Allegato 1
Rapporto Istruttorio
Leali Steel S.p.A.
Comune di Borgo Valsugana
1
Indice
1
2
3
4
5
Inquadramento dell’impianto.......................................................................................................4
1.1
Inquadramento urbanistico, territoriale e paesaggistico ......................................................4
1.2
Inquadramento autorizzativo................................................................................................5
1.3
Domanda di rinnovo dell’autorizzazione.............................................................................6
Analisi dell’attività e del ciclo produttivo....................................................................................9
2.1
Ciclo produttivo ...................................................................................................................9
2.1.1
Conferimento del rottame ..........................................................................................11
2.1.2
Fusione del rottame in forno EAF..............................................................................11
2.1.3
Scorifica .....................................................................................................................13
2.1.4
Spillaggio ...................................................................................................................13
2.1.5
Trattamento di metallurgia secondaria (fuori forno LF) ............................................13
2.1.6
Impianto ferroleghe e additivi....................................................................................14
2.1.7
Colata continua ..........................................................................................................14
2.1.8
Stoccaggio e carico billette ........................................................................................15
2.2
Materie prime.....................................................................................................................15
2.2.1
Prodotti e reagenti ......................................................................................................15
2.2.2
Acqua .........................................................................................................................18
2.2.3
Rifiuti .........................................................................................................................20
2.2.4
Combustibili...............................................................................................................22
2.3
Energia ...............................................................................................................................23
Emissioni e misure di mitigazione .............................................................................................25
3.1
Atmosfera...........................................................................................................................25
3.1.1
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento .......................................................30
3.1.2
Sistemi di monitoraggio in continuo..........................................................................35
3.1.3
Criteri per la definizione dei valori limite di emissione.............................................36
3.2
Acque .................................................................................................................................39
3.2.1
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento .......................................................40
3.3
Rifiuti .................................................................................................................................41
3.3.1
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento .......................................................42
3.4
Inquinamento acustico .......................................................................................................47
3.4.1
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento .......................................................50
Stato di applicazione delle BAT ................................................................................................51
Conclusioni ................................................................................................................................56
2
Scheda Informativa A.I.A.
Denominazione
Leali Steel S.p.A.
Presentazione domanda
27 aprile 2012
Protocollo domanda
S304/2012/246214/17.4-U381
Comune
Borgo Valsugana
Codice attività
2.2
Tipologia attività
Produzione di acciaio con capacità
produttiva superiore a 2,5 t/h
Sintesi Procedura
Passi Procedura
Presentazione Domanda
Integrazioni
Integrazioni
Integrazioni
Integrazioni
Integrazioni
Conferenza dei servizi
Conferenza dei servizi decisoria
Data
27 aprile 2012
21 giugno 2012
13 agosto 2012
17 ottobre 2012
15 novembre 2012
13 settembre 2013
23 ottobre 2013
21 novembre 2013
3
1
1.1
Inquadramento dell’impianto
Inquadramento urbanistico, territoriale e paesaggistico
L’impianto produttivo della società Leali Steel S.p.A., situato in Borgo Valsugana (TN), via
Puisle, 4, è un’acciaieria elettrica di seconda fusione che produce billette di acciaio a partire da
rottame ferroso.
La zona in cui sorge l’impianto interessa un tratto del fondo valle alluvionale del fiume Brenta,
alla periferia nord - ovest dell’abitato di Borgo Valsugana. La zona è dominata a nord dalla
catena montuosa del Lagorai, mentre a sud si trova il gruppo di Cima Dodici.
Nella zona circostante lo stabilimento sono presenti:
- a est altri siti industriali, attività commerciali e la viabilità comunale;
- a nord la ferrovia Trento-Venezia, la roggia dei Molini, il fiume Brenta e, tra questi due
corsi d’acqua, la strada di ingresso all’abitato di Borgo;
- a sud la variante di Borgo Valsugana della Strada Statale n. 47;
- a ovest un’area produttiva del settore secondario di livello provinciale e aree rurali.
Lo stabilimento occupa complessivamente una superficie totale pari a 140.873 m2, di cui
35.296 m2 coperti.
La superficie scoperta impermeabilizzata è pari a 39.670 m2 ed è costituita da:
- parco scoria di 2.000 m2, di cui è già stato autorizzato l’ampliamento a 4.403 m2, ancora
da realizzare;
- superficie asfaltata (transito, movimentazione, parcheggi, stoccaggi,…) di 36.170 m2;
- vasca di decantazione avente superficie pari a 800 m2;
- vasche di raccolta acque di raffreddamento pari a 700 m2.
La restante superficie scoperta risulta non impermeabilizzata ed è destinata a:
- superfici per lo stoccaggio di materiali vari (attrezzature di produzione e/o
manutenzione,…);
- aree di transito e movimentazione;
- aree libere;
- piazzale inutilizzato ad est dello stabilimento (estraneo all’attività produttiva).
Il complesso industriale è accessibile direttamente dalla SS47 della Valsugana tramite lo
svincolo della zona industriale; è inoltre direttamente collegato, tramite apposito raccordo, alla
linea ferroviaria della Valsugana per l’approvvigionamento del rottame e la spedizione del
prodotto ai clienti.
Il Piano Regolatore Generale comunale classifica la zona in argomento come area di
riqualificazione urbanistica D3, dove l’edificazione delle aree libere, nel rispetto del rapporto di
copertura del 60%, sarà possibile solo dopo l’approvazione di appositi piani attuativi che
stabiliscano misure atte a mitigare l’impatto delle attività esistenti. Eventuali ampliamenti nel
limite del 15% della superficie coperta esistente potranno essere concordati col Comune solo se
accompagnati da contemporanee attività di mascheramento e diminuzione dell’impatto visivo.
Allo stato attuale quindi, sulla porzione di proprietà è possibile mantenere le attività e gli edifici
esistenti ma non è possibile alcuna nuova costruzione o ampliamento, se non entro i limiti
tassativi stabiliti dall’art 33, comma 12, delle Norme di Attuazione del nuovo Piano Urbanistico
Provinciale, approvato con L.P. 27 maggio 2008, n. 5. Tale comma, specifico per gli interventi
di riqualificazione e di ampliamento del complesso produttivo in questione, determina che tutti
4
gli interventi sono subordinati all’approvazione di un apposito Accordo di programma fra la
Provincia, il Comune di Borgo Valsugana e l’impresa interessata.
In attesa della stipula di tale Accordo, gli stessi possono essere attuati, purché non finalizzati al
potenziamento quantitativo dell’attività produttiva, previo nulla osta della Giunta provinciale
sentito il Servizio provinciale competente in materia di tutela del paesaggio.
Con Deliberazione del Consiglio comunale n. 8 del 24 febbraio 2009 è stata approvata la
zonizzazione acustica comunale, da cui si evince che lo stabilimento rientri in parte in classe VI
e in parte in classe V. Nel Luglio 2009 la Ditta ha presentato Ricorso straordinario al Presidente
della Repubblica, non ancora concluso, per l’annullamento di detta deliberazione.
L’impianto non è sottoposto a procedure di bonifica ambientale di cui al titolo V della parte
quarta del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152.
1.2
Inquadramento autorizzativo
L’Acciaieria Valsugana S.p.A. ha ottenuto il rilascio dell’Autorizzazione integrata ambientale
con provvedimento del Dirigente del Settore Tecnico dell’Agenzia provinciale per la protezione
dell’ambiente del 30 ottobre 2007, prot. n. 1531/07-S304. In seguito tale autorizzazione è stata
modificata con i seguenti provvedimenti:
- aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con provvedimento del
Dirigente del Settore Tecnico del 19 dicembre 2007, prot. n. 1810/07-S304: proroga dei
termini per la presentazione degli studi e dei progetti riguardanti il contenimento delle
emissioni di inquinanti in atmosfera in forma diffusa prescritti nell’Allegato 1 del
Rapporto istruttorio;
- aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Tecnico n. 89 del 21 agosto 2008: aumento da 2.500 m3 a 6.500 m3
del quantitativo di scorie stoccabili presso l’impianto, approvazione degli interventi
proposti per l’abbattimento delle polveri aerodisperse in alcune zone dello stabilimento,
proroga dei termini per l’adempimento di alcune prescrizioni;
- aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Tecnico n. 153 del 27 ottobre 2008: autorizzazione dell’attività di
messa in riserva e recupero di rifiuti non pericolosi da utilizzare nella produzione di
acciaio, a seguito di una modifica intervenuta all’art. 265, comma 6-bis del D.Lgs.
152/2006, comma aggiunto con decreto legislativo 16 gennaio 2008, n. 4;
- aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Tecnico n. 211 del 19 giugno 2009: modifica temporanea delle
prescrizioni relative agli autonomi controlli delle emissioni in atmosfera, in previsione
della revisione del sistema di abbattimento del refluo aeriforme derivante dal forno
fusorio;
- riesame dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del
Settore Tecnico n. 276 del 19 agosto 2009: autorizzazione all’installazione del nuovo
impianto di trattamento del refluo aeriforme derivante dal forno fusorio;
- aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 384 del 21 dicembre 2010: ampliamento da
2.000 m2 a 4.403 m2 della superficie destinata allo stoccaggio delle scorie, con
5
-
-
-
-
-
-
-
1.3
impermeabilizzazione dell’area e predisposizione di un sistema di raccolta delle acque,
nonché l’installazione di una vasca per il lavaggio delle ruote in uscita dallo stabilimento;
aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 148 del 13 maggio 2011: progetto di un
sistema di campionamento in continuo finalizzato all’analisi in laboratorio di
microinquinanti e di un sistema di monitoraggio delle emissioni secondarie;
riesame dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del Dirigente del
Settore Gestione ambientale n. 154 del 23 maggio 2011: adeguamento dei limiti per le
emissioni in atmosfera a quanto stabilito dalla Legge provinciale 19 novembre 2010,
n. 24;
aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 313 del 21 ottobre 2011: progetto di una rete
di idranti antincendio e della delimitazione del box scoria e applicazione del
Regolamento UE 31 marzo 2011, n. 333/2011;
aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 56 del 24 febbraio 2012: progetto di un
sistema di ulteriore aspirazione nella porzione di capannone adibita alla carica delle ceste
di rottame nel forno fusorio e di svuotamento dei mastelli di scoria nera;
aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 341 del 23 novembre 2012: sospensione dei
termini di esecuzione degli autonomi controlli sulle emissioni in atmosfera fino alla
ripresa dell’attività produttiva;
aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 434 del 12 agosto 2013: voltura dell’AIA
alla ditta Leali Steel S.p.A. e voltura a favore della medesima Ditta dell’autorizzazione
allo stoccaggio di rifiuti pericolosi e non pericolosi nel luogo di produzione.
aggiornamento dell’Autorizzazione integrata ambientale con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 473 del 12 settembre 2013: voltura alla a
favore della ditta Leali Steel S.p.A. dell’autorizzazione al recupero di rottame ferroso e
materiale refrattario (operazioni R4, R5 ed R13).
Domanda di rinnovo dell’autorizzazione
In data 27 aprile 2012 (ns. prot. n. 246214) la Ditta ha presentato domanda per il rinnovo
dell’Autorizzazione integrata ambientale. Con il rinnovo dell’autorizzazione ambientale,
previsto dall’art. 29-octies del D.Lgs. 152/2006, vengono aggiornate le informazioni relative
all’esercizio dell’impianto.
I principali interventi effettuati dalla Ditta nel periodo 2007 – 2012 sono di seguito riassunti:
6
Tabella 1: Sintesi dei principali interventi realizzati nel periodo 2007-2011
ANNO
2007
2008
-
2009
2010
2011
-
INTERVENTI REALIZZATI
Realizzazione impianto di aspirazione per la prima essiccazione delle
siviere;
Aumento della potenza elettrica prelevabile dalla rete e disponibile per
lo stabilimento da 58 a 65 MW.
- Installazione di sistemi di monitoraggio in continuo di polveri e gas
(CO, NOx).
Revamping dell’impianto di aspirazione e abbattimento fumi;
Realizzazione di un sistema iperbarico ad acqua per la bagnatura dei
piazzali e delle vie di transito;
Realizzazione di un sistema di raccolta delle acque di prima e seconda
pioggia con reimpiego nel circuito di raffreddamento interno.
Inserimento di una barriera di compartimentazione tra EAF ed LF.
Installazione di un campionatore in continuo di microinquinanti sulla
linea E2 (in fase di sperimentazione);
Realizzazione di una vasca di lavaggio pneumatici;
Delimitazione box scoria con rete metallica.
Contestualmente alla domanda di rinnovo la Ditta presenta le seguenti proposte e richieste:
Emissioni in atmosfera:
- esplicitare la non validità degli autonomi controlli ai fini della contestazione ai sensi
dell’art. 279, comma 2, del D.Lgs. 152/2006;
- esplicitare che l’invio quotidiano in automatico dei dati provenienti dal sistema di
monitoraggio in continuo ottemperi contemporaneamente sia all’obbligo di invio
quotidiano sia all’obbligo di comunicazione nel caso di superamento del limite imposto
in autorizzazione;
- proposta di soluzione per la stima del flusso di massa giornaliero e mensile in caso di
indisponibilità del sistema di monitoraggio in continuo per più di 48 ore;
- considerare puramente sperimentale il campionatore in continuo di microinquinanti
organici con strumentazione “dioxin monitoring system”;
- revisione dei limiti in flusso di massa per le emissioni in atmosfera;
- definizione univoca del transitorio iniziale, a seguito del quale l’impianto è da ritenersi
“a regime” e “nelle più gravose condizioni di esercizio”;
- riduzione da 15 a 10 giorni del periodo entro cui comunicare la data di effettuazione
degli autonomi controlli;
- revisione della periodicità degli autonomi controlli sulle emissioni E3 ed E4 (sili
antracite).
Scarichi idrici:
- autorizzazione degli scarichi identificati con le sigle S2 ed S3 come scarichi di acque
reflue industriali.
Rifiuti:
- chiarire i riferimenti al Regolamento UE n. 333/2011 (“End of waste”);
7
-
-
-
eliminare i range di composizione per le varie famiglie di materiale refrattario, desunti
dal Decreto Ministeriale 5 febbraio 1998 per le autorizzazioni in procedura semplificata,
in quanto l’utilizzo diretto dei refrattari in forno rende superflua la distinzione per
famiglia. Per una gestione operativa più agevole, la Ditta propone di individuare il
materiale semplicemente per codice CER;
impiego dello stoccaggio provvisorio di 20 m3 attualmente dedicato ai rifiuti con il
codice CER 20.03.01 (rifiuti urbani non differenziati) per quelli identificati con il codice
CER 15.01.06 (imballaggi misti);
autorizzazione di stoccaggi, attualmente gestiti come depositi temporanei, per i rifiuti
identificati con i seguenti codici CER:
• 15 01 03: “imballaggi in legno”;
• 17 04 11: “cavi, diversi da quelli di cui alla voce 17 04 10”;
• 19 12 12: “altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento
meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19 12 11”.
Ciclo produttivo:
- riutilizzo interno del materiale raccolto nella sacca polveri in regime di sottoprodotto.
8
2
Analisi dell’attività e del ciclo produttivo
L’impianto è entrato in esercizio nel 1978, gestito inizialmente dalla Acciaierie Valsugana
S.p.A.. Nel 2000 la proprietà dello stabilimento è passata alla società Siderurgica Trentina
S.p.A., che è stata successivamente fusa per incorporazione in Acciaieria Valsugana S.p.A.
L’azienda si colloca nel comparto della metallurgia secondaria (più specificatamente nel settore
della siderurgia elettrica), in quanto produce semilavorati metallici (billette in acciaio per
cemento armato ed acciai speciali) utilizzando come materia prima rottame ferroso.
La produttività autorizzata è di 100 t/h, pari a 2.400 t/giorno e 800.000 t/anno.
Tabella 2: Produzioni annue
Produzione lorda (t)
Produttività (t/h)
2.1
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
448.994 470.682 521.605 557.550 382.267 406.657 266.448
80,93
82,13
90,43
98,59
96,65
95,66
93,99
Ciclo produttivo
Il ciclo produttivo è quello tipico delle acciaierie con forno elettrico ad arco. Si definisce acciaio
ogni lega del ferro con contenuto in carbonio inferiore al 2% (in caso contrario si parla di ghisa).
Il forno presente nello stabilimento è di tipo EAF (Electric Arc Fornace), ossia ad arco elettrico a
diretto contatto con il materiale da fondere nel forno fusorio. L’arco elettrico è una scarica che si
innesca tra due conduttori (elettrodi) con un gas interposto (aria), collegati ad un generatore di
corrente. I forni EAF sono macchine che convertono energia elettrica in energia termica, grazie
all’arco elettrico che si genera tra le estremità degli elettrodi in grafite presenti nel forno e la
carica metallica, con trasformazione dell’energia elettrica in calore in uno spazio limitato, con
raggiungimento di temperature potenzialmente superiori ai 2.000°C.
I vantaggi dell’utilizzo di questa tecnologia rispetto ai forni alimentati a combustibili tradizionali
sono:
maggiori temperature ottenibili;
regolazione precisa della potenza dissipata;
altissima densità di energia nell’arco elettrico;
minori costi di investimento.
Le varie fasi del processo, dall’accettazione allo stoccaggio del prodotto finito, possono essere
così schematizzate:
9
SCHEMA DEL PROCESSO PRODUTTIVO
CONFERIMENTO DEL
ROTTAME
EVENTUALI RITROVAMENTI
RADIOATTIVI
TERRA DI PULIZIA VAGONI
SCORIE DI ACCIAIERIA
FUMI DI ACCIAIERIA
MANICHE USATE FILTRI
RIFIUTI URBANI NON DIFFERENZIATI
EMISSIONI SONORE
EMISSIONI DEI CAMINI
SCORIE DI ACCIAIERIA
RIFIUTI URBANI NON DIFFERENZIATI
FUMI DI ACCIAIERIA
RIFIUTI URBANI NON DIFFERENZIATI
SCAGLIE DI LAMINAZIONE
FANGHI PRODOTTI DAL
TRATTAMENTO ACQUE
MORCHIE OLEOSE
IMBALLAGGI, RIFIUTI DA
MANUTENZIONE E PULIZIA
CONTROLLO
RADIOMETRICO
TRAMITE PORTALI
SCARICO DEL
ROTTAME DAI MEZZI
DI TRASPORTO
CARICO DEL
ROTTAME NELLE
CESTE
CALCE, GHISA,
REFRATTARI
RECUPERATI
FUSIONE MEDIANTE
FORNO ELETTRICO
AD ARCO
OSSIGENO, METANO,
ENERGIA ELETTRICA
ANTRACITE DI CARICA
ANTRACITE SCORIE
SCHIUMOSE
SPILLAGGIO
METALLO FUSO IN
SIVIERA
TRATTAMENTO
METALLURGIA
SECONDARIA
FERROLEGHE, GAS
INERTE, CALCE,
RICARBURANTE
COLATA CONTINUA
ENERGIA ELETTRICA,
ACQUA PER
RAFFREDDAMENTO
BILLETTE
STOCCAGGIO
BLLETTE A
MAGAZZINO
CARICO BILLETTE SU
AUTOCARRI O TRENO
PER CONSEGNA
Nella seguente descrizione del processo produttivo si fa riferimento alle campate del capannone
in cui si svolge l’attività di produzione delle billette d’acciaio, indicate mediante sigle definite
come di seguito:
- campata A: parco rottame;
- campata B: linea produzione;
10
- campata C: rifacimenti e servizi;
- campata D: parco billette;
- campata E: magazzini, officina, servizi ausiliari.
La dislocazione delle diverse campate è mostrata nella seguente immagine.
2.1.1
Conferimento del rottame
Il rottame destinato alla fusione viene consegnato mediante autocarri e convogli ferroviari. Le
operazioni di scarico del rottame conferito mediante autocarri vengono generalmente svolte dalle
ore 5.00-6.00 fino ad esaurimento degli autocarri e comunque non oltre le 19.00-20.00.
L’operazione di pesa dei mezzi o dei vagoni implica necessariamente il passaggio attraverso un
portale radiometrico. I controlli sulla radioattività non avvengono solo nella fase di accettazione
del carico, ma anche in forno, in siviera e sul prodotto finito.
E’ inoltre presente sul camino identificato con la sigla E2 un sistema di rilevazione in continuo
della radioattività nei fumi.
Lo scarico del rottame dai carri ferroviari viene preferibilmente effettuato nel periodo serale e
notturno mediante le gru a ponte dotate di polipo impiegate anche per la carica delle ceste
destinate al forno fusorio. Se compatibile con la tipologia di produzione in corso, il rottame
viene scaricato dai vagoni e caricato direttamente nelle ceste destinate al forno fusorio, in caso
contrario lo stesso viene stoccato nel parco rottame.
Lo stoccaggio del rottame avviene in punti diversi del parco rottame in relazione alla
provenienza e alla tipologia dello stesso: la carica delle ceste avviene miscelando le diverse
tipologie di rottame nelle opportune quantità. Eventualmente può essere caricata calce
direttamente in cesta, oltre che in forno.
2.1.2
Fusione del rottame in forno EAF
Il forno è localizzato all’interno di una struttura, denominata “dog house”, finalizzata al
confinamento delle emissioni secondarie non aspirate dal quarto foro del forno fusorio; la loro
captazione è garantita da una cappa di aspirazione (volume incapsulato di 5.000 m3) posta sopra
11
la “dog house” stessa. L’aspirazione delle emissioni secondarie è convogliata in atmosfera,
previo idoneo abbattimento, assieme alle emissioni primarie.
Il rottame destinato alla fusione viene prelevato dal parco rottame mediante le gru a ponte dotate
di polipo o calamita e trasferito nelle ceste di carica del forno posizionate su carri che scorrono
su binari presenti nella cosiddetta fossa di traslazione ceste. I carri consentono di trasferire le
ceste dalla campata del capannone che ospita il parco rottame (campata A) alla campata nella
quale è installato il forno fusorio (campata B).
Quando il forno elettrico è pronto per la fase di carica il gruista preleva la cesta dal carro e la
trasporta fino al forno, mentre il capoforno provvede a comandare l’apertura dei portoni della
“dog house” ed il successivo sollevamento delle bandiere1 e della volta del forno, che ruotando
libera la luce del tino. Il gruista provvede a posizionare la cesta in corrispondenza della luce del
tino e quindi a comandare l’apertura del fondo della cesta. Terminato lo scarico del rottame, la
cesta vuota viene riposizionata sul carro o la mette in parte, mentre il capo forno comanda la
chiusura della volta del forno, la discesa degli elettrodi, la chiusura della “dog house” e l’avvio
del ciclo di fusione.
L’antracite viene immessa in punti specifici al fine di creare scorie schiumose che fanno da
“tappo termico”, oltre che da antiossidante per la massa in fusione. Le scorie schiumose che si
generano in questa fase vengono poi separate dalla massa fusa come scorie nere.
Il forno fusorio è un forno elettrico Tagliaferri del 1994 ad arco trifase tipo EBT (Eccentric
Bottom Tapping). Il diametro del tino pari a 5.400 mm; l’alimentazione elettrica degli elettrodi
del forno è realizzata mediante un trasformatore di 60 MVA. Esso è costituito da un tino
sormontato da una volta ove sono ricavati cinque fori: tre fori consentono lo scorrimento degli
elettrodi di grafite, un quarto è dedicato all’evacuazione dei fumi che si sviluppano all’interno
del forno (emissioni primarie), mentre il quinto è utilizzato per l’immissione di ferroleghe ed
additivi (calce, antracite di carica, ecc.).
La pannellatura esterna della volta è realizzata in carpenteria metallica tubolare raffreddata ad
acqua.
I tini a disposizione sono due, con capacità nominale di 90 tonnellate. Essi sono costituiti da
carpenteria metallica, con sistema di raffreddamento ad acqua, rivestita dai seguenti strati di
materiale refrattario:
strato di sicurezza, tra carpenteria metallica e strato di usura;
strato di usura, a contatto con il bagno di metallo fuso;
“suola”, sul fondo del forno.
Il forno è dotato inoltre di:
una lancia ad ossigeno supersonica con portata massima di 2600 Nm3/h;
4 bruciatori ossimetanici fissi (portata massima di metano pari a 250 Nm3/h e di ossigeno
pari a 1500 Nm3/h);
4 tubiere per l’iniezione di antracite da 10-35 kg/min.
Per l’aggiunta delle ferroleghe necessarie alla correzione della composizione dell’acciaio nel
forno è installato un impianto automatico per lo stoccaggio ed il dosaggio delle stesse descritto
al paragrafo 2.1.6.
1
Sistemi di comando degli elettrodi.
12
2.1.3
Scorifica
Nel corso della fusione della massa metallica si originano delle scorie basiche fluide (scorie
nere), dovute agli scorificanti precedentemente immessi nel forno. Tali scorie si stratificano sul
bagno di acciaio fuso per effetto del minor peso specifico e vengono eliminate attraverso
l’operazione di scorifica che si effettua al termine della fusione. La scorifica consiste nel far
basculare il forno dalla parte opposta rispetto al lato dello spillaggio (dov’e’ posto l’E.B.T.)
favorendo la caduta delle scorie all’interno di un mastello. Gli scorificanti utilizzati sono calce e
ossigeno.
Il mastello che raccoglie la scoria nera della colata è posizionato su un carro. Alla fine della
colata, il carro viene azionato manualmente dagli addetti del forno e scorre su apposite rotaie
fino ad una posizione scoperta in cui il gruista della gru di carica può prelevare il mastello e
svuotarlo nel box adiacente, sfruttando appositi ganci di appoggio che facilitano l’operazione.
Nel box, dove la scoria rimane per almeno 16 ore prima di essere prelevata e portata nella platea
di stoccaggio, sono presenti ugelli che sparano acqua nebulizzata sui cumuli incandescenti per
accelerarne il raffreddamento e per inertizzarla.
Dall’area di stoccaggio la ditta che ha in appalto la movimentazione delle scorie procede infine
al conferimento delle stesse a soggetto autorizzato, caricandole su camion, non prima però di
aver eliminato parti di acciaio (“colaticci”) eventualmente presenti.
2.1.4
Spillaggio
L’acciaio liquido prodotto dal processo di fusione viene spillato mediante l’EBT dal forno in una
siviera, costituita da una struttura metallica con rivestimento interno realizzato mediante due
strati di materiali refrattari (strato di sicurezza e strato di usura).
Il rifacimento viene effettuato in una apposita area da parte di azienda specializzata, dove
vengono svolte anche tutte le altre operazioni di manutenzione previste per le siviere (ad
esempio controllo e montaggio dei cassetti e dei setti porosi) Dopo tale operazione la siviera
viene posizionata nell’area di essiccazione dove è presente un apposito bruciatore alimentato a
gas metano.
Le siviere vengono preriscaldate o mantenute in temperatura mediante un bruciatore verticale
vicino al forno fusorio e due bruciatori orizzontali posti in vicinanza dell’area rifacimento
siviere. Le siviere in ciclo sono mantenute a temperature comprese tra i 1000°C ed i 1100°C
La temperatura di spillaggio dell’acciaio è compresa tra 1630°C e 1640°C.
Poco prima dello spillaggio la siviera destinata a ricevere l’acciaio, che è in attesa sul carro nella
fossa di spillaggio in un’apposita postazione dotata di coperchio mobile con un bruciatore a
metano/aria, viene traslata in corrispondenza del forno fusorio.
Dopo lo spillaggio dell’acciaio fuso, la temperatura dell’acciaio in siviera è di circa 1600°C.
Le siviere sono dotate di attacchi rapidi per l’insufflazione di argon, per mantenere l’omogeneità
del bagno fino al momento del colaggio.
2.1.5
Trattamento di metallurgia secondaria (fuori forno LF)
Terminato lo spillaggio, la siviera viene trasferita con carro alla postazione per il trattamento
fuori forno ove, mediante l’aggiunta di quantitativi di ferroleghe in pezzatura (da silo), mediante
fili animati (con apposita macchina spingifilo), ricarburante, alluminio in pani ed altri addittivi,
viene affinata la composizione chimica del bagno di acciaio.
13
Sono presenti due impianti LF con potenza al trasformatore entrambi di 20 MVA, per consentire
una più lunga e quindi migliore affinazione dell’acciaio prodotto, soprattutto nella prospettiva di
una sempre maggior produzione di acciai speciali.
Il trattamento nel forno LF (Ladle Furnace) termina con la sospensione del flussaggio di gas
inerte, che avviene tramite attacchi rapidi predisposti sulla siviera, e la creazione di uno strato
isolante, costituito da polvere isotermica di copertura, sul pelo libero del metallo presente nella
siviera, al fine di ridurre le dispersioni termiche; successivamente la siviera viene trasferita alla
macchina di colata continua.
Il carro si sposta quindi in una posizione che consente il prelievo della siviera con la gru a ponte
e si provvede ad inviare la stessa alla macchina di colata continua.
2.1.6
Impianto ferroleghe e additivi
Per riuscire ad ottenere un acciaio con le caratteristiche desiderate, è necessario effettuare delle
correzioni sia nel forno che nel fuori forno mediante l’aggiunta di ferroleghe. Per tale scopo è
presente un impianto automatico per lo stoccaggio ed il dosaggio delle medesime (uno presso il
forno fusorio e uno presso il fuori forno). Esso si compone di una tramoggia di
ricevimento/scarico dei materiali, un gruppo di sili per lo stoccaggio delle ferroleghe, un sistema
di pesatura e dei sistemi di trasporto per il trasferimento delle ferroleghe dalla tramoggia ai sili e
dai sili alle destinazioni finali (forno fusorio, siviera nella fase di spillaggio o sili intermedi per
la postazione LF).
I materiali sono caricati nei sili con nastro trasportatore (presso il forno) o con appositi
contenitori e carroponte (presso i fuori forno). I materiali vengono poi prelevati dai sili mediante
estrattori vibranti, pesati ed inviati alla destinazione finale (forno fusorio o siviera) con nastro
trasportatore, nastro verticale a tazze e/o navetta.
2.1.7
Colata continua
Ultimate le operazioni di affinazione all’impianto LF, la siviera viene trasportata sulla plancia
della macchina di colata continua.
L’acciaio viene trasferito dalla siviera alla paniera, tramite un tuffante detto L.S. (Ladle Shroud);
al termine di tale trasferimento, all’interno della siviera rimane la scoria residua (scoria bianca),
essenzialmente costituita da ossidi di calcio e da composti solforati, che viene sversata in
appositi mastelli in zona dedicata. Le siviere possono essere riutilizzate fino a circa 50 colate,
dopo le quali vengono distrutte.
L’impianto di colata continua è una struttura di carpenteria metallica costituita da una torretta
portasiviere, due carri porta-paniere (1 in colaggio ed 1 in zona di parcheggio), 4 lingottiere in
rame raffreddate ad acqua, un gruppo di raffreddamento secondario costituito da ugelli
spruzzatori e rulli di guida e contenimento, un gruppo di cesoie per il taglio e la placca di
raffreddamento.
La paniera è un contenitore in carpenteria metallica con rivestimento interno in materiale
refrattario che funge da distributore e garantisce un flusso costante di metallo fuso alle singole
lingottiere. Il getto di acciaio dalla siviera alla paniera è protetto tramite L.S.
Il deflusso del metallo fuso dalla paniera alle lingottiere è regolato mediante cassetti realizzati in
materiale refrattario nel caso di acciai per cemento armato, mentre nel caso di acciai speciali
vengono utilizzati cassetti regolati da pistoni.
14
Nel caso degli acciai speciali si effettuano colate a getto protetto, nelle quali l’acciaio liquido
fluisce dalla paniera alle lingottiere all’interno di canalizzazioni in materiale refrattario dette
“tuffanti” che hanno il compito di proteggerlo dal contatto con l’aria per evitare fenomeni di
ossidazione.
Il metallo liquido scorrendo a contatto con la lingottiera si raffredda solidificandosi. Il processo
di solidificazione del metallo prosegue mediante un sistema di raffreddamento secondario che si
trova immediatamente a valle della lingottiera: esso è costituito da una serie di rulli che hanno
funzione di guida e da una serie di ugelli che spruzzano acqua in pressione sul metallo.
L’avanzamento della barra che si forma per effetto della solidificazione del metallo liquido è
garantito da appositi rulli motori presenti al termine della zona di raffreddamento secondario, i
quali hanno anche il compito di raddrizzare la barra di acciaio (“RD” o raddrizzatrici). Il raggio
di curvatura della macchina è di 8 metri.
Infine delle cesoie idrauliche provvedono a tagliare in billette (da 4 a 12 metri) la barra realizzata
dal processo di colata continua. Come distaccante vengono utilizzate polveri lubrificanti o, in
alternativa, olio di colza.
Le billette vengono poi depositate sulla placca di raffreddamento di tipo walking-beam.
2.1.8
Stoccaggio e carico billette
Le billette in attesa sulla placca di raffreddamento dell’impianto di colata continua vengono
prelevate mediante gru a ponte dotate di magneti o pinze. A seconda della loro lunghezza e della
tipologia di prodotto sono stoccate in cataste nel parco billette che occupa interamente (esclusa
l’area interessata dalla placca di raffreddamento) la campata D del capannone. Non sono previste
aree di stoccaggio esterne al capannone.
Dopo lo stoccaggio gli addetti alle spedizioni provvedono ad attaccare su ogni billetta prodotta
delle etichette adesive riportanti i dati identificativi della colata. Nel caso delle billette di almeno
8 metri, queste vengono anche marcate in automatico prima dello stoccaggio da una marcatrice
installata sulla placca di raffreddamento.
Il carico delle billette viene effettuato su camion o convogli ferroviari, mediante magneti o
pinze, in orari variabili a seconda delle esigenze.
2.2
Materie prime
Le materie prime utilizzate nel processo produttivo sono riconducibili principalmente ai rottami
di ferro utilizzati per la fusione, agli additivi per la formazione delle miscela da fondere,
all’energia ed all’acqua per il raffreddamento.
2.2.1
Prodotti e reagenti
La quantità di materie prime massima stoccabile, le principali caratteristiche e le modalità di
stoccaggio, riferite all’anno 2011 sono riportate nella seguente tabella.
Tabella 3: Tipologia e modalità di stoccaggio dei prodotti utilizzati nel ciclo produttivo (anno 2011)
Materia Prima
Stato
fisico
Modalità di stoccaggio
Quantità
massima
stoccabile
Rottame
Solido
Parco rottame (vani in cemento coperti)
41.600 m3
15
Materia Prima
Stato
fisico
Ghisa
Solido
Calce
Solido
Ossigeno
Liquido
Polvere di antracite
(scorie schiumose)
Solido
Antracite di carica
Solido
Ricarburante siviera2
Quantità
massima
stoccabile
Modalità di stoccaggio
Cumuli presso sili antracite scorie
schiumose
7 sili in zona forno e fuori forno;
tramogge all’interno del box ferroleghe.
300 m3
5 sili (4 da 30 m3 e 1 da 50 m3)
170.000 litri
pari a 195 t
5 sili esterni
2 sili giornalieri interni
Cumuli (area box ferroleghe);
cumulo (tettoia c/o magazzino);
un silo (area forno)
300 m3
Solido
Forno (sacchi)
-
Solido
11 sili (area fuori forno);
4 sili (area forno)
box in cemento armato
300 t
Argon
Liquido
Un silo da 10 m3
10.000 litri
Elettrodi di grafite
Solido
Stoccati su pallets all’esterno e all’interno
dello stabilimento
500 t
Azoto
Liquido
Un silo da 10 m3
10.000 litri
Ferroleghe
3
Olio
Liquido
Polvere distaccante
Solido
Refrattari
Solido
180 t
150 t
7 serbatoi centraline idrauliche colata
continua (totale 16.000 litri circa);
3 serbatoi per olio distaccante lingottiera
(uno per l’approvvigionamento giornaliero
e 2 di riserva per un totale di 11.500 litri
circa);
Fusti (presso deposito oli e officine)
Sacchi su bancali in prossimità
dell’impianto di colata continua
Aree rifacimento paniere, siviere, forno
30.000 litri
15 t
1.000 t
3
Gasolio per autotrazione
Liquido
Cisterna interrata da 10,5 m (capacità
utile 9,9 m3);
9,9 m3
In Tabella 4 si riporta il confronto tra le quantità totali e specifiche di prodotti utilizzati negli
anni 2006 e 2010.
Tabella 4: Confronto tra quantitativi totali ed annui di materie prime utilizzate anni 2006 e 2011
2006
Materia Prima
2011
Quantità annua Quantità specifica*
Quantità annua Quantità specifica*
Rottame
530.000 t
1.126 kg/t
287.196 t
1.077,87 kg/t
Ghisa
-
-
6.504 t
24,41 kg/t
Calce
26.330 t
55,94 kg/t
15.022 t
56,38 kg/t
2
Materiali (principalmente grafite) utilizzati per aumentare il contenuto di C nelle fusioni.
A seconda delle esigenze produttive potrebbero esserci variazioni nel numero di sili destinati alle ferroleghe, in
tabella è riportata la disposizione in condizioni normali.
3
16
2006
Materia Prima
2011
Quantità annua Quantità specifica*
Quantità annua Quantità specifica*
Ossigeno
20.556.863 m3
43,67 m3/t
10.459.402 m3
39,26 m3/t
Polvere di antracite
(scorie schiumose)
5.460 t
11,60 kg/t
2.545 t
9,55 kg/t
Antracite di carica
3.485 t
7,40 kg/t
1.587 t
5,96 kg/t
Ricarburante siviera
-
-
686 t
2,58 kg/t
Ferroleghe
9.078 t
19,29 kg/t
6.186 t
23,22 kg/t
Argon
262.544 m3
0,56 m3/t
165.618 m3
0,62 m3/t
Elettrodi di grafite
837 t
1,78 kg/t
487 t
1,83 kg/t
Azoto
167.019 m3
0,35 m3/t
53.079 m3
0,20 m3/t
Olio
85.000 kg
0,18 kg/t
23.017 kg
0,09 kg/t
Polvere distaccante
-
-
45.000 kg
0,18 kg/t
Refrattari
6.000 t
13 kg/t
3.163 t
11,87 kg/t
Gas metano
4.466.000 Nm3
9,49 Nm3/t
3.459.962 Nm3
12,99 Nm3/t
Gasolio per
autotrazione
51.613 l
0,11 l/t
34.611 l
0,13 l/t
Si denota un aumento dei consumi specifici di ferroleghe e metano in particolare (incremento di
circa il 20%), mentre si è ridotto in modo significativo il consumo specifico di azoto (più del
40%), oltre ad una sensibile riduzione di polvere di antracite ed antracite di carica (circa il 20%
in meno). La riduzione dei consumi di azoto è legata al parziale utilizzo di aria in luogo
dell’azoto stesso per la movimentazione del valvolame per il lavaggio dei bruciatori del forno.
La riduzione dell’utilizzo di antracite è legata al quantitativo di quote di CO2 che la Ditta può
emettere ai sensi della Direttiva “Emission Trading” 2007/589/CE.
Rottame e refrattari
Le principali tipologie di rottame utilizzate nello stabilimento sono:
lamierino;
rottame derivante da demolizione industriale;
rottame derivante da demolizione di carpenteria;
rottame pesante cesoiato;
tornitura;
raccolta.
Su tutto il materiale in entrata si effettua il controllo radiometrico. Viene successivamente
stoccato nell’area coperta adibita a parco rottame, che si sviluppa su 4.050 m2 e con una capacità
di 48.000 m3.
Per quanto riguarda il rottame, l’Acciaieria Valsugana S.p.A. con determinazione del Dirigente
del Settore Tecnico n. 153 del 27 ottobre 2008 è stata autorizzata in regime ordinario all’attività
di messa in riserva e recupero di rifiuti non pericolosi da utilizzare nella produzione di acciaio.
Infatti i fornitori stranieri, dal 12 luglio 2007, data di entrata in vigore del Regolamento CE n.
17
1013/2006, inviano il rottame su tutto il territorio europeo come rifiuto in “lista verde”. Questo
ha imposto alle aziende siderurgiche che necessitano di approvvigionamenti di rottame dai Paesi
della Comunità Europea l’attivazione di un opportuno processo di gestione che consenta di
ricevere tali materiali appartenenti per definizione alla categoria dei rifiuti.
Il rottame classificato come rifiuto viene sottoposto alle procedure di controllo in riferimento
alle specifiche CECA, AISI, CAEF e UNI. I quantitativi massimi di recupero sono di
900.000 t/anno.
Il regolamento UE del 31 marzo 2011 n. 333/2011 (“End of waste”) ha successivamente stabilito
i criteri per cui alcune tipologie di rottami metallici cessano di essere considerati rifiuti ai sensi
della direttiva 2008/98/CE. Alla luce di questo nuovo regolamento è stata adeguata
l’autorizzazione con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 313 di data
21 ottobre 2011, imponendo che la Ditta conservi per il rottame metallico non rifiuto la
dichiarazione di conformità prevista dall’art. 5 dello stesso regolamento per almeno un anno
dalla data di accettazione dello stesso, mantenendo comunque la possibilità di ricevere il rottame
come rifiuto secondo le prescrizioni imposte dal provvedimento del 27 ottobre 2008 prima
citato.
Per quanto concerne i refrattari, con la determinazione del Dirigente del Settore Tecnico n. 153
del 27 ottobre 2008, la Ditta viene autorizzata sempre in regime ordinario al recupero degli stessi
per un quantitativo di 3.000 t/anno. I refrattari possono essere utilizzati tal quali e caricati
direttamente in cesta per favorire la conservazione dello strato di refrattario della stessa durante
il processo di fusione, oppure essere sottoposti alla separazione di eventuali frammenti metallici
e successiva macinazione (operazione che viene effettuata di norma da una Ditta esterna
autorizzata).
Additivi
Sono prodotti (ferroleghe, calce, polvere di carbone) che vengono aggiunti prevalentemente
durante le fasi di fusione e affinazione e la cui funzione principale è di conferire all’acciaio
prodotto le caratteristiche di composizione richieste, favorendo inoltre il processo di scorifica.
Le quantità utilizzate di ciascun additivo dipendono dalla tipologia di acciaio che si intende
produrre.
L’argon e in specifici casi l’azoto vengono utilizzati durante la colata dell’acciaio per
l’omogeneizzazione (“stirring”) dello stesso; l’azoto, inoltre, viene impiegato per la
movimentazione di valvole e l’eventuale nitrurazione (processo di indurimento dell’acciaio con
l’assorbimento di azoto atomico sulla superficie del metallo e conseguente formazione di nitruri
che viene effettuato solo per alcune specifiche tipologie di acciaio). L’approvvigionamento di
tali gas avviene mediante due serbatoi criogenici di stoccaggio con capacità geometrica di 10000
l ciascuno. Da questi, previo passaggio in appositi vaporizzatori, giungono ai punti di utilizzo
attraverso la rete di distribuzione.
Oli
Vengono utilizzati in impianti oleopneumatici, riduttori e nella lubrificazione di organi
meccanici.
2.2.2
Acqua
All’interno dello stabilimento, in particolare nell’area ad ovest dello stesso, vi è un pozzo da cui
viene prelevata acqua per il solo uso industriale (raffreddamento), mentre per gli usi civili
18
l’acqua viene prelevata dalla rete idrica comunale. Prima dell’utilizzo nel ciclo produttivo,
l’acqua viene filtrata e poi trattata in un sistema di addolcimento con resine a scambio ionico.
Nella seguente tabella sono riportati i consumi totali e specifici di acque ad uso industriale degli
anni 2006 e 2011.
Tabella 5: Consumi idrici dello stabilimento anni 2006 e 2011
Acque industriali
3
Consumi specifici (m3/t)
2006
2011
0,52
0,52
Consumi totali (m )
2006
2011
245.000
138.268
Il consumo di acqua è pressoché costante nella fase di raffreddamento ed in genere varia tra 0,4 e
0,6 m3 di acqua per tonnellata di billette prodotte: la variabilità è dovuta alla piovosità, in quanto
è presente un sistema di recupero delle acque meteoriche.
Il prelievo di acqua per usi domestici dall’acquedotto comunale è stato di 3.500 m3 nel 2006 e
2.372 m3 nel 2011: tale differenza è dovuta alla riduzione del numero di giorni lavorativi.
L’acciaieria è provvista di tre circuiti di raffreddamento: primario, secondario, circuito del forno
elettrico (Ravagnan). Con determinazione del Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 313
di data 21 ottobre 2011 viene autorizzata la realizzazione di una rete antincendio alimentata dal
circuito primario, la cui realizzazione deve essere ancora ultimata.
Il circuito primario è a servizio delle lingottiere e delle raddrizzatrici della colata continua, della
volta e delle bandiere del forno fusorio e del forno LF; viene utilizzata acqua filtrata e addolcita
addizionata di antincrostante, ipoclorito di sodio e battericida. Il circuito è dotato di torri di
raffreddamento; in caso di troppo pieno della vasca di accumulo del circuito primario l’acqua
viene scaricata nella vasca di accumulo del circuito secondario.
Nel circuito secondario viene utilizzata acqua filtrata per la pulizia della scaglia della colata
continua, per il raffreddamento diretto delle billette e per la torre di quenching. Il circuito è
dotato di due descagliatori, di un decantatore lento per separare i fanghi e gli oli dall’acqua che
viene ricircolata e di una torre di raffreddamento. Il troppo pieno della vasca di accumulo scarica
in acqua superficiale, nella Rosta Pascolina, che poi confluisce nel fiume Brenta.
Il terzo circuito (detto Ravagnan) utilizza acqua addolcita e addizionata con un inibitore di
corrosione per il raffreddamento indiretto dei pannelli e della volta del forno fusorio. Si tratta di
un circuito a ciclo chiuso in pressione, senza alcun collegamento con gli altri due circuiti,
raffreddato mediante aeratori.
Tabella 6: Caratteristiche dei circuiti di raffreddamento presenti nello stabilimento
Circuito
Primario
Secondario
Ravagnan
Parti interessate
Lingottiere, raddrizzatrici e altre
macchine della colata continua
Volta e bandiere del forno fusorio
Volta e bandiere forni LF
Pulizia scaglia colata continua
Raffreddamento billette
Torre di quenching
Pannelli del forno fusorio
Volta del forno fusorio
IV foro
Condotta fumi caldi
19
Trattamenti
Reintegro da pozzo, filtraggio,
addolcimento. Viene utilizzato
antincrostante/anticorrosivo
Filtraggio, descagliatore, reintegro da
pozzo, depurazione nel decantatore
lento.
Addolcimento acqua e inibitore di
corrosione.
L’acqua utilizzata per i controlavaggi dei sistemi di addolcimento dell’acqua estratta viene
reimmessa nel circuito secondario.
L’acqua prelevata dal pozzo viene utilizzata prevalentemente per il reintegro dei circuiti
primario e secondario.
La distribuzione delle acque utilizzabili per l’integrazione del circuito di raffreddamento è
stimabile come nella seguente tabella.
Tabella 7: Distribuzione acque di integrazione del circuito di raffreddamento
Portata reintegro
(m3/giorno)
Primario (EAF/LF/MCC)
400
Secondario (Torre di Quencing)
250
Secondario (escluso Torre di Quenching)
100
Ravagnan
<5
Altro (raffreddamento scorie, etc)
150
Impianto
La massima quantità d’acqua presente nell’impianto è di circa 6500 m3, distribuiti come
riportato in Tabella 8.
Tabella 8: Volumi teorici di acqua disponibili nello stabilimento
Volume
(m3)
1400
700
420
110
150
2400
80
40
600
600
Impianto
Vasca primario
Vasca secondario n.1
Vasca secondario n.2
Vasca salamoia
Vasca scaglia
Decantatore
2 Descagliatori
Serbatoi Ravagnan
Tubazioni
Tank piezometrico
2.2.3
Rifiuti
La Ditta è autorizzata al recupero (operazioni R4 ed R13) di rottame ferroso “rifiuto” all’interno
del proprio ciclo produttivo (codici CER 10 02 99, 12 01 01, 12 01 99, 16 01 17, 17 04 05, 19 12
02), per un quantitativo massimo di 900.000 t/anno. Nel 2011 il quantitativo ricevuto da terzi
(tramite allegato VII o formulario) è stato inferiore alle 6.000 t, con il dettaglio riportato in
Tabella 9.
20
Tabella 9: Quantitativo di rifiuti recuperati 2011
Rifiuto
CER
Limatura e trucioli di materiali ferrosi
Ferro e acciaio
Metalli ferrosi
TOTALE
12 01 01
17 04 05
19 12 02
Quantità
(t)
293
5.258
133
5.684
La Ditta è inoltre autorizzata al recupero interno di materiale refrattario codice CER 16.11.04 per
un quantitativo massimo annuo di 3.000 t. Detti rifiuti derivano dalla demolizione dei
rivestimenti del forno, delle siviere e delle paniere. Tali materiali, aggiunti in determinate
quantità nel forno durante la fusione, consentono di ottenere un minor consumo del rivestimento
refrattario dello stesso, in quanto contengono elevate quantità di ossido di magnesio.
Questi materiali possono essere sia recuperati internamente che inviati a smaltimento esterno.
Il materiale proveniente dal forno fusorio viene solitamente recuperato internamente previa
eventuale macinazione effettuata di norma da una ditta esterna autorizzata, che può avvenire sia
all’interno dello stabilimento che presso altri impianti di recupero.
Il refrattario da paniere e siviere è qualitativamente affine e viene normalmente riutilizzato in
cesta tal quale (nel caso dei refrattari provenienti da demolizione siviere talvolta direttamente,
senza stoccaggio), ma può occasionalmente essere conferito a recuperatore esterno autorizzato.
Gli altri refrattari sono conferiti a recuperatori esterni autorizzati.
Le lavorazioni dei refrattari avvengono internamente al capannone presso la campata B
(rifacimento paniere e siviere) e la campata C (materiale da forno fusorio); le movimentazioni di
materiale vengono effettuate con ragno dotato di ugelli nebulizzatori ad acqua.
In riferimento all’anno 2011, delle 989 t di refrattari prodotti e usciti dallo stabilimento come
rifiuto, 91 t sono rientrate, sempre come rifiuto, sotto forma di refrattari macinati; il quantitativo
totale di refrattari recuperati all’interno dello stabilimento è stato di 258 t.
Le modalità di stoccaggio dei rifiuti in ingresso allo stabilimento e recuperati (almeno in parte,
nel caso dei refrattari) nel processo produttivo sono riportate in Tabella 10.
21
Tabella 10: Tipologie di rifiuto in ingresso allo stabilimento e modalità di stoccaggio
Descrizione
Codice CER
Refrattari forno
fusorio/magnesiaci
Refrattari
paniere/magnesiaci
Refrattari piastre,
cassetti e volta forno
Rottame ferroso
2.2.4
Capacità di
deposito(m3)
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio. Lo stoccaggio è diviso in due
parti una per io materiale tal quale,
l’altra per il materiale macinato
Cumuli coperti (parco rottame lato
Borgo)
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio (presso sili antracite)
100
16 11 04
350
50
10 02 99
12 01 01
12 01 99
16 01 17
17 04 05
19 12 02
Modalità di stoccaggio
Deposito in parco rottame su superficie
impermeabilizzata
12.800
Combustibili
Metano e ossigeno
Per quanto riguarda il gas metano, il suo utilizzo avviene prevalentemente al forno EAF (4
bruciatori, circa 390 m3 per colata), in combinazione con l’ossigeno, per favorire la combustione
durante la fusione, e nelle postazioni di riscaldo ed essiccazione di paniere e siviere, per un totale
complessivo di circa 9.300 kWh.
L’approvvigionamento di metano e ossigeno avviene nel seguente modo:
l’ossigeno utilizzato viene fornito da 4 serbatoi criogenici da 30.000 litri e da un serbatoio
criogenico da 50.000 litri. Da questi, previo passaggio in appositi vaporizzatori, giungono
ai punti di utilizzo attraverso la rete di distribuzione;
il gas metano giunge in stabilimento attraverso un metanodotto, viene ridotta la pressione
in cabina di decompressione ed infine viene distribuito ai punti di utilizzo.
Tabella 11: Consumi totali e specifici di gas naturale
2006
Consumo totale
(Nm3)
4.466.000
2011
Consumo specifico
(Nm3/t)
9,49
Consumo totale
(Nm3)
3.459.962
Consumo specifico
(Nm3/t)
12,99
L’aumento di consumo specifico di metano è legato principalmente al maggior impiego del
medesimo per il riscaldo di paniere e siviere durante le fermate produttive, frequenti nel periodo
2009-2012, oltre che ad una gestione energetica complessiva dello stabilimento le cui peculiarità
sono descritte al paragrafo 2.3.
Gasolio
È utilizzato esclusivamente per la movimentazione interna (carrelli elevatori, pale meccaniche e
locomotori).
Lo stoccaggio del gasolio utilizzato per gli automezzi è costituito da un serbatoio interrato di
10,5 m3 (capacità utile di 9,9 m3).
22
Lo stoccaggio del gasolio utilizzato per i locomotori è invece gestito da ditta esterna (che ha in
appalto la gestione del raccordo ferroviario e la movimentazione dei treni) ed è costituito da un
contenitore-distributore rimovibile da 3.000 l. Negli anni 2010-2012 non ci sono state più
movimentazioni con treni a causa del calo produttivo: resta in ogni caso possibile
l’approvvigionamento di materie prime e la spedizione di prodotto finito mediante locomotori.
Altri carburanti
Durante le fasi del processo, oltre a metano e gasolio, vengono utilizzati anche altri carburanti
evidenziati in Tabella 4 come materie prime. Tali elementi (antracite di carica, antracite per
scorie schiumose, ricarburante siviera) sono elementi ad alto contenuto di carbonio che vengono
utilizzati per affinare i processi termici in atto nello stabilimento, in particolare durante la fase di
fusione.
2.3
Energia
Per la produzione di acciaio viene utilizzato un forno fusorio elettrico (EAF) ad elettrodi in
grafite di potenza attiva nominale pari a 53 MWel (potenza media attiva normalmente utilizzata:
48 MWel), alimentato da un trasformatore della potenza nominale apparente di 60 MVA+20%.
La Ditta opera normalmente con una potenza massima disponibile di 65 MWel: 48 MWel
utilizzati normalmente nel forno fusorio ed i restanti utilizzati per il funzionamento del forno
secondario di affinazione ad arco elettrico (LF) caratterizzato da una potenza attiva nominale di
9 MWel, della macchina di colata continua e per gli altri servizi di stabilimento (sistemi di
aspirazione fumi, ventilazione, ricircolo dell’acqua di raffreddamento).
Non è presente un gruppo elettrogeno in quanto, nelle situazioni di emergenza, lo stabilimento
viene alimentato da una linea elettrica ausiliaria a 20 kV.
L’energia termica viene utilizzata sia come supporto al fabbisogno energetico del forno EAF, sia
in altre fasi della lavorazione. Oltre al funzionamento dell’arco elettrico, un ulteriore apporto di
energia viene infatti garantito all’EAF dall’alimentazione di antracite (che funge,
contemporaneamente, da combustibile e da materia prima) e dall’insufflazione di ossigeno e gas
naturale attraverso quattro bruciatori.
Tutte le unità termiche dello stabilimento sono alimentate a metano, mentre non sono presenti
unità per la generazione/cogenerazione di energia elettrica. Le unità termiche presenti sono:
4 bruciatori ossimetanici per l’apporto di energia termica in fusione (M1a/b/c/d);
1 bruciatore verticale a metano per il riscaldo siviere (M10);
1 bruciatore verticale a metano/ossigeno a servizio del box per il primo riscaldo delle
siviere (M7);
2 bruciatori orizzontali a metano per il riscaldo siviere (M11 ed M12);
2 bruciatori a metano per il riscaldo paniere (M13 ed M14);
1 bruciatore a metano per l’essiccazione paniere (M15).
Sono inoltre presenti due unità termiche a servizio di due cabine per la decompressione del
metano (M16 e M17), con potenze termiche utili di 44,2 kW e 72,32 kW, e sette unità termiche
ad uso civile (M18 – M24), dalla potenza termica nominale complessiva di 563,2 kW.
La seguente tabella riassume i consumi di energia elettrica e termica dello stabilimento (dati
riferiti ad una produzione di 403.231 t, dato medio annuo del periodo 2008-2011).
23
Tabella 12: Consumi e produzione di energia dell’anno 2011 e 2001
ANNO
2006
2008-2011
PRODUZIONE ANNUA
Energia
Energia
termica
elettrica
(MWhth)
(MWhel)
126.000
88.222
-
CONSUMO ANNUO
Energia
Energia
termica
elettrica
(MWhth)
(MWhel)
126.000
254.910
88.222
217.210
CONSUMI SPECIFICI
Energia
Energia
termica
elettrica
(kWhth/t)
(kWhel/t)
267,7
541,6
219
539
Apparentemente vi è una discordanza tra l’incremento del consumo specifico di metano
(evidenziato in Tabella 11) e la riduzione del consumo specifico di energia termica. Tale
discrepanza è, come evidenziato in precedenza, dovuta principalmente al maggior consumo
specifico di gas naturale impiegato per il riscaldo di paniere e siviere durante le frequenti
fermate produttive avvenute nel periodo 2009-2012.
Inoltre ad incidere sul bilancio termico è anche l’utilizzo più o meno spinto di antracite (in
particolare quella “di carica”), che dipende dal quantitativo di quote di CO2 che la Ditta può
emettere ai sensi della Direttiva “Emission Trading” 2007/589/CE. Nella seguente tabella si
riportano i dettagli di energia termica specifica prodotta da gas naturale ed antracite negli anni
2007-2011.
Tabella 13: Energia termica specifica prodotta da gas naturale ed antraciti nel periodo 2007-2011
Anno
2007
2008
2009
2010
2011
4
5
Produzione Energia specifica da gas naturale4
(t)
(kWh/t)
521,6
105,64
557,5
96,74
382,6
116,48
406,6
118,43
266,4
133,44
Dato ricavato considerando un p.c.i. pari a 35,03 MJ/Sm3.
Dato ricavato considerando un p.c.i. pari a 26,7 GJ/t.
24
Energia specifica da antraciti5
(kWh/t)
124,54
96,46
95,35
110,09
134,27
3
Emissioni e misure di mitigazione
3.1
Atmosfera
Dall’analisi del processo produttivo emerge che le fasi più significative per le emissioni in
atmosfera sono:
carica e spillaggio EAF;
lavorazione LF;
colata continua;
svuotamento del mastello delle scorie nere;
condizionamento delle siviere.
Sono inoltre presenti altre emissioni, indirettamente collegate al ciclo produttivo, generate dai
servizi accessori, quali ad esempio la movimentazione delle ferroleghe, il carico e lo scarico di
materiali polverulenti (polveri dell’impianto di abbattimento, scorie EAF, scorie LF, ecc.), la
demolizione dei refrattari, il trasporto eolico delle polveri sedimentate sui piazzali ed il trasporto
di polveri verso l’esterno provocato dai mezzi in uscita dall’insediamento.
Emissioni primarie
Vengono definite primarie le emissioni che si generano durante le fasi di fusione del rottame e di
affinazione del bagno condotte a forno EAF chiuso. Gli inquinanti sono aspirati direttamente
dall’interno del forno tramite un condotto connesso alla volta tramite il quarto foro.
Emissioni secondarie
Sono individuate come secondarie le emissioni che si generano durante periodi relativamente
brevi, quali le fasi di caricamento del rottame condotte a forno aperto e lo spillaggio in siviera,
ma comunque caratterizzati da importanti volumi.
In particolare la carica del rottame si caratterizza per una notevole quantità di inquinanti a
elevata temperatura che si propagano verso l’alto ad elevata velocità, i quali non possono essere
istantaneamente trasferiti all’abbattimento, ma devono essere contenuti e trattenuti. La zona
forno è infatti confinata all’interno di una “dog house”, ossia una struttura di incapsulamento,
realizzata in carpenteria metallica con proprietà fonoisolanti e fonoassorbenti, dotata di
portelloni scorrevoli e presidiata da una cappa di aspirazione che ha una superficie di imbocco di
678 m2 (30,7 m x 22,1 m), un volume incapsulato di 5.000 m3, ed una portata di progetto teorica
minima di 1.489.000 m3/h. La “dog-house” viene aperta anteriormente durante la fase di
affinazione, per garantire maggiore sicurezza e ventilazione agli operatori che intervengono
presso il forno.
La diffusione delle emissioni secondarie in atmosfera è influenzata dalle correnti trasversali,
dalle termiche che si generano e dalle operazioni di rientro del carroponte con la cesta vuota. Il
forno EAF si trova infatti in un capannone che comunica con il parco rottame, da un lato, e con
la zona rifacimento tino dall’altro; questo provoca correnti trasversali che facilitano il trasporto
dei fumi secondari verso l’esterno dell’insediamento produttivo.
La realizzazione del sistema di aspirazione ausiliaria nella porzione di capannone adibita alla
carica delle ceste di rottame nel forno EAF ed allo svuotamento dei mastelli di scoria nera, in
aggiunta agli interventi di tamponamento già eseguiti nello stabilimento negli ultimi cinque anni,
contribuirà ad estrarre le emissioni fuggitive che si generano in queste fasi di lavorazione, al fine
del loro convogliamento al sistema di abbattimento.
25
Le emissioni secondarie comprendono anche quelle primarie che sfuggono attraverso le aperture
(alveoli degli elettrodi, anello fra tino e volta, porta) alla captazione che estrae direttamente dal
volume del forno (quarto foro). La “dog-house” risulta efficace nella fase a forno chiuso
(fusione), in quanto l’aspirazione capta le emissioni confinate residue e segrega il forno durante
l’attività, anche per quanto concerne le problematiche di sicurezza e di rumorosità.
Zona LF
I due forni LF sono entrambi presidiati da un sistema di aspirazione da quarto foro posto sulla
volta del forno stesso, da dove vengono captate le emissioni prodotte durante la fase di
affinazione che vengono immesse, attraverso un condotto che corre lungo il capannone, nel
sistema di aspirazione del forno EAF. In particolare le emissioni da quarto foro dei forni LF si
miscelano con le emissioni secondarie provenienti da una serranda posta sul lato nord della
cappa del forno EAF.
Le lavorazioni ai forni LF vengono eseguite nella stessa campata del forno fusorio. L’operazione
che porta la siviera sotto il voltino del LF tramite carro mobile non è presidiata da alcun sistema
di aspirazione: questo crea dispersioni di fumi che si propagano all’interno dell’ambiente di
lavoro, disperdendosi successivamente verso l’esterno dalle varie aperture del capannone, in
particolare dal colmo del tetto della stessa campata. Il fenomeno è accentuato dall’utilizzo di gas
inerte quale mezzo di omogeneizzazione dell’acciaio contenuto in siviera. I tamponamenti
realizzati a partire dal 2007 riducono l’azione delle correnti trasversali nella diffusione delle
emissioni generate verso l’esterno. Inoltre nel 2010 è stata inserita una paratia mobile antifumo
posizionata tra la dog house del forno fusorio e l’area dei fuori forno, con il fine di contenere
eventuali emissioni fuggitive provenienti dalla dog house e dalla cappa.
Colata continua
Le emissioni generate durante la fase di colata continua sono costituite da fumi che si generano
nelle operazioni di apertura del cassetto e nella successiva colata dagli sfiati siviera.
La struttura che ospita la colata continua non è confinata e non sono presenti presidi di
aspirazione delle emissioni in atmosfera generate durante lo stazionamento della siviera.
Nella zona di colata si generano termiche ascensionali per la presenza delle billette in fase di
raffreddamento; i tamponamenti della campata riducono l’azione delle correnti trasversali nella
diffusione verso l’esterno dei fumi prodotti.
Svuotamento mastelli scorie nere
Le scorie generate dalla fusione in EAF sono da considerarsi a tutti gli effetti rocce ignee;
mineralogicamente sono composte quasi esclusivamente da larnite (silicato bicalcico
2CaO*SiO2), calcioalluminoferrite (CaO*2Al2O3*Fe2O3) e Wustite (soluzione solida di
composizione variabile) a base di FeO, CaO, MgO, MnO. In misura minore è presente una
soluzione solida bivalente di ioni metallici (Ca, Fe, Mn, Mg) e alite (silicato tricalcico
3CaO*SiO2).
Gli inquinanti che si generano nel rovesciamento dei mastelli e nella movimentazione delle
scorie sono dunque sostanzialmente polveri.
Svuotamento scoria siviera
Successivamente all’aspirazione in forno LF, le siviere vengono portate in zona dedicata, dove
vengono capovolte al fine di sversare la scoria (bianca) residua in appositi mastelli; le scorie di
siviera hanno la tendenza a “sfiorire” al contatto con l’aria, ovvero a diventare polverulente.
26
Demolizione siviere
Il materiale refrattario che riveste la carpenteria metallica delle siviere è soggetto ad usura
dovuta all’azione chimico-fisica delle colate di acciaio.
Quando il refrattario perde le caratteristiche utili per la produzione (dopo circa 50-60 colate),
esso viene demolito per essere successivamente ripristinato. Le operazioni di demolizione sono
eseguite all’aperto con l’ausilio di martello pneumatico; l’operazione è fonte di elevati fenomeni
di polverosità dovuta alla disgregazione meccanica dei refrattari.
Condizionamento delle siviere
Le siviere rivestite di refrattario nuovo, prima di poter essere utilizzate, devono subire un primo
riscaldo durante il quale, secondo un profilo di crescita della temperatura programmato, avviene
l’essiccazione del materiale refrattario; tale processo può durare dalle 16 alle 32 ore.
La prima essiccazione delle siviere viene eseguita mediante bruciatore verticale alimentato a
metano, con potenza termica pari a circa 1,86 MW e con un consumo di CH4 di circa 1.500 m3
nell’arco di 20-24 ore. Il bruciatore funziona con miscela metano/aria, mentre l’ossigeno è
utilizzato per ottimizzare la postcombustione solo durante alcuni intervalli della curva di riscaldo
programmata.
Il primo riscaldo è caratterizzato dalla presenza nelle emissioni in atmosfera dei gas di
combustione del metano e di composti organici volatili, derivanti dalla decomposizione del
legante organico presente nell’impasto refrattario. Tali emissioni sono pertanto opportunamente
captate e convogliate in atmosfera.
I successivi riscaldamenti delle siviere servono a mantenere il refrattario ad una temperatura
idonea per ricevere il metallo liquido durante lo spillaggio dal forno EAF.
Stoccaggio polveri e residui hold up dei presidi di trattamento fumi
Le polveri di abbattimento fumi, definite come “rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei fumi
contenenti sostanze pericolose” (codice CER 10 02 07*), vengono stoccate in prossimità della
torre di quenching in due box di cemento armato adiacenti tra loro, con superficie
rispettivamente di 70 m2 e 30 m2 e volume massimo complessivo autorizzato di stoccaggio pari a
200 m3. Un box, di dimensioni 6,2 m x 11,5 m x 3,8 m, è riservato allo stoccaggio delle polveri;
l’altro, di dimensioni 7 m x 4 m x 4,5 m, è utilizzato per lo stoccaggio delle polveri o delle
maniche usate nei filtri di abbattimento.
La zona di stoccaggio è di esigue dimensioni ed è presidiata da un sistema di aspirazione che
convoglia il refluo aeriforme nel sistema di aspirazione del reparto fusione.
Movimentazione mezzi
Il transito dei mezzi e la movimentazione dei vari materiali sui piazzali in presenza di polveri
sedimentate è fonte di risollevamento delle stesse che, anche per effetto dell’azione eolica, sono
trasportate all’esterno dell’insediamento industriale.
Carico sili antracite
Sono presenti due batterie di sili utilizzate per lo stoccaggio di polveri di antracite per scorie
schiumose. Ogni batteria è presidiata da un filtro a maniche.
L’emissione si verifica unicamente durante il carico dei sili da parte delle autocisterne che
avviene, in condizioni di attività produttiva normale, circa due volte alla settimana ed ha una
durata di circa 40 minuti.
27
Di seguito si riportano le emissioni convogliate in atmosfera presenti nello stabilimento.
Tabella 14: Emissioni reparti produttivi
Reparto
Fusione
Deposito
carbone
Sigla macchina e descrizione
Sigla
emissione
Portata
[Nm3/h]
E1
1.050.000
E2
1.200.000
E3
1.400
E4
1.400
M1
4° foro forno fusorio
Cappa sopra forno fusorio e “dog house”
M2
Zona forno LF1
(fuori forno)
M5
Zona forno LF2
(fuori forno)
M6
Impianti di stoccaggio e dosaggio additivi
M7
Box primo riscaldo siviere
M8
Box stoccaggio polveri abbattimento fumi e box
stoccaggio maniche usate
M9
Aspirazione ausiliaria6
M3
Sili 1 e 2 (Sistema “Velco”)
M4
Sili 3, 4, e 5 (Sistema “Tecoaer”)
Tabella 15: Emissioni impianti termici
Reparto
Unità
termica
Cabina decompressione
gas naturale
M16
Cabina decompressione
gas naturale
M17
6
Descrizione unità
termica
Unità di
riscaldamento gas
naturale
Unità di
riscaldamento gas
naturale
Ancora da realizzare.
28
Sigla
emissione
Potenzialità
[kWth]
E5
44,2
E6
72,3
Tabella 16: Emissioni impianti termici civili
Reparto
Unità
termica
M18
M19
M20
Centrale termica
M21
M22
M23
M24
Descrizione unità
termica
Riscaldamento
magazzino
Riscaldamento
officina meccanica
Riscaldamento uffici
tecnici
Riscaldamento uffici
amministrativi
Riscaldamento uffici
amministrativi
Riscaldamento
officina elettricisti
Riscaldamento
magazzino meccanici
Sigla
emissione
Potenzialità
[kWth]
E7
156
E8
65
E9
111
E10
51,6
E11
111
E12
33,8
E13
34,8
Di seguito, in Tabella 17, si riportano i flussi di massa degli inquinanti monitorati in continuo
emessi in atmosfera, valutati per gli anni 2007 e 2010 - 2011 sulla base degli autonomi controlli
periodici effettuati presso lo stabilimento. Il valore del flusso di massa annuo per il 2011 è stato
ricavato moltiplicando la media del flusso di massa orario riscontrato durante gli autonomi
controlli degli anni 2010 e 2011 per 5.500 ore/anno di produzione, ossia il numero medio di ore
di produzione annue in condizioni ordinarie (circa 2 turni al giorno per 335 giorni l’anno). In
realtà, nel 2011 le ore effettive di lavorazione sono state 2.835, per cui in tabella viene riportato
anche il dato riferito alle ore effettive di funzionamento. In Tabella 18, infine, è riportato il
flusso di massa, relativo ai dati del solo anno 2011, ricavato dal S.M.E. (Sistema di
Monitoraggio in continuo delle Emissioni) presente in corrispondenza delle emissioni del forno
fusorio (E1 ed E2).
Tabella 17: Flussi di massa emissioni in atmosfera anni 2007 e 2011 (dati ricavati da autonomi controlli
periodici)
Inquinante
2007
Monossido di carbonio
Ossidi di azoto
Polveri
272,91
13,66
12,15
Flusso di massa
(t/anno)
2011
2011
(teorico) (effettivo)
320,10
165
82,50
42,53
1,98
1,02
29
Flusso di massa specifico
(kg/t)
2011
2007
(effettivo)
0,52
0,03
0,02
0,62
0,16
<0,01
Tabella 18: Flussi di massa totale e specifico delle emissioni in atmosfera ricavati dallo (dati riferiti al
2011)
Inquinante
Flusso di massa
(t/anno)
Flusso di massa specifico
(kg/t)
Monossido di carbonio
168,74
0,63
Ossidi di azoto
Polveri
36,18
0,96
0,14
<0,01
Come è possibile notare dalla Tabella 18, i dati ricavati dal S.M.E. sono in linea con i dati
ricavati dagli autonomi controlli.
Rispetto al 2007, nel 2011 si evidenzia un aumento delle emissioni di CO ed NOx in termini
specifici. A tal proposito si evidenzia che il dato relativo al 2007 è riferito ad un singolo
autonomo controllo e pertanto meno rappresentativo rispetto ai dati del 2011, ricavati sulla base
di quattro autonomi controlli (ossia quelli prescritti dall’AIA per il biennio 2010 – 2011) e
confrontati con i dati ricavati dal S.M.E. e quindi su un congruo numero di dati.
3.1.1
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento
All’interno dello stabilimento sono presenti diverse misure per l’abbattimento delle emissioni in
atmosfera, sia in forma diffusa che convogliata.
Emissioni primarie
La principale forma di inquinamento è quella relativa ai fumi del forno EAF (fumi primari).
I fumi primari sono aspirati dal forno attraverso il quarto foro e convogliati alla sacca polveri,
ove si fermano le parti grossolane trasportate dal flusso gassoso, di circa 95 m3 e dimensionata
per trattare un flusso di aeriforme pari a circa 145.000 m3/h.
Successivamente il refluo aeriforme passa attraverso un condotto raffreddato a sezione
rettangolare (la prima parte raffreddata ad acqua mediante fascio tubiero, la seconda solo
refrattariata), che ha la funzione di separare ulteriormente il particolato più grossolano e gli
eventuali frammenti metallici presenti, fino ad arrivare alla torre di quenching, il cui scopo è
quello di condizionare i gas e portarli ad una temperatura adeguata per non compromettere le
successive fasi di filtrazione.
I gas entrano nella torre dal basso attraverso una sezione circolare rivestita con materiale
refrattario. La configurazione di ingresso è stata modificata nel 2009 per conferire una geometria
tale da ottimizzare il contatto con la miscela raffreddante, iniettata attraverso lance di iniezione
posizionate appena al di sopra della bocca d’ingresso. Le pompe per l’immissione di acqua nella
torre sono in parallelo, al fine di garantire la continuità dell’esercizio dell’impianto.
Il raffreddamento avviene a mezzo di una miscela acqua/aria compressa opportunamente
nebulizzata. Essendo i fumi in uscita dal forno fusorio caratterizzati da rapide fluttuazioni di
temperatura e portata, la torre è dotata di un sistema di controllo automatico del contenuto
entalpico del flusso in ingresso, attraverso il quale si regola la portata d’acqua da insufflare per il
corretto raffreddamento dei fumi. Questo garantisce anche una migliore gestione dell’umidità dei
fumi.
In particolare vengono misurate e controllate:
la temperatura in ingresso, a monte della torre;
la portata del gas corretta per via dell’iniezione dell’acqua;
30
il presettaggio della temperatura in uscita dalla torre.
Questi parametri danno un valore che è proporzionale alla quantità di calore che deve essere
rimossa.
Il refluo aeriforme viene immesso nella torre alla temperatura massima di 800°C. Essa è
dimensionata per trattare una portata nominale di 140.000 m3/h, che corrisponde ad una portata
effettiva riferita a 1000°C di 653.000 m3/h ed è tale da garantire che, in uscita dalla stessa, la
temperatura dei fumi sia inferiore a 260°C.
La torre di quenching, oltre ad abbassare la temperatura di ingresso ai filtri, che non deve
superare gli 80-90°C, assolve anche la funzione di riduzione delle emissioni in atmosfera di
composti organoclorurati quali policlorodibenzodiossine (PCDD) e policlorodibenzofurani
(PCDF). In tal senso le BAT prevedono l’uso di appropriati sistemi di post-combustione e
raffreddamento rapido, oppure l’insufflazione di agenti adsorbenti (lignite, carboni attivi).
L’ossidazione è realizzata con un elevato eccesso d’aria nell’alimentazione dei bruciatori del
forno fusorio, pur non essendo presente una vera e propria camera di post-combustione.
L’efficacia del rapido raffreddamento si ha soltanto agendo a cavallo dell’intervallo di
temperatura all’interno del quale, dopo essersi dissociate, può aversi riformazione delle diossine.
Infatti notizie di letteratura affermano che:
- oltre 800°C si ha la completa dissociazione;
- l’intervallo di massima riformazione di PCDD/F si colloca fra 300°C e 325°C;
- sopra i 450°C e sotto i 250°C si ha una ridotta formazione.
Pertanto condizione ottimale è che il raffreddamento brusco ottenuto mediante addizione di
acqua (nella torre di quenching) avvenga fra i 450°C ed i 250°C, ma almeno da 350°C a 275°C.
Tale condizione, che dalla relazione trasmessa in data 30 dicembre 2009 (ns. prot.
n. 14339/2009-S304 del 31 dicembre 2009) risulterebbe sussistere, dovrà essere puntualmente
monitorata.
Le indagini analitiche svolte sulle emissioni convogliate sia dalla Ditta sia dagli organi di
controllo hanno evidenziato una sensibile riduzione dei composti organici clorurati, sia in
concentrazione, sia in flusso di massa, a seguito dell’implementazione del nuovo sistema di
abbattimento fumi nel corso del 2009.
In ogni caso l’impianto è predisposto per l’insufflazione di lignite o di carboni attivi, il cui
utilizzo può essere valutato come emergenza qualora si dimostri la sostenibilità tecnicoeconomica e l’assenza di problemi di sicurezza ad essa connessi.
È possibile correlare la polvere residua e la concentrazione di PCDD/F in emissione. Il grafico
seguente, ricavato dal “BAT Reference Document for Iron and Steel production”, mostra come la
concentrazione di diossine decresca in maniera pressoché lineare al decrescere della
concentrazioni di polveri in emissione.
31
I gas in uscita dalla torre di quenching passano attraverso un ciclone verticale, avente diametro
di 4,5 m e alto complessivamente 10,5 m, per la separazione delle frazioni di polvere grossolane
e, dopo la miscelazione con i fumi secondari, attraverso un ciclone orizzontale che separa le
particelle di dimensioni tali da poter giungere ai filtri a maniche ancora incandescenti e
provocare così la bucatura delle maniche stesse.
Oltre a separare le particelle di dimensioni maggiori, il ciclone assiale omogeneizza la
temperatura dei gas e ripartisce in modo più efficace l’umidità tra i gas primari e secondari.
Infine i fumi passano allo stadio finale di filtrazione costituito da due sistemi di filtri a maniche.
L’impianto “Daneco” è costituito da 20 celle aventi 132 maniche ciascuna, per un numero
complessivo di 2.640 maniche (lunghezza 6 m, diametro 165 mm), una superficie filtrante totale
di 8.220 m2 ed un ∆p di esercizio di circa 150-200 mmH2O; a valle del filtro ci sono tre
ventilatori da 800 kW ciascuno.
L’impianto “Comeca” è costituito da 10 celle per un numero complessivo di 3.080 maniche
(lunghezza 6 m, diametro 165 mm), una superficie filtrante totale di 9.590 m2 ed un ∆p di
esercizio di circa 150-200 mm H2O; a valle del filtro ci sono tre ventilatori da 821 kW.
In entrambi i sistemi le celle sono progettate per consentire l’esclusione durante il
funzionamento ed il lavaggio dello scompartimento. Il ciclo di pulizia dei comparti e delle
singole maniche è eseguita in modo automatico.
I gas depurati sono convogliati infine ai punti di emissione attraverso opportuni raccordi.
L’espulsione dei fumi avviene mediante il camino E1, avente diametro pari a 5,1 m (filtro
DANECO), ed il camino E2, avente diametro pari a 4,8 m (filtro COMECA), entrambi di altezza
pari a 40 m.
Le polveri captate sono scaricate dalle tramogge dei due filtri a maniche su trasportatori
meccanici; una valvola rotativa mantiene la depressione nel sistema. Dette polveri sono infine
stoccate in sili da 120 m3 (uno per filtro). Dai sili, tramite una coclea munita di scaricatore
32
telescopico, le polveri sono convogliate su un mezzo di trasporto e avviate ad impianti
autorizzati per il loro trattamento.
Emissioni secondarie
I fumi secondari sono captati dalla cappa esistente, così come modificata durante la fermata
estiva del 2009. Gli interventi di ristrutturazione hanno riguardato:
modifica dei collettori superiori per garantire un’aspirazione più omogenea;
eliminazione del vecchio sistema di tubazioni, all’interno della struttura della cappa,
deputato alla raccolta dei fumi;
posizionamento sui 4 settori della cappa di un plenum per uniformare l’aspirazione su
tutta la superficie;
dotazione della intera superficie aspirante della cappa di setti opportunamente sagomati
per omogeneizzare in ogni punto la velocità di aspirazione;
prolungamento di tre pareti supplementari per aumentare la schermatura rispetto alle
correnti trasversali.
I gas captati dalla cappa, in fase di carica, possono trascinare particelle incandescenti; sulla
tubazione di adduzione dei fumi ai filtri a maniche è inserito, come già detto, un ciclone assiale,
che separa le particelle di dimensioni elevate impedendone l’accesso al filtro e dove avviene
anche il miscelamento e l’omogeneizzazione con le emissioni primarie.
Stoccaggio antracite
I cinque sili di stoccaggio della polvere di antracite (emissioni E3 ed E4) sono presidiati da filtri
a maniche.
Il filtro a presidio dell’emissione identificata con la sigla E3, denominato “Velco”, è costituito da
12 cartucce filtranti della lunghezza di 100,5 cm e diametro esterno di 155 mm, mentre il filtro a
presidio dell’emissione E4, denominato “Tecoaer”, è costituito da 16 maniche filtranti della
lunghezza di 150 cm e diametro esterno di 160 mm.
Emissioni diffuse
Le emissioni diffuse potenzialmente presenti nello stabilimento sono riportate nella seguente
tabella.
33
Tabella 19: Emissioni diffuse presenti nello stabilimento
Area
Sigla
macchine
Parco scoria
-
Box scoria
nera
-
Ribaltamento
siviere
-
M7
M10
Riscaldo
siviere
M11
M12
M13
Riscaldo
paniere
M14
M15
Rifacimento
forno
Colata
continua
-
Descrizione
Movimentazione
scoria, carico
automezzi, transito
pale meccaniche e
automezzi
Svuotamento
mastelli,
movimentazione
scoria
Ribaltamento siviere
e rifacimenti
refrattari siviere e
paniere
Bruciatore verticale
riscaldo/essiccazione
siviere
Bruciatore verticale
riscaldo siviere
Bruciatore
orizzontale riscaldo
siviere
Bruciatore
orizzontale riscaldo
siviere
Bruciatore per
riscaldo paniere
Bruciatore per
riscaldo paniere
Bruciatore
riscaldo/essiccazione
paniere
Demolizione
materiali refrattari
Apertura cassetto e
colata da siviera
Sigla
emissione
Potenza termica
(kW)
Inquinanti
potenziali
D1
-
Polveri
D2
-
Polveri
D4
-
Polveri
D5
1.860,8
D6
1.860,8
D7
2.326
D8
2.326
D9
1.744,5
D10
1.744,5
D11
1.395,6
D12
-
Polveri
D13
-
Polveri
NOx
CO
Per le emissioni D1 e D2 che si generano in ambiente esterno e che potenzialmente possono
creare dispersione di materiale polverulento, in particolare con riferimento al transito dei mezzi
(camion, pale meccaniche), è presente un sistema di nebulizzazione delle vie di passaggio e del
parco scoria, oltre ad una vasca di lavaggio pneumatici nella transizione tra area sterrata ed area
asfaltata.
Il sistema di nebulizzazione delle vie di passaggio prevede l’utilizzo di cannoni ed ugelli a micro
gocce idonei per la nebulizzazione dell’acqua. La soluzione di abbattimento polveri installata si
basa sul principio di creare una zona climatologicamente controllata al fine di portare a terra le
polveri creando nel contempo uno strato umido che impedisca a queste ultime di risollevarsi
durante il passaggio dei mezzi pesanti, senza l’instaurarsi del ruscellamento.
34
Le zone attualmente interessate dall’intervento sono l’area di ingresso allo stabilimento, le vie di
transito laterali al capannone, la zona di primo raffreddamento delle scorie, oltre ad altre aree
minori.
E’ inoltre presente, dall’agosto 2011, una vasca di lavaggio pneumatici che consente di limitare
il trascinamento di polveri aerodisperse dall’area sterrata dello stabilimento a quella asfaltata.
Il sistema di bagnatura e la vasca lavaggio pneumatici sono mantenuti attivi, per ragioni di tipo
tecnico (impiantistiche e di sicurezza), solo nelle stagioni che ne consentono l’utilizzo (periodo
aprile-ottobre). Il periodo in cui il sistema non è mantenuto attivo d’altra parte è caratterizzato da
condizioni di temperatura ed umidità tali da contenere la dispersione di polveri aerodisperse al
passaggio dei mezzi.
Le emissioni identificate con le sigle da D4 a D13 sono tutte prodotte all’interno del capannone,
per cui la maggior parte delle stesse ricade in ambiente di lavoro. Inoltre, la presenza dei
tamponamenti realizzati a partire dal 2007 riduce la possibilità di dispersione verso l’esterno e
limitano le correnti trasversali che si possono creare all’interno dello stesso.
Le aree in cui vengono demolite le siviere (emissione D12) ed in cui avviene lo svuotamento del
mastello delle scorie nere (emissione D2) sono presidiate da sistemi di nebulizzazione iperbarici
ad acqua.
Le emissioni identificate dalla Ditta con la sigla D3 sono quelle che si generano dall’attività di
fusione e che sfuggono dai sistemi di captazione delle stesse, in particolare dalla cappa, e per
questo sono definibili quindi come “fuggitive”, pur essendo emesse in atmosfera di fatto in
forma diffusa. L’aspirazione attualmente capta oltre il 98% del refluo aeriforme prodotto.
L’implementazione del sistema di aspirazione ausiliaria, autorizzato con determinazione del
Dirigente del Settore Gestione ambientale n. 56 del 24 febbraio 2012 e consistente in un
condotto di aspirazione posto sulla sommità del capannone (dalla testa dello stesso fino alla
cappa secondaria, per una lunghezza di circa 45 m) consentirà di aspirare, ultimata la fase di
carica/colata, un volume d’aria ulteriore di circa 280.000 Nm3, con un miglioramento
dell’efficacia di captazione.
3.1.2
Sistemi di monitoraggio in continuo
L’Autorizzazione Integrata Ambientale prescrive il monitoraggio in continuo dei seguenti
parametri:
Polveri totali (E1, E2);
CO (E1, E2);
NOx (E1, E2);
Portata al camino (E1, E2);
Temperatura al camino (E1, E2);
Temperatura ingresso torre quenching;
Temperatura uscita torre quenching;
Portata acqua torre quenching.
E’ inoltre installato un campionatore in continuo di microinquinanti sull’emissione E2. Tale
campionamento non è ancora regolamentato da norme tecniche di riferimento specifiche: la
norma tecnica UNI EN 1948/2006 di riferimento per la determinazione di PCDD e PCDF da
fonte fissa si riferisce infatti a campionamenti discontinui di durata non superiore alle otto ore.
35
Essendo in ogni caso disponibili sul mercato strumentazioni in grado di effettuare il
campionamento in continuo, la Ditta ha scelto di avvalersi di una strumentazione che sfrutta il
“metodo a diluizione” denominato “Dioxin Monitoring System – DMS”. Il sistema è costituito da
un’unità di campionamento, posta in corrispondenza della sorgente da monitorare, e da un’unità
di controllo posta alla base del camino. Il gas è campionato isocineticamente attraverso una delle
due sonde in titanio, rispettando le norme di campionamento per quanto riguarda gli “affondi”,
campionando alternativamente (ogni 60 minuti) in due punti diversi del flusso effluente.
Il refluo prelevato viene poi convogliato in una camera di miscelazione, dove viene diluito con
aria secca e raffreddata fino a portarlo al di sotto del punto di rugiada al fine di evitare qualsiasi
condensazione. Il gas secco passa quindi attraverso dei filtri. Come richiesto dal metodo UNI
EN1948/96- parte 1, il sistema di adsorbimento analitico è composto da un filtro in fibra di vetro
seguito da una cartuccia di schiuma poliuretanica (PUF) per verificare eventuali “perdite” di
analita (analizzando separatamente le parti del PUF).
Il sistema di adsorbimento/filtrazione è di facile rimozione e sostituzione per il trasporto al
laboratorio di analisi.
Sensori di temperatura permettono la verifica di mantenimento della stessa.
Il sistema così descritto è stato sperimentato a partire da settembre 2011. I risultati ottenuti
hanno mostrato una sottostima del parametro PCDD/PCDF rispetto alle misurazioni tradizionali
discontinue. La Ditta ritiene che il sistema necessiti di una migliore regolazione delle
temperature all’interno dell’unità di campionamento. Inoltre tali sistemi sono ideati per impianti
operanti in regime regolare e continuo, mentre il periodo di sperimentazione è stato
caratterizzato da forte discontinuità produttiva che a ottobre 2012 è stata sospesa e ripresa solo
nel luglio 2013, non agevolando la messa a punto di tale sistema. Pertanto i risultati sin qui
ottenuti non possono essere ritenuti validi ai fini della conclusione della fase di sperimentazione,
che conseguentemente sarà prorogata fino al 31 dicembre 2014.
3.1.3
Criteri per la definizione dei valori limite di emissione
Il criterio generale seguito per la definizione dei valori limite di emissione è quello di stabilire i
valori limite più restrittivi tra la normativa provinciale e la normativa statale (allegato I alla parte
quinta del D.Lgs. n. 152/2006), come stabilito anche dal Testo Unico delle Leggi provinciali in
materia di tutela dell’ambiente dagli inquinamenti, facendo riferimento, quando applicabili, a
quanto riportato nelle linee guida di riferimento del comparto siderurgico per l’applicazione
delle migliori tecniche disponibili (BAT).
Limiti in concentrazione reparto fusione (emissioni E1 ed E2)
-
CO 300 mg/Nm3: fissato sulla base della BAT applicata, in riferimento alla regolazione
automatica dell’ossigeno in fase di fusione; limite tabella B del T.U.L.P. = 3.000 mg/Nm3
(nessun limite per D.Lgs. 152/2006);
-
NOx 350 mg/Nm3: fissato sulla base della BAT applicata, in riferimento alla regolazione
automatica dell’ossigeno in fase di fusione; limite tabella B del T.U.L.P. = 1.000 mg/Nm3;
limite D.Lgs. 152/2006 (per Φ > 5.000 g/h) = 500 mg/Nm3;
-
Polveri totali 10 mg/Nm3: è stato fissato sulla base della BAT applicata (“abbattimento a
secco con filtro a maniche delle polveri captate”); limite tabella B del T.U.L.P. =
200 mg/Nm3; limite D.Lgs. 152/2006 = 25 mg/Nm3;
36
-
SOx 100 mg/Nm3 = fissato sulla base delle BAT di settore, più restrittivo del limite del
T.U.L.P. di 5.850 mg/Nm3 e del limite D.Lgs. 152/2006 (per Φ > 5.000 g/h) = 500 mg/Nm3;
-
As e composti 0,1 mg/Nm3: TLV-TWA 0,01 mg/m3 => 10 volte il TLV-TWA, secondo i
criteri provinciali7 (cancerogeno, ma zona industriale e sistema di abbattimento specifico –
limite D.Lgs. 152/2006 = 1 mg/Nm3 per Φ > 5 g/h);
-
Cd e composti 0,1 mg/Nm3: TLV-TWA 0,01 mg/m3 => 10 volte il TLV-TWA, secondo i
criteri provinciali6 (cancerogeno, ma zona industriale e sistema di abbattimento specifico –
limite D.Lgs. 152/2006 = 0,2 mg/Nm3 per Φ > 1 g/h);
-
Co e composti 0,2 mg/Nm3: TLV-TWA 0,02 mg/m3 => 10 volte il TLV-TWA, secondo i
criteri provinciali6 (cancerogeno, ma zona industriale e sistema di abbattimento specifico –
limite D.Lgs. 152/2006 = 1 mg/Nm3 per Φ > 5 g/h);
-
Cr(III) e composti 5 mg/Nm3: TLV-TWA 0,5 mg/m3 => 10 volte il TLV-TWA, secondo i
criteri provinciali6 (cancerogeno, ma zona industriale e sistema di abbattimento specifico –
limite D.Lgs. 152/2006 = 5 mg/Nm3 per Φ > 25 g/h);
-
Cr(VI) e composti 0,1 mg/Nm3: TLV-TWA 0,01 mg/m3 => 10 volte il TLV-TWA, secondo i
criteri provinciali6 (cancerogeno, ma zona industriale e sistema di abbattimento specifico –
limite D.Lgs. 152/2006 = 1 mg/Nm3 per Φ > 5 g/h);
-
Cu e composti 5 mg/Nm3: limite D.Lgs. 152/2006 (per Φ > 25 g/h), più restrittivo del limite
del T.U.L.P. di 20 mg/Nm3;
-
Mn e composti 4 mg/Nm3: TLV-TWA 0,2 mg/m3 => 20 volte il TLV-TWA, secondo i
criteri provinciali6 (no cancerogeno, zona industriale e sistema di abbattimento specifico –
limite D.Lgs. 152/2006 = 5 mg/Nm3 per Φ > 25 g/h);
-
Ni e composti 1 mg/Nm3: TLV-TWA 0,1 mg/m3 => 10 volte il TLV-TWA, secondo i criteri
provinciali6 (cancerogeno, ma zona industriale e sistema di abbattimento specifico – limite
D.Lgs. 152/2006 = 1 mg/Nm3 per Φ > 5 g/h);
-
Pb e composti 5 mg/Nm3: limite D.Lgs. 152/2006 (per Φ > 25 g/h), più restrittivo del limite
del T.U.L.P. di 10 mg/Nm3;
-
Sn e composti 5 mg/Nm3: limite D.Lgs. 152/2006 (per Φ > 25 g/h), più restrittivo del limite
del T.U.L.P. di 20 mg/Nm3;
-
V e composti 1 mg/Nm3: TLV-TWA 0,05 mg/m3 => 20 volte il TLV-TWA, secondo i criteri
provinciali6 (no cancerogeno, zona industriale e sistema di abbattimento specifico – limite
D.Lgs. 152/2006 = 5 mg/Nm3 per Φ > 25 g/h);
-
Zn e composti 10 mg/Nm3: il limite della tabella B del T.U.L.P. sarebbe 20 mg/Nm3 (no
limite D.Lgs. 152/2006), ma poiché il limite per le polveri totali è 10 mg/Nm3, anche il limite
per Zn e composti è stato fissato a 10 mg/Nm3;
-
Hg e composti 0,05 mg/Nm3: limite fissato sulla base delle BAT di settore, limite tabella B
del TULP = 0,2 mg/Nm3 in quanto TLV-TWA 0,01 mg/m3 => 20 volte il TLV-TWA,
7
“Criteri di massima” adottati dalla Commissione per la trattazione delle questioni in materia di emissioni in
atmosfera con provvedimento n. 47 del 4 febbraio 1986.
37
secondo i criteri provinciali6 (no cancerogeno, zona industriale e sistema di abbattimento
specifico) – limite D.Lgs. 152/2006 = 0,2 mg/Nm3 per Φ > 1 g/h);
-
PCDD + PCDF8 0,1 ng I-TEQ/Nm3: è stato fissato il limite della tabella B allegata al TULP
con riferimento alla sezione “Ulteriori limiti per gli impianti con processi metallurgici
termici”, introdotta con la L.P. 19 novembre 2010, n. 24 (limite D.Lgs. 152/2006 =
0,01 mg/Nm3 per Φ > 0,02 g/h);
-
IPA9 0,01 mg/Nm3: è stato fissato il limite della tabella B allegata al TULP con riferimento
alla sezione (“Ulteriori limiti per gli impianti con processi metallurgici termici”) introdotta
con la L.P. 19 novembre 2010, n. 24 (limite D.Lgs. 152/2006 = 0,1 mg/Nm3 per Φ > 0,5 g/h
con riferimento al benzo(a)pirene);
-
C.O.T.10 50 mgC/Nm3: in analogia ad altri impianti industriali, considerata la genericità
dell’inquinante; sulla base del TULP non è possibile stabilire limiti perché non è stato
stabilito un TLV-TWA specifico, né il D. Lgs 152/2006 definisce alcun limite al riguardo;
-
PCB+PCT 0,1 mg/Nm3: fissato sulla base del paragrafo A, suballegato 2, dell’allegato 3 al
D.M. 25 febbraio 2000, n. 124, in quanto più restrittivo rispetto al limite fissato dal
D.Lgs. 152/2006 (0,5 mg/Nm3 per Φ > 0,5 g/h); la tabella B allegata al TULP non definisce
alcun limite per tale parametro;, per tali inquinanti viene inoltre imposto un limite “dioxinlike” di 0,1 ng I-TEQ/Nm3, in analogia a quanto stabilito per PCDD e PCDF;
-
HCl (composti inorganici del cloro) 10 mg/Nm3: fissato sulla base delle BAT di settore,
più restrittivo del limite della tabella B allegata al TULP di 80 mg/Nm3 (limite
D.Lgs. 152/2006 = 30 mg/Nm3 per Φ > 300 g/h).
Per tutti gli altri inquinanti non espressamente citati, si assumono i valori limite riportati nella
tabella B allegata al T.U.L.P. in materia di tutela dell’ambiente dagli inquinamenti.
Limiti in concentrazione reparto deposito carbone (emissioni E3 ed E4)
-
Polveri totali 20 mg/Nm3 = limite tabella B allegata al T.U.L.P., in quanto la sostanza
stoccata è nerofumo (TLV-TWA = 3,5 mg/m3); limite D.Lgs. 152/2006 = 50 mg/Nm3 (per Φ
≥ 0,5 g/h) e 150 mg/Nm3 (per 0,1 ≤ Φ < 0,5 g/h).
Limiti in flusso di massa reparto fusione (emissioni E1 ed E2)
Per tutti gli inquinanti sono stati fissati i valori riportati nella tabella B allegata al T.U.L.P. in
materia di tutela dell’ambiente dagli inquinamenti, in quanto la normativa statale non prevede
alcun limite.
Il limite di accettabilità in flusso di massa orario per la somma di PCB e PCT è definito in
analogia a quanto stabilito dalla Tabella B allegata al TULP per gli altri microinquinanti organici
persistenti (IPA, PCDD e PCDF), vale a dire moltiplicando il limite in concentrazione
(0,1 mg/Nm3) per la portata volumica di emissione autorizzata (2.250.000 Nm3/h), ottenendo
così un limite pari a 225 g/h.
8
si riferisce alla somma totale di diossine e furani calcolata come concentrazione “tossica equivalente”
il valore limite è espresso come somma degli idrocarburi policiclici aromatici presenti in emissione, previsti dalla
tabella A1 dell’Allegato I della parte quinta di D.Lgs. n. 152/2006.
10
il valore limite è riferito esclusivamente ai composti organici volatili non metanici.
9
38
Per le sostanze con TLV-TWA < 1 mg/m3 è necessario definire puntualmente il limite in flusso
di massa, moltiplicando per 5 Nm3/sec il limite in concentrazione in modo analogo a quanto
riportato nella stessa tabella B per le varie classi di inquinanti:
- As e composti 1,8 g/h (0,1 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Cd e composti 1,8 g/h (0,1 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Co e composti 3,6 g/h (0,2 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Cr(III) e composti 90 g/h (5 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Cr(VI) e composti 1,8 g/h (0,1 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Mn e composti 72 g/h (4 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Ni e composti 18 g/h (1 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- V e composti 18 g/h (1 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h);
- Hg e composti 3,6 g/h (0,2 mg/Nm3 × 5 Nm3/sec × 3.600 sec/h).
Limiti in flusso di massa reparto deposito antracite (emissioni E3 ed E4)
Per tutti gli inquinanti sono stati fissati i valori riportati nella tabella B allegata al T.U.L.P. in
materia di tutela dell’ambiente dagli inquinamenti, in quanto la normativa statale non prevede
alcun limite.
3.2
Acque
L’acqua di raffreddamento diretto e indiretto viene utilizzata a circuito chiuso (circuito primario,
circuito secondario, circuito Ravagnan) con scarico in acque superficiali (Rosta Pascolina, che
poi confluisce nel fiume Brenta) nell’eventualità di troppo pieno della vasca di accumulo del
circuito secondario di raffreddamento (scarico S1).
Le acque utilizzate per usi civili sono invece convogliate in fognatura.
E’ inoltre presente un sistema di raccolta delle acque meteoriche e di dilavamento comprendente
due vasche di raccolta dal volume di 130 m3 (vasca lato est) e 182 m3 (vasca lato ovest) per il
successivo riutilizzo nei circuiti di raffreddamento presenti nello stabilimento. A monte di ogni
vasca è presente un pozzetto, dotato di tubazione di troppo pieno che scarica in acque
superficiali (anche in questo caso Rosta Pascolina). Tali scarichi, identificati con le sigle S2
(pozzetto vasca ovest) ed S3 (pozzetto vasca est), in situazioni ordinarie non sono mai attivi, se
non durante i periodi di fermata prolungata o di chiusura dell’azienda. Tutto il sistema di
raccolta è infatti dimensionato per non avere mai scarico diretto di acque meteoriche, in quanto il
volume di prima pioggia viene raccolto nelle due vasche (ogni vasca è dotata di 2 pompe di
rilancio per una portata massima complessiva, per vasca, di circa 230 m3/h). In ogni caso, le
acque eventualmente scaricate sono esclusivamente acque di seconda pioggia.
Il dimensionamento delle vasche di raccolta e delle pompe è stato effettuato seguendo i dettami
del Regolamento Regionale del 24 marzo 2006, n. 4, della Regione Lombardia, in cui vengono
definite acque di prima pioggia “i primi 5 mm di ciascun evento di pioggia indipendente,
uniformemente distribuiti sull’intera superficie scolante servita dalla rete di raccolta delle
acque meteoriche”. In realtà sia le vasche che le pompe sono state sovradimensionate rispetto ai
valori richiesti dal detto Regolamento, in quanto è volontà della Ditta poter recuperare quanta
più acqua possibile riducendo, di conseguenza, al minimo lo scarico in acque superficiali. Il
sistema è stato quindi dimensionato per poter recuperare tutte le acque meteoriche anche in
occasione di eventi particolarmente intensi. Nella seguente tabella si mostrano le caratteristiche
39
del sistema di raccolta delle acque meteoriche raffrontate con i valori minimi richiesti dal sopra
citato Regolamento.
Tabella 20: Caratteristiche del sistema di raccolata delle acque meteoriche
Vasca lato est
Vasca lato ovest
Volumi delle vasche
Capacità
Capacità utile
minima
(m3)
(m3)
130
123
182
105
Pompe di sollevamento
Portata effettiva
(m3)
Portata minima
(m3)
2 * 115,5
2 * 115,5
86
79
Vista l’occasionalità dello scarico i flussi di massa degli inquinanti sono stati solo stimati a
partire da un dato di partenza (anch’esso stimato) di 50.000 m3 di acqua scaricata annualmente,
moltiplicato per il valore in concentrazione misurato durante gli autonomi controlli effettuati ad
aprile 2012. I dati sono riferiti solo allo scarico S1, in quanto S2 ed S3 non sono mai stati
attivati. Il riepilogo è riportato nella tabella seguente.
Tabella 21: Flussi di massa scarichi idrici
Inquinante
Solidi sospesi
COD
Alluminio
Cadmio
Cromo totale
Ferro
Manganese
Nichel
Piombo
Rame
Zinco
Solfati
Fosforo totale
Azoto ammoniacale
come NH4+
Azoto nitroso come N
Oli minerali
Idrocarburi totali
3.2.1
Concentrazione
(mg/l)
1
20
0,22
< 0,005
0,006
0,1
0,007
< 0,010
< 0,025
0,028
0,013
90
0,26
Emissioni totali
(kg/a)
<50
<1.000
11
< 0,25
< 0,30
5
0,35
< 0,50
< 1,25
1,40
0,65
4.500
13
Limiti di legge/BAT
(mg/l)
40/20
100
1
0,01
2/0,5
2
2
0,5
0,1
0,1
0,5
1.000
1
< 0,3
< 15
3
< 0,05
< 0,5
< 0,5
< 2,50
< 25
< 25
0,3
5
5
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento
Lo scarico d’acqua dal troppo pieno del circuito secondario di raffreddamento avviene solo nel
caso di precipitazioni di alcune ore o nel caso di fermate prolungate degli impianti (infatti per
ragioni tecniche la pompa di prelievo del pozzo non può mai essere arrestata completamente).
Tutti i circuiti di raffreddamento sono a circuito chiuso. Sul circuito primario sono installati
scambiatori di calore del tipo aria – acqua (torri di raffreddamento) e del tipo acqua – acqua
40
(raffreddamento degli stirrer11 in colata continua). Il raffreddamento del circuito Ravagnan
avviene tramite aeratori.
Il circuito di raffreddamento secondario è dotato di un sistema di depurazione di tipo fisico per
chiarificare l’acqua da ricircolare ed eventualmente correggere il pH mediante aggiunta di acido
solforico (è presente un sistema di dosaggio automatico), il quale separa gli oli, i grassi e le
scaglie della colata continua e di altre parti dell’impianto. Esso è costituito da un descagliatore e
da un decantatore.
I fanghi che si depositano sul fondo della vasca vengono estratti ed inviati nell’ispessitore,
mentre le emulsioni prodotte (oli e grassi) vengono spinte dal raschiatore radiale della vasca in
due serbatoi in acciaio con vasche di contenimento in cemento posti ai lati del decantatore. Fino
ad inizio 2005 i fanghi ispessiti venivano temporaneamente stoccati in un box e smaltiti come
rifiuti; nell’aprile 2005 è stata installata una filtropressa collegata direttamente all’ispessitore per
permettere una maggiore disidratazione dei fanghi.
E’ presente inoltre un sistema di raccolta delle acque di prima pioggia e di bagnatura/lavaggio
dei piazzali descritto al precedente paragrafo.
Il sistema è integrato con la vasca di raccolta delle acque provenienti dall’area di stoccaggio
trattamento fumi, in attesa di costruire un deposito più grande che consenta di eseguire le
operazioni di carico e scarico all’interno di un reparto completamente chiuso.
3.3
Rifiuti
All’interno dello stabilimento sono prodotti diverse tipologie di rifiuti, alcuni dei quali destinati
al recupero all’interno dello stabilimento stesso (materiale refrattario – codice CER 16 11 04),
come descritto al paragrafo 2.2.3.
I rifiuti prodotti all’interno dello stabilimento e destinati allo smaltimento esterno sono riportati
in Tabella 22. Complessivamente nel 2011 sono state prodotte 61.329,33 t di rifiuti, di cui
4.753,28 t di rifiuto speciale pericoloso (principalmente rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei
fumi, contenenti sostanze pericolose); nel 2005 erano state prodotte complessivamente
119.324,64 tonnellate di rifiuti, di cui 8.667,74 tonnellate di rifiuti speciali pericolosi. Tale
riduzione rispetto al dato del 2005 è dovuto principalmente al significativo calo di produzione.
Tabella 22: Rifiuti prodotti nell’anno 2011
Tipologia
Acido nitrico e acido nitroso
Soluzioni di sviluppo per lastre
offset a base acquosa
06 01 05*
Quantità
annua12
(kg)
10
09 01 02*
15
Codice
CER
11
D15
Quantità
specifica
(kg/t)
< 0,01
D15
< 0,01
Destinazione
Sistemi che consentono la miscelazione dell’acciaio liquido mediante la generazione di un campo magnetico che
induce correnti parassite alla massa in fusione. Tali sistemi garantiscono il raffreddamento e la solidificazione
ottimale dell’acciaio.
12
Dati riferiti ai rifiuti conferiti a terzi e non a quelli recuperati internamente
41
Tipologia
Scorie non trattate
Rifiuti solidi prodotti dal
trattamento dei fumi, contenenti
sostanze pericolose
Scaglie di laminazione
Rifiuti prodotti dal trattamento
delle acque di raffreddamento,
contenti oli
Cere e grassi esauriti
Soluzioni acquose di lavaggio
Scarti di olio minerale per motori,
ingranaggi e lubrificazione, non
clorurati
Altre emulsioni
Imballaggi in carta e cartone
Imballaggi in legno
Imballaggi in materiali misti
Imballaggi contenenti residui di
sostanze pericolose o contaminati
da tali sostanze
Assorbenti, materiali filtranti
(inclusi filtri dell’olio non
specificati altrimenti), stracci e
indumenti protettivi, contaminati da
sostanze pericolose
Assorbenti, materiali filtranti,
stracci e indumenti protettivi,
diversi da quelli di cui alla voce 15
02 02
Apparecchiature fuori uso, diverse
da quelle di cui alle voci da 16 02
09 a 16 02 13
Altri rivestimenti e materiali
refrattari provenienti dalle
lavorazioni metallurgiche, diversi
da quelli di cui alla voce 16 11 03
Rifiuti misti dell’attività di
costruzione e demolizione, diversi
da quelli di cui alle voci 17 09 01,
17 09 02 e 17 09 03
Resine a scambio ionico saturate o
esaurite
3.3.1
10 02 02
Quantità
annua12
(kg)
54.608.360
R5/R13/D1
Quantità
specifica
(kg/t)
204,95
10 02 07*
4.624.800
R4/R13/D9/D14
17,36
10 02 10
854.840
R4/R5/R13
3,21
10 02 11*
24.240
D13
0,09
12 01 12*
12 03 01*
160
67.180
R12
D9
< 0,01
0,25
13 02 05*
800
R13
< 0,01
13 08 02*
15 01 01
15 01 03
15 01 06
30.600
195
53.340
28.280
D9/D15
R13
R13
R13
0,11
< 0,01
0,20
0,11
15 01 10*
1.440
R13
0,01
15 02 02*
1.090
R13
< 0,01
15 02 03
2.460
R12
0,01
16 02 14
120
R13
< 0,01
16 11 04
988.880
R5/R13
3,71
17 09 04
39.565
R13
0,15
19 08 06*
2.940
R13
0,01
Codice
CER
Destinazione
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento
I rifiuti prodotti nello stabilimento vengono gestiti secondo modalità ben definite, sintetizzate in
Tabella 23 per lo stoccaggio provvisorio ed in Tabella 24 per il deposito temporaneo.
42
Le “scaglie di laminazione” (C.E.R. 10 02 10) non vengono recuperate all’interno del forno in
quanto farebbero aumentare in modo eccessivo l’acidità della scoria; vengono invece destinate a
recupero esterno nei cementifici.
Gli acidi, le soluzioni di sviluppo ed eventualmente i solventi (C.E.R. 06 01 05*, 09 01 02*, 14
06 03*) derivano dalle operazioni di controllo della qualità del prodotto che si svolge in
laboratorio e sono raccolti in idonei fusti in plastica di piccola capacità e poi destinati a
smaltimento esterno.
Lo stoccaggio provvisorio delle “scorie non trattate” (C.E.R. 10 02 02) è localizzato sul piazzale
ovest del capannone principale, dove vengono stoccate in cumuli e raffreddate tramite costanti
spruzzi d’acqua. L’acqua utilizzata evapora per effetto dell’alta temperatura. La pulizia di
quest’area avviene con cadenza giornaliera.
Il rifiuto classificato con codice C.E.R. 10 02 99 (“rifiuti non specificati altrimenti”) deriva dalla
pulizia del fondo dei vagoni ferroviari, normalmente denominato “terra vagoni”. Tale rifiuto
viene stoccato in una zona a nord-ovest, in prossimità delle rotaie e del parco rottame, dove
personale addetto si occupa della pulizia; successivamente viene conferito presso soggetti
autorizzati al recupero di metalli o dei composti metallici.
I “fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti” (C.E.R. 10 02 11*), derivanti dalla
vasca di decantazione dove avviene la depurazione delle acque del circuito secondario di
raffreddamento e dove sono raccolti oli, grassi e scaglie della colata continua e di altre parti
dell’impianto, vengono pompati dal fondo della vasca all’interno dell’ispessitore. Non appena
quest’ultimo si riempie, viene svuotato in un apposito box. Alla fine di maggio 2005 è stata
installata una filtropressa: i fanghi, dopo disidratazione, sono attualmente stoccati separatamente
dalle morchie in un cassone coperto, per essere poi avviati alle successive operazioni di
smaltimento.
Le “morchie oleose” (C.E.R. 13 08 02*) sono stoccate in appositi serbatoi in acciaio con vasca
di contenimento in cemento, posti ai lati della vasca di decantazione delle acque del circuito
secondario. Durante la fermata estiva dell’impianto viene effettuata la pulizia della vasca di
decantazione e le morchie vengono conferite, unitamente ai fanghi, a soggetti autorizzati. I rifiuti
oleosi derivano dalle perdite di lubrificante per gli organi meccanici in movimento della colata
continua, poiché nel ciclo produttivo non viene utilizzato olio.
I rifiuti denominati “materiali refrattari di scarto” (C.E.R. 16 11 04) derivano dalla demolizione
dei rivestimenti del forno, delle siviere e delle paniere. Tali materiali, aggiunti in determinate
quantità nel forno durante la fusione, consentono di ottenere un minor consumo del rivestimento
refrattario dello stesso, in quanto contengono elevate quantità di ossido di magnesio. Il recupero
di questi materiali è autorizzato in regime ordinario per un quantitativo massimo di 3.000 t/anno.
Questi materiali possono essere sia recuperati internamente che inviati a smaltimento esterno: le
modalità sono state descritte al paragrafo. Nella seguente tabella vengono in ogni caso riportati
anche gli stoccaggi dei refrattari.
43
Tabella 23: Tipologie di rifiuti gestite come stoccaggio provvisorio
Codice
CER
Capacità di
deposito
(m3)
Modalità di stoccaggio
10 02 11*
20
Cassone coperto
20 03 01
20
Altre emulsioni - Morchie
13 08 02*
20
Cassone scoperto
Serbatoi in acciaio con vasche di
contenimento in cemento
Rifiuti solidi prodotti dal
trattamento dei fumi contenenti
sostanze pericolose
10 02 07*
200
Descrizione
Rifiuti prodotti dal trattamento
delle acque di raffreddamento,
contenenti oli
Rifiuti urbani non differenziati
Refrattari forno
fusorio/magnesiaci
100
16 11 04
Refrattari paniere/magnesiaci
350
Refrattari piastre, cassetti e volta
forno
50
Scaglie di laminazione
10 02 10
250
Scorie non trattate
10 02 02
6.500
Rifiuti non specificati altrimenti,
derivanti dalla pulizia dei vagoni
e automezzi
10 02 99
100
Cassoni scarrabili
Big bag
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio. Lo stoccaggio è diviso in
due parti: una per il materiale tal
quale, l’altra per il materiale macinato
Cumuli coperti (parco rottame lato
Borgo)
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio (presso sili antracite)
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio
Cumuli scoperti su pavimento con
drenaggio1
Con la domanda di rinnovo dell’AIA la Ditta ha richiesto di poter autorizzare come stoccaggio
provvisorio le seguenti tipologie di rifiuto, attualmente gestite come deposito temporaneo.
Tabella 24: Nuovi stoccaggi provvisori di rifiuti non pericolosi
Codice
CER
Capacità di
deposito
(m3)
Imballaggi in legno
15 01 03
200
Rame (cavi)
17 04 11
20
Altri rifiuti (compresi materiali
misti) prodotti dal trattamento
meccanico dei rifiuti, diversi da
quelli di cui alla voce 19 12 11,
decadenti esclusivamente dalle
operazioni di recupero dei rifiuti
autorizzate
19 12 12
20
Descrizione
Modalità di stoccaggio
Esterno al magazzino su superficie
asfaltata
Esterno all’officina elettricisti su
superficie asfaltata
Cassone scarrabile coperto presso il
parco rottame
Inoltre, la Ditta ha richiesto di utilizzare il deposito di rifiuti identificati con il codice CER
20 03 01 (rifiuti urbani non differenziati), per il codice CER 15 01 06 (imballaggi in materiali
misti).
44
Tabella 25: Tipologie di rifiuti gestite come deposito temporaneo
Descrizione
Acido nitrico e acido
nitroso
Soluzioni di sviluppo per
lastre offset a base acquosa
Altri solventi e miscele di
solventi
Batterie al piombo
Batterie non al piombo
Componenti elettronici
DPI, stracci
Imballaggi con residui di
materiale pericoloso
Maniche usate
Motori elettrici
Oli esausti
Plastica
Polveri abbattimento fumi
(da silo)
Rifiuti misti da
manutenzione
Codice CER
Modalità di stoccaggio
06 01 05*
Fusti in plastica presenti in laboratorio
09 01 02*
14 06 03*
16 06 01*
20 01 33*
16 06 05
16 02 15*
15 02 02*
Cassa in plastica
15 01 10*
Cassone coperto
10 02 07*
15 01 10*
16 02 14
13 02 05*
13 01 13*
13 03 07*
17 02 03
Fusto da 50 l
Fusto da 50 l
Big bag
Big bag
Sfusi all’esterno officina elettricisti
Fusti all’interno del deposito oli minerali
Big bag
10 02 07*
Sili Daneco e Comeca
17 09 04*
Cassone coperto
Nella successiva planimetria sono riportati i punti dello stabilimento adibiti allo stoccaggio delle
diverse tipologie di rifiuto, salvo i rifiuti identificati con i codici CER 06 01 05*, 09 01 02* e
14 06 03*, che vengono prodotti in laboratorio per le analisi qualitative del prodotto e che
vengono stoccati in idonei fusti e smaltiti annualmente visti i modesti quantitativi.
45
46
3.4
Inquinamento acustico
Il comune di Borgo Valsugana ha approvato la zonizzazione acustica del territorio con
deliberazione del Consiglio Comunale n. 8 del 24 febbraio 2009.
In base a tale classificazione lo stabilimento rientra in parte in classe VI “Aree esclusivamente
industriali” e parte in classe V “Aree prevalentemente industriali”, come mostrato nella seguente
immagine.
La Ditta ha presentato ricorso straordinario al Presidente della Repubblica, in quanto non ritiene
tale zonizzazione adeguata.
I recettori sensibili presenti nella zona circostante allo stabilimento sono i seguenti:
- posizione 1: zona Paludi a nord dello stabilimento, a circa 200 metri dall’area di scarico
dei rottami;
- posizione 2: abitazioni situate a nord dello stabilimento, a circa 700 metri dal sistema di
abbattimento delle emissioni in atmosfera;
- posizione 3: abitazione situata a nord-est dello stabilimento, a circa 400 metri dall’area di
scarico dei rottami e a 500 metri dal sistema di abbattimento delle emissioni in atmosfera;
47
- posizione 4: palazzo Dordi a sud dello stabilimento, a circa 450 metri dalle torri di
raffreddamento e dal sistema di abbattimento delle emissioni in atmosfera;
- posizione 5: abitazione a sud-ovest dello stabilimento, a circa 450 metri dalle torri di
raffreddamento e dal sistema di abbattimento delle emissioni in atmosfera.
Le posizioni presso cui sono state effettuate le misure e precedentemente descritte sono riportate
nella seguente immagine.
Le principali sorgenti sonore individuate all’interno dell’azienda sono le seguenti:
1) sorgenti ubicate all’esterno del capannone principale:
- impianto per l’aspirazione e l’abbattimento delle emissioni primarie e secondarie derivanti
dalla fusione;
- impianto “Ravagnan” per il raffreddamento delle acque della zona forno;
- torri di raffreddamento delle acque della zona forno;
- stazione elettrica per l’alimentazione dell’energia elettrica dell’intera acciaieria;
2) sorgenti ubicate all’interno del capannone principale:
- forno fusorio principale: è collocato all’interno della dog-house, la quale rimane
completamente chiusa durante la fase attiva del forno ed è dotata di portoni di accesso per
le operazioni di carico del forno;
48
- area parco rottame nella campata nord dello stabilimento (carico effettuato tramite ragni
installati su carroponti mobili con funzionamento programmato);
- sala compressori
In adiacenza all’area dello stabilimento vi sono altre fonti significative di rumore, quali:
- a est altri siti industriali e attività commerciali, nonché la viabilità comunale;
- a nord la ferrovia Trento-Venezia, la roggia dei Molini e il fiume Brenta e, tra questi due
corsi d’acqua, la strada di ingresso all’abitato di Borgo, vecchio sedime della strada
statale;
- a sud e ad ovest la variante di Borgo Valsugana della Strada Statale n. 47;
- a ovest un’area produttiva del settore secondario di livello provinciale.
I limiti di emissione ed immissione acustica sono i seguenti:
Tabella 26: Valori limite di emissione ed immissione acustica
Periodo diurno (6.00-22.00)
Periodo notturno (22.00-06.00)
Valori limite Valori limite
Valore
Valori limite Valori limite
Valore
di emissione di immissione differenziale di emissione di immissione differenziale
dB(A))
dB(A)
dB(A)
dB(A))
dB(A)
dB(A)
Classe
III
Classe
IV
Classe
V
Classe
VI
55
60
5
45
50
3
60
65
5
50
55
3
65
70
5
55
60
3
65
70
5
65
70
3
Nei giorni 8, 11 e 12 maggio 2012 la Ditta ha provveduto all’effettuazione di una campagna di
misurazioni al fine di verificare il rispetto dei limiti previsti dalla zonizzazione acustica vigente.
I rilievi sono stati effettuati nei pressi delle cinque postazioni sopra individuate, tutte ricadenti in
classe III, “Aree di tipo misto”.
La tabella seguente riassume i risultati delle misurazioni effettuate:
Tabella 27: Sintesi valori rilevati durante la campagna di monitoraggio di maggio 2012
Posizione 1
Posizione 2
Posizione 3
Posizione 4
Posizione 5
Periodo diurno (6.00-22.00)
Periodo notturno (22.00-06.00)
Valori limite Valori limite
Valore
Valori limite Valori limite
Valore
di emissione di immissione differenziale di emissione di immissione differenziale
dB(A))
dB(A)
dB(A)
dB(A))
dB(A)
dB(A)
57
58,5
12
57
57,5
13,5
<45
50
2
<45
48
2
49,5
49,5
44
44
43,5
46
4
43,5
46,5
1
<45
53
0,5
<45
48
1
Come è possibile notare dalla tabella soprastante si rilevano superamenti in prossimità del
ricettore 1, situato in via dei Bagni, 200 m a nord dello stabilimento.
49
La Ditta ha trasmesso l’esito del ricorso straordinario presentato al Presidente della Repubblica,
contro la zonizzazione acustica comunale, in data 13 settembre 2013 (ns. prot. n. 502003 del 17
settembre 2013). Da tale documentazione si evince che il ricorso presentato della Ditta è stato
parzialmente accolto.
3.4.1
Misure di mitigazione e sistemi di abbattimento
Le principali sorgenti di rumore presenti nello stabilimento sono confinate da barriere o altri tipi
di isolamenti: la stessa dog house si configura come un vero e proprio sistema di contenimento
delle emissioni sonore, oltre che delle polveri aerodisperse.
Le pompe dell’impianto di raffreddamento Ravagnan sono posizionate all’interno di un apposito
locale coibentato.
Tra gli altri interventi si segnalano le insonorizzazioni dei camini con setti fonoassorbenti
effettuati nel 2006 e nel 2009.
50
4
Stato di applicazione delle BAT
Con Decisione di esecuzione della Commissione Europea del 28 febbraio 2012, sono state
stabilite le conclusioni sulle migliori tecniche disponibili (BAT) per la produzione di ferro e
acciaio ai sensi della direttiva 2010/75/UE del Parlamento europeo e del Consiglio relativa alle
emissioni industriali.
Nella seguente tabella si riassume lo stato di applicazione delle BAT individuate nella decisione
di esecuzione sopra citata.
Tabella 28: Sintesi delle BAT applicate
BAT
Stato di applicazione
SISTEMI DI GESTIONE AMBIENTALE
Parzialmente adottata
Applicazione dei principi del SGA
Non è presente un SGA certificato, ma è
presente un SGA interno.
GESTIONE ENERGETICA
Adottata
Tutti i principali processi sono gestiti mediante
sistemi di controllo automatici computerizzati.
Riduzione dell’energia termica mediante
L’aggiunta dei combustibili solidi (antracite) è
l’utilizzo di adeguate tecniche
operata con sistemi automatizzati.
Tutti i principali parametri di processo sono
monitorati ondine.
Adottata
Nel 2006 l’azienda ha sostituito il sistema di
Riduzione al minimo del consumo di energia gestione degli elettrodi del forno EAF con uno
elettrica
di nuova generazione per garantire il massimo
rendimento dell’energia elettrica durante la
fusione.
GESTIONE DEI MATERIALI
Adottata
Gli stoccaggi dei rifiuti e delle materie prime
Ottimizzazione della gestione e del controllo
avvengono in aree delimitate o confinate e
dei flussi di materiali interni
identificate, al coperto o su superfici asfaltate,
impermeabilizzate o in cemento.
Adottata
Controllo visivo e cernita del materiale da parte
di personale qualificato e di esperienza.
Selezione del rottame e delle altre materie
Fornitori qualificati.
prime di qualità adeguate
Procedure per l’accettazione con controllo
radiometrico.
Stoccaggio del rottame in area coperta.
GESTIONE DEI RESIDUI DI PROCESSO
Utilizzo di tecniche per ridurre al minimo i
Adottata
rifiuti attraverso l’uso interno o l’applicazione
Recupero nel forno fusorio di materiali
di processi di riciclaggio specifici (interni o
refrattari provenienti dalla demolizione dei
esterni).
rivestimenti refrattari di forno, siviere e
Gestione controllata dei residui che non
paniere.
51
possono essere evitati o riciclati.
Le polveri raccolte dai filtri di abbattimento
fumi sono avviate ad impianti specializzati per
il recupero dello zinco.
Possibilità di riutilizzo delle polveri raccolte
nella sacca polveri.
La scoria nera è avviata ad impianti di recupero
per la realizzazione di conglomerati cementizi
o la produzione di materia prima secondaria.
Adottata
Inumidimento dei cumuli di deposito di scorie
per mezzo di sistemi di nebulizzazione
Ricorso alle migliori prassi operative e di
dell’acqua (cannoni o ugelli).
manutenzione per la raccolta, la
Gli stoccaggi sono in aree delimitate o
movimentazione, lo stoccaggio e il trasporto di
confinate, al coperto o su superfici asfaltate,
tutti i residui solidi e per la copertura degli
impermeabilizzate o in cemento.
stoccaggi per evitare le emissioni in aria e in
Il trasferimento delle polveri di abbattimento
acqua.
fumi, verso le zone di deposito, oltre a tutte le
altre movimentazioni accessorie, è gestito con
sistemi chiusi e protetti.
RIFIUTI
Adottata
Recupero nel forno fusorio di materiali
refrattari provenienti dalla demolizione dei
rivestimenti refrattari di forno, siviere e
paniere.
Le polveri raccolte dai filtri di abbattimento
fumi sono avviate ad impianti specializzati per
Prevenire la produzione di rifiuti
il recupero dello zinco; la Ditta intende
chiedere di essere autorizzata al riciclo di parte
delle polveri provenienti dall’impianto di
abbattimento (sacca polveri).
La scaglia derivante dalla colata continua, è
inviata a recupero esterno (utilizzo per
contrappesi, industria del cemento, ecc.).
EMISSIONI IN ATMOSFERA CONVOGLIATE
Prevenire le emissioni di mercurio evitando per
Adottata
quanto possibile le materie prime e le materie
Controllo del materiale in ingresso
ausiliarie contenenti mercurio
Adottata
Captazione dei fumi dal forno fusorio, cappa e
dog-house.
Efficienza media complessiva di aspirazione
Garantire un’estrazione efficiente delle
delle polveri in linea con le BAT (> 98 %).
emissioni di polveri provenienti da tutte le fonti
Livello di emissione per le polveri inferiore a
e prevedere la successiva depolverazione
quello associato alle BAT (< 5 mg/Nm3, come
mediante un filtro a manica
valore medio giornaliero).
Sistema di ulteriore aspirazione nella porzione
di capannone adibita alla carica delle ceste di
rottame nel forno fusorio e di svuotamento dei
mastelli di scoria nera (autorizzato ma non
52
ancora realizzato).
Prevenire e ridurre le emissioni di PCDD/F e di
Adottata
PCB, evitando per quanto possibile materie
Appropriata postcombustione nel forno fusorio
prime contenenti PCDD/F e PCB o loro
(n. 4 bruciatori ossimetanici + lancia ossigeno)
precursori e utilizzando una delle seguenti
Torre di quenching.
tecniche o una loro combinazione, unitamente a Sacca polveri, ciclone orizzontale e filtrazione
un adeguato sistema di rimozione delle polveri.
a mezzo maniche.
EMISSIONI DIFFUSE
Adottata
Sistema di capatazione e abbattimento delle
emissioni in linea con le BAT di settore, che
presidia anche l’impianto di stoccaggio e
dosaggio degli additivi (ferroleghe,…), gli
stoccaggi delle polveri delle maniche usate e, a
breve, le operazioni di svuotamento dei
mastelli di scoria nera.
Sistema di nebulizzazione iperbarica ad acqua
a presidio delle operazioni di svuotamento del
mastello scoria nera.
Inumidimento dei cumuli di deposito di scorie
(sia nel box che presso il parco) per mezzo di
getti d’acqua o sistemi di nebulizzazione
dell’acqua (cannoni o ugelli)
Inumidimento delle aree sterrate con girandole
mobili e cannoni fissi.
Sistema di bagnatura delle vie di transito e dei
piazzali.
Evitare o ridurre le emissioni diffuse di polveri
Presidio delle operazioni di demolizione delle
prodotte dallo stoccaggio, dalla
siviere con sistemi di nebulizzazione dell’acqua
movimentazione e dal trasporto di materiali
(cannoni).
Procedurizzazione delle modalità operative per
il carico e lo scarico di rifiuti e materiali per
limitare la produzione di polveri o emissioni
diffuse
Le polveri di abbattimento fumi, dai sistemi di
filtrazione ai sili di deposito, oltre a tutte le
altre movimentazioni accessorie, sono gestite
con sistemi chiusi e protetti.
Disponibilità di benna con copertura azionata
pneumaticamente per la movimentazione di
materiali polverulenti
Utilizzo di spazzatrice per eseguire la pulizia
ordinaria dei transiti interni ed esterni
Stoccaggio del rottame in area coperta
Presenza di una vasca per il lavaggio dei
pneumatici
Transiti asfaltati o cementati ove tecnicamente
possibile
ACQUA
Prevenire, raccogliere e separare i tipi di acque
Adottata
di scarico, massimizzando il riciclo interno e
In produzione è utilizzata unicamente acqua
53
utilizzando un trattamento adeguato per ogni
flusso finale
prelevata da pozzo ed acqua meteorica.
Riciclo acque di raffreddamento.
L’acqua potabile è destinata unicamente ad uso
civile
Riutilizzo integrale dell’acqua piovana nel
ciclo produttivo
Ridurre al minimo il consumo di acqua
utilizzando, per quanto possibile, per il
raffreddamento dei dispositivi del forno sistemi
di raffreddamento ad acqua a circuito chiuso,
salvo che si utilizzino sistemi di
raffreddamento a circuito aperto.
Adottata
Lo stabilimento è dotato di sistemi di
raffreddamento a circuito chiuso.
Adottata
Le acque dei circuiti di raffreddamento sono
sottoposte a trattamenti di descagliazione,
Ridurre al minimo lo scarico di acque reflue decantazione, disoleazione e filtraggio anche ai
dalle colate continue
fini ricircolo in circuiti chiusi (scarico solo per
troppo pieno).
I valori di emissione allo scarico presentano
livelli inferiori a quelli stabiliti dalle BAT.
MONITORAGGIO
Misurazione o valutazione di tutti i parametri
necessari per guidare i processi dalle sale di
controllo mediante sistemi computerizzati per
ottimizzare i processi online e garantire
Adottata
operazioni stabili e adeguate, aumentando in
questo modo l’efficienza energetica, ottenendo
la massima resa e migliorando le pratiche di
manutenzione.
Misurazione in continuo delle emissioni di
Adottata
inquinanti al camino (almeno polveri totali)
Sistema di monitoraggio in continuo su camini
derivanti dalle principali fonti di emissione.
E1 ed E2 per polveri totali, NOx e CO
Misurare in maniera periodica e discontinua le
emissioni di inquinanti di tutti i processi.
Sono compresi il monitoraggio discontinuo
Adottata
delle emissioni al camino di PCDD (diossine) e Autonomi controlli periodici su emissioni in
PCDF (furani) ed il monitoraggio degli scarichi
atmosfera e scarichi idrici
delle acque reflue, con esclusione delle
emissioni diffuse.
Adottata
In una recente perizia del 2011 è stata
Determinare l’ordine di grandezza delle
effettuata una stima partendo da una misura
emissioni diffuse provenienti dalle fonti
diretta della polverosità nelle emissioni a
pertinenti
monte dei filtri.
Prescritta una verifica annuale delle emissioni
diffuse
RUMORE
Parzialmente adottata
Ridurre le emissioni acustiche provenienti dalle
Interventi di contenimento parziale, in attesa di
fonti principali
modifiche alla zonizzazione acustica comunale
54
a seguito dell’esito del Ricorso straordinario al
capo dello Stato.
Adottata
Presenza di una dog-house che isola
acusticamente il forno durante la fusione.
Ridurre le emissioni acustiche derivanti dalle
installazioni e dai processi dei forni elettrici ad
arco che producono livelli elevati di rumore
55
5
Conclusioni
L’evoluzione dello stabilimento negli ultimi anni ha consentito di ottenere un maggior controllo sia
del processo produttivo che delle emissioni generate durante il processo stesso.
L’aspetto maggiormente impattante dal punto di vista ambientale è legato alle emissioni in
atmosfera prodotte dall’impianto. Le misure adottate recentemente per il contenimento ed il
controllo delle emissioni in atmosfera, in particolare l’installazione di sistemi di monitoraggio in
continuo di polveri e gas, la realizzazione di un sistema iperbarico ad acqua di bagnatura dei
piazzali e delle vie di transito ed il revamping dell’impianto di aspirazione e abbattimento fumi,
hanno portato ad un miglioramento delle prestazioni ambientali dello stabilimento.
La realizzazione del sistema di aspirazione ausiliaria e le procedure gestionali adottate a seguito
dello studio di fattibilità sulla possibilità di installare portoni ad apertura temporizzata o misure
tecniche equivalenti che consentano di isolare la campata B del capannone, da realizzare entro il 30
settembre 2014, consentiranno inoltre di confinare e captare anche quella parte di emissioni
fuggitive che ancora si generano durante le fasi di carica del forno EAF e di svuotamento dei
mastelli di scoria nera, migliorando ulteriormente le prestazioni ambientali dello stabilimento.
Nella documentazione redatta per il rinnovo dell’AIA, la Ditta ha presentato alcune richieste,
descritte al paragrafo 1.3.
È stato definito, nell’Allegato 2, il periodo transitorio iniziale a seguito del quale l’impianto è da
ritenersi “a regime” e “nelle più gravose condizioni di esercizio” e le metodiche per la stima del
flusso di massa in caso di indisponibilità del sistema di monitoraggio in continuo per più di 48 ore.
È stato inoltre stabilito di prolungare la fase di sperimentazione del campionamento in continuo di
microinquinanti organici con strumentazione “dioxin monitoring system”, in quanto la saltuarietà
dell’attività produttiva non ha consentito finora una calibrazione attendibile di tale sistema. Non
sono state invece accolte le richieste relative alla revisione dei limiti in flusso di massa ed alla
revisione della periodicità degli autonomi controlli sulle emissioni E3 ed E4 (sili antracite), in
quanto si ritiene che le prescrizioni vigenti siano necessarie al fine di garantire una adeguata tutela
dell’ambiente ed un controllo sulla qualità delle emissioni. Infine, viene esplicitata la valenza degli
autonomi controlli, sia quelli periodici sia quelli in continuo e sono stabilite prescrizioni specifiche
in caso di non disponibilità dei dati e di superamento dei valori limite.
Per quanto concerne gli scarichi idrici, nel presente provvedimento viene formalizzata la presenza
degli scarichi S2 ed S3, che recapitano nella Rosta Pascolina le acque meteoriche di dilavamento
dei piazzali eventualmente non contenute dai sistemi di raccolta e riutilizzo presenti nello
stabilimento.
Per quanto concerne il comparto rifiuti, viene autorizzato l’impiego dello stoccaggio provvisorio di
20 m3 attualmente dedicato ai rifiuti con il codice CER 20.03.01 (rifiuti urbani non differenziati) per
quelli identificati con il codice CER 15.01.06 (imballaggi misti) e la gestione come stoccaggio
provvisorio anche per i rifiuti identificati con i codici CER 15 01 03 (“imballaggi in legno”), 17 04
11 (“cavi, diversi da quelli di cui alla voce 17 04 10”) e 19 12 12 (“altri rifiuti (compresi materiali
misti) prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19 12 11”
esclusivamente decadenti dalle attività di recupero svolte in loco). Viene inoltre accolta la richiesta
della Ditta di eliminare i range di composizione per le varie famiglie di materiale refrattario, desunti
dal D.M. 5 febbraio 1998, in quanto l’utilizzo diretto dei refrattari in forno rende superflua la loro
distinzione per famiglia, per cui il materiale sarà ora individuato semplicemente con il codice CER.
Infine, viene autorizzato il riutilizzo interno del materiale raccolto nella sacca polveri in regime di
sottoprodotto, purché conforme a quanto stabilito dall’art. 184-bis del D.Lgs. 152/2006. Tale
riutilizzo è da ritenersi in linea con le BAT di settore, in quanto consente di valorizzare materiale
altrimenti da smaltire come rifiuto, riducendo, al contempo, il consumo di nuova materia prima.
Inoltre, a seguito dello studio “Approfondimenti sull’incidenza ambientale dell’acciaieria di Borgo
Valsugana” realizzato dal Dipartimento di Ingegneria civile e ambientale dell’Università degli studi
di Trento, è stato imposto un limite per i PCB “dioxin-like” per le emissioni in atmosfera
identificate con le sigle E1 ed E2.
La corretta gestione di tutto l’impianto produttivo consente di prevenire fenomeni di inquinamento,
in conformità con i principi generali della direttiva IPPC.
A fronte di tale valutazione, si stabiliscono le prescrizioni, i limiti alle emissioni e la frequenza degli
autonomi controlli riportati nell’Allegato 2.
IL DIRIGENTE
ing. Giancarlo Anderle
I Referenti tecnici
ing. Manuel Rinaldi
dott. Stefano Berlanda
57