Convegno Assofond - Brescia 21-22 novembre 2014
Impianti speciali di degasaggio
con rotore, per ottoni, bronzi e
leghe rosse ad alta qualità .
Parametri qualitativi alti sui
getti finali
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21-22 novembre 2014
Nel caso specifico i bronzi legati con alluminio, allo stato
fuso, 1200-1240° C, reagiscono fortemente con l’umidità
ambientale, solubilizzano idrogeno allo stato fuso, con
decadimento delle proprietà meccaniche dei getti
successivamente colati.
Il progetto è stato sviluppato proprio per migliorare le
caratteristiche meccaniche e resistenziali con strumenti,
che, permettessero anche di migliorare le condizioni di
lavoro in fonderia.
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Trattamenti in forni ad induzione con capacità fino a 18 tonn
di lega fusa a temperature elevate fino a 1200°-1240°C
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DESIGNAZIONE
COMPOSIZIONE (%)
Cu
Al
Ni
Fe
Mn
ALTRI
CuAl10Ni3Fe2-C
(CC332G)
80,0-86,0
8,5-10,5
1,5-4,0
1,0-3,0
MAX 2,0
Mg, Pb, Sb, Si, Zn
CuAl10Fe5Ni5-C
(CC333G)
76,0-83,0
8,5-10,5
4,0-6,0
4,0-5,5
MAX 3,0
Bi, Cr, Mg, Pb, Sb, Si, Zn
CuAl11Fe6Ni6-C
(CC334G)
72,0-78,0
10,0-12,0
4,0-7,5
4,0-7,5
MAX 2,5
Mg, Pb, Sb, Si, Zn
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L’ottenimento di queste leghe prevede oggi di utilizzare lingotti, ma, è
pratica abituale di fonderia rifondere anche riciclo interno come
materozze e montanti di colata.
Questo comporta l’inclusione in lega di ossidi, la formazione di scoria di
fusione in eccesso, che, possono pregiudicare in modo sostanziale la
composizione della lega.
Sappiamo inoltre che la presenza di una quantità elevata di ossidi crea la
condizione all’idrogeno di rimanere in soluzione all’interno del bagno
metallico.
Nel caso specifico, la temperatura elevata richiesta, rendeva ancora più
oneroso il trattamento di disossidazione e degasaggio, in quanto proprio la
temperatura elevata crea la condizione di maggior solubilizzazione
dell’idrogeno e maggior creazione di ossidi all’interno della lega fusa.
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Flussi di copertura da caricare con il metallo
Flussi disossidanti da utilizzare dopo la
fusione
Flussi degasanti o gas diretto
La metodica tradizionale prevede l’utilizzo
dei flussi, ed eventuale degasaggio tramite
tubo in grafite con setto poroso.
Ovviamente con la difficile utilizzazione
manuale degli stessi e con la conseguente
difficoltà di omogeneizzazione
all’interno della massa fusa.
Gli addetti eseguono la mescolazione
dei flussi di trattamento
manualmente.
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Utilizzo di flussi di copertura e di disossidazione
Degasaggio con prodotti in pastiglie o degasaggio con insufflazione di
microbolle di gas inerte azoto, o altri gas, tramite lance fisse in grafite e
setti porosi.
Parametri richiesti
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Elaborazione corretta per quantità di lega fusa da trattare elevata, fino a
12-14-18 tonn per volta, con tempi di trattamento contenuti.
Soddisfare i target qualitativi imposti dalla tipologia dei getti di elevate
qualità tecniche.
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Progetto e sviluppo di impianti di degasaggio meccanici, che
consentano di introdurre forzatamente gas inerte, come
azoto, in forma di micro bolle, tramite una lancia di
degasaggio rotante con diffusore, affondata nella parte
inferiore del metallo fuso che consenta di:
 Ridurre fortemente i tempi di trattamento
 Elevato grado di sicurezza ambientale
 Alta resistenza alle elevate temperature
 Potenze, per il trattamento per quantità elevate di metallo
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Corretto trattamento di omogeneizzazione del metallo e dei
trattamenti effettuati senza necessità di manodopera
Disossidazione, degasaggio, trattamenti particolari secondo
necessità
Aggiunta e omogeneizzazione efficace di alliganti speciali,
atti a ulteriormente facilitare la rimozione di ossidi,
composti e inclusioni eterogenee dannose
Riduzione dei tempi di trattamento
Standardizzazione dei trattamenti
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IMPIANTO
MD-SDO
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Particolare attenzione all’asta dovuta alle condizioni di utilizzo
Maggiore sollecitazione dovuta alla temperatura elevata
Maggiore sollecitazione meccanica dovuta alla quantità di
metallo elevata
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Gettata materiale refrattario
Camicia refrattaria colata ed installata
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Trattamento in corso senza la necessità di un
operatore che controlli l’impianto …
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Ottimizzazione della lega prima della fusione
Possibilità di produrre getti di elevate dimensioni
Struttura metallurgica ottimale per la qualità del
getto richieste
Tempi di trattamento industrialmente ottimali
Ripetibilità dei trattamenti
Incremento della produttività
Economia del processo
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