e liberanti vapori tossici. E’ stato quindi indispensabile usare un vestiario
228
protettivo, ventilazione forzata ed apparecchi respiratori durante il loro uso.
c) ALTRE PROCEDURE -Pulizia delle navi e dei locali
Anche le operazioni di pulizia delle navi sono state affidate a ditta in appalto che ha
utilizzato aspirapolvere dotati di apparato filtrante, autopulenti e dotati di convogliamento
dell’aria all’esterno. La pulizia è stata decisa con cadenza giornaliera e gli operatori hanno
utilizzato maschere P3 e tuta in tyvek a perdere.
Tutti i locali e le aree da destinare ai lavori di costruzione delle chimichiere sono stati
oggetto di un’accurata pulizia preventiva in preparazione dei lavori.
Seguendo una sintetica e schematica suddivisione delle fasi lavorative abbiamo potuto
distinguere gli elementi procedurali nel seguente modo:
PREFABBRICAZIONE blocchi e premontaggio sezioni al coperto e allo scoperto
Vista la tipologia dei materiali e delle tecnologie utilizzate, le attività di pulizia sono state
eseguite utilizzando attrezzature dedicate esclusivamente a tale servizio, di tipo aspirante
con dispositivo filtrante a raccolta monouso. Gli operatori sono stati dotati di tutti gli idonei
DPI. La pulizia di cui sopra ha riguardato,oltre alle strutture in produzione anche le aree
adiacenti ed ha avuto cadenza almeno giornaliera in orario diverso dalle attività produttive.
La cadenza settimanale, invece, è stata scelta per eseguire la pulizia di tutte le
infrastrutture.Il materiale di risulta dell’attività di pulizia nonché i DPI monouso, sono stati
raccolti insacchi big-bag dedicati e depositati in area apposita messa a disposizione del
cantiere.
Durante le lavorazioni la ditta addetta alle operazioni di pulizia ha messo particolare
attenzione per evitare danneggiamenti e/o inquinamenti alle superfici in Duplex.
229
MONTAGGIO e allestimento su blocchi e sezioni in bacino e in darsena, SALDATURA
E ALLESTIMENTO
Nelle operazioni di pulizia delle varie strutture è stata compresa anche l’asciugatura delle
fasce in corrispondenza delle saldature. Pulizia continuativa di qualsiasi zona e/o locale
della nave da sedimenti solidi e liquidi e da residui di lavorazione, nonché delle tavole dei
ponteggi sia interni che esterni, fino alla consegna della nave. In particolare la ditta
appaltatrice ha eseguito l’asportazione di immondizie e detriti derivanti da tutte le
lavorazioni e residui di tubi, lamiere, profilati,legnami cavi elettrici e comunque tutti i materiali
recuperabili. Ha provveduto allo svuotamento e prosciugamento di acqua derivante da
infiltrazioni di pioggia, da prove di collaudo, di pressatura in qualsiasi punto della nave
mentre le operazioni di svuotamento di grandi masse di acqua sono state effettuate dal
Cantiere stesso. La ditta di pulizie ha provveduto all’asportazione dei residui melmosi e/o
oleosi anche con l’uso di macchine idrodinamiche. Ha provveduto ad un’accurata pulizia
finale di casse e cisterne prima del riempimento definitivo e alla pulizia generale della nave
ed al riassetto dei cavi elettrici di saldatura e manichette provvedendo alla loro sistemazione
su appositi sostegni.
Nel periodo in cui la nave è stata in bacino ha provveduto alla pulizia giornaliera dell’intero
bacino e ad attivare accorgimenti preventivi al fine di evitare infiltrazioni di acqua nei locali
sottostanti.
Anche la ditta di pulizie ha usato DPI quali mascherine P3 e tute in tyvek per eseguire le
operazioni di pulizia.
Raccolta, lo stoccaggio e lo smaltimento dei rifiuti prodotti durante le lavorazioni
dell’acciaio duplex
Le officine ed i piazzali dove sono state eseguite le lavorazioni di saldatura/molatura
dell’acciaio inox duplex, sono stati dotati di appositi contenitori corredati di sacchi big-bag
all’interno dei quali poter raccogliere tutti i DPI del tipo usa e getta utilizzati dalle
maestranze. Tali contenitori sono stati identificati con la scritta “solo per la raccolta di DPI
usa e getta inox”.
230
La ditta deputata alle pulizie ha provveduto alla raccolta di tali sacchi ed al loro stoccaggio
provvisorio nell’apposita area contrassegnata R.
I filtri degli impianti d’aspirazione portatili, quelli degli impianti fissi ed i residui dei sistemi
depuranti sono stati raccolti ed inseriti direttamente in appositi sacchi big-bag
contrassegnati con la scritta “solo per filtri di impianti di aspirazione inox”. Tali sacchi sono
stati stoccati provvisoriamente, in attesa dello smaltimento finale,nell’area contrassegnata
con R. Periodicamente attraverso una ditta specializzata ed autorizzata, si è provveduto al
conferimento in discarica dei rifiuti contenuti nei sacchi di cui sopra secondo le procedure
previste dalla normativa vigente in materia.
d) LE OPERAZIONI DI MOLATURA NELLA LAVORAZIONE DELL’ACCIAIO INOX
DUPLEX
Sebbene, in teoria, la “molatura” fosse stata considerata come un’ operazione
d’aggiustamento e quindi prevista come applicazione limitata a pochi interventi, la situazione
pratica si è rilevata ben diversa. La “molatura” è risultata una operazione importante e di
continua applicazione in quanto nelle strutture in acciaio inox sono stati eliminati per
molatura tutti i difetti, le macchie colorate dovute al calore, i disallineamenti/slivellamenti, le
macchie di ossido,le scorie,le incisioni,gli inneschi d’arco, i graffi, le impronte.
In tali operazioni sono stati usati dischi privi di ferro e con grana fine; le tecniche messe in
atto per il tipo di lavorazione hanno evitato proiezioni di ossido e l’ utilizzo dello stesso disco
per carbonio e inox. Particolare cura è stata messa nella protezione della zona circostante
dalle proiezioni di “polverino”e dalle scintille. Per effettuare la maggior parte delle operazioni
di molatura sono stati usati dischi abrasivi taglienti, di tipo rigenerante per evitare rapidi
aumenti di temperatura dovuti al calore d’attrito che provoca macchie. La molatrice a nastro
è stata utilizzata, invece, per le superfici più estese. I dischi usati sono stati quelli con ossido
d’alluminio o carburo di silicio.
231
e) Alcune
considerazioni relative all’EMERGENZA
Un altro argomento più volte trattato durante la costruzione delle chimichiere è stato quello
dell’”emergenza”. Il problema è stato affrontato anche dalle ditte in appalto che , più spesso
dei lavoratori Fincantieri, si sono trovate a lavorare in spazi particolarmente angusti.
La struttura di controllo e coordinamento di Fincantieri ha previsto la delega, ai Capi Centro
e ai Capi Officina, di funzioni di tipo organizzativo, attrezzando e progettando i posti di
lavoro; di tipo partecipativo elaborando e rendendo esecutive le procedure; di verifica
assicurandosi che i lavoratori ricevessero la necessaria formazione e le opportune
informazioni. Le deleghe hanno previsto anche la gestione organizzativa e formativa delle
situazioni d’emergenza. Per quanto concerne, invece, la vigilanza antincendio e sicurezza a
bordo delle navi in costruzione, Fincantieri ha appaltato ad una ditta di servizi alcune
specifiche attività da svolgere e, in alcuni casi, anche in coordinamento con strutture
Fincantieri (Centro bordo e officina montaggio/assistenza).Tali attività possono essere
riassunte come segue:posizionamento e verifica estintori, verifica e affissione segnaletica,
verifica corretto posizionamento e funzionamento lampade di emergenza, verifica
percorribilità vie di transito e fuga, protezione dei macchinari con adeguati materiali
ignifughi, verifica sul corretto utilizzo delle aspirazioni, verifica sull’eventuale presenza di
materiale pericoloso
conservato in quantità superiore al necessario e non sbarcato a fine turno, verifica che le
attrezzature non utilizzate non siano alimentate né siano in pressione.
La sicurezza dei lavoratori all’interno delle cisterne in inox, durante l’allestimento in bacino,
ha richiesto l’elaborazione di uno specifico piano. Infatti, dopo avere evidenziato il problema
relativo alla limitata possibilità di fuga dalle cisterne, in caso di emergenza, durante la
costruzione della prima chimichiera, è stato richiesto e preparato un progetto esecutivo
approfondito per assicurare sufficienti vie di fuga. Durante la costruzione della seconda
unità navale tale progetto è stato attuato implementando i collegamenti provvisori fra i
serbatoi per aumentare le possibilità di fuga in emergenza. Il progetto ha richiesto
l’approvazione da parte degli enti di classifica e da parte dell’armatore.
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