Semilavorati
Indicazioni di lavorazione
per semilavorati plastici
Indice
4
5
6
6
Lavorazione delle materie plastiche (introduzione)
I materiali plastici: differenze rispetto ai metalli
Tecnologia dell’estrusione
Utensili e macchinari
7
8
9
9
10
11
11
12
13
15
Lavorazione con macchine utensili
Taglio
Tornitura
Fresatura
Foratura
Filettatura
Piallatura
Rettifica
Qualità superficiale, finitura e sbavatura
Linee guida di lavorazione
16
Intervista con l’azienda “Hufschmied Zerspanungssysteme” (Sistemi di lavorazione)
18
Raffreddamento ed agenti lubrificanti
19
20
21
Trattamento termico (annealing)
Cambiamenti morfologici e post-ritiro
Stabilità dimensionale
22
22
22
23
23
23
24
25
Gruppi prodotto e caratteristiche dei materiali
TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECAPEEK
TECAST T, TECAMID 6, TECAMID 66
TECANAT, TECASON, TECAPEI
Materiali TECA con PTFE
TECASINT
Materiali TECA rinforzati con fibre
Caso particolare: TECATEC
26
26
26
27
Errori di lavorazione – cause e soluzioni
Taglio
Tornitura e fresatura
Foratura
Materiali plastici tecnici
PI
Materiali plastici
ad elevate
prestazioni
300 °C
PAI
PEKEKK
PEEK, PEK
LCP, PP
PES, PPSU PTFE S
, PFA
PEI, PSU ETFE
, PCTFE
PPP, PC-HT PV
DF
Materiali plastici
per ingegneria
PC
PA 6-3-T
Materiali plastici
standard
PA 46
PET, PBT
PA 66
PA 6, PA 11,
PA 12
POM
PMP
PPE mo
d.
PMMA
PVC, PS
, ABS, S
AN
PP
PE
Amorfi
Semi-cristallini
Abbreviazione
polimero
Denominazione Ensinger Nome polimero
PI
TECASINT
Poliimmide
PEEK
TECAPEEK
Polietereterchetone
PPS
TECATRON
Polifenilensolfuro
PPSU
TECASON P
Polifenilensulfone
PES
TECASON E
Polietersulfone
PEI
TECAPEI
Polieterimmide
PSU
TECASON S
Polisulfone
PTFE
TECAFLON PTFE
Politetrafluoroetilene
PVDF
TECAFLON PVDF
Polivinilidenfluoruro
PA 6 C
TECAST T
Poliammide 6 colata
PA 66
TECAMID 66
Poliammide 66
PA 6
TECAMID 6
Poliammide 6
PC
TECANAT
Policarbonato
PBT
TECADUR PBT
Polibutilentereftalato
PET
TECAPET
Polietilentereftalato
PPE
TECANYL
Polifenilenetere
POM-C
TECAFORM AH
Poliossimetilene copolimero
POM-H
TECAFORM AD
Poliossimetilene omopolimero
PMP
TECAFINE PMP
Polimetilpentene
150 °C
100 °C
Temperatura di utilizzo
in continuo
Lavorazione delle materie plastiche
A partire dalle materie plastiche si possono ottenere componenti stabili dimensionalmente, funzionali e durevoli
utilizzando tecniche di lavorazione professionali. Il termine
generico “lavorazione delle materie plastiche” sembra suggerire che tutti i materiali plastici possano essere lavorati
con gli stessi parametri e strumenti. Nel caso dei metalli,
per contro, non si parla solo di “lavorazione dei metalli”, ma
si distingue tra alluminio, acciaio e acciaio inossidabile. In
maniera analoga, è necessario prendere in considerazione
le caratteristiche peculiari dei vari materiali plastici quando
li si vuole lavorare.
4
Le proprietà specifiche delle materie plastiche hanno un’influenza importante sulle loro possibilità di lavorazione. I
materiali possono essere classificati in diversi gruppi:
ˌˌResine termoplastiche amorfe
(es.: TECASON S, TECANAT)
ˌˌResine termoplastiche semi-cristalline
(es.: TECAFORM, TECAPET, TECAPEEK)
ˌˌResine termoplastiche rinforzate con fibre
(es.: TECAPEEK PVX, TECAMID 6 GF 30,
TECAMID 66 CF20, TECADUR PBT GF 30)
ˌˌResine termoplastiche rinforzate con tessuti
(es.: TECATEC PEEK CW 50)
ˌˌResine termoplastiche modificate con PTFE
(es.: TECAPET TF, TECAPEEK TF10 blu)
I materiali plastici:
differenze rispetto ai metalli
Rispetto ai metalli, i materiali plastici offrono un’ampia
gamma di vantaggi, anche se bisogna tener presenti alcune
restrizioni. Fondamentalmente, l’uso delle materie plastiche è possibile in quei campi in cui viene richiesto soprattutto un rapporto favorevole tra peso e resistenza.
La plastica offre una soluzione valida per quelle applicazioni che richiedono due o tre delle caratteristiche vantaggiose
sottoelencate. Tuttavia, per poter sfruttare i vantaggi delle
materie plastiche utilizzate in sostituzione di altri materiali,
può essere necessario riprogettare il componente.
pVantaggi rispetto ai metalli
ˌˌBassa densità
ˌˌBuono smorzamento di rumore e vibrazioni
ˌˌIsolamento elettrico o conducibilità modulabile
ˌˌBuona resistenza chimica
ˌˌLibertà di design
ˌˌPermeabilità alle onde elettromagnetiche
ˌˌOttima resistenza alla corrosione
ˌˌIsolamento termico
ˌˌPossibilità di modifiche secondo l’applicazione specifica
qLimiti rispetto ai metalli
ˌˌResistenza termica relativamente bassa
ˌˌMaggiore dilatazione termica
ˌˌProprietà meccaniche inferiori
ˌˌMinore resistenza al creep
(scorrimento plastico a freddo)
Queste diverse proprietà delle materie plastiche rispetto ai
metalli devono essere tenute in considerazione specialmente nel caso di processi che comportino una lavorazione
meccanica tecnica.
sDa ricordare:
ˌˌBassa conducibilità termica
hhIl calore non viene o viene solo in parte dissipato
attraverso il componente lavorato, come avviene
invece nella lavorazione dei metalli
ˌˌMaggiore dilatazione termica rispetto ai metalli
ˌˌDurante la lavorazione bisogna assicurare un buon
fissaggio e supporto del pezzo in materiale plastico
sPossibili problematiche
ˌˌL’eccessivo apporto di calore nel componente può
portare a livelli di tensione troppo elevati, e di
conseguenza a deformazione o rottura.
ˌˌUn’eccessiva immissione di calore causa la dilatazione
della plastica. Le tolleranze richieste sulle parti lavorate
non possono quindi essere mantenute.
ˌˌUn fissaggio inadeguato può portare a deformazioni
durante la lavorazione.
uSuggerimenti
ˌˌProvvedere ad una buona dissipazione del
calore – meglio se attraverso la corretta asportazione
del truciolo – insieme ad un fissaggio adeguato
Questo approccio deve essere adattato a seconda del tipo
specifico di materiale plastico, al fine di stabilire gli utensili
ed i parametri di taglio ottimali. Solo in questo modo è possibile produrre componenti precisi e di elevata qualità. Nelle
pagine seguenti sono disponibili informazioni dettagliate in
merito alla lavorazione dei materiali plastici.
5
Che ruolo gioca
la tecnologia dell'estrusione
nella lavorazione?
Utensili e macchinari per
la lavorazione della plastica
I processi di produzione esercitano un certo impatto sulle
proprietà e la lavorabilità di un materiale. Ad esempio, i
semilavorati plastici in PTFE o poliimmide possono essere
prodotti tramite compressione e sinterizzazione, mentre la
maggior parte degli altri materiali termoplastici viene prodotta mediante estrusione. In questo processo di trasformazione, i materiali vengono fusi, compressi e omogeneizzati
tramite una vite in un cilindro riscaldato. Sfruttando la pressione risultante nel cilindro – e gli utensili adeguati –, i prodotti semilavorati vengono estrusi sotto forma di lastre, tondi e tubi, e calibrati tramite un sistema di raffreddamento.
Per la lavorazione dei semilavorati plastici si possono utilizzare dei normali macchinari disponibili sul mercato per
l’industria di lavorazione del legno e dei metalli, abbinati ad
utensili in acciaio rapido (HSS).
Impatto
ˌˌSi sviluppano tensioni interne
ˌˌLe fibre assumono un orientamento specifico
(se presenti)
Ensinger offre un’ampia gamma di semilavorati plastici
per ingegneria e materiali plastici resistenti alle alte temperature. Le materie plastiche standard completano il nostro
port­folio. Tutti questi materiali vengono prodotti in modo
da poter essere lavorati in maniera ottimale alle macchine
utensili.
Di norma, utensili con angoli di taglio come quelli usati per
l’alluminio sono adatti. Raccomandiamo tuttavia l’uso di
utensili speciali per materiali plastici, con angoli più acuti.
Utensili in acciaio indurito non dovrebbero essere usati per
lavorare materie plastiche rinforzate, perché comportano
lunghi tempi di lavorazione e la durata degli utensili è ridotta. In questo caso è consigliato l’uso di utensili al carburo di
tungsteno, ceramici o a punta diamantata. Analogamente,
seghe circolari dotate di lame con riporto al carburo sono
l'ideale per tagliare la plastica.
uSuggerimenti
ˌˌUsare utensili specifici per i materiali plastici
ˌˌUsare una geometria di taglio adatta
ˌˌUtensili molto ben affilati
Tensioni interne
La pressione risultante dal processo di estrusione produce
un movimento di taglio e un flusso della massa fusa di materiale plastico. All'uscita dalla trafila, i semilavorati si raffreddano lentamente a partire dagli strati periferici fino al
centro. La bassa conducibilità termica dei materiali plastici
comporta diversi tassi di raffreddamento: mentre i bordi si
sono già solidificati, il centro contiene ancora plastica allo
stato liquido o fusa. Durante la fase di raffreddamento il
materiale si ritira, ma la parte centrale non può contrarsi a
causa dello strato rigido circostante.
Impatto del processo tecnologico
ˌˌTensioni interne (al centro) sono dovute al processo
produttivo
ˌˌI semilavorati possono diventare difficili da lavorare
hhRischio elevato di lacerazioni e fratture
Possibili soluzioni
ˌˌTrattamento termico specifico per il materiale,
per ridurre al minimo le tensioni interne (� p. 19)
6
Il raffreddamento
avviene dall’esterno
Centro:
picchi di tensione
Lavorazione con macchine utensili
La lavorazione con macchine utensili (definita secondo la
norma DIN 8580) costituisce il modo più veloce ed economico per produrre componenti di precisione, specialmente in
piccoli volumi. Utilizzando questi processi di lavorazione si
possono ottenere tolleranze molto strette.
Ensinger possiede decenni di esperienza nel campo della
lavorazione di materiali plastici per ingegneria e per alte
temperature. Questo “know-how” ci permette di produrre
componenti ad alta precisione in diversi materiali plastici,
usando lavorazioni interne all’azienda. Inoltre saremo lieti
di fornirvi maggiori informazioni riguardo alle lavorazioni
ed ulteriori trattamenti dei nostri semilavorati, o riguardo
agli sbozzati prodotti usando processi di stampaggio ad
iniezione o formatura diretta.
7
Taglio
Seghe circolari
ˌˌAdatte principalmente per tagliare a misura lastre,
con tagli rettilinei
ˌˌSeghe circolari da tavolo possono essere usate
(scegliendo la corretta trasmissione di potenza) per
tagli rettilinei di lastre con spessori fino a 100 mm
ˌˌLe lame dovrebbero essere fatte di metallo indurito
ˌˌUtilizzare un avanzamento sufficientemente elevato ed
una stradatura adeguata
hhMigliore asportazione del truciolo
hhEvita l’inceppamento della lama
hhEvita il surriscaldamento della plastica durante
il taglio
hhPorta ad una buona qualità di taglio
Quali sono i processi di taglio più adatti per le parti in
plastica?
I materiali plastici possono essere tagliati utilizzando una
sega a nastro o una sega circolare. La scelta dipende dalla
forma del semilavorato. Generalmente parlando, il pericolo
maggiore è costituito dal calore generato dall’utensile durante la lavorazione della plastica e dal conseguente possibile danno al materiale. Per questo motivo bisogna usare la
lama corretta per ogni forma e materiale.
uSuggerimenti
ˌˌPer seghe a nastro usare un dispositivo tenditore adatto:
hhEvita vibrazioni e dunque spigoli di taglio scheggiati
o rotture
ˌˌTagliare a caldo i materiali molto duri e rinforzati con
fibre (pre-riscaldare a 80 – 120 °C)
ˌˌLe lame in carburo di tungsteno resistono bene
all’usura e generano un’ottima finitura superficiale
Sägen
t
α
Seghe a nastro
ˌˌLe più adatte per tagliare a misura barre tonde e tubi
ˌˌSi suggerisce di utilizzare cunei di supporto
ˌˌE’ consigliabile usare lame affilate e con
stradatura sufficiente
hhBuona rimozione del truciolo
hhRiduzione dell’attrito tra la lama ed il materiale,
evitando un eccessivo accumulo termico
hhSi evita il bloccaggio della lama
α Angolo di spoglia inferiore [°]
γ Angolo di spoglia superiore [°]
t Passo [mm]
γ
Bohren Fattori chiave
β
pVantaggi:
ˌˌIl calore generato dal taglio viene ben dissipato grazie
alla lama lunga
ˌˌLe seghe a nastro consentono un’applicazione versatile
per tagli diritti, continui oppure irregolari
ˌˌSi ottiene una buona qualità del bordo tagliato
Verificare che vengano usate lame ben affilate e stradate
γ
quando vengono tagliati materiali φplastici.
α
φ
Fräsen
α
γ
8
Qual è il modo migliore per
lavorare le materie plastiche
su un tornio? (tornitura)
Consigli per
la fresatura
Le materie plastiche possono essere lavorate sui normali
torni disponibili sul mercato. Tuttavia, per ottenere risultati
ottimali, conviene usare utensili specifici per la plastica.
I materiali plastici possono essere fresati utilizzando comuni centri di lavoro. Ciò dovrebbe essere fatto usando utensili dotati di uno spazio adeguato per il truciolo in modo da
garantire lo scarico dello stesso ed evitare surriscaldamenti.
Utensili da taglio
ˌˌUtilizzare utensili con piccoli raggi di taglio
ˌˌPer ottenere finiture di alta qualità usare lame
provviste di utensili larghi e lisci
ˌˌPer lavorare pezzi flessibili utilizzare geometrie
di taglio a coltello
ˌˌUsare geometrie opportune per il fissaggio
ˌˌPer troncare usare speciali geometrie a scalpello
ˌˌTagliare circonferenze e superfici levigate
pVantaggi:
ˌˌSuperficie ottimale, priva di solchi
ˌˌRiduzione dell’accumulo di materiale
uSuggerimenti
ˌˌSelezionare una velocità di taglio elevata
ˌˌUsare una profondità di taglio di almeno 0.5 mm
ˌˌL’aria compressa è molto adatta per il raffreddamento
ˌˌUsare una lunetta per ovviare alla bassa rigidità della
plastica
hhStabilizza il componente
hhEvita deformazioni
pVantaggi:
ˌˌBuon raffreddamento del materiale
ˌˌEvita la formazione di truciolo lungo che può generarsi
con alcune materie plastiche. Si evitano l’inceppamento
e la rotazione del truciolo con il tornio.
Utensile rettificato per prevenire
la formazione di bave
Utensili
ˌˌAdatti per le resine termoplastiche
hhFresa a disco per scanalature
hhFresa per spianare
hhFresa cilindrica
hhUtensili a tagliente singolo
hhFly cutter
ˌˌUtensili a tagliente singolo
pVantaggi:
hhOttima performance media di taglio
hhElevata qualità superficiale abbinata
ad una buona rimozione del truciolo
uSuggerimenti
ˌˌVelocità di taglio elevata e avanzamento medio
ˌˌGarantire un buon fissaggio:
hhUn metodo rapido per il piano ed un’elevata velocità
del mandrino abbinate ad un corretto assetto di
fissaggio permettono una finitura di qualità superiore
ˌˌPezzi sottili possono essere bloccati usando un piano
aspirato o del nastro biadesivo sul piano
ˌˌPer superfici piane, la fresatura con utensili a spianare
risulta più economica di quella con utensili di
contornatura (fresatura periferica).
ˌˌDurante la fresatura periferica, gli utensili non
dovrebbero avere più di due taglienti in modo da ridurre
al minimo le vibrazioni causate da un numero elevato di
lame e da poter evacuare adeguatamente i trucioli.
Come ottenere migliori superfici di fresatura
ˌˌPer fresature superficiali scegliere un basso angolo
Finitura
Utensile di tornitura
di truciolo
ˌˌPerformance di taglio e qualità superficiale ottimali
si ottengono con utensili a tagliente singolo
ˌˌLa fresatura concorde (la direzione di moto del tagliente
è la stessa della direzione di alimentazione) è preferibile
rispetto a quella convenzionale
9
Foratura di materiali plastici
per ingegneria
Quando si forano componenti in plastica, è opportuno
scegliere un metodo specifico adatto al materiale, in modo
da evitare difetti. Altrimenti esiste un pericolo di rottura,
lacerazione, surriscaldamento o variazioni dimensionali
dei fori realizzati.
Quando si fora è necessario prestare una particolare attenzione alle proprietà isolanti della plastica. Queste possono
far sì che i materiali plastici (in particolare quelli semicristallini) accumulino velocemente calore durante il processo
di foratura, specialmente se la profondità di perforazione è
più del doppio rispetto al diametro. Ciò può portare ad una
plasticizzazione del foro ed una dilatazione interna del
componente, che possono a loro volta causare una tensione
di compressione nella parte (specialmente quando si fora al
centro di barre tonde). I livelli di tensione possono essere
talmente elevati da provocare un alto livello di deformazione, inesattezza dimensionale o persino crepe, fratture e rotture complete del componente finito o grezzo. Una lavorazione adeguata del materiale potrà evitare tutto questo.
Diagramma delle tensioni
con punta poco affilata
Diagramma delle tensioni
con punta ben affilata
Utensili
ˌˌNormalmente sono sufficienti punte ben affilate in
acciaio rapido (HSS) disponibili sul mercato
ˌˌUsare punte a cannone:
hhRiducono l’attrito e limitano l’accumulo di calore
uSuggerimenti
ˌˌUsare un refrigerante
ˌˌRitirare spesso la punta:
hhrimozione dei trucioli
hhraffreddamento aggiuntivo
ˌˌEvitare l’uso dell'avanzamento manuale:
hhassicura che la punta non venga bloccata
hhevita la formazione di crepe
uSuggerimenti per eseguire fori di piccolo diametro
( < 25 mm)
ˌˌUsare punte in acciaio rapido (HSS)
ˌˌUsare una punta elicoidale
ˌˌAngolo dell'elica tra 12° e 25°:
hhscanalature a spirale molto lisce
hhfavorisce l'evacuazione dei trucioli
ˌˌRimuovere spesso la punta (foratura intermittente)
hhmigliore eliminazione dei trucioli e limitato
accumulo di calore
ˌˌIn caso di componenti a basso spessore suggeriamo
di usare:
hhvelocità di taglio elevate
hhse possibile, selezionare un angolo di sbavatura
neutro (0°) per evitare che la punta si inceppi nel
componente e di conseguenza si rompa e/o sollevi
il pezzo da lavorare
uSuggerimenti per eseguire fori di diametro elevato
( > 25 mm)
ˌˌEffettuare una foratura di prova con fori ampi
ˌˌSelezionare un diametro di pre-foratura non più
grande di 25 mm
ˌˌEseguire successivamente la finitura interna
con un utensile a scalpello
ˌˌPer forare lunghe sezioni di barra inserire la punta
da un solo lato
hhNel caso di tentativi di foratura che si incontrano
al centro (foratura bilaterale), possono insorgere
accumuli di tensione indesiderati, che nella peggiore
delle ipotesi portano alla rottura del pezzo
ˌˌIn casi estremi o nel caso di materiali rinforzati,
è consigliabile effettuare la foratura sul componente
preriscaldato a circa 120 °C (tempo di riscaldamento
circa 1 ora ogni 10 mm di sezione trasversale)
hhPer garantire precisione dimensionale,
la finitura va eseguita dopo che lo sbozzato si è
raffreddato completamente
Fattori chiave
Accertarsi che la punta sia affilata.
Inoltre, non esercitare una pressione troppo elevata.
10
beln
Filettatura
Piallatura / spianatura
Il modo migliore per filettare i materiali plastici per ingegneria è di usare utensili a pettine per i filetti maschi o utensili di fresatura per i filetti femmina.
La piallatura e la spianatura a fresa sono metodi di lavorazione meccanica con geometria dell’utensile specifica per
produrre superfici, scanalature o profili molto regolari.
Utensili
Le due procedure differiscono tra loro solo per il fatto che
con la piallatura viene rimossa un’intera linea di materiale
trasversale alla superficie in un solo passaggio, tramite
l’utensile della pialla. Nel caso della spianatura, invece, la
superficie viene lavorata usando una testa di fresatura.
Entrambi i processi sono molto adatti a produrre superfici
lisce e/o piane sui prodotti semilavorati. La differenza
principale è che ne derivano superfici visivamente diverse
(finitura superficiale).
ˌˌUtilizzare utensili a pettine
ˌˌUn pettine per filettare a doppio dente evita
la formazione di bave
ˌˌL’uso di filiere è sconsigliato. Nel ritirare l’utensile è
possibile che si effettuino ulteriori tagli indesiderati.
uSuggerimenti
ˌˌUtilizzando maschi per filettare bisogna
prevedere un’adeguata tolleranza
(dipende dal materiale e dal diametro,
valore indicativo: 0.1 mm)
ˌˌNon selezionare un precarico troppo elevato,
per evitare lo schiacciamento del filetto
Fräshobeln
Hobeln
Hobeln
Fräshobeln
Piallatura e spianatura presso Ensinger
ˌˌEnsinger può offrire semilavorati sia piallati che
spianati a fresa grazie al servizio di taglio a misura
ˌˌLastre > 600 mm possono essere lavorate solo usando
il processo di spianatura
ˌˌLastre < 600 mm possono essere lavorate usando
entrambi i processi
ˌˌPezzi piccoli vengono realizzati utilizzando la piallatura
Fräshobeln
Superficie spianata
Spianatura
HobelnSuperficie piallata
Hobeln
Piallatura
11
Rettifica
Sägen
Nella rettifica, gli effetti complessivi dei movimenti del taglio, del pezzo e della profondità di passata risultano in una
rimozione uniforme del truciolo dalla superficie che si sta
lavorando. Il risultato della rettifica viene influenzato da:
ˌˌLa rettificatrice
ˌˌL’utensile usato
ˌˌIl mezzo di rettifica
ˌˌI parametri di lavorazione del processo di rettifica
ˌˌIl materiale da lavorare
ˌˌLa circolarità/rettilineità dei prodotti semilavorati
Parametri di lavorazione particolarmente decisivi sono:
ˌˌVelocità di taglio
ˌˌVelocità di avanzamento longitudinale
ˌˌProfondità di passata
ˌˌVelocità di avanzamento trasversale
12
Ho
Macchinari regolati in maniera ottimale e la scelta corretta
dei parametri secondo il materiale garantiscono di ottenere
una ottima qualità superficiale con bassa rugosità, tolleranze sul diametro fino a h9, e buona circolarità e rettilineità.
Rettifica presso Ensinger
Siamo in grado di fornire tondi rettificati attraverso il nostro servizio di taglio a misura. Grazie ad un’elevata qualità
superficiale ed a strette tolleranze, i tondi rettificati facilitano le successive lavorazioni e sono adatti a processi produttivi in continuo.
Schleifen
Fo
Qualità superficiale,
finitura e sbavatura
Per ottenere una buona finitura superficiale, è consigliabile
seguire le seguenti linee guida:
Utensili
ˌˌUtilizzare utensili adatti alle materie plastiche
ˌˌGli utensili devono sempre essere ben affilati e lisci
(spigolo di taglio affilato). Lame smussate possono
portare ad una eccessiva produzione di calore, che
causerebbe deformazioni e dilatazione termica
ˌˌGli utensili devono essere distanziati in maniera
adeguata per garantire che solo la lama venga a contatto
con la plastica
Macchina per la lavorazione
ˌˌSuperfici con finiture di alta qualità e prive di difetti
possono essere ottenute solo se la macchina durante
il funzionamento produce poche vibrazioni
Materiale
Raffreddamento
ˌˌUtilizzare dei refrigeranti in caso di processi
che comportino una generazione elevata di calore
(come la foratura)
ˌˌUsare refrigeranti adeguati
uSuggerimenti
ˌˌLe pressioni di fissaggio non devono essere troppo
elevate, per evitare deformazioni e segni di impronte
sul pezzo
ˌˌSelezionare parametri adatti al processo di lavorazione
(� p. 15)
ˌˌMantenere la velocità di avanzamento ad un livello
moderato
ˌˌSelezionare una velocità di taglio elevata
ˌˌGarantire una buona rimozione di trucioli per evitare
l'accumulo sull'utensile
ˌˌAccertarsi che la rimozione di materiale sia uniforme
su tutti i lati per evitare deformazioni
ˌˌUsare materiale a basse tensioni interne (i semilavorati
Ensinger sono solitamente sottoposti ad un trattamento
termico specifico per ridurre le tensioni)
ˌˌTenere in considerazione le proprietà della plastica
(dilatazione termica, bassa resistenza meccanica, bassa
conduzione di calore ... )
ˌˌA causa della rigidità relativamente bassa del materiale,
il pezzo da lavorare deve essere sostenuto in maniera
adeguata e deve giacere su una superficie più piana
possibile per evitare deformazioni e risultati fuori
tolleranza.
13
Sbavatura
Dopo le operazioni di fresatura, rettifica, foratura, tornitura
od incisione, piccole parti del materiale da lavorare rimangono sul pezzo o sui suoi spigoli. Queste bave influenzano
negativamente la qualità superficiale del componente. Nella
lavorazione della plastica, la formazione di bave dipende in
particolare da una serie di diversi parametri.
Utensile
ˌˌSelezionare utensili specifici per un particolare
materiale
ˌˌCondizione dell’utensile:
hhUtensili poco affilati causano un maggior sviluppo
di calore e la formazione di bave
Materiale
ˌˌMaterie plastiche con bassa conducibilità termica:
hhTemperature localmente più elevate, ridotta rigidità
e durezza
hhBave da fusione/sbavature
ˌˌI materiali plastici più morbidi e tenaci (es.: PE, PTFE)
tendono a formare più bave; i materiali duri e più rigidi
(es.: PEEK, PPS, materiali rinforzati con fibre)
mostrano meno questa tendenza
Parametri di lavorazione
ˌˌTasso di avanzamento del materiale
ˌˌVelocità di taglio:
hhTassi di avanzamento e velocità di taglio
superiori portano a temperature più elevate
hhMaggiore formazione di bave
ˌˌGarantire un raffreddamento adeguato
Per i motivi summenzionati, è importante selezionare un
utensile adatto per ogni materiale e stabilire i parametri
corretti, al fine di ottenere le superfici ed i bordi migliori
possibili, privi di sbavature.
Tipici metodi di eliminazione di bave per i materiali plastici
Eliminazione manuale
ˌˌE' il metodo più comune per la sbavatura
ˌˌMetodo flessibile, ma molto laborioso
ˌˌAllo stesso tempo si può effettuare un
controllo visivo del componente
Sbavatura tramite getto abrasivo
Sulla superficie del componente viene indirizzato un getto
di materiale abrasivo ad alta pressione; metodi comuni di
pulitura a getto: sabbiatura, sfere di vetro, ghiaccio secco e
gusci vegetali
ˌˌUsato anche per diversi trattamenti superficiali:
hhLevigatura
hhIrruvidimento
hhEliminazione delle contaminazioni
Sbavatura criogenica
Rimozione di bave a temperature intorno ai –195 °C attra­
verso l’uso di un getto o tramite burattatura dei componenti
ˌˌRefrigeranti più comuni: azoto liquido, anidride
carbonica liquida, ghiaccio secco
ˌˌLe basse temperature portano a fragilità e durezza
dei materiali
Eliminazione di bave tramite fiammatura
Eliminazione di bave usando una fiamma libera
ˌˌPericolo: si potrebbe danneggiare il componente
a causa di un eccessivo surriscaldamento
Eliminazione di bave tramite aria calda
La bava fonde sotto l’influsso del calore
ˌˌProcesso molto sicuro e ben controllabile
ˌˌCon una gestione del processo adatta al materiale
si evitano danni o deformazioni del componente
Eliminazione di bave con infrarossi
Questo procedimento è paragonabile all’eliminazione di
bave tramite aria calda; invece dell’aria calda, per riscaldare
viene usata una fonte di calore ad infrarossi
Burattatura
Trattamento delle parti insieme ad abrasivi mediante rotazione / vibrazione
14
Sägen
Linee guida di lavorazione
α
γ
Taglio con sezionatrice
γ
Bohren
Foratura
Sägen
Sägen
β
α Angolo di spoglia inferiore [°]
γ Angolo di spoglia superiore [°]
t Passo [mm]
t
α
t
α Angolo di spoglia inferiore [°]
β Angolo dell‘elica [°]
γ Angolo di spoglia superiore [°]
φ
φ Angolo della punta [°]
t
α
γ
γ
α
φ
Angolo di
spoglia
inferiore
Angolo di
spoglia
superiore
Velocità
di taglio
Angolo di
Numero di
Angolo
spoglia
taglienti dell‘elica superiore
Passo
TECAFINE PE, PP
20 – 30
2 – 5
500
3 – 8
Z2
25
90
TECAFINE PMP
20 – 30
2 – 5
500
3 – 8
Bohren
Z2 α
Z2
25
90
25
90
TECARAN ABS
15 – 30
0 – 5
300
TECANYL
15 – 30
5 – 8
TECAFORM AD, AH
20 – 30
α
t
γ 0 – 5
300
TECAMID, TECARIM, TECAST
20 – 30
TECADUR/TECAPET
β
2 – 8
Sägen
γ
3 – 8
β Z2
25
90
500 – 800
2 – 5
Z2
25
90
2 – 5
500
φ
3 – 8
Z2
25
90
15 – 30
5 – 8
300
3 – 8
Z2
25
90
TECANAT
φ
15 – 30
5 – 8
300
3 – 8
Z2
25
α 90
TECAFLON PTFE, PVDF
20 – 30
5 – 8
300
2 – 5
Z2
25
90
TECAPEI
15 – 30
0 – 4
500
2 – 5
Z2
25
90
TECASON S, P, E
15 – 30
0 – 4
500
2 – 5
Z2
25
90
TECATRON
15 – 30
0 – 5
500 – 800
Z2
25
90
TECAPEEK
15 – 30
0 – 5
500 – 800
3 – 5
Fräsen
TECATOR
15 – 30
0 – 3
800 – 900
5 – 10
γ0 – 3
800 – 900
3 – 4
Z2
γ25
15 – 30 γ 10 – 15
200 – 300
3 – 5
Z2
25
TECASINT
Prodotti TECA rinforzati/caricati*
* Agenti di rinforzo/cariche:
Fibre di vetro, sfere di vetro, fibre di
carbonio, grafite, mica, talco, ecc.
γ
α
β
α
φ
3 – 5
Z2
Bohren
φ
α
γ
90
90
γ
120
100
Avanzamento tangenziale
Avanzamento
50 – 150
0,1 – 0,3
Fräsen
0,1 – 0,3
Bohren
50 – 200
0,2 – 0,3
50 – 100
0,2 – 0,3
50 – 150
0,1 – 0,3
50 – 150
0,1 – 0,3
φ
50 – 100
0,2 – 0,3
50 – 100
0,2 – 0,3
150 – 200
0,1 – 0,3
20 – 80
0,1 – 0,3
20 – 80Drehen
0,1 – 0,3
50 – 200
0,1 – 0,3
Fräsen
50 – 200
0,1 – 0,3
80 – 100 0,02 – 0,1
80 – 100 0,02 – 0,1
80 – 100
0,1 – 0,3
50 – 150
Drehen
α Angolo di spoglia inferiore [°]
γ Angolo di spoglia superiore [°]
Velocità di
taglio
Avanza­mento
Riscaldare prima di forare al centro:
da Ø 60 mm
TECAPEEK GF/PVX, TECATRON GF/PVX
da Ø 80 mm
TECAMID 66 MH, 66 GF, TECAPET, TECADUR PBT GF
da Ø 100 mm
TECAMID 6 GF, 66, TECAM 6 MO, TECANYL GF
χ
γ
L’avanzamento
può essere
fino a 0,5 mm / dente
Numero di
taglienti
25
25
Drehen
Tornitura
Fräsen
Fresatura
χ
α
Z2 αχ
10 – 14
Riscaldare prima di tagliare:
da Ø 60 mm
TECAPEEK GF/PVX, TECATRON GF/PVX
α 66 GF, TECAPET, TECADUR PBT GF
TECAMID
φda Ø 80 mm
da Ø 100 mm
TECAMID 6 GF, 66, 66 MH
α
γ
Velocità
di taglio
α Angolo di spoglia inferiore [°]
γ Angolo di spoglia superiore [°]
χ Angolo laterale [°]
α
Il raggio inserto r deve
essere almeno 0,5 mm
γ
Angolo di
spoglia
inferiore
Angolo di
spoglia
superiore
Angolo
laterale
Velocità di
taglio
Avanza­mento
TECAFINE PE, PP
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 10
0 – 5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECAFINE PMP
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 10
0 – 5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECARAN ABS
Z1 – Z2
300 – 500
0,1 – 0,45
5 – 15
25 – 30
15
200 – 500
0,2 – 0,5
TECANYL
Z1 – Z2
300
0,15 – 0,5
5 – 10
6 – 8
45 – 60
300
0,1 – 0,5
TECAFORM AD, AH
Z1 – Z2
300
0,15 – 0,5
6 – 8
0 – 5
45 – 60
300 – 600
0,1 – 0,4
TECAMID, TECARIM, TECAST
χ
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 10
0 – 5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
α
Drehen
TECADUR/TECAPET
Z1 – Z2
γ 300
0,15 – 0,5
5 – 10
0 – 5
45 – 60
300 – 400
0,2 – 0,4
TECANAT
Z1 – Z2
300
0,15 – 0,4
5 – 10
6 – 8
45 – 60
300
0,1 – 0,5
TECAFLON PTFE, PVDF
Z1 – Z2
150 – 500
0,1 – 0,45
5 – 10
5 – 8
10
150 – 500
0,1 – 0,3
TECAPEI
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
10
0
45 – 60
350 – 400
0,1 – 0,3
TECASON S, P, E
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
6
0
45 – 60
350 – 400
0,1 – 0,3
TECATRON
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
6
0 – 5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECAPEEK
Z1 – Z2
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 8
0 – 5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECATOR
Z1 – Z2
60 – 100
0,05 – 0,35
6 – 8
0 – 5
7 – 10
100 – 120
0,05 – 0,08
TECASINT
Z1 – Z2
90 – 100
0,05 – 0,35
2 – 5
0 – 5
7 – 10
100 – 120
0,05 – 0,08
Prodotti TECA rinforzati/caricati*
Z1 – Z2
80 – 450
0,05 – 0,4
6 – 8
2 – 8
45 – 60
150 – 200
0,1 – 0,5
* Agenti di rinforzo/cariche:
Fibre di vetro, sfere di vetro, fibre di
carbonio, grafite, mica, talco, ecc.
Preriscaldare il materiale a 120 °C
Prudenza nell’usare refrigeranti:
sensibili a rottura per stress cracking
15
Intervista
con l'azienda "Hufschmied Zerspanungssysteme"
(Sistemi di lavorazione)
Che attività svolge l’azienda Hufschmied?
Hufschmied è specializzata nello sviluppo e produzione di
“utensili di lavorazione ottimizzati per materiali specifici”
per il settore materie plastiche e compositi. I nostri utensili
vengono prodotti internamente usando centri di lavoro
CNC a 6 assi. In questo modo sono possibili tempi brevi tra
la richiesta e la consegna. Ceramiche e metalli completamente induriti di alto livello fungono da materiali di base,
che vengono poi rivestiti secondo le richieste del cliente.
Qual è la vostra esperienza nel campo della lavorazione
della plastica in generale?
Hufschmied è presente sul mercato da più di 25 anni. Ben
presto ci siamo concentrati sulla lavorazione della plastica,
poiché era evidente che questo era il settore in cui ci si
poteva aspettare una forte crescita. Le materie plastiche
continuano a svilupparsi rapidamente ed ogni giorno nuovi materiali high-tech vengono introdotti sul mercato. Poiché lavoriamo con svariati produttori di materiali e con diverse università, abbiamo sempre la possibilità di venire a
contatto in una fase molto precoce con nuovi materiali.
Questi vengono poi lavorati nel nostro laboratorio. In questo modo possiamo supportare da subito i nostri clienti
con strumenti e processi adeguati.
Come reagite alle continue sfide legate ai nuovi materiali?
Fino ad oggi siamo stati in grado di lavorare tutti i materiali plastici, anche se talvolta sono stati necessari diversi cicli
di ottimizzazione per creare le attrezzature. Le materie plastiche stanno diventando sempre più varie, e quindi abbiamo bisogno di regolare le geometrie degli utensili di conseguenza. E’ utile una scheda tecnica del materiale,
specialmente nel caso di materiali “caricati”. Poiché non
fabbrichiamo noi le materie plastiche e non siamo in grado
di analizzarle in ogni dettaglio, dobbiamo poter contare su
queste informazioni. Se poi queste si adattano alle condizioni generali, come il set-up della macchina, gli utensili ed
i parametri, possiamo raggiungere il risultato desiderato
abbastanza velocemente. Tutti i nostri risultati di prova vengono raccolti in un database e successivamente analizzati.
Questo database costituisce il fulcro delle nostre conoscenze riguardo alle lavorazioni e ci aiuta nello sviluppo degli
utensili e dei processi.
16
Sviluppo del processo
Materiale
Utensile
Macchina
Bene /
parte
economica
Velocità di
rotazione
(max. possibile)
Programmazione Serraggio utensile
Che filosofia seguite nella lavorazione della plastica?
Progettiamo sempre i nostri utensili per una lavorazione a
secco. Raramente siamo in grado di lavorare in condizioni
di umidità: l’applicazione o la funzione del componente
spesso non lo consentono. Nei liquidi refrigeranti spesso
vengono inclusi degli additivi che possono generare reazioni negative durante la lavorazione della plastica. I nostri
utensili sono progettati per lavorare ad elevate velocità di
avanzamento, che vengono usate per assicurare che il calore non venga dissipato nel componente, bensì nei trucioli.
Queste regolazioni dei parametri vengono spesso effettuate
da noi presso il cliente che non vuole rischiare di sbagliare
per mancanza di esperienza.
Quali sono i problemi che vedete come principali nel
mercato della lavorazione della plastica?
Secondo me, il cliente è ancora troppo focalizzato sull’industria di lavorazione dei metalli. Ciò spesso porta a problemi
legati ad effetti di plasticizzazione, deformazione, rottura o
formazione di bave. In particolare, la formazione di bave è
critica per i nostri clienti, in quanto rende necessario molto
tempo di rilavorazione. Spesso ci basta modificare poche
cose essenziali nel programma di lavorazione per evitare
una rilavorazione successiva. Molti clienti desiderano un
utensile universale con cui poter lavorare la maggior parte
dei componenti e materiali. Sfortunatamente, ciò raramente è possibile, poiché materiali differenti richiedono anche
geometrie di utensile diverse. L’utensile deve essere adattato specialmente per applicazioni di gamma alta, per renderlo idoneo sia al materiale che al pezzo finito. Solo in questo
modo è possibile una lavorazione adeguata, che sia affidabile e conveniente dal punto di vista economico.
Quali materie plastiche – secondo voi – sono, dal punto di
vista della lavorazione tecnica, particolarmente critiche o
non critiche nella loro lavorabilità?
I materiali plastici caricati con carbonio o fibre di vetro
sono decisamente interessanti. Attualmente vengono usate
sempre più plastiche caricate con la ceramica. Ciò può rendere la vita difficile ad un utensile! Ma se sappiamo cosa è
contenuto nel materiale, possiamo rispondere di conseguenza. Materiali come il PE, POM, PC, ed il PTFE possono essere trattati senza grossi problemi utilizzando gli
utensili corretti, i giusti parametri ed una macchina valida.
Ma anche le condizioni al contorno devono coincidere nel
dettaglio.
Avete un consiglio specifico su come determinare il metodo
di lavorazione ottimale per le materie plastiche?
Devo conoscere alla perfezione come lavora la macchina.
Come gestisce raggi piccoli o tassi di avanzamento elevati?
Se tutto ciò è già stato analizzato, posso far riferimento ai
disegni e di conseguenza utilizzare le velocità possibili, gli
avanzamenti ed il serraggio del pezzo ideali per l’utensile
selezionato. Non appena sono stati definiti gli utensili, si
possono adattare i programmi. I valori base possono essere
trovati sulla nostra homepage www.hufschmied.net. La
controrotazione rappresenta sempre un tema molto importante. Molte persone programmano la macchina – come si
fa nella lavorazione dell’acciaio – in controrotazione e poi
hanno grossi problemi con la bave ed una scarsa finitura
superficiale.
Esistono industrie in cui le esigenze speciali della lavorazione della plastica debbano essere tenute particolarmente
in considerazione?
Ogni industria ha i propri parametri di riferimento a cui
dobbiamo adattarci. Per esempio l’industria dei dispositivi
medicali: qui vengono effettuate prevalentemente lavorazioni a secco. Spesso devono essere prodotte anche parti
molto piccole e queste solitamente richiedono utensili speciali. Spesso lavoriamo con micro punte e lunghezze estreme nel taglio. Sulle superfici lisce deve essere prodotta la
minima rugosità possibile. Un piccolo vantaggio è che in
questo campo vengono solitamente usati macchinari ad
alta precisione.
Quali proprietà considerate come valori di riferimento per
stabilire la lavorabilità del materiale plastico?
Per quantificare in parte la lavorabilità, abbiamo bisogno
principalmente dei seguenti dettagli:
ˌˌIdentificazione più accurata possibile del materiale
ˌˌIl materiale è caricato o ulteriormente modificato?
ˌˌIl materiale proviene da una barra o da una lastra?
ˌˌChe aspetto deve avere il prodotto finale?
ˌˌChe macchina è disponibile?
ˌˌIl pezzo da lavorare come viene fissato?
Sulla base di queste informazioni, forse è possibile stabilire
e quantificare la lavorabilità. Saremo lieti anche di effettuare
dei test sui nostri stessi macchinari. A tal proposito, verrà
preparato un protocollo di prova con parametri, foto ed un
video dimostrativo.
Quali parametri possono essere usati per ottimizzare i
processi di lavorazione?
Come già menzionato, i seguenti parametri sono importanti
per una buona lavorazione:
ˌˌVelocità di rotazione
ˌˌAvanzamento per dente
ˌˌSerraggio del pezzo e dell’utensile
ˌˌFresatura concorde o discorde
ˌˌRaffreddamento
ˌˌStruttura del programma
Il parametro più importante è tuttavia l’utensile di lavorazione.
Temperatura
Temperatura di
rammollimento
Temperatura di
lavorazione
Velocità di rotazione
Lavorazione
possibile ma
con limitate
velocità di
avanzamento
tZona critica
•Formazione
di bave
•Rottura del
tagliente
Alta velocità di avanzamento
con rotazioni elevate
• Economico
Ralph Hufschmied, Nabil Khairallah
(Hufschmied Zerspanungssysteme),
intervista di Holger Werz (Ensinger GmbH)
17
Raffreddamento ed
agenti lubrificanti
La tendenza attuale è di effettuare la lavorazione a secco per
le materie plastiche per ingegneria. Poiché ora è disponibile un’esperienza sufficiente in questo campo, spesso è possibile fare a meno di usare liquidi refrigeranti. I processi di
lavorazione dei termoplastici che fanno eccezione sono:
ˌˌFori profondi
ˌˌFilettature
ˌˌTaglio con sega di materiali rinforzati
Comunque è possibile usare una superficie di taglio raffreddata per migliorare sia la qualità della superficie che le
tolleranze delle parti in plastica lavorate, e anche per permettere velocità di avanzamento maggiori e di conseguenza tempi di lavorazione ridotti.
Lavorazione con refrigeranti
Se è necessario un raffreddamento, si raccomanda di effettuarlo:
ˌˌAttraverso la corretta evacuazione del truciolo
ˌˌUsando aria compressa
hhVantaggio: raffreddamento e contemporanea
rimozione dei trucioli dall’area di lavoro
ˌˌUso di refrigeranti solubili in acqua
ˌˌSi possono usare anche emulsioni ed olii da taglio
disponibili sul mercato
hhProdotti nebulizzati e aria compressa sono
metodi molto efficaci
Lavorazione di materie plastiche amorfe
ˌˌEvitare di usare refrigeranti:
hhMateriali soggetti a sviluppare rotture da tensione
(stress cracking)
ˌˌSe il raffreddamento è indispensabile:
hhLe parti dovrebbero essere risciacquate in acqua
pura o isopropanolo subito dopo la lavorazione
ˌˌUtilizzare refrigeranti adatti:
hhAcqua pura
hhAria compressa
hhLubrificanti speciali: informazioni in merito ai
lubrificanti adatti sono disponibili presso i fornitori
di refrigeranti
18
pVantaggi della lavorazione a secco
ˌˌAssenza di residui sui componenti
hhVantaggioso per componenti usati nel settore
medicale o nell’industria alimentare (assenza
di migrazione)
hhPossono essere esclusi effetti dei refrigeranti sul
materiale (dilatazione, cambio di dimensioni,
stress cracking ... )
hhAssenza di interazioni con il materiale
hhSi esclude un’errata valutazione / trattamento
da parte dell’operatore
sNota
ˌˌSpecialmente nella lavorazione a secco il
raffreddamento è essenziale per ottenere una buona
dissipazione del calore!
Fattori chiave
Come indicazione generale, si consiglia, la lavorazione
a secco con dissipazione del calore tramite il truciolo.
Trattamento termico
Processo di ricottura (annealing)
Il processo di ricottura implica il trattamento termico di
prodotti semilavorati, stampati o pezzi finiti. I prodotti vengono riscaldati lentamente e uniformemente ad un preciso
livello di temperatura specifico per il materiale. Segue un
periodo di mantenimento in temperatura, che dipende dal
materiale e dal suo spessore, al fine di riscaldare accuratamente e in profondità il particolare. Successivamente il materiale deve essere riportato lentamente ed uniformemente
a temperatura ambiente.
Riduzione delle tensioni tramite ricottura
ˌˌLe tensioni residue che si sono create durante la
produzione o la lavorazione possono essere ridotte in
maniera drastica e quasi completa tramite la ricottura
ˌˌAumento del grado di cristallinità dei materiali
hhI valori meccanici del materiale vengono ottimizzati
ˌˌFormazione di una struttura cristallina uniforme nei
materiali
ˌˌParziale miglioramento della resistenza chimica
ˌˌRiduzione della tendenza alla deformazione ed alle
variazioni dimensionali (durante o dopo la lavorazione)
ˌˌMiglioramento duraturo della stabilità dimensionale
Trattamento termico intermedio
Può essere consigliabile sottoporre i componenti critici ad
una fase di ricottura intermedia durante le fasi di lavorazione. Ciò si applica soprattutto nei seguenti casi:
ˌˌse sono richieste tolleranze strette
ˌˌse bisogna produrre componenti con una forte
tendenza ad incurvarsi a causa della forma
richiesta (asimmetrie, sezioni trasversali strette,
tasche e scanalature)
ˌˌnel caso di materiali caricati/rinforzati con fibre
(l’orientamento delle fibre può aumentare la
deformazione)
hhLa lavorazione può introdurre nel componente
tensioni aggiuntive.
ˌˌUso di utensili poco affilati o inadatti:
hhIniziatori di tensione
ˌˌEccessivo sviluppo di calore nel componente –
prodotto da velocità ed avanzamenti inadeguati
ˌˌAsportazione di elevati volumi – soprattutto in caso
di una lavorazione da un solo lato
I semilavorati Ensinger sono sottoposti ad un trattamento
di ricottura dopo la produzione. In questo modo si può
garantire che il materiale che ricevete resterà stabile dimensionalmente durante e dopo la lavorazione e potrà anche
essere lavorato meglio.
Fase di
mantenimento
Fase di
raffreddamento
6 h a 280 °C
2 h a 160 °C / 10 h a 280 °C
a 20 °C / h fino a 40 °C
4 h a 220 °C
1,5 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
3 h a 120 °C
4 h a 220 °C
1,5 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
PES
3 h a 100 °C
4 h a 200 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECASON P
PPSU
3 h a 100 °C
4 h a 200 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECASON S
PSU
3 h a 100 °C
3 h a 165 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECAFLON PVDF
PVDF
3 h a 90 °C
3 h a 150 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECANAT
PC
3 h a 80 °C
3 h a 130 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECAPET
PET
3 h a 100 °C
4 h a 180 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECADUR PBT GF30
PBT
3 h a 100 °C
4 h a 180 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECAMID 6
PA6
3 h a 90 °C
3 h a 160 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECAMID 66
PA66
3 h a 100 °C
4 h a 180 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECAFORM AH
POM-C
3 h a 90 °C
3 h a 155 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
TECAFORM AD
POM-H
3 h a 90 °C
3 h a 160 °C
1 h per cm spessore
a 20 °C / h fino a 40 °C
Materiale
Polimero
Fase di
riscaldamento
TECASINT
PI
2 h a 160 °C
TECAPEEK
PEEK
3 h a 120 °C
TECATRON
PPS
TECASON E
* Alla massima temperatura, se non diversamente specificato.
19
Una fase di ricottura intermedia può aiutare a ridurre
­queste tensioni e limitare il rischio di deformazione. A tal
riguardo, conviene fare attenzione che vengano rispettate
le dimensioni e tolleranze richieste:
ˌˌPrima di una ricottura intermedia, i componenti
devono essere pre-lavorati con un margine
dimensionale di sicurezza (sgrossatura)
hhLa ricottura può portare ad un certo ritiro dei
componenti
ˌˌSuccessivamente, bisogna effettuare il
dimensionamento finale delle parti (finitura)
ˌˌSostenere bene il componente nella fase di trattamento
termico intermedio:
hhEvita deformazioni durante la ricottura
Schema del ciclo di annealing
Temperatura [°C]
Tempo
[h]
t1
t2
Periodo
Tempo
di riscalda- di mante­
mento
nimento
t3
t4
Fase di
raffreddamento
Tempo
aggiuntivo
Temperatura forno
Temperatura al centro del semilavorato / pezzo finito
Cambiamenti morfologici e post-ritiro
L'esposizione della plastica al calore ha sempre effetti diretti
sui materiali e sulle loro proprietà. Di questo bisogna tener
conto in caso di:
ˌˌTrattamento termico (annealing)
ˌˌLavorazione (sviluppo di calore per attrito)
ˌˌUtilizzo in condizioni particolari (temperatura di
esercizio, sterilizzazione con vapore surriscaldato)
Materiali plastici semi-cristallini
ˌˌIl processo di ricottura porta all’omogeneità delle
proprietà del materiale
hhAumento della cristallinità
hhOttimizzazione delle proprietà meccaniche
hhStabilità dimensionale migliorata
hhMigliore resistenza chimica
ˌˌLa lavorazione può portare ad un surriscaldamento
locale per attrito. Conseguenza:
hhCambiamenti microstrutturali
hhPost-ritiro
ˌˌParticolarmente critico a tal riguardo è il TECAFORM
hhUna lavorazione scorretta può portare ad una grave
deformazione e/o curvatura del componente
Materie plastiche amorfe
ˌˌSono meno critiche per quanto riguarda il post-ritiro
e l’incurvatura
Esempio di deformazione dovuta a lavorazione unilaterale
1. Giallo = materiale da asportare
2. Deformazione dopo che il materiale è stato rimosso da un lato
Fattori chiave
La ricottura/distensione porta ad un’ottima stabilità
dimensionale e diminuisce il livello di tensioni. Nel caso
di materiali amorfi, il trattamento termico riduce anche
la sensibilità allo stress cracking.
20
Stabilità dimensionale
La stabilità dimensionale deve essere considerata una caratteristica importante in ogni sistema ed in ogni fase della
lavorazione – dalla fabbricazione dei semilavorati plastici
all’utilizzo finale. Esistono varie cause che possono influenzare la stabilità dimensionale di un componente.
Assorbimento di umidità:
ˌˌI materiali plastici con basso assorbimento di umidità
generalmente sono molto più stabili dimensionalmente.
Esempio:
TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON,
TECAPEEK
hhPossono essere lavorati con tolleranze strette
ˌˌI materiali plastici con alti livelli di assorbimento
di umidità mostrano un’influenza marcata sulla
stabilità dimensionale
Esempio: TECAMID, TECAST
hhL’accumulo/rilascio di umidità porta alla
dilatazione o al ritiro del materiale
hhPotrebbe essere consigliato un condizionamento
prima della lavorazione
Rilassamento delle tensioni
ˌˌLe tensioni interne agiscono solo parzialmente
o comunque hanno poco effetto sulla stabilità
dimensionale del pezzo finito durante la lavorazione
a temperatura ambiente.
hhPezzo finito stabile dimensionalmente
ˌˌDurante lo stoccaggio o l’utilizzo, queste tensioni
interne possono lentamente rilasciarsi
hhVariazioni dimensionali
ˌˌParticolarmente critico: uso di componenti
a temperature elevate:
hhLe tensioni possono essere rilasciate
improvvisamente.
hhCambiamenti di forma, incurvature o, nel peggiore
dei casi, rottura causata da tensioni quando si utilizza
il componente
ˌˌLe temperature sopra quella di transizione vetrosa
del materiale causano cambiamenti microstrutturali
e quindi hanno un effetto sul post-ritiro dopo un
successivo raffreddamento
hhIl ritiro e l’incurvatura sono particolarmente
visibili in componenti con geometria asimmetrica
hhI materiali termoplastici semi-cristallini mostrano
un elevato post-ritiro (fino a ~1.0 – 2.5 %) e sono
critici per quanto riguarda la deformazione
hhI materiali termoplastici amorfi mostrano solo
lievi caratteristiche di post-ritiro (~0.3 – 0.7 %)
e sono più stabili dimensionalmente rispetto
a quelli parzialmente cristallini
ˌˌIn molti casi bisogna tener presente una elevata
dilatazione termica (rispetto ai metalli)
uLavorazione
ˌˌ Garantire una buona dissipazione del calore per evitare
l’aumento locale della temperatura
ˌˌ In caso di asportazione di volumi elevati di materiale,
è consigliabile introdurre una fase di trattamento
termico intermedio per ridurre lo sviluppo di tensioni
ˌˌ Le materie plastiche richiedono tolleranze produttive
maggiori rispetto ai metalli
ˌˌ Evitare forze di serraggio elevate per evitare distorsioni
ˌˌ In particolare, nel caso di materiali rinforzati con fibre, fare
attenzione alla posizione del componente all’interno dei
prodotti semilavorati (osservare la direzione di estrusione)
ˌˌ Quando si effettuano lavorazioni bisognerebbe adottare
una procedura ottimizzata in base al componente
Apporto di calore
ˌˌSono critici tutti i processi in cui si introduce
calore nel materiale
hhEsempio: ricottura, lavorazione meccanica,
uso ad alte temperature, sterilizzazione
21
Gruppi prodotto e caratteristiche dei materiali
TECAFORM AH / AD,
TECAPET, TECAPEEK
Materiali semicristallini, non caricati
TECAFORM AH / AD, TECAPET e TECAPEEK sono materiali molto stabili dimensionalmente con proprietà meccaniche bilanciate. Questi materiali sono molto facili da lavorare e tendono sostanzialmente a produrre trucioli corti.
Possono essere lavorati con velocità di avanzamento ed alimentazione molto alte.
Tuttavia è importante fare attenzione a limitare al massimo
l'immissione di calore durante la lavorazione, poiché il
­TECAFORM e il TECAPET in particolare hanno una forte
tendenza a subire un post-ritiro fino a circa il 2.5 %. Questo
può portare ad un incurvamento dovuto al surriscaldamento locale.
Nel caso dei materiali summenzionati, si può ottenere una
rugosità superficiale molto bassa attraverso parametri di
lavorazione ottimizzati.
TECAST T, TECAMID 6,
TECAMID 66 (Poliammidi)
Poliammidi non caricate
TECAST T, TECAMID 6 e TECAMID 66 sono materiali basati sulle poliammidi. A livello teorico bisognerebbe ricordare che le poliammidi hanno per natura caratteristiche di
rigidità e fragilità elevate, ma a tal proposito si fa riferimento ad una condizione ideale, con materiale appena uscito
dallo stampo. In realtà, a causa della loro struttura chimica,
le poliammidi tendono ad assorbire umidità, e questa proprietà intrinseca modifica le caratteristiche donando loro
un ottimo equilibrio tra tenacia e resistenza meccanica.
Considerando semilavorati e componenti finiti di piccole
dimensioni, l’assorbimento di umidità attraverso la superficie porta ad una distribuzione virtualmente uniforme del
contenuto di acqua nell’intera sezione trasversale. Nel caso
di prodotti semilavorati di dimensioni superiori (in particolare per tondi/lastre da 100 mm di diametro/spessore in
su), il contenuto di umidità diminuisce invece dall’esterno
22
verso l’interno. Nel caso più sfavorevole, il centro è di carattere duro e fragile. Oltre alle tensioni interne prodotte durante l’estrusione, la lavorazione meccanica può portare un
certo rischio di causare rotture per l’accumulo di sforzi.
Inoltre bisogna ricordare che l’assorbimento di umidità
può alterare le dimensioni del materiale. Questo "rigonfiamento" deve essere tenuto in considerazione nella lavorazione e nella progettazione dei componenti in poliammide. L'assorbimento di umidità (condizionamento) dei
prodotti semilavorati gioca un ruolo importante nel caso
delle lavorazioni meccaniche. I componenti particolarmente sottili (fino a ~ 10 mm) possono assorbire fino al 3 %
di umidità. Come regola indicativa:
ˌˌUn assorbimento di umidità del 3 % in peso causa una
variazione dimensionale di circa 0,5 % !
Lavorazione del TECAST T
ˌˌTende a produrre trucioli corti
ˌˌPossiede dunque una buona lavorabilità
Lavorazione del TECAMID 6 e del TECAMID 66
ˌˌTendono a formare trucioli continui
ˌˌPuò essere necessaria una rimozione più frequente
dei trucioli dall’utensile/pezzo
ˌˌFattori importanti per generare trucioli che si
stacchino quando sono ancora molto corti e per
evitare problematiche nel processo:
hhParametri di lavorazione ideali
hhScelta di utensili adatti
In generale, suggeriamo di riscaldare a 80 – 120 °C i pezzi
di grandi dimensioni (es. tondi diametro > 100 mm e lastre
con spessore > 80 mm) in caso di lavorazioni vicino al centro, per evitare rotture da tensione durante la lavorazione.
Fattori chiave
Le materie plastiche amorfe dovrebbero essere lavorate
a secco quando possibile. Se l’uso di un refrigerante
è assolutamente necessario, il componente deve essere
pulito bene subito dopo.
TECANAT, TECASON,
TECAPEI
Materiali termoplastici amorfi
TECANAT, TECASON e TECAPEI sono materiali amorfi,
molto inclini a sviluppare un fenomeno detto stress cracking. Si tratta di rotture che si innescano quando c’è combinazione tra tensioni meccaniche e contatto con agenti
aggressivi come oli, grassi, solventi e alcuni liquidi refrigeranti. Per questo motivo bisogna evitare il più possibile di
usare refrigeranti chimici quando si lavorano questi materiali (ad esempio, si può usare semplicemente acqua).
Allo stesso modo conviene selezionare per quanto possibile parametri di lavorazione specifici per il materiale.
ˌˌNon utilizzare velocità di avanzamento troppo alte
ˌˌEvitare l’uso di pressioni troppo elevate
ˌˌEvitare tensioni eccessive
ˌˌSelezionare preferibilmente una velocità di rotazione alta
ˌˌUtilizzare utensili adeguatamente affilati
sDa tener presente nella progettazione
I progetti costruttivi dovrebbero essere adattati per i materiali amorfi.
ˌˌEvitare sforzi di taglio (costruttivi e in lavorazione)
ˌˌProgettare spigoli e geometrie secondo il tipo di
materiale (arrotondare preferibilmente gli spigoli
interni)
I materiali amorfi possono essere usati per produrre particolari molto stabili dimensionalmente con tolleranze
strette, usando parametri di lavorazione adatti.
Materiali TECA con PTFE
I materiali che contengono una componente di PTFE
(es. TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK
PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD
AF) mostrano spesso una resistenza meccanica leggermente inferiore rispetto ai corrispondenti gradi non caricati. A causa di questo contenuto di PTFE, vanno tenuti
in considerazione diversi aspetti durante la lavorazione.
sPrestare attenzione durante la lavorazione:
I materiali tendono ad accumularsi dietro all’utensile
hhC’è un aumento marcato di rugosità della superficie
(formazione di filetti, creste, superficie scabra)
ˌˌEvitare di ripassare con la fresa
hhAnche questo porta a superfici ruvide
ˌˌPotrebbe essere necessaria una passata aggiuntiva per
spianare le creste fino alla qualità superficiale desiderata
hhSpesso è necessaria anche una sbavatura
Selezionare una tensione di fissaggio adeguata per evitare che il componente “scappi via” e che, come risultato, i
componenti non siano della misura corretta.
TECASINT
Semilavorati in poliimmide prodotti per sinterizzazione
I gruppi di prodotti TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 e
5000 possono essere lavorati a secco o con refrigerante
su macchine standard per la lavorazione dei metalli.
sSuggerimenti
Utensili
ˌˌUsare utensili in metallo completamente indurito
ˌˌUtensili con un angolo di taglio come quelli usati per
la lavorazione dell’alluminio sono molto adatti
ˌˌPer i prodotti TECASINT molto caricati (con ad
esempio fibre di vetro) usare utensili con riporti
diamantati o ceramici
Lavorazione
ˌˌAlte velocità di taglio e basse velocità di avanzamento
abbinate ad una lavorazione a secco migliorano il
risultato
ˌˌUna lavorazione con liquidi refrigeranti aumenta la
pressione di taglio e promuove la formazione di bave,
ma è consigliata per prolungare la vita dell’utensile
ˌˌUsare fresatura concorde per evitare scheggiature
e cavità
ˌˌNormalmente non è necessario un trattamento
termico intermedio
sA causa della tendenza delle poliimmidi ad assorbire umidità, dopo la lavorazione si consiglia di sigillare i pezzi in un film
barriera sottovuoto. Per evitare variazioni dimensionali dovute
all’assorbimento di umidità nelle componenti ad alta qualità,
queste confezioni vanno aperte solo poco prima dell’uso.
23
Materiali TECA
rinforzati con fibre
Questa categoria include tutti i tipi di fibre di rinforzo. In
queste istruzioni ci concentriamo sui prodotti principali,
cioè quelli rinforzati con fibre di carbonio e con fibre di
vetro (tra gli altri, TECAPEEK GF30, TECAPEEK CF30,
TECAPEEK PVX, TECATRON GF40, TECATRON PVX,
TECAMID 66 GF30, TECAMID 66 CF20).
uSuggerimenti
Utensili
ˌˌUtilizzare sempre utensili in acciaio indurito (acciai
al carburo), o idealmente utensili in diamante
policristallino (PCD)
ˌˌUsare utensili molto ben affilati
ˌˌControllare regolarmente gli utensili, a causa degli
effetti abrasivi dei materiali
hhDurata maggiore
hhEvita di sviluppare troppo calore
Fissaggio dei semilavorati
ˌˌSerrare nella direzione di estrusione (massima
resistenza alla compressione)
ˌˌUsare le tensioni più basse possibili
hhSi evitano deformazione plastica e flessione
hhRidotta deformazione e/o minore pericolo di rottura
del componente per le tensioni
ˌˌLa finitura va eseguita dopo il raffreddamento completo
a temperature ambiente
ˌˌAnche gli utensili dovrebbero essere riscaldati prima
della lavorazione
hhSi evita la dissipazione di calore dal materiale
Lavorazione
ˌˌTaglio progressivo uniforme con fly cutter su entrambi i
lati del semilavorato:
hhIdealmente, ogni fase di lavorazione con fly cutter
dovrebbe avere una max. profondità di taglio di 0.5 mm
hhRisulta una distribuzione più omogenea della
tensione nel semilavorato
hhPorta ad una qualità superiore del componente
Esempio
Suggeriamo ad esempio, con dimensioni finite di 25 mm, di
usare una lastra spessa 30 mm, che deve essere spianata di
2 mm su entrambi i lati prima di essere lavorata. In questo
caso la lastra dovrebbe essere rigirata diverse volte, rimuovendo max 0.5 mm ad ogni fase di lavorazione. Idealmente,
questo lavoro preliminare va effettuato su un semilavorato
preriscaldato. Successivamente, la finitura viene effettuata
sul pezzo sgrossato già raffreddato. Questo processo assicura sempre una qualità ottimale del componente con basse
tensioni e deformazioni minime.
Fattori chiave
Preriscaldamento
ˌˌIl preriscaldamento dei prodotti semilavorati può essere
consigliato prima della lavorazione
hhMaggiore durata del materiale
ˌˌI prodotti semilavorati vanno riscaldati moderatamente
per questo scopo
ˌˌSuggeriamo una velocità di riscaldamento di 20 °C per
ora fino a 80 – 120 °C.
ˌˌPer una distribuzione uniforme della temperatura
nella sezione trasversale dei semilavorati
raccomandiamo anche un tempo di mantenimento
di almeno 1 ora ogni 10 mm di spessore.
ˌˌA questa temperatura le parti prelavorate devono
essere leggermente sovradimensionate per compensare
il ritiro.
24
Per migliorare la durata degli utensili e la stabilità
dimensionale, per la lavorazione di materiali rinforzati
si suggerisce l'uso di utensili in acciaio al carburo o in
diamante policristallino (PCD).
Caso particolare: TECATEC
Composito
Il TECATEC è un materiale composito basato su una matrice polimerica in poliarileterchetone con il 50 o 60 % in peso
di tessuto in fibra di carbonio. La lavorazione del ­TECATEC
è decisamente più complessa rispetto a quella dei prodotti
rinforzati con fibre corte. A causa della struttura stratificata
del materiale, una lavorazione errata può portare a diversi
effetti:
ˌˌScheggiatura dei bordi
ˌˌDelaminazione
ˌˌSfrangiatura
ˌˌAffioramento delle fibre
Per queste ragioni, questo materiale richiede una lavorazione specifica. Questa deve essere studiata caso per
caso, a seconda del componente in questione.
Scelta del semilavorato
L’idoneità del TECATEC ad un certo uso e la qualità del
pezzo finito dipendono fortemente dalla posizione in cui
viene ricavato il componente all’interno del semilavorato.
Già nella fase di sviluppo bisogna prendere in considerazione la direzione degli strati di tessuto, specialmente in
rapporto al tipo di carico (trazione, compressione, flessione) dell’applicazione finale e durante le lavorazioni.
Utensili di lavorazione e materiali
Per durate maggiori rispetto agli utensili in acciaio rapido
(HSS) o acciaio al carburo, suggeriamo l’uso di:
ˌˌUtensili PCD (diamante policristallino)
ˌˌUtensili in ceramica
ˌˌUtensili rivestiti in titanio
ˌˌUtensili con rivestimenti funzionali
(tecnologia al plasma)
Oltre a presentare tempi di durata maggiori, questi utensili
aiutano a ridurre al minimo le forze di avanzamento, quando nella progettazione viene considerato anche il materiale
specifico.
ˌˌSelezionare un’affilatura di taglio moderata
ˌˌStabilire un buon bilanciamento tra la qualità
superficiale (con lame molto affilate) e la durata degli
utensili (lame di taglio più smussate)
ˌˌProgettare geometrie di fresatura tali che le fibre
vengano tagliate, altrimenti c'è pericolo di
sfrangiamento.
ˌˌA causa dell'alta abrasività delle fibre di carbonio, è
necessaria una sostituzione regolare degli utensili per il
TECATEC
hhSi evita di introdurre troppo calore e causare
deformazioni dovute ad utensili non affilati.
Lavorazione
ˌˌEsiste un rischio maggiore di scheggiature e
formazione di bave se il processo di lavorazione avviene
parallelamente al tessuto rispetto a quando la
lavorazione avviene perpendicolarmente al tessuto
ˌˌPer tolleranze più strette i componenti possono anche
essere trattati termicamente diverse volte durante la
produzione
ˌˌGrazie ad una dissipazione del calore relativamente
buona dovuta all’alto contenuto di fibre, ci si può
aspettare una buona distribuzione del calore nel pezzo.
Per questo motivo raccomandiamo di lavorare il
materiale a secco.
Parametri di lavorazione e utensili
Raccomandiamo di prestare attenzione ai seguenti parametri:
ˌˌEvitare di usare forze di avanzamento elevate
ˌˌUsare angoli di punta molto alti (150 – 180°)
ˌˌ Selezionare velocità di avanzamento molto basse
( < 0,05 mm/min)
ˌˌSelezionare velocità di taglio elevate
(ca. 300 – 400 m/min)
Queste informazioni intendono fornire un’assistenza iniziale per la lavorazione del TECATEC – informazioni più
dettagliate dipendono dal singolo caso.
25
Errori di lavorazione –
cause e soluzioni
Taglio
Difficoltà
La superficie
ha iniziato
a fondersi
Tornitura e fresatura
Cause principali
ˌˌUtensile poco affilato
ˌˌInsufficiente gioco laterale
ˌˌInsufficiente alimentazione
Difficoltà
La superficie
ha iniziato
a fondersi
di refrigerante
Superficie ruvida
Segni a spirale
Superficie ruvida
di ritiro
ˌˌBave sull’utensile
"Residui" o bave
all’estremità
della superficie
di taglio
ˌˌTasso di avanzamento
Bave sugli
spigoli tagliati
ˌˌAssenza di spazio di fronte
Crepe o scaglie
sugli angoli
ˌˌUtensile con troppa inclinazione
al diametro di taglio
ˌˌUtensile smussato
ˌˌInsufficiente gioco laterale
ˌˌUtensile privo di inclinazione
positiva
ˌˌUtensili non abbastanza inseriti
(l’azione dell’utensile è troppo
forte sul materiale)
ˌˌUtensile smussato
ˌˌUtensile montato sotto il centro
ˌˌPunta dell'utensile troppo aguzza
(richiesta lieve raggiatura di fresa)
ˌˌAngolo di punta non
sufficientemente ampio
ˌˌUtensile non affilato
ˌˌTasso di avanzamento troppo
elevato
Bave sul diametro ˌˌUtensile smussato
esterno
ˌˌMancanza di spazio di fronte
al diametro di taglio
su spalla
ˌˌInsufficiente gioco laterale
ˌˌTasso di avanzamento
troppo elevato
ˌˌGioco errato
ˌˌPunta dell'utensile troppo
aguzza (richiesta lieve
raggiatura di fresa)
ˌˌUtensile non centrato
ˌˌAttrito dell’utensile nella fase
Superfici concave ˌˌAngolo di punta troppo grande
e convesse
ˌˌUtensile non verticale rispetto
al mandrino
ˌˌUtensile piegato
ˌˌTasso di avanzamento
troppo elevato
ˌˌUtensile montato sopra
o sotto il centro
ˌˌUtensile smussato o attrito
troppo basso
ˌˌVelocità mandrino troppo elevata
ˌˌTasso di avanzamento
troppo elevato
ˌˌUtensile affilato in maniera
non professionale
ˌˌTagliente non correttamente
affilato / levigato
Cause principali
Segni di
vibrazioni
ˌˌRaggiatura di fresa eccessiva
sull’utensile
ˌˌUtensile fissato male
ˌˌMateriale guidato in maniera
insufficiente
ˌˌAmpiezza della lama eccessiva
(usare 2 tagli)
26
Foratura
Difficoltà
Fori conici
Cause principali
ˌˌPunte di perforazione non
correttamente affilate
ˌˌGioco insufficiente
ˌˌTasso di avanzamento troppo alto
Superficie
bruciata o fusa
ˌˌUso di punte non adatte
ˌˌPunte non correttamente affilate
ˌˌVelocità di alimentazione
Difficoltà
Fori sottodimensionati
ˌˌTagliente poco affilato
ˌˌGioco eccessivo
ˌˌAngolo di punta troppo piccolo
Fori non
concentrici
ˌˌVelocità di alimentazione
ˌˌTasso di avanzamento eccessivo
ˌˌGioco eccessivo
ˌˌEccessiva inclinazione
Segni di
vibrazioni
ˌˌGioco eccessivo
ˌˌTasso di avanzamento insufficiente
ˌˌSporgenza eccessiva della punta
ˌˌEccessiva inclinazione
Segni di avanzamento o linee
a spirale sul
diametro interno
ˌˌTasso di avanzamento troppo alto
ˌˌPunta del trapano non centrata
ˌˌEstremità della punta del trapano
Fori sovradimensionati
ˌˌPunta del trapano non al centro
ˌˌGioco insufficiente
ˌˌTasso di avanzamento troppo alto
ˌˌAngolo di punta troppo grande
non al centro
troppo alta
ˌˌVelocità del mandrino
troppo bassa
ˌˌLa punta penetra troppo
insufficiente
ˌˌPunta smussata
Spaccatura della
superficie
Cause principali
profondamente nel pezzo
successivo
ˌˌL’utensile da troncatura lascia
un moncone residuo che devia
la punta di trapano
ˌˌVelocità di foratura troppo
alta all’inizio
ˌˌPunta di trapano non bloccata
centralmente
ˌˌPunta di trapano non
correttamente affilata
Bave lasciate
dopo il taglio
ˌˌUtensili da taglio smussati
ˌˌLa punta di trapano non passa
completamente attraverso la parte
La punta perde
rapidamente
l‘affilatura
ˌˌVelocità di alimentazione
troppo bassa
ˌˌVelocità del mandrino
troppo bassa
ˌˌLubrificazione insufficiente
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