→ Informazione sul prodotto e sull’applicazione
Scegliere il gas giusto.
Gas per la saldatura, il taglio e la protezione.
2
Indice
Indice.
4 Proprietà dei componenti dei gas di protezione
6 Gas di protezione per la saldatura MAG
9 Tipo di arco
11 Gas di protezione per la saldatura MAG ad alte prestazioni
14 Gas di protezione per la saldatura MAG di acciai inox
16 Gas di protezione per la saldatura MIG
19 Gas di protezione per la brasatura MSG
20 Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG
24 Impedire l’ossidazione tramite gas di protezione della radice
26 Gas di protezione per la saldatura laser
28 Gas per il taglio al laser
30 Gas di protezione per la saldatura al plasma
31 Gas per la saldatura al plasma
32 Gas di protezione per la saldatura prigionieri ad arco lungo
33 Gas per la tecnica autogena
37 I giusti gas di protezione per ogni tecnica di saldatura
38 Composizione dei gas di protezione PanGas
39Bibliografia
Gas di protezione per la saldatura di PanGas
3
Gas di protezione per la saldatura di PanGas.
Per saldature di altissima qualità a costi contenuti.
I gas di protezione PanGas per le tecniche di saldatura
MIG-MAG e TIG/WIG sono disponibili in due categorie
chiamate Competence-Line e Performance-Line. Di seguito
presentiamo in breve le principali caratteristiche di
queste linee di prodotti.
Competence-Line
Questa categoria comprende tutti i gas di protezione utilizzati prevalentemente per applicazioni manuali delle tecniche MIG-MAG e TIG/WIG
e che permettono la creazione di saldature di altissima qualità in combinazione con moderne saldatrici e i metalli di apporto idonei. Questi gas
di protezione sono ormai diffusi sul mercato da parecchio tempo e sono
particolarmente apprezzati. Essi consentono lavorazioni affidabili e ripetibili e vengono raccomandati da molti costruttori di apparecchiature.
I gas di protezione della Competence-Line sono a base di gas nobile argon
con altri componenti in grado di garantire saldature pulite con una
buona penetrazione. Si tratta di additivi quali ossigeno, anidride carbonica o azoto.
Performance-Line
Come in tutti gli altri settori, anche nella tecnica di saldatura contano
sempre più le considerazioni di ordine economico. Seguendo questo
trend, lo sviluppo ha puntato sui gas di protezione in grado di migliorare
sostanzialmente il bilancio termico nell’arco e garantire quindi velocità
di saldatura più elevate e una maggiore penetrazione: in questo senso
l’aggiunta di elio e di idrogeno si è rivelata particolarmente efficace
grazie alla loro eccellente conducibilità termica. I gas di protezione per
la saldatura che produciamo e forniamo con il nome di PerformanceLine sono perciò stati concepiti in prevalenza per la saldatura MIG-MAG
e TIG/WIG con velocità di saldatura più elevate e a ciclo in parte
manuale, ma prevalentemente semiautomatico o completamente
automatizzato. Dove conta la qualità e il rendimento, questi gas di protezione sono esattamente quelli giusti. Queste miscele di gas di protezione
rappresentano peraltro la risposta ai metalli di apporto sempre più
specializzati che non sempre permettono una salatura ottimale con i gas
di protezione standard. Ovviamente siamo anche in grado di sviluppare
miscele speciali personalizzabili in funzione delle esigenze specifiche di
ogni cliente.
Rivolgetevi agli specialisti PanGas che sono sempre in grado di fornirvi
una consulenza e un sostegno competenti. I nostri corsi di saldatura a
Ecublens, Winterthur e Dagmersellen che possono essere personalizzati
in funzione delle vostre esigenze specifiche, vi forniscono un know-how
tecnico aggiornato nel campo delle saldature.
4
Proprietà dei componenti dei gas di protezione
Proprietà dei componenti dei gas di protezione.
I gas di protezione per la saldatura sono composti da pochi componenti
efficaci. Il know-how relativo al funzionamento e alla corretta miscelazione sono il segreto alla base delle saldature di altissima qualità.
CORGON®
CRONIGON®
COXOGEN®
CRONIWIG®
Formiergas
VARIGON®
HYDRARGON®
H₂
O₂
MISON®
He
CO₂
NO
Ar
N₂
Proprietà dei componenti dei gas di protezione
Proprietà chimiche
Formazione di scorie con diverse percentuali di CO₂
argon + 5 % CO₂
CORGON® 18
Miscela CORGON® per componenti fondamentali
per la sicurezza nella produzione automobilistica
Uso mirato dei gas di protezione
Proprietà fisiche dei gas
Le proprietà fisiche dei gas si riflettono sul trasferimento del metallo,
sulla profondità e sulla forma della penetrazione, sulla velocità di
saldatura e sulle proprietà di accensione. I gas con una bassa energia di
ionizzazione, quali l’argon, facilitano l’accensione e la stabilizzazione
dell’arco rispetto ai gas con un’energia di ionizzazione maggiore, quali
l’elio. Nella saldatura laser, invece, l’elio è più adatto per il controllo
del plasma e quindi per il controllo della profondità di saldatura. L’energia dissociativa dei componenti di peso atomico superiore aumenta
l’apporto di calore nel metallo base, grazie all’energia liberata in fase di
ricombinazione.
La conducibilità termica
La conducibilità termica influisce sulla forma del cordone, sulla temperatura e sul degassaggio del bagno di saldatura, nonché sulla bagnabilità
e sulla velocità di saldatura. L’aggiunta di elio nella saldatura MIG e TIG/
WIG di materiali a base di alluminio permette di aumentare sensibilmente la velocità di saldatura e la penetrazione. Nella saldatura TIG/WIG di
acciai inox, lo stesso effetto viene ottenuto con l’aggiunta di idrogeno.
Proprietà chimiche
Le proprietà chimiche influiscono sul comportamento metallurgico e sulla
superficie del cordone. L’ossigeno, ad esempio, provoca la combustione,
e cioè la perdita di elementi della lega, e genera bagni di fusione molto
liquidi, mentre un eccesso di anidride carbonica comporta un arricchimento di carbonio nelle leghe. L’argon e l’elio sono neutri dal punto di
vista metallurgico, mentre l’idrogeno ha un effetto riducente.
H₂
0,16
Conducibilità termica (W/cm °C)
L’uso dei gas di protezione permette di gestire il processo di saldatura
in vari modi e di ottimizzarlo in base alla specifica applicazione. Per questa ragione i gas di protezione devono essere impiegati in maniera
mirata in base alle loro proprietà. A questo scopo è necessario che il tipo
di gas o di miscela venga scelto in base agli effetti desiderati. Le possibilità di ottimizzazione comprendono quasi tutti i fattori determinanti ai
fini del processo di saldatura:
H₂
0,12
CO₂
0,08
He
O₂
0,04
0
0
2 000
4 000
Ar
6 000
8 000
10 000
Temperatura (°C)
Grafico 1: Conducibilità termica dei gas tecnici alle alte temperature
Tabella 1: Proprietà fisiche di diversi gas
Gas
Energia dissociativa in
eV/molecola
Energia di ionizzazione
in eV/molecola
H₂
4,5
13,6
O₂
5,1
13,6
CO₂
4,3
14,4
N₂
9,8
14,5
He
24,6
Ar
15,8
Kr
14,0
5
6
Gas di protezione per la saldatura MAG
Gas di protezione per la saldatura MAG. Molte costruzioni e macchine
sono realizzate con acciai da costruzione. La loro resistenza dipende
dalla qualità delle saldature che spesso vengono realizzate con la tecnica MAG. In questo caso il giusto gas di saldatura risulta decisivo.
Il principio della saldatura MAG
Per la saldatura MAG degli acciai da costruzione un filo d’acciaio viene
condotto attraverso la pistola saldatrice e fuso nell’arco elettrico. Il filo
funge al contempo da elettrodo conduttore e da metallo di apporto
per la saldatura. L’arco elettrico e il bagno di fusione vengono protetti
dal gas di protezione. Accanto ai gas inerti – di norma argon – esso
contiene anche componenti attivi, soprattutto anidride carbonica e ossigeno in quantità tali da coprire le esigenze della saldatura specifica.
Per la saldatura MAG di acciai da costruzione non legati
Per la saldatura MAG di acciai da costruzione non legati i seguenti
gas di protezione di PanGas vengono impiegati con notevole successo:
Competence-Line
Performance-Line
COXOGEN® 5/5
CRONIGON® He20
CORGON® 15/5
COXOGEN® 10
COXOGEN® 15
CORGON® 18
MISON® 8
MISON® 18
MISON® 25
questi gas di protezione sono adatti anche per tubazioni in acciaio,
acciai da costruzione a grana fine, acciai da cementazione e bonifica a
basso tenore di lega di tutti i tipi. I gas di protezione MISON® contengono anche piccole quantità di monossido di azoto.
Metalli di apporto
I metalli di apporto in forma di filo massiccio sono descritti nella norma
EN ISO 14341, mentre i fili di riempimento sono descritti nella EN ISO
17632. Per gli acciai da costruzione a grana fine con resistenze superiori­
le Istruzioni DVS 0916 offrono raccomandazioni utili relativamente ai
metalli di apporto.
Gas di protezione per la saldatura MAG
7
Tabella 2: Proprietà delle tipologie di gas di protezione
Proprietà
Ar/CO₂
Ar/O₂
CO₂
Penetrazione nella posizione
normale
buona
buona
buona
Idoneità per le posizioni di
costrizione (s, f)
più sicura con l’aumentare del
tenore di CO₂
può diventare critico a causa
dell’avanzamento del bagno di
saldatura molto liquido
(rischio di difetti di giunzione)
molto sicura
Sollecitazione termica della
torcia
diminuisce con l’aumentare del
tenore di CO₂
elevata, la potenza può essere
ridotta a causa del surriscaldamento della torcia
bassa a causa della buona
conducibilità termica
Grado di ossidazione
aumenta con l’aumentare del
tenore di CO₂
alto
per esempio con l’8 % O₂ alto
Tendenza alla porosità
diminuisce con l’aumentare del
tenore di CO₂
più sensibile
sicuro
Copribilità della luce
migliora con l’aumentare del
tenore di CO₂
buona
peggiore rispetto alle
miscele di gas
Diffusione di spruzzi
aumenta con l’aumentare del
tenore di CO₂
pochi spruzzi
massima diffusione di spruzzi,
aumenta con l’aumentare della
potenza
Apporto di calore
aumenta con l’aumentare del
tenore di CO₂
velocità di raffreddamento più
bassa, rischio di criccature da
indurimento minore
più bassa
alto
velocità di raffreddamento
elevata
rischio di criccature da indurimento
maggiore
velocità di raffreddamento bassa
rischio di criccature da indurimento
basso
KLB
ÜLB
SLB
ILB
HL-KLB
RLB
KLB
LLB
Tipo di arco ¹
KLB
ÜLB
SLB
Percentuale max. ILB/CO₂ 20 – 25 %
HL-KLB
Le proprietà qui illustrate dei diversi gas di protezione per la saldatura ne determinano l’impiego pratico. L’universalità delle miscele ArCO₂ ossia delle miscele di ArCO₂-ossigeno
ha dato luogo al loro dominio a livello pratico. L’aggiunta di elio ne aumenta il campo di applicazione.
¹ vedi pag. 10
8
Gas di protezione per la saldatura MAG
Impiego di CORGON® 15/5 nella saldatura MAG robotizzata
Saldatura MAG-HL manuale nell’industria meccanica pesante con
miscele di CORGON® He
Le proprietà dei gas di protezione
Le proprietà dei gas di protezione per la saldatura MAG dipendono
dalla loro composizione. La loro composizione influisce inoltre
sulle caratteristiche meccanico-tecnologiche del deposito e sulla
geometria del cordone.
Le caratteristiche meccanico-tecnologiche dipendono in forte misura
dal tenore di azoto e di ossigeno del deposito, in quanto questi gas
reagiscono con determinati elementi chimici di questo materiale, formando nitruri ed ossidi. Se questi rimangono nella matrice metallica,
in quanto inclusioni non metalliche possono compromettere la tenacità del materiale.
Il tenore d’ossigeno del deposito dipende in gran parte dal gas
di protezione. Agli albori della tecnologia, la CO₂ pura veniva spesso
utilizzata come gas di protezione. Ma essa induce un livello di ossigeno nel deposito che va da 600 a 800 ppm. Le quantità di ossigeno
che si liberano nel filo sono assolutamente ininfluenti. Con queste
concentrazioni d’ossigeno, il deposito presenta numerose inclusioni
ossidiche e depositi di ferrite ad aghi grossolani. La resilienza del
deposito per la tenacità del materiale è piuttosto modesta. Con miscele di gas ricche di argon, invece, il livello d’ossigeno nel deposito
di saldatura è relativamente basso e compreso tra 350 e 450 ppm.
In questo caso le inclusioni ossidiche nel deposito sono scarse e
nella struttura metallica si forma della ferrite ad aghi fini. La resilienza raggiunge valori superiori. In combinazione con un tenore
molto basso di azoto, che dovrebbe in primo luogo provenire dal filo
di saldatura, si ottiene un’ottima resilienza anche con temperature
di prova basse.
Impiego di CORGON® 18 nella saldatura robotizzata di montanti di carrelli elevatori
Tipi di arco
9
Tensione di saldatura (V)
60
50
Arco rotante
40
Arco pulsato
Arco spray
30
Arco di transizione
20
Arco corto
10
0
0
100
200
300
400
500
600
Intensità di corrente (A)
Grafico 2: Intervalli dell’arco MSG (schematico)
Tipi di arco. La tecnologia della saldatura di metalli con gas di protezione
ed elettrodo a filo di fusione permette – attraverso la scelta del gas
di protezione e dei parametri di saldatura – diverse tipologie di arco che
si distinguono nettamente nel tipo di trasferimento del materiale.
Fattori decisivi per la corretta scelta del tipo di arco sono soprattutto
il gas di protezione utilizzato, lo spessore della lamiera e la posizione
di saldatura.
10
Tipi di arco
1a fila
sinistra: arco corto
centro: arco di transizione (ÜLB)
o arco lungo (LLB)
destra: arco spray (SLB)
2a fila
centro: arco rotante ad alte prestazioni (HL)
destra: arco pulsato (ILB)
Tipi di arco – Effetto e applicazioni
L’arco corto (KLB)
L’arco corto (KLB) viene usato per lamiere sottili, posizioni di costrizione
e saldature delle radici con basse potenze. Il trasferimento del metallo
avviene con scarsa formazione di spruzzi in corto circuito.
L’arco di transizione (ÜLB)
L’arco di transizione (ÜLB) viene preferito per potenze medie nella saldatura MAG di lamiere di spessore intermedio sotto miscela di gas a base
di argon. Il trasferimento del materiale è a gocce grosse, parzialmente
in cortocircuito – ma con una formazione di spruzzi minore rispetto all’arco
lungo LLB sotto anidride carbonica.
L’arco lungo (LLB)
L’arco lungo (LLB) è adatto per la saldatura MAG con potenze superiori
di spessori maggiori sotto anidride carbonica. Il trasferimento del metallo
è a gocce grosse e con formazione di spruzzi.
L’arco spray (SLB)
L’arco spray (SLB) garantisce una capacità di fusione e una velocità di saldatura elevate per lamiere di grande spessore sotto miscele di gas a base
di argon. Il trasferimento del materiale è a gocce fini senza cortocircuiti
ed è particolarmente povero di spruzzi. Con la CO₂ come gas di saldatura,
l’arco spray non è possibile.
Le tipologie di arco ad alto rendimento (HL)
Le tipologie di arco ad alto rendimento (HL) vengono usate per capacità di fusione e velocità di saldatura elevate sotto speciali miscele di gas a
base di argon con percentuali di elio. A seconda della composizione del
gas di protezione, le tipologie di arco e i trasferimenti di metallo si presentano diversi: si possono distinguere l’arco corto ad alto rendimento
(HL-KLB), l’arco spray ad alto rendimento (HL-SLB) e l’arco rotante (RLB).
L’arco pulsato (ILB)
L’arco pulsato (ILB) è utilizzabile in generale per tutte le potenze nella
saldatura MIG e MAG sotto miscele di gas ricche di argon: esso viene
preferibilmente usato per potenze medie al posto dell’arco di transizione.
Il trasferimento del metallo avviene senza cortocircuiti con formazione
di gocce definite per ogni impulso. L’arco pulsato presenta la minore formazione di spruzzi a confronto con tutti gli altri tipi di archi. L’uso dell’arco
pulsato sotto CO₂ non è possibile in quanto l’anidride carbonica provoca
un attacco puntuale dell’arco e la riduzione delle gocce (effetto pinch)
viene soppressa. La goccia di deposito viene sollevata da una componente di forza rivolta verso l’alto e il trasferimento del metallo diventa
a gocce grandi, un effetto non auspicato.
Gas di protezione per la saldatura MAG ad alte prestazioni
Gas di protezione per la saldatura MAG ad alte prestazioni.
Elevata produttività e primissima qualità delle saldature:
nella saldatura­MAG ad alte prestazioni, entrambe sono possibili
grazie ai gas di protezione adattati al processo.
11
12
Gas di protezione per la saldatura MAG ad alto rendimento
Penetrazione in funzione dell’avanzamento del filo
La saldatura dei montanti dei carrelli elevatori con gas di protezione contenente
elio è molto economica e consente di ottenere un’elevata qualità della saldatura
Da alcuni anni la saldatura MAG ad alto rendimento viene usata con
successo nell’industria meccanica pesante, nella costruzione di ponti
e di automobili ed aumenta la capacità di fusione rispetto all’arco spray
convenzionale. Accanto agli speciali gas di protezione sono necessari
generatori di corrente di elevata potenza e un avanzamento del filo
estremamente preciso.
I seguenti gas di protezione sono stati sviluppati appositamente per la
saldatura MAG ad alto rendimento; una tecnica MAG con avanzamento
del filo e capacità di fusione superiori.
Competence-Line
Performance-Line
CORGON® S5
CORGON® He30
CORGON® S5
CORGON® S5 in quanto gas di protezione ricco di ossigeno stabilizza
l’arco rotante ad alto rendimento (provoca una larga penetrazione ai
fianchi) in un ampia gamma di potenze.
CORGON® He30
CORGON® He30 in quanto gas di protezione a tre componenti viene
usato in prevalenza quando si lavora con l’arco spray o pulsato nel
campo HL. Questo gas di protezione è utilizzabile anche per la tecnica
MAG tandem.
Tabella 3: Parametri di saldatura in base a due esempi
Esempio 1
Esempio 2
10 mm
Spessore lamiera
15 mm
1,2 mm
Diametro del filo
1,2 mm
5,5 mm
Quota a
7 mm
PA (w)
Posizione di saldatura
PA (w)
15 m/min
Avanzamento filo
25 m/min
8,0 kg/h
Capacità di fusione
13,3 kg/h
365 A
Corrente di saldatura
446 A
37,5 V
Tensione di saldatura
44,5 V
0,45 m/min
Velocità di saldatura
0,50 m/min
Gas di protezione per la saldatura MAG di acciai inox
Gas di protezione per la saldatura MAG di acciai inox.
La lavorazione di acciai inox resistenti alla corrosione rappresenta
una particolare sfida: con i gas di protezione giusti per la saldatura
questo compito viene risolto in modo ottimale sia dal punto di
vista tecnico che dei costi.
13
14
Gas di protezione per la saldatura MAG di acciai inox
Saldatura MAG di un componente placcato sotto CRONIGON®
A seconda dei componenti della lega e del trattamento termico, gli
acciai resistenti alla corrosione hanno strutture diverse che influiscono
sulle caratteristiche meccaniche, sulla resistenza alla corrosione e
sulla saldabilità. I diversi tipi di acciai vengono classificati in base alla
loro struttura. Gli acciai austenitici presentano eccellenti resistenze
alla corrosione e una buona deformabilità a freddo. Gli acciai ferritici
sono idonei per l’uso in atmosfere contenenti zolfo e sono considerati resistenti alle alte temperature. Gli acciai martensitici sono caratterizzati in particolare dalla loro elevata durezza. Gli acciai duplex hanno
una struttura a due fasi – austenitica e ferritica – e abbinano buone qualità anticorrosive a caratteristiche meccanico-tecnologiche molto
interessanti. La saldatura MAG di tutti gli acciai ad alto tenore di lega
e di materiali a base Ni richiede metalli di apporto specifici e speciali
gas di protezione in funzione dei materiali del caso.
Questi gas di protezione sono adatti per:
Gas di protezione
La rappresentazione del consumo o dell’aumento di carbonio indica
chiaramente che con il gas di protezione CRONIGON® e CRONIGON®-elio
non è possibile alcuna sensibilizzazione del materiale. Benché nel
COXOGEN® 5/5 il tenore di carbonio misurato nel deposito sia inferiore
al limite ELC, questo gas di protezione non dovrebbe essere usato
per componenti esposti al rischio di corrosione.
I gas di protezione per la saldatura MAG di acciai ad alto tenore di lega
sono:
Competence-Line
Performance-Line
CRONIGON®
CRONIGON® He20
CRONIGON® He33
CRONIGON® He30S
→acciai inox secondo la EN 10088
→acciai laminati e fucinati resistenti alle alte temperature secondo la
SEW 4670
→acciai legati speciali
→nichel e materiali a base nichel
I metalli di apporto per saldare acciai inox e acciai resistenti alle alte
temperature sono trattati nella EN ISO 14343. Per la saldatura MAG sono
utilizzabili l’arco corto, l’arco di transizione e spray ma anche l’arco
pulsato. Per mantenere la resistenza alla corrosione, il fattore più importante è il tenore di carbonio. Per gli acciai a basso tenore di carbonio,
le qualità ELC, il rispettivo valore nel deposito non deve essere superiore
a 0,03 % quando si rendono necessari trattamenti di ricottura.
Gas di protezione per la saldatura MAG di acciai inox
15
0,07
Tenore di C in (%)
0,06
0,05
0,04
0,03
Limite ELC
0,02
0,016
0,01
Ar + 2,5 % CO₂
Ar + 5 % CO₂ + 5 % O₂
Ar + 18 % CO₂
CO2
Gas di protezione per la saldatura
Grafico 3: Aumento del carbonio nell’acciaio in funzione del gas di protezione, tasso di carbonio dell’elettrodo a filo: 0,016 %
Importanti indicazioni per l’uso
Gli acciai CrNi austenitici e gli acciai Cr ferritici presentano un’ottima
saldabilità con l’arco spray. Rispetto ai materiali non legati, l’arco spray
inizia già con velocità del filo più basse del 20 % circa. Nella saldatura
di materiali ad alto tenore di lega, la tecnologia pulsata offre il vantaggio
di un trasferimento di materiale stabile e senza spruzzi per tutto l’intervallo di fusione. Essa permette l’impiego di fili più spessi ad avanzamento
stabile, con migliore conduzione della corrente. La tecnologia ad impulsi è inoltre particolarmente idonea per i cordoni discendenti. I materiali a
base nichel e la maggior parte delle leghe d’acciaio speciali dovrebbe
essere saldati in prevalenza con la tecnologia pulsata. L’uso di miscele
di gas contenenti elio è particolarmente vantaggioso per gli acciai al
molibdeno relativamente viscosi perché le proprietà reologiche sono
migliori.
Il gas di protezione CRONIGON® He30S è stato sviluppato in prevalenza
per la saldatura MAG di leghe a base di nichel. Il basso tenore di CO₂
di soli 550 vpm (0,055 %) garantisce un comportamento molto stabile
dell’arco con la contemporanea conservazione della resistenza alla
corrosione del metallo. L’aggiunta di elio o idrogeno garantisce eccellenti proprietà reologiche e l’idoneità per le posizioni di costrizione.
Le temperature delle passate intermedie dipendono dal tipo di materiale, ad esempio:
Le ricerche nel centro tecnologico della PanGas hanno messo in evidenza alcuni altri aspetti di particolare interesse:
→I metalli base e di apporto influiscono in maniera diversa sulla geometria del cordone, sui rivestimenti superficiali, sulla bagnabilità
e sulla stabilità dell’arco.
→La posizione della torcia deve essere in tiro a circa 10 °C.
→Il deposito deve essere apportato con cordone stretto (assenza di
oscillazione della sorgente). L’arco deve essere condotto nella
parte anteriore in corrispondenza della banda di fusione. Il più piccolo avanzamento della banda di fusione provoca l’immediata
emissione di spruzzi – soprattutto se si tratta di metalli a base di
nichel.
Tabella 4: Schema delle applicazioni
Gas di protezione
Proprietà
Materiali
CRONIGON®
scarsa ossidazione
acciai ferritici al Cr,
acciai austenitici al
CrNi, acciai duplex e
super-duplex
CRONIGON® He33
CRONIGON® He20
buona bagnabilità,
velocità di saldatura
superiore, minima
formazione di spruzzi
acciai austenitici
al CrNi resistenti alla
corrosione, acciai
austenitici al CrNi
resistenti alle alte
temperature, acciai
legati speciali quali ad
esempio acciai duplex
CRONIGON® He30S
buona bagnabilità
e buona saldabilità
degli strati, bassa
ossidazione
Nichel e leghe a base
di nichel
→ acciai austenitici CrNi 150 – 200 °C
→ materiali a base di nichel 50 – 100 °C
16
Gas di protezione per la saldatura MIG
Gas di protezione per la saldatura MIG. I metalli non ferrosi,
in particolare l’alluminio, vengono assemblati in maniera sicura ed
economica con la tecnica MIG: gli speciali gas di protezione sono
una premessa indispensabile per ottenere buoni risultati di saldatura.
Gas di protezione per la saldatura MIG
L’elio modifica il contorno del cordone, la penetrazione e la tensione di
saldatura
Argon: 20 l/min, 280 A/25 V
La saldatura MIG differisce da quella MAG solamente per la tipologia
di gas di protezione utilizzata: si utilizzano le sole miscele di gas di protezione inerti in quanto i metalli da saldare non tollerano percentuali
di gas attivo. Ma per la stabilizzazione dell’arco MIG sono tollerabili bassissime microdosature di ossigeno o monossido di azoto che in molti
casi non esercitano alcun’azione dannosa sul materiale.
Gas di protezione per la saldatura MIG di metalli non ferrosi
I gas di protezione per la saldatura MIG di metalli non ferrosi quali
alluminio o rame sono gas inerti quali:
Competence-Line
Performance-Line
Argon 4.6/Argon 4.8
VARIGON® He10
MISON® Ar
MISON® He20
VARIGON® He30S: 20 l/min, 282 A/27 V
VARIGON® He30S
VARIGON® He50
VARIGON® He60
VARIGON® He70
La saldatura MIG può essere effettuata con arco corto, arco spray e arco
pulsato. In particolare per gli additivi più morbidi dell’alluminio, l’arco
pulsato offre vantaggi decisivi grazie all’impiego di elettrodi a filo di diametro maggiore con un’elevata stabilità di avanzamento.
VARIGON® He50: 28 l/min, 285 A/30 V
VARIGON® He70: 38 l/min, 285 A/34 V
17
18
Gas di protezione per la saldatura MIG
Saldatura MIG dell’alluminio
MISON® He20: saldature MIG su carrozzeria di
automobile
Gli apporti di saldatura per i metalli non ferrosi sono definiti dalle
seguenti norme:
→ materiali a base di alluminio nella EN ISO 18273
→ rame e leghe di rame nella EN ISO 24373
→ nichel e leghe di nichel nella EN ISO 18274
L’arco relativamente più caldo delle miscele di gas di protezione
MISON® He e VARIGON® He si è rivelato particolarmente idoneo per i
materiali a base di alluminio e di rame con una buona conducibilità
termica. Il magnesio e le sue leghe vanno saldate preferibilmente con
gas di protezione privi di elio.
Nella saldatura con gas di protezione dell’alluminio, una certa percentuale di gas inerti garantisce una migliore stabilità dell’arco. Il dosaggio
viene effettuato con 275 vpm di monossido di azoto nel MISON® Ar e
MISON® He20 oppure con 300 vpm di ossigeno nel VARIGON® He30S.
Come risultato si avrà una sensibile riduzione della formazione di
spruzzi e un cordone di saldatura MIG decisamente più bello, grazie
alle scaglie più fini.
Tabella 5: Fattori di correzione e quantità minime di gas di protezione
Gas di protezione
Fattore di correzione –
quantità di gas letta
moltiplicata per
quantità minima di
gas di protezione
VARIGON® He30S
1,14
18 l/min
VARIGON® He50
1,35
28 l/min
VARIGON® He70
1,75
35 l/min
100 % He
3,16
40 l/min
MISON® He20: cordone di saldatura MIG su elemento
di alluminio
Note per l’uso dell’elio
A parità di lunghezza dell’arco con l’aumentare della percentuale
di elio è necessario aumentare la tensione dell’arco. L’elio nel gas di
protezione darà inoltre luogo ad un cordone più largo e quindi più
piatto. La penetrazione non è più a forma di dito come nel caso dell’argon, ma diventa più rotonda e profonda. Le condizioni di penetrazione
più favorevoli facilitano la saldatura passante nella zona della radice e
permettono velocità di saldatura maggiori.
L’elio è molto più leggero dell’aria. Questo fatto va considerato sia
nella misurazione della portata (fattore di correzione) che nella determinazione della quantità minima di gas di protezione. L’elio migliora
le condizioni di degassaggio del bagno di fusione e riduce la porosità.
Complessivamente la produzione del componente risulta meno costosa,
pur essendo maggiori i costi del gas di protezione contenente elio.
Gas di protezione per la brasatura MSG
19
Gas di protezione per la brasatura MSG. La brasatura MSG con i corretti
gas di protezione può rappresentare un’alternativa interessante alla
saldatura MSG.
La brasatura e la saldatura MSG sono tecniche piuttosto recenti che
vengono utilizzate in prevalenza per la giunzione di lamiere sottili rivestite. A questo scopo si lavora in prevalenza con l’arco pulsato o con
l’arco corto. È necessario mantenere basso l’apporto di calore per ridurre al minimo il consumo di rivestimento e le deformazioni/distorsioni.
Per questa ragione è necessario disporre di generatori di tensione con
potenze basse e di gas di protezione con una bassa conducibilità termica.
Metallo base e di apporto
La brasatura MSG viene usata soprattutto per le lamiere zincate per
via elettrolitica su uno o due lati. Spesso viene utilizzata una lamiera
sottile di acciaio non legato, ad esempio STE 180 BH ZE con un limite
di snervamento di 180 – 240 N/mm². I rivestimenti di zinco più frequenti
sono dell’ordine di 0,0025 – 0,0100 mm, con uno spessore della lamiera
di 0,5 – 3,0 mm. Lo zinco ha un punto di fusione di 419 °C ed evapora a
908 °C, e cioè a temperature sensibilmente inferiori alla temperatura
di fusione dell’acciaio. Il processo di brasatura è quindi preferibile per
evitare il danneggiamento dello strato di zinco, purché il cordone di
brasatura assicuri le caratteristiche meccaniche richieste. Sulle lamiere
zincate si usano frequentemente fili di bronzo come materiale di apporto,
ad esempio SG-CuSi 3 secondo la DIN 1733.
Vantaggi del CRONIGON® rispetto all’argon:
→migliore bagnabilità
→riduzione della presenza di pori
→migliore distacco delle gocce e quindi meno spruzzi
→maggiore velocità di brasatura
Si raccomandano i seguenti gas di protezione:
Competence-Line
Argon 4.6/Argon 4.8
CRONIGON®
Anche nella carpenteria metallica sono noti alcuni esempi di successo
di brasature MSG di acciai da costruzione con resistenze superiori, ad
esempio il S 355 JR G3. Poiché l’industria automobilistica del futuro prevede un uso più diffuso di materiali zincati, anche la brasatura MSG è
destinata ad assumere un’importanza sempre maggiore.
Con altri metalli per brasatura, quali ad esempio B. SG-Cu Al 8,
raccomandiamo sempre miscele di gas adattate.
20
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG. Anche nella «suprema
arte della saldatura» – la saldatura TIG/WIG – il gas di protezione
giusto permette spesso un sensibile aumento del rendimento.
Tabella 6: Gas di protezione e materiali
Gas di protezione
Materiale
Note
Argo
tutti i metalli saldabili
→ applicazione più frequente
→ necessario per materiali sensibili ai gas e per
la protezione della radice
MISON® Ar
VARIGON® He30S
alluminio e leghe di Al
→ maggiore stabilità dell’arco e sicurezza
di accensione nella saldatura a corrente
alternata
VARIGON® He10
MISON® He20
VARIGON® He30S
VARIGON® He50
VARIGON® He70
Elio
alluminio e leghe di Al
rame e leghe di Cu
→ grazie alla maggiore temperatura dell’arco
maggiore penetrazione, maggiore velocità di
saldatura
HYDRARGON® 2
HYDRARGON® 5
HYDRARGON® 7
HYDRARGON® 10
acciai austenitici al cromo-nichel
→ grazie alla maggiore temperatura dell’arco
migliore penetrazione, velocità di saldatura
più elevata
nichel e leghe base Ni
→ per evitare la formazione di pori
→ difficoltà di accensione con He
→ accensione sotto argon
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG
21
Flangia con saldatura TIG/WIG
La tecnica TIG/WIG estremamente versatile con un elettrodo di tungste­
no non fondente produce saldature di altissima qualità senza spruzzi e
scorie. La principale applicazione riguarda materiali di circa 0,3 – 4,0 mm di
spessore; la saldatura può essere eseguita in tutte le posizioni. I gas di
protezione per la saldatura sono scelti in funzione della peculiarità della
tecnica di saldatura. Contrariamente alla tecnica di saldatura dei metalli
con gas di protezione MIG-MAG, nella saldatura TIG/WIG l’arco brucia fra
un elettrodo di tungsteno non fondente e il metallo base. Per proteggere
l’elettrodo di tungsteno e il bagno di fusione sono necessari gas inerti quali
argon o elio, ossia miscele di gas con componenti non ossidanti. La saldatura TIG/WIG è utilizzabile per tutti i metalli saldabili per fusione. La
scelta del tipo di corrente, della polarità e del gas di protezione dipende
dal metallo base.
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG di alluminio,
rame, acciai legati e non legati
Competence-Line
Performance-Line
Argon 4.6/Argon 4.8
Elio 4.6
MISON® Ar
VARIGON® He10
MISON® He20
VARIGON® He30S
VARIGON® He50
VARIGON® He60
VARIGON® He70
Con l’aumentare delle percentuali di elio, le miscele di argon ed elio
influiscono positivamente sullo sviluppo di calore nell’arco. Ciò consente di compensare il rapido deflusso del calore dei metalli con una
buona conducibilità termica quali l’alluminio e il rame. Una maggiore percentuale di elio permette velocità di saldatura maggiori. I gas
contenenti idrogeno non devono in alcun caso essere utilizzati per
la saldatura di materiali a base di alluminio (maggiore porosità) e di
acciai sensibili all’idrogeno.
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG di leghe
d’acciaio e leghe base nichel
Competence-Line
Performance-Line
Argon 4.6
HYDRARGON® 2
CRONIWIG® N3
HYDRARGON® 5
HYDRARGON® 7
MISON® H2
CRONIWIG® N3He
VARIGON® He10
Anche l’idrogeno permette di migliorare il bilancio energetico dell’arco
TIG/WIG. Ma i gas di saldatura a base di idrogeno devono esser usati
solo per acciai inox ad alto tenore di lega ossia per nichel e leghe base
nichel. Aggiungendo fino al 10 % di idrogeno all’argon si migliora la
penetrazione e la velocità di saldatura.
Gas di protezione per la soppressione della ferrite
In alcune applicazioni speciali, il tenore di ferrite negli acciai austenitici
può essere problematico in quanto la ferrite nel reticolo dà luogo ad
una corrosione selettiva. Ciò riguarda in particolare le applicazioni nell’industria farmaceutica, chimica e alimentare, ma anche le esigenze della
camera bianca nella produzione di chip.
Acciai tipici per cui le norme stabiliscono il tenore massimo consentito
di ferrite sono:
→ X2CrNiMo17-13-2 (1.4404), oppure
→ X2CrNiMo18-14-3 (1.4435)
Per abbassare o limitare il tenore di ferrite, nella saldatura senza
metallo di apporto si sono rivelate ideali le miscele di gas con azoto.
In questo caso viene sfruttata la capacità di stabilizzazione degli
austeniti dell’azoto in soluzione nell’acciaio.
22
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG
L’elio cambia la caratteristica dell’arco
Arco TIG/WIG sotto argon
Arco TIG/WIG con elio
Poiché l’arco dissocia l’azoto nel gas di protezione, una soluzione efficace nella fusione dell’acciaio è possibile fino a quando l’acciaio non contiene degli agenti liberi, quali il titanio, in grado di formare nitruri.
I gas di protezione con effetto stabilizzante sugli austeniti sono:
Competence-Line
Performance-Line
CRONIWIG® N3
CRONIWIG® N3He
VARIGON® NH
VARIGON® N3H1
Questi gas di protezione vengono spesso usati per ottenere un rapporto
equilibrato di ferriti e austeniti negli acciai duplex e super duplex.
I gas di protezione contenenti idrogeno non devono essere usati per la
saldatura di acciai duplex, onde evitare il rischio di criccature indotte
dall’idrogeno.
In generale negli acciai duplex la percentuale di ferrite viene aumentata
con le seguenti misure:
→rapido raffreddamento
→bassa energia del percorso
→grandi spessori delle pareti
→saldatura senza materiale di apporto
Arco TIG/WIG con HYDRAGON®
I seguenti parametri invece comportano un aumento della percentuale
di austeniti:
→lento raffreddamento
→elevata energia del percorso
→saldatura con materiale di apporto
→gas di saldatura e di protezione della radice contenenti azoto
Per la saldatura a più passate si consigliano i seguenti valori di energia
del percorso:
→ acciai duplex 0,5 – 2,5 kJ/mm
→ acciai superduplex 0,2 – 1,5 kJ/mm
Materiali speciali
Per la saldatura di materiali sensibili ai gas, quali titanio, tantalio o
zirconio è raccomandabile l’uso di gas di protezione con purezze maggiori. In questo caso viene perciò usata la qualità 4.8 corrispondente
ad una purezza del 99,998 %. Per altri metalli, di norma è sufficiente
la purezza 4.6.
Gas di protezione per la saldatura TIG/WIG
Materiali
Tipo di corrente e polarità
Acciai non legati
= (-) corrente continua, polarità negativa
Acciai legati
= (-) corrente continua, polarità negativa
Rame e leghe di Cu
= (-) corrente continua, polarità negativa
Nichel e leghe di Ni
= (-) corrente continua, polarità negativa
Titanio e leghe di Ti
= (-) corrente continua, polarità negativa
Zirconio, tantalio, tungsteno
= (-) corrente continua, polarità negativa
Alluminio e leghe di Al
~ corrente alternata
= (-) corrente continua, polarità negativa, elio
Magnesio e leghe di Mg
~ corrente alternata
Tabella 7: Materiali e tipo di corrente/polarità
Effetto dei gas di protezione sulla velocità di saldatura
Argon
Velocità di saldatura
10 l/min
10 cm/min
VARIGON® He50
15 l/min
20 cm/min
Una percentuale maggiore di elio dà luogo a velocità di saldatura maggiori. In questo caso, saldatura della lega
AIZn 4,5 Mg 1 con 3 mm di spessore
Archi senza e con aggiunta di H₂
Argon
Velocità di saldatura
7 cm/min
HYDRAGON® 7
11 cm/min
Saldatura d’angolo sul materiale 1.4301.
Con una percentuale maggiore di idrogeno la penetrazione e la velocità di saldatura migliorano sensibilmente.
23
24
Impedire l’ossidazione tramite gas di protezione della radice
1,4
1,3
più pesante
dell’aria
miscele di Ar
1,2
1,1
1,0
aria
più leggere dell’aria
0,9
0,8
Miscele di N₂
0,7
0,6
4 8 12 1620 24
% vol. H₂
Grafico 4: Densità relativa dei gas per la protezione della radice % vol. H₂
Impedire l’ossidazione tramite gas di protezione della radice.
Il lato inferiore del cordone di saldatura è determinante per la qualità
di una saldatura, soprattutto per la sua resistenza alla corrosione.
La protezione della radice con i gas giusti è un modo importante e
al contempo elegante per evitare difetti e per ridurre i costi di
ripristino successivi.
In molti casi è necessaria la protezione della radice della saldatura
per garantire una resistenza ottimale alla corrosione del componente.
Per evitare l’ossidazione e i colori di rinvenimento è necessario
mantenere lontano l’ossigeno contenuto in aria.
Varianti della tecnica
Le tecniche utilizzabili per il «forming» di tubi e corpi vuoti sono due:
Per esempio una corretta applicazione va considerata la densità relativa del gas, per esempio durante il lavaggio dei contenitori dal basso
(gas pesanti), ossia dall’alto (gas più leggeri). Per maggiori informazioni consultare il numero speciale PanGas «Forming gas e protezione della­
radice durante la saldatura con gas di protezione» e la brochure «Suggerimenti pratici PanGas: protezione della radice della saldatura con
miscele gassose azotoidriche». PanGas fornisce il «Sistema V & K per
la protezione della radice di tubi» a partire da tubi di diametro 50 mm.
→spostamento dell’aria tramite gas inerti quali argon o gas quasi
inerti quali l’azoto.
→spostamento dell’aria e sfruttamento dell’effetto riducente
dell’idrogeno.
Istruzioni applicative
Per questa ragione i gas per la protezione della radice sono quasi
sempre composti da:
→Gruppo R (miscele di Ar/H₂)
→Gruppo I (Ar + miscele di Ar/He) e
→Gruppo N (N₂ + miscele di N₂/H₂)
→azoto con percentuali di idrogeno
→argon con percentuali di idrogeno
L’argon invece viene usato solo in casi eccezionali, ad esempio
per gli acciai sensibili all’idrogeno. In molti casi le miscele di azoto e
idrogeno vengono in generali chiamate «forming gas» o miscele
azotoidriche.
La norma di riferimento dei gas è la ISO 14175. Si distinguono diversi
gruppi:
Per evitare i colori di rinvenimento, il gas di protezione della radice
deve essere apportato fino al raffreddamento dei componenti e al
raggiungimento di circa 220 °C.
Impedire l’ossidazione tramite gas di protezione della radice
Tipica colorazione gialla:
acciaio al CrNi stabilizzato al titanio lavorato con azoto
Nessuna colorazione: acciaio al CrNi stabilizzato al
titanio lavorato con HYDRARGON® 7
Per impedire l’ossidazione durante la saldatura delle tubazioni vanno
rispettati determinati tempi di prelavaggio che dipendono dalla rispettiva portata di lavaggio e dalla geometria del componente. Prima della
saldatura delle tubazioni è necessario un prelavaggio per eliminare
l’aria. Il valore indicativo del volume di gas di protezione necessario corrisponde a 2,5 – 3 volte il volume geometrico delle tubazioni, calcolato
dal punto di alimentazione fino alla saldatura. A seconda del diametro
della tubazione, si raccomanda una portata di circa 5 – 12 l/min. Negli
acciai inox stabilizzati al titanio i gas contenenti N₂ causano un ingiallimento della radice della saldatura. Per i metalli base contenenti azoto,
per esempio acciai super duplex, possono essere preferibili i gas di protezione della radice con circa 3 % vol. di N₂, per esempio per il controllo
del tenore di ferrite.
Tabella 8: Protezione della radice per diversi materiali
Gas di protezione
Materiale
Argon
tutti i materiali
Miscele di Ar/H₂
acciai austenitici, Ni e metalli base Ni
Miscele di N₂/H₂
Acciai ad eccezione degli acciai da costruzione a
grana fine, acciai austenitici
(non stabilizzati al Ti)
N₂
Miscele di Ar/N₂
Acciai austenitici al cromo-nichel, acciai duplex
e superduplex
Saldatura sotto gas di protezione della radice
Avvisi di sicurezza
In combinazione con l’aria, i gas per la protezione della radice
(forming gas) e miscele di HYDRARGON®) possono formare
miscele capaci di accendersi a partire da un tasso di H₂ di circa
il 4 %. Soprattutto per componenti di grandi dimensioni è
consigliabile innanzitutto «lavare» l’aria tramite azoto e solo
dopo usare il gas di protezione della radice contenente idrogeno. Durante la protezione della radice con miscele gassose
azotoidriche va evitato ogni apporto non controllato di aria.
In conformità con le Istruzioni DVS 0937, i gas di protezione
della radice contenenti idrogeno, a partire da un tasso di H₂
del 10 % devono essere bruciati con la torcia in corrispondenza
dell’uscita gas sul versante del pezzo. Al termine dei lavori
il gas per la protezione della radice deve essere evacuato
all’aperto in maniera controllata, soprattutto in caso di utilizzo di grandi quantità di gas.
Un altro rischio della copertura con gas inerte è quello dello
spostamento dell’aria. Proprio quando il volume da lavare è
molto grande, occorre accertarsi assolutamente che non ci
siano impoverimenti localizzati di ossigeno in corrispondenza
dell’uscita del gas. Anche in fase di accesso ai contenitori
in cui sia stata prevista la copertura con gas inerte va usata la
massima precauzione. L’asfissia da mancanza di ossigeno
subentra senza alcun avvertimento percepibile per il corpo
umano.
25
26
Gas di protezione per la saldatura laser
Gas di protezione per la saldatura laser.
La saldatura laser è un processo altamente produttivo e al contempo
affascinante. Benché la tecnica stessa consenta di ottenere rendimenti
elevati, le corrette miscele di gas permettono di sfruttarne appieno
il potenziale.
Rispetto alle tecniche di saldatura convenzionali, la saldatura laser
offre una conduzione concentrata del calore, una bassissima distorsione e velocità di saldatura molto più elevate. Una gran parte delle
saldature laser non richiede metalli di apporto, a meno che questo non
sia assolutamente necessario per ragioni di copribilità della luce o a
causa della metallurgia. La saldatura laser è adatta per acciai, metalli
leggeri e materiali sintetici termoplastici. In linea di principio la saldatura laser viene effettuata con due diversi tipi di laser: il laser CO₂ e
quello Nd:YAG. Entrambe le varianti richiedono l’uso di gas di protezione per ottenere saldature di qualità elevata.
Saldatura con il laser CO₂
Il laser CO₂ è molto diffuso per le saldature nell’industria automobilistica e delle subforniture automobilistiche. Per ottenere cordoni
di saldatura qualitativamente eccellenti, la scelta del gas di protezione
giusto è di fondamentale importanza. La sua interazione con il raggio
laser determina l’apporto energetico nel pezzo da saldare. Superando
una determinata intensità del raggio laser in corrispondenza della
superficie del pezzo, si forma un plasma termicamente indotto che,
insieme ad altri fattori, determina la profondità di penetrazione. Grazie
alla sua elevata energia di ionizzazione, in questo caso l’elio si è
rivelato particolarmente adatto. Ma vengono usati anche i seguenti
gas: argon, azoto e diverse miscele di gas quali il VARIGON® He50.
Le speciali miscele di gas a tre componenti sono distribuite con il marchio LASGON®; la loro composizione viene adattata all’esigenza
specifica.
Saldatura con il laser Nd:YAG
Le principali applicazioni del laser Nd:YAG comprendono la meccanica
di precisione e l’industria elettrica. Queste tecnica è sempre più diffusa anche nel settore automobilistico. Solitamente le potenze del laser
arrivano a 2 kW. La lunghezza d’onda del laser Nd:YAG non interagisce
o interagisce solo scarsamente con i gas di protezione; la loro scelta dipende quindi solamente dal materiale utilizzato. Per questa ragione
il gas maggiormente usato è l’argon; ma vengono impiegati anche elio,
azoto o miscele di gas.
3URIRQGLWjGLVDOGDWXUDPP
Gas di protezione per la saldatura laser
27
+H
1޾
$U
PPV
Grafico 5: Effetto del tipo di gas di protezione sulla profondità di penetrazione e sulla velocità di saldatura
Sviluppo del plasma e penetrazione nel laser CO₂ con diversi
gas di protezione
Argon
Elio
Alloggiamento di un pacemaker saldato con un laser
Nd:YAG
28
Gas per il taglio al laser
Luce laser – uno strumento versatile
Gas per il taglio al laser. Il raggio laser permette di realizzare tagli
di altissima precisione e altissimo rendimento. Lo svolgimento ottimale
del processo dipende dalla purezza dei gas utilizzati.
Fra le lavorazioni del materiale con il laser, il taglio al raggio laser
è la tecnica più diffusa. L’affermarsi di questa tecnica è in gran parte
dipesa dall’alta flessibilità, dalla varietà di lavorazioni e dall’ottima
qualità di taglio. Questa tecnica permette di tagliare quasi tutti i materiali; l’idoneità per il taglio laser dipende dall’assorbimento della
superficie, dalla temperatura di accensione, di fusione e di evaporazione del materiale e dalla sua conducibilità termica. Per il taglio
al raggio laser vengono usati i laser al CO₂ con potenze fino a 5 kW e
laser Nd:YAG con potenze fino a 2 kW.
La tecnica del taglio al raggio laser è disponibile con tre varianti:
→Taglio alla fiamma con il raggio laser
→Taglio per fusione al raggio laser
→Taglio a sublimazione con il raggio laser
Taglio alla fiamma con il raggio laser
Il raggio laser porta il materiale alla temperatura di accensione. L’ossigeno insufflato nella fuga di taglio brucia il materiale ed espelle
la scoria generata. Il processo di combustione produce dell’ulteriore
energia che contribuisce ad accelerare il processo di taglio. A parità
di qualità di taglio è riscontrabile una stretta relazione fra la purezza
dell’ossigeno e la massima velocità di taglio possibile. Con ossigeno
di purezza 3.5 (99,95 %), le velocità di taglio possono aumentare fino
al 15 % rispetto all’ossigeno di purezza tecnica 2.5 (99,5 %).
Taglio per fusione al raggio laser
Durante il taglio per fusione, il raggio laser fonde il materiale in
corrispondenza del punto focale. Il bagno di fusione viene espulso
dalla fuga di taglio con un gas inerte. Il taglio per fusione al laser
ad alta pressione si sta sempre più affermando per il taglio senza ossidi
di acciai inox. Questa tecnica viene usata con successo anche per
il taglio di acciai da costruzione e di alluminio. Il gas di taglio usato è
in genere l’azoto con un’elevata purezza 4.5 (99.995 %). La pressione
del gas di taglio in corrispondenza dell’ugello può essere di 20 bar e
superiore.
Taglio a sublimazione con il raggio laser
Nel taglio a sublimazione, il raggio laser provoca l’evaporazione del
materiale in corrispondenza del punto focale. Un gas inerte quale
azoto o argon espelle i prodotti di reazione dalla fuga di taglio. Questa tecnica di taglio viene usata per materiali che non hanno una
fase liquida e non producono un bagno di fusione. In particolare viene
usata per carta, legno, alcune plastiche, tessuti e ceramica.
Gas per il taglio al laser
Gas operativi
L’uso del laser CO₂ richiede l’impiego dei cosiddetti gas operativi
(i gas operativi non sono invece necessari per il laser Nd:YAG). I gas
operativi laser sono CO₂, N₂ ed He. Alcuni laser CO₂ richiedono
ulteriori componenti quali CO o H₂. Con il marchio LASERMIX®, PanGas
fornisce un assortimento di diverse miscele di gas per diversi tipi
di laser.
Le miscele LASERMIX® sono utilizzate per impianti laser privi di miscelatore per i gas operativi. Per i laser con miscelatore integrato, PanGas
fornisce i seguenti gas operativi ad altissima purezza:
→Elio 4.6
→Azoto 5.0
→Anidride carbonica 4.5
29
30
Gas di protezione per la saldatura al plasma
Gas di protezione per la saldatura al plasma.
Il processo di saldatura al plasma si è affermato in particolare per
i materiali di pregio e, accanto al gas centrale, richiede anche
un gas esterno.
Analogamente alla saldatura TIG/WIG, anche nella saldatura al plasma
l’arco si forma fra un elettrodo di tungsteno che non fonde e il metallo
base. Contrariamente alla saldatura TIG/WIG, in questo caso l’arco viene
circoscritto dalla struttura del cannello tramite un ugello di rame
raffreddato ad acqua, producendo a confronto una densità di potenza
più elevata. Rispetto all’arco TIG/WIG che raggiunge temperature di
4 000 – 10 000 °K, nel processo al plasma, la temperatura dell’arco raggiunge 10 000 – 24 000 °K. Questo fa sì che nella saldatura al plasma
si possano raggiungere velocità di saldatura superiori.
La saldatura di giunzione al plasma viene utilizzata con tre varianti
tecniche:
→Saldatura al microplasma per lamiere sottili e sottilissime – da
0,01 mm con intensità di corrente a partire da circa 0,1 A
→Saldatura al plasma per spessori di lamiere da 1 a 3 mm
→Saldatura al plasma con foro di colata fino a circa 8 mm in un unico
strato. Con spessori maggiori, per esempio saldatura del cordone ad
Y con traversa 8 mm, le passate di riempimento vanno saldate con
tecnica MSG UP
Per la saldatura al plasma sono sempre necessari due tipi di gas:
→Gas centrali: in prevalenza argon, in parte con l’aggiunta di idrogeno
o di elio.
→Gas di protezione esterna che possono contenere anche altri componenti di miscela oltre all’argon, per esempio idrogeno per acciai inox
ad alto tenore di lega, metalli a base di nichel o elio per la saldatura
dell’alluminio o di leghe di alluminio, titanio e leghe a base di rame.
Altre tecniche al plasma sono la saldatura «plasma polvere» per il
rivestimento con leghe a punto di fusione elevato per la saldatura di
giunzione, la saldatura plasma di riporto a filo caldo e la saldatura
al plasma MIG come tecnica di giunzione ad alto rendimento.
Gas per il taglio al plasma
31
Gas per il taglio al plasma. La tecnica al plasma permette di
tagliare anche materiali non idonei per il taglio alla fiamma e richiede
una combinazione mirata di gas plasmageno e gas secondario.
Il taglio al plasma è stato sviluppato per sezionare termicamente materiali metallici non idonei per il taglio alla fiamma. A differenza del taglio
alla fiamma autogeno, questa tecnica permette di sezionare tutti i
materiali conduttori elettrici. Con questa tecnica il fascio del plasma
deve portare a temperatura di fusione tutto lo spessore del pezzo.
La tecnica del taglio al plasma permette di sezionare i seguenti metalli:
→acciai non legati
→acciai ad alto tenore di lega
→nichel, rame, ottone, bronzo, alluminio con relative leghe
Contrariamente al taglio alla fiamma autogeno, il taglio al plasma è in
primo luogo un processo di fusione. L’arco elettrico e il gas plasmageno
sono circoscritti da un ugello di rame raffreddato ad acqua. In questo
modo il gas viene riscaldato fino alla dissociazione e parziale ionizzazione, in modo da generare un fascio di plasma caldo che raggiunge
temperature fino a 30 000 °K. Il metallo base viene immediatamente
fuso nella fuga di taglio ed espulso dal gas plasmageno dalla fuga
che si sta generando. Gli impianti che operano con il gas secondario
per il raffreddamento, raggiungono un ottimo rendimento di taglio.
Il gas secondario forma una guaina che circonda l’arco plasma, lo circoscrive ulteriormente e migliora la qualità e la velocità di taglio.
Tabella 9: Gas per il taglio al plasma
Una nuova variante del taglio plasma con gas secondario è il taglio al
plasma con fascio sottile. Con l’ossigeno si ottengono qualità di taglio
paragonabili a quelle dei tagli laser. A seconda dello spessore e del
tipo di materiale da tagliare, si utilizzano gas molto diversi. Per ragioni
di protezione dell’ambiente, i vapori e le polveri generati durante il
processo devono essere evacuati. Nel taglio sott’acqua l’evacuazione
dei fumi è necessaria solo in parte (ossidi di azoto). Anche in questo
caso si lavora con un gas di taglio, per esempio ossigeno o azoto. Le
combina-zioni indicate per i gas plasmageni e secondari rappresentano
valori indicativi. A seconda del tipo di impianto da taglio si possono
rendere necessarie combinazioni diverse per ottenere un’ottima qualità
di taglio. L’azoto e i gas di taglio contenenti azoto (l’aria contiene l’80 %
di azoto) generano un forte assorbimento di azoto in corrispondenza
dei bordi di taglio. Il contenuto di azoto dei bordi di taglio può
raggiungere anche 15 volte il valore del metallo base. Con la successiva sal-datura dei bordi di taglio, questi vengono quindi diffusi e
mescolati nel deposito e possono generare dei pori. In questa zona si
avrà perciò una forte riduzione della resilienza.
La tabella riporta i gas plasmageni e di taglio consigliati per i gruppi di materiali
acciai non legati e ad alto tenore di lega e per l’alluminio.
P = Gas plasmageno
S = Gas secondario
Materiali
80 Ar/20 H₂
Formiergas 25/10
Aria 80 N₂/20 O₂
Azoto N₂
Ossigeno O₂
Anidride carbonica CO₂
Acciai al C
—
—
S
S
P
S
Acciai al NiCr
P
S
—
S
—
—
Alluminio
—
—
P+S
P+S
—
—
32
Gas di protezione per la saldatura prigionieri ad arco lungo
Gas di protezione per la saldatura prigionieri ad arco lungo.
La saldatura prigionieri ad arco lungo rappresenta una tecnica speciale
che permette di ottenere un sensibile miglioramento della qualità
grazie all’uso dei gas di protezione.
Le ricerche recenti hanno mostrato che la qualità della saldatura
prigionieri ad arco lungo per le tecniche BH 10 e BH 100 migliora decisamente con l’uso di gas di protezione idonei. Sono ormai sperimentate
e ampiamente collaudate le combinazioni di gas di protezione/materiali sotto riportate.
Con il venire meno degli anelli di ceramica, i gas di protezione vengono
usati con particolare successo nella saldatura completamente automatizzata, anche quando si impiegano robot industriali.
Tabella 10: Combinazioni di gas di protezione e materiali
Materiale base
Materiale dei
prigionieri
Gas di protezione
Acciaio da costruzione
Acciaio da costruzione
CORGON® 18
Acciaio ad alto tenore
di lega
Acciaio ad alto tenore
di lega
CORGON® 18/
CRONIGON®
AIMg 3
AI99,5 o AIMg 3
VARIGON® He30S
Gas per la tecnica autogena
Gas per la tecnica autogena. Nella tecnica autogena, l’acetilene
con le sue eccellenti caratteristiche si afferma come gas combustibile
universale per riscaldare, brasare e saldare in combinazione con
aria o ossigeno.
33
34
Gas per la tecnica autogena
Le tecniche di produzione autogene sono tutte quelle in cui il calore
di una fiamma gas combustibile/ossigeno o gas combustibile/aria
agisce sui pezzi. Le tecniche autogene più frequenti e diffuse sono
la saldatura a gas, la brasatura alla fiamma, la metallizzazione alla
fiamma, il taglio alla fiamma, scriccatura, la foratura alla fiamma,
il decapaggio alla fiamma, il riscaldo alla fiamma, l’indurimento alla
fiamma e il raddrizzamento alla fiamma. Il gas ottimale per tutte
queste tecniche è il migliore dei gas combustibili, l’acetilene.
Perché l’acetilene è tanto vantaggioso?
L’alto rendimento dell’acetilene è facile da spiegare: l’energia che
si libera durante la combustione, l’alta temperatura di fiamma e la
velocità di accensione della fiamma ossiacetilenica sono frutto
della struttura molecolare favorevole dell’acetilene. La molecola
di acetilene è composta da due atomi di carbonio legati con
un legame triplo e due atomi di idrogeno disposti simmetricamente.
Contrariamente agli altri idrocarburi, già nella decomposizione
della molecola di acetilene si libera l’entalpia di formazione. Ogni
chilogrammo di acetilene libera ben 8714 kJoule. A quest’energia
si aggiunge la potenza della fiamma primaria dal primo stadio di combustione con l’ossigeno. Poiché nella tecnica autogena conta solo
la fiamma primaria, le caratteristiche favorevoli di combustione dell’acetilene rappresentano un grosso vantaggio.
Quando conta il preriscaldo e l’aumento di temperatura rapido del pezzo, la temperatura della fiamma ha il ruolo più importante. Maggiore
è la temperatura della fiamma, più rapido è il trasferimento del calore
dalla fiamma al pezzo. Con i suoi 3160 °C , la fiamma ossiacetilenica
produce la temperatura di fiamma più elevata fra tutti gli idrocarburi.
Ma l’acetilene è anche il gas di combustione con la velocità di accensione più elevata. La velocità di accensione non è altro che la velocità
di propagazione della combustione. In pratica questo significa che
la trasmissione del calore e il rendimento termico migliorano con l’aumentare della velocità d’impatto dei prodotti di combustione sul
pezzo.
Con la taratura neutra della fiamma, solamente l’acetilene ha la temperatura di fiamma elevata e il rendimento della fiamma necessario per
fondere e saldare l’acciaio. In questo senso la fiamma ossiacetilenica è
neutra con un rapporto di miscelazione ossiacetilenico pari ad 1:1.
La morbida fiamma acetilene/aria è più delicata rispetto alla fiamma
ossiacetilenica. Questo è importante quando la fiamma con ossigeno
puro è troppo calda per il materiale o per il saldame. Anche in questo
caso l’acetilene è molto migliore di altre miscele di gas combustibile/
aria, tant’è che la temperatura di fiamma raggiunge ben 2325 °C.
Sistema bombole integrato LISYtec®
Gas per la tecnica autogena
Saldatura a gas
Taglio alla fiamma
Raddrizzamento alla fiamma
Combustione dell’acetilene
Brasatura alla fiamma
Per avviare la combustione le molecole di idrocarburi vengono scisse
nei loro elementi. Nel primo stadio della combustione (fiamma primaria di color bianco) il carbonio ossida con l’ossigeno disponibile, con
conseguente liberazione di calore, formando monossido di carbonio e
idrogeno puro.
Come la saldatura a gas, anche la brasatura alla fiamma appartiene
alle tecniche di giunzione termica. La brasatura però permette anche
la giunzione di materiali essenzialmente di tipo differente, il che
crea spesso delle difficoltà nella saldatura. Anche nei pezzi sottili e
sensibili al calore, la brasatura ha dato ampia prova di sé per la
produzione di giunzioni metalliche soggette a carichi elevati, sicure
e a tenuta. Per la brasatura viene impiegata sia la fiamma ossiacetilenica che quella acetilene/aria.
C₂H₂ + O₂ → 2 CO + 2 H.
Nel secondo stadio della combustione, il monossido di carbonio CO
si ossida e diventa anidride carbonica CO₂ e l’idrogeno diventa vapore
acqueo. Con la fiamma neutra, l’ossigeno necessario per il secondo
stadio della combustione proviene dall’aria dell’ambiente.
2 CO + O₂ → 2 CO₂ + calore
2 H + O → H₂O + calore
Con l’acetilene, la quantità di vapore acqueo risultante dall’equazione
della combustione è la più bassa ed è pari al 3,6 %. Dopo la combustione di propano e metano, invece, la percentuale di vapore acqueo
ammonta al 31 % e rispettivamente al 40 %. Questo va considerato
ad esempio durante il preriscaldo di materiali con reazioni sensibili
all’idrogeno, quali acciai da costruzione a grana fine e ad alta resistenza o alluminio.
Saldatura a gas
Nella lavorazione autogena dei metalli la saldatura a gas continua
ad occupare una posizione di rilievo. Il grande vantaggio della fiamma ossiacetilenica è dovuto al suo effetto riducente e alla facilità
di taratura e di regolazione. Le saldature autogene con acetilene sono
caratterizzate da una buona copribilità della luce. L’impiego senza
problemi è particolarmente prezioso per la saldatura nelle posizioni di
costrizione. Nella costruzione di tubazioni la fiamma ossiacetilenica
offre delle applicazioni ormai ampiamente collaudate. La combustione
dell’acetilene con l’ossigeno è caratterizzata da un cono di fiamma
nettamente delimitato.
35
Metallizzazione alla fiamma
La metallizzazione viene utilizzata per il rivestimento superficiale di
materiali metallici e non metallici. Il filo o la polvere di metallo viene
fuso con la fiamma ossiacetilenicae spruzzato con aria compressa o
con un altro gas sulla superficie pretrattata del pezzo. L’alta temperatura
della fiamma ossiacetilenica permette la metallizzazione anche
di materiali ad elevata temperatura di fusione, come ad esempio il
molibdeno.
Taglio alla fiamma
Il taglio alla fiamma manuale o meccanico è una delle principali
applicazioni della potente fiamma ossiacetilenica. Il taglio alla fiamma è una tecnica ad alto contenuto di manodopera; l’80 – 90 %
dei costi complessivi è rappresentato dai costi di manodopera e di
macchina. Per questa ragione l’alto rendimento di fiamma dell’acetilene risulta particolarmente utile in questo caso: rapido preriscaldo
per il taglio o la foratura, velocità di taglio ottimale anche con le
lamiere arrugginite, ossidate e coperte di primer.
36
Gas per la tecnica autogena
Decapaggio alla fiamma
Riscaldo alla fiamma
Brasatura alla fiamma
Scriccatura
Decapaggio alla fiamma
La scriccatura viene utilizzata per l’eliminazione di difetti dei cordoni
di saldatura o anche per la preparazione delle posizioni opposte.
La fiamma ossiacetilenica abbinata ad un’efficace conduzione del cannello consente di ottenere una fuga perfetta.
Il decapaggio alla fiamma ossiacetilenica viene usato in tutti i casi
in cui contano superfici pulite delle lamiere per l’ulteriore lavorazione.
Il decapaggio alla fiamma permette la rimozione relativamente facile
e a costi contenuti di ruggine, pelli di laminazione e strati di ossidi. Le
superfici decapate alla fiamma assicurano una perfetta adesione
delle vernici e dei rivestimenti superficiali. Il decapaggio alla fiamma
viene usato anche per il trattamento termico di superfici di calcestruzzo o pietra naturale.
Foratura alla fiamma
Anche la foratura alla fiamma, eseguita con la lancia a ossigeno o con
la lancia a polvere, merita una citazione a parte. La lancia a ossigeno
consente il sezionamento praticamente di tutti i materiali e cioè dei
materiali ferrosi e non, del calcestruzzo e di altri materiali a base minerale. Il principio di questa tecnica è basato sulla combustione del ferro
nel getto di ossigeno e sull’uso del calore che viene generato per la
fusione del rispettivo materiale.
Riscaldo alla fiamma
Il riscaldo alla fiamma indica il riscaldamento locale per la formatura
a caldo, per esempio piegatura di tubi, la creazione di raccordi di distribuzione, la bordatura di fondi dei serbatoi o per il preriscaldo e il soaking nella saldatura e nel taglio alla fiamma. L’uso di speciali bruciatori
ossiacetilenici ad alto rendimento è particolarmente consigliabile quando si tratta di trasferire al pezzo grandi quantità di calore in maniera
concentrata. Per il preriscaldo delicato possono essere usati anche bruciatori speciali con fiamma acetilene/aria compressa.
Tempra alla fiamma
La tempra alla fiamma di pezzi in acciaio temprabile ne previene
l’usura. La tecnica prevede la produzione di strati temprati tramite riscaldamento localizzato e il raffreddamento a shock delle superfici.
Anche in questo caso l’alto rendimento della fiamma ossiacetilenica
permette un riscaldamento talmente rapido degli strati marginali
dei pezzi da produrre un accumulo termico localizzato ad una profondità stabilita, senza che il calore penetri negli strati più profondi.
L’immediato raffreddamento shock in acqua permette di evacuare il
calore apportato. La modificazione della struttura e l’autotensione
della pressione generano una struttura temprata martensitica. La forma e le caratteristiche meccaniche del pezzo rimangono inalterate.
Raddrizzamento alla fiamma
Il raddrizzamento alla fiamma valorizza in maniera ottimale le proprietà particolari dell’acetilene. Le proprietà specifiche della fiamma
ossiacetilenica assicurano l’assestamento rapido e preciso dei punti
di raddrizzamento alla fiamma. La fiamma ossiacetilenica variabile
e gli inserti del cannello facili da sostituire permettono una taratura
precisa dell’erogazione di calore, in modo da garantire un trattamento ottimale ed economico del pezzo.
I giusti gas di protezione per ogni tecnica di saldatura
37
I giusti gas di protezione per ogni tecnica di saldatura
Processo
Gas inerti
MAG
Metal-arc Active Gas (saldatura ad
arco con metallo sotto gas attivo)
MSG-HL
Saldatura ad arco con metallo sotto
protezione di gas, ad alte prestazioni
MIG
Metal-arc Inert Gas (saldatura ad
arco con metallo sotto gas inerte)
Brasatura MSG
WIG/TIG
Tungsten-Inert Gas (saldatura ad
arco con elettrodo di tungsteno)
COXOGEN® 5/5
CORGON® 15/5
COXOGEN® 10
COXOGEN® 15
CORGON® 18
Anidride carbonica
CRONIGON® He20
MISON® 18
MISON® 8
MISON® 25
Tubi d'acciaio, acciai da costruzione, acciai per caldaie,
acciai per cantieristica, acciai da costruzione a grana
fine, acciai di cementazione e di bonifica
CRONIGON® He30S
Acciai al CrNi, acciai al Cr e altri acciai legati, leghe a
base di Ni, acciai duplex e acciai duplex speciali
CORGON® He30
CORGON® S5
MISON® 8
Tubi d'acciaio, acciai da costruzione, acciai per caldaie,
acciai per cantieristica, acciai da costruzione a grana
fine
Argon 4.6/Argon 4.8
MISON® Ar
VARIGON® He10
MISON® He20
VARIGON® He30S
VARIGON® He50
VARIGON® He60
VARIGON® He70
Alluminio, rame, nichel e altre leghe
Argon 4.6/Argon 4.8
MISON® Ar
CRONIGON®
Acciai da costruzione zincati, non legati
Argon 4.6/Argon 4.8
MISON® Ar
VARIGON® He10
MISON® He20
VARIGON® He30S
VARIGON® He50
VARIGON® He60
VARIGON® He70
Elio 4.6
Tutti i metalli saldabili come acciai non legati e legati,
alluminio, rame
HYDRARGON® 5
CRONIWIG® N3
Acciai al CrNi, nichel e leghe di Ni
CRONIGON®
CRONIGON® He20
CRONIGON® He33
HYDRARGON® 2
HYDRARGON® 7
CRONIWIG® N3He
MISON® H2
WP
Saldatura al plasma con
elettrodo di tungsteno
Protezione della
radice
Protezione della radice della
saldatura con miscele gassose
Materiali
Argon 4.8/Argon 5.0
Materiali sensibili ai gas come Ti, Ta, Zr
Gas centrale/
Gas plasmageno:
Argon 4.8
Gas esterno:
Argon 4.6, MISON® Ar
HYDRARGON® 2
HYDRARGON® 5
HYDRARGON® 7
Tutti i metalli saldabili, v. saldatura WIG/TIG
Gas di protezione 5
Gas di protezione 8
Gas di protezione 10
Gas di protezione 25
Elio 4.6
VARIGON® He60
MISON® Ar
HYDRARGON® 2
HYDRARGON® 5
HYDRARGON® 7
Per tutti i materiali, per impedire l'ossidazione in
corrispondenza della radice.
Bruciare la torcia con un tasso di H₂ superiore al 10 %.
Argon 4.8
Per i materiali sensibili ai gas come titanio,
tantalio, zirconio
Laser
Argon 4.6, Argon 4.8
Elio
Gas speciali
Gas funzionali per
esempio per laser CO₂:
LASPUR®
Tutti i metalli saldabili
Saldatura ad
arco di perni
CORGON® 18
MISON® 18
Acciai da costruzione
CRONIGON®
HYDRARGON® 2
CRONIGON® He33
Acciai ad alto tenore di lega
Saldatura e taglio
VARIGON® He30S
Alluminio e leghe di alluminio
38
Composizione dei gas di protezione PanGas
Composizione dei gas di protezione PanGas
Gas di protezione
ISO 14175
Ar
Vol.-%
CO2
Vol.-%
O2
Vol.-%
Argon 4.6
Argon 4.8
I1
I1
100
100
COXOGEN® 10
M 20
Resto
10
15
5
5
5
He
Vol.-%
N2
Vol.-%
H2
Vol.-%
NO
Vol.-%
Competence-Line:
CORGON® S5
COXOGEN® 15
M 22
M 20
Resto
Resto
CORGON® 15/5
M 25
Resto
COXOGEN® 5/5
M 23
Resto
CORGON® 18
M 21
CRONIGON®
M 12
Anidride carbonica
C1
CRONIWIG® N3
N2
Resto
Resto
Resto
MISON® Ar
Z
Resto
MISON® 18
MISON® 25
Z
Z
Resto
Resto
MISON® 8
Z
15
18
2,5
5
3
100
Resto
8
0,03
0,03
18
25
0,03
0,03
Performance-Line:
CORGON® He30
CRONIGON® He20
M 20
M 12
Resto
Resto
10
2,5
30
20
CRONIGON® He33
M 11
Resto
3
33
CRONIGON® He30S
CRONIWIG® N3He
Z
N2
Elio 4.6
I2
HYDRARGON® 5
R1
HYDRARGON® 2
HYDRARGON® 7
Resto
Resto
R1
Resto
R1
Resto
0,05
30
20
100
Resto
20
VARIGON® He10
I3
Resto
10
VARIGON® He30S
VARIGON® He50
VARIGON® He60
VARIGON® He70
Formiergas 5
Formiergas 8
Formiergas 10
Formiergas 25
Azoto
VARIGON® NH
VARIGON® H5C
VARIGON® N3H1
Z
I3
I3
I3
Resto
Resto
0,03
Resto
Resto
7
2
70
Resto
Resto
N5
Resto
N5
Resto
Resto
Resto
0,03
60
Resto
Resto
0,03
50
N5
M 11
N4
2
30
N5
N1
N4
1
5
Z
Z
3
Resto
MISON® He20
MISON® H2
2
100
2
0,5
3
5
8
10
25
1
5
0,7
Competence-Line:
Performance-Line:
sono basati su argon con aggiunta di ossigeno, anidride carbonica o azoto.
automatizzate di elevata qualità con velocità di saldatura elevate. Questi gas di
Per saldature manuali di qualità con buona penetrazione. Questi gas di protezione
Per saldature manuali e prevalentemente semiautomatiche o completamente
protezione presentano percentuali di elio e di idrogeno.
Bibliografia
39
Bibliografia
Istruzione DVS 0937, Protezione della radice nella saldatura con gas di
protezione, Edizioni DVS, Düsseldorf 1990
ISO 14175, Gas di protezione per la saldatura e il taglio ad arco elettrico,
Edizione maggio 1995
Trube, S., Auswahl von Schutzgasen zum Schweissen von
Stahlwerkstoffen, Numero speciale 04/99, Höllriegelskreuth 1999
Trube, S., Ammann, T., Schutzgase zum Schweissen und Formieren
von Chrom-Nickel-Stählen, Annuario Tecnica di saldatura 2001,
pag. 77 – 84, Edizioni DVS, Düsseldorf 2000
Trube, S., Schutzgasschweissen von A – Z, Schutzgase für Aluminium bis
Zirkon, Rapporto non pubblicato della Linde AG, Höllriegelskreuth 1998
Gümpel, P. et al., Rostfreie Stähle, Grundwissen, Konstruktions- und
Verarbeitungshinweise, Edizioni Expert, Renningen-Malmsheim 1996
Brune, E., Spichale, B., Schweissschutzgase, Technica 10/99,
pag. 50 – 54, Rupperswil 1999
Brune, E., Tecnica di saldatura e di taglio, Manuale pratico
PanGas Lucerna, Lucerna 2000
Brune, E., Besonderheiten beim Titan-Schweissen, Technica
25 – 26/2000, S. 50 – 55, Rupperswil 2000
Schumacher, K. et al., Rationelles Vorwärmen, PanGas Numero speciale
52/96, Lucerna 1996
Böhme, D., Plasmaverbindungsschweissen, Rapporti DVS Volume 128,
Düsseldorf 1989
Numero speciale Linde, Laser in der Materialbearbeitung, Grundlagen
der Lasertechnik, Monaco di Baviera 1995
Niederberger, K., Herrmann, J., Gase – unverzichtbarer Bestandteil der
Lasermaterialbearbeitung, Numero speciale Linde 13/92, Monaco di
Baviera 1992
Stenke, V., Schutzgasauswahl – vom CO₂ zum T.I.M.E.-Gas, in: Filler
Materials and other Consumables for Welding, ISBN 953-96454-1-7,
10. – 13.10.1996, Porec, pag. 101 – 116
Pomaska, H.-U., MAG-Schweissen, ISBN 3-7863-0779-2, 1a edizione
settembre 1989, Linde AG, Höllriegelskreuth
Trube, S., MAG-Hochleistungsschweissen mit dem LINFAST-Konzept,
IIW-DOC XII-1499-97 e Numero speciale 36/97, Linde AG, Höllriegelskreuth
Hornig, J., Schweissen verzinkter Bleche, in: Annuario Tecnica di saldatura
1996, pag. 27 – 39, Düsseldorf 1996
Baum, L., Fischer, H., Der Schutzgasschweisser, Teil 1, WIG-Schweissen/
Plasmaschweissen, Edizioni DVS, Düsseldorf 1997 SN EN 10 088-1, Acciai
inox, parte 1: Indice degli acciai inox, Edizione 1995
DIN EN 10 088-2, Acciai inox, parte 2: Capitolato tecnico di fornitura per
semilavorati, verghe, filo laminato e profilati per uso generale, Edizione
1995
DIN EN 10 088-3, Acciai inox, parte 3: Capitolato tecnico di fornitura per
semilavorati, verghe, filo laminato e profilati per uso generale,
Edizione 1995
Trumpf Firmenschrift, Laserzelle zum Schweissen, Trumpf Systemtechnik, Ditzingen 1998
Trumpf Firmenschrift, Flexible Blech- und Materialbearbeitung, Trumpf
Systemtechnik, Ditzingen 1996
Mair, H., Abgrenzung der thermischen Schneidverfahren: Laserstrahlschneiden, Plasmaschneiden und autogenes Brennschneiden…, Linde
Numero speciale 29/95, Monaco di Baviera 1995
Mair, H., Thermische Schneidverfahren: Autogenes Brennschneiden,
Plasma-Schmelzschneiden, Laserstrahlschneiden – ein technologischer
und wirtschaftlicher Vergleich, Linde Numero speciale 128, Monaco di
Baviera 1993
Bernhard, P., Arbeitsschutz beim Umgang mit Brenngasen und mit
Sauerstoff, Beratungsstelle für Autogentechnik, Hürth 1975
… suggerimenti pratici
→Saldatura MAG di acciai da costruzione
→Saldatura MAG nelle riparazioni automobilistiche
→Saldatura MSG di materiali a base di alluminio
→Protezione della radice con miscele gassose azotoidriche
→Gas per la saldatura e la protezione della radice con miscele gassose
azotoidriche
→Taglio alla fiamma
→Decapaggio alla fiamma
→Raddrizzamento alla fiamma
Un ringraziamento alle seguenti aziende per la predisposizione di materiale fotografico: Fronius, Rümlang ZH, Trumpf, Baar ZG, Linde, Monaco
di Baviera D, SLV Monaco di Baviera, Fontargen, Eisenberg D, INOXSchweisstechnik, Zugo ZG
Sigla editoriale
Editore: PanGas, Divisione Tecnica di saldatura e di taglio
Redazione ed elaborazione tecnica: Thomas Ammann, Dipl.-Ing. (TU)
Dagmersellen, 2012
Vantaggio a livello mondiale grazie all’innovazione.
PanGas, affiliata del Linde Group, leader mondiale nel settore, gioca un ruolo di precursore sul mercato grazie ai suoi prodotti e sistemi di distribuzione del gas orientati al futuro. In quanto leader tecnologico abbiamo il compito di porre continuamente nuovi standard. Spinti dallo spirito
imprenditoriale operiamo costantemente per lo sviluppo di nuovi prodotti di alta qualità e di procedimenti innovativi.
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esigenze specifiche del cliente. Ciò vale per tutti i settori e per ogni dimensione d’impresa.
Chi oggi vuole competere con la concorrenza del domani ha bisogno di un partner al suo fianco che ogni giorno sia in grado di utilizzare strumenti
quali la massima qualità, le ottimizzazioni dei processi e gli aumenti della produttività per trovare soluzioni ottimali per il cliente. Per noi, essere
partner significa non solo «noi per voi «, ma soprattutto « noi con voi ». Perché la collaborazione reca in sé la forza del successo economico.
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